Mecánica de Materiales

MECANICA DE
MATERIALES

ULTRASONIDO
CODIGO:

Integrantes:  Catacora López Carlo Alejandro

 Coaquira Molina Jose Gustavo
 Salinas Mamani Brandon
 Ccama Arapa Ricardo
 Puma Ccanauire Lucio

Fecha: 22/06/2018

Docente Luis Perea

Especialidad Mantenimiento de Maquinaria Pesada

C2-C
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OBJETIVOS:
- Con figurar y Realizar Calibraciones de Equipos de Ultrasonido y diferentes
transductores: normal y T/R con los diferentes patrones de calibracion.

- Realizar mediciones de espesores, defectos e inspecciones en soldadura con

diferentes transductores y procedimientos aplicables.

TAREAS:
CODIGO DE CURSO: - Calibración de Equipo de Ultrasonido
- Medición de Espesores y Defectos
- Inspección en Soldaduras

LUGAR DE REALIZACION DURACION DE LA TAREA TOLERANCIA

TALLER M1 01 SESIONES 5min

1. IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD

2. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

 1 equipo para detección de fallas por ultrasonido – EPOCH XT – OLIMPUS.

 1 equipo para medición de espesores por ultrasonido – DME – KRAUTKRAMER-BRANSON.
 Patrones de Calibración Recto y Angular
 Acoplantes

3. MATERIALES

 Probetas para detección de fallas y medición de espesores.

 Probetas para inspección de soldaduras.

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4. ANÁLISIS DE RIESGOS (PELIGROS POTENCIALES)

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4.1 Seguridad
RIESGO DESCRIPCIÓN DEL PELIGRO
Los alumnos que realizan trabajos con componentes mecánicos y/o
eléctricos, no deberán conectar inadecuadamente a los toma
Cortocircuitos
corrientes.

Agentes que Los alumnos que realizan trabajos de equipos, deberán tener cuidado
pueden dañar los con el empleo correcto de los instrumentos de medición y
instrumentos de comprobación
comprobación.
Los alumnos que realizan trabajos con diferentes contaminantes
Medio Ambiente como grasas, aceites o similares, deberán tener cuidado con el
empleo correcto y eliminación de los residuos después del ensayo.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO.
Trabajar en forma ordenada. Nunca juntar instrumentos de comprobación y
medición con otras herramientas

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5. FUNDAMENTO TEORICO:

Ensayo de Ultrasonido
Cómo ya hemos dicho un ensayo de ultrasonido es un método de inspección que pertenece al tipo
de ensayos no destructivos. Se basa en el fenómeno que provoca la reflexión de las ondas
acústicas en un objeto. Mide las diferentes reflexiones que se producen cuando las ondas acústicas
encuentran discontinuidades en su propagación.

¿Por qué es importante este ensayo?

Este tipo de ensayos se deben realizar para control que no exista ningún tipo de fisura en la
estructura de un objeto. Por ello se realizan tanto durante el proceso de construcción, como durante
procesos de control de calidad.
Pero un ensayo de ultrasonido no solo tiene esta función. También se realizan estos ensayos no
destructivos para medir el espesor que han dejado residuos en el interior o para identificar interfaces
que hayan sido coladas o soldadas

Tipos de ensayos: ensayo de ultrasonido convencional

Un ensayo de ultrasonido convencional se realiza con un transductor de mano o palpador. Este
palpador se deberá colocar sobre la superficie del objeto para poder realizar la medición. El papel del
inspector será esencial durante este proceso, ya que es totalmente manual.
Este ensayo de ultrasonido no destructivo también recibe el nombre de ultrasonido automático. Estos
ultrasonidos se pueden realizar siguiendo varias técnicas. En SCI sobre todo los realizamos
siguiendo la técnica convencional de pulso-eco, el Phased Array o el TOFD.
Este tipo de ensayo de ultrasonido presenta las ventajas de ser más rápido, no emplear fuentes
radioactivas y permitir una mejor localización de los defectos en la superficie.

FUNDAMENTOS DEL SONIDO

Ultrasonido es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sonoras con frecuencias superiores a
las percibidas por el oído humano. Las ondas sonoras pueden dividirse en tres grupos: Infrasónica,
donde el rango de frecuencias es menor a 16 ciclos por segundo (f < 16Hz) Sónica, donde las
frecuencias se encuentran entre 16 y 20000 ciclos por segundo (16Hz < f < 20000Hz) y Ultrasónica,
donde las frecuencias son mayores a 20000 ciclos por segundo (f>20000Hz) Sin embargo, la
frecuencia más alta lograda hasta el presente, es del orden de 1000000000 ciclos por segundo
(1MHz). El rango de frecuencias usado en ultrasonido abarca desde los 200000 hasta los 25000000
ciclos por segundo (200KHz hasta 25MHz). El ultrasonido, como método de ensayo no destructivo,
es el uso de ondas ultrasónicas para evaluar materiales sin modificar sus condiciones de servicio. El
ensayo por ultrasonido puede ser usado para medir espesores de materiales, o para examinar la
estructura de piezas por posibles discontinuidades.

CARACTERÍSTICAS DE UNA ONDA SONORA

Cuando hablamos de sonido, hablamos de vibración. Cuando una partícula parte de un punto “O” y
se desplaza hasta una posición máxima “+”, luego, se devuelve al punto “O”, pero continua su

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movimiento hacia atrás y logra otra posición de desplazamiento máximo “-“ y regresa al punto “O”, ha
realizado un ciclo

MODOS DE ONDA

Existen 4 modos de onda: Longitudinales, transversales, superficiales y lamb, pero solo las dos
primeras son las que mayormente se utilizan, a continuación se definirán ambas ondas. 2.1.4.1.

LONGITUDINAL O DE COMPRESIÓN
En este modo las partículas se mueven en la misma dirección de la onda. 1 Cabe acotar que dicha
frecuencia es constante.: Esquema del comportamiento de la onda ante discontinuidades.

 Las ondas longitudinales son utilizadas para la mayoría de aplicaciones en medición de

espesores y detección de fallas de haz normal.
 Así como para inspecciones con haz angular en materiales de grano muy grueso como
fundición de acero inoxidable. 2.1.4.2. TRANSVERSAL O DE CORTE
 En este modo las partículas se mueven perpendiculares a la trayectoria de la onda.
 Ya que en general la longitud de onda de las ondas trasversales es ½ de las longitudinales.
 Son utilizadas para detección de discontinuidades pequeñas con haz angular.

Equipo Epoch 600

El EPOCH 600 es un detector de defectos por ultrasonidos portátil de nivel intermedio. Su peso es de
solamente 1,68 kg, y su estructura horizontal está construida para resistir a las exigencias de
entornos extremadamente rigurosos. Responde a la norma EN12668-1 e incluye funciones como un
emisor de ondas cuadradas ajustable de 400 V con tecnología PerfectSquare y el filtrado digital que
mejora la relación señal-ruido.
El EPOCH 600 combina la sólida capacidad de detección de defectos por ultrasonidos de Olympus
con la eficacia de un equipo digital altamente portátil e intuitivo. El EPOCH 600 integra prácticos
menús y teclas de acceso directo que permiten aprovechar la plataforma de detección de defectos de
alta calidad con una facilidad de uso excepcional.

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5.1 ULTRASONIDO

El Método de Ensayo Ultrasónico de los materiales está basado en las propiedades de la

propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas de frecuencia entre 200 Khz. y
25 MHz. Este rango de frecuencia se inscribe muy por encima del que corresponde al
sonido, no es posible detectarlas mediante el oído y se las denomina por lo tanto ondas
ultrasónicas.

Conocida la velocidad de propagación en el material ensayado es posible evaluar su espesor

midiendo el tiempo de recorrido (tiempo de vuelo = time of flight).

En otros casos es posible evaluar propiedades mecánicas midiendo la velocidad de propagación del
sonido en el material que se ensaya.

La más extendida de las aplicaciones se basa en la reflexión del ultrasonido en las discontinuidades
del material en el que se propaga, lo que permite la detección y evaluación de las mismas

Su campo de aplicación es actualmente muy vasto y se prevé una mayor difusión aún, merced al
desarrollo de nuevas técnicas, equipos y sistemas.

_ Elevada sensibilidad ( l/ 2) y mayor exactitud en la determinación de la posición de

discontinuidades internas, tamaño, orientación forma y profundidad
_ Poca dependencia de la geometría de la pieza, bastando en la generalidad de los caso, el acceso a
una sola de las caras.
_ Posibilidad de inspeccionar volumétricamente el material aún tratándose de grandes espesores, del
orden de metros en metales (alto poder de penetración).
_ Buena resolución.
_ Rapidez del examen y resultado inmediato automatización en la inspección y del proceso d e
fabricación
_ Utilización de aparatos manuables y de poco peso.
_ Muy poco gasto en materiales de consumo y energía eléctrica.

exámenes: detección de
defectos, evaluación de propiedades, medición de espesores.

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Esta serie de importantes ventajas no significa que el método ultrasónico sea el más apropiado para
todos los ensayos. Existen por supuesto limitaciones en su uso:
Naturaleza “demasiado absorbente” del material (impedancia acústica)
Tipo de estructura interna: “GRUESA” (tamaño de grano, fases).
Condición de la superficie.
Mayor conocimiento y entrenamiento del personal.
a inspección manual requiere mucha atención y concentración
Requiere de un patrón de referencia para calibrar el tiempo de vuelo (distancia)
como para caracterizar la discontinuidad (amplitud).
“Falta” de un documento objetivo de su ejecución. Hoy en dia se puede registrar a través de una
Computadora )
Interpretación relativa
Alto costo del equipo y accesorios.

5.2 PRINCIPIO
5.3 ONDAS
Ondas Ultrasónicas
Todo material con propiedades elásticas puede ser sede de la propagación de ondas sónicas y
ultrasónicas, en tanto las fuerzas elásticas son capaces de retraer las partículas a su posición de
reposo.
En los cuerpos que poseen una estructura cristalina (por ejemplo metales al estado sólido) las
partículas que forman la red pueden ser desplazadas de sus posiciones de equilibrio describiendo
oscilaciones con trayectorias diversas, en función de la energía mecánica aplicada, originando
distintos tipos de ondas ultrasónicas:

Creemos oportuno remarcar que lo que se propaga a través del material en forma de una onda es la
"perturbación" constituida por la puesta en oscilación de las partículas a su posición de reposo.

5.4 TRANSDUCTORES Y ZAPATAS

5.5 CALIBRACIONES
5.5.1 PROCEDIMIENTO PARA CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN. (PARA SENSOR RECTO Y
E-R)

1. Configuración de Equipo de Ultrasonido

Para toda medición de espesores, detección de fallas y calibración de equipos se debe de seguir un
protocolo de configuración de los equipos de ultrasonido.

Esta configuración se dará en base al equipo de ultrasonido utilizado, al manual de usuario y al

conocimiento de algunos principios básicos de la técnica.

- Familiarización con el Equipo de Ultrasonido Epoch XT

- Visualización del Teclado

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2. Protocolo Inicial de Calibración

Para toda calibración se debe de seguir el siguiente protocolo (salvo algunas variaciones al emplear
otros tipos de sensores:

- Colocar la pantalla en modo Pantalla Pequeña (Split) para lo cual presione [2ND F], [DISPLAY
SETUP]. Para darse cuenta que la función [2ND F] está activa, debe aparecer una flecha en
doble raya hacia arriba en la parte derecha al medio de la pantalla.

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- Colocar el nivel de desecho o corte en cero para lo cual presione [2ND F], [VEL].con lo cual
esta realmente activando la función Reject. En la parte inferior de la pantalla deben aparecer
los números 0-5-10-15-20, los cuales se activan con F1, F2,…etc. Pruebe con todos ellos y
quedese con 0 (F1).

- Seleccione el nivel de ganancia (intensidad de señal) para lo cual presione [GAIN], con lo
cual se debe resaltar en azul en la pantalla y el valor se puede cambiar con las flechas, en
forma rapida con las verticales y en forma fina con las horizontales, o con F1, F2, F3,……
Colocar en 20 db con F2.
- Colocar la velocidad del sonido aproximada del material a ensayar (ver tabla con
velocidades), para ello apretar [VEL] con lo cual se debe resaltar en azul en la pantalla y
colocar una velocidad longitudinal predeterminada (F1,F2,……), con las flechas o colocando
el valor directo que uno desee apretando [ALPHA/NUM] y digitando los números
correspondientes y apretando [ENTER].
- Seleccionar el rango el cual debe estar en función de la mayor longitud que uno va a medir.
Para ello presione [RANGE] y proceda de la misma manera de la velocidad. En este caso
debe ser la velocidad longitudinal.
- Colocar espesor en cero y ángulo en función del sensor que en este caso es cero. Para ella
trabaje con [2ND F], [ANGLE] para el espesor (thickness), y simplemente [ANGLE], para el
ángulo
- Colocar el compensador del error de cero en cero apretando [ZERO], lo cual resaltará en azul
en la pantalla y debe de marcar cero micro segundos (µs).
- Otras funciones adicionales pueden cambiarse con [PULSER] o [RCVR] para lo cual deberá
consultar con el profesor.
-
o Con [PULSER] colocar PRF Optimun; Freq. 4 MHz; Energy 150 v; Damp 150 Ω y
Mode P/E.(Dual para sensor Emisor-Receptor)
o Con [RCVR] colocar Filter, según la frecuencia del sensor; y Rect en Full.

- Tiene dos ventanas que sirven para tomar las lecturas las cuales son mostradas en la parte
superior, trabajaremos solo con una G1 al cual se accede con [GATES] y se puede cambiar
el inicio 1-start (F1), el ancho Wd (F2) y el nivel (F3).

3. Calibración de Sensor Recto

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Centrascan C103 de 1MHz/0.5”, y la

calibración requiere de un patrón del mismo material a medir que tenga dos dimensiones conocidas
que estén debajo del espesor esperado en el material a ensayar.

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Seguir el siguiente procedimiento:

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. Conectar en forma correcta el transductor con
un cable conectarlo en la parte superior del EPOCH XT (T/R).
- Presionar [CAL] y debe aparecel la palabra CAL an la parte derecha de la pantalla, indicando
que el equipo está en modo de auto-calibración.
- Acoplar el transductor en el patrón mas delgado (supongamos 20 mm), previo empleo de
acoplante (grasa, aceite, etc) para eliminar cualquier posibilidad de presencia de aire.
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor conocido y
ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se puede emplear 1-
Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla (A-
Scan). Al tener una medida estable, presionar [ZERO]. La pantalla se congela y una caja de
aparece en la pantalla. Usar directamente los números del teclado y entrar el espesor exacto
del patrón (en este caso 20 mm), el cual debe de aparecer en la caja de dialogo; si comete
error con los números emplear [ZERO] para Delete el error o ubicarse con las flechas y
sobrescribir. Luego presione [F1] para continuar.
- Acoplar el transductor al patrón mas grueso (35 mm por ejemplo).
- Posicionar la ventana 1 de tal manera que este sobre el primer eco del espesor conocido y
ajustar la ganancia hasta que la señal ocupe un 80% de la pantalla (se puede emplear 1-
Auto84 con F5).
- El espesor aparece en números grandes en la parte superior izquierda de la pantalla (A-
Scan). Al tener una medida estable, verificar que está en modo [CAL], si esta en CAL,
apretar [VEL]. La pantalla se congela y una caja de aparece en la pantalla. Usar
directamente los números del teclado y entrar el espesor exacto del patrón (en este caso 35
mm), el cual debe de aparecer en la caja de dialogo; si comete error con los números emplear
[ZERO] para Delete el error o ubicarse con las flechas y sobrescribir.
- Luego presione [F2] para calcular y completar la calibración. Los ´parametros del ZERO
(Offset) y VELOCIDAD se ajustan automáticamente y se puede medir en forma correcta
cualquier espesor de cualquier eco mostrado en la pantalla.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento de
medición.

4. Calibración del Sensor Emisor – Receptor.

En este caso trabajaremos inicialmente con un sensor Dual Panametric NDT D790-SM de 5 MHz y
11 mm de diámetro, y la calibración requiere de un patrón del mismo material a medir que tenga dos
dimensiones conocidas que estén debajo del espesor esperado en el material a ensayar.

- Seguir el protocolo de calibración dado en 5.1. y al apretar PULSER colocar Mode en Dual.
Conectar en forma correcta el transductor, para lo cual hay que desenroscar la cubierta de la
parte superior del transductor guardándola en forma adecuada. Conectar los cables al sensor
y en la parte superior del EPOCH XT rojo en R y azul en T/R.
- Presionar PULSER y colocar Mode en Dual y un RANGE adecuado en función al material a
medir.
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm, verificar medida) y la ventana
abarcando toda la pantalla. Verificar la presencia de señal y si es muy pequeña aumentar la
ganancia hasta que ocupe el 80% de la pantalla (GAIN). Al tocar la señal la ventana se
observará una medida en la parte superior derecha (la ventana debe tocar obligatoriamente la
primera señal.
- Presionar [ZERO] y aumentar dicho valor hasta que la lectura en la parte superior derecha se
aproxime a la medida del patrón (6,4 mm). Se observará que las señales se desplazan hacia
la izquierda. Ahora estamos listos para empezar a calibrar.
- Presionar [CAL] (en la parte inferior derecha debe aparecer CAL, que indica que está activo,
para desactivar presionar CAL nuevamente).
- Colocar el sensor en el espesor mas delgado (6.4 mm), la ventana debe tocar la primera
señal y esta debe ocupar el 80% de la pantalla.

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- Presionar [ZERO], la pantalla se congela y aparece una caja en el centro de la pantalla en la

cual hay que colocar la medida (6.4 mm), luego presione F1 para continuar.
- Colocar el sensor en la siguiente medida patrón (19,1 mm), verificar que la ventana toque la
primera señal y esta ocupe el 80% de la pantalla.
- Presionar [CAL], luego [VEL], la pantalla se congela y aparece una nueva caja en la cual hay
que colocar la medida del patrón (19,1 mm).
- Presionar [F2] Calculate para completar la calibración. El ZERO y la velocidad VELOCITY,
se ajustan automáticamente.
- Hacer algunas medidas de verificación con el equipo de ultrasonido y un instrumento de
medición.

Materiales a Utilizar

Engrasante

Equipo
Epoch XT

Marcador

Vernier o
Regla

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Bloque

Equipo
Olympus

Transductor

Probeta

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5. PROCEDIMIENTO:

Parte 1

Transistor a utilizar para toma de medidas

Se procedió a empalmar el transistor para la toma de medidas

Calibración de equipo a 25

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Probeta a utilizar

Calibracion de Velocidad a 5890

Campo a 220

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Medición Zona Pico obtenido

1era
medición

2da
medición

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3era
medición

4ta
medición

5ta
medición

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TAREA N° 1: Calibración de Transductor/Palpador Pulso –Eco (P/E)

6.1 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador recto o pulso-eco para diferentes rangos de medición según las probetas de
medición y detección de fallas.

6.2. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

Reporte de Inspección

Fecha 15/06/17
Inspector Grupo 2 – Catacora Lopez
Compañía Tecsup
Ubicación M1
Epochxt Número Serie -------
Epochxt Fecha Cal -------

Dly : -0.00 Rng: 250.00

Gain: 40.5 dB PRF: 7.30 Hz Mode: P/E
Vel: 5900 m/s Freq: 5.00 MHZ Filter: 0.5-4.0
Zero: 0.000 µs Energy: 150 v Rect: Full
Angle: 0.0 Amor : 50Ω Thick: 0.00mm
G1 St: 38.00 Wd: 33.66 Lv: 79 Al: Positive
8.25 17.67 35 Off

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Pieza Analizada

Pieza hecha en Solidwork

TAREA N° 2: Calibración de Transductor/Palpador Dual

6.3 Usando un Patrón de Calibración, calibrar el equipo de detección de fallas para un

palpador dual para diferentes rangos de medición según las probetas de medición y
detección de fallas.

6.4. Con los datos obtenidos de su calibración complete los recuadros y pantallas mostrados
en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 3: Medición de Espesores con diferentes equipos y transductores.

6.5. Realizar la medición de espesores del patrón VW con diferentes equipos de medición
de espesores y su equipo de detección de fallas.

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 Mecánica de Materiales

6.6. Con los datos obtenidos de sus mediciones complete los recuadros y pantallas
mostrados en su equipo de detección de fallas.

TAREA N° 4: Detección de defectos en un bloque patrón.

6.7. En el bloque patrón de discontinuidades indicar y ubicar la profundidad de las

discontinuidades encontradas y esquematizar las mismas.

Tenga en consideración en todo momento acerca de las normas de seguridad.

Procedimiento Realizado

Calibración de Picos

Pico Nro. 01 Pico Nro. 02 Pico Nro. 03

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Demarcación de Probeta para la Toma de Medidas

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 Mecánica de Materiales

Se procede a realizar el análisis de la probeta sección por sección, para poder

hallar las discontinuidades

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Última fila analizada según la demarcación mostrada anteriormente

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 Mecánica de Materiales

Se realiza un dibujo de la probeta en papel para poder comparar los

datos obtenidos en las diferentes pruebas.

El resultado obtenido fue dibujado en Solidwork para una posterior

comparación

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 Mecánica de Materiales

OBSERVACIONES:

 La velocidad del material (acero) era de 5800, pero usamos la que tenía registrada el
equipo, el cual era de 5900.

 Otra causa de error en las medidas más delgadas es el tipo de palpador utilizado, el más
preciso que se debió utilizar para obtener una medida más precisa.

 El sensor cuando es usado tiene cierto error debido a la precisión de dicho instrumento,
lo que nos permite tomar medidas exactas del espesor y la detección de las fallas en el
material.

 Se trabaja en modo pantalla pequeña lo que nos permite observar los diferentes paneles
con los rango y las mediciones de dicho instrumento así como su calibración.

 El uso de grasa que trabaja como acoplante será indispensable para eliminar la pequeña
película de aire, logrando así que la señal llegue directa y no haya error.

 La frecuencia a utilizar dependerá del transductor que usemos.

CONCLUSIONES:

 Reconocer la medición de espesores y defectos de la probeta a estudiar

 Para no poseer variaciones o falsas mediciones se debe tener el ultrasonido

debidamente calibrado antes de su aplicación.

 Se aprendió a realizar un buena calibración del equipo para tomar medidas adecuadas

 Las mediciones de la probeta de acero permitió un posterior comparación en Solidwork lo

que nos indicó que se tomaron medidas adecuadas

 Se logró diagnosticar el estado de un componente en función a las lecturas dadas por el

equipo.

 Mediante la inspección de ultrasonido podemos evaluar discontinuidades volumétricas

gracias a las ondas que genera el sonido en el interior de la placa.

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RECOMENDACIONES :

 Se debe ser muy preciso al momento de realizar las mediciones ya que un mínimo error
y la medición es incorrecta todo esto relacionado a posiciones.

 Al momento de trabajar con el lubricante se tiene que utilizar solo un poco de lubricante y
esparcirla ya que el exceso no permite la fácil movilidad de este.
 Tener en cuenta la dirección del transductor ya que este debe estar alienado en la
dirección que se desee evaluar.
 Antes de iniciar con la medición debemos tomar en cuenta que la calibración del equipo
nos dará una medición adecuada.

BLIBIOGRAFIA:

https://scisa.es/ensayo-de-ultrasonido/
https://www.olympus-ims.com/es/epoch600/#
https://es.wikipedia.org/wiki/Metalograf%C3%ADa

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