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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
ALINEAMIENTO Y PLAN DE MANTENIMIENTO DE UN

HORNO ROTATORIO DE CLINKER EN UNA PLANTA
CEMENTERA
INFORME DE SUFICIENCIA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO
JORGE LUIS GAMARRA LA BARRERA
PROMOCION 1983-11
LIMA-PERU
2009
I
INDICE DE CONTENIDOS
Prólogo.......................................................................................................... 1
Capítulo I
1 Introducción................................................................ 3
1.1 Antecedentes................................................................ 3
1.2 Objetivo........................ ·; ............................................ 4
1.3 Alcances...................................................................... 4
1.4 Justificación ............................. :: .................................. . 4
1.5 Limitaciones.................................................................. 5
Capítulo 11
2 Descripción.................................................................... 6
2.1 Tipos de hornos rotativos para la producción de clinker................. 6
2.2 Descripción técnica y operativa de la producción de
cemento en proceso por vía húmeda....................................... 7
2.2.1 Perforación y extracción de las materias primas........................... 8
2.2.2 Trituración..................................................................... 11
2.2.3 Dilución de arcilla............................................................. 12
2.2.4 Molienda de crudos.......................................................... 12
2.2.5 Homogenización del crudo.................................................. 12
2.2.6 Calcinación............... ........................................................ 13
Capítulo ID
3 Generalidades del horno rotatorio ....................................... 15
11
3.1 El horno rotatorio ............................................................. 15

3.1.1 Zonas del horno rotatorio..................................................... 16
3.1.2 Componentes principales del horno.......................................
· . 22
3.1.2.1 Virola del horno................................................................ 23
3.1.2.2 Aros de rodamiento............................................................ 23
3.1.2.3 Polines de rodadura............................................................. 24
3.1.2.4 Transmisión del horno ........................................................ . 25
3.1.2.4.1 Componentes de la transmisión del horno............................... 27
3.1.2.4.2 Características de los engranajes.......................................... 27
3.1.2.5 Enfriadores planetarios........................................................ 29
3.2. Resumen de las cargas actuantes en el horno.............................. 30
3.2.1 Cargas vivas....................................................................
· . 30
3.2.2 Cargas muertas.................................................................. 30
3.3 Consideraciones técnicas...................................................... 31
Capítulo IV
4 Alineamiento del horno..................................................... 34
4.1 Introducción.................................................................... 34
4.1.1 Trabajos preliminares......................................................... 35
4.2 Medición de los ejes del horno............... �............................... 38
4.2.1 Medición en el plano vertical.................................................. 40
4.2.2 Movimientos para corrección del eje vertical............................... 42
4.2.3 Medición en el plano horizontal.............................................. 43
4.2.4 Movimientos para corrección en el plano horizontal..................... 45
4.3 Ajustes del eje del horno........................................................ 46
4.4 Control del empuje axial........................................................ 48
4.5 Vigilancia después del ajuste.................................................... 49
4.6 Alineación laser................ .......... . ............... ... ...................... 55
Capitulo V
5 Ovalidad......·................................ :.................................. 57
5.-1-:. Consideraciones técnicas........................................................ 57
.l
111
5.2 Holgura/desplazamiento del aro de rodamiento.............................. 60

5.3 Medición del desplazamiento del aro de rodamiento........................ 61
5.4 Interpretación del desplazamiento............................................. 63
5.5 Reducción del desplazamiento............................................... . 64
5.6 Medición de ovalidad laser..................................................... 66
5.7 Interpretación de las curvas de ovalidad...................................... 67
5.8 Lubricación del aro de rodamiento............................................ 69
Capítulo VI
6 Inspección del horno ........................................... _. ............... 71
6.1 Consideraciones generales para la inspección................................ 71
6.1.1 Roldana de soporte y cojinete................................................... 72
6.1.2 Aro de rodamiento................................................................ 73
6.1.3 Estación motriz (corona - piñón)............................................... 74
6.1.3.1 Mantenimiento programado................................................... 74
6.1.3.2 Verificación del contacto de dientes......................................... 77
6.1.3.3 Alineación de engranes......................................................... 79
6.1.4 Rodillos de guía................................................................. 82
6.1.5 Casco del horno.................................................................. 83
6.1.6 Sellos en los extremos de entrada y salida.................................... 83
6.1.7 Inspecciones que pueden ser realizadas durante una
parada del horno................................................................... 83
6.,2 Métodos de inspección.......................................................... 84
6.2\,.,_ & -�spección visual................................................................. 85
6.2.2 Prueba con líquido penetrante................................................. 85
6.3 Aspectos de seguridad......................................................... 86
Capítulo VII
7 Fallas típicas en hornos...................................................... 88
7.1 Consideraciones generales.......... ;.......................................... 88
7.1.1 Clasificación de fallas.......................................................... 88
7.1.2 Causas generales de fallas.................................................... 88
IV
7.1.3 Elementos básicos involucrados que participan

en la generación de fallas..................................................... 89
7.2 Fallas en la carcasa del horno................................................. 89
7.2.1 Deformaciones de la carcasa.................................................. 90
7.2.2 Fisuras en la carcasa............................................................. 95
7.2.3 Corrosión interna de la carcasa del horno................................. 108
7.3 Fallas en anillos............................................................... 110
7.3.1 Fallas en la superficie rodante............................................... 110
7.3.2 Fisuras en anillos............................................................... 114
7.3.3 Fallas en la sujeción del anillo flotante..................................... 117
7.4 Fallas en los rodillos de soporte............................................. 121
7.4.1 Fallas en la superficie rodante.........................··.,-··.................. 121
7.4.2 Fisuras en el cuerpo del rodillo............................................. 126
7.4.3 Fractura del eje del rodillo.................... ;.............................. 127
7.5 Fallas en cojinetes de soporte................................................. 129
7.6 Ruptura de la caja del cojinete............................................. 131
7.7 Fallas en rodillos de empuje axial.......................................... 132
7.7.1 Daños en la superficie rodante............................................... 132
7.7.2 Fractura en el eje de rodillos de empuje..................................... 133
7.8 Fallas en el accionamiento del horno....................................... 135
7.8.1 Desgaste....................................................................... 135
7.8.2 Desgaste corrosivo.......................................................... 138
7.8.3 Erosión, cavitación............................................................ 139
7.8.4 Descarga eléctrica............................................................ 139
7.8.5 Fallas por fatiga............................................................... 140
7.8.6 Deformaciones plásticas..................................................... 142
7.8.7 Grietas.......................................................................... 144
7.8.8 Roturas de dientes........................................................... 145
7.9 Fallas en enfriadores planetarios........................................... 145
8.-Tabla general de mantenimiento............................................. 148

V
Conclusiones......................................................................... 153
Bibliografía ..........................................................·..................... 155

PROLOGO
El propósito de este informe está centrado en presentar una guía que nos ayudará en el
análisis del comportamiento mecánico y los conceptos importantes del funcionamiento
de un horno rotatorio, lo que nos servirá como una herramienta de gestión en la
implementación de un plan de mantenimiento a fin de lograr una marcha exitosa de un
horno rotatorio de una planta cementera.
Este informe se divide en siete capítulos, en el Capítulo I que es la Introducción
comenzamos haciendo referencia a los antecedentes, objetivo, alcance, justificación y
las limitaciones de nuestro presente informe, en el Capítulo II, denominado
Descripción, mencionamos los tipos de hornos, operación y proceso de fabricación del
cemento en forma general, continuamos con el Capítulo ID (Generalidades del horno
rotatorio) don<Je identificamos puntualmente aí horno, materia de nuestro trabajo, donde
veremos las partes principales que lo componen.
Para centramos en el estudio principal de nuestro informe, en el Capítulo IV
(Alineamiento del horno) tocamos uno de los puntos importantes que es el alineamiento
y los trabajos que se realizan en campo, asimismo en el Capítulo V (Ovalidad) tratamos
otro de los puntos importantes que es acerca de la Ovalidad en el casco del horno, para
2
continuar con el Capítulo VI (Inspección del horno) donde veremos los puntos
principales a considerar en una inspección de campo.
En el Capítulo VII (Fallas típicas) analizamos las diferentes fallas que comúnmente
ocurren en un horno, sus características, causas, consecuencias y reparaciones
inmediatas a realizar, continuamos luego elaborando una Tabla general de
mantenimiento, para finalmente enumerar las Conclusiones, Bibliografía consultada y
Anexos.
Este trabajo revisa aspectos mecánicos de los component�s principales del horno, en
base a experiencias ganadas en este campo, esperando que estos temas sean de ayuda al
lector interesado en analizar las fallas y como proceder a fin de lograr una
disponibilidad elevada y costos de producción bajos en una planta cementera.

CAPITULOI
INTRODUCCION
1.1 ANTECEDENTES
El horno rotatorio representa el equipo mecánico más importante en una
planta de cemento, en el transcurso del tiempo la capacidad de producción se
ha incrementado hasta 100 veces por unidad, aunque las dimensiones
correspondientes aumentaron por un factor de sólo 2 a 4.
El tamaño de los hornos fue determinado por nuevos conceptos de tecnología
de proceso y por la exigencia de capacidades de producción más elevadas y
más económicas, a través de los años progrésó también el diseño mecánico y
la tecnología de fabricación del horno y de sus componentes.
En nuestro caso, para el desarrollo del tema, hemos tomado a un horno
rotatorio de producción de clinker por vía húmeda, de fabricación FLS del
año 1963, de 100 metros de longitud, 3.15 metros de diámetro interior con 4
apoyos de rodadura y una producción de 250 ton/día, y se encuentra
trabajando a 3820 m.s.n.m.

4
1.2 OBJETIVO
Desarrollar la metodología tomando en consideración los criterios principales
del funcionamiento del horno en base al análisis del comportamiento
mecánico y de los procedimientos de alineamiento, el cual será la base para la
gestión de mantenimiento de un horno de vía húmeda en la producción de
clinker de una planta de cemento, con el propósito de mejorar sus índices de
confiabilidad operacional, y así garantizar su funcionabilidad y por ende la
producción programada.
1.3 ALCANCE
El trabajo estará centrado en el casco del horno propiamente y sus
c9mponentes mecánicos que directamente intervienen en la rotación el cual
nos llevarán al análisis del comportamiento mecánico, del estudio del
alineamiento y los criterios para la elaboración de un plan de mantenimiento.
1.4 JUSTIFICACION
Por ser el horno el equipo principal d� la planta, es de suma importancia que
las personas encargadas del mantenimiento tengan un con�entQ_ de la
mecánica de este eqwpo, deben ser capaces de entender las diferentes
condiciones físicas externas e internas y tomar las acciones necesarias para
evitar, o por lo menos reducir al mínimo las consecuencias de una situación
de operación peligrosa, un alto factor de marcha del horno, es decir, un
servicio mecánico tan estable, como sea posible, es esencial para la economía
5
total de la fábric� las paradas involuntarias representan grandes. gastos de
reparación y pérdidas extraordinarias de producción.
En base a estas consideraciones el encargado de mantenimiento trabajará con
esta metodología que le permitirá proyectar y programar un sistema de
paradas planificadas oportunas.
1.5 LIMITACIONES
Esta metodología será aplicada a un horno de proceso de vía húme� el cual
es más largo y con mas bases de apoyo en comparación con un horno
moderno, que son de proceso de vía seca y quienes inclusive tienen mayor
volumen -de producción debido a los nuevos diseños producto del· avance
tecnológico, no obstante, el principio de funcionamiento se ajusta a todos los
hornos rotatorios.
CAPITULOII
DESCRIPCION
2.1. TIPOS DE HORNOS ROTATIVOS PARA LA PRODUCCIÓN DE
CLINKER
En el transcurso de los años se ha experimentado � gran desarrollo de los
hornos, desde el año 1877 a partir del cual se realizaron ensayos con hornos
rotativos y que desde entonces se ha perfeccionado en forma continua.
Estos primeros hornos rotatorios fueron hornos de vía húmeda con una
capacidad diaria de 50 a 100 toneladas, su consumo de calor fue muy elevado
(aproximadamente 30% del clinker en carbón= 9500 ltj/Kg-clinker) y tenían
una emisión de polvo increíble (usualmente más de un tercio de la producción
total).
Actualmente para la cocción de clinker existen cuatro tipos de procesos
básicamente diferentes ( diferenciados en el porcentaje de agua, q>) pero de
:frecuente aplicación todos ellos:
• El proceso seco, alimentado con harina seca( <p <1 % )

7
• El proceso serm-seco, alimentado con nódulos húmedos (<p ~ 10 ...12%),
hechos de harina cruda y agua.
• El proceso semi-húmedo, alimentado con nódulos prensados (<p ~ 17 ...21%)
hechos de una galleta de :filtración de pasta.
• El proceso húmedo, donde una pasta de material crudo se bombea dentro del
horno (<p ~ 25 - 40%).
Materias
Primas
Proc&l'.SO Hllmedo Proceso Seco

1 Trituración 1
Proporción.y Mezcla
ProporciÓI) y
de Materias Primas �Agua
Mezcla de las
en los Tanques de
Lechada
Materias Primas
Mollenqa �Agua Molief)da.
Homogenización y Homogenl'zación y
·Mezcla Mezcla
1 Evaporación
Horno Horrio
Enlñador de la Escoria ,Almacenamiento de

la Escoria
Molienda Final y
Adición de Yeso
Eñhiador del Cemento . ..

Almacenamiento
Ensacado y Embarque
FIG. 2.1 Proceso de fabricación del cemento
·,
2.2 DESCRIPCIÓN TÉCNICA Y OPERATIVA DE LA PRODUCCIÓN DE
CEMENTO EN PROCESO POR VÍA HÚMEDA

,·..
'.
Para la producción de cemento Portland tipo I, tipo II, tipo V y cemento
1/
puzolánico, cumpliendo los requerimientos estándares fisicos y químicos de
8
las normas ASTM, por el proceso de vía húmeda se siguen las siguientes
operaciones:
• Perforación
• Trituración
• Dilución de arcilla
• Molienda de crudos
• Homogenización de crudos
• Calcinación
• Molienda de cemento
• Envasado y despacho
La descripción de cada• etapa de operación para la producción de cemento se
presenta a continuación:
2.2.1 Perforación y extracción de las materias primas
El método de explotación es a cielo abierto, las operaciones de
extracción de las materias primas a excepción de la arcilla y el yeso
comprenden lo siguiente:
• Exploración y muestreo
• Preparación
• Perforación
• Voladura
• Carguío
9
• Transporte
Para la producción de cemento se reqwere la explotación de las
materias primas básicas las cuales son:
a) Piedra caliza:
Constituye la materia prima principal en la fabricación de cemento y
se presenta como roca sedimentari� posee por lo general estructura
cristalina de grano fino, color blanquecino, su principal componente
es el carbonato de calcio (Ca C03) se encuentra en un rango de 75 a
90% de ley.
b) Arcilla:
Materia prima importante en la fabricación de cemento por lo general
cuentan con elevados índices de humedad, la arcilla con que se cuenta
posee un análisis químico promedio aproximado de:
• SiO2: 60.86%
• Al2O3: 15.71%
• Fe2O3: 5.45%
• CaO: 5.86%
• MgO: 3.48%
• Loss: 6.97%
Los rangos de carbonatos son:
• CQ3 7.7 a 12%

10
• CO3Ca 3 a 9.8%
• CO3Mg 1.5 a 1.8%
La arcilla para la fabricación de cemento es utilizada como correctivo
cuando el carbonato de calcio en la piedra caliza es alto.
e) Oxido de fierro:
Materia prima que se añade al crudo para ajustar su composición
química y mejorar su aptitud para la sinterización, de color verdoso y
aspecto granular, presenta un análisis químico promedio aproximado
de:
• SiO2 12.68%
• Al2O3 13.47%
• Fe2O3 57.39%
• CaO 2.16%
• Loos 5.29%
d) Yeso:
Materia prima de mucha importancia utilizada en la última etapa en la
fabricación de cemento moliéndose conjuntamente con el clinker en
una proporción de 2.5 - 3%, su finalidad es retardar el fraguado por
una reacción del sulfato con el aluminato tricálcico.
Su análisis químico promedio aproximado es de:
• Agua superficial 0.17%

11
• Agua de combinación: 17.18%
• SO3 42.74%
• Loss 21.46%
• Anhidrita 6.96%
• Yeso aparente 91.96%
• Yeso total 85.00%
e) Puzolana (para cemento puzolánico):
Son materiales silicios o sílico-aluminoso.s de diferente ongen,
estructura y composición química y mineralógica, en la industria del ·
cemento se le utiliza para producir los cementos puzolánicos que
esencialmente es el cemento portland base (clinker) añadiéndose
material puzolánico alrededor de un 20% el cual controla el calor de
hidratación, proporciona una resistencia química en ambientes
agresivos y da una buena resistencia mecánica.
2.2.2 Trituración
Su función es reducir la caliza proveniente de canteras de 600 mm a
25 mm, asimismo triturar el mineral de fierro y el yeso mediante una
chancadora de martillos de doble cámara.
El material triturado por la trituradora de martillos es recepcionado
por una faja transportadora que se encuentra bajo la trituradora y

12
descargarlo por medio de un chute a una faja inclinada, la cual la lleva
hasta la faja móvil superior sobre las tolvas.
2.2.3 Dilución de arcilla
La arcilla materia prima de mucha importancia en la fabricación de
cemento se transforma en pasta de arcilla mediante la diluidora, utiliza
también para corregir la composición química del crudo en lo
referente al carbonato de calcio.
2.2.4 Molienda de crudos
La piedra caliza almacenada en las tolvas es transportada al circuito de
molienda al cual se le agrega agua par� conseguir la pasta cruda esta
· molienda se realiza mediante dos molinos de bolas UNIDAN de 2.40
metros de diámetro y 8,80 m de largo, utilizando el sistema de circuito
abierto con dos cámaras de molienda. La pasta producida por los dos
molinos es transportada mediante tuberías a los silos de pasta por 4
bombas que operan en forma independiente.
2.2.5 Homogenización del crudo
Se realiza en los silos de homogenización. Un análisis aproximado
promedio de pasta que se alimenta al horno en planta es:
• SiO2 13.19 %
• 3.75%
• FeZO3 1.92%
13
• CaO 42.05%
• MgO 3.64%
• Perdida al fuego 35.45%
Y en cuanto a carbonatos:
• CaCO3 72.90%
• CO3 total 76.00%
• MgCO3 1.85%
2.2.6 Calcinación
La pasta homogenizada es transportada por medio de bombas
centrifugas a los alimentadores rotativos que dosifican la pasta cruda
para los hornos y están sincronizados con la marcha del mismo,
mediante un equipo eléctrico especial. que permite una alimentación
constante y uniforme a los hornos.
El proceso de calcinación se· realiza mediante hornos rotativos
provistos de quemadores de carbón para la combustión, una vez en el
interior del horno la pasta se calienta lentamente y a medida que la
pasta fluye a lo largo del horno la temperatura va en aumento,
ocurriendo reacciones químicas hasta obtener el clinker.
El clinker es un producto que puede considerarse sintético, obtenido
mediante un tratamiento térmico de la mezcla de los minerales

14
naturales no hidráulicos, calcita, cuarzo, arcillas y feldespatos, es
transformada en una mezcla íntima de los minerales hidráulicamente
activos Alita, velita alúmina y ferrita. El tratamiento y enfriamiento
responsable para esta transformación se denomina Clinkerizacion.

CAPITULO ID
GENERALIDADES DEL HORNO ROTATORIO
3.1 EL HORNO ROTATORIO
El horno rotatorio materia de nuestro estudio es un horno largo de vía húmeda
para la fabricación de clinker con sistema de cadenas. interiores en la zona de
secado, este horno de procedencia danesa marca F.L.SMIDTH, tiene una
capacidad de diseño de 250 Tm/día de clinker accionado por un motor
eléctrico de velocidad variable de 100 HP.
El horno es una virola de material SAE-20 con espesor variable desde 35 a 55
mm., tiene un diámetro interior de 3.15 m y su longitud 100 m. posee además
una inclinación de 2,5% con respecto a la horizontal.
El soporte del horno se realiza mediante 4 bases, donde se apoyan los aros de
rodamientos montados a lo largo del horno, sobre los polines de rodadura en
cada base, siendo sobre estos polines el giro del horno, posee además 12
enfriadores planetarios tipo Unax de 1 m de diámetro por 6 m de longitud y
una capacidad de 22 Tm/h de clinker, se encuentran instalados sobre el casco
del horno y se encuentran sujetados mediante abrazaderas unos a otros.

16
El dispositivo rotativo para alimentar pasta al horno tiene una capacidad de
15 TM/H, cuenta además de un registro de celosía para el control de los gases
de escape, una cámara de gases, una rosca de polvos en la cámara de humos y
un ventilador extractor de gases.
El sistema de combustión del horno consiste en la inyección de carbón
bituminoso pulverizado al quemador del horno a una temperatura de 80ºC,
con un consumo promedio de 2900 kg/hora, siendo el consumo específico de
calor en el horno de 1859.27 Kcal/k:g-clinker. Para el pulverizado del carbón
se cuenta con un molino vertical marca Raymond de 5· TM/H de capacidad.
El grado de llenado es de 7%, se denomina grado de llenado a la relación en
porcentaje, del área transversal ocupada por el material al área de la sección
transversal del horno y la velocidad angular de rotación del horno es 1.25
RPM.
3.1.1 Zonas del horno rotatorio
a) Zona A:
Zona de secado, es la zona donde se evapora el contenido de agua de
la pasta, esta zona consiste esencialmente en un tramo donde se ha
instalado cadenas en su interior en forma de anillos. En esta zona el
material es calentado en el orden de 200ºC a 400ºC, gracias a la
transferencia de calor que se produce entre los gases de combustión y
las cadenas sobre el material (pasta).

17
En hornos de vía húmeda el largo de la zona de secado varía entre 7 a
9 veces el diámetro del horno, en nuestro caso la longitud de la zona
de secado es de 26.3m.
El revestimiento de esta zona está conformado por los ladrillos densos
de bajo contenido de alúmina y alta resistencia a la abrasión a fin de
contrarrestar la acción abrasiva de las cadenas (Ladrillo REPSA 18,
espesor del revestimiento es de 114 mm ó 4½").
• Longitud :26.3m
• T° superficie : 95 ° C
b) ZonaB:
Zona de precalentamiento, en esta zona se expulsa el agua de
hidratación y la materia prima es calentada hasta la temperatura de
aproximadamente 700 ºC, el largo de la zona de precalentamiento en
este tipo de horno varia de 4 a 8 veces el diámetro del horno, para
nuestro horno actual esta zona tiene una longitud de 11.025 m.
El revestimiento de ladrillos refractarios en esta zona son de bajo
contenido de alúmina o también ladrillos livianos para mejorar el
aislamiento térmico (Ladrillo REPSA tipo A).

18
• Longitud : 11.025 m
• T° superficie : 130°C
c) ZonaC:
Zona de calcinación, en esta zona se produce la reacción de
calcinación el cual empieza con temperaturas del material en 600ºC y
se completa con temperaturas de aproximadamente 1200ºC, sin
embargo en vista de que la mayor parte de la calcinación se lleva a
cabo con temperaturas de material entre 700ºC y 900ºC, es este
margen el que es designado como zona de calcinación.
El largo de la zona de calcinación en este tipo de horno es del orden
de 6 a 9 veces del diámetro del horno, para nuestro caso del horno
actual esta zona tiene una longitud de 28.332 m.
El revestimiento de esta zona es variado.
• T° superficie : 180°C
d) ZonaD:
Zona de transición, es la sección entre la zona de calcinación y la de
clinkerización, donde las temperaturas de la materia prima varían
entre 900ºC y l 150ºC.

19
El largo de esta zona es del orden de 4 a 6 veces el diámetro del
horno, para nuestro caso del hoi;no actual es de 15.83 m.
Como en esta zona las condiciones de trabajo son a veces muy
rigurosas y la formación de la fase liquida es muy pequeña lo que
produce que no se forme costra, los ladrillos alcanzan entonces
temperaturas muy elevadas. En estos casos el ataque químico y la

!·
abrasión sobre el ladrillo alcanzan valores altos.
En hornos de diámetro menor a 4 metros dan excelentes resultados los
ladrillos de alto contenido de-alúmina (70% a 80%), en nuestro caso el
ladrillo utilizado en esta zona es el ALUSITE, que es de alta alúmina
de la clase de 70% Al2O3, el espesor del revestimiento es de 200 mm.
• Lop.gitud 15.83 m
• T° superficie 275º C
e) Zona E:
Zona de clinkerización ó sinterización, generalmente en esta zona se
forman costras e incrustaciones más o menos estables, formadas por
clinker y la fase liquida, la cual empieza a formarse con temperaturas
de materia prima superiores a 1250ºC.
El largo de la zona de sinterización es generalmente entre 3 y 5 veces
el diámetro del horno y depende de gran medida del largo de la llama

20
y qel tipo de combustible en el quemador, para nuestro horno esta
zona tiene una longitud de 15.83 m.
El ladrillo utilizado en nuestro horno es el NUCON 60, que es de
magnesita-cromo de liga directa, con un porcentaje de magnesia de
6 4. 5%.
• T° superficie : 290° C
f) ZonaF:
Zona de enfriamiento, esta zona va aproximadamente desde la
boquilla del quemador hasta la salida del horno, dentro de esta zona el
clinker es enfriado desde su temperatura máxima de cocción de 1400º
l 500ºC hasta 12 50ºC, pasando posteriormente hasta los enfriadores.
Para este tipo de hornos la zona de enfriamiento tiene un largo
aproximado de 1 a 1.5 veces el diámetro del horno, en nuestro caso
esta zona tiene una longitud de 2.683 m.
Los ladrillos utilizados en nuestro horno para esta zona es el CORAL
�p el ladrillo REPSA como base.
• Longitud 3.78m
• T° superficie 285º e
21
g) ZonaG:
Es la zona donde se ubican los enfriadores planetarios cuyas
dimensiones son:
• Longitud 5.80m
• Diámetro 1.050m
• Cantidad 12
• T° superficie . 260º C
Espesor promedio del refractario: 0.2m.
Velocidad angular del horno es de 1.25 rpm y el tiempo de transporte
del material dentro del horno es de 198.5 minutos.
h) Extremos del horno:
• Cono de entrada:
En este horno el cono tiene una longitud de 2.2 m y es una zona libre
de choques térmicos, abrasión y alta temperatura, se utiliza para esta
zona un concreto refractario silico-aluminoso, de resistencia mecánica
normal.
Para nuestro horno se utiliza el CASTABLE SUPER, también se tiene
una zona adyacente al cono y a los marcos de salida el cual es
revestido con ladrillos REPSA, REPSA 18 y CORAL BP .
• Zona de carga:
22
Es la zona donde hace ingreso el material al horno, forma parte de la
zona de secado y tiene una longitud de 1 .30 m en nuestro horno.
El revestimiento refractario consiste en ladrillos densos de bajo
contenido de alúmina y alto contenido de sílice a fin de contrarrestar
la acción abrasiva del impacto de la pasta en esta zona.
Se utiliza en nuestro horno el ladrillo REPSA 18 para el revestimiento
de esta zona.
3.1.2 Componentes principales del horno
Como se mencionó anteriormente, el horno diseñado para la
fabricación de clink:er por vía húmeda, tiene una producción de 250
TM/día y accionado por un motor eléctrico de l00CV de potencia.
El horno consiste principalmente en oo tubo de acero de 3 .15 m de

diámetro interior y 100 metros de longitud desde el extremo del horno
hasta los marcos de salida para el clinker, este tubo tiene una
pendiente de 2.5%.
Es sobre este tubo de acero en que se instalan los componentes
principales (incluye el tubo de acero) y auxiliares del hortiti rotativo
(ver apéndice, fig. 1 ).

23
3.1.2.1 Virola del horno
La virola o casco del horno consiste en un tubo cilíndrico fabricado de
plancha de acero el cual tiene dos funciones fundamentales:
• Proporcionar una cavidad interior cilíndrica apropiada para que se
realice el proceso de clink:erización.
• Soportar los esfuerzos que se presentan debido a las cargas variables
de los componentes del horno y del material de alimentación.
Tabla 3.1 Dimensiones de la virola del horno
LONGITUD TOTAL 103.3 Metros
Espesor zona de aro de

55mm
rodamiento 1

55mm
rodamiento 2
55mm
rodamiento 3
55mm
rodamiento 4
Espesor tramo bases l-l/;ll-lll;llt-lV 25mm
Material Acero A/SI 1020
3.1.2.2 Aros de rodamiento
Los aros de rodamientos también llamados llantas de rodadura son
anillos de acero fundido el cual se instala en la virola del horno y que
sirven de pista para los apoyos con los polines de rodadura.

24
Estos aros de rodamiento son del tipo flotante y además de servir de
apoyo suministran estabilidad del corte transversal al casco del horno.
Tabla 3.2 Dimensiones de los aros de rodamiento
ARODE
RODAMIENTO
DIMENSIO NES BASE1 BASE2 BASE3 BASE4
(mm)
' ',
Diámetro
3850 3840 3850 3853
exterior
Diámetro
3350 3340 3350 3341
interior
Ancho 700 650 665 650
Material: Tipo:GS- Tipo:GS- Tfpo:GS- Tipo:GS-

Acero 70DIN 70DIN 70DIN 70DIN
fundido 1.0553 1.0553 1.0553 1.0553
3 .1.2.3 Polines de rodadura
Los polines de rodadura llamados también roldanas de soporte son
elementos cilíndricos (rodillos) fabricados de acero fundido y que
fundamentalmente sirven de apoyo los cuales soportan las cargas

25
estáticas del horno inclusive del revestimiento, formación de costra y
material de proceso.
Estos polines son en número de dos por cada base del horno.
Tabla 3.3 Dimensiones de los polines de rodadura
POLINES DE
RODADURA
(Dimensiones BASE1 BASE2 BASE3 BASE4
en mm.)
',
CANTIDAD 2 2 2 ' 2
Diámetro del
1200 1100 1100 1100
polín
Ancho 850 700 700 700
Diámetro del
360 320 320 320
eje
Peso (e/u) Kg 6800 5000 5000 5000

'
3 .1.2.4 Transmisión del horno
El accionamiento principal se efectúa por el sistema de engranajes
cilíndricos piñón-rueda dentada.
El sistema de ·transmisión consiste en dos tramos de engranajes los
cuales son accionados por un motor eléctrico de velocidad variable de
l00CV.
26
El motor eléctrico se conecta directamente al reductor de velocidad de
precisión TD-1150, la salida de este reductor se acopla a un eje y
acciona al primer tren de engranajes el cual entrega la potencia
transmitida al piñón del segundo tren de engranajes y este lo entrega a
la rueda dentada principal del horno. transmitiendo el movimiento
rotatorio.
La rueda dentada principal en mitades se encuentra montada a la
virola del horno mediante sujeción de 12 resortes o flejes de acero
(fig. 3.1) los cuales se instalan direétamente' al casco del horno y
tienen la finalidad de absorber el desalineamiento y ovalidad del casco
en la zona donde se instala la rueda principal del horno.
MONTAJE DE CORONA
PLACA EN FORMAT
TANGENCIAL
SOLDADURA
FIG. 3.1 Montaje. de corona

27
3.1.2.4.1 Componentes de la transmisión del horno
Tabla 3.4 Componentes de la transmisión
COMPONENTE
1 Piñón de acero colado Z= 19, mandrilado: 220 mm.
2 Rueda dentada de acero colado Z=65, mandrilado: 310 mm.
3 Piñón de acero colado Z= 19, mandrilado: 31O mm.
4 Corona dentada principal en mitades de acero colado, Z= 120
5 Resorte para corona dentada ( Cantidad: 12)

'
6 - Eje de gran velocidad 0760/180/220 x 2380 mm
7 Eje de baja velocidad 0 240 /31O x 2040 mm
3.1.2.4.2Características de los engranajes
a) Transmisión principal piñón- engranaje
Reducción: 6.3157.
Tipo: Engranajes cilíndricos de dientes rectos.
PIÑON:
• Número de dientes (Zp) 19
• Diámetro de paso (Dp) 722mm
• Módulo (m) 38
• Ancho del flanco del diente 4 30mm
• Angulo de presión (a) 20°
• Material del engranaje AISI C 1045templado y revenido

28
• Dureza del material 350BHN
• Dimensiones del eje 0240/0310X 2040mm
• Material del eje VCN 150
ENGRANAJE:
• Número de dientes (Ze) 120
• Diámetro de paso (De) 4560mm
• Módulo (m) 38
• Ancho del flanco del diente 400mm
• Angulo de presión (a) 20º
• Material del engranaje AISI C 1045templado y revenido
b) Engranajes del tren secundario
Reducción: 3.421
Tipo: Engranajes cilíndricos de dientes rectos
ENGRANAJE 1
• Número de dientes (Zl) 19
• Diámetro de paso (D 1) 47 5 mm .
• Módulo (m) 25
• Angulo de presión (a) .20º
• Material dd engranaje AISI C 1045templado y revenido

29
• Dimensiones del eje 0160/0180X 2380mm
• Material del eje VCN 150
ENGRANAJE 2
• Número de dientes (Z2) 65
• Diámetro de paso (D2) 1625 mm
• Módulo (m) 25
• Angulo de presión (a) 20°
• Material del engranaje AISI C 1045 templado y revenido
3.1.2.5.- Enfriadores planetarios
Al diseño de los enfriadores de clinker se le conoce como enfriador
UNAX, estos enfriadores consisten en varios tubos entre 10 ó 12,
situados en la periferia del extremo más caliente del horno, los tubos
enfriadores individuales están, hasta el 25% de su longitud revestidos
con material refractario, el resto de su longitud, a fin de que produzca
un intercambio térmico intensivo, va provista con cadenas y
dispositivos elevadores para su vertido ulterior. El clinker corre a
través de aberturas efectuadas en la envolvente del horno para entrar
en los tubos enfriadores.

30
La relación LID es generalmente para este tipo de enfriadores de 6: 1 y
un rendimiento térmico del enfriador_del orden de 60-65% y tienen las
siguientes características:
• Capacidad máxima 500 TM/día
• Longitud 5.800 m.
• Diámetro 1.050 m
• Cantidad 12
• Temperatura del clink:er ingreso al enfriador 1250ºC
• Temperatura del clink:er salida del enfriador 120° c
3.2 RESUMEN DE LAS CARGAS ACTUANTES EN EL HORNO
3.2.1 Cargas vivas
• Carga del material en proceso.
• Reacciones en el engranaje de transmisión.
• Torque para el accionamiento del horno.
3.2.2 Cargas muertas
• Peso de la virola del horno.
• Peso del revestimiento refractario.
• Peso de los tubos enfriadores .
• Peso de la formación de costra.
• Peso de los aros de rodamientos (llantas).
• Peso del engranaje.

¡\
. --
31
33 CONSIDERACIONES TECNICAS
El horno rotatorio es un cuerpo elástico soportado por un número de soportes,
en nuestro caso es uno de cuatro soportes, los componentes básicos de un
horno rotatorio son:
• Un aro de rodamiento que rodea al casco flexible del horno asegurando de
esta manera su rigidez de corte transversal.
• Dos roldanas de soporte cada una en dos cojinetes de soporte.
• Una placa de base, normalmente una construcción de acero soldado,
empotrada en una estructura de hormigón armado: la base del horno.
Para asegurar que el material fluya por abajo en el interior del horno,
normalmente el horno está montado con una inclinación horizontal, en
nuestro caso es de 2,5%, hacia la salida, esta inclinación origina una
componente axial debida a la fuerza gravitacional sobre la masa total del
horno, revestimiento refractario, formación de costra y material de proceso en
el interior, para equilibrar esta fuerza de las cargas estáticas los soportes
deben reaccionar numéricamente igual pero en sentido contrario a aquellas.
Cuatro tipos de inspecciones, inutuamente independientes, pueden revelar las
condiciones mecánicas. Estas inspecciones son:
• Inspección del eje del horno,
• Inspección del equilibrio mecánico del horno, eso es el equilibrio axial del
horno,
• Inspección en cuanto al cigüeñal del horno, e

32
•· Inspección de la ovalidad.
Además, la inspección visual antedicha de todos los componentes principales
del horno, determinará la situación mecánica del horno rotatorio actual.
La inspección de la forma del eje del horno es una interpretación fisica de su
comportamiento considerado como tina viga, larga, elástica y simplemente
soportada, si esta viga tiene más de dos soportes, lo que tienen la mayoría de
los hornos rotatorios, se toma estáticamente indeterminada, esto significa que
el tamaño de las reacciones de los soportes depende no' sólo del propio peso y
de las cargas, sino también de la rigidez del horno. Por esto, con
conocimiento de las coordenadas de dos puntos de la superficie y los radios
principales del aro de rodamiento elíptico las coordenadas de su centro
pueden ser calculadas. El conjunto de los centros forma el eje de rotación de
los aros de rodamiento.
En la inspección del equilibrio axial del horno, aseguramos un equilibrio
estable entre la gravitación y la rotación del horno que forman las fuerzas de
empuje de la corriente axial de clinker en el horno, normalmente para
asegurar la corriente estable, el horno es instalado con una inclinación del 2,5
al 4% en dirección hacia la salida.
En la inspección del cigüeñal, debemos determinar si el centro del horno
coincide con el centro rotativo del eje del horno, de lo contrario, se dice que
33
el horno tiene cigüeñal, cuando ocurre esto, aparece una fuerza rotatoria que
se suma a la carga constante del rodillo de soporte, y el efecto a la carga total
puede ser considerable.
En la inspección de la ovalidad, debemos determinar el juego entre el aro de
rodamiento muy rígido y el tubo del horno muy flexible, cuanto más juego, es
decir más ovalidad, tanto más flexión y carga mecánica. Por muchas razones,
por ejemplo de desgaste y de constricción, el juego puede crecer con el
tiempo. Esto implica un riesgo incrementado de la formación de fisuras
axiales en la placa del horno y, duración de la vida co� del revestimiento.

CAPITULO IV
ALINEAMIENTO DEL HORNO
4.1 INTRODUCCION
El propósito de realizar una alineación del horno es est�blecer:

..
• Un correcto equilibrio mecánico del horno, es decir que el empuje axial es
absorbido por las roldanas de soporte y los rodillos de empuje.
• Una óptima distribución de la carga sobre los cojinetes del horno.
• Un buen estado mecánico de marcha del sistema del horno.
Para obtener los objetivos arriba mencionados son necesarios los siguientes
requerimientos:
• El eje del horno debe ser ajustado de manera correcta.
• El ajuste (oblicuidad e inclinación) de las roldanas de soporte debe ser
correcto.
• Las pistas de rodadura de las roldanas de soporte y aros de rodamientos deben
ser verdaderamente cilíndricas.
• Las placas de base deben estar niveladas de acuerdo a la inclinación del horno
(en nuestro caso es de 2,5%).

35
4.1.1 Trabaios preliminares
Antes de realizar los trabajos de mediciones de los ejes del horno,
realizaremos las siguientes comprobaciones como se muestran:
DElERHINAR AClUAL RADIO

DE lRABAJO DE CADA ARO DE
RODAMIENTO
DETERMINAR AClUAL
RADIO DE CADA
RODllLO
FIG. 4.1 Trabajos preliminares
1.- Verificar las cotas de cada base de acuerdo a los planos de
fundación.
2.- Verificar las elevaciones de cada soporte para comprobar si han
sufrido modificaciones.
3.- Establecer la línea de referencia y marcarla en cada soporte de
cada base.
4.- Establecer línea de eJe en los soportes a partir de la línea de
referencia.
36
Para localizar el punto centro en cada aro de rodamiento en la parte
superior procederemos de acuerdo a:
ARO DE RODAMmm>
FIG. 4.2 Disposición para localizar eje vertical
Por otra parte, para localizar el punto centro del aro en el eJe
horizontal, procedemos de acuerdo a:
FIG. 4.3 Disposición para localizar eje horizontal

37
Una vez localizado el punto centro en el aro de rodamiento,
posicionamos un trípode con una regla graduada el cual nos dará la

1>
lectura de la distancia del aro a una nuestra linea de referencia, como
se muestra en la fig.4.4.
� EJE VERTICAL
-,t-
NIVEL LIVIA O
RADIO EXTERIOR
TRIPODE LIVIANO CON

CABEZAL� l!l.EVACION
REGUUUll.E-
FIG. 4.4 Disposición para posicionar trípode

38
4.2 MEDICION DE LOS EJES DEL HORNO
El eje del horno actual, es decir el centro de rotación del tubo del horno
mismo en cada soporte, se determina mediante 2 juegos de mediciones que
son:
• Medición del eje en el plano vertical.
• Medición del eje en el plano horizontal.
Con estas mediciones se obtiene la posición de cada centro del horno en
relación a una línea recta, esta posición nos muestra la desviación de la línea
recta con respecto al plano horizontal y vertical.
Después calcularemos cuanto debe moverse cada roldana de soporte para
poner el eje del horno en su correcta posición.
Estas mediciones la realizaremos cuando el horno está parado y en frío, con
ayuda de un nivel y teodolito.
El nivel nos ayudará para tomar las medidas de diferencias de cota en la parte
superior del horno (fig. 4.5) para las medidas en el plano vertical y el
teodolito nos servirá para medir las distancias exteriores de los aros de
rodadura con respecto a una línea auxiliar (fig. · 4.6) para encontrar la
posición del eje en el plano horizontal.
·,
1
39
FIG.4.5 Toma de cotas con nivel
TEODOLITO
. FIG. 4.6 Toma de medidas con teodolito
Considerar la luz que existe entre el diámetro interior del aro de rodamiento y
el diámetro exterior del horno (ó almohadillas, si fuese el caso) para hacer la
respectiva corrección del eje del horno en el plano vertical (fig. 4.7), ya que
nos interesa precisamente es el eje del horno y no del aro de rodamiento, esta
diferencia entre ejes es de:
(Luz/2)mm
40
Luz
Aro de rodamiento
Eje del aro t·--�·...... --1-11---- __,__
Eje del horno
FIG. 4. 7 Luz entre aro y horno
4.2.1 Medición en el plano vertical
Como se mencionó anteriormente, con la ayuda de un nivel óptico se
toman las medidas de las cotas en la parte superior de los aros de
rodamiento, justamente en el punto centro mostrado en la figura 4.2.
Con estos datos, además de la luz entre el aro y el horno y el radio del
aro se obtiene el siguiente cuadro:

41
Tabla 4.1 Medidas en el plano vertical
BASE 1 BASE2 BASE3 BASE4
Cota (mm) ( 1)
Luz/2
(2)
(mm)
Radio del
(3)
aro ( mm)
Longitud
'
vertical
L ( 1J+(2J+f3J
(Lv) en
mm)
Graficando a escala estos datos a partir de la línea visual del nivel, y
comparando con una recta de 2,5% de pendiente, obtenemos:
BASE 1 BASE2 . BASE3 BASE4
Lv1 L'V2 Lv3 Lv4

..L
Dh T --.
-- -�------;�=-==-
-- =-
Eje real del horno ¿ - --.;;.::::�--"'IICl:=�-L
Eje ideal con 2,G% de pendiente
FIG. 4.8 Gráfico de medidas en el plano vertical

42
Donde:
Lv = Es la longitud vertical en cada base obtenida de la tabla.
Dh= Es la diferencia de altura vertical que necesitamos corregir para
llevar al eje del horno a la posición ideal (2,5% de pendiente).
4.2.2 Movimientos para corrección del eie vertical

1
Considerando el siguiente gráfico:
Posición ideal
Posición real
h.H
H-(•} (•)- {-)
Mov IM'ov
FIG. 4.9 Triángulo para corrección en eje vertical
De donde:
A= Radio del aro+ radio de rodillo izquierdo.
B = Radio del aro+ radio de rodillo derecho.
C= Distancia entre centros de los rodillos (tomado en campo).
H= Altura del triángulo, se obtiene de:

43
= _z..j p ( p _A )( p_B )( p - C_)

H __ _ _ _ _ _ __
e
donde:
A+B+C
p= 2
LiH = Diferencia de altura;
LiH (+)= subir
LiH (-)=bajar
Obtenemos:
Mov Movimiento a realizar, si es (+) debemos realizar un
movimiento de acercamiento de las chumaceras de apoyo, si
es (-) debemos realizar un movimiento de alejamiento.
4.2.3 Medición en el plano horizontal
Para tomar las medidas en el plano horizontal, trazamos una línea
auxiliar paralela al eje del horno y con ayuda del teodolito medimos la
distancia perpendicular entre la tangente del aro de rodadura y la línea
de la mira del instrumento como se muestra en la fig. 4.4.
Con este dato más la medida del radio del aro de rodamiento
obtenemos la siguiente tabla:

44
Tabla 4.2 Medidas en el plano horizontal
BASE1 BASE2 BASE3 BASE4
Distancia
horizontal (1)
(mm)
Radio del
aro de
(2)
rodamiento
(mm)
Longitud
horizontal 2. (1) + (2)
(Lh),(mm)
Graficando a escala estos datos y comparando con una línea recta
(línea auxiliar) obtenemos:
BASE1 BASE2 BASE3 BASE4
Lh1 Lh2 Lh3 Lh4
Eje real del horno ,___-Eje ideal
FIG. 4.10 Gráfico de medidas en el plano horizontal

45
De donde:
Lh = Es la longitud horizontal obtenida de la tabla.
DL = Es la diferencia del eje real del horno con respecto al eje ideal
(recta), es lo que necesitamos mover para llevar a la condición
ideal.
4.2.4 M�vimientos para corrección en el plano horizontal
Considerando el siguiente gráfico:
Poslcion real Posicion ideal
(-) -<•) (♦)- (-)
Mov Mov
FIG. 4.11 Triángulo para corrección en el plano horizontal
Con los resultados obtenidos en los cálculos según 4.2.2 y 4.2.4,
obtenemos la tabla 4.3, que es un resumen de los movimientos donde
las correcciones finales son la . suma algebraica de las correcciones
par�iales tanto del plano vertical como del horizontal, señalando que
47
gatas para forzar la caja del cojinete hacia el centro del horno, si hay que
mover las cajas de cojinete hacia fuera no se necesitan las gatas.
Es necesario el uso de comparadores para observar el movimiento de las cajas
de cojinete al operar las gatas, estos movimientos es de solo unos pocos
milímetros por vez (se recomienda que cada movimiento sea de 0.15 mm).
·:
Se debe verificar la temperatura de las cajas de cojinete durante la operación
para evitar la sobrecarga (como se muestra en la fig. 4.12) una vez
completado los movimientos se deben de apretar los pernos que sostienen a la
caja con su base así como los tornillos de ajuste.
A T debe ser< 'l9 C
FIG. 4.12 Chequeo de temperaturas del cojinete

48
4.4 CONTROL DEL EMPUJE AXIAL
En principio, las roldanas de soporte deberían ser paralelas al eje del horno de
manera tal que no habría reacción axial, en la práctica esto no es posible y las
roldanas de soporte deben colocarse de tal manera que todas tengan una ligera
tendencia a forzar el horno hacia arriba, originando una condición de
"flotación" del horno.
La dirección de la fuerza puede controlarse visualmente examinando en que
cojinete hay una holgura entre el anillo de presión y el collar de presión del
casquillo (:fig. 4.13), los ajustes deben realizarse durante la marcha normal del
horno.
3
----t .c..-:_-_-_-_-....
Cojinete superior Cojinete inferior
FIG. 4.13 Chequeo del juego axial del cojinete

49
1.- Roldana de soporte.
2.- Gorrón de la roldana de soporte.
3.- Anillo de presión.
4.- Casquillo.
A = Ningún contacto entre casquillo y anillo de presión.
B = Contacto entre casquillo y anillo de presión.
El contacto entre las roldanas de soporte y aros de rodamiento pueden ser
controlado mediante una prueba con alambre de plomo, de un diámetro de 2-3
mm., el cual es colocado entre las superficies de contacto de ambos elementos
mientras esté rotando el horno, entonces el alambre de plomo es aplastada por
laminación.
4.5 VIGILANCIA DESPUES DEL A.JUSTE
Después de cada ajuste hay que observar detenidamente cualquier efecto no
previsto, particularmente la temperatura del cojinete así como las superficies
de contacto entre la roldana de soporte y el aro de rodamiento.
Al ocurrir una carga muy alta se revela porque el cojinete se pone caliente y
en este caso hay que tomar medidas inmediatas cambiando la posición de la
roldana de soporte.
Lo primero es lograr colocar el cojinete· en posición de flotación, es decir que
haya holgura entre· el casquillo y el anillo de presión del cojinete, una vez
50
logrado, se dará el ajuste para que la roldana empuje en la dirección deseada,
en aproximadamente 0.15 mm, esta oblicuidad garantiza que el empuje no sea
más grande de lo necesario y la temperatura del cojinete debe normalizarse.
Debemos tener siempre presente el efecto de la oblicuidad de la roldana en el
empuje del horno cuando se hacen trabajos de corrección, hay que decidir
cuál de los dos cojinetes de la roldana de soporte debe ser movido, si es el
cojinete superior o inferior depende del sentido de rotación del horno.
Para esto, podemos utilizar, entre otros, el método de la "regla de los
pulgares", los cuales podemos observarlos en los cuadros siguientes:
Caso l.-
Si nos colocamos en el lado del horno donde el movimiento de rotación es
hacia abajo, colocamos las manos con las palmas hacia abajo, extendemos los
dedos índice y pulgar hacia afuera, el dedo índice indica el lado del
rodamiento y la dirección del ajuste lo que causará el movimiento del horno
hacia la dirección indicada por el pulgar de la misma mano (fig. 4.14).

51
ARO DE RODADURA
HORNO
11
li
¡:
RODILLO DE �
1:
SOPORTE 1
FIG. 4.14 Rotación del horno es hacia abajo
Caso 2.-
Si nos colocamos en el lado del horno donde el movimiento de rotación es
hacia arriba, colocamos las manos con las palmas hacia arriba, extendemos
los dedos índice y pulgar hacia afuera, el dedo índice indica el lado del
rodamiento y la dirección del ajuste lo que causará el movimiento del horno
hacia la dirección indicada por el pulgar de la misma mano (fig.4.15).

52
ARO DE RODADURA
HORNO
�
. RODILLO DE
SOPORTE
FIG. 4.15 Rotación del horno es hacia arriba
Debemos tener siempre presente que los rodillos deben empujar al horno
hacia "arriba" es decir hacia la entrada de la alimentación, para esto se debe
observar donde se encuentra la holgura entre el anillo de presión y el
casquillo, tal como se detalla en la fig. 4.16.

53
RODILLOS DE SOPORTE EN
POSICION EN EL
MOMENTO DE LA
INSTALACION
EJES DE LOS RODILLOS
SON PARALELOS AL EJE
DEL HORNO
CORRECTO AJUSTE DE
RODILLOS DE SOPORTE.
Al USlc CORRB:10
EJES HACEN CONTACTO
DE A'.) DlllDS, El ES
SON PARALElDS 1 CON EL ANILLO DE EMPUJE
. INFERIOR
MAL AJUSTE DE RODILLO

MC.l Al USlc DE IZQUIERDO.
A'.:>DlllD EJE DEL RODILLO HACE
0l,UIEROO,
EMPUJAAL CONTACTO CON EL ANILLO
HOROO HACIA DE EMPUJE SUPERIOR
ABAJO
MAL AJUSTE DE RODILLO

MC.LAIUSlc DE
A'.:>DlllD
DERECHO.
DERB:HO, EJE DEL RODILLO HACE
EMPUIAAL CONTACTO CON EL ANILLO
HOROO HACIA DE EMPUJE SUPERIOR
ABAJO
AJUSlE EN RODILLOS DE SOPORlE Y ERRORES llPICOS

(ROTACION DEL HORNO EN SENTIDO DE LAS AGUJAS DEL RELOJ)
FIG. 4.16 Ajustes en rodillos de soporte y errores típicos
Idealmente, todos los rodillos deberían compartir por igual la carga de
empuje, cualquier desbalatice podría ser manejado tal que los rodillos de la
base cerca de la alímentación hagan la mayor parte del trabajo, esto es

54
aná,logo a "jalar" el horno hacia arriba desde la parte superior, si los rodillos
de la base cerca de la descarga, que se encuentran muy calientes, realizan el
mayor trabajo de empuje, podrían "arrugar" el Shell del horno. Todos los
rodillos de soporte deberían ser ajustados de tal manera que estén entre
0.75mm de la posición neutral y la posición de empuje hacia arriba, para esto,
debemos proceder como se indica:
a) Encontrar la posición neutral de cada rodillo de soporte, esta es la
posición donde un movimiento de 0.125mm en uno de los cojinetes
puede causar un cambio de dirección en el empuje, es preferible tener
a los rodillos cerca de la posición neutral y la posición de empuje
ligeramente hacia arriba.
b) Luego de localizar la posición neutral de empuje, ajuste un cojinete en
0.25mm (para empujar hacia arriba al horno), luego ajustar todos los
rodillos 0.25mm, observar la operación del horno, adicionar un ajuste
de 0.125mm (para empujar hacia arriba al horno), la llanta debe hacer
contacto por momentos con el rodillo de guía inferior y
ocasionalmente se separa de él y raramente alcanza al rodillo de guía
supenor.
c) Los ajustes deben ser supervisados por una sola persona, quien debe
mantener un libro de notas conteniendo todos los registros de ajuste
del horno.
55
4.6 ALINEACION LASER
Es también conocido como Procedimiento directo de alineamiento de
hornos rotatorios, este ha sido desarrollado para poder llevar a cabo el
alineamiento según el eje del horno, sin necesidad alguna de medición en los
componentes de soporte del horno, o sea en los aros o en los rodillos de
rodaduras, estando el horno en pleno funcionamiento, en estado caliente, tiene
además la ventaja que las mediciones se realizan desde fuera, siendo una
herramienta de mantenimiento preventivo que puede ser aplicado en cualquier
momento.
Partiendo de la base de que el cilindro del horno es un objeto en rotación,
cuyo movimiento no es del todo redondo, o sea que realiza movimientos
planetarios, se trata de encontrar los centros de rotación en diferentes
secciones del cilindro. Con este método se elige cuidadosamente tres
posiciones medias de la envolvente del horno (mediante las lecturas de
instrumentos laser, quienes se .encuentran integrados a un software), los
cuales nos pueden proporcionar el centro de rotación, el aspecto más
importante consiste en que el alineamiento se efectúa con ayuda de las
mediciones realizadas desde fuera sin que se disponga de más detalles sobre
el estado de los soportes del horno.
De esta manera se obtienen los centros de rotación frente a los centros físicos
de los aros de rodadura y de la envolvente del horno.

56
Mediante este método se encuentran la posición del eJe del horno con
respecto al plano vertical y horizontal y calcula los ajustes necesarios en cada
base de apoyo para corregir el desalineamiento, además de medir el runout y
la deformación del casco del horno, obteniendo datos que al ser graficados
nos resul� el mapa topográfico del horno como se muestra en la fig. 4.17.
Degrees of Rolalion
o 90 180 270 380
1 1 1 "º
llant. I .1
FIG. 4.17 Mapa topográfico del casco del horno
Con este procedimiento también medimos la ovalidad en todas las bases de
apoyo, esto lo veremos cuando se toque en el próximo capítulo.

CAPITULO V
OVALIDAD
5.1 CONSIDERACIONES TECNICAS
Puesto que el tubo del horno y el aro de rod,amiento no quedan
completamente rígidos, el peso de las piezas les dará cierta elasticidad tanto
en el estado frío como en el caliente. La fig. 5 .1 muestra un estado ideal del
tubo del horno.
Aro de rodamiento
Bloque de soparte
Casco del horno

Revestimlento
D d
Rodillo
FIG. 5.1 Estado ideal del casco del horno

58
La mitad izquierda de la figura 5 .2 muestra un tubo de horno y aro de
rodamiento completamente rígido, mientras la mitad derecha de la figura,
bastante exagerada, muestra que en la práctica las partes quedan expuestas a
deformación elástica.
2s
FIG. 5.2 Comparación entre estado ideal y real del casco del horno
La deformación es mayor bajo los aros de rodam).ento, normalmente se refiere
a la deformación como la ovalidad del horno.
La deformación elástica (ovalidad) "roo" del casco del horno puede
expresarse como la diferencia entre los diámetros horizontal y vertical de un
tubo del horno durante la deformación elástica (fig. 5.3), es decir:
wo = dov - dol
59
La ovalidad relativa "roor" del horno se expresa en por ciento y deriva de:
ú.JOT = loo dov -dol o.1

--
do
-;,o
Donde do es el diámetro nominal del horno.
A título de ejemplo los hornos FLS normalmente quedan diseñados para tener
una ovalidad relativa de 0,3%, aproximadamente, durante marcha normal, lo
que corresponde a un desplazamiento del aro de rodamiento de 1 O mm,
aproximadamente.
D0 , real
FIG.5.3 Deformación elástica del casco del horno

60
5.2 HOLGURA/DESPLAZAMIENTO DEL ARO DE RODAMIENTO
Es importante mantener la holgura entre el tubo del horno y el aro de
rodamiento dentro de ciertos valores establecidos de manera empírica.
Si la temperatura del tubo del horno se pone extremadamente elevada, de
manera tal que hay una gran diferencia de temperatura entre el tubo del horno
y el aro de rodamiento, la holgura entre los dos podrá resultar cero. Si la
temperatura del casco aumenta todavía más, el casco en ambos lados del aro
de rodamiento se extenderá más con el resultado de que se forme una
deformación permanente denominada "constricción".
El riesgo es mayor junto a los aros de rodamiento antes y después de la zona
de cocción, por eso es importante comprobar el desplazamiento relativo entre
el horno y los aros de rodamiento. En el caso de una deformación permanente
del tubo del horno una diferencia de diámetro aumentada podrá causar
problemas en cuanto al revestimiento y podrá resultar necesario reducir la
holgura entre el aro de rodamiento y los bloques del aro de rodamiento
insertando suplementos bajo los bloques.
Una verificación sencilla y precisa de la diferencia de diámetro actual durante
la marcha del horno se realiza midiendo el desplazamiento del aro de
rodamiento, es decir el movimiento relativo del horno en relación con los aros
de rodamiento.
61
5.3 MEDICIÓN DEL DESPLAZAMIENTO DEL ARO DE RODAMIENTO
Los soportes del horno están diseñados de forma que haya una diferencia de
diámetro mínima entre el tubo del horno caliente y el aro de rodamiento. Por,
ejemplo, la diferencia es de O - 3 mm en un horno FLS.
La diferencia de diámetro u holgura entre el casco del horno y el aro de
rodamiento causa un movimiento relativo entre los dos componentes. La
diferencia de diámetro teórica "2s" causa un movimiento relativo que es:
V = rr (Dl - Do)
2s=(Dl-Do)
V=rr. 2s
Como queda mostrado en la figura 5 .4:
FIG. 5.4 Diferencia de diámetros entre el casco y el aro de rodadura

62
Como regla general este movimiento relativo "V" entre el casco del horno
deformado y el aro de rodamiento será una y media hasta dos veces la holgura
de cima "o". Una y media para hornos largos (Do>4m) y dos veces para
pequeños hornos (Do<4m).
No es posible medir la diferencia de diámetro en un horno caliente, pero
como el desplazamiento del aro de rodamiento es una función de la diferencia
de diámetro, la misma puede ser verificada indirectamente verificando el
desplazamiento del aro de rodamiento.
La manera más sencilla de medir el desplazamiento del aro de rodamiento es
trazar marcas correspondientes en el aro de rodamiento y tubo del horno. Una
vez que el horno haya realizado por ejemplo 1O revoluciones, medir el
desplazamiento entre las marcas, después de lo cual fácilmente se puede
calcular el desplazamiento medio.
Se puede encontrar la holgura "o" por dividir "V" por 1,5 a 2, es decir:
V
8=---
1,5 a 2
La división del desplazamiento medio "V" por "x" resulta en:
V
-= 2s
Tr
63
Es decir la holgura teórica para el tubo del horno circular/aro de rodamiento.
Terminología y símbolos:
s Holgura radial teórica.
2s Holgura de cima/diferencia de diámetro teóricas.
V Movimiento relativo entre el tubo del horno y el aro de rodamiento
por revolución (desplazamiento del aro de rodamiento).
8 Holgura de cima actual con horno caliente.
roo Ovalidad absoluta del tubo del horno.
roor Ovalidad relativa del tubo del horno.
DL Diámetro interior del aro rodamiento medido en el plano vertical.
Do Diámetro exterior del horno medido en el casco del horno o
bloques de soporte en el plano vertical.
dol Diámetro interior real del horno medido en el plano vertical.
dov Diámetro real del horno medido en el plano horizontal.
5.4 INTÉRPRETACIÓN DEL DESPLAZAMIENTO
Una ovalidad relativa correspondiente a un desplazamiento del aro de
rodamiento de 10-15 mm no tendrá ningún efecto dañino en el revestimiento
del horno. Sin embargo, si el desplazamiento del aro de rodamiento excediera
alrededor de 20 mm, esto indica que la ovalidad del casco del horno ha
alcanzado un tamaño que muy probablemente contribuya a una reducción de
la vida del revestimiento.

64
Tal aumento en la ovalidad también aumentará los esfuerzos en el casco del
horno y soldaduras, lo cual a su vez puede contribuir a la formación de
grietas. Por consiguiente, se recomienda que la medición del desplazamiento
del aro de rodamiento y de las temperaturas relacionadas en la superficie de
los aros de rodamiento y en el casco del horno en ambos lados de los aros de
rodamiento forme una parte integral del programa normal de mantenimiento
preventivo.
Normalmente un aumento en el desplazamiento del aro de rodamiento es
causado por:
• Desgaste en los bloques de soporte y, donde estos no existen, en el casco del
horno mismo, causado por lubricación ineficaz entre el aro de rodamiento y
los bloques del aro de rodamiento, lo cual por ejemplo puede ser el caso
cuando es muy sucio el ambiente del aro de rodamiento, para asegurar una
lubricación eficaz es necesario usar el lubricante correcto, el método de
lubricación correcto y la frecuencia de lubricación correcta.
• Constricción como queda descrita antes en el presente módulo.
5.5 REDUCCIÓN DEL DESPLAZAMIENTO
Si el horno tiene constricción puede resultar imposible hacer un buen trabajo
de revestimiento lo cual, a su vez, puede resultar en una vida inaceptable
corta del revestimiento. En tal situación se debe sustituir la virola en cuestión.
En el caso de que aumente el desplaza.nuento del aro de rodamiento debido al
desgaste hasta tal plinto que los valores de esfuerzos de ovalidad y flexión se
65
aproximan a un nivel inaceptable, se debe tomar acción correctiva para
reducir la ovalidad para evitar una gran avería.
Se reduce la holgura entre los bloques de soporte y el aro de rodamiento
insertando suplementos entre los bloques de soporte y el casco del horno.
El espesor medio "t" de tales suplementos se calcula de acuerdo con la
siguiente fórmula, donde "V" es el desplazamiento del aro de rodamiento:
t = (V - 10)/ 2rr
(tyVen mm)
Por insertar suplementos con un espesor medio de "t" mm, se reducirá el
desplazamiento del aro de rodamiento a 1 O mm por revolución del horno.
Antes de decidir el espesor de los suplementos a ser insertados bajo los
bloques de soporte el aro de rodamiento, se debe realizar el siguiente
programa de medición:
• Desplazamiento del aro de rodamiento.
• Temperatura en la superficie del aro de rodamiento.
• Temperatura en el casco del horno en el lado de entrada y en el lado de salida
del aro de rodamiento.
Estas mediciones deben realizarse por lo menos dos veces cada 24 horas
durante un periodo de 2-3 semanas. Además se debe evaluar el estado del
revestimiento y la estabilidad de la costra en el área del horno en cuestión.

66
5.6 MEDICIÓN DE OVALIDAD LASER
La principal razón para medir la ovalidad es la de maximizar la vida de los
refractarios, cuando la flexión del horno llega a ser excesiva,· el refractario
empieza a romperse y requerirá un reemplazo prematuro.
La medida de ovalidad se toman en 3 posiciones a lo largo de la
circunferencia del horno (cada 120 grados), en ambos lados de las llantas,
estas medidas se toman con un brazo digital de ovalidad (como se muestra en
la figura 5.5), grabando 600 lecturas de la deflexión por llanta.
OD.
"'
✓-
.,,,_,,,,.,,,·
,,,-✓•
-j. ,/_/
V!
_,,,.; Distorted Cross Section
_/ �
l:I.H = a. - b
4xOD 2
Ovali ty = AH
3
FIG. 5.5 Brazo digital laser de ovalidad
De acuerdo a las lecturas tomadas se obtiene un gráfico de la ovalidad (fig.
5.6).
67
1.10
1.00
::!! 0.90 CASCO DEL HORr-.tl
� 0.80
� 0.70
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
Ñ
O.to
o.oo
-0.10
::,., -0.20
-0.30
-0.40 ..
-0.50,
-0.60 ·
- 0.70 ._____,___.,______.____.1..-__,____,___,..____,____.___,____,____,
o 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Circumference 100 Readings

□ "A"Downhill '1· "B "Down hi 11 <> "C"Downhill
FIG. 5.6 Gráfico de ovalidad
5.7 INTERPRETACIÓN DE LAS CURVAS DE OVALIDAD
La ovalidad se expresa como un porcentaje del diámetro interior del horno,
las curvas que se muestran (fig. 5.7) nos ayudan a leer estas características,
los límites de ovalidad han sido empíricamente establecidas por la industria
de refractarios, la máxima ovalidad permisible para un horno de diámetro
interior de 3.15 m (que es el de nuestro caso) está entre 0.28% a 0.41 %, el
"SLIP" (desplazamiento relativo del aro de rodadura) máximo aproximado de
la llanta es de 25 mm por revolución.

68
CURYAlURA MQSSEVERA IOTACION

:,o
PARTE SUPERIOR
3 O'CLCX:K
APLASmMIENIO DE IACURYAlUAA
DEL C 111: UIO DEL DIAMETRl N) MINAL RODILLO DERECHO
PUMO MUERTO INFERIOR

RODILLO 12.QUIERDO
1) UNA CURVA NORMAL
PARTE SUPERIOR
3 O'CLCx:K
RODILLO 12QUIERDO
PUMO MUERTO INFERIOR
GRAN EXTENSION
i
2) BASE FUER1EMEN1E CARGADA O 3) EXCESIVA LUZ LLANTA/SHELL
LLANTA SUBDIMENSIONADA
-
IVTAr-lON
l
IVTAr-lON
.,...___
____ _._•L____
PICOS DERECHOS
f • MAS GRANDES
QUEPICOS
IZQUIERDOS
4) BASE MUY POCO CARGADA 5) BASES ADYACENTES MAS CARGADAS EN

LADO IZQUIERDO
BASES ADY Ar-ENTESPRJBABLEMENTE
SOBRECA�ADAS
69
IOT"ACION IOT"ACION
� CAMBIO ABRUPTO CURVA "A."
□E CURVATURA
6) SHELL A�RIETADO 7) SHELL ARQUEADO

DONDE LASCURVAS "A" Y "B" SE
ENCUENTRANENLA MISMA
SECCIONTRANSVERSA.L PERO
APA.RfA.[X)5180�
FIG. 5.7 Interpretación de las curvas de ovalidad
5.8 LUBRICACIÓN DEL ARO DE RODAMIENTO
Para el mantenimiento de los aros de rodamiento, la ·.elección del método
correcto de lubricación es de suma importancia en los siguientes lugares:
• Las superficies de contacto entre el aro de rodamiento y los bloques de
soporte o el casco del horno.
• Las superficies de contacto entre el aro de rodamiento y las guías laterales.
Los siguientes lubricantes son apropiados para e} propósito:

70
Tabla 5.1 Lubricantes para el aro de rodamiento
Fabricante Producto
Chesteron Nickel Anti-Seize Compound
Klúb�r Lubrication Grafloscon SY-20
Molub-Alloy 491-C
Never-Seez Comp. Corp. Never-Seez
Paul Products Ltd. PBC
Reiner Chemische Fabrik Ceplattyn HT
La lubricación debe efectuarse mediante una bomba y aplicado una o dos
veces por mes.

CAPITULO VI
INSPECCION DEL HORNO
6.1 CONSIDERACIONES GENERALES PARA LA INSPECCIÓN
Los componentes que deben ser inspeccionados durante la marcha normal del
horno son como sigue:
• Roldanas de soporte y cojinetes.
• Aros de rodamiento.
• Rodillos de guía.
• Estación motriz incluyendo dispositivo de giro lento.
• Casco del horno.
• Sellos de entrada y salida del horno.
Durante una parada del horno se pueden realizar las siguientes inspecciones:
• Inclinación de las roldanas de soporte.
• Inspección del piñón y corona dentada para la estación motriz.
• Inspección del montaje de la corona dentada.
• Inspección de la construcción interior en el enfriador y horno, en caso
relevante Gunto con el departamento de producción).
• Estación motriz.
72
• Casco del horno, detección de grietas.
Todas las observaciones hechas deben ser registradas cada vez que se haya
realizado una inspección para que se pueda comparar las observaciones y
descubrir cualquier comienzo de un desarrollo. La inspección comprende:
6.1.1 Roldana de soporte y coiinete
• Comprobación de la lubricación de grafito.
• Estado de la pista de rodadura, como: picaduras, facetas,
escamaciones, desgaste y otros.
• Temperatura de la pista de rodadura.
• Verificar la dirección de la reacción entre la roldana de soporte y el
aro de rodamiento (contacto/ningún contacto entre el anillo de presión
(2) y el casquillo de cojinete (1 ), ver figura 6.1.
• Distribución del aceite por la superficie del gorrón del lado donde sale
el gorrón del casquillo.
• Nivel de aceite (3).
• Rascador de aceite (4) donde sea relevante.
• Suministro de agua de refrigeración.
También es esencial comprobar la limpieza general en tomo de las
roldanas de soporte, no se realizará una buena inspección si no se
mantiene limpio y libre de derrames de aceite y el inspector no podrá
realizar su tarea de la manera correcta si no puede andar libremente.

73
�-----
2 3
FIG. 6.1 Verificación del cojinete
6.1.2 Aro de rodamiento
• Estado de la pista de rodadura; picaduras, facetas, escamaciones,
desgaste, otros.
• Desplazamiento del aro de rodamiento (el movimiento relativo entre
el aro de rodamiento y el horno).
• Posición del aro de rodamiento en relación con los anillos de apriete.
• Estado de los bloques de soporte.
• Lubricación entre los aros de rodamiento y los bloques de
soporte/horno.
74
6.1.3 Estación motriz (corona- piñón)
Los siguientes requisitos básicos tienen que ser verificados por
mantenimiento:
• Engranado correcto de los dientes (backlash, runout, alineamiento).
• Carga normal de los engranes (ninguna vibración alta, cargas de
choque, torques de arranque).
• Lubricación adecuada (cantidad, calidad, limpieza).
• Buena condición general del equipo (limpieza, ningún defecto o daño,
buen apriete, seguridad).
6.1.3.1 Mantenimiento programado
Cartillas básicas para el programa de mantenimiento preventivo:
Tabla 6.1 Mantenimiento mecánico de engranajes
Frecuencia Acción
• Revisar visualmente el contacto de los dientes
Diaria durante la operación
• Revisión de vibración, fugas, ruido
• Medir la temperatura del flanco del diente durante
Semanal la operación ( con pirómetro)
• Revisión del sellado de las puertas
Mensual • Medición de las veloddades de vibración

75
• Inspección de los flancos de los dientes
visualmente en cuatro posiciones
• Medición del contacto de los dientes y del juego
en cuatro posiciones
Semestral
• Revisar las guardas de que no haya partes sueltas
y que estén en posición correcta
• Medición de la vibración (análisis de frecuencia)
• Medición del contacto, juego y perfil del diente en
ocho posiciones
• Medición de niveles de fundamento
Anual • Medición de la alineación de acoples
• Inspección del anillo de la corona y el montaje
• Revisión del apriete de montaje del piñón
• Revisión de los sellos de la guarda
• Revisión del apriete de tod<;>s los pernos de bridas,
juntas, bases
76
Tabla 6.2 Mantenimiento de un sistema de lubricación por ruedas de paletas
Frecuencia Acción
• Revisión del nivel de lubricante
Diaria • Inspección visual del estado de lubricante con los
engranes en operación
Semanal • Revisar que no haya fugas

• Inspección visual del lubricante tomando una
pequeña muestra del cárter

Mensual
• Inspección visual de la rueda de paletas en
operación
Semestral • Tornar una muestra de lubricante para análisis
• Cambiar el lubricante y limpiar el depósito

Anual
• Inspeccionar la rueda de paletas y los soportes
LUBRICACION CON RUEDAS DE PALETAS
FIG. 6.2 Lubricación con ruedas de paletas

77
6.1.3.2 Verificación del contacto de dientes
• Inspecciones visuales con una luz estroboscópica, en la cual:
Frecuencia de la luz= Frecuencia de los dientes= RPM x Nº de
dientes.
Con lo cual ajustando la frecuencia de la luz con la frecuencia de los
dientes, se evalúa la imagen detenida con respecto a:
• Distribución de lubricante.
• Áreas brillosas y opacas.
• Manchas oscuras debido a picaduras o daños.
• Evaluación visual de la superficie del flanco del diente, para lo cual
tienen que limpiarse completamente los dientes para observar por ej.,
rugosidades, marcas de maquinado, efectos, manchas por alta presión.
Esta revisión debe realizarse completamente cuando se programe la
parada de horno para su mantenimiento anual.
• Medición de la temperatura de la superficie del flanco con ayuda de
un termómetro infrarrojo o con pirómetro.
Las desviaciones del perfil normal indican irregularidades así como
también lo indican diferencias grandes en la temperatura (1O a 20ºC) a
lo ancho del diente. Es aconsejable una evaluación mensual (:fig. 6.3).

78
DIENTE DE PIÑON
-
80
70
-
DIENTE DE
CORONA ALINEACION OPTIMA
60
INTENSIDAD 2 3 4 5
PUntos de medición
DE CARGA
FLANCO
TEMPERATURA
DE OPERACION
60 +----+-----;---t---"'t-
1 2 3 4 5
FLANCO PUntos de medición
Obseave: Distancia correcta

Coeficiente de emisión correcta (aprox. 0.8)
FIG. 6.3 Verificación de la alineación por temperatura del flanco del diente
• Impresiones visuales, aplicando una capa de "azul de Prusia" a la
superficie de contacto del diente del piñón (limpio), al engranarse con
carga el color se transfiere a lo largo del contacto del flanco del diente
en los engranes.
Con una cinta adhesiva transparente se pueden obtener los trazos del
flanco, esta cinta se pega sobre un papel blanco. La impresión de
contacto se debe realizar una vez al año y deben revisarse de 4 a 8
dientes distribuidos alrededor de los engranes.
• Laca de prueba para engranes, aplicando una laca de color a prueba
de aceite se aplica a la superficie de contacto de los dientes limpios

79
del piñón y corona, después de girar el mando, desaparece la laca y las
áreas de contacto aparecen.
• Prueba con alambre de plomo, se coloca un alambre de plomo suave
(2 a 3 mm de espesor) entre la corona y el piñón, el alambre se aplana
según la carga.
• Impresión con silicón, se cubre la superficie del diente con una capa
de silicón líquido, la estructura de la superficie se reproduce en
detalle.
6.1.3.3 Alineación de engranes
• Medición del nivel de los fundamentos, los niveles deben revisarse
anualmente a fin de detectar cualquier movimiento.
• Alineación de la corona, se miden en la éorona la alineación axial y la
radial, estas mediciones tienen que estar dentro de los límites dados
(ver figs. 6.4 y 6.5).

80
MEDICION DE LA ALINEACION AXIAL DE CORONAS
RUNOUT
(mm)
...
2.8
---- -------
2.4
2.0
--
c5RPM� ¡_.....--
::::-----
1.6
12
.......
__...--,-
----
0.8
¡_.....--
0.4
o �
4 5 6 7 8 9 10
DIAMETRO EXTERNO CORONA ( M )
Fig. 6.4 Runout axial para coronas
MEDICION DE LA ALINEACION RADIAL DE CORONAS
RUNOUT
(mm)
2.8
2.4 �
-- �
2.0 �
e 5 RPM -----.. .-�
1.6
12 ------�
0.8 ��
0.4
�
o
4 5 6 7 8 9 10
DIAMETRO EXTERNO CORONA ( M )
Fig. 6.5 Runout radial para coronas

81
• Claro entre dientes, juego entre dientes (fig. 6.6).
IZQUIERDA DERECHA
---
CL CR
Lado Lado
contacto contacto
BL BR
Lado Bacldash Lado Backlash
Juego total •
CL + BL
LADO CONTACTO CR + BR
ClyCR
LADO BACKI.ASH
BLyBR
Fig. 6.6 Medición del backlash
Se necesitan medir los claros en 4 a 8 puntos equidistantes alrededor
de los engranes, la medición más pequeña tiene que tomarse como
referencia, se hacen los ajustes levantando o moviendo las chumaceras
de la flecha del piñón. Después de cualquier ajuste, deberán apretarse
los pernos de las chumaceras y revisarse nuevamente los claros.

82
Tabla 6.3 Backlash (en mm.) recomendado para hornos
MÓDULO DISTANCIA ENTRE CENTROS
(mm) 2-4m
20-25 3.68-3.95 mm.
25-30 3.56-3.81 mm.
30-60 3.43-3.68 mm.
• Verificación del contacto del diente.
Los ajustes se hacen levantando o enlainando 'cuidadosamente los
rodamientos del piñón.
• Alineación del tren de mando.
Después de que se ha finalizado los ajustes del piñón, deberá alinearse
el resto del equipo de accionamiento:

• Copie, flecha del piñón/ flecha de mando.
• Copie, flecha de mando/ reductor:
• Cople, reductor/ motor principal.
• Cople, reductor/ reductor auxiliar.
• Cople, reductor auxiliar/ motor auxiliar.
6.1.4 Rodillos de guía
• Control de la lubricación de grafito.
• Estado de la cara de contacto.
• Nivel de aceite.
83
• Sistema hidráulico donde sea relevante (presión, fugas, nivel en
recipiente.
6.1.5 Casco del horno
Los siguientes cordones de soldadura deben ser examinados en cuanto
a grietas de fatiga:
• El cordón circunferencial entre la virola del cojinete del horno y la
virola de transición y entre la virola de transición y la virola
adyacente.
• Las soldaduras en el marco de refuerzo del orificio de inspección.
6.1.6 Sellos en los extremos de entrada y salida
Existen varios diseños diferentes de los dispositivos de sellos entre el
horno rotatorio y la cámara de gases de humos estacionaria. En los
programas de inspección, sin embargo, hay semejanzas como siguen:
• Comprobar el contacto entre las partes rotatorias y estacionarias.
• Verificar el movimiento libre.
• Inspeccionar las piezas de desgaste.
• Lubricación.
• Sistema neumático (en caso relevante).
• Sistema de enfriamiento del sello (en caso relevante).
6.1.7 Inspecciones que pueden ser realizadas durante una parada del
horno
84
• Medición de la inclinación de las roldanas de soporte.
• Inspección de los dientes y montaje de la corona dentada para estación
motriz.
• Inspección del interior del horno y enfriador (donde sea relevante).
• El interior del horno debe ser inspeccionado junto con el departamento
de producción puede decidir si el interior hace frente a las demandas a
la producción mientras el departamento de mantenimiento puede
evaluar el estado mecánico actual.
• Detección de grietas.
• Solo es posible realizar una detección detenida de grietas durante una
parada planificada. Hasta cierto grado la frecuencia de la inspección
periódica de los cordones de soldadura debe depender del estado de
marcha del horno. En los casos de estado de marcha normal parece
apropiado un intervalo de dos años.
• Si el horno lleva más de cinco años en marcha, sm embargo, se
recomienda que se realice una inspección visual de los cordones de
soldadura una vez al año. En el caso de que una marcha no regular
haya aumentado la carga de esfuerzos en los cordones de soldadura, se
debe realizar una inspección adicional de los cordones de soldadura
que han estado expuestos a esfuerzos excepcionalmente severos.
Todas las reparaciones por soldadura deben ser verificadas después de
6 meses de marcha.
6.2 MÉTODOS DE INSPECCIÓN

85
6.2.1 Inspección visual
La inspección visual de las soldaduras del horno constituye la manera
de inspección más simple y, al mismo tiempo, más importante en lo
que se refiere al estado de las soldaduras.
En conexión con la inspección visual se debe realizar una verificación
inicial sin quitar la herrumbre y suciedad de los cordones de
soldadura, ya que bastante frecuentemente es más fácil identificar una
formación posible de grieta con un cordón de soldadura no limpiado.
Una vez realizada esta inspección inicial, se limpia detenidamente la
superficie del cordón de soldadura mediante un martillo y un cepillo
de alambre, y también puede resultar necesario hacer repaso de la
soldadura con muela abrasiva.
Hay que recordar que muchas "irregularidades" en la soldadura
pueden parecerse a grietas. Se recomienda que también se efectúe una
prueba con líquido penetrante de los cordt>nes de soldadura limpiados
o, todavía mejor, que se realice un ensayo magnetoscópico.
6.2.2 Prueba con liquido penetrante
El líquido penetrante es un líquido de color fuerte (rojo) que, al ser
aplicado a una superficie metálica, penetra en las posibles grietas y,
por medio de un "revelador", la evidencia de las grietas es
incrementada.
86
Procedimiento:
a) Quitar la grasa, polvo y escamas de la superficie, aplicar el
líquido limpiador hasta obtener una superficie completamente
limpia.
b) Aplicar el líquido penetrante mediante pintura o spray al área
limpiada, en una capa uniforme.
c) El líquido penetrante requiere algún tiempo para penetrar en
las posibles grietas. 1 O minutos bastarán a temperaturas de 0-
60ºC.
d) Quitar detenidamente cualquier líquido penetrante en exceso,
usando el líquido limpiador, no quitar nunca el líquido
penetrante mediante un chorro de agua, siempre usar un trapo.
e) Esperar hasta que quede seca la superficie y después aplicar
una capa delgada del revelador, que es un polvo blanco muy
absorbente, suspendido en un disolvente volátil.
f) Una vez evaporado el disolvente, las posibles grietas saltan
más a la vista en forma de líneas rojas sobre un fondo blanco.
6.3 ASPECTOS DE SEGURIDAD
Al realizarse la inspección alrededor del horno es de suma importancia que el
personal que realiza la inspección tenga mucho cuidado de evitar ponerse en
contacto con cualquiera de las partes móviles o calientes del horno.
---- �� -
87
Sólo las personas con la autorización apropiada deben tener permiso de
realizar la inspección y tener permiso de quitar cualquier pantalla y
protección para permitir que se efectúe la inspección. Y deben tener la
responsabilidad de colocar nuevamente cualquier pantalla o protección que se
haya movido.
El personal debe llevar eqwpo de seguridad personal como por ejemplo
casco, zapatos y ropa que sean cómodos. Se deben evitar vestidos holgados o
pañuelos porque estos pueden ser captados por la maquinaria móvil causando
daños fatales.
No sólo el personal sino también la maquinaria deben ser protegidos contra
daños durante la inspección.
Al quitarse una tapa para orificio de inspección esto debe hacerse de manera
tal que no entra polvo ni impurezas en la máquina. Por ejemplo causaría
mucho daño si entrase polvo de clínker en los cojinetes del horno cada vez
que se quitase la tapa.

CAPITULO VII
FALLAS TIPICAS EN HORNOS
7.1 CONSIDERACIONES GENERALES
7.1.1 Clasificación de fallas
Ocurren 3 tipos básicos de fallas en los hornos:

• Fallas en función del tiempo.
Por ej., desgaste y roturas, fatiga, corrosión, deformación térmica.
Característica:
El desarrollo de la falla es observable, la falla es básicamente
previsible.
• Fallas que no ocurren en función del tiempo:
Por ej., accidentes, fuerzas de sobrecarga.
Característica:
Esta falla es no previsible, sin embargo, puede ser detonada por una
falla en función del tiempo.

• Fallas iniciales:
Fallas en equipo nuevo debidas a deficiencias de diseño,
fabricación, montaje y puesta en marcha.
7.1.2 Causas generales de fallas

89
• Deficiencias de la unidad: diseño y dimensionamiento, aspectos de
material y fabricación.
• Deficiencias de montaje.
• Deficiencias de mantenimiento: acciones incorrectas u omisiones.
• Deficiencias de operación: operación inadecuada o incorrecta,
sobrecarga.
• Fuerzas superiores: por ej., terremotos.
7.1.3 Elementos básicos involucrados que participan en la generación
de fallas
• Fuerzas y cargas.
• Temperatura.
• Movimientos.
• Condiciones ambientales.
A continuación se enlistan fallas típicas de los componentes
principales, enfatizando los siguientes puntos:

• Características o tipos de falla.
• Consecuencias y fallas secuenciales.

• Causas.
• Medidas correctivas: de alivio y/o reparación.
• Medidas preventivas.
7.2 FALLAS EN LA CARCASA DEL HORNO

90
7.2.1 Deformaciones de la carcasa
a) Combado de la carcasa.
Características:
• Abombado de la carcasa, deformación térmica.
• Los anillos se levantan de los rodillos tanto durante operación como
durante paradas del horno.
Consecuencias:
• Incremento de la carga en el accionamiento, nesgo de no poder
arrancar más el horno, una vez parado.
• Acoplamiento corona/transmisión afectado.

• Incremento de tensiones en la carcasa.
• Incremento de tensiones en aros, rodillos y cojinetes.
Fallas secuenciales:
• Daños en la sujeción de anillos.

• Daños en el accionamiento.
• Fisuras en las intersecciones soldadas de la carcasa.
• Daños en los rodillos.

• Daños en los cojinetes.
Causas:
91
• Deformación térmica de la carcasa, debida a temperaturas no
uniformes en la misma, por ej., por formación dispareja de costras,
puntos calientes o por enfriamiento no uniforme del horno parado.

• No :funcionamiento del accionamiento auxiliar en caso de emergencia.
• Deficiencia de operación y/o mantenimiento.
Medidas de reparación:
• En casos normales desaparece el combado por medio de rotación
continua del horno.

• Si continúa un combado serio, la carcasa debe set cortada y resoldada.
Medidas preventivas:
• Operación fluida del horno.
• Continuar la rotación y control del horno hasta que esté frío.
\ I
\ / I
FIG. 7.1 Combado de la carcasa
b) Abultamiento (abolladuras) en la carcasa.

92
Características:
• Deformación plástica local de la carcasa.
• Superficie sobrecalentada, puede haber decapado.
Consecuencias:
• Afecta al revestimiento refractario.
• Si el abultamiento está bajo o cerca de un anillo aumentarán las
tensiones en la carcasa.
• Fisuras en la carcasa.
• Daños en ladrillos refractarios.
Causas:
• Sobrecalentamiento local de la carcasa por un período prolongado, por
ej., debido a daño en el revestimiento.

• Deficiencia de operación.
• Distorsión del horno y mal alineamiento aumentan el daño.
Medidas de alivio:
• Enfriamiento local de puntos calientes.
• Ajuste del procedimiento de operación del horno.
Medidas de-reparación:
93
• Sustitución de parches en la carcasa.

• Sustitución de una sección del horno.
• Ajuste del procedimiento de operación.
• Supervisión de la temperatura de la carcasa.
FIG. 7.2 Abultamiento en la carcasa
c) Contracción de la carcasa en anillo.
C�acteristicas:
• Deformación plástica por contracción de la carcasa en anillo.
Consecuencias:
• Aumenta la ovalidad de la carcasa.
94
• La vida del revestimiento refractario se ve seriamente afectada por la
elevada ovalidad de la carcasa.
• Aumentan las tensiones en la carcasa.
• Necesidad de parar el horno cuando se daña el revestimiento.
• Revestimiento refractario dañado.
• Desgaste, ruptura, deformación y fisuras en la sujeción de los anillos.
Causas:
• Diferencia considerable de temperatura entre la carcasa caliente y el
anillo menos caliente debido a por ej., desaparición de adherencias,
ladrillos dañados, ajuste de la flama durante calentamiento, la carcasa
se expande con más rapidez que el anillo.
• Deficiencias de operación o falta de supervisión adecuada de
temperatura y rodadura de los anillos.
• Juego (luz)- en frío- anillo/carcasa muy reducido.
Medidas de alivio:
• Calces en zapatas de los anillos para reducir la ovalidad de la carcasa.
• Sustitución de la sección de la carcasa sobre anillo.
• Sustitución de la sujeción del anillo.

95
■ Supervisión continua del movimiento relativo de los anillos.
■ Enfriamiento de la carcasa caliente bajo anillos.
■ Acondicionamiento de anillos.
■ Ajuste del procedimiento de operación.
■ Mantener el juego correcto en anillos.
■ Medida de rutina con test del Shell.
FIG. 7.3 Contracción en la carcasa
7.2.2 Fisuras en la carcasa
a) Fisuras en la circunferencia, en intersecciones soldadas.
Características:
• Las fisuras se forman cerca de los anillos, a lo largo de las
intersecciones soldadas, en zonas de transición.
• Las fisuras progresan rápidamente después de un período inicial de
lenta formación.
Consecuencias:
96
• Pérdida de rigidez en la carcasa.
• Fractura completa de la carcasa.
• El revestimiento refractario puede resultar afectado.
• Formación de nuevas fisuras.
• Ruptura del horno.
Causas:
• Sobretensión mecánica y térmic� por eJ., ovalidad considerable,
desalineamiento del horno, combado, puntos calientes y enfriamiento
abrupto.
• Mellas y defectos (microscópicos) en la carcasa y en la zona soldad�
por ej., daño en la superficie, defectos de soldadur� transición abrupta
de sección.
Medidas de alivio:
• Taladrar las grietas en ambos extremos.
• Corregir la ovalidad y la alineación del horno.
• Eliminar los puntos calientes, evitar enfriamientos abruptos.
• Pulir las fisuras iniciales y pequeñas.

97
• Eliminar correctamente las fisuras y resoldar.
• Sustitución de la sección si está distorsionada, sobrecalentada o con
transición de sección abrupta.
• Eliminación de mellas, defectos y superficies ásperas, así como de
transiciones de sección abruptas.
• Inspección de rutina de las soldaduras de circunferencia.
• Alineación del horno, mediciones de la ovalidad de la carcasa de
forma rutinaria, eliminación del combado.
b) Fisuras en la sección de anillos (con huecQs para pernos).
Características:
• Aparecen en carcasas con zapatas de anillo con pernos.
• Las fisuras se forman entre la sujeción de los huecos para pernos o
entre los huecos de los tarugos en el centro de las zapatas.
• La fisura progresa rápidamente después de una formación inicial lenta.
Consecuencias:
• El revestimiento refractario puede resultar afectado..
• Pérdida de rigidez en la carcasa
• Fractura completa de la carcasa

98
• Daños en el revestimiento refractario
• Daños en la sujeción del anillo
• Formación adicional de fisuras
Causas:
• Sobretensión mecánica y térmica, por ej., por ovalidad considerable,
desalineación del horno, combado, puntos calientes.
• Mellas y defectos en la superficie de la carcasa o en los huecos de los
pernos, por eJ. abultamientos, d�sgaste, decapado
(descascaramiento), etc.
• Defectos de materiales (raro).
Medidas de alivio:
• Taladrar las fisuras en ambos extremos.
• Limar la superficie áspera, puliéndola.
• Corregir la ovalidad y la alineación del horno.
• Eliminar los efectos de factores térmicos.
• Soladura provisional de fisuras largas, desde el interior del horno, si la
fisura está bajo un anillo.
99
• Eliminación y soldadura correcta de la fisura con acceso desde fuera y
dentro de la carcasa.
• Si la carcasa está dañada seriamente es necesario reparar la sección.
• Eliminación de mellas, defectos y superficies ásperas en la carcasa y
en áreas con huecos de pernos y tarugos.
• Inspecciones de rutina en la carcasa en zonas críticas.
• Alineación del horno, mediciones rutinarias de la ovalidad de la
carcasa.
• Prevención de sobrecalentamiento en la carcasa, especialmente bajo
anillos, conservar el revestimiento refractario en buenas condiciones.
• Utilización de acero resistente a la temperatura para la carcasa.
• Utilización de sujeciones sin pernos o, por lo menos no hacer más
huecos (para tarugos) en la sección de los anillos.
e) Fisuras en las sujeciones soldadas de los anillos.
Características:
• Las fisuras se forman en V al lado de las soldaduras y de las zapatas.
Consecuencias:
• Pérdida de rigidez en la carcasa.
• El revestimiento refractario resulta afectado.

100
• La sección de la carcasa está en peligro.
• Daños en el revestimiento refractario.
• Daños a la sujeción de los anillos.
Causas:
• Diseño inadecuado de la sujeción, por ej. , defectos de mellas por
transición de sección abruptas, expansiones térmicas restringidas, etc.
• Ovalidad considerable; las distorsiones del horno y los efectos
térmicos aumentan la formación de fisuras.
Medidas de alivio:
• Reducción de las tensiones mecánicas y térmicas, es decir, eliminar
puntos calientes, pulir superficies ásperas.
• Corregir la ovalidad, alinear el horno.
• Cambio a un sistema apropiado de sujeción de anillos.
• Si la carcasa está seriamente dañada es necesario sustituirla.
101
• Eliminación de mellas, defectos y superficies ásperas en la carcasa y
en las sujeciones.
• Inspecciones rutinarias y mantenimiento adecuado de la sujeción, es
decir, lubricación del anillo, ajuste del juego.
• Mantener la alineación del horno y evitar distorsiones.
• Evitar puntos calientes en áreas de anillos.
d) Fisuras en la sujeción de coronas dentadas.
Características:
• Las fisuras corren a lo largo de las soldaduras de las placas de
sujeción de las coronas.
Consecuencias:
• Fractura en sección de la carcasa.
• Daño a la corona y a los dientes del piñón.
Causas:
• Diseño inadecuado de la sujeción de la placa.
• Espesor insuficiente de la carcasa.
• Defectos de soldadura, como mellas, tensiones por soldadura.
Medidas de alivio:
102
• Eliminar los defectos de soldadur� por ej. puliéndolas.
• Eliminar las fisuras iníciales, puliéndolas.
• Eliminar correctamente las fisuras y resoldar, pulimiento para alisar el
área de transición.
• Sustitución de la sección demasiado delgada de la carcasa.
• Inspección rutinaria de las soldaduras y de las sujeciones de la corona.
e) Fisuras en tapas de inspección:
Características:
• Las fisuras se originan en las soldaduras de los marcos de las tapas de
inspección.
• Las fisuras se forman a lo largo de las soldaduras y/o de las esquinas
agudas de la carcasa.
Consecuencias:
• Fracturas en la carcasa.
• Cr�cimiento de las fisuras.

103
Causas:
• Efectos de mellas a partir del marco de refuerzo o de la soldadura, es
decir, por aristas agudas, transiciones abruptas, defectos.de soldadura.
• La tensión aumenta debido al debilitamiento de la carcasa, causado
éste por la tapa de inspección.
Medidas de alivio:
• Eliminación de mellas y de superficies ásperas.
• Pulimiento de las soldaduras.
• Eliminación de las fisuras iniciales pequeñas, puliéndolas.
• Sustituir el marco de la tapa de inspección.
• Soldadura correcta de fisuras.
• Control rutinario sobre las soldaduras del narco de la tapa de
inspección.
• Preferencia de tapas de inspección con marcos redondos (o al menos
con esquinas redondeadas).
• Situar las tapas de inspección en áreas con baja tensión en la carcasa y
lejos de soldaduras ya existentes.

104
f) Fisuras en la sección de descarga de clinker (hornos con enfriador
planetario).
Características:
• Fractura en la sección de salida.
• Ruptura en la sección del horno.
Causas:
• Tensiones térmicas debidas a sobrecalentamiento de la carcasa cuando
está desgastada o dañada la protección del manguito del orificio de
salida.
• Tensión mecánica adicional debida a abertura y tubo de conexión
desgastado o dañado, mellas en la superficie.
• Diseño y dimensionamiento inadecuados de esa sección de la carcasa.
Medidas de alivio:
• Pulir las mellas en la superficie.
• Pulir las fisuras iniciales pequeñas.
• Taladrar las fisuras en ambos extremos.
• Su:;tituir los segmentos de las áreas seriamente dañadas.

105
• Sustituir completamente la sección de salida s1 está seriamente
afectada y no suficientemente dimensionada.
• Inspección rutinaria en las áreas con aberturas para salida.
• Eliminación de mellas o defectos en la superficie.
• Mantener siempre una protección perfecta de la conexión entre el tubo
y la carcasa (manguitos de acero, material refractario).
• Supervisión rutinaria de la temperatura de la carcasa entre las
aberturas.
• Utilizar acero resistente a la temperatura para secciones nuevas de
carcasa.
g) Fisuras en la sección del cono de descarga (hornos con enfriador
planetario).
Características:
• Fisuras circunferenciales.
Consecuencias:
• Fractura en la carcasa.
Daños secuenciales:
• Cr�cimiento de las :fisuras, ruptura en la carcasa.

106
Causas:
• El clinker atrapado dentro de la carcasa desgasta su espesor debido a
la rotación del horno durante un periodo prolongado, . las fisuras se
iniciarán en un punto débil debido a tensiones mecánicas.
• Disefio deficiente.
Medidas de alivio:
• Taladrar las terminaciones de las fisuras.
• Evitar un desgaste posterior de la superficie de la carcasa eliminando
el clinker atrapado.
• Sustitución de la sección del horno.
• Eliminación del foco de derrame del clinker.
• Proporcionar posibilidad de evacuación a cualquier derrame de clinker
al interior de la carcasa.
• Inspección rutinaria en áreas criticas.
• Mantenimiento rutinario del foco de derrame de clinker.

107
EN SECClON
DE OESCÁRGA
EN MARCO DE LA TAPA
f\-_: ---�
OE INSPECCION EN SUJECCION CON
PERNOS DEL ANILLO l).. --.-..�
o o 1
01
FIG. 7.4 Fisuras en la carcasa
EN SUJECCibN DEL ENTRE ABERTURAS PARA

ACCIONAMIENTO DESCARGA DE CLINKER
EN CONO FINAL DE
LA SECCION DE LA
CARCASA
EN SUJECCION SOLDADA DE ANILLO
FIG. 7.5 Fisuras en la carcasa

108
7.2.3 Corrosión interna de la carcasa del horno
Características:
• Corrosión seria de la superficie interna de la carcasa, decapado
(descascaramiento).
Consecuencias:
• Reducción del espesor de la pared, pérdida de rigidez y fuerza en la
carcasa, puede resultar necesario sustituir la sección afectada.
• Fonnación de una capa gruesa de descascaramiento dentro de la
carcasa y bajo el revestimiento.
• Fisuras en la carcasa, deformación y ruptura de la carcasa.
• Daño al revestimiento refractario.
Causas:·
• Corrosión por alta temperatura (CAT) durante operación y corrosión
electro-química (CEQ) durante paradas prolongadas del horno.
Mecanismo de la corrosión:
• Difusión de elementos volátiles desde los gases del horno (K2O, SO3,
SO2, Cl, H20, V, Cr) a través de revestimiento poroso y hasta la
carcasa.
109
• Se registra descascaramiento y CAT dependiendo de la relación
Alcali- SO3 y de la presión parcial de oxígeno.
• La clorina aumenta la porosidad de la capa descascarada y esto
incrementa la tasa de CAT y de CEQ.
• Durante paradas prolongadas del horno el cloruro de potasio
(higroscópico) atrae agua (humedad, condensación) y acentúa la CEQ.
Medidas de alivio:
• Reducción de elementos volátiles (K20, SO3, SO2, Cl, H2O, V, Cr)
sea por ajustes a la materia prima (si es posible) ·o por instalación de
tubos de desviación (bypass ).
• Reducción de las paradas del horno.
• Mantener un espesor mínimo adecuado del revestimiento refractario.
• Remoción del descascaramiento en lá superficie de la carcasa
(mecánicamente o por chorro de arena).
• Fosfatización (es decir, 75% H3PO4) en la superficie afectada.
• Sustitución del revestimiento refractario.
• Recubrimiento protector en la superficie interior de la carcasa
(recubrimiento de plasma con, por ej., molybdenum u óxido de

110
aluminio, o recubrimiento epox1 que contenga polvo de metal
resistente al calor).
• Instalación de revestimiento refractario adecuado (sin recubrimiento
aislante en áreas críticas, ladrillos de alta conductividad de calor y
escasa permeabilidad).
• Mantener un espesor mínimo adecuado del revestimiento, evitar
aflojamiento y defectos en los ladrillos.
• Evitar concentraciones elevadas de clorina en el gas del horno
(bypass).
• Evitar paradas del horno.
7.3 FALLAS EN ANILLOS
7.3.1 Fallas en la superficie rodante
a) Desgaste anormal, formación de protuberancias.
Características:
• Desviación de la superficie rodante de su forma cilíndrica (por ej.,
convexa).
• Corrugado.
• Formación de protuberancias.
Consecuencias:
• Desgaste acelerado y roturas en el anillo.
111
• Desgaste y rotura del rodillo.
• Picado (pitting) o desprendimiento (spalling) en las superficies
rodantes.
• Empuje axial del horno.
• Tensión axial en los soportes.
• Las protuberancias en los bordes pueden iniciar fisuras.
Causas:
• El desgaste acelerado ocurre debido a superficies húmedas o sucias,
rodillos incorrectamente ajustados (oblicuos) y falta de lubricación
(grafito).
• Puede haber corrugado debido a oscilaciones del horno.
• Las protuberancias en los bordes son deformaciones plásticas debidas
a altas presiones en los bordes y a la acción de rodamiento en material
dúctil.
Medida de alivio:
• Mantener las superficies rodantes limpias, lubricarlas con grafito.
• Maquinado de la superficie rodante.
• Esmerilar las protuberancias y bordes.

112
• Mantener las superficies rodantes limpias, lubricar con grafito.
• Mantener un ajuste correcto de los rodillos (sesgo mínimo o
inexistente) contacto a todo lo ancho.
• Mantener el funcionamiento correcto del anillo.
• Mantener la alineación del horno.
b) Picado, desprendimientos.
Características:
• Picado, descascaramiento de material en forma de cáscara, puntos
redondos.
• Desprendimientos: descascaramiento de material en áreas más
grandes.
Consecuencias:
• Aumento de tensión y desgaste en lá restante superficie rodante
(reducida) aún intacta.
• Si se extiende la destrucción en la superficie rodante serán necesarias
reparaciones amplias o sustitución de los anillos.
• Desgaste y rotura en rodillos.
• Formación de fisuras en anillos debido a efectos de mellas por picado
o por desprendimientos.
113
Causas:
• Picado: fatiga del material debido a altas tensiones por contacto, por
ej. , causadas por: contacto anillo/rodillo insuficiente, carga elevada,
suciedad, dimensionamiento insuficiente o calidad inadecuada del
material.
• Desprendimientos: fatiga del material debida a su calidad inadecuada
o a fisuras.
• Acción hidráulica, como el enfriamiento por agua, acentúa el progreso
del daño.
• Soldadura de superficie grande dañada y maquinada.
• Si es posible, maquinado del anillo /reducción máxima del espesor de
aproximadamente 5%).
• Si corren peligro la rotación suave del horno y los soportes se impone
la sustitución del anillo.
• Mantenimiento adecuado de anillo y rodillos, es decir, inspección
rutinaria, limpieza, lubricación, ajustes de rodillos, alineación del
horno, medición de las sujeciones del anillo.
• Asegurar la calidad de anillos nuevos o de sustitución es decir:
verificación de dimensionamíento y diseño y la supervisión en
talleres durante su fabricación.

114
7.3.2 Fisuras en anillos
Características:
• En anillos con perfil hueco las fisuras se originan generalmente en las
aberturas del perfil interior, refuerzos, costillas o cualquier mella
interna, o grietas en el material.
• En anillos sólidos las fisuras se originan por lo general en los bordes
de la cara externa, a partir de defectos de la superficie o en grietas
internas en el material.
• En anillos dentados las fisuras pueden originarse en el área de la raíz
del diente.
Consecuencias:
• El progreso de la fisura causa fractura del anillo, lo que hace necesaria
su sustitución.
• Fractura del anillo.
• El material se desprende del anillo.
Causas:
• En anillos con perfil hueco: perfil inadecuado, es decir, variaciones
abruptas de rigidez, mellas y grietas en el material (ver fig. 7.6).

115
• En anillos sólidos: pueden aparecer fisuras en la cara externa debido a
presiones en los bordes o a mellas, por ejemplo de las protuberancias
(ver fig. 7.6).
• Las fisuras pueden resultar de daños en la cara de los rodillos, por ej. ,
efectos de mellas de picado o desprendimiento: en anillos viejos las
fisuras pueden ser causadas por defectos de material o tensión interna
provocada por la solidificación de la superficie rodante durante la
acción de girar (ver fig. 7.7).
• En anillos dentados, las fisuras en el área de la raíz del diente son
causadas por fatiga de material y mellas.
• Con frecuencia inciden varios factores en la formación de fisuras, es
decir, calidad del material, condiciones de operación, diseño y
dimensionamiento así como defectos en la superficie.
Medidas de alivio:
• Pulir las superficies ásperas y descascaradas o las fisuras iniciales.
• Ajuste correcto de rodillos y alineación del horno.
• Eliminar correctamente fisuras y resoldar.
• En anillos de más edad donde existan varias fisuras extensas, con
frecuencia su soldadura no es económica y es necesario sustituirlos.
116
• Mantenimiento adecuado de anillos y rodillos o sea: inspección
rutinaria de áreas críticas del anillo, visualmente, con prueba de tinte
penetrante o ultrasónica, mantenimiento de car� exteriores
(eliminación de protuberancias) y ajuste de rodillos, alineación del
horno.
• Asegurar la calidad de anillos nuevos o de sustitución, es decir
verificar dimensionamiento y diseño correctos, calidad de material,
supervisión en talleres durante la fabricación de un anillo nuevo,
garantía mínima de 2 años.
SEC-CIOl't UECA TIPO.SO IDO
FIG. 7.6 Fisuras en anillos huecos y sólidos

117
DESPRElllllMIEHTO
EN ANIU.0 SOLIDO
EN ANILLO SECCION HOE<:A
FIG. 7.7 Fisuras en los anillos
7.3.3 Fallas en la sujeción del anillo flotante
Características:
• En zapatas rígidas y guías laterales del anillo que están soldadas
directamente a la carcasa aparecen fisuras en las soldaduras y en la
carcasa.
• Rupturas de pernos y fisuras en la carcasa, en el caso de zapatas
sujetadas con pernos.

1
• Desgaste y rupturas en zapatas y guías.
• Desgaste y roturas (desprendimiento) en la superficie de contacto del
anillo, en el diámetro interno y en la cara lateral.

118
Consecuencias:
• La ruptura de los pernos favorece el posterior desgaste y ruptura de la
sujeción.
• Aumento de la ovalidad de la carcasa y desgaste, ruptura de anillo.
En caso de daños serios es necesario sustituir tanto la sujeción como la
sección de carcasa afectada.
• Daños en el revestimiento refractario.
• Formación de fisuras en el anillo.
Causas:
• Diseño inadecuado de la sujeción.
• Ocurre expansión limitada entre carcasa/zapata si los pernos están
muy apretados en los agujeros de la zapata; otras causas son
atomillamiento incorrecto o calidad inadecuada de los pernos.
• El juego en frío incorrecto entre anillo y zapata o el
sobrecalentamiento de la carcasa causan contracción de la misma.
• Falta de lubricación de zapatas y guías laterales.
• Alta contaminación.
• Diseño inadecuado de la sujeción.
Medidas de alivio:
119
• Eliminación de fisuras iníciales y pulido general de las soldaduras,
reducción de la rigidez de las guías laterales, por ej. , cortándolas.
• Atornillado correcto de pernos con llave dinamométrica.de·torsión.
• Limpieza y lubricación de las áreas de contacto; calces en zapatas para
corregir el juego del anillo.
• Cambio a un diseño apropiado de sujeción después de eliminar y
soldar correctamente las fisuras de la carcasa.
Si la carcasa está seriamente dañada o si las zapatas soldadas exigen
trabajo extenso para su eliminación puede ser necesario sustituir la
sección.
• Sustitución de pernos y zapatas con huecos más grandes.
• Lubricación de la sección enroscada del perno (con grasa resistente a
la temperatura).
• Sustitución de la zapata del anillo.
• Reparar la superficie dañada del anillo, por ej. , puliendo las áreas
ásperas.
• Inspección rutinaria de la sujeción.
• Lubricación rutinaria de zapatas y guías laterales del anillo.

120
• Supervisión continua del rodamiento del anillo y medición rutinaria de
la ovalidad de la carcasa.
• Calces en las zapatas y ajuste de las guías laterales del anillo si el

. .
Juego es excesivo.
• Inspección rutinaria del movimiento lateral del anillo.
• Mantenimiento de la alineación del horno y del ajuste de los anillos.
• Asegurar la calidad de sujeciones nuevas o de sustitución:

• Verificar el diseño, selección del diseño adecuado.
• Eventual supervisión del trabajo en taller.
RUPTURA Y FISURAS EN ZAPATAS SOLDADAS

121
AJ: 1�
j -1- -, �
FAU.AS EN PERNOS
CORTE
FIG. 7.8 Fallas en sujección de anillo flotante
7.4 FALLAS EN LOS RODILLOS DE SOPORTE
7.4.1 Fallas en la superficie rodante
a) Desgaste anormal.
Características:
• Desviación de la superficie rodante de su forma cilíndrica (cóncava o
convexa).
• Corrugado.
• Formación de abultamientos y escalonamientos.
Consecuencias:
• Desgaste y ruptura acelerados en anillos y en el rodillo mismo.
• Reducción de la vida útil.
• Generación de cargas axiales en los soportes.

122
• Se obstaculiza el movimiento axial del anillo.
• Desgaste del anillo.
• Desgaste del cojinete del soporte debido a empuje axial.
• Picado y desprendimiento en la superficie rodante.
Causas:
• Un desgaste acelerado se debe a superficies rodantes húmedas o
sucias, a rodillos mal ajustados (sesgo=no paralelo al anillo) y a falta
de lubricación (grafito)..
• El corrugado se debe a oscilaciones del accionamiento del horno.
• La formación de protuberancias y escalonamientos es causada por
desgaste no uniforme de la superficie rodante y por falta de
mantenimiento de los rodillos.
Medidas de alivio:
• Mantener las superficies rodantes limpias, secas y lubricadas.
• Maquinado de la superficie rodante por pulido o por torneado, el
desgaste de la superficie no debe ser mayor a 2mm.
123
• Mantener la superficie rodante limpia y lubricada (grafito).
• Mantener el ajuste correcto de los rodillos (sesgo mínimo o
inexistente, contacto a lo ancho de todo el rodillo).
• Controlar el movimiento longitudinal del horno.
• Prevención de desalineamiento y deformaciones del horno.
• Mantenimiento de los anillos.
SUPé:R.FICIE CORRUGADA
FIG. 7.9 Desgaste anormal del rodillo
b) Picado, desprendimientos.
Características:
• Picado: descascaramiento del material en forma de cáscara, puntos
redondos.
• Desprendimientos: descascaramiento del material en áreas más
grandes.
Consecuencias:
124
• Aumento de tensión y desgaste en la restante superficie rodante
(reducida) aún intacta.
• Si se extiende la destrucción en la superficie rodante serán necesarias
reparaciones amplias o la sustitución del rodillo.
• Desgaste y rotura en rodillos.
• Formación de fisuras en el rodillo debido a efectos de mellas por
picado o por desprendimiento.
Causas:
• Picado: fatiga del material debido a altas tensiones por contacto,
debidas a contacto insuficiente anillo/rodillo, cargas elevadas,
suciedad, dimensionamiento insuficiente o calidad inadecuada de
material.
• Desprendimiento: fatiga del material debido a calidad inapropiada del
material.
• Acción hidráulica, como el enfriamiento por agua, acentúa el progreso
del año.
Medidas de alivio:
• Pulir lisas las superficies ásperas y descascaradas (eliminación de
mellas y fisuras iníciales).
• Mantener limpias las superficies rodantes.

125
• Ajuste correcto de rodillos y alineación del horno.
• Soldadura de superficies grandes dañadas y maquinado posterior.
• Si es posible, maquinado de la superficie del rodillo.
• Si corren peligro la rotación del horno y el anillo por el defecto, se
impone la sustitución del rodillo.
• Mantenimiento adecuado de anillos y rodillos, o sea, inspección
rutinaria, limpieza, lubricación, ajuste de rodillos, alineación del
horno.
• Asegurar la calidad en rodillos nuevos o de sustitución es decir:

• Verificación del dimensionamiento y del diseño.
• Supervisión en el taller durante su fabricación.
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FIG. 7.10 Picado, desprendimientos

126
7.4.2 Fisuras en el cuerpo del rodillo
Características:
• En rodillos vieJos con perfil hueco las fisuras. se ongman
generalmente en las aberturas del perfil interior, en las costillas, en
cualquier mella interna o en grietas en el material.
• Las fisuras progresan circunferencialmente de hueco a hueco y con
frecuencia llegan a la superficie rodante, creando descascaramiento de
material.
• En los rodillos nuevos sólidos, se sabe que las fisuras van de los
huecos existentes, en forma de gota, al alma del cubo.
Consecuencias:
• Fractura completa del rodillo.
• La operación del horno corre peligro si el rodillo no es cambiado a
bu�n tiempo.
• Daños en los soportes o en los ejes.
Causas:
• En rodillos de perfil hueco: diseño inadecuado del perfil, por eJ.,
mellas y grietas en el material, acentuadas por las tensiones térmicas.
• En rodillos sólidos: grietas y defectos en el material.

127
Medidas de alivio:
• Ajuste correcto del rodillo y alineación del horno.
• Pulido de las superficies ásperas (en rodillos sólidos).
• Sustitución del rodillo.
• Mantenimiento adecuado de anillos y rodillos, o sea, inspección
rutinaria, ajuste de rodillos y alineación del horno.
• Inspección de calidad para rodillos nuevos o de sustitución, es decir:

• Verificación del dimensionamiento y del diseño (cuerpo sólido).
7.4.3 Fractura del eie del rodillo
Características:
• Fisura por fatiga en el eje justo dentro del cubo del rodillo.
Consecuencias:
• La ruptura del eJe ocasiona una parada del horno con senas
dificultades para girar el horno durante el enfriamiento.
128
• Ruptura del eje.
• Daño al cojinete de soporte.
• Daño al anillo.
• Combado del horno s1 éste no puede ser girado durante el
enfriamiento.
Causas:
• Débil ajuste de contracción, corrosión por contacto y efectos de mella
causan fallas por fatiga.
• Diseño y/o material inadecuados del eje.
Medidas de alivio:
• Sustitución del eje del rodillo.
• Inspección rutinaria de los eJes de rodillo por medio de prueba
ultrasónica.
• Asegurar la calidad de rodillos y ejes nuevos o de sustitución:

• Verificación del dimensionamiento y del diseño.
129
ASURAS ESTRUCTURALES EH
RODILLOS !HUECÓS
FIG. 7.11 Fractura del eje del rodillo
7.5 FALLAS EN COJINETES DE SOPORTE
Características:
• Sobrecalentamiento del cojinete, con atoramiento subsiguiente.
Consecuencias:
• Los daños en cojinetes obligan a parar el horno.
• Se vuelve necesario sustituir la corteza del cojinete.
• Daño en el muñón del eje, o sea atoramiento, ranuras, etc.
Causas:
• Fallas de lubricación.
130
• Contaminación del cojinete.
• Sobrecarga axial por ajuste incorrecto del rodillo.
• Sobrecarga en el cojinete debida a combado o desalineamiento -del horno.
• Causas de fallas en cojinetes nuevos:
• Juego incorrecto del cojinete, contacto inadecuado del eje, presión en
los bordes, superficies ásperas, error de montaje.
Medidas de alivio:
• Reducir la carga sobre el cojinete.
• Intensificar la lubricación, por ej. , con aceite fresco, aditivos.
• Enfriamiento.
• Proteger del calor al cojinete.
• Reparación de la corteza del cojinete, o sustitución.
• Si resulta afectado el eje, reparación del muñón del mismo.
• Inspección rutinaria y servicio, análisis del aceite.
• Mantener los cojinetes limpios y frescos.
• Control continuo de la temperatura de los cojinetes.
• Mantener el ajuste correcto del rodillo y alineación del horno.
• Asegurar la calidad de cojinetes nuevos o de sustitución:

131
• Verificación del diseño y dimensionamiento.
• Verificación de la fabricación.
• Instalación correcta, es decir, ajustes de juego y del eje.
7.6 RUPTURA DE LACAJA DELCO.JINETE
Características:
• Fractura de la caja.
Consecuencias:
• Daños serios en el cojinete obligan a parar el horno.
• Daños al eje y al rodillo.
• Daños en el anillo.
• Combado del horno si éste no puede ser girado durante el enfriamiento.
• Deformación de los marcos de la base.
Causas:
• Carga axial elevada en el cojinete durante el calentamiento o el enfriamiento
del horno.
• Sustitución del cojinete de apoyo.

132
• Calentamiento y enfriamiento correctos del horno, con secuencia adecuada de
rotación.
• Lubricación de la superficie rodante de los rodillos tanto en el calentamiento
como en el enfriamiento.
• Mantener las superficies rodantes lisas y cilíndricas.
7.7 FALLAS EN RODil.LOS DE EMPUJE AXIAL
7.7.1 Daños en la superficie rodante
Características:
• Desgaste y ruptura excesivos, picado y desprendimientos.
Consecuencias:
• Desgaste y ruptura en la cara lateral del anillo.
• Carga adicional sobre el ensamblaje debido a la acción rodante no
uniforme.
• Fractura del rodillo.
• Daño del anillo, formación de protuberancias.
Causas:
• Contacto inadecuado del rodillo de empuje con la cara del anillo.

133
• Carga axial aumentada debido al ajuste incorrecto del rodillo de
soporte o al movimiento ascendente forzado del horno.
• Deficiencia en el dimensionamiento y/o material.
• Falta de lubricación en la cara del rodillo.
Medidas de alivio:
• Ajuste correcto del rodillo.
• Lubricación de la cara rodante.
• Ajuste de los ciclos de movimiento del horno.
• Maquinado de la cara desgastada del rodillo, eliminar las
protuberancias.
• Alineación correcta del contacto de la cara rodante.
• Mantener el contacto correcto de la superficie rodante.
• Ajustar correctamente los ciclos de movimiento axial del horno.
• Inspección rutinaria
• Ajuste adecuado de los anillos.
• Asegurar la calidad de rodillos nuevos o de sustitución.
7.7.2 Fractura en el eie de rodillos de empuie

134
Características:
• Fractura del eje en la transición del rodillo al eje.
Consecuencias:
• Parada del horno debido a la ruptura del rodillo de empuje.
• Falla del cojinete del eje del rodillo.
• Daños al anillo o a la carcasa del horno.
• Daño al accionamiento por el choque de carga cuando el rodillo se
queda atascado entre el anillo y la base del rodillo de empuje.
Causas:
• Carga axial aumentada debido a tensiones térmicas en la carcasa
durante enfriamiento, cuando el horno no puede contraerse libremente,
debido a rotación insuficiente del mismó.
• Diseño inadecuado de la zona de transición entre el rodillo y el eje.
• Sustitución de las partes dañadas.
• Enfriamiento correcto del horno con secuencia adecuada de rotación
del mismo.
135
• Lubricación de la superficie rodante de los rodillos de soporte con
aceite durante el enfriamiento del horno.
• Mantener el horno en posición superior (axialmente) durante su
enfriamiento.
• Asegurar la calidad de rodillos nuevos o de sustitución.
7.8 FALLAS EN EL ACCIONAMIENTO DEL HORNO (ENGRANAJES)
7.8.1 Desgaste
a) Desgaste normal
Características:
• Superficie pulida.
• Desaparición de marcas de fabricación.
• Desgaste normal.
Causa:
• La rugosidad de la superficie desapárece debido a la acción de
deslizamiento y rodadura.
Remedio:
• No se requiere.
b) Desgaste abrasivo
Características:
• Superficie lisa.
136
• La línea de paso se ve continua.
• A lo largo del tiempo la forma del diente cambia y se incrementa el
juego entre dientes.
Causas:
• El lubricante está contaminado con polvo abrasivo.
• Una película delgada del lubricante (baja viscosidad).
Remedio:
• Lubricante limpio.
• Sellar las guardas.
• Una viscosidad más alta.
e) Desgaste por interferencia
Características:
• Marcas de abolladuras en la base y cresta de los dientes.
• La cresta de los dientes se redondea.
• En el dedendum los laterales se hacen lisos.
• Se incrementa el ruido durante la operación.
Causas:
• Geometría incorrecta de los dientes.
• Engranado incorrecto, el backlash es insuficiente.

137
Remedio:
• Ajustar el backlash.
• Cambio de engrane.
d) Ralladuras (scratching).
Características:
• V arias ralladuras de diferente longitud en la dirección del
deslizamiento.
Causas:
• Partículas extrañas en el lubricante o entrando directamente entre los
dientes.
• Picos individuales de rugosidad en la superficie.
Remedio:
• Sellado y limpieza de la guarda.
• Lubricante y filtros limpios.
• Pulido de los picos más rugosos.
e) Estrías (scoring).
Características:
• Marcas radiales de rotura en el addendum o dedendum.

138
• Fuerte estriado muestran marcas de roturas y marcas de deformación
en frío.
• En una etapa más avanzada de estriado, se presentan decoloración
térmica y marcas de deformación en caliente.
Causas:
• Una presión alta anormal en el diente.
• Se interrumpe o se rompe la película de lubricación.
• Se lleva a cabo contacto metal con metal, la presión y :fricción
"sueldan" en frío o · en caliente el material) ocurre deformación
plástica.
Remedio:
• Eliminar la carga localizada mediante una alineación correcta o
eliminar la rugosidad.
• Cambio de engrane con geometría incorrecta de los dientes.
• Lubricación y enfriamiento correcto.
7.8.2 Desgaste corrosivo
Característica:
• Superficie dispareja con picaduras.
• Manchas rojizas.
Causas:
139
• Rozamiento solo en los engranes que no están en uso y cuando hay
vibración.
• Ataque químico debido a la acidez en el lubricante en el ambiente.
Remedio:
• Usando el lubricante correcto y limpio.
• Aislando el engrane de fuente de vibración.
• Sellando contra ataques químicos.
7.8.3 Erosión, cavitación
Características:
• Marcas de erosión en todos los laterales de los dientes.
Causas:
• Rociado de lubricante duro.
• Agua en el lubricante combinado con vibración.
Remedio:
• Ajustando la lubricación.
• Eliminando agua en el lubricante.
7.8.4 Descarga eléctrica
Características:
140
• Picaduras con decoloración térmica y forma fundida distribuidas a lo
largo de los dientes.
Causas:
• Flujo de corriente debido a pequeñas corrientes de máquinas eléctricas
o máquinas de soldar.
Remedio:
• Aislando las máquinas eléctricas.
• Conectando correctamente el equipo de soldar, el cable de tierra debe
colocarse directamente en el área de soldadura.
7.8.5 Fallas por fatiga
a) Picadura inicial (initial pitting).
Características:
• Pequeños hoyos distribuidos en el área principalmente del dedendum
y del addendum.
• Picaduras iniciales aparecen durante la puesta en marcha del engrane.
Causas:
• Rugosidades ocasionadas desde la fabricación arrancan debido a
fatigas.
Remedio:
141
• Si la formación de picaduras no progresa. No se requiere ningún
remedio.
b) Picaduras destructivas
Características:
• Arranca material entre las varias picaduras pequeñas.
• Las picaduras empiezan en el área del dedendum y se extienden más
tarde al resto de la superficie del diente.
• Puede iniciarse una grieta por fatiga de flexión.
Causas:
• Sobrecarga dinámica de la superficie, fatiga del material.
• Poros y picaduras iniciales pueden favorecer el daño tanto como un
lubricante inadecuado.
• Procedimiento incorrecto de la puesta en marcha del engrane nuevo.
Remedios:
• Engranado y carga del diente correcto.
• Lubricante adecuado.
• Puesta en marcha de engranes nuevos por procedimiento correcto.
c) Desprendimientos (spalling)
Características:
142
• Ocurren en engranes de dureza media.
• Aparecen picaduras grandes de forma irregular poco profundas.
• Aparecen grietas en la superficie, las · cuales se desarrollaron por
debajo de ellas.
Causas:
• Esfuerzos de contacto excesivamente altos.
• Defectos de material.
Remedios:
• Evitar sobrecargas, alineación, contacto correcto entre dientes.
• Diseño y calidad del material correcto.
7.8.6 Deformaciones plásticas
a) Deformación en frío (cold flow)
Características:
• Deformación de metal en la superficie y por debajo de ella.
• Material rolado a lo largo de los bordes del diente.
Causas:
• Cargas pesadas.
• Acción de deslizamiento y fricción.
Remedio:
143
• Reduciendo las sobrecargas.
• Alineación correcta.
• Usando material más duro.
b) Huellas (indentation)
Características:
• Superficie deformada localmente.
Causas:
• Partes extrañas son atrapadas entre los dientes.
Remedios:
• Evitar la entrada de partículas extrañas.
• Mantener limpias la guarda del engrane y evitar soltura de partes.
e) Ondulaciones (ripping)
Características:
• Formación ondular en la superficie del diente en ángulo recto a la
dirección del deslizamiento.
Causas:
• Se resbalan los dientes debido a fallas de lubricación y cargas altas.
• Vipración.
Remedios:
144
• Reducir la vibración.
• Usar el lubricante correcto con aditivo extrema presión, incrementar la
viscosidad.
• Incrementar la dureza de la superficie del engrane.
7.8.7 Grietas
Características:
• Grietas por templado o rectificado solamente en la superficie de los
dientes de engranes endurecidos.
• Grietas por fatigas que se desarrollan de picaduras o
desprendimientos.
• Grietas por fatigas que se desarrollan desde la base de un diente a otro.
Causas:
• Tratamiento térmico o rectificado incorrecto de los engranes
endurecidos.
• Ranuras debidas a superficies rugosas, daños, fallas de material, etc.
• Diseño inadecuado de bordes y núcleo.
Remedios:
• Tratamiento térmico correcto.
• Puliendo la superficie dañada.
• Eliminar grietas iniciales.

145
• Evitando ranuras.
7.8.8 Roturas de dientes
Características:
• Rotura forzada debido a una sobrecarga que muestra evidencia de
roturas o tensado.
• Rotura de fatiga mostrando la fatiga inicial "del núcleo", señales de
rozamiento, marcas lisas y el área de rotura final con una apariencia
rugosa y rasgada.
Causas:
• Rotura debido a una sobrecarga repentina.
• Rotura de fatiga debido a esfuerzos cíclicos, eventualmente
aumentado por muesca, por ejemplo, ranuras, tensiones restantes,
ranuras de endurecimiento, esfuerzos internos.
Remedios:
• Diseño, fabricación, operación y montaje correcto.
• Puliendo y redondeando las ranuras, grietas, ralladuras y daños.
7.9 FALLAS EN ENFRIADORES PLANETARIOS
Las cargas mecánicas y la tensión térmica provocan, en muchos casos, fallas
serias corno:
• Fisuras en los soportes del tubo enfriador.

146
• Fisuras en la carcasa cerca de los soportes.
• Fisuras en los sujetadores de soporte.
• Desgaste y ruptura en los tubos.
• Fisuras en las aberturas de descarga del clinker, en-la sección de la carcasa.
Las causas de estas fallas son, básicamente:
• Deficiencias de diseño.
• Defectos durante fabricación y montaje.
• Deficiencias de operación, por ej. , por sobrecalentamiento.
• Deficiencias de mantenimiento.
Mejoras parciales, por ej. :
• Refuerzo de áreas criticas.
• Pulido de perfil de transición en soldaduras criticas.
• Redondeado y limado de esquinas agudas y mellas en sujetadores, perfiles,
costillas y filos No mojar los soportes con el rociado de agua.
• Lubricación de los cojinetes de soporte libre.
Medidas de mantenimiento preventivo, por ej.:
• Inspección rutinaria de soportes y sujetadores con pruebas de tinte penetrante,
partícula magnética y ultrasonido.
• Reparación de fisuras existentes por soldadura.

147
• Mantener el juego correcto de los tubos del enfriador en los cojinetes de
soporte.
• Mantener los tubos del enfriador en buen estado, tanto interior-como exterior.
Precauciones operacionales:
• Evitar el sobrecalentamiento de los tubos del enfriador, especialmente en las
áreas de cojinetes de soporte y en aberturas de descarga de clinker.
• Evitar la deformación de los tubos del enfriador en las áreas de los soportes.
148
8.- TABLA GENERAL DE MANTENIMIENTO
EQUIPO ACTIVIDAD PERIODO
HORNO
Revisión de : lubricación, refrigeración y

control de temperaturas Diario
Chumacera
de los polines
Inspección interna del desgaste de Anual
cojinetes, ejes y sistema de lubricación
Evaluación del desplazamiento y Diario

flotación
Lubricación entre cara interior de llanta y Semanal
almohadilla en todas las bases
Revisión de la fricción entre planchas de Semanal

Shell del horno, grafito y los polines en todas las bases
aros y rodillos
de rodadura Evaluación del juego axial (LU) del eje de Semanal
los polines
Medición y evaluación de la migración Semanal

de las llantas con respecto al shell (sleep)
Lubricación de dispositivo e junta de Semanal

cámaras de humos
Polines de Cambio de aceite Cada2meses
bases I y 11
Polines de Cambio de aceite Cada3 meses
bases III y IV
Chumaceras Revisión de nivel de aceite Diario
de roldanas
guías de
empuje Cambio de carga de aceite Semestral
Cadenas de
cortinas y Reparación Anual
guirnaldas
Revestimiento Anual (parada
Evaluación y/o cambio según desgaste programada)
refractario
ACCIONAMIENTO Y TRANSMISION PRINCIPAL
149
Transmisión Cambio de aceite de transmisión,

rev1s1on
•
del estado de los dientes,
• r
piñón- catalina asentamiento, Anual

medidas y tolerancias
Revisión de la lubricación Semanal

Cambio de aceite Anual
Transmisión
contraeje y eje Revisión del estado de los dientes, Anual (parada
intermedio asentamiento, medidas y tolerancias programada)
Revisión del nivel de aceite de Diario
chumaceras
Revisión del nivel de aceite Diario
Reductor de Anual (parada
velocidad Cambio de aceite programada)
principal
Inspección de vibraciones Cada 15 días
Motor principal Engrase de rodamientos Cada 15 días
de
accionamiento Inspección de vibraciones Cada 15 días
MOTOR AUXILIAR
Reductor de Revisión del nivel de aceite Diario

velocidad de
motor auxiliar
Cambio de carga de aceite Cada2años
Motor auxiliar Engrase Cada3 meses
'
Chumaceras Engrase Cada 7 días

de soporte
Cambio de carga de grasa Cada2años
Mecanismo de Engrase Cada 7 días
freno
VENTILADOR DE AIRE PRIMARIO
Control de temperaturas Diario

Chumaceras
de transmisión Cambio de carga de grasa y revisión de Cada año
rodamientos
Engrase Cada 7 días
Revisión interior por desgaste y
Anual
Voluta, rotor reparación
150
Fajas y poleas
de transmisión Revisión Parada programada
Engrase de rodamientos Cada 7 días

Motor eléctrico
VENTILADOR DE AIRE SECUNDARIO
Control de temperaturas Diario

Chumaceras
de transmisión Cambio de carga de grasa y revisión de
Cada año
rodamientos
Voluta, rotor Revisión interior por desgaste y

Cada año
reparación
'.
Fajas y poleas Revisión Parada programada
de transmisión
Motor eléctrico
ROSCA DE POLVOS DE CAMARAS DE HUMOS

Rosca de
polvos de Revisión y limpieza Cada 7 días
cámara de
humos
Reductor de Cambio de carga de aceite y revisión
velocidad Cada año
del tren interior
Chumaceras
Cambio de carga de grasa Cada año

Motor eléctrico
de
accionamiento Inspección de vibraciones Cada 15 días
Acoplamiento Revisión de pernos de acoplamientos,

entre motor y Mensual
bridas
reductor
151
Acoplamiento
entre reductor Revisión de pernos de acoplamientos,
y eje del bridas Mensual
tornillo
QUEMADOR DEL HORNO
Reparación y cambio de tramos de

Mechero parte terminal y revestimiento con Anual (parada
cemento refractario programada)
ENFRIADORES PLANETARIOS
Enfriadores Cambio de placas refractarios de Anual (parada

casquetes y tubo enfriador deteriorados programada)
Casquetes y Reparación Anual (parada
sellos programada)
Cadenas de Cambio según desgaste Anual (parada
enfriadores programada)
'
Chutes de Reparación por desgaste Anual (parada
descarga programada)
Marcos de Cambio o volteo según desgaste, Anual (parada
salida revisión pernos de amarre a virola .. programada)
.. - -
-· - - ""-· .. - - - -- . . .. . .. .
REGISTRO DE CELOSIA
Registro de Revisión de persianas, engranajes y Cada año

celosía lubricación
Tubo de
alimentación Revisión del tubo y canaleta Cada año
de pasta
Reductor de
velocidad Cambio de carga de aceite Cada 2 años
Tren de Cambio de aceite Cada año
enaranaies
Motor eléctrico Engrase Cada 30días
ALIMENTADOR ROTATIVO DE PASTA
Balde de Reparación del balde y tapón de sello Anual

alimentación
Caja y rotor
del Revisión y/o reparación Anual
alimentador
152
Acoplamiento
entre motor Revisión de acoplamientos, bujes y
eléctrico y pernos Cada3 meses
reductor de
velocidad
Acoplamiento
entre reductor Revisión de acoplamientos, bujes y
de velocidad y pernos Cada3 meses
reductor
Variador de Revisión del nivel de aceite Diario

velocidad Cambio de carga de aceite Cada3 meses
Regulador de Revisión del nivel de aceite Diario

velocidad
sinfín-rueda Cambio de carga de aceite y revisión
Cada 3 meses
interior -·
Chumaceras
de apoyo de Engrase Cada 15 días
eje del rotor •.
del Cambio de carga de grasa Anual

alimentador
Reductor de
velocidad
Cambio de carga de aceite Anual
Motor eléctrico
de Engrase de rodamientos Cada 7 días
accionamiento
1
1
_¡
153
CONCLUSIONES
1.- La lista de propiedades de las fallas expuestas, tales como características,
consecuencias, causas, etc., están basadas en experiencias reales, la intención es
proporcionar una ayuda al personal de planta interesado en manejar y prevenir fallas,
que servirá de base para aplicar un plan de mantenimiento adecuado que además de
una buena práctica en la operación son la base esencial para toda operación de horno
exitosa y libre de problemas.
2.- En lo que se refiere a fallas, es mejor prevenir que lamentar, para ello se debe
realizar un estudio de riesgos de fallas en instalaciones existentes, asegurar la calidad
de equipos nuevos o de sustitución.
3. - La inspección del horno es una herramienta muy valiosa para la dirección de una
fábrica de cemento, porque es fundamental en la toma de decisiones de gran alcance
por la aseguración de un factor de marcha alta, y con eso, la economía total de la
fábrica.
4.- Para lograr una exitosa marcha del horno, el personal de mantenimiento debe
conocer las virtudes y defectos del equipo· así como conocer a fondo su operación,
encontrar la causa de un problema facilita y hace económica su corrección.
J
154
5.- La rutina de inspección hará posible anticipar problemas potenciales y logrará
prevenir el stock de repuestos para una parada programada, en vez de verse forzado a
paradas imprevistas o situaciones de emergencia, sabiendo que la mayoría de
repuestos de un horno tienen un largo tiempo de reposición para stock.
6.- Todo aquel que está interesado en la operación y mantenimiento de un horno
rotatorio deberá ser entrenado para entender que no se trata meramente de un pedazo
de tubo de tubo que gira sobre unos aros, smo de un conjunto de componentes
·•
ensamblados con una vital importancia.
7.- Los rodillos de soporte son sensibles a los ajustes (en virtud a la carga) y ellos
reaccionarán, algunas veces violentamente, debido a la negligencia o abuso de estos
movimientos, es necesario esperar a que el horno "reaccione" luego de realizarlos, es
importante que sean ejecutados por personal idóneo y que se registren todas las
actividades.
8.- La política de mantenimiento tiene que organizarse de manera tal que los trabajos
sean efectuados durante una par�da planificada, y siendo el objetivo de esta política
evitar paradas espontáneas e involuntarias, normalmente, estas paradas proyectadas
son de carácter anual, la técnica verdadera se encuentra en la habilidad de poder
indicar cuáles de los trabajos de mantenimiento serán necesarios ejecutar en dicha
parada.
155
BIBLIOGRAFIA
1.- Mantenimiento mecánico del horno rotatorio, Erick Reinhardt, Ph.D., F.L.Smidth
& Co. A/S. (Seminario en Buenos Aires, Abril de 1994).
2. - Recommended procedures for mechanical analysis of rotatory kilns, by R.P.
Chapman (1985).
3.- Mantenimiento mecánico del horno, F.L. Smidth & Co. A/S Parts & Services
Training (Asocem, Lima, Noviembre 1996).
4.- Seminario de Mantenimiento "Holderbank" 1989 en español en Bogotá,
Colombia.
5.- Alignment analysis report, planta fábrica Cemento Sur, preparado por Robert
Green y Alex Osorio, Phillips kiln service ltd., Mayo 1996.

FIG. 1 DIAGRAMA ESQUEMA TICO DEL HORNO
5500 1
1
27800
100000
27000 1 31000 1 12000 r �+

Ali WENTACION
' 5800 -
� 1 1 1 4500
1' VIROLA
PENDIENTE 215%
,q::.: \
,IÍ 1060
ENFRIADOR
APOYO 2 TRANSMISION APOYO 3
ARO DE RODADURA POLIN DE RODADURA COJINETE DE SOPORTE
--- ------------ -

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

ALINEAMIENTO Y PLAN DE MANTENIMIENTO DE UN

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

JORGE LUIS GAMARRA LA BARRERA

3.1 El horno rotatorio ............................................................. 15

5.2 Holgura/desplazamiento del aro de rodamiento.............................. 60

7.1.3 Elementos básicos involucrados que participan

8.-Tabla general de mantenimiento............................................. 148

Bibliografía ..........................................................·..................... 155

análisis del comportamiento mecánico y los conceptos importantes del funcionamiento

de un horno rotatorio, lo que nos servirá como una herramienta de gestión en la

implementación de un plan de mantenimiento a fin de lograr una marcha exitosa de un

horno rotatorio de una planta cementera.

Este informe se divide en siete capítulos, en el Capítulo I que es la Introducción

comenzamos haciendo referencia a los antecedentes, objetivo, alcance, justificación y

las limitaciones de nuestro presente informe, en el Capítulo II, denominado

Descripción, mencionamos los tipos de hornos, operación y proceso de fabricación del

cemento en forma general, continuamos con el Capítulo ID (Generalidades del horno

rotatorio) don<Je identificamos puntualmente aí horno, materia de nuestro trabajo, donde

veremos las partes principales que lo componen.

Para centramos en el estudio principal de nuestro informe, en el Capítulo IV

y los trabajos que se realizan en campo, asimismo en el Capítulo V (Ovalidad) tratamos

principales a considerar en una inspección de campo.

ocurren en un horno, sus características, causas, consecuencias y reparaciones

inmediatas a realizar, continuamos luego elaborando una Tabla general de

mantenimiento, para finalmente enumerar las Conclusiones, Bibliografía consultada y

disponibilidad elevada y costos de producción bajos en una planta cementera.

planta de cemento, en el transcurso del tiempo la capacidad de producción se

ha incrementado hasta 100 veces por unidad, aunque las dimensiones

correspondientes aumentaron por un factor de sólo 2 a 4.

El tamaño de los hornos fue determinado por nuevos conceptos de tecnología

de proceso y por la exigencia de capacidades de producción más elevadas y

más económicas, a través de los años progrésó también el diseño mecánico y

la tecnología de fabricación del horno y de sus componentes.

En nuestro caso, para el desarrollo del tema, hemos tomado a un horno

rotatorio de producción de clinker por vía húmeda, de fabricación FLS del

apoyos de rodadura y una producción de 250 ton/día, y se encuentra

trabajando a 3820 m.s.n.m.

Desarrollar la metodología tomando en consideración los criterios principales

del funcionamiento del horno en base al análisis del comportamiento

mecánico y de los procedimientos de alineamiento, el cual será la base para la

gestión de mantenimiento de un horno de vía húmeda en la producción de

clinker de una planta de cemento, con el propósito de mejorar sus índices de

confiabilidad operacional, y así garantizar su funcionabilidad y por ende la

El trabajo estará centrado en el casco del horno propiamente y sus

c9mponentes mecánicos que directamente intervienen en la rotación el cual

nos llevarán al análisis del comportamiento mecánico, del estudio del

alineamiento y los criterios para la elaboración de un plan de mantenimiento.

Por ser el horno el equipo principal d� la planta, es de suma importancia que

las personas encargadas del mantenimiento tengan un con�entQ_ de la

mecánica de este eqwpo, deben ser capaces de entender las diferentes

condiciones físicas externas e internas y tomar las acciones necesarias para

evitar, o por lo menos reducir al mínimo las consecuencias de una situación

de operación peligrosa, un alto factor de marcha del horno, es decir, un

total de la fábric� las paradas involuntarias representan grandes. gastos de

reparación y pérdidas extraordinarias de producción.

En base a estas consideraciones el encargado de mantenimiento trabajará con

esta metodología que le permitirá proyectar y programar un sistema de