Metrología - Tolerancias y Ajustes

Tolerancias y Ajustes Unidad Nº 1 Página 1
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

Facultad Regional Delta
Facultad Regional General Pacheco
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
Cátedra: METROLOGÍA E INGENIERÍA DE CALIDAD
Profesor titular: Ing. Omar L. Aversente

Profesor titular: Ing. Elmar A. Hofele
Profesor adjunto: Ing. Juan Fructuoso
TEMA: TOLERANCIAS Y AJUSTES
Unidad Nº 1
Bibliografía Consultada :
1.Normas IRAM Nº 5001 - 5002 - 5003 - 5004

2.Normas DIN
3.Manual de Tolerancias y Ajustes – D. Donegani (IRAM)
UNIDAD Nº 1: TOLERANCIAS Y AJUSTES.
La metrología estudia los criterios de normalización necesarios para

organizar y simplificar el trabajo de manera de poder obtener diversos grados
de calidad constructiva en las piezas, además de poder utilizar el criterio de
intercambiabilidad en los distintos mecanismos. El criterio de intercambiabilidad
evita el ajuste particular de cada componente.
La calidad impone a la pieza condiciones en cuanto a:
a) Forma.
b) Tipo.
c) Material.
d) Dimensiones.
e) Performance.
f) Confiabilidad, etc.
Una vez impuestas las condiciones podemos fijar o mantener un

“estándar de calidad” para las piezas a ejecutar; para ello es menester realizar
mediciones.
Efectuar una medición lineal significa encontrar la distancia existente
entre dos puntos dados. Esto implica conocer la incertidumbre del proceso de
medición.
Estudio de Tolerancias:
En general en una pieza la medida “real” no coincide con la “nominal” o

medida indicada en el plano; esto da lugar a la tolerancia o discrepancia.
El creciente adelanto acontecido a partir del inicio del siglo XX en las
construcciones mecánicas, hizo necesario normalizar el sistema de tolerancias,
de manera de poder racionalizar los ajustes. En nuestro país las normas IRAM
Nº 5001 - 5002 – 5003 – 5004, adoptan el sistema de tolerancias ISO 286.
Las consideraciones que vamos a expresar no se extienden a las
magnitudes angulares, volumétricas, etc., sino sólo a dimensiones lineales pero
las definiciones que daremos son aplicables a piezas de cualquier forma.
Para mayor simplicidad y dada la importancia particular de las piezas de
sección circular, solamente ellas están previstas en forma explícita, teniendo en
cuenta los términos generales “árbol” o “agujero” que designan igualmente al
espacio continente o contenido entre dos caras (o placas tangentes) paralelas
de una pieza cualquiera.
No es posible lograr la coincidencia entre la medida nominal y real; esto
nos obliga a utilizar un margen de tolerancia o discrepancia denominada:
M: medida límite máxima, medida máxima de la

pieza.
m: medida límite mínima, medida mínima de la

pieza.
El proyectista o diseñador es quien

determina de acuerdo a una necesidad específica cuales son estas medidas
máxima y mínima. Aceptamos entonces que la tolerancia es la diferencia entre
estas dos medidas límite:
Tolerancia = T = M − m
Estas dimensiones de las piezas se darán para una temperatura de

20ºC, denominada temperatura de referencia.
Unidad Internacional de Tolerancia:
Con la finalidad de obtener un valor de sirviera de unidad de tolerancia,

se procedió a realizar varias experiencias en diversos procesos de
mecanizado, cuyo objetivo consistía en conocer la dispersión de valores (grado

de precisión) de cada proceso en función de cada dimensión pretendida; para
ello fue menester fijar las condiciones de mecanizado, tales como:
1. Material.
2. Proceso de Mecanizado.
3. Máquina.
4. Operador.
5. Condiciones de Mecanizado (Vel. de corte, avance, profundidad, etc.).
Luego se tomó por ejemplo para un lote de “n” piezas, digamos árboles,
los cuales deben ser mecanizados de diámetro “D”. Se procedió al
mecanizado y luego a su control, encontrando que en todo el lote existían
variaciones en las medidas, denominando al mínimo valor del diámetro “D”
como “Dmín” y al máximo valor como “Dmáx”; a la diferencia entre los dos
valores máximos y mínimos la indicaremos con “T”, de manera que para el
lote correspondiente al diámetro D1, tendremos un valor T1, para el lote de
diámetro D2, el valor T2 y así sucesivamente, para el diámetro Dn, el valor
Tn. Como resultado de la experiencia, a medida que el valor del diámetro
“D” crece, también el valor de T crece. Si graficamos en un sistema
coordenado de ejes, tomando en abscisas “D” en [mm] y graficando en
ordenadas el valor correspondiente de “T” en [μm], obtendremos gráficos
como el indicado a continuación:
El gráfico nos muestra que la variación de “T” en función de “D”.

Responde a una función potencial de exponente 1/3, es decir que “T” aumenta
a medida que aumenta “D” para un proceso en particular; para procesos que
manifiestan mayor precisión, a iguales valores de “D” presentará menor valor
de “T” desarrollándose una curva más baja como la 1; a la inversa para
procesos de menor precisión se obtendrá curvas como la 2.
Buscamos a continuación la expresión matemática que representa el
fenómeno, encontramos que la misma es de la forma:
T = C ⋅3 D
En la elaboración de la norma se designa con ¨ i ¨ al parámetro “T” , el

cual es denominado “Unidad Internacional de Tolerancia”; luego se procede a
calcular la constante C que es particular de cada curva, entonces nos queda:
i = 0,45 ⋅ 3 D
Con la finalidad de tener en cuenta la posible discrepancia que pueda

aparecer en el proceso de medición, se agrega un término en función de la
dimensión “D”, de manera que la expresión queda:
i = 0,45 ⋅ 3 D + 0,001 ⋅ D = [μm]
De manera que para cada valor particular de la dimensión “D”

tendríamos una tolerancia recomendada; obviamente esto no es posible desde
el punto de vista práctico, por lo que la norma tomó grupos de diámetros, de
modo que para cada grupo tendremos un valor de i = cte., mientras que el valor
de D se calcula como promedio geométrico entre D mínimo y D máximo del
grupo, luego “D” nos queda:
D = 2 Dmáx ⋅ Dmín
En la expresión de i, el valor obtenido es en [μm] (micrómetros) con la

magnitud D en [mm].
Para cada grupo de diámetros es necesario cubrir los intervalos de
tolerancia para procesos de diferente grado de precisión; es por ello que la
norma tomó 18 grupos de calidades o clases de precisión denominadas: 01 - 0
- 1 - 2 - 3..........16, entendiendo como calidad al grado de precisión con el cual
trabajamos y definiendo como “intervalo de tolerancias” o IT (International
Tolerance) a la diferencia en micrómetros entre la dimensión máxima y mínima
admitidas para un grado de calidad dado que a partir de la calidad 5 se calcula
mediante la siguiente expresión matemática:
IT = K ⋅ i ; con K = m.k
siendo: i = unidad internacional de tolerancia y k = razón de la progresión

geométrica, correspondiente a la serie de Renard R5 ; su valor es el siguiente:
k = 5 10 = 1,58489 ≅ 1,6
En consecuencia la serie se construye siguiendo la siguiente relación:
IT (n ) = IT (n − 1) ⋅ k
Para mayor claridad veamos el siguiente ejemplo:

Ejercicio Nº 1:
Construir la tabla de tolerancias para el grupo de diámetros D > 30 mm

hasta 50 mm.
Conociendo Dmín = 30 mm y Dmáx = 50 mm, utilizamos las fórmulas para

calcular:
D = 2 30mm ⋅ 50mm = 38,7298mm ≅ 38,73mm
i = 0,45 ⋅ 3 D + 0,001 ⋅ D → 0,45 ⋅ 3 38,73 + 0,001 ⋅ 38,73 → i = 1,56124 μm
Como base de la tabla se toma:
IT 6 = 10 ⋅ i → 10 ⋅ 1,56124 μm = 15,6124 μm ≅ 16μm
Desde la calidad IT5 hasta IT16 se aplica la serie:
ITn = IT (n − 1) ⋅ k ; Base → IT 6 = 10i

IT 10 = IT 9 ⋅ k
IT01 0,3 + 0,008D = 0,3 + 0,008 x 38,73 = 0,60984 0,6

IT0 0,5 + 0,012D = 0,5 + 0,012 x 38,73 = 0,96476 1
IT1 0,8 + 0,020D = 0,8 + 0,020 x 38,73 = 1,57460 1,5
IT2 1,57460 x k1 = 1,57460 x 1,62311 = 2,55575 2,5
IT3 1,57460 x k12 = 1,57460 x 1,623112 = 4,14826 4
IT4 1,57460 x k13 = 1,57460 x 1,623113 = 6,73308 7
IT5 (10/1,58489) i ≅ 7i = 7 x 1,56124 = 10,92868 11
IT6 10 i = 10 x 1,56124 = 15,6124 16
IT7 (10 x 1,58489) i = 15,489 i ≅ 16i = 16 x 1,56124 ≅ 24,97984 25
IT8 (16 x 1,58489) i = 25,10 i ≅ 25i = 25 x 1,56124 ≅ 39,03100 39
IT9 (25 x 1,58489) i = 39,78 i ≅ 40i = 40 x 1,56124 ≅ 62,44960 62
IT10 (40 x 1,58489) i = 63,04 i ≅ 64i = 64 x 1,56124 ≅ 99,91936 100
IT11 (64 x 1,58489) i = 99,91 i ≅ 100i = 100 x 1,56124 ≅ 156,124 160
IT12 (100 x 1,58489) i = 158,48 i ≅ 160i = 160 x 1,56124 ≅ 249,79840 250
IT13 (160 x 1,58489) i = 250,95 i ≅ 250i = 250 x 1,56124 ≅ 390,3100 390
IT14 (250 x 1,58489) i = 397,72 i ≅ 400i = 400 x 1,56124 ≅ 624,496 620
IT15 (400 x 1,58489) i = 630,34 i ≅ 640i = 640 x 1,56124 ≅ 999,1936 1000
IT16 (630 x 1,58489) i = 999,01 i ≅1000i = 1000 x 1,56124 ≅ 1561,24 1600
Las calidades IT01 - IT0 - IT1 se calculan mediante las fórmulas indicadas en la
tabla.
Para las calidades IT2 - IT3 - IT4 se toma una progresión geométrica
denominando a k1 como razón de la progresión:
IT 1 = 1,57460 → IT 1 = a
IT 2 = 1,57460 ⋅ k1 → IT 2 = a ⋅ k1
IT 3 = 1,57460 ⋅ k1 → IT 3 = a ⋅ k1
2 2
IT 4 = 1,57460 ⋅ k1 → IT 4 = a ⋅ k1
3 3
10,92868
IT 5 = 1,57460 ⋅ k1 → IT 5 = a ⋅ k1 → k1 = 4 = 1,62311
4 4
1,57460
Vemos que se construye la tabla para un grupo de diámetros y para las 18

calidades. Las tablas dadas por ISO son del tipo:
Calidad
Diámetro 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ........ 16
≤3
>3-6
> 6 - 10
> 10 - 18
> 18 - 30 i = cte →
K = cte →
> 30 - 50
> 50 - 80
> 80 - 120
> 120 - 180
> 180 - 250
> 250 - 315
> 315 - 400
> 400 - 500
Veamos a continuación algunos conceptos fundamentales:
Eje: toda pieza que es contenida (independientemente de su forma).
Agujero: toda pieza que contiene (independientemente de su forma).
Ajuste: es la relación que existe entre 2 piezas acopladas en lo que se refiere al

espacio a medir entre ellas. Tenemos tres tipos:
Siendo Ajuste con Apriete:

Es aquel en el cual al vincular dos piezas, siempre se
obtiene una deformación, y las piezas quedan solidarizadas entre si.
Siendo Ajuste con Juego:

Es aquel en el cual al vincular las piezas, existe juego
entre las dos piezas de manera que una puede moverse respecto de la otra.
Siendo Ajuste Indeterminado:

Es aquel caso en el que puede presentarse
indistintamente apriete o juego.
Ubicación de las Tolerancias:
Van siempre referidas a la línea de cero, o línea nominal, ya sea para agujeros
o para ejes. Las posiciones de las tolerancias se designan con letras
mayúsculas para los agujeros y con minúsculas para los ejes.
Para agujeros desde A hasta H, tienen su medida por encima del diámetro
nominal ; desde M hasta ZC, tienen su medida por debajo de la línea nominal ;
en las ubicaciones J y K los intervalos se encuentran repartidos por encima y
debajo del diámetro nominal, en particular JS, se encuentra uniformemente
repartida.
Para ejes desde a hasta h, tienen su medida por debajo de la nominal; desde k
hasta zc, tienen su medida por encima de la nominal; las ubicaciones j y js
están repartidas asimétrica y simétricamente.
Para cada letra tenemos una fórmula para calcular el valor de la discrepancia
fundamental, pero podemos dar como regla general para ejes y agujeros:
Desde A hasta H → ΔI = - Δs
Desde J hasta ZC → Δi = -ΔS
Tenemos 2 excepciones:
a) El agujero N de φ 3 mm de calidades 9 - 16, donde la discrepancia ΔS = 0.
b) Para diámetros mayores de 3 mm con calidades hasta IT8 → J, K, M, N, Z,

P, ZC, se aplica:
ΔS = −Δi + Δ ; donde Δ = ITn − IT (n − 1)
Utilización de las Calidades.
Para Agujeros:
Acoplamien tos
64444 74444
Calibres
8 6444 4744448 64PiezasSuel 4474tas44 8
01 − 0 − 1 − 2 − 3 − 4 − 5 − 6 − 7 − 8 − 9 − 10 − 11 − 12 − 13 − 14 − 15 − 16
Para Ejes:
01
14 − 04−4
12−4
2 −434
−34−5
1−4
64−4
7 −482−4
94− 10
44 −3
11 − 12
14 − 13
44 − 14
4 24 − 15
44 −4
16
3
Calibres Acoplamientos PiezasSueltas
Se toma una calidad mayor para agujeros que pasan para ejes, por razones
técnico – económicas, en general:
IT6 → Rectificado.
IT7 → Escariado, brochado, bruñido.
IT8 → Escariado, brochado, bruñido.
IT9 → Torneado.
IT15 - 16 → Forjado, fundido.
El tope económico se considera en la calidad IT5.
SISTEMAS DE AJUSTES.
Sistemas de Ajuste de Agujero Único:
En este sistema para el agujero la discrepancia inferior ΔI = 0; la discrepancia

superior será para el agujero: ΔS = IT.
SISTEMA AGUJERO ÚNICO:
ΔI = 0 → Δs = J mín o Apriete Máximo

ΔS = IT → Δi = J mín + ITeje o Apriete Máximo − ITeje
Sistema de Ajuste de Eje Único:

SISTEMA EJE ÚNICO
Δi = IT → ΔI = J mín ó Apriete Máximo

Δs = 0 → ΔS = J mín + IT Aguj ó Ap Máx − ITAguj
EJEMPLO Nº 2:
φ 50G6
IT 6 paraφ 50mm → 16μm

ΔI paraφ 50mm → +9 μm
Dmín = Dnom + ΔI → 50 + 0,009 ⎫

Dmín = 50,009mm ⎪
⎪ ⎧ 50,025mm
⎬φ 50G 6 ≡ φ 50 +9 ≡ ⎨
+ 25
Dmáx = Dnom + ΔS → 50 + 0,025⎪ ⎩ 50,009mm
Dmáx = 50,025mm ⎪⎭
EJEMPLO Nº 3:
φ 23J8
IT 8 para φ 23mm → 33μm

ΔI paraφ 23mm → −13μm
ΔS paraφ 23mm → +20μm
Dmín = Dnom + ΔI → 23,000 + ( −0,013 )⎫

⎪
Dmín = 22,987mm ⎪ + 20 ⎧ 23,020 mm
⎬φ 23J 8 ≡ φ 23 −13 ⎨
Dmáx = Dnom + ΔS → 23,000 + 0,020 ⎪ ⎩ 22,987mm
Dmáx = 23,020mm ⎪⎭
EJEMPLO Nº 4:
φ 65e9
IT 9 para φ 65mm → 74 μm
Δs para φ 65mm → −60 μm
Δi para φ 65mm → −134 μm
d mín = Dnom + ΔI → 65,000 + (−0,134) ⎫

d mín = 64,866mm ⎪
⎪ ⎧ 64,940
⎬φ 65e9 ≡ φ 65 −134 ≡ ⎨
− 60
d máx = Dnom + ΔS → 65,000 + (−0,060)⎪ ⎩ 64,866
d máx = 64,940mm ⎪⎭
EJERCICIO Nº 5:
φ 70 H7/j6 → es un sistema de agujero único

Δi = −7 μm
Tenemos en este caso un ajuste incierto:
J máx = 37 μm
Ap máx = 12μm
EJERCICIO Nº 6:
φ 70 G6/h5 → es un sistema de eje único.
IT 6 para φ 70 → ΔI = 10μm
IT 5 para φ 70 → Δi = −13μm ; Δs = 0
Este es un ajuste con juego:

J máx = 42μm
J mín = 10μm
EJERCICIO Nº 7:
Del Análisis del ejercicio anterior surge que en cuanto a ajustes, son
equivalentes los siguientes:
H 7 / g 6 ↔ G 7 / h6⎫
⎪
H 7 / j 6 ↔ J 7 / h6 ⎬ Ajustes HOMÓLOGOS
H 7 / p 6 ↔ P7 / h6 ⎪⎭
Ajustes Homólogos:
Son ajustes que presentan los mismos valores de juego o apriete para los
sistemas de agujero único o eje único.
Veamos a continuación el caso de juego en los dos sistemas:
A) Con Juego:
Igualando las expresiones para Jmáx y Jmín:
IT (n) + ΔI + IT (n − 1) = − Δs + IT (n − 1) + IT (n)
ΔI = − Δs → para J máx ( SEU ) = J máx ( SAU )⎫
⎬
ΔI = − Δs → para J mín ( SEU ) = J mín ( SAU ) ⎭
Analicemos a continuación los casos de apriete para los dos sistemas:
B) Con apriete:
Si queremos ajustes homólogos:

Ap máx = −Δs + IT (n ) = Δi + IT (n − 1)
→ IT (n ) − IT (n − 1) = Δi + ΔS
1442443
Δ
Ap mín = −Δs − IT (n − 1) = Δi + IT (n )
→ IT
1(4 −2
n )4 (n4−3
IT4 1) = Δi + ΔS
Δ
Esto se cumple para IT ≤ 7 y posiciones desde P hasta ZC, para poder tener
ajustes homólogos (ver tabla de discrepancias). El valor de Δ se asignó a los
valores de discrepancia de agujeros.
Veamos a continuación un ejemplo numérico con algunas consideraciones

sobre el sistema de ajustes a emplear.
EJERCICIO Nº 8:
Sea la junta articulada del esquema siguiente: el perno debe quedar fijo a la
horquilla en los vínculos 1 y 3. En el vínculo 2 debe ofrecer un asiento móvil.
Para comenzar el estudio sabemos que desde el punto de vista tecnológico

resulta en general más conveniente el sistema de agujero único, por
necesitarse en la producción menores depósitos de herramientas y
calibradores, Esto economiza los costos de producción. En el siguiente cuadro
analizamos las ventajas y desventajas de cada sistema.
Utilizando el sistema de Agujero Único, vemos que los tres agujeros se realizan
con el mismo escariador, los árboles que en este caso es un perno deberán
tener diferentes diámetros; su mecanizado no reporta una gran dificultad. Para
el control necesitamos un calibrador de límites de anillos para el escariador, un
calibrador de límites para los tres agujeros (tapón liso) y calibradores de límites
para los tres árboles.
En el caso de adoptar un sistema de Eje Único, vemos que la cantidad de

elementos de mecanizado y control es mayor y por lo tanto más caro.
Pero en este particular caso, obligaciones de montaje obligan a apartarse de
este concepto. Utilizando el sistema de Agujero Único debemos realizar el
diámetro del perno con distintas discrepancias; esto es poco conveniente para
el mecanizado y mucho menos para el montaje, ya que origina dificultades en
el centrado por falta de coaxialidad; por otra parte la junta de 3 es con apriete y
la 2 con juego; ello obliga a que cuando se introduce el perno puede
deteriorarse la parte 2 dejando un juego más amplio. Para obviar este
inconveniente se deberá ejecutar la junta con 3 diámetros diferentes, lo que no
sólo es antieconómico sino irracional; consecuentemente, vemos que en este
caso la solución correcta es la adopción del S.A.U.
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

Facultad Regional Delta
Facultad Regional General Pacheco
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
Cátedra: METROLOGÍA E INGENIERÍA DE CALIDAD
Profesor titular: Ing. Omar L. Aversente

Profesor titular: Ing. Elmar A. Hofele
Profesor adjunto: Ing. Juan Fructuoso
TEMA: Cálculo de ajustes con apriete
Anexo a Unidad Nº 1
Año 2002
Bibliografía consultada:
1) Manual de ajustes y tolerancias. (Ing. Donegani) – IRAM.

2) Norma DIN 7190.
Unidad Nº 2: Cálculo de ajustes con apriete
1) Antecedentes:
El objetivo de este tipo de montajes es solidarizar las piezas; esto por
supuesto se consigue en un ajuste gracias a las deformaciones elastoplásticas
de las piezas intervinientes.
A todo ajuste o “asiento” prensado se le exige una determinada
resistencia de rozamiento al desplazamiento longitudinal; o respecto al giro
relativo de las piezas participantes; la fuerza inicial de desplazamiento es
mayor que la necesaria para mantener dicho desplazamiento; para cargas
alternativas, la fuerza inicial baja hasta el valor de la de mantenimiento.
Para el cálculo debe tenerse en cuenta las dimensiones de las piezas
ajustadas, las características mecánicas de los materiales y la calidad de las
superficies.
En la ejecución de los cálculos debe tenerse en cuenta las siguientes
hipótesis:
1- Se supone una variación proporcional lineal entre tensiones y

deformaciones (cumplimiento de la Ley de Hooke); para los materiales en
que no se cumpla, los cálculos son aproximados.
2- Se supone una longitud axial de la pieza interior igual a la exterior.
3- La mínima longitud de acople será igual al diámetro del acople.
4- Se suponen formas cilíndricas para las piezas, el mismo eje, tanto
la interior como la exterior. Las piezas que no son cilíndricas deben
suponerse reducidas a diámetros equivalentes.
5- No se consideran las fuerzas centrífugas que tienden a reducir las
dimensiones de los ajustes y por consiguiente la fuerza correspondiente.
6- Si el acople trabaja a diferentes temperaturas que la ambiente, se
repetirá el cálculo a la temperatura de funcionamiento.
2) Determinación de la fuerza de giro:
Todo ajuste con apriete

presenta un apriete
máximo (Ap.máx); y un
apriete mínimo (Ap.mín); el
apriete mínimo debe
permitir absorber todos los
esfuerzos a solicitaciones
externas; el apriete
máximo debe generar
tensiones que no
sobrepasen el límite
elástico de los materiales
de cada pieza interviniente.
Denominamos a
“Mt” como el momento
torsor a transmitir por el
acople o siento prensado. Por lo tanto tendremos:
M t = Pt ⋅ R
Siendo: Pt = fuerza tangencial. [dN] [kg]

R = radio del acople. [cm]
En función del diámetro del eje vale:
Pt ⋅ D 2⋅ Mt
Mt = ∴ Pt = [dN ]; [kg ] 1
2 D
Recordando la expresión de la mecánica que relaciona momento

torsor con la potencia, tendremos:
[kgcm]; [dNcm] → M t = 71620 ⋅ N ← [HP]; [CV ]

n [rpm]
La cual reemplazada en la expresión 1 nos da:
2 ⋅ 71620 ⋅ N 71620 ⋅ N
Pt = =
D⋅n R⋅n
Siendo: N= potencia a transmitir. [Cv];[Hp]

m= velocidad de giro. [rpm]
Mt= momento torsor. [kgmm]
D= diámetro del asiento. [mm]
Pt = fuerza tangencial a la altura R. [dN];[kg]
En el caso de tener una fuerza longitudinal; la fuerza total valdrá:
P = Pt 2 + Pl 2 → [dN ]; [kg ]
3) Determinación de la presión mínima necesaria:

Cuando aplicamos el momento torsor “Mt”, el cual produce como
consecuencia una fuerza “Pt”; puede aparecer una fuerza longitudinal “Pl”,
producida por la descomposición de esfuerzos; esto es típico cuando sobre el
árbol actúa un engranaje helicoidal; estas fuerzas combinadas tienden a
producir un deslizamiento entre las piezas componentes; de manera que
tendremos que producir un efecto de igual magnitud que impida tal
deslizamiento; siendo “ρ” el coeficiente de fricción entre ambos materiales, la
carga total P valdrá:
P = ρ ⋅ Fmin
Consecuentemente∴ Fmin =
P
→
[dN ]
ρ Ad
Considerando a la fuerza mínima distribuida en el área en estudio

tendremos que entre las piezas se producirá una pmín que vale:
P ⎡ dN ⎤ ⎡ kg ⎤
pmín = →⎢ ;
π ⋅ D ⋅ ρ ⋅ l ⎣ mm 2 ⎥⎦ ⎢⎣ mm 2 ⎥⎦
Y en función de los datos del problema la pmín valdrá:
⎛ 71620 ⋅ N ⎞
2
⎜ ⎟ + Pl
2 2
⎝ n⋅R ⎠ ⎡ kg ⎤
pmín = →⎢
π ⋅ D ⋅l ⋅ ρ ⎣ mm ⎥⎦
2
Con: N= [CV]; [HP]

n= [rpm]
R= [mm]
Pl= [kg]; [dN]
D= [mm]
L= [mm]
4) Determinación del apriete mínimo necesario:

Basándonos en hipótesis; consideraciones de la teoría de tubos de
pared gruesa; se arriba a la siguiente expresión del apriete mínimo necesario:
Apmínnec = 103 ⋅ (Ca + Ce ) ⋅ pmín ⋅ D + ΔU = [μm]
Siendo: Ca= coeficiente correspondiente al agujero. [mm2/kg]

Ce= coeficiente correspondiente al eje. [mm2/kg]
Pmín= presión mínima. [kg/mm2]; [dN/mm2]
D= diámetro nominal del asiento. [mm]
ΔU= pérdida de apriete por alisamiento. [μm]
Los coeficientes Ca y Ce valen:
=
(ma + 1) + (ma − 1) ⋅ Qa
2
Ca
(
m a ⋅ E a ⋅ 1 − Qa
2
)
=
(me − 1) + (me + 1) ⋅ Qe2
Ce
(
me ⋅ E e ⋅ 1 − Qe2 )
ma = coeficiente de Poissón del material correspondiente al agujero.
me = coeficiente de Poissón del material correspondiente al árbol.
Para aceros m = 3
Para fundición m = 4
E= módulo de elasticidad longitudinal. [kg/mm2]
El factor “Q” indica relación de diámetros:

φ int erior
Qa = relación de diámetros para agujeros =
φ exterior
φ int erior
Qe = relación de diámetros para eje =
φ exterior
En el caso de usar materiales como aceros y fundiciones; la norma

nos da el siguiente gráfico para el cálculo de los coeficientes Ce y Ca.
Determinación de los coeficientes Ca y Ce
1,E-03
9,E-04
8,E-04
Coeficientes Ka y Ki
7,E-04
6,E-04
5,E-04
4,E-04
3,E-04
2,E-04
1,E-04
0,E+00
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
Relación de diámetros (Dint/Dext)
Ca para fundición Ce para fundición Ca para acero Ce para acero
5) Determinación del apriete máximo admisible:
Basándonos en la teoría de tubos de pared gruesa, la presión máxima

admisible vale:
pmáxadm =
(1 − Q )⋅σ2
⎡ dN ⎤ ⎡ kg ⎤
→⎢
(1 + Q )
elástico
;
⎣ mm ⎥⎦ ⎢⎣ mm ⎥⎦
2 2 2
Para el agujero vale:
pmáx AG =
(1 − Q )⋅σ2
⎡ dN ⎤ ⎡ kg ⎤
→⎢
(1 + Q )
a elástico
;
⎣ mm ⎥⎦ ⎢⎣ mm ⎥⎦
2 2 2
a
Y para el eje:
=
(1 − Q )⋅σ
2
⎡ dN ⎤ ⎡ kg ⎤
→⎢
(1 + Q )
e elástico
pmáxEJE ;
⎣ mm ⎥⎦ ⎢⎣ mm ⎥⎦
2 2 2
e
Como valor de σelástico se toma para los aceros el σ de fluencia; para

otros materiales, el valor convencional correspondiente a los manuales de
ingeniería, que nos dan valores medios apropiados.
De los dos valores determinados de pmáx; rige para el cálculo el menor
valor para asegurar que no falle ninguna de las dos piezas; luego podemos
calcular el valor de apriete máximo admisible que vale:
Apmínadm = 103 ⋅ (Ca + Ce ) ⋅ pmáx ⋅ D + ΔU = [μm]
6) Determinación de la pérdida por alisamiento ΔU:

Si ampliamos la imagen en un elemento de su superficie veremos que
el perfil “real” del mismo dista bastante del ideal imaginado por nosotros; estos
tipos de errores son muy pequeños (nivel micro geométrico), por lo tanto para
su evaluación es necesario usar un equipo adecuado (rugosímetro); para ello
se evalúa una porción de la superficie dado por la denominada “longitud base”.
El equipo provisto de un elemento de palpación adecuado nos indica

el valor de altura total de rugosidad Rt en la longitud base evaluada; como
veremos este valor es un indicador de la aspereza de la superficie; es por ello
que la norma en función de este valor adiciona el valor ΔU que se calcula de la
siguiente manera:
ΔU = 2 ⋅ (Ga + Ge ) ⇒ [μm] → siendo :
→ [μm]
Rta
Ga =
2
→ [μm]
Rte
Ge =
2
En el caso de no poder medir con un rugosímetro los valores de Rt

correspondiente puede tomarse como referencia los dados en la siguiente
tabla; tomado de DIN 7190. (Tabla N°2)
Valor de Rt en[μm]:
Torneado:
Desbastado 16μm a 40μm
Fino 6μm a 16μm
Muy fino 2,5μm a 6μm
Taladrado:
Taladrado a máquina 10μm a 25μm
Taladrado muy fino 6μm a 10μm
Taladrado muy fino+2 escariados 2,5μm a 6μm
Amolado:
Muela basta 16μm a 40μm
Muela media 6μm a 16μm
Muela fina 2,5μm a 6μm
Muela muy fina 1μm a 2,5μm
Brochado:
Con dientes pulidos 1,6μm a 4μm
Módulos de elasticidad “E” y coeficiente de dilatación “α”.
MATERIAL E [kg/mm2] α*10-6 [1/°C]

Calentamiento Enfriamiento
Acero de construcción 20000 a 21000
11 -8,5
Acero rápido 21000 a 23500
Fundición 7500 a 10500
10 -8
Fundición maleable 9000 a 10000
Metales duros 54000 a 62000 5,5 -5,5
Cobre 12500 16 -14
Bronce 8500 17 -15
Latón 8000 18 -16

Aluminio y sus aleaciones 6500 a 7500 23 -18
Aleaciones de Mg 3600 a 4700 26 -21
Veamos a continuación un ejemplo numérico:
Consideremos un eje y una polea que debe transmitir un momento

torsor de 85000 kg*cm; los materiales de las dos piezas son iguales y tienen un
σadm=2000 kg/cm2; la longitud acoplada es L= 300mm; las dimensiones se
indican en el croquis.
Datos:
Mt= 85000kg.cm
σmáx=σadm= 2000 kg/cm2
mAG=mEJE= 3
L= 300mm
a) Determinación de la relación de diámetros Q:
φi AG 300mm
Qa = = = 0,5
φe AG 600mm
φiEJE 150mm
QE = = = 0,5
φeEJE 300mm
b) Determinación de la presión máxima en agujero y eje:
Como los materiales son iguales para agujero y eje tendremos:
σmáx EJE = σmáx AG
kg
σmáx AG = 2000 ; luego:
cm 2
(1 − Q )⋅ σ 2 (1 − 0,5 )⋅ 20 mm
2 kg
2 kg
= = = 12
(1 + Q ) (1 + 0,5 )
a adm
Pmáx AG 2 2
a
mm 2
(1 − Q )⋅ σ 2 (1 − 0,5 )⋅ 20 mm
2 kg
2 kg
= = = 12
(1 + Q ) (1 + 0,5 )
e adm
Pmáx EJE 2 2
e
mm 2
Si los valores fueran distintos se toma el menor; en este caso:
⎡ kg ⎤
pmáxadm = 12⎢ 2⎥
⎣ mm ⎦
c) Determinación de los coeficientes Ce y Ca:
Ca =
(ma + 1) + (ma − 1) ⋅ Qa 2 = (3 + 1) + (3 − 1) ⋅ 0,52 =
4,5
= 9,52 ⋅ 10− 05
mm 2
(
ma ⋅ Ea ⋅ 1 − Qa
2
) 3 ⋅ 21000
kg
(
⋅ 1 − 0,52 ) 47250
kg kg
mm2 mm 2
Ce =
(me − 1) + (me + 1) ⋅ Qe 2 = (3 − 1) + (3 + 1) ⋅ 0,52 =
3
= 6,34 ⋅ 10− 05
mm 2
(
me ⋅ Ee ⋅ 1 − Qe
2
) 3 ⋅ 21000
kg
2
(
⋅ 1 − 0,52 ) 47250
kg kg
mm mm 2
d) Determinación del valor de ΔU:
Tomando un torneado muy fino con Rt = 4μm obtenemos:

R 4μ
Gag = ta = = 2 μm
2 2
Rte 4 μ
Geje = = = 2μm
2 2
luego ⇒ ΔU = 2 ⋅ (Gag + Ge ) = 2 ⋅ (2μ + 2 μ ) = 8μm
e) Determinación del apriete máximo:

Apmáx = 103 ⋅ (Ca + Ce ) ⋅ Pmáx adm ⋅ D + ΔU ⇒

⎛ mm2 mm2 ⎞ kg
Apmáx = 103 ⋅ ⎜⎜ 9,52 ⋅10− 05 + 6,34 ⋅10− 05 ⎟⎟ ⋅12 ⋅ 300mm + 8μm = 578,96μm
⎝ kg kg ⎠ mm2
f) Determinación de la presión mínima necesaria:
Considerando ⇒ Pl = 0
M t 850000kg ⋅ mm
Pt = = = 5666,67 kg
R 150mm
Como se trata de ACERO / ACERO: ρ= 0.15 luego:
Pt 5666,67 kg kg kg
pmín nec = = = 0,1336 = 13,36 2 ⇒
π ⋅ D ⋅ l ⋅ ρ π ⋅ 300mm ⋅ 300mm ⋅ 0,15 mm 2
cm
kg kg
pmín nec = 0,1336 2
= 13,36 2
mm cm
g) Determinación del apriete mínimo:
Apmín nec = 103 ⋅ (Ca + Ce ) ⋅ Pmín ⋅ D + ΔU ⇒

⎛ mm2 mm 2 ⎞ kg
Apmín nec = 103 ⋅ ⎜⎜ 9,52 ⋅ 10− 05 + 6,34 ⋅10− 05 ⎟⎟ ⋅ 0,1336 ⋅ 300mm + 8μm ⇒
⎝ kg kg ⎠ mm 2
Apmín nec = 14,76 μm
h) Selección de tolerancias:
Adoptando un sistema de agujero único, comenzando por las

tolerancias de fabricación lo más amplias posibles:
P / S . A.U . ⇒ φ 300 H 8 = φ 300++80μμmm

Como el Apmín nec= 14,76μm y Apmáx adm =578,96μm
Δi = Apmín + ΔS = 14,76μm + 81μm ⇒ Δi = 95,76μm

Δpmáx = 578,96μm
Tomando un eje r8 tendremos:
φ 300++179 μm
98 μm
Este es un valor muy justo. Si, entonces tomamos un eje s8 llegamos

a:
μm
φ 300 s8 ⇒ φ 300++251
170 μm
Finalmente adoptamos:
φ 300 H 8 / s8

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Tolerancias y Ajustes Unidad Nº 1 Página 1

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL

Cátedra: METROLOGÍA E INGENIERÍA DE CALIDAD

Profesor titular: Ing. Omar L. Aversente

TEMA: TOLERANCIAS Y AJUSTES

1.Normas IRAM Nº 5001 - 5002 - 5003 - 5004

UNIDAD Nº 1: TOLERANCIAS Y AJUSTES.

La metrología estudia los criterios de normalización necesarios para

Una vez impuestas las condiciones podemos fijar o mantener un

En general en una pieza la medida “real” no coincide con la “nominal” o

M: medida límite máxima, medida máxima de la

m: medida límite mínima, medida mínima de la

El proyectista o diseñador es quien

Estas dimensiones de las piezas se darán para una temperatura de

Unidad Internacional de Tolerancia:

Con la finalidad de obtener un valor de sirviera de unidad de tolerancia,

mecanizado, cuyo objetivo consistía en conocer la dispersión de valores (grado

El gráfico nos muestra que la variación de “T” en función de “D”.

En la elaboración de la norma se designa con ¨ i ¨ al parámetro “T” , el

Con la finalidad de tener en cuenta la posible discrepancia que pueda

i = 0,45 ⋅ 3 D + 0,001 ⋅ D = [μm]

De manera que para cada valor particular de la dimensión “D”

En la expresión de i, el valor obtenido es en [μm] (micrómetros) con la

siendo: i = unidad internacional de tolerancia y k = razón de la progresión

En consecuencia la serie se construye siguiendo la siguiente relación:

Para mayor claridad veamos el siguiente ejemplo:

Construir la tabla de tolerancias para el grupo de diámetros D > 30 mm

Conociendo Dmín = 30 mm y Dmáx = 50 mm, utilizamos las fórmulas para

D = 2 30mm ⋅ 50mm = 38,7298mm ≅ 38,73mm

i = 0,45 ⋅ 3 D + 0,001 ⋅ D → 0,45 ⋅ 3 38,73 + 0,001 ⋅ 38,73 → i = 1,56124 μm

Como base de la tabla se toma:

IT 6 = 10 ⋅ i → 10 ⋅ 1,56124 μm = 15,6124 μm ≅ 16μm

Desde la calidad IT5 hasta IT16 se aplica la serie:

ITn = IT (n − 1) ⋅ k ; Base → IT 6 = 10i

IT01 0,3 + 0,008D = 0,3 + 0,008 x 38,73 = 0,60984 0,6

Vemos que se construye la tabla para un grupo de diámetros y para las 18

Veamos a continuación algunos conceptos fundamentales:

Eje: toda pieza que es contenida (independientemente de su forma).

Agujero: toda pieza que contiene (independientemente de su forma).

Ajuste: es la relación que existe entre 2 piezas acopladas en lo que se refiere al

Siendo Ajuste con Apriete:

Siendo Ajuste con Juego:

Siendo Ajuste Indeterminado:

Ubicación de las Tolerancias:

Desde J hasta ZC → Δi = -ΔS

a) El agujero N de φ 3 mm de calidades 9 - 16, donde la discrepancia ΔS = 0.

b) Para diámetros mayores de 3 mm con calidades hasta IT8 → J, K, M, N, Z,

ΔS = −Δi + Δ ; donde Δ = ITn − IT (n − 1)

Utilización de las Calidades.

IT15 - 16 → Forjado, fundido.

El tope económico se considera en la calidad IT5.

Sistemas de Ajuste de Agujero Único:

En este sistema para el agujero la discrepancia inferior ΔI = 0; la discrepancia

SISTEMA AGUJERO ÚNICO:

ΔI = 0 → Δs = J mín o Apriete Máximo

Sistema de Ajuste de Eje Único:

SISTEMA EJE ÚNICO

Δi = IT → ΔI = J mín ó Apriete Máximo

IT 6 paraφ 50mm → 16μm