SP

LOS CONSTANTES CAMBIOS que

experimentan, tanto a nivel econó-
mico, medioambiental o tecnoló-
gico, los procesos de refino de pe-
tróleo, conllevan que las refinerías
tengan que plantearse frecuentes
cambios en la cantidad o en la cali-
dad de los productos que obtienen
y, por lo tanto, enfrentarse a conti-
nuos rediseños para eliminar posi-
bles cuellos de botella. Sin embar-
go, cualquier cambio en el proceso
productivo que implique aumentar
simulación de procesos la capacidad de producción de las
unidades existentes en una refinería
llevará implícita una comprobación
de las limitaciones de los sistemas de

Alivio de presión alivio de presión (relief systems) para

garantizar la seguridad de las insta-

en columnas
laciones. De los nuevos cálculos se
concluirá si aquellos son suficientes
o si es necesaria su sustitución, con

de destilación los consiguientes costes económicos

adicionales. Por ello, una estimación
precisa de los nuevos caudales que

de crudo podrían acabar yendo a las válvulas

de seguridad puede significar un
ahorro en costes y tiempo para la
¿Simulación dinámica o métodos unidad en la que debe incrementar-
se la producción.
convencionales? La estimación de los dichos cau-
dales en la cabeza de las columnas
de destilación es, de lejos, el caso
más complicado de este tipo de cál-
La estimación de los caudales de alivio culos, debido a la naturaleza de es-
de presión en la cabeza de las columnas tas unidades, donde la composición
cambia a lo largo de la columna y
de destilación resulta de cálculo complicado del tiempo. Por ello, los métodos
de cálculo tradicionales son bastan-
debido a la naturaleza de estas unidades, te conservativos y pueden llevar a
concluir que los sistemas actuales
donde la composición cambia a lo largo de alivio de presión no tienen la ca-
de la columna y del tiempo. En el presente pacidad suficiente para absorber la
nueva producción, sugiriendo una
artículo se compara la aplicación del método inversión económica y comportando
una demora en tiempo, cuando en
convencional y del basado en simulación realidad, con un estudio más deta-
dinámica para la estimación en una unidad llado, se podría llegar a concluir que
quizás la capacidad sí era suficiente.
atmosférica de destilación de crudo. En los últimos años, gracias al
desarrollo de los ordenadores y de
los programas de simulación de
procesos, la simulación dinámica se
J.A. Feliu presenta como un método alternati-
y M.A. Alós
vo que permite obtener resultados
Inprocess Technology
& Consulting Group más exactos. La propia API 521(1)
señala la simulación dinámica como
un método alternativo a los métodos
convencionales para el diseño de sis-
temas de alivio de presión, al facili-
tar el cálculo de los transitorios de
presión y los caudales másicos que
deben absorber las válvulas de segu-
ridad. Las ventajas de la aplicación
de la simulación dinámica que la

102 Ingeniería Química Nº 461

 Alivio de presión en columnas de destilación de crudo

propia normativa API indica son un

cálculo más preciso de dicho caudal
Figura 1
(relief load) y una mejor compren- Esquema de la unidad atmosférica de crudo modelada
sión de lo que ocurre en el proceso
durante el episodio de alivio.
En el presente artículo se compa-
ra la aplicación del método conven-
cional y el método basado en simula-
ción dinámica para la estimación del
relief load de una unidad atmosféri-
ca de destilación de crudo (CDU).

1. Método convencional
El método convencional más común
para estimar el caudal que podría
ir a las válvulas de seguridad es el
presentado por Sengupta y Staats
en 1978 [2]. El método se conoce
como método de calor no balancea-
do (o acumulado), y se basa en cal-
cular el balance de energía y el de
materia en las condiciones de alivio Tabla 1
para estimar la cantidad de energía
acumulada en la unidad. El caudal Acciones en caso de GPF
de alivio resulta entonces de dividir
dicha energía acumulada por el ca- Todas las bombas y compresores se paran, por lo que no existen caudales de entrada ni de salida de la
lor latente de vaporización de la fase columna. Una bomba de emergencia accionada por la energía de una turbina de vapor se
líquida que se encuentra en el plato activa un minuto después del GPF y permite evacuar líquido del condensador a la columna.
de cabeza de la columna.
El calor latente de vaporización Todas las válvulas quedan en posición manual a excepción de aquellas que permiten aliviar
de un componente se define como la materia de la columna, que quedan en posición cerrada, por ser éste un escenario más
diferencia de entalpía entre el vapor conservativo.
saturado y el líquido saturado a tem-
Al quedar todos los caudales interrumpidos, también deja de producirse transferencia de
peratura constante. Lo que es obvio y
calor en los intercambiadores, a excepción de los aerorrefrigeradores (air coolers), para los
evidente para un componente puro que se recomienda mantener un valor igual al 20% de la refrigeración que había en las
no lo es tanto para una mezcla. La condiciones de proceso, debido a la convección natural del aire.
forma más aceptada de calcularlo,
por ser la más conservativa, es consi- En el momento del GPF, deja de suministrarse fuel combustible al horno y éste se apaga.
derar la diferencia en entalpía entre Sin embargo, existe un calor residual en el material refractario de las paredes del horno,
la fase líquida y la fase vapor en el que es la única fuente remanente de energía. En la aplicación del método convencional,
punto de rocío de la mezcla. Este ca- es común considerar un 50% del calor suministrado en condiciones normales, mientras
lor latente sería la energía necesaria que en la aplicación del modelo dinámico se puede modelar la curva residual de calor en
para llegar a vaporizar la última gota función del tiempo.
de reflujo. Un método alternativo de
calcular el calor latente de vaporiza-
ción es considerar la diferencia en-
tálpica entre el punto de ebullición 2. Simulación dinámica cercano a la realidad, que permite,
y el punto de rocío de la mezcla. En Para el presente estudio se ha utili- entre otras muchas aplicaciones,
este segundo caso, el método consi- zado el simulador comercial Unisim realizar una estimación rigurosa de
dera el calor sensible y da lugar a re- (Honeywell), derivado del original- los caudales que irían a las válvulas
sultados mucho menos conservativos, mente comercializado por Hypro- de seguridad, así como un análisis
por lo que no se considera apropiada tech, Hysys. En dicho simulador muy detallado de todo lo que ocurre
su aplicación. En la realidad, la com- las ecuaciones diferenciales de los en un escenario determinado.
posición de la mezcla varía a medi- balances de materia y energía in-
da que se evapora, y la velocidad de cluyen los términos de velocidad de
evaporación cambia en función de acumulación, que permiten estimar 3. Caso de estudio
la composición. Por ello, aplicando los cambios en composición en ca- Se estimará el caudal másico que de-
la simulación dinámica se obtiene la da unidad de volumen de la unidad berían absorber las válvulas de segu-
aproximación más cercana a la reali- en función del tiempo. Además, el ridad situadas en la zona de cabeza
dad y el valor de alivio más preciso, modelo se basa en una red de nodos de la unidad atmosférica en caso de
evitándose a la par la discusión entre de presión y resistencias al flujo que fallo total del sistema de energía de la
las ventajas e inconvenientes de las integra todos los cálculos hidráuli- unidad, GPF (General Power Failure).
distintas suposiciones que se deben cos del sistema. Como resultado se La Figura 1 muestra el diagrama de
tomar en el método convencional. obtiene un modelo del proceso muy proceso de la unidad sujeta a estudio.

Julio/Agosto 2008 Ingeniería Química 103

Simulación de procesos

Tabla 2 Tabla 3

Condiciones de proceso Valores requeridos en la aplicación del método

convencional
Caudal Energía Temp
50% del calor aportado por el horno MkJ/kg 96,0
t/h MkJ/h °C
20% de calor absorbido por los aerorefrigerantes MkJ/kg 14,2
Alimentación 430 -864 120
Calor latente del liquido en el plato de cabeza kJ/kg 437
Vapor 6,6 -86,1 300
Tren PC 146
Horno 192
Figura 2
Bombas 2,51
Evolución del calor residual con el tiempo
Vapor 0,25 -0,45 44
Nafta 110 -245 48
Agua 7,6 -118 44
Diesel1 100 -184 178
Diesel2 104 -165 271
Diesel3 10,7 -15,2 322
Residuo Ar. 104 -141 341
Condensadores 78
Refrigerador aire 70,1
PumpArounds 111

Cualquier aumento
de la capacidad
de producción Figura 3
Perfiles de temperatura y presión en la columna de destilación
llevará implícita
una comprobación
de las limitaciones
de los sistemas de
alivio de presión,
para garantizar la
seguridad de las
instalaciones

En caso de GPF, se considera que

ocurren los eventos descritos en la
Tabla 1.

3.2. Resultados culo de un caudal de alivio durante

3.1. Resultados del método de la simulación dinámica un GPF, a no ser que éstas den lugar
convencional Se ha desarrollado un modelo a un escenario más conservativo,
En la Tabla 2 se presentan los cau- dinámico para simular el esquema todos los controladores pasarán de
dales másicos y de energía de las co- de la Figura 1. Además, el simulador automático a manual.
rrientes de entrada y salida del pro- comercial dispone de un programa- Como se ha mencionado, en el
ceso en condiciones estacionarias de dor de eventos que permite ejecutar momento del GPF deja de suminis-
operación. las acciones mostradas en la Tabla 1, trarse fuel combustible al horno y
Según muestran los valores pre- que emulan el GPF. éste se apaga, pero existe un calor
sentados en la Tabla 3, el caudal mási- Siguiendo las directrices de API residual en el material refractario de
co que deben absorber las válvulas de de no dar ningún crédito a las ac- las paredes del horno que es la única
seguridad es de 188 toneladas/hora. ciones de los controladores en el cál- fuente remanente de energía. La si-

104 Ingeniería Química Nº 461

 Alivio de presión en columnas de destilación de crudo

mulación dinámica permite modelar

el transitorio dinámico de la transfe-
Figura 4
rencia de este calor residual al hor- Evolución del caudal de alivio de presión con el tiempo (Relief Load)
no, en el que existe un volumen de
líquido que se evapora por efecto de
este calor residual de radiación. La
línea azul de la Figura 2 muestra la
aportación de calor residual al hor-
no en función del tiempo durante el
GPF. En la misma Figura 2, la línea
roja representa el calor evacuado
mediante el aerorrefrigerador, que
es un 20% del valor en condiciones
normales de proceso.
La Figura 3 presenta los perfiles
de temperatura y presión en cabeza
y fondos de la columna en función
el tiempo durante el GPF. El calor
de radiación residual transferido al
crudo en el horno evapora prime-
ro el líquido que aún quedaba, au-
mentando la presión en el horno y
alimentando aún a la columna por Figura 5
diferencia de presión estática. Como Histéresis de la válvula de seguridad
consecuencia, la presión y la tempe-
ratura en la columna aumentan.
Trancurridos 190 minutos de si-
mulación, la presion en la cabeza de
la columna alcanza los 500 kPa y la
válvula de seguridad se abre, alcan-
zandose un pico de cauldal de 95
toneladas/ hora, que representa un
50% del cauldal calculado mediante
el método convencional. Tal como
se puede observar en la Figura 4,
dicho caudal se mantiene durante
un periodo de 5 minutos, despre-
surizando ligeramente la columna y
permitiendo que la válvula de segu-
ridad vuelva a cerrarse transcurridos
14 minutos desde el inicio del GPF.
La Figura 5 muestra el recorrido de
apertura de la válvula en función de
la presión a la entrada de la PSV. La
curva muestra el comportamiento
Figura 6
típico de histéresis de una válvula de
seguridad. Efecto del aerorrefrigerador en el cálculo de la carga que llega a la PSV

3.3. Análisis de sensibilidad

Una de las grandes ventajas de la
aplicación de la simulación dinámi-
ca a este tipo de estudios es la posibi-
lidad del analizar la respuesta del sis-
tema bajo distintos escenarios. ¿Qué
ocurriría si el aerorrefrigerador no
sustrajese el 20% de calor? ¿El nivel
de líquido en el condensador en
condiciones de proceso es del 70%?
¿Qué ocurre si el momento del GPF,
el nivel de líquido en el condensa-
dor fuese del 50%?.
La Figura 6 muestra el efecto de
eliminar la acción del refrigerador
en la carga que debe absorber la vál-

Julio/Agosto 2008 Ingeniería Química 105

Simulación de procesos

Figura 7 4. Conclusiones
Como en cualquier otra actividad,
Evolución del nivel de líquido en el condensador y del caudal de reflujo los estudios de simulación dinámica
con el tiempo deben ser realizados por personal
experto y competente. Los estudios
requieren un muy detallado conoci-
miento del proceso modelado, de sus
sistemas de control, de los escenarios
del alivio y del comportamiento es-
perado en los transitorios en gene-
ral. Los modelos dinámicos deben
integrar detallada y meticulosamente
toda la documentación referente al
proceso. Las aproximaciones y supo-
siciones deben estar documentadas
y razonadas. Los comportamientos
erróneos del modelo deben ser so-
lucionados o justificados. Se reco-
mienda revisar los resultados del
modelo con expertos en otras áreas
de conocimiento para asegurar que
los modelos son razonables y lógicos.
Algunas consideraciones a tener en
vula. Como se puede apreciar obser- reflujo vaya a la columna. Como el cuenta en el uso de la simulación di-
vando la curva roja, la PSV se abre controlador de nivel está en manual, námica para el diseño de sistemas de
unos 45 segundos antes y el caudal el volumen de líquido disminuye alivio de presión son:
alcanza las 120 toneladas/hora, re- hasta alcanzar la altura del orificio
presentando un 30% más del valor de salida de líquido. 1) Se puede aplicar a cualquiera
estimado con la acción del refrige- En principio, a mayor cantidad de los escenarios en los que se apli-
rador. de líquido en el sistema, más capaci- can los métodos convencionales
La Figura 7 muestra el nivel de dad de mitigar los efectos del calor 2) En general, no deben tenerse
líquido en el condensador durante residual de radiación transferido por en cuenta ninguna de las acciones
el GPF, línea roja, y el caudal de re- el horno. La Figura 8 muestra que, de los sistemas control, a no ser que
flujo, línea azul. En el momento del efectivamente, considerar un menor aumenten la estimación de los cau-
GPF, la bomba de reflujo se para y nivel de líquido en el condensador dales de alivio.
el caudal de reflujo cae de 140 tone- (50%) lleva a resultados más conser- 3) En caso de que el fenómeno
ladas a cero. El nivel de líquido en vativos, al estimar una carga entorno físico a modelar no se comprenda
el condensador aumenta pero, des- a las 140 toneladas/hora (curva ro- perfectamente, la solución adoptada
pués de 1 minuto, la bomba acciona- ja), que representa un 50% más del debe ser la más conservativa.
da por la turbina de vapor entra en valor estimado con el nivel inicial de 4) Un modelo dinámico desarro-
funcionamiento, permitiendo que el líquido al 70% (curva azul). llado para cualquier otro propósito
que no sea el diseño del sistema de
alivio de presión, por ejemplo, un
Figura 8 sistema de entrenamiento de opera-
Efecto del nivel de líquido en el condensador dores (OTS), no debe ser utilizado
para este fin, ya que no puede ase-
gurarse que proporcione cálculos
de caudal de alivio precisos, a no ser
que se realice una revisión detallada
de todas las suposiciones del modelo
precedente.
5) En condiciones de estado es-
tacionario, el modelo debe reflejar
las condiciones de operación de la
planta, perfiles de presión, tempe-
ratura, caudales y composiciones.
Por ello, el modelo debe incluir el
adecuado nivel de detalle de modo
que garantice la estimación de los
caudales que irían a las válvulas de
seguridad. El modelo debe incorpo-
rar los detalles geométricos de todos
los equipos para conseguir el cálculo
correcto de los volúmenes y de la hi-
dráulica del sistema.

106 Ingeniería Química Nº 461

 Si bien el cálculo mediante un
método convencional es más
sencillo, disponer del modelo
dinámico de la unidad de proceso
permite que se puedan realizar
análisis de escenarios alternativos

6) Es necesario llevar a cabo análisis de sensibilidad

para verificar que las decisiones tomadas en los apartados
anteriores son realmente las más conservativas.
Algunas de las limitaciones más significativas de los mé-
todos convencionales son [3]:

1) Los cálculos dependen básicamente de la estimación

del calor latente de vaporación de la corriente de reflujo a
la temperatura del alivio.
2) En la aplicación del método convencional no se con-
sideran los volúmenes del sistema.
3) Imposibilidad de reutilización para el cálculo de
múltiples escenarios.
4) No existe posibilidad de considerar variaciones en el
tiempo de las fuentes de energía que van a la columna, por
lo que siempre se aplican las más altas posibles, resultando
en claras sobreestimaciones.
En contraposición, la ventaja más significativa de la si-
mulación dinámica frente a los métodos convencionales es
el mayor rigor de los cálculos que emplea para la determi-
nación de los caudales del alivio, y poder mostrar que éstos
no son constantes sino que varían con el tiempo transcu-
rrido. La posibilidad que la simulación dinámica brinda de
incorporar en el modelo todos los detalles de los equipos
del proceso da como resultado la obtención de valores más
cercanos a la realidad.
Si bien el cálculo mediante un método convencional es
más sencillo y, por lo tanto, rápido, a la larga disponer del
modelo dinámico de la unidad de proceso permite que,
una vez obtenido éste, se puedan realizar análisis de esce-
narios alternativos, evitando un nuevo análisis desde cero
como requeriría el método convencional. Por ello, la apli-
cación del modelo dinámico puede resultar en una reduc-
ción de horas-hombre en este tipo de proyectos.
Finalmente, el sobredimensionamiento a que da lugar
la aplicación del método convencional da como resultado
mayores costes cuando los resultados concluyen que la ca-
pacidad del sistema de alivio de presión no es suficiente.
Los resultados más rigurosos del método basado en la si-
mulación dinámica pueden concluir que realmente la ca-
pacidad del sistema es suficiente y, por lo tanto, suponer
un ahorro en costes. Por otra parte, en los casos en que el
método convencional dé caudales menores que los obteni-
dos por simulación dinámica, es prácticamente seguro que
esos resultados llevarían al dimensionamiento de válvulas
de alivio insuficientes.
Referencias
[1] ANSI/API Standard 521: Pressure-Relieving and Depressuring Systems, 5th Edition, enero
(2007).
marQue 44

[2] Arbo et al., A. “Applying relief load calculation methods”, Petroleum Technology Quarterly, Q1
(2008).

[3] Nezami, P.L. “Distillation Column Relief Loads”, Hydrocarbon Processing, abril (2008).

Julio/Agosto 2008