Iveco Eurotech PDF

Manual de
Reparaciones
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Datos Técnicos –
MR 4 2002-07-30 –
Iveco - Manual de Reparaciones - EuroTech
Código Denominación
Datos Técnicos - EuroTech
MR 1 2002-01-30 Alertas y Códigos Técnicos
MR 1 2002-07-31 Informaciones Grales
MR 2 2002-07-30 Bomba Inyectora PEP6P 130A 720 RS 7225
MR 2 2002-07-31 Motor
MR 3 2002-07-31 Embrague
MR 4 2002-07-31 Caja de Cambios ZF 16S-1650 - Descr. Funcion. Repar.
MR 5 2002-07-31 Arbol de transmisión
MR 6 2002-07-31 Eje Delantero
MR 7 2002-07-29 Eje Trasero U180E
MR 7 2002-07-30 Eje en Tande Trasero RR 160 E (R0878)
MR 7 2002-07-31 Eje en Tande Intermediario RP 160 E (R2478)
MR 8 2002-07-31 Suspensiones Mecánicas y neumáticas
MR 9 2002-07-29 Neumáticos y Ruedas
MR 9 2002-07-30 Cubos de Ruedas Traseros (Eixo U180E)
MR 9 2002-07-31 Cubos de Ruedas para Ejes en Tandem RT 160E
MR 10 2002-07-31 Dirección Hidráulica ZF 8097 Servocom - Descr. Repar. Función.
MR 11 2002-07-31 Circuito neumático de los Frenos
MR 12 2002-07-31 Cabina
MR 13 2002-07-30 Instrucciones de Manutención
MR 13 2002-07-31 Programa de Manutención
MR 14 2002-07-29 Sistema Eléctrico - Red de Potencia y arranque
MR 14 2002-07-30 Sistema Eléctrico - Fichas de Circuito
MR 14 2002-07-31 Sistema Eléctrico - Conexiones Eléctricas de los Componentes
05/01/2004
Manual de
Todos los vehículos
Reparaciones Alertas y Códigos
Técnicos
Alertas y Códigos Técnicos

Todos los vehículos
Manual de MR 1 2002-01-30
Todos veículos
Reparações Alertas e
Códigos Técnicos
Todos los vehículos / Alertas y Códigos Técnicos
Símbolos de identificación de las funciones
Símbolo Denominación Símbolo Denominación Símbolo Denominación
1 Bloqueo de Presión de aceite

Masa 12 23
reconexiones de motor
2 Excitación del Temperatura de

13 Enriquecedor 24
interruptor gral aceite motor
3 Señalización de Nível de aceite

1 Precalentamiento
emergencia motor
4 Recarga de la Filtro de aceite

15 Bujías de ignición
batería obstruído
Recarga del Abastecimiento

5 Bajada
alternador 16 27 del aceite
permitida
auxiliar motor
Arranque en el
6 Cabina Lubricación
compartimiento 17 28
destrabada centralizada
del motor
Alimentación del Temperatura

7 conductor antes alta del líquido
18 Diagnóstico 29
y después del refrigerante-
T.G.C. del motor
Alimentación del Dispositivo de Temperatura del

8 conductor luego recirculación de líquido
19 30
de la llave de gases de refrigerante
servicio escape del motor
Señal. de nível
9 Llave Instrumentos bajo del líq. de
20 31
anti-rotación del panel ref. en el depósit.
de expansión
Manómetro
Conmutador Presión baja
10 doble para seña-
de arranque con 21 del aceite 32
liz. de presión
llave motor
de aire de frenos
Temperatura Presión baja

11 Conmutador
22 alta del aceite 33 de los frenos
de arranque
motor delanteros
3/8
Todos los vehículos / Alertas y Códigos Técnicos 1 2002-01-30
Símbolo Denominación Símbolo Denominción Símbolo Denominación
Alerta sonoro de
34 presión baja Señalizador Antiderrape
46 58
de los frenos (avería) ASR
delanteros
Presión de aire
35 Dirección
de los frenos 47 59 Luz de test
hidraúlica
delanteros
Señalización de
36 Presión baja
48 desgaste de 60 Iveco Control
de freno trasero
pastilla de freno
Alerta sonora de Señalización de

37
presión baja 49 averias del sis- 61 Sentido de rotac.
de freno trasero tema de frenos
Señalización de
38 Presión de aire
50 bajo nível de 62 Tacógrafo
de freno trasero
fluído de freno
Avería en la Freno de
39 Tacógrafo
suspensión 51 estacionamiento 63
electrónico
neumática aplicado
Alerta de presión-
40 Freno-motor del insuficiente
52 64 Reloj
remolque de freno de
estacionamiento
41 Freno de
Secador 53 65 Reloj digital
estacionamiento
42 Reserva mínima Parada del Tacómetro

54 66
de combustíble motor electrónico
Habilitación del Sinalización de

43 Nível de
55 freno-motor en 67 velocidad
combustible
pedal de freno peligrosa
Filtro de combust. 56 Freno Telma 68 Cuentavueltas

44
caliente
Presencia de
45 Antibloqueo Cuentavueltas
agua en filtro de 57 69
ABS electrónico
combustible
4/8
Todos los vehículos / Alertas y Códigos Técnicos MR 1 2002-01-30
Símbolo Denominación Símbolo Denominación Símb Denominación
70 Transmisión Faro halógeno

Voltímetro 82 94
hidráulica auxiliar
Temperatura
71 Limitador de Limpiador
83 alta del aceite 95
velocidad de los faros
del conversor
Presión baja
72
Diodo 84 de aceite del 96 Faro antiniebla
conversor
73 Filtro de aire Marcha Luz de

85 97
obstruído hidraúlica marcha atrás
Temperatura
74 Transmisión Faro de niebla
86 alta de aceite 98
(E100) trasero
en la transmisión
Luz de la
75 Transmisión Temperatura
87 99 plataforma de
(2 x 5) alta del motor
quinta-rueda
Avería en sist.
Control de la Linterna de
76 de ventilac del
transmisión 88 100 señalización
compartim. del
electrónica ZF rotativa
motor
Uso de marca y
77 Luces de Iluminación
símbolo de 89 101
posición interna
advertencia ZF
78 Uso de marca Luces

90 102 Media luz interna
(Voith) apagadas
79 Transmisión Iluminación de Iluminación

91 103
automática instrumentos azulada
Freno de la
80 Luz de lectura
transmisión 92 Luces bajas 104
del acompañante
(Fuller)
81 Marcha lenta Luz interna

93 Luces altas
acoplada (ZF) del conductor
5/8
Todos los vehículos / Alertas e Códigos Técnicos MR 1 2002-01-30
Luces Bloqueo entre

130
106 giro diferenciales
Iluminación 118
del acoplado
del estribo
107 Luz de Toma

Iluminación del 119 131
emergencia de fuerza
baúl
108 Luz de parada

Iluminación del 120 132 Tracción integral
de caballete
compartimiento
del motor
109 Iluminación Luz de parada

121 133 Freno hidráulico
caja del del acoplado
itinerario
(o espoiler)
110 Limpiador del Elevación de

Reostato de 122 134
parabrisas caja volcadora
t de
iluminación
instrumentos
111 Lavador del Elevación del

123 135
Atenuador de la parabrisas eje central
iluminación de
luces de alerta
112 Intermitencia
Atenuador de 124 de limpiador 136 Desacople del
del parabrisas acoplado
iluminación de
instrumentos
113 Atenuador de la Protector del Elevación del

125 137
iluminación de lavador del eje delantero
instrum. y de parabrisas
luces de alerta
114 Elevación del

126 Protector del 138
Luz indicadora eje trasero
parabrisas
de giro
derecha
115 Válvula eléctrica

127 Protector del 139
Luz indicadora del bajado
vidrio térmico del vehículo
giro izquierda
116 Comando del Radiador

Luc es 128 140
acopole de ventilador
indicadoras
velocidad eléctrico
de dirección
del eje trasero
117 Ventilador
129 Bloqueo del 141
Luces de giro eléctrico
del tractor diferencial
6/8
Todos los vehículos / Alertas y Códigos Técnicos R 1 2002-01-30
Espejo
142 Motor para retrovisor Llamada de la
154 166
aireador térmico camarera
(regulable)
Calentamiento
143 Ventilación
155 del asiento 167 Deflector
forzada
del conductor
Desempaña-
144 Ventilación Alerta sonora
156 168 -dor del vidrio
del conductor (bocina de aire)
lateral delantero
Válvula eléctrica
145 Calefacción Acelerador
157 de alerta sonido 169
interna eléctrico
neumático
146 Dispositivo del

Aire acondicion. 158 170Nivel Nivel
radio-receptor
147 Cámara Radio

159 171 Variante
frigorífica teléfono
Toma
148 Temperatura Alza cristal
160 172 de 12 V
externa vidrio eléctrico
del remolque
Disminuición
149 Calentador de Abertura de la
161 173 presión de freno
agua (Webasto) puerta delantera
del 2º eje ABS
150 Calentador Abertura de la Calefacción

162 174
(Webasto) puerta trasera del parabrisas
Bomba
151 Señalización de Filtro del sistema
de aceite 163 175
puerta abierta de frenos
(Webasto)
Bloqueo y
152 desbloqueo Transmisión
Toma eléctrica 164 176
del movimiento (Ecosplit)
del vehículo
153 Encendedor Llamada Protector

165 177
de cigarrillos atendida retráctil
7/8
Todos los vehículos / Alertas y Códigos Técnicos R 1 2002-01-30
Símbolo Denominación Símbolo Denominaci Símbolo Denominación
Módulo de
178 Luz de la
luces de 188 198 Eje delantero
Camarera
advertencia
Acoplamiento
Abertura de
179 y desacoplam.
189 ventilación 199 Invisíble
de la llave gral
de techo
automática
Calefac. del cir-

180 cuito líquido Transmisión Aparato de
190 200
refrigerante (AVS) teléfono
del motor
181 Elevación Interruptor de la

191 201 Baño
del vehículo luz de lectura
Disminución de la
182 Cierre de la
presión del eje 192 EDC 202
puerta trasera
elevado
Esquema Traba de
183 Elevación de princípio seguridad
193 203
del 3º eje de base de la puerta del
1ª parte conductor
Presençia de
184
3º eje elevado 194 Eje trasero 204 obstáculo en
marcha atrás
185 Transmisión Reductor Cama del

195 205
(Twin Splitter) de tensión conductor
Cocina
(fuego),
186 Esquema Traba de la
196 calentador de 206
eléctrico puerta delantera
agua / máquina
de café)
Mesa 0,8
187 Acelerador
197 (variante) 207 Aparato de TV
eléctrico
1ª parte
8/8
Manual de
Reparaciones
Informaciones Grales
EuroTech
EuroTech / Informações Gerais MR 1 2002-07-31
EuroTech / Informaciones Generales
Indice
Introducción 5
Figuras gráficas y símbolos 7
Composición de los modelos 8
Código de identificación del producto (PIC 9
Denominación técnica de los grupos físicos 12
Reabastecimientos 14
Especificación de los lubricantes 15
Identificación del vehículo 16
Datos de identificación del vehículo 16
3 / 16
EuroCargo / Informaciones Generales
Introducción
El Manual de Reparaciones IVECO está dividido en secciones, las

cuales representan los grupos principales del vehículo en cues-
tión. (ej .: motor, caja de cambios, supensiones delantera y
trasera, etc.)
En cada grupo principal encontraremos módulos referentes

al mismo, conteniendo las siguientes informaciones: generalida-
des, características y datos, diagnosis, descripción de repara-
ciones, herramientas especiales, pares de apriete, etc.
Con el objeto de facilitar la lectura en la parte “Características

y datos”, utilizaremos representaciones gráficas y símbolos,
a la vez que describiremos la intervención.
Por lo tanto, verifique la tabla siguiente con las referidas repre-

sentaciones gráficas y simbolos.
5 / 11
EuroCargo / Informaciones Generales R 1 2002-05-31
Figuras gráficas y símbolos
Desconectar Admisión
Conectar Escape
Desmontaje Funcionamiento
Montaje Relación de compresión
Apretar al par Tolerancia
Apretar al par + giro angular Par de rotación
Biselar Sustitución
Regular Rotación
Atención Angulo (valor angular)
Control visual Pre-carga
Medidas Número de revoluciones
Herramientas Temperatura
Superfície a trabajar Presión
Interferencia (montaje con aprieto) Mayor a
Juego entre las partes Menor a
Lubricar Clases de minoración / mayoración
Colar Temperatura < 0 ºC
Purga de aire Temperatura > 0 ºC
7 / 11
Composición de los modelos
Modelos Modelo
4x2 6x4
450 E 37 T/HR
450 E 37 T/P
740 E 42 T/Z
Grupos
450 E 37 T
8210.42 K TCA (370 CV) o o o
8210.42 L TCA (420 CV) o
Monodisco 17” o o o o
ZF 16 S - 1650 o o o
ZF 16 S 221 (T3616) o
Eje delantero:
o o o o
5876 (F8021)
U 180 E (R1783) o o o
Tandem:
RP160E (R 2478) o
RR 160E (R 0878)
ZF 8097 o o o
Mecánica delantera:
Hojas parabólicas o o o o
Hojas semi-elípticas
Mecánica trasera:
Hojas parabólicas o o o o
Hojas semi-elípticas
Neumática:
Delanteros
Traseros o o o
TCA = Sobrealimentador con intercooler

X = Opcional
O = Items de serie
8 / 16
Código de identificación del producto (PIC)
Cabina
↑
A I A B I I C D
M Vehículos ruteros pesados (aplicación: media y larga distancia)

↑
Modelo
↑
A I A B I I C D
1 = 190... 200 E... / 450E... T (4x2)

↑
4 = 740 E 42 T/Z (6x4)

↑
Motor
↑
A I A I I I C D
1
1 8210.42L (420 CV)
↑
E37
2
2 E31 8210.42K (370 CV)
↑
E42
9 / 16
Suspensiones
↑
A I A B I I C D
A Mecánica
↑
B Neumática trasera
C ↑
↑ Neumática integral
Versión
↑
A I A B I I C D
1 = Chasis con cabina

↑
2 = Tractor
↑
Distancia entre ejes

↑
A I A B I I C D
↑
2 3.500 mm
3 4.600 mm
5 4.500 mm
10 / 16
Combinación cabina - caja de cambios

↑
A I A B I I C D
Cabina corta - caja de cambios ZF E
↑
Cabina MPL-MPNL/caja de cambios ZF 16 marchas O.D. (over drive) E
↑
Dirección
↑
A I A B I I C D
Dirección izquierda 1
11 / 16
Denominación técnica de los grupos físicos
Motor
Letras indicativas Número de la variante

V-X-Z = Potencia igual al motor homologado
B-C-D-E-F-R = Potencia reducida
K-L-M-N-P-S = Potencia aumentada Número de producción
Identifica al grupo físico “Motor”
Número de proyecto Número de serie del mismo proyecto

Aplicación: 0 = rutero Tipo de inyección / alimentación
0 = directa - aspirado
2 = directa - sobrealimentado
4 = directa - sobrealimentado con intercooler
Caja de cambios
Caja de cambios Número de la variante

Torque de entrada:
30 = 1600 Nm
33 = 1900 Nm
35 = 2100 Nm
36 = 2200 Nm
Identifica el grupo físico

“Caja de cambios” Primera serie
Caja en el block del motor

12 = 12 velocidades
13 = 13 velocidades
16 = 16 velocidades
12 / 16
EuroTech /Informaciones Generales
Eje delantero
Capacidad de carga Número de la variante

80 = 7,5 ÷ 8 toneladas
Identifica el grupo físico “Eje delantero”

Primera serie
Eje delantero rígido

21 = dirección a la izquierda
Eje trasero
Tipo de engrenaje: reducción Número de la variante

simples central
Torque de entrada:
08 = 3000 - 3500 Nm
17 = 8000 - 9000 Nm
24* = 6000 - 6500 Nm
* Eje intermediario con
engrenaje de transferencia
Identifica el grupo físico “Eje trasero”
Primera serie
Capacidad de carga
78 = 11 - 12 toneladas
83 = 12 - 13 toneladas
13 / 16
Reabastecimientos
Lubricantes recomendados Componentes a ser Cantidad

por Iveco reabastecidos en litros
Uraniac
UraniaTurbo Motor 8210
óleo
Urania Turbo LD
420 CV 25,50
Sustitución 470 CV 27,50
periódica
420 CV 22
470 CV 24
Capacidad total con 420 CV 31

motor vacío 470 CV 33
Caja de
Tutela ZC 90 ZF 16S - 1650 14,5
óleo
cambios
ZF 16S 221 (T3616)* 10
* = Primer cambio
Tutela W140/M - DA Cubos de ruedas delanteros (cada uno)

óleo
Eje delantero 5876 (F8021) 0,35
RR160E (R2478)
Tutela GI/A Ejes traseros RR160E (R0878)
óleo
RT160E
Tutela GI/A Dirección hidráulica 2,7

óleo
Tutela DOT SPECIAL

Tutela DOT PLUS³ Circuito de embrague -
DOT SPECIAL
TUTELA
240ºC
Sistema derefrigeración
8210 Capacidad total* 48-52
Paraflu”
* = Anticongelante protector (concentracción
de 50%, punto de congelamiento -35ºC)
Sistema de basculamiento de la cabina

Tutela LHM 0,6
óleo
EuroTech
14 / 16
Especificación de los lubricantes
Especificación internacional de los lubricantes Productos lubricantes
Aceite para motores

Conforme especificación CCMC D4- Uraniac
MIL-L-2104 E - API CE
Aceite para motores

Urania Turbo LD
Conforme especificación CCMC D5
Aceite para diferencial y cubos de ruedas SAE 80W 90 Tutela W90/M-DA (clima frio)
Conforme especificación MIL-L-2105 D-API GL 5 SAE 85W 140 Tutela W140/M-DA (clima tropical)
Aceite para caja de cambios mecánica SAE 80W90

(contendo aditivos antidesgaste) Tutela ZC 90
Conforme especificación MIL-L-2105 ou API GL 3
Aceite para transmisiones hidrostáticas

Tutela GI/A
A.T.F. DEXRON II D
Grasa consistente para lubrición gral

Tutela MR2
(a base de jabón de litio, consistencia N.I.G.L. 2)
Grasa consistente específica para rodamientos y cubos de

ruedas Tutela MR3
(a base de jabón de lítio, consistencia N.I.G.L. 3)
Fluido para frenos hidraúlicos y comando de embrague

Conforme a normas N.H.T.S.A.N. 116 ISO 4925 - Std. SAEJ Tutela DOT SPECIAL
1703 CUNA
NC 956-01 - IVECO STANDARD 18-1820 Tutela DOT 3 (solo embrague)
Aceite mineral para sistemas hidráulicos

Con características antidesgaste y bajo punto de escurri- Tutela LHM
miento
Líquido limpiaparabrisas con mezcla de alcohol,

agua y tensioactivos DPI
CUNA NC 956-11
Aceite para motor
Viscosidad recomen-
dada para Aceite: Para el
correcto funcionamiento
del motor es necesario
que la viscosidad SAE
del Aceite corresponda
a los valores indicados
SAE
par la respectiva tem-
SAE
peratura externa.
SAE
SAE
SAE
Figura1 15 / 16
EuroTech /Informaciones Generales
Identificación vehículo
Datos de identificación del vehículo
Los datos de identificación del vehículo son: tipo y número de motor, tipo o número de
chasis, código V.I.S. y código V.I.N.
Código V.I.S. Código V.I.S. (basculando la
(columna trasera de la puerta) cabina, junto al mecanismo de traba
Placa del fabricante

(levantando la parrilla delantera)
Código V.I.N. Marcado en el motor Código V.I.S. (debajo del asiento

(larguero derecho del chasis) (lado izquierdo del block) del conductor, retirando la tapa
Figura 2
Código V.I.S. (grabado en los vidrios)
En modelos dotados de ventanillas

traseras, del lado derecho
Ambos vidrios móviles

Lado derecho del parabrisas
Figura 3
16 / 16
Manual de
Reparaciones
Bomba Inyectora
PEP6P 130A 720 RS 7225
EuroTech
Descripción de las Reparaciones

EuroTech / Bomba Injetora MR 2 2002-07-30
EuroTech / Bomba Inyectora
Indice
Desmontaje de la bomba inyectora 5

Inspecciones 11
Montaje de la bomba inyectora 11
Test y afinación de la bomba inyectora 16
1 - Inicio de inyección 16
Calibración del inicio de inyección con el sistema de alta presión 16
Afinación del campo de intervención del régimen mínimo del
18
regulador de velocidad
Recorrido axial del tornillo elástico 18
Calibración de la pre-carga de los tacos elásticos 19
2 - Calibración y control de base 20
2.1 - Afinación control del débito máximo 21
2.2 - Afinación y control del débito mínimo 21
Pre-calibración de la proyección del tornillo elástico 22
3 - Curso axial del tornillo elástico 22
4 - Verificación de la posición del tornillo elástico 23
Control de actuación corrediza sobrel la tapa del regulador 24
Montaje de la tapa del regula 24
Montaje del sector graduado 25
4 - Verificación de la posición del tornillo elástico 25
5 - Débito a plena carga 26
6 - Curva de desvio del regulador al máximo 26
7 - Curva de desvío del regulador al mínimo 27
8 - Afinación de la adaptación 28
9 - Afinación y control del dispositivo de sobrealimentación 29
10 - Punto de inversión 30
11 - Desenvolvimiento de los débitos 31
3 / 41
12 - Calibración del régimen de intervención del regulador 32

13 - Control del caudal al régimen mínimo 32
Calibración del caudal de arranque 33
14 - Caudal de arranque 33
Montaje y calibración STOP neumático (PNAB) 33
Tabla de tests de las bombas inyectoras 34
Pares de apriete 38
Herramientas especiales 39
4 / 41
Desmontaje de la bomba inyectora
1. Montar la bomba inyectora (5) completa 3. Remover los tornillos de fijación del
con la placa 99365167 (3) en el suporte dispositivo L.D.A. Para remover el dis-
orientable 99365014 (5). positivo de su alojamiento es necesa-
rio desplazarlo lateralmente en dirección
Remover todos los sellos aplicados en de las uniones de alimentación de com-
la bomba inyectora. bustible y ahí levantarlo. Retirar las
juntas de sellado.
Remover la tapa de protección (1) del
dispositivo L.D.A. (2) y retirar el estribo Remover la tapa de protección (2) y la
de soporte neumático (6) con los respectiva junta.
apoyos.
Figura 1
Figura 3
2. Remover los tornillos de fijación de la 4. Remover los dos bujes roscados, fija-
tapa (1) y retirar la tapa completa dos lateralmente a la tapa del regulador
con los tornillos de calibración de de velocidad y, con auxílio de un
la carrera de la barra reguladora. punzón apropiado, remover los pernos
guía (1).
Figura 2
Figura 4
5 / 41
5. Retirar los tornillos de fijación y la 8. Retirar el muelle de retención y el per

tapa (1). no transversal (1). Retirar el tornillo
(2) completo.
Figura 5
Figura 8
6. Retirar las dos palancas articuladas
(2) y (3) y el muelle de retención (1) de 9. Desdoblar la chapa de seguridad (3) y
unión de la palanca interna a la palanca remover los tornillos de fijación (1)
de regulación. del casquillo de guía (2). Retirar
el casquiillo de guía (2).
Figura 6
7. Girar, presionando para abajo, la arti- Figura 9

culación del vástago (1) completo y
retirarla de su sede en el perno de unión 10. Desbloquear la tuerca castillo de fija-
(2) del dispositivo de regulación. ción del dispositivo regulador con
una llave apropiada y con auxílio
de la herramienta 99352132 (1).
Figura 7
Figura 10
6 / 41
11. Retirar el dispositivo de regulación 14. Retirar la carcaza del regulador (1)
completo del eje de excéntricos, utili- completa con las respectivas juntas.
zando el extractor 99342111 (1). Retirar la válvula de seguridad de
sobrepresión (3) y la bomba de ali-
mentación de combustible (2).
Figura 11 Figura 14
12. Retirar el soporte (1) completo con 15. Montar los tornillos de presión
la pista perfilada (4). Retirar los ocho 99342120 (1) en los impulsores de rodi-
tornillos de fijación (2) de la carcaza llos, de modo que estos permanezcan
(3) del regulador. en la posición de P.M.S.
Figura 15
Figura 12
16. Retirar los dos tornillos de fijación (3)
13. Remover los tapones (2) del cuerpo de
la bomba, utilizando un macho izquierdo de los casquillos de la bancada
del eje de excéntricos a la carcaza
99340015 (1).
de la bomba.
Figura 16
Figura 13 7 / 41
17. Remover las tuercas (1) de la brida (2) 20. Retirar el eje de excéntricos (1) uti-
del corrector de avance con el calen- lizando un extractor apropiado.
tamiento del motor, utilizando la herra-
mienta 99352132 (3).
Figura 20
21. Para la sustitución del rodamiento (3),

Figura 17 remover el anillo de seguridad (2) y
18. Remover la tuerca de fijación del retirarlo con un extractor apropia-
volante amortiguador, utilizando la he- do.
rramienta 99352121 (1).
Figura 21
Figura 18
22. Remover los tornillos de fijación (1)
19. Retirar el volante amortiguador con del manguito y retirarlo de su sede.
auxilio de un extractor apropiado.
Figura 22
Figura 19
8 / 41
23. Retirar los bujes inferiores utili- 26. Retirar las pastillas de protección
zando un bronce (1). con un alicate.
Figura 23 Figura 26
24. Instalar en el cuerpo de la bomba la
herramienta 99342128 (1) y con la pa- 27. Retirar el plato inferior completo
lanca (2) comprimir el muelle para con el muelle (1) y los pistones,
remover los tornillos de presión con auxílio de un alicate.
99342120 del impulsor de rodillos
montado anteriormente.
Figura 27
Figura 24
28. Retirar el casquillo de ajuste (1)
25. Remover el impulsor de rodillos (1) del con los platos de muelle superiores,
cuerpo de la bomba. con auxílio de un alicate apropiado.
Figura 28
Figura 25
9 / 41
29. Remover los dos tornillos (3) y retirar 32. Remover la unión de alimentación (1)
el block (2), el plato de apoyo del muelle utilizando la herramienta 99342146 (2)
(4) y (1) del vástago de regula- y la llave 99352148 (3)
ción.
Figura 29 Figura 32
30. Remover la tuerca de fijación del vásta 33. Desmontar el grupo de inyección y sus-
go de regulación, con la llave tituir las piezas defectuosas o daña-
99352144 (1). das.
Retirar el vástago de regulación junto Montar, nuevamente, los componentes

con el perno de limitación del reco- conforme al orden indicado en la figura
rrido de la bomba. de abajo y apretar la unión de alimenta-
ción al par de apriete de 110 -
120 Nm.
Figura 30
31. Remover las tuercas (3) y con el extrac-

tor 99342130 (1) extraer los elemen-
tos de inyección (2) y la chapa de Figura 33
afinación del cuerpo de la bomba (4). Piezas componentes del grupo de inyección
1. Cilindro
2. Anillo de sellado
3. Anillo interruptor
4. Anillo elástico
5. Anillo de de sellado
6. Pistón
8. Válvula de recalque completa
9. Muelle
10. Platillo de muelle
12. Niple
Figura 31
10 / 41
Inspecciones Montaje de la bomba inyectora
- Lavar cuidadosamente el cuerpo de 1. Posicionar en el cuerpo de bomba (4)

la bomba y las piezas desmontadas. los aros de calibración del início de in-
yección(5) y montar los elementos de
- Verificar que las piezas no presenten inyección con la marca de referencia (1)
señales de desgaste ni surcos . Con- orientada hacia la plaqueta de iden-
trolar las superfícies de los pistones, tificación de la bomba inyectora.
de los cilindros, de las válvulas, del
porta-válvulas y de los excéntricos del Montar los elementos de inyección de tal
eje de la bomba, que no presenten señales modo que los prisioneros se encuen-
de engripamiento. tren en el centro de la ranura de la leva
flanqueada , apretar las tuercas a un
- Controlar que los resortes no estén par de 40 - 45 Nm.
deformados o partidos.
- Sustituir las piezas reconocidas como

dañadas o defectuosas.
- Controlar las esferas de arrastre (2) de las

levas de calibración (1) y la sede en el vásta-
go de regulación (3). Las esferas de arrastre
no deben poseer juego, si lo tienen
sustituir las levas y el vástago de
regulación.
Figura 35
2. Montar en la respectiva guía, situada en el

interior del cuerpo de la bomba, el vástago
de regulación (1) con el respectivo perno
(2) de limitación de la carrera.
Figura 34
Figura 36
11 / 41
3. Apretar la tuerca de fijación del vástago 5. Montar los muelles (1) completos con los
de regulación a un par de 30 - 40 platillos superiores.
Nm, utilizando la llave (1). En el lado
opuesto, montar los bujes roscados de
protección de limitación del vástago de
regulación, apretandolos a un
par de 40 - 60 Nm.
Figura 39
6. Enganchar los platillos inferiores junto con

los pistones (1). Introduzca los pistones (1)
en los cilindros, verificando que el talla-
do en el alabe del pistón quede hacia ha-
Figura 37 cia la plaqueta de identificación en el
4. Colocar el vástago de regulación en la posi- cuerpo de la bomba.
ción central y montar los casquillos de
ajuste (1), controlando que las
esferas de arrastre, al mover el vástago,
se deslicen en sus respectivas sedes.
Figura 40
7. Montar las pastillas de protección (1).
Figura 38
Figura 41
12 / 41
8. Montar los impulsores de rodillos (1). 10. Montar en la tapa (3) el rodamiento (1)
de apoyo del eje de excéntricos y el
anillo de sellado doble del eje (2).
Figura 42
Figura 44
9. Instalar en la bomba la herramienta
99342128 (1). Accionando la palanca 11. Montar la tapa (1) y el anillo de sell-
(2), comprimir los impulsores de do. Apretar los cuatro tornillos de
rodillos y, simultáneamente, variar la fijación (2) a un par de 18 - 20
posición del vástago de regulación, para Nm.
que el alabe del pistón de la bomba sea
insertado en la sede del casquillo de
ajuste.
Montar los pernos de presión 99342129

en los impulsores de rodillos, de modo
que queden en la posición de P.M.S. Veri-
ficar la carrera correcta del vástago de
regulación.
Retirar la herramienta 99342128 (1) del Figura 45

cuepo de la bomba y controlar que el vás-
tago de regulación se mueva libre y 12. Montar el rodamiento de apoyo (3) en
fácilmente. el eje de excéntricos (1), utilizando un
bronce apropiado y bloquearlo con
el aro de seguridad (2).
Figura 43
Figura 46
13 / 41
EuroTech /Bomba Inyectora
13. Montar en la bomba el eje de 15. Montar sobre el eje de excéntricos (1)
excéntricos (1) completo con los el acoplamiento de arrastre (2), para la
semi-bronces, centralizando la parte utilización sucesiva en el banco de
externa del rodamiento con el cuerpo de la pruebas.
bomba. Luego, actuando sobre la
parte del rodamiento indicada por la Girar el eje de excéntricos de tal
flecha, empujarlo hasta encastrar en el manera que sea posible desmontar
asiento del cuerpo de la bomba. los tornillos de presión 99342120
(1).
Aplicar sellador en la superfície de con-

tacto del cuerpo de la bomba y montar los
bujes de los botadores (1) con
auxilio de un bronce.
Figura 47
14. Apretar los dos tornillos (2) de fija-

ción de los casquillos del eje de excén-
tricos a un par de 8 - 10 Nm.
Figura 49
Aplicar sellador en la superfície de con-
tacto del cuerpo de la bomba y montar 16. Insertar en el vástago de regulación el muelle
los bujes (1) con auxílio de un bronce (3),el plato (2) y montar el block (1).
Montar la válvula de sobrepresión (6)

y la bomba de alimentación (4). Apretar
las tuercas (5) a un par de 7 - 9
Nm.
Figura 48
Figura 50
14 / 41
17. Montar la carcaza (1) del regulador de

velocidad con la respectiva junta de
goma y apretar los ocho tornillos
(2) a un par de apriete de 8 - 10
Nm.
Figura 51
18. Retirar la bomba inyectora de la placa

99365167 y montar en el banco de prue
bas.,donde, durante la calibración
será completado el armado.
15 / 41
Test y calibración de la bomba inyectora

1 - Inicio de inyección
Calibración del inicio de inyección con
1.1 Presión de test 25...27 bar el sistema de alta presión
1.2 Pre-curso (del P.M.I.) 5,0...5,1 mm
(± 0,050)
1.3 Curso del vást. 13,5...14,5 mm
1.4 Sentido de rotación Derecha
1.5 Orden de inyección de 1-5-3-6-2-4

la bomba
1.6 Secuencia de los 0-60-120-180-

casquillos 240-300
1.7 Tolerancia ± 30” (45)

Figura 53
1.8 Inicio de inyección, 1
cilindro nº - Efectuar la unión entre la bomba
y el acoplamiento del banco de tests.
Conectar el tubo de alimentación del
fluido de tests del banco a la bomba
- Regular la posición de cada elemento de inyectora y también al tubo de salida de
inyección, de modo que el inicio de inyección la bomba con un buje.
de los inyectores ocurra después que cada
elemento tenga realizado la misma - Con los tubos correspondientes del
carrera en mm del P.M.I. al punto donde banco de tests, hacer una unión entre la
son cerrados los orificios de alimentación bomba y los inyectores.
de combustible del cilindro, correspon-
diente de las indicaciones en el item 1.2. - Remover el buje de cobertura del impul-
sor e instalar la herramienta de control
99365183 (1). Posicionar el palpador de la
herramienta en contacto con el impulsor,
y llevar el comparador a cero, ajustando el
impulsor al P.M.I.
- Remover el buje de cobertura del vástago

e instalar la herramienta 99365138 (3)
para la verificación de la carrera del vástago
de regulación.
- Posicionar el comparador y, luego de ser

ajustado el vástago en la posición de
STOP, llevar a cero.
- Ajustar el vástago de regulación en un

recorridode 9 - 12 mm, bloqueandolo en
esta posición con el tornillo (2) existente en
la herramienta.
Figura 52
16 / 41
- Aflojar el tornillo de purgado en el inyector - Luego afinar, llevar a cero el

correspondiente al elemento de bomba volante graduado (1) del banco
1. Enviar al interior de la cámara de llena- con el índice de referencia (2).
do una presión de 25 - 27 bar, para
levantar la válvula de alimentación, com-
primiendo el resorte respectivo.
- El fluido de tests saldrá entonces del tubo,

colocado al lado del inyector.
- Girando el volante del banco en sentido

de rotación prescripto, efectuar un
movimiento ascendente del pistón hasta
cerrar los orificios de alimentación, de
modo de interrumpir la salida del fluido de Figura 56
test del tubo, colocado al lado del
inyector, determinando el incio de alimen- Nota: Antes de proceder al afinado de los
tación. elementos siguientes, montar el disposi-
tivo de afinación registrando la posición
del índice de referencia (2).
- Retirar la herramienta con el compara-

dor. Proceder al afinado de los demás
elementos de inyección de la bomba,
teniendo encuenta el orden de
inyección, la respectiva tolerancia y el ali-
neado de la marca de inicio de ali-
mentación grabada en el volante (1) del
banco de tests, con el índice de refe-
Figura 54
rencia cero (2).
- Cuando el cierre de los orificios de ali-
mentación de combustible es antici- - De no obtener el alineado de la marca
pado o retardado, efectuar la corrección corregir la posición del pistón de la
variando los anillos de ajuste (1) existen- bomba, variando los anillos de ajuste
tes bajo el elemento de inyección. (1, figura 55).
Figura 55
17 / 41
Calibración del rango de intervención del

régimen mínimo del regulador de veloci-
dad
Carrera axial del tornillo elástico
Figura 57
Figura 58
- Montar un eje falso (1) en una
morsa y posicionar sobre ella, el A. Plato de calibración
dispositivo de calibración. B. Campo del régimen mínimo 2,5 ± 0,1 mm
- Insertar en el interior de la masa centrífuga

(2) el aro de protección y el plato del resorte de
de calibrado (4, figura 61) , bloquear en la
sede con un perno. Apoyar sobre el dispo-
sitivo un comparador (1) con base
magnética (4) y, llevandolo con el tornillo
a cero, colocar la masa centrífuga en la
posición de cierre.
- Verificar el desplazamiento de la masa

centrífuga desde la posición de cierre
hasta alcanzar el asiento en el plato
del resorte de calibrado (“B”, figura 58).
Si el valor es diferente, sustituir el

plato del resorte de calibrado (“A”, figura
58).
Efectuar la misma operación en la otra

masa centrífuga del dispositivo de ca
libración.
- Terminada la medición en cada masa

centrífuga, montar las piezas del disposi-
tivo de regulación y ajustarlo conforme
a lo descripto en el párrafo específico.
18 / 41
Calibrado de la pré-carga de los tacos elás-

ticos
Figura 59
Figura 60
- Retirar la junta del dispositivo de cali- Regulador de rpm
brado y los tacos elásticos de la
respectiva sede. 1. Cuerpo
2. Tacos elásticos
- Montar la tapa y la junta sin los tacos 3. Junta
elásticos. 4. Plato del resorte
- Instalar en el eje de excéntricas el disposi-

tivo de calibrado (2), introducir el aro de
ajuste, y apretar la tuerca de fijación con
la llave 99350034.
- Posicionar un comparador (1) en con-

tacto con el dispositivo de calibrado (2),
pre-cargar y colocar a cero el reloj.
- Desplazar el dispositivo axialmente, con- Figura 61

trolando que los valores obtenidos estén
entre 0,05 - 0,10 mm. Piezas componentes del regulador de rpm
- Para un eventual calibrado, sustituir el 1. Masa centrífuga

aro de ajuste. 2. Aro
3. Aro de ajuste
4. Plato de calibrado
- Retirar el dispositivo de calibrado de su
5. Aro de ajuste del muelle intermediario
sede y montar la tapa, los tacos elásti- 6. Muelle del mínimo
cos y la junta. 7. Muelle intermediario
8. Muelle interno
9. Arandela dentada
10. Tuerca castillo
11. Tuerca de ajuste
19 / 41
- Montar el sensor (2) y conectarlo al ins- 2 - Calibración y control de base

trumento (3). Conectar este a la
red de (+12V). 2.1 Régimen 900 R.P.M.
Presión en el disposi-
- Con el elemento de bomba 1, en la tivo L.D.A. 900 hPa
Carrera del vástago 13,0 - 13,1 mm
posición de início de alimentación, posi-
Volumen medio 31,3 - 31,5 cm³
cionar el regulador (1) en el eje de excén- por 100 impulsos (31,0 - 31,8)
tricas, de modo que la marcación de Desvío máximo 0,5 cm³ (0,9)
referencia toque el sensor (2), así se
2.2 Régimen 300 R.P.M.
producirá el encendido simultáneo de
Curso del vástago 4,0 - 4,4 mm
dos lámparas de control del instrumen Volumen medio 1,9 - 2,5 cm³
to (3). por 100 impulsos (1,6 - 2,8)
Desvío máximo 0,8 cm³ (1,2)
- Ap r e t a r l a t u e r c a de fi j a c i ó n a u n
p a r de 67 - 75 Nm, con la llave - La “calibración de base” permite
99350034. Efectuar el control. determinar la eficiencia de la válvula
de alimentción y de los elementos
- Aflojar los sensores (2), montar el buje de inyección.
y retirar el instrumento (3).
- Las pruebas son efectuadas observando
- Finalizar el ajuste de início de inyección la posición de conexión de los tubos de
de los elementos restantes de inyección. entrada y salida, como en el motor.
- En el tubo de salida es utilizada la válvula

de seguridad original.
- Sin la conexión entre el dispositivo de

calibrado y el respectivo vástago, la
posición en mm, tanto para el máximo
como para el mínimo, es dada bloque-
ando el tornillo de fijación (2) existente
en el soporte del comparador (1).
Figura 62
Figura 63
20 / 41
2.1 - Calibrado y control del caudal 2.2 - Calibrado y control del caudal
máximo mínimo
- Con las rpm correspondientes y el

recorrido del vástago de calibrado,
efectuar el afinado del caudal mínimo de
cada elemento de bomba uniforme-
mente, respetando los desvíos máxi-
mos requeridos.
- Si, para obtener un caudal uniforme en

todos los elementos de la bomba, fuera
necesario actuar sobre la ranura de los
Figura 64 casquillos flanqueados o sustituir las
válvulas de alimentación, repeitir la prue-
- Con las rpm correspondientes y el ba de caudal máximo.
recorrido del vástago de calibrado,
efectuar el afinado del caudal máximo de - Montar los casquillos guía (1) y a-
cada elemento de bomba uniforme- pretar, suficientemente, los tornillos
mente, respetando los desvíos máxi- (2), después de haber previamente mon-
mos requeridos. tado las chapas de seguridad que están
debajo.
- Efectuar la corrección del caudal variando
la posición de las ranuras de las placas de - Doblar las chapas de seguridad de los
calibrado. tornillos (2).
Figura 65
- Montar el tornillo (2) y el perno transver-

sal (1), asegurándolos con los respecti-
vos frenos elásticos.
Figura 66
21 / 41
Pre-calibrado de la proyección del 3 - Recorrido axial del tornillo elástico

tornillo elástico
- Verificar la distancia entre el punto cen- Recorrido 1,0 - 1,4 mm
tral de la articulación y el plano de la 3.2 Régimen 500 R.P.M.
carcaza del regulador, sin junta, debe Recorrido 3,3 - 3,9 mm
ser de 37 ± 0,1 mm, utilizando un
calibre apropiado 99365162 (1).
Recorrido 5,8 - 6,2 mm

Recorrido 8,5 - 8,7 mm

Recorrido 13 - 14 mm
- Fijar en el banco de pruebas un soporte (1)

de fjación del comparador (2) y posici-
onar este último en contacto con el tornillo
elástico. Ajustar a cero el
comparador con una pre-carga de por lo
menos 20 mm.
Figura 67
- Bloquear el vástago de calibrado a una
carrera de, aproximadamente, 9 mm.
- Corregir la proyección actuando sobre el
Nota: Por seguridad y conveniencia
tornillo elástico (1).
cerrar las articulaciones internas con
una tapa.
Figura 69
Figura 68
Figura 70
Recorrido axial del tornillo elástico
22 / 41
- Ajustar las rpm del banco a los valores 4 - Verificación de la posición del
indicados en los items 3.1 -3.2 - tornillo elástico
3.3 - 3.4 - 3.5. Trazar un diagrama y ve-
rificar el correspondiente recorrido axial - La verificación de la posición del tornillo
del tornillo elástico en mm. Este re- elástico debe ser efectuada con la tapa
corrido resulta de la abertura de las ma- del regulador montada.
sas del regulador por efecto de la
fuerza centrífuga. Es conveniente alcan- - Montar las articulaciones de conexión (1) del
zar el valor de tolerancia superior. vástago, asegurándolas con un freno elás-
tico.
- Una eventual corrección se puede hacer:
En la tuerca castillo (11) con la llave

99352107.
Por la variación de la posición

de la tuerca castillo (9).
Por la alteración de la cantidad de

anillos (3) y (5) debajo del muelle.
Por la sustitución de los propios muelles.

Figura 72
Si no fuera posible obtener los correspon- - Montar las dos palancas articuladas
dientes valores indicados en el item (1).
3.5, sustituir el grupo completo.
Figura 71 Figura 73
23 / 41
Control de la actuación de la corredera Montaje de la tapa del regulador

sobre la tapa del regulador
Figura 74
Figura 75
- Para efectuar la medición es necesario

- Fijar la tapa munida de junta a la carcaza
remover el tornillo limitador de la palan-
del regulador, de modo que el pistón de
ca externa, para permitir que el perno
comando quede insertado en la respec-
guía alcance la posición de encastre
tiva sede y la palanca interna con el
máximo en el interior de la sede existente
canal de recuperación del aceite para
en la corredera.
arriba.
- Medir la distancia entre el plano de la
- Insertar el perno guía (1) en la tapa y centra-
tapa munida de junta y el punto central
lizar la palanca articulada correspon-
del perno guía, que debe ser de 24,5 ± 0,1
dientemente.
mm.
- Luego, montar la tapa en la carcaza
del regulador. Apretar los tornillos de
fijación de la tapa a un par de 8 -
10 Nm.
- Montar los bujes laterales:
Es aconsejable no montar el tornillo

limitador de la palanca externa. Este
tornillo será montado una vez realizada
la regulación.
24 / 41
Montaje del sector graduado 4 - Verificación de la posición del

tornillo elástico
- Montar el sector graduado (1) para los con-
troles posteriores del desvío angular de 4.1 Posición de la palanca
la palanca externa. de comando
Desvío de la horizontal Grados máx.
(excluyendo los rebajes
internos y exter-
nos de la palanca
de comando)

Carrera de vástago 15,2 - 17,8 mm
- Efectuar la verificación de la posición del

tornillo, excluyendo los rebajes internos y
externos de la palanca de comando del
regulador, para obtener el desvío total
Figura 76 del vástago de calibración, que deberá ser
de, aproximadamente, 21 mm.
- Posicionar el sector graduado de modo
que la subdivisión de 45º esté perpen-
dicular al plano del banco de test.
Posicionar el indice de referencia y la
palanca a 45º, consecuentemente el
0º se encuentra 45º del plano del banco
de test y del plano horizontal.
Del valor indicado, conforme el ejemplo,

restar 45º y el ángulo resultante
deberá ser introducido en el sector gra- Figura 78
duado. - Para obtener el respectivo curso del vás-
tago posicionar la palanca de comando
Ejemplo: externa, de acuerdo con el item 4.1 y
con el régimen de rotación indicado en el
110º - 45º = 65º item 4.2.
68º - 45º = 23º
- Si no se obtienen los valores coinciden-
tes, corregir la proyección del perno y
repetir la operación.
- Una pequeña variación puede ser efec-

tuada girando los espaciadores en el inte-
rior de la tapa del regulador.
Figura 77
Figura 79
25 / 41
5 - Volumen a plena carga

6 - Curva de desvío del regulador
5.1 Régimen 900 R.P.M. al máximo
Presión en el
dispositivo L.D.A. 900 hPa 6.1 Desvío de la palanca
Recorrido del vástago 13,0 - 13,1 mm de comando del
Volumen medio eje horizontal para
por 1100 impulsos 313 - 315 cm³ “RQV” 112º - 120º
Desvío máximo 5 cm³ Con presión en el
dispositivo L.D.A. 900 hpa
- Bloquear provisoriamente la pista perfi-
6.2 Punto de calibración
lada, desenroscar completamente el de la palanca de
tornillo de calibración de recorrido comando “RQ”
máximo (1) y luego reapretarlo Régimen
dos vueltas. Carrera del vástago
Calibración
- Llevar el régimen de rotación 900 R.P.M. 6.3 Carrera del vástago 12,0 mm
(ver el item 8.4 “Calibración de adapta- Régimen 990 - 1000 R.P.M.
ción”) y regular el tornillo (2) para obtener Verificación
el correspondiente curso del vástago. 6.4 Carrera del vástago 4 mm
Régimen 1100 - 1130 R.P.M.
- De no obtener el recorrido requerido, mon-
tar la pista perfilada hasta que, para
Carrera del vástago 0 - 1 mm
la misma rotación, no sea obtenido
el recorrido máximo del vástago
- En las condiciones determinadas en
de calibración (vea el item 8.4).
el item 6.1, aumentar el régimen de
rotación hasta leer en el comparador el
- Reduzca un poco las rotaciones, con-
recorrido del vástago prescripto en el
forme los items 8.5 y 8.6, y controlar el
item 6.3. Controlar que el régimen de
recorrido de adaptación. No siendo obtenidos
rotación esté dentro de los valores
los valores correspondientes, ajustar el
límites prescriptos en este item.
tornillo (2) o la posición de la pista perfi-
lada, para obtener el valor correspondiente
- Corregir eventualmente, la posición de la
indicado en la tabla.
palanca externa para obtener los valores
correspondientes. El desvío angular de la
- Verificar la correspondencia en el volumen
palanca debe estar dentro de los valores
máximo con los valores ya registrados
indicados en el item 6.1.
en el item 2.
- Sin variar la posición de la palanca
externa, aumentar el régimen de rotación
para obtener el recorrido del vástago indi-
cado en el item 6.4. Controlar que el
régimen de rotación esté dentro de
los valores limites indicados en este item.
Aumentar el régimen de rotación hasta
el valor indicado en el item 6.5, y controlar
la carrera del vástago correspondiente.
Figura 80
26 / 41
- Si no hay concordancia entre los valores 7 - Curva de desvío del regulador

indicados en los items 6.4 y 6.5, consi- al mínimo
derando el item 6.3 como punto de
calibración, controlar si las articulaciones 7.1 Desvío de la palanca 66º - 74º
del regulador y del vástago se mue- de comando del eje
horizontal
ven sin dificultad.
7.2 Calibración
Régimen 300 R.P.M.
7.3 Verificación
Régimen 100 R.P.M.
Carrera del vástago 5,7 mm
mínimo
7.4 Régimen
Carrera del vástago
7.5 Carrera del vástago
Régimen
7.6 Régimen
7.7 Linealidad de la carrera
del vástago
Régimen 340 - 460 R.P.M.
Item 7.2
Figura 81
- Con el régimen y la carrera exigidas, la
- - - Calibración de la adaptación determinada a la pista palanca externa debe ejecutar un des-
pertinente vío ángular correspondiente a los va-
curva de salida del regulador al máximo lores indicados en el item 7.1.
- Reduciendo el régimen de rotación, por
efecto de la disminución de la fuerza centrífuga,
se reduce la expansión de las masas del
dispositivo de calibración, permitiendo que
el vástago de calibración aumente su
carrera. Controlar la concordancia
de los valores indicados en el item 7.3
y siguientes.
Item 7.7
- Manteniendo inalterada la posición de la
palanca externa, variar el régimen de ro-
tación en el campo de rotación exigido.
En el comparador, se debe verificar una
reducción continua y constante del vástago
de regulación, sin que se
produzcan escalones, es decir, interferen-
cias sobre a linealidad del movimiento
del vástago.
- La ejecución de este test permite verificar
los movimientos de las articulalaciones
del regulador y la correcta mobilidad del
vástago de calibración.
27 / 41
8 - Calibración
8.1 Carrera mecánica del

dispositivo
8.2 Posición de la pa-
lanca de comando
al máximo
8.3 Presión en el
dispositivo L.D.A. 900 hPa
Item 8.4
Figura 82
- Condiciones ya determinadas en el item 5. Condiciones en el motor de aspiración natural
Items 8.5, 8.6, 8.7 y 8.8

900
- Control de la carrera del vástago.
- Adaptación determinada por la pista pertinen-

te.
Figura 83
Condiciones en el motor sobrealimentado
28 / 41
9 - Calibración y control del dispositivo

de sobrealimentación
Calibración Item 9.1

Régimen 900 R.P.M.
9.1 Presión en el - Condiciones ya determinadas en el item 8.4
dispositivo L.D.A. 900 hPa “Calibración de la adaptación”.
9.2 Presión en el Item 9.2
- Sin presión de aire en el dispositivo
9.3 Presión en el
L.D.A., ajustar la posición del tornillo (1)
para obtener el recorrido máximo para las con-
Control diciones de motor de aspiración natural.
Presión en el
- Montar el dispositivo L.D.A. (1) y efectuar la

conexión (2) a la red de aire comprimido.
Figura 85
Figura 84
29 / 41
Item 9.3 10 - Punto de inversión
- Enviar al dispositivo L.D.A. la presión de

aire exigida y ajustar la tuerca 10.1 Accionando la palan-
para variar la carga del muelle de movi- ca de comando del
mín. al máx. con el
miento de la membrana.
electroimán excitado
.
Régimen 220 (240) R.P.M.
10.2 Accionando la palan-
ca de comando del
mín. al máx.
.
Presión en el
Régimen 100 (80) R.P.M.
Figura 86
Item 10.1
- Control de la fase de no arrastre del

vástago de calibración. Con el régimen
Control de rotación exigido, colocar la palanca
externa en la posición de máxima para
Item 9.4 verificar si la correspondiente carrera del
vástago es igual o superior al valor exi-
- En las condiciones del item anterior, reducir gido.
la presión del aire en el dispositivo L.D.A.
al valor exigido, y controlar la correspon-
diente carrera del vástago. Item 10.2
- En el caso de no obtener este valor de con- - Control y calibración en la fase de arrastre.

trol, substituir el muelle del dispositivo
L.D.A. y repetir las operaciones de calibra- - Accionar la palanca externa del mínimo
ción. al máximo y aumentar, simultanea-
mente, el régimen de rotación. La fase
de arrastre visíble en el comparador
debe ocurrir en el régimen exigido.
30 / 41
- Controlar si la carrera del vástago es 11 - Desarrollo de lo débitos

igual o inferior al valor exigido.
11.1 Presión en el
- Efectuar una eventual calibración dispositivo L.D.A. 900 hPa
Régimen 700 R.P.M.
en el tornillo (1). Volumen medio 313 - 315 cm³
por 1000 impulsos (310 - 318)
- Efectuada la calibración “Punto de inver- Desvío máximo 5 (9) cm³
sión”, es necesaria repetir, para el con- 11.2 Presión en el
trol, o test efectuado en el item 9.2. dispositivo L.D.A. 900hPa
Regimen 550 R.P.M.
Volumen medio 286 - 292 cm³
por 1000 impulsos (283 - 295)
Desvío máximo 5 (9) cm³
11.3 Presión en el
dispositivo L.D.A. 0
Regimen 500 R.P.M.
Volumen medio 148 - 150 cm³
por 1000 impulsos (145 - 153)
11.4 Presión en el
dispositivo L.D.A.
Regimen
Volumen medio
Figura 87 por 1000 impulsos
Desvío máximo
Items 11.1 e 11.2

Punto de inversión: Condiciones de
- Con una presión de 900 hPa y al
arranque
régimen requerido, controlar el volumen
medio en las condiciones de adaptación.
Item 11.3
- Sin presión de aire y al régimen reque-

rido, controlar el volumen medio en las condi-
ciones del motor de aspiración natural.
Figura 88
31 / 41
12 - Calibración del régimen de 13 - Control del volumen al

intervención del regulador régimen mínimo
12.1 Presión en el 13.1 Régimen 300 R.P.M.

dispositivo L.D.A. 900 hPa Carrera del vástago 4,0 - 4,4 mm
Posición de la palanca de Volumen medio 19 - 25 cm³
comando al máximo por 1000 impulsos (16 - 28)
13.2 Régimen
Régimen 900 - 1000 Carrera del vástago mín.
R.P.M.
- En las condiciones requeridas en la especifi- - Efectuar la verificación final de las condiciones

cación, desatornillar el tornillo de regula- de la bomba, funcionando en régimen
ción (1) de la palanca externa y colocar mínimo. En las condiciones presentadas
lo en contacto con la palanca. en el item 13.1, ajustar el tornillo de
encastre de la carrera del vástago (1) para fun-
cionamiento a marcha lenta.
Figura 89
Figura 90
- El ajuste definitivo de la posición del

tornillo será efectuado, definitivamente,
en el vehículo.
32 / 41
Calibración del volumen de arranque Montaje y calibración del STOP

neumático (PNAB)
- Remover el soporte y el comparador para
el control y calibrado de la carrera del vás- Insertar aire en el cilindro de comando
tago de calibración y montar, nuevamente, el (1) y verificar si el desplazamiento del
buje de cobertura del vástago con el vástago (2) permite que el stop hidráu-
respectivo anillo de sellado lico pare cerca de los 2º antes del to-
Elevar el régimen de rotación a 100 R.P.M. pe mecánico. Para un eventual ajuste,
y posicionar la palanca externa al aflojar la tuerca (3) y girar el cilindro.
máximo.
- Verificar la concordancia del volumen de

suplemento.
- No obtenida la concordancia de los valo-

res, controlar si el buje de cobertura del
vástago no fue cambiado por otro no ori-
ginal.
14 - Volumen de arranque
(Con el buje de cobertura Figura 91

del vástago montado en el
cuerpo de la bomba y con Luego de terminada la calibración en el
electroimán excitado, si banco de test, montar el engranaje (1)
existe)
y apretar la tuerca (2) a un par de 150
Posición de la palanca de + 10 Nm.
comando al máx.
Régimen 100 R.P.M.
Volumen medio (135 - 165) cm³
por 1000 impulsos (131 - 169) cm³
Nota: El débito de arranque es determinado

por la profundidad del buje.
Figura 92
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Tabla de pruebas de las bombas inyectoras
Documento válido para el grupo de inyección (valores provisorios)
Bomba inyectora: PE 6 P 130 A 720 RS 7225 Referencia de Iveco: 98427005

Regulador: RQV 300 - 950PA1012_IK Referencia del proveedor: 0402646947
Bomba de alimentación: FP/KG24P302 Poveedor: Bosch
Motor: 8210.42.400
Tubos de presión (motor): Ø 6 x Ø 2,25

Cilindros: 1-2-3-4-5-6 L = 660 mm
(Motor): Ø 6 x Ø 2,25
Cil. 1-2-3-4-5-6 L = 660 mm
Calibrado de los inyectores (motor): 250 + 8 bar

Régimen mínimo del motor sin carga: 525 ± 25 R.P.M.
Inicio de inyección estática 8 - 0 + 1º grados antes del P.M.S. con el pistón nº 1 de la bomba inyectora
en la posición de início de inyección y el pistón nº 1 del motor en la fase de compresión
Banco de tests con características estáticas y dinámicas, conforme a la norma ISO 4008/1 y 4008/2
Tubos, según la norma ISO 4093.3 (Ø 6 x Ø 3 x 1000 mm)
Inyectores Bosch: 1 688 901 105 (anillo con orificio calibrado Ø 0,8 mm)
Calibrado de los inyectores: 207 + 3 bar
Fluido de test, conforme a la norma ISO 4113, temperatura 38...42ºC
Presión de alimentación: 1,5 bar - Tiempo de vaciado de la probeta: 30”
Válvula de seguridad calibrada a 1,0...1,5 bar
Valores de afinación de la bomba inyectora
“Los números indicados entre paréntesis, deben ser utilizados,

exclusivamente, como valores de control”
Efectuar la calibración de la uniformidad del volumen en la base de los valores del item 2”
Fecha : 31/07/2002.
34 / 41
1 Início de inyección 5 Débito à plena carga

1.1 Presión de prueba 25...27 5.1 Régimen 900 R.P.M.
1.2 Pre-carrera 5,0...5,1 mm Presión en el
(del P.M.I.) (± 0,05) dispositivo L.D.A. 900 hPa
1.3 Carrera del vástago 13,5 - 14,5 mm Volumen medio
1.4 Sentido de rotación A la derecha por 1000 impulsos 313 - 315 cm³
1.5 Orden de inyección Desvío máximo 5 cm³
de la bomba 1-5-3-6-2-4
1.6 Secuencia de los 0-60-120-180- 6 Curva de desvio del regulador al
excéntricos 240-300 máximo
1.7 Tolerancia ± 30” (45) 6.1 Desvío de la palanca
1.8 Inicio de inyección, de comando del eje
cilindro nº 1 horizontal para
“RQV” 112º - 120º
Compresión en el dis-
2 Afinación y control de base positivo L.D.A. 900 hpa
2.1 Régimen 900 R.P.M. 6.2 Punto de calibración
Presión en el disposi- de la palanca de
tivo L.D.A. 900 hPa comando “RQ”
Carrera del vástago 13,0 - 13,1 mm Régimen
Volumen medio 31,3 - 31,5 cm³ Carrera del vástago
por 100 impulsos (31,0 - 31,8) Calibración
Desvío máximo 0,5 cm³ (0,9) 6.3 Carrera del vástago 12,0 mm
2.2 Régimen 300 R.P.M. Régimen 990 - 1000
Carrera del vástago 4,0 - 4,4 mm Verificación R.P.M.
Volumen medio 1,9 - 2,5 cm³ 6.4 Carrera del vástago 4 mm
por 100 impulsos (1,6 - 2,8) Régimen 1100 - 1130
Desvío máximo 0,8 cm³ (1,2) R.P.M.
3 Carrera axial del tornillo elástico Carrera del vástago 0 - 1 mm
Carrera 1,0 - 1,4 mm 7 Curva de desvío del regulador al
3.2 Régimen 500 R.P.M. mínimo
Carrera 3,3 - 3,9 mm 7.1 Desvío de la palanca 66º - 74º
3.3 Régimen 750 R.P.M. de comando del eje
Carrera 5,8 - 6,2 mm horizontal
3.4 Régimen 995 R.P.M. 7.2 Calibración
Carrera 8,5 - 8,7 mm Régimen 300 R.P.M.
3.5 Régimen 1300 R.P.M. Carrera del vástago 4,0 - 4,4 mm
Carrera 13 - 14 mm 7.3 Verificación
Régimen 100 R.P.M.
4 Verificación de la posición del tornillo mínimo
elástico
7.4 Régimen
4.1 Desvío de la palanca Carrera del vástago
de comando del eje
horizontal Grados - máx. 7.5 Carrera del vástago
Régimen
(excluyendo los topes internos y exter-
nos de la palanca de comando) 7.6 Régimen
Carrera 15,2 - 17,8 mm 7.7 Linealidad de la
Régimen 340 - 460 R.P.M.
35 / 41
8 Calibración de la adaptación 10 Punto de inversión

8.1 Carrera mecánica del 10.1 Accionando la palan-
dispositivo ca de comando
8.2 Posición de la palan- del mín. al máx.
ca de comando con electroimán
al máximo excitado 220 (240) R.P.M.
Régimen
8.3 Presión en el Carrera del vástago
10.2 Accionando la
8.4 Régimen 900 R.P.M. palanca de
Carrera del vástago 13,0 - 13,1 mm comando del mín.
8.5 Régimen 700 R.P.M. al máx.
Carrera del vástago 12,7 - 12,9 mm Presión en el
8.6 Régimen 550 R.P.M. dispositivo L.D.A. 0 hPa
Carrera del vástago 12,0 - 12,2 mm Régimen 100 (80) R.P.M.
Régimen 500 R.P.M. 11 Desenvolvimento del débito
Carrera del vástago 12,95 - 13,15 mm 11.1 Presión en el
9 Afinación y control del dispositivo de Régimen 700 R.P.M.
sobrealimentación Débito medio 313 - 315 cm³
por 1000 impulsos (310 - 318)
Calibración Desvío máximo 5 (9) cm³
Régimen 900 R.P.M.
11.2 Presión en el
9.1 Presión en el dispositivo L.D.A. 900 hPa
dispositivo L.D.A. 900 hPa Régimen 550 R.P.M.
Carrera del vástago 13,0 - 13,1 mm Débito medio 286 - 292 cm³
9.2 Presión en el por 1000 impulsos (283 - 295)
dispositivo L.D.A. 0 hPa Desvío máximo 5 (9) cm³
Carrera del vástago 8,3 - 8,5 mm 11.3 Presión en el
9.3 Presión en el dispositivo L.D.A. 0 hPa
dispositivo L.D.A. 580 hPa Régimen 500 R.P.M.
Carrera del vástago 11,9 - 12,0 mm Débito medio 148 - 150 cm³
Control por 1000 impulsos (145 - 153)
9.4 Régimen 900 R.P.M. Desvío máximo 10 (14) cm³
Presión en el 11.4 Presión en el
dispositivo L.D.A. 300 hPa dispositivo L.D.A.
Carrera del vástago 9,3 - 9,7 mm Régimen
Débito medio
por 1000 impulsos
Devío máximo
36 / 41
12 Calibración del régimen de interven- 14 Débito de arranque

ción del regulador (Con el buje de cobertura del vástago
12.1 Presión en el montado en el cuerpo de la bomba y
dispositivo L.D.A. 900 hPa electro imán excitado, si existe)
Posición de la Posición de la palanca de
palanca de comando al máx.
comando al máx.
Carrera del vástago 12,0 mm Régimen 100 R.P.M.
Régimen 990 - 1000 R.P.M. Volumen medio 135 - 165 cm³
por 1000 impulsos (131 - 169)
13 Control del débito al régimen mínimo

Volumen medio 19 - 25 cm³ Nota:
por 1000 impulsos (16 - 28) 1) Las indicaciones sin valores alfanuméri-
Desvío máximo 8 (12) cm³ cos, son reservados para otros tipos de
13.2 Régimen bombas inyectoras.
Carrera del vástago mín.
37 / 41
Pares de apriete
Denominación Pares de apriete

Tuercas de fijación de los elementos de inyección 40 - 45 Nm
Tuerca castillo de fijación del vástago de cali- 30 - 40 Nm
bración
Buje roscado para protección y limitación del vás- 40 - 60 Nm
tago de calibración
Tornillo de fijación de la tapa del soporte 18 - 20 Nm
Tornillo hexagonal interno de fijación del soporte 8 - 10 Nm
intermediario del eje excéntrico
Tuercas de fijación de la bomba de alimentación 7 - 9 Nm
Tornillo de fijación de la carcaza del regulador al 8 - 10 Nm
cuerpo de la bomba inyectora
Tuerca castillo de fijación del dispositivo de 65 - 75 Nm
regulación al eje de excéntricos
Tornillo de fijación de la tapa del regulador 8 - 10 Nm
Tuerca de fijación de la masa del volante 40 - 45 Nm
38 / 41
Herramientas especiales
Diseño de la Número de
Denominación
herramienta herramienta
99340015 Caja con 6 extractores
99342111 Extractor para regulación de la bomba inyectora
99342120 Dispositivo para reparación de la bomba inyectora
Compresor de los muelles de la bomba inyectora en

99342128
el desmontaje y montaje
99342129 Dispositivo para reparación de la bomba inyectora
99342130 Extractor para conjunto de la bomba inyectora
Dispositivo para desmontaje y montaje del

99342146
elemento de la bomba inyectora
Llave para fijación de la cruceta sobre el eje

99350034
de la bomba inyectora
99352107 Regulador de la bomba inyectora
99352121 Llave para fijación de la junta de la bomba inyectora
39 / 41
Denominación
99352132 Llave para retirar junta de la bomba inyectora
Llave para desmontaje y montaje del regulador

99352144
de la bomba inyectora
99352148 Llave para bloquear la bomba inyectora
99365014 Soporte para revisión de la bomba inyectora
Herramienta para medición del comando

99365138
de la bomba inyectora (usar com 99395606)
Calibre para control de la distancia entre la cruceta

99365162
y el regulador
Placa para soporte de la bomba inyectora durante la

99365167
revisión (usar con 99365014)
99365183 Dispositivo para sincronización de la bomba inyectora
99395606 Reloj comparador (0-30 mm)
Conjunto de
Genérica Extractor universal
Herramientas
40 / 41
Diseño de Número de
Denominación
Genérica Torquímetro
Genérica Torquímetro de reloj
41 / 41
Manual de
Reparaciones
Motor
EuroTech

Todos veículos
Códigos Técnicos
EuroTech / Motor
Indice
Características grales 7
Datos técnicos de montaje 10
Diagnósticos 17
Sección longitudinal del motor 25
Sección transversal del motor 26
Desmontaje del motor 27
Desarme del motor 30
Cabeza de cilindros 32
Desmontaje de la tapa de cilindros 32
Control de la estanqueidad 32
Desarme de la tapa de cilindros 33
Sustitución de las guías de válvulas 34
Rectificación de las guías de válvulas 34
Sustitución y/o rectificación de los asientos de válvulas 35
Sustitución de los asientos de válvulas 35
Rectificación de los asientos de válvulas 36
Rectificación y/o sustitución de la sede del pico inyect 37
Saliente del pico inyector 38
Inspecciones: 39
Tapa de cilindros 39
Válvulas y guías 39
Resortes de válvulas 41
Varillas 42
Balancines y eje porta-balancines 43
Armado de la tapa de cilindros 45
Instalación de la tapa de cilindros 46
Regulación de la luz de válvulas 48
Cigueñal y agregados 49
Desmontaje de los engranajes de distribución 49
Desmontaje de la bomba de aceite 49
3 / 114
EuroTech / Motor
Desmontaje del volante motor y carcaza 50

Desmontaje del cigüeñal 50
Sustitución de los engranajes de comando de la distribución
51
y bomba de aceite
Desmontaje del árbol de levas 51
Desmontaje del conjunto pistón y biela 52
Desarme del conjunto pistón y biela 52
Inspecciones 54
Block motor y camisa de cilindros 54
Sustitución de las camisas de cilindros 56
Inspecciones: 59
Cigüeñal 59
Alineación entre los muñones de biela y bancada 61
Control del plano de apoyo del volante 61
Inspecciones: 62
Arbol de levas 62
Casquillos del árbol 63
Botadores de válvulas 64
Volante motor 64
Pistones 65
Aros de compresión y rasca aceite 66
Inspecciones 67
Biela 67
Engranaje intermediario 69
Soporte del engranaje de comando de la bomba inyectora 70
Montaje del árbol de levas 70
Montaje del cigüeñal 71
Verificación del juego radial del cigüeñal 72
Verificación del juego axial del cigüeñal 73
Montaje volante motor y carcaza 74
Montaje del conjunto pistón y biela 75
4 / 114
EuroTech / Motor
Instalación del conjunto pistón y biela 77

Control del juego radial de los muñones de biela 77
Control de la sobre elevación de los pistones 78
Instalación de la bomba de aceite 79
Instalación de los engranajes de distribución 80
Montaje del motor 81
Montaje y sincronismo de la bomba inyectora 81
Ajuste de la tensión de las correas de comando 85
Ajuste de la tensión de la correa de comando del alternador 85
Instalación del motor 87
Purgado del aire del sistema de alimentación 90
Controles finales 90
Lubricación 91
Bomba de aceite 92
Válvula de regulación y válvula de seguridad 92
Filtro de aceite 93
Sistema de refrigeración 94
Bomba de agua 95
Termostato 95
Sistema de admisión de aire con intercooler 96
Descripción 97
Turbocompresor Garrett TA51 98
Desmontaje del turbocompresor 99
Inspecciones del turbocompresor 102
Montaje del turbocompresor 103
Alimentación del combustible 105
Pares de apriete 106
5 / 114
Todos veículos
Códigos Técnicos
EuroTech / Motor
Características grales
Tipo 8210.42 K
Diesel 4 tiempos con inyección

Ciclo
directa sobrealimentado
Número de cilindros 6 en linea
Diámetro del cilindro mm 137
Carrera mm 156
Cilindrada total cm³ 13798 = 14 litros
Relación de compresión 16,5 ± 0,8
Potencia máxima kW 272

(CV) (370)
rpm 1900
Torque máximo Nm 1762

(kgm) 179,7
rpm 1100
Marcha lenta del motor

rpm 525 ± 25
en vacío
Régimen de vueltas máximo

rpm 2240 ± 20
del motor en vacío
Presión en P.M.S. * bar > 26
Presión mínima admisible bar > 19

en P.M.S *
Medir com Motometer Velocidad de arranque rpm ~260
(*) El valor de la presión es medido colocando en rotación al motor con auxílio exclusivamente del
motor de arranque, con temperatura de aceite entre 40º y 50º C y bomba inyectora en
condición de stop.
7 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
Distribuición
Início antes del P.M.S. A 16º
Final depués del P.M.I. B 40º
Início antes del P.M.I. D 58º
Final depués del P.M.S. C 18º
Para control de la luz
mm
X
mm
De funcionamiento (*)
mm 0,30 ± 0,05 Admisión

X
mm 0,40 ± 0,05 Escape
(*) Sucesivas regulaciones

deben efectuarse cuando es
encontrado un valor dife-
rente de:
mm 0,25 - 0,35
mm 0,35 - 0,45
Alimentación Através de la
bomba de alimentación
bomba inyectora - filtros - in-
Tipo yectores - arrancador térmico
Regulación de la bomba
Início de inyección mm
Pulverizadores tipo
Orden de inyección
- Bomba de inyección A-B-C-D-E-F

- Motor 1-5-3-6-2-4
8 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
Pico inyector
Presión de inyección bar 250 + 8
Sobrealimentación
Turbocompresor tipo Holset H 3 B

Garrett TA 51
Lubricación Forzada através del uso de

bomba de engranajes, vál-
vula limitadora de presión,
filtro de aceite con
doble filtrado.
Nota: En modelos 4x4 y
óleo
6x6, la lubrificación es efec-

tuada através de dos bombas
Presión de aceite con motor de aceite, una de salida y
caliente otra de recuperación.
- en marcha lenta bar > 1,3
- en régimen máximo de bar 4,5 - 6,5

rotaciones
A través de la bomba centrí-

fuga, del termostato para
Refrigeración regularización del ventilador,
del radiador e intercambia-
dor de calor
Comando de bomba de agua A través de engranajes
Termostato doble
- Inicio de la abertura 79º ± 2º C
- Abertura máxima 94º C
Abastecimiento de los Con cárter de aceite de chapa

motores
Capacidad total del

1º abastecimiento
Uraniac Litros 31
kg 28,5
Ó LE O
Urania Turbo
Urania Turbo LD
Capacidad de la sustitución
periódica:
15 w 40
- Cárter del motor Litros 22
kg 20
- Cárter del motor + filtro Litros 25,5

kg 23
9 / 114
EuroTech / Motor
Datos técnicos de montaje
8210.42 K
Camisa y pistón
mm
Alojamiento de las camisas

Ø1 142,975 - 143,000
de cilindros
Camisas de cilindros:
Diámetro externo Ø2 143,020 - 143,040
Longitud L 281,500 - 282,000
Camisas de cilindros -
alojamiento en el 0,020 - 0,065
block motor
Diámetro externo
Ø2 0,05 / 0,25 / 0,50
(sobremedidas)
Camisas de cilindros:
A* 136,955 - 136,990
Diámetro interno Ø
B* 136,990 - 137,025
Sobre elevación X 0,000 - 0,065
* Clase
Pistones para motores:
Cota de medición X 33
A* 136,813 - 136,827
Diámetro externo Ø 1
B* 136,848 - 136,862
* Classe Sede del perno Ø2 50,010 - 50,006
Pistones - camisas de
0,128 - 0,167
cilindros
Diámetro de los pistones Ø1 -
Pistones X - 0,275 a + 0,225
Perno de pistón Ø 3 49,995 - 50,000
Interferencia entre
0,000 - 0,011
perno y pistón
10 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
Aros de pistón / biela
mm
Ranura en el pistón para X1 * 3,720 - 3,750

aros
X2 3,070 - 3,090
X3 5,530 - 5,550
* Medido en Ø de 134 mm
S1 * 3,575 - 3,595
Aros S2 2,990 - 2,975
S3 5,475 - 5,490
* Medido en Ø de 134 mm
Juego de los aros 1 0,125 - 0,175

en las ranuras
2 0,080 - 0,115
3 0,040 - 0,075
Aros de pistón No tiene sobremedida
Juego entre puntas X1 0,30 - 0,45
X2 0,90 - 1,15
X3 0,40 - 0,70
Sede del buje Ø1 54,852 - 54,899

del pie de biela
Sede de los cojinetes Ø2 88,482 - 88,504

de biela
Diámetro del buje

del pie de biela
Externo Ø4 55,015 - 55,065
Interno Ø3 50,019 - 50,035
Espesor del cojinete S 1,838 - 1,848

de biela
Interferencia en el montaje
0,116 - 0,213
del buje de biela
Juego radial perno - buje 0,019 - 0,040
Sobremedida de los
cojinetes de biela 0,254 - 0,508
(muñones)
11 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
Cigüeñal
mm
Desalineado máximo
permitido 0,07
Medido a “X” del eje
longitudinal de biela 125
Muñones de bancadas Ø1 102,874 - 102,901
Muñones de biela Ø2 84,708 - 84,735
Espesor:
Cojinetes de bancadas S1 2,487 - 2,496 Bancada
Cojinetes de biela S2 1,838 - 1,848 Biela
Apoyos de bancada Ø3 107,976 - 108,001
Juego radial:
Cojinetes - bancadas 0,08 - 0,15
Cojinetes - biela 0,05 - 0,12
Minoración de los
0,254 - 0,508
cojinetes de biela
Muñón de bancada
X1 65,00 - 65,10
ancho
Apoyo de bancada
X2 60,220 - 60,130
ancho
Espesor de los cojinetes

X3 2,311 - 2,362
axiales de ajuste
Juego axial del

0,05 a 0,34
cigüeñal
Sobremedida de los cojinetes

0,127
axiales de ajuste
12 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
mm
1 0,10
Alineado
2 0,25
Ovalización 1-2 0,008
Conicidad 1-2 0,012
Tapa de cilindros - Distribución
Sedes de la guía de
Ø1 17,977 - 17,995
válvulas en la tapa
Ø2 11,025 - 11,045
Guía de válvulas
Ø3 18,005 - 18,030
Guía de válvulas y
(interferencia) 0,010 - 0,053
sedes en las tapas
Guia de válvulas No tiene sobremedida
Válvulas:
Admisíón Ø4 10,982 - 11,000

α 60º 30’ + 5’
Escape Ø4 10,982 - 11,000

α 45º 30’ + 5’
Juego del vástago de válvulas

0,025 - 0,063
con su respectiva guía
Asiento en la tapa
para válvula:
Admisión Ø1 58,900 - 58,930
Escape Ø1 50,920 - 50,950
Diámetro externo del asiento de

válvula, ángulo del asiento
de válvulas en tapa de
cilindros:
Admisión Ø2 59,080 - 59,105

α 60º ± 5’
Escape Ø2 51,075 - 51,090

α 45º ± 5’
13 / 114
EuroTech / Motor MR 2 2002-07-31
8210.42 K
mm
Profundidad de la válvula
X (- 1,3) a (- 1,9)
X
Interferencia Admisión 0,150 - 0,205

Entre asiento de válvula y
la tapa de cilindros Escape 0,125 - 0,170
Altura del resorte de válvulas

(externos)
Altura libre H ~ 90,5
Bajo una carga de kg:

50 ± 2 H1 58,1 ± 0,5
Hasta motor nº 298108 80 ± 3,5 H2 44,1

(internos)
Altura libre H ~ 83,1
Bajo una carga de kg:

21,2 ± 0,65 H1 52,6 ± 0,5
Hasta motor nº 298108 36,2 ± 1,5 H2 38,6
Altura libre H ~ 90
Bajo una carga de N.

706 ± 35 H1 59,6
A partir del motor nº 298108 1118 ± 55 H2 45,6
Saliente de los inyectores X (- 0,03) a (+ 0,48)
Sede para buje del árbol

de levas en el block Ø 1 68,515 - 68,550
Ø2 68,015 - 68,050
Ø3 67,515 - 67,550
Ø4 67,015 - 67,050
Ø de las bancadas de apoyo

del ´rbol de levas Ø1 62,500 - 62,530
Ø2 62,000 - 62,030
Ø3 61,500 - 61,530
Ø4 61,000 - 61,030
14 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
Arbol de levas
mm
Diámetro externo de los

cojinetes del
árbol Ø1 68,618 - 68,669
Ø2 68,135 - 68,186
Ø3 67,627 - 67,678
Ø4 67,119 - 67,170
Diámetro interno
de los bujes Ø1 62,599 - 62,660
Ø Ø2 62,099 - 62,160
Ø3 61,600 - 61,661
Ø4 61,100 - 61,160
Interferencia entre bujes

y sede en block:
Casquillo delantero Ø1 0,068 - 0,154

Casquillo intermed.delantero Ø2 0,085 - 0,171
Casquillo intermed. trasero Ø3 0,077 - 0,163
Casquillo trasero Ø4 0,069 - 0,155
Juego radial entre buje y

Ø de apoyo del árbol
comando delantero: Ø1 0,069 - 0,160
Intermediario delantero Ø2 0,069 - 0,160
Intermediario trasero Ø3 0,070 - 0,161
Trasero Ø4 0,070 - 0,160
Alzada de levas:
H 7,92
H 8,0
Alojamiento del
Ø1 34,010 - 34,045
botador en el block
Diámetro externo de los botadores
Ø2 33,888 - 33,863
Ø3 33,920 - 33,940
Juego entre varillas de las

0,070 - 0,125
válvulas y alojamientos
Varillas de válvulas No tiene sobremedida
15 / 114
EuroTech / Motor
8210.42 K
mm
Eje porta-balancines Ø1 24,979 - 25,000
Balancines Ø2 25,02 - 25,041
Juego entre balancines y el eje 0,020 - 0,062
Holset H3B ou Garrett TA51

Turbocompresor
mm mm
Juego axial 0,10 - 0,05 0,05 - 0,08
Juego radial Máx. 0,64 0,12 - 0,17
16 / 114
EuroTech / Motor
Diagnósticos
Las principales anomalías de funcionamiento del motor son:

1. Motor con baja potencia 7. Motor emite golpes anormales
2. Motor calienta excesivamente 8. Motor se para
3. Motor no arranca 9. Motor sobre pasa el número rpm
4. Motor emite humo negro o gris máximo
oscuro 10. Presión de aceite excesiva o insufi-
5. Motor emite humo gris (tendiendo ciente
a blanco) 11. Consumo de combustible excesivo
6. Motor emite humo azul
1 Motor con baja potencia
Filtros de combustibles eficientes No Sustituirlos
Si
Verificar si es necesario
Circuito de alimentación eficiente No
las reparaciones
Si
Termostato eficiente No Sustituirlo
Si
Bomba de alimentación eficiente No Sustituirla
Si
Verificar funcionamiento y calibrar

Inyectores eficiente No
conforme las descripciones SI 1094
Si
Verificar el punto, conforme a lo descripto

Bomba inyectora a punto No
en el párrafo correspondiente
Si
Bomba inyectora calibrada conforme a Verificar y calibrar en banco la

No
las descripciones bomba inyectora
Si
Controlar con herramienta 99395682 y

Presión de compresión correcta No
efectuar las reparaciones necesarias
Si
Turbocompresor eficiente No Reparar o sustituir el conjunto
Si
Circuito y dispositivo L.D.A. eficiente No Verificar
17 / 114
EuroTech / Motor
2 Motor con Temperatura Excesiva
Nivel del líquido del sistema Controlar por posibles pérdidas y

No
refrigerante correcto completar el nivel
Si
Correas de la bomba de agua y Controlar, ajuste de la tensión y si

No
ventilador eficientes fuera necesario sustuir las piezas
Si
Bomba de agua eficiente No Revisar o sustituir la bomba
Si
Termostato eficiente No Sustituirlo
Si
Lavar cuidadosamente y si fuera

Radiador eficiente No
necesario sustituir la pieza
Si
Limpiar o sustituir las

Filtro de aire y tubos del circuito eficientes No
piezas defectuosas
Si
Freno motor desactivado No Controlar y si es necesario cambiarlo

Si
Controlar la puesta a punto,

Bomba inyectora a punto No como está descripto en el párrafo
correspondiente
Si
Junta de la tapa eficiente No Sustituirla
Si
Ventilador eficiente No Sustituirlo
18 / 114
EuroTech / Motor
3 Motor no arranca
Limpiar, verificar y apretar las tuercas de

Conexiones de baterías eficientes No
los bornes o sustituir los mismos
Si
Efectuar las verificaciones descriptas

Baterías eficientes No en el Manual de Reparaciones
correspondiente
Si
Efectuar las verificaciones descriptas

Motor de arranque eficiente No en el Manual de Reparaciones
correspondiente
Si
Arranque en frío eficiente No Sustituirla
Si
Ajustar el punto conforme a lo descripto

Punto de bomba inyectora correcto No
en su respectivo capítulo
Si
Funcionamiento de bomba de
No Verificar y si es necesario sustituirla
alimentación normal
Si
Verificar funcionamiento y calibrar

Inyectores eficiente No
conforme las descripciones del SI 1094
Si
Circuito de alimentación o bomba inyectora Verifiar y efectuar el drenaje de aire

No
no presentan infiltración de aire (purga)
Si
Circuito de alimentación o bomba no Verificar y limpiar el circuito de

No
presentan vestígios de agua alimentación, inclusive el depósito
Si
Revisar el motor o limitar las

Presión de compresión correcta No intervenciones a las piezas
afectadas (válvulas, aros , etc.)
Si
Filtros de combustibles eficientes No Sustituir
Si
Variador automático del avance y dispositivo Verificar y sustituir las

No
de STOP eléctrico eficientes piezas dañadas
19 / 114
EuroTech / Motor
4 Por el escape sale humo negro o gris oscuro
Filtro de aire eficiente No Sustituirlo
Si
Arranque en frío eficiente No Sustituirlo
Si
Funcionamiento correcto del avance automático No Controlar y si es necesario sustituirlo
Si
Controlar el funcionamientos y calibrarlos

Inyectores eficientes No
conforme a las indicaciones del SI 10 94
Si
Controlar el punto, como se desribe en el
párrafo correspondiente
Si
Ajustar el dispositivo L.D.A. utilizando

Dispositivo L.D.A. eficiente No
la heramienta 99309002
Si
Bomba inyectora calibrada conforme a Verificar y calibrar en el banco

No
las prescripciones la bomba inyectora
Si
Controlar con la herramienta 99395682
Presión de compresión correcta No
y realizar las intervenciones necesarias
Si
Limpiar el depósito y sustituir los

Combustible de mala calidad
filtros de combustibles
20 / 114
EuroTech / Motor
5 Motor emite humo gris (tiende a blanco)
Actuación del termostato normal No Sustituirlo
Si
Controlar el funcionamiento y calibrar

Inyectores eficientes No
conforme las prescripciones SI 1094
Si
Controlar el punto conforme a lo descripto

en el párrafo correspondiente
Si
Probable pasaje a la cámara de

combustión del líquido refrigerante,
Nível del líquido refrigerante correcto No
subtituir la junta de tapa
o revisar el motor
Si
Limpiar el depósito y sustituir los

Combustible de baja calidad No
filtros de combustible
6 Motor emite humo azul
Controlar el: respiradero del motor y com-

Consumo excesivo de aceite Si presión de cilindros.Si es necesario
revisar la tapa y/o los cilindros
21 / 114
EuroTech / Motor
7 El motor emite golpes anormales
Controlar: Juegos y ovalizaciones de

bancadas de biela, fijación de los tornillos
Golpes en el cigüeñal Si de las tapas de bancadas y del volante
motor, presión de aceite. Sustituir las
piezas o hacer revisión del motor
No
Controlar: Juegos y ovalizaciones de

los muñones de bielas, fijación de los
Golpes en las bielas Si tornillos de las tapas de biela,
alineación de las bielas.Sustituir las
piezas o hacer revisión del motor
No
Controlar: Juegos entre los pistones

camisas de cilindros, integridad de los
Golpes en los pistones Si aros de pistón, Juego entre el perno y
pistón. .Sustituir las piezas o hacer
revisión del motor.
No
Controlar: Juego de válvulas, puesta a

Ruidos en la tapa de cilindros Si punto de la bomba inyectora y de la
distribución .
No
Controlar y si es necesario sustituir los

Ruidos en la distribución Si
engranajes
No
Ruidos en el compresor de aire Si Reparar o sustituir el compresor
No
Controlar y calibrarlos, conforme a

Golpes en los inyectores Si
indicaciones del SI 1094 o sustituirlos
22 / 114
MOTOR SE PARA
Llenar, si es necesario efectuar

Depósito de combustible lleno No
el purgado
Si
Filtros de combustibles eficientes No Sustituirlos
Si
Freno motor eficiente No Controlar, de ser necesario sustituirlo
Si
Circuito de alimentación eficiente No Controlar el circuito y efectuar el purgado
Si
Rotación de marcha-lenta normal No Ajustar las rpm
Si
Vacío de bomba inyectora normal No Controlar el vacío en el banco de pruebas
Si
Sustituir las piezas deteriorada

No
y sustituirlas
9 Motor sobrepasa las rpm máximas
Regulador de velocidad funciona Controlar, de ser necesario sustituir

No
normalmente las piezas desgastadas
10 Presión de aceite excesiva o insuficiente
Válvula de regulación de la presión

No Controlar, si es necesario sustituirla
funciona normalmente
Si
Bmob a ed c i t su l n ó Bomba de aceite y tubos de alimentación

No Controlar, si es necesario sustituirla
eficientes
Si
Sustituir los cojinetes, si es
Cojinetes de muñones de biela y bancada No necesario rectificar el
eficientes cigüeñal
Si
Sustituir el aceite motor por otro

Viscosidad SAE de aceite motor correcta No
de viscosidad adecuada
23 / 114
EuroTech / Motor
11 Excesivo consumo de combustible
Eliminar posibles pérdidas y sustituir

Depósito y tubos de combustibles eficientes No
las piezas deterioradas
Si
Filtros de aire eficientes No Sustituirlos
Si
Verificar el funcionamiento y calibrarlos

Calibración de los inyectores correcta No
según las indicaciones del SI 1094
Si
Calibración de la bomba inyectora correcta No Controlar y calibrar en el banco
Si
Regular el dispositivo L.D.A. utilizando

Dispositivo L.D.A. eficiente No
la herramienta 99309002
Si
Controlar la puesta a punto de la

bomba inyectora.
24 / 114
EuroTech / Motor
Sección longitudinal del motor
Figura 1
Versión con cárter de chapa
25 / 114
EuroTech / Motor
Sección transversal del motor
Figura 2
Versión con cárter de chapa
26 / 114
EuroTech / Motor
Desmontaje del motor
Figura 3
1. Desactivar las baterías desconectando 3. Remover las protecciones de aislación

la llave gral. acústica.
2. Bascular la cabina. 4. Remover la tapa del radiador (3) y

drenar el líquido refrigerante del
circuito.
27 / 114
EuroTech / Motor
5. Remover los tubos de salida, de re- 10. Remover los tornillos (11) y retirar el
retorno y drenar el fluido del sistema freno motor (12) con el cilindro de
de la dirección hidráulica sobre un comando (15).
recipiente adecuado.
11. Remover la tubería (4) de abasteci-
6. Remover la caja de cambios (14), co- miento de aceite motor.
mo se describe en el módulo respecti-
vo. 12. Remover la abrazadera de sujeción
del tubo flexible y la varilla de nível de
7. Desconectar los tubos del líquido re- aceite (5).
frigerante
13. Remover el protector aislante
- Del radiador (3). acústico (11).
- De la bomba de agua (2). 14. Remover la palanca telescópica (16)

del comando de la la caja de cambios.
- Del termostato (1).
15. Remover los estribos (9) de acces a
- Del intercambiador de calor de calor (8). la cabina, lado del conductor.
8. Desconectar el tubo del fluido de la bomba

hidráulica (14, figura 4).
9. Desconectar los tubos de aire :
- Del intercooler (6).
- Del compresor de aire (8).
- Del turbocompresor (10).
- Del filtro de aire (13).
- Del cilindro de comando del freno

motor.
28 / 114
EuroTech / Motor
Figura 4
16. Remover los tornillos de fijación infe- - Del dispositivo térmico de arranque
riores de los amortiguadores (2) y retirar (8).
la traversa (1), donde está sujeta-
da la cabina. - Del sensor de temperatura de agua
(18, figura 3) y de presión de aceite.
17. Remover el encausador (11) del radiador
(10). - Del botón (7) de arranque manual del
motor.
18. Remover los tubos de aire del intercooler
(12) y del colector de admisión. - Del cilindro de parada del motor de
bomba inyectora (4).
19. Desconectar los tubos de combustibles
y el cable de comando del acelerador, - Del depósito (13) del fluido de la
de bomba inyectora (4). dirección hidráulica.
20. Desconectar las conexiones eléctricas: 21. Instalar la herramienta 99360595 en

los ganchos de alzada del motor.
- De los sensores (3). Remover los tornillos de fijación de las
patas de motor a los soportes delante-
- Del motor de arranque (5). ros (15) y traseros (6) del chasis.
Con auxílio de una linga remover el
- Del alternador (9). motor del vehículo.
29 / 114
EuroTech / Motor
Desarme del motor
1. Instalar los soportes 99361015 (2) y 3. Desmontar el motor de arranque (1) y

99361014 (1) antes de desarmar el si no fué retirado, desmontar también,
intercambiador de calor, con el soporte de el embrague.
los filtros de aceite y de la tubería de la
bomba inyectora.
Del lado opuesto, remover el tubo de

retorno de aceite del turbo compresor al
cárter. Luego, fijar el motor en el
caballete giratorio (3).
Figura 7
4. Remover los tubos (2) de lubricación y

retirar el turbo compresor (1).
Figura 5
2. Remover el tubo de aire (1) del dispositivo
LDA y los tubos (2) de salida y recupera-
ción del combustible de los inyectores.
Remover el tubo de salida de combusti-
ble, los filtros de combustível (3) con
los respectivos soportes..
Desconectar el tubo (5) de conducción

de agua a la tapa de cilindros. Figura 8
5. Remover el tubo de los vapores de a-
Remover los tornillos de fijación y ceite (1) completo. Desconectar el tu-
retirar la bomba inyectora (6), desco- bo de refrigeración de la tapa de
nectandola del árbol de levas. Remover cilindros del compresor, remover la
el tubo de conducción de agua al cárter. varilla de nivel de aceite (2) y reti-
rar el compresor(3).
Figura 6 Figura 9
30 / 114
EuroTech / Motor
6. Remover los tornillos (1) del soporte 8. Instalar el extractor apropiado (2), jun-
de la polea intermedia (2). Remover los to con la unidad hidráulica
tornillos (3) de la poleas del cigüeñal 99341033 en el cubo (1) del volante del
(4) y retirar el amortiguador amortiguador. Con auxílio de la
de vibraciones. bomba hidráulica 99341034 (3),
remover el cubo (1) del volante del
amortiguador.
Figura 10
7. Instalar la herramienta apropiada (1) en
el volante (2) y aflojar totalmente la Figura 12
tuerca (4, figura 12) de fijación del cubo
del volante del amortiguador. Tal opera- 9. Remover la bomba de dirección hidráu-
ción evita eventuales solturas imprevis- lica (4).
tas del cubo durante la remoción.
Figura 11 Figura 13
10. Girar el motor 180º. Remover los torni-

llos de fijación y retirar el cárter del
motor (1). Remover la carcaza de la dis-
tribución (2).
31 / 114
EuroTech / Motor
Tapa de cilindros
Desmontaje de la tapa de cilindros
1. Remover las tapas de válvulas (1) y 3. Retirar los tornillos de fijación y la

soportes de sujeción (2). Retirar los tapa de cilindros (2) con auxilio de
inyectores (3). una pluma y de la linga 99360502
(1).
Retirar las juntas (3) del block motor.
Figura 14
2. Retirar las tuercas (1) de los balancines Figura 16

y los ejes de los balancines (2) com- 4. Remover los botadores de válvulas (2),
pletos. Retirar las chapas (3) de los utilizando una pinza apropiado (1).
platillos de válvulas y las varillas (4)
de comando de los balancines.
Figura 17
Control de la estanqueidad
Figura 15 Antes de desmontar la tapa, verificar la

estanqueidad utilizando una herramien-
ta apropriada.
Introducir en la tapa agua a una tempera-

tura aproximada de 90ºC, y a una pre-
sión de 4 a 5 bar, con auxílio de una bomba.
Controlar que en estas condiciones no

hayan pérdidas de agua. En el caso
contrario, realizar el cambio de la tapa de
cilindros.
32 / 114
EuroTech / Motor
Desmontaje de la tapa de cilin-

dros
1. Posicionar la tapa en una ban- 3. A partir del motor nº 298109: Presio-

cada e instalar la herramienta 99360268 nar el platillo guía superior (3) com-
(1) en la misma. primiendo el resorte (2), retirar los
los seguros (4). Aliviar la herramienta y
retirar el platillo superior (3), el re-
sorte (2) y el anillo (1) del resorte.
Figura 18
2. Hasta el motor nº 298108: Presionar el
platillo guía superior (6) de compresión
de los resortes (4) y (5), retirar los
seguros cónicos (7).
Aliviar la presión y retirar los platillos

Figura 20
superior (6) e inferior (3), los re-
sortes (4) y (5) y el anillo (1) del resorte 1. Anillo del resorte
externo. 2. Resorte
3. Platillo superior
4. Seguros
5. Válvula
4. Repetir la operación anterior en todas

las válvulas.
5. Girar la tapa de cilindros y retirar

todas las válvulas de admisión y
escape.
Figura 19
1. Anillo del resorte externo
2. Válvula
3. Platillo inferior
4. Resorte interno
5. Resorte externa
6. Platillo superior
7. Seguros
33 / 114
EuroTech / Motor
Sustitución de las guías de válvulas
1. Remover las guías de vávulas con el 4. Efectuar la rectificación de las guías de

punzón apropiado (1). válvulas, de la manera siguiente:
2. Montar las nuevas guías de válvulas utili-

zando el punzón apropiado (1) y la he- Rectificación de las guías de válvulas
rramienta 99360299 (2).
Efectuar la rectificación de los diámetros inter-
La herramienta 99360299 determina la nos de las guías de válvulas (2) utilizando el
posición exacta del montaje de las guías escareador 99390311 (1).
de válvulas en la tapa de cilindros.
De no poseer esta herramienta, efec-
tuar el montaje de las guías de válvulas
como se indica el item 3.
Figura 23
Figura 21
3. Montar las nuevas guías de válvulas, con
una herramienta apropiada, obede-
ciendo la altura máxima como ilus-
tra la figura de abajo.
Figura 22
34 / 114
EuroTech / Motor
Sustitución y/o retificación de los

asientos de válvulas
Sustitución de los asientos de válvulas
1. Efectuar la remoción de los asientos de

válvulas utilizando una herramienta a-
propiada.
2. Para montar los nuevos asientos, ca-

lentar la tapa de cilindros a una tempe-
ratura de aproximadamente 50ºC y
enfriar en un tanque con nitrógeno
líquido a una temperatura de
aproximadamente (-180ºC).
3. Rápidamente, montar los nuevos asientos

de válvulas con una herramienta ade-
cuada. La interferencia de montaje
de los asientos es el siguiente:
- Asiento de las válvulas de admisión:

de 0,150 a 0,205 mm.
Figura 24 - Asiento de las válvulas de escape:

de 0,125 a 0,170 mm.
Controlar los asientos de válvulas y certifi-
car que las mismas no posean rayaduras
leves o quemaduras. En caso contrario
rectificar o si es necesario
sustituirlas.
Figura 25
4. Efectuar la rectificación de los asientos de

válvulas conforme como sigue:
35 / 114
EuroTech / Motor
Rectificación de las sedes de válvulas
Nota: La rectificación de las asientos de 2. Luego de lrectificado, utilizando el útil

válvulas en la tapa de cilindros se efec- 99370415 (1), controlar que la pro-
túa siempre que es rectificada o sustitui- fundidad de las válvulas de admi-
da, tanto las válvulas como las guías de sión y escape, con relación al plano
válvulas. de la tapa de cilindros sea de 1,3 a
1,9 mm.
1. Con una herramienta apropiada, rec-
tificar los asientos de válvulas en
la tapa, conforme a los valores de
inclinación indicados en la figura 24.
Figura 27
Figura 26
36 / 114
EuroTech / Motor
Rectificación y/o sustitución de la camisa

del pico inyector
Un acoplamiento imperfecto entre el 3. Remover la camisa y el macho ante-

inyector y su camisa en la tapa de riormente roscado, utilizando el ex-
cilindros y entre la camisa y su tractor 99342145 (1). Remover los
alojamiento en la tapa de cilindros resíduos de cobre con una herra-
provoca pérdidas de compresión . mienta adecuada.
o de agua. Si es necesario, efectuar
el rectificado de la camisa o la sustitución
de la misma conforme como sigue:
1. Efectuar el rectificado de la camisa del

inyector utilizando la fresa 99394018
(1) y el casquillo 99394019 (2).
Controlar que la saliente del

inyector con relación al plano de la ta-
pa de cilindros esté entre -0,03 a
+0,48 mm. Figura 30
4. Lubricar los anillos de sellado y
montar las nuevas camisas.
5. Montar las nuevas camisas en el aloja

miento de la tapa de cilindros, utili-
zando una herramienta adecuada.
6. Finalizar el montaje, introduciendo el

alojamiento inferior de la camisa en la
tapa de cilindros con una herra-
mienta 99365063 (1).
Figura 28
2. Efectuar la sustitución de la camisa del

inyector, enroscando la camisa (2) con
una serie de machos 99390425 (1).
Figura 31
Figura 29
37 / 114
EuroTech / Motor
7. Efectuar el pulido del orificio del inyec- Saliente del pico inyector
tor en la nueva sede (2) utilizando
la fresa 99394017 (3) y el casqui- 1. VControlar la saliente del pico inyec-
llo 99394019 (1). tor (2) con relación al plano de la ta-
pa de cilindros, utilizando un reloj
compa ador con base magnética (1).
Figura 34
Figura 32 2. La saliente del inyector debe ser de

8. Reestablecer la saliente del inyector - 0,03 a + 0,48 mm.
con ralación al plano de la tapa de
cilindros, utilizando la fresa 99394018
(4) y el casquillo 99394019 (1). La sa-
liente debe ser de -0,03 a +0,048 mm.
Figura 35
Figura 33
38 / 114
EuroTech / Motor
Inspecciones: Tapa de cilindros Inspecciones: Válvulas y guías
Datos principales de las válvulas de admi-

sión y escape y de guías de válvulas
Figura 36
Controlar la planitud de la superfície

de apoyo de la tapa de cilindros (1)
Figura 37
con el block motor, utilizando una regla (2)
y un calibre (sondas) de láminas (3). * La cota es obtenida luego del montaje de
la guía de válvulas.
De encontrar, una luz en la regla con
valores superiores a 0,15 mm, proceder Datos principales de guías de válvulas
al rectificado de la tapa, eliminando la
menor cantidad posible de material.
La cantidad máxima de material que

puede ser removida es de 1 mm del valor
nominal del espesor de la tapa de
cilindros (que es de 139,750 a 140,000
mm).
Nota: Luego del capillado, controlar

las superfícies de apoyo de las vál-
vulas y la saliente de inyectores, con-
forme se describe en este módulo.
Figura 38
39 / 114
EuroTech / Motor
1. Eliminar los depósitos de carbón de las 4. Posicionar el reloj comparador (2)con

cabezas de válvulas usando un su base magnética, como es ilustrado
cepillo de metal apropiado y medir el juego entre el vástago de la
válvula (1)y su guía.
Figura 39
Figura 41
2. Controlar que las válvulas no

presenten señales de engranados, Nota: Obteniendo un juego excesivo,
rayaduras o asientos quemados sustituir la válvula y si es necesario la
guía de válvula.
3. Medir los vástagos de las válvulas (1) con un
micrómetro (2). Las medidas deben ser
de 10,982 a 11,000 mm. De lo contrá-
rio, sustituir las válvulas.
Figura 40
40 / 114
Inspecciones: Resortes de válvulas
Datos principales de los resortes de 1. Controlar la flexibilidad del resorte

válvulas de admisión y escape de válvulas utilizando la
herramienta 99305049 (1).
Resorte externo (hasta motor nº 298108).
Comparar los datos de carga y de
deformación elástica con los valores
de resortes nuevos indicados anterior-
mente.
Figura 42
Resorte interno (hasta motor nº 298108).
Figura 45
Figura 43
Resorte (a partir del motor nº 298108).
Figura 44
Nota: La parte del resorte con espiras

de paso menor (marcadas con tinta)
debe estar orientada en dirección del plano
de apoyo de la tapa de cilindros.
41 / 114
EuroTech / Motor
Inspecciones : Varillas
Figura 46
Controlar que las varillas de co-

mando de los balancines no tengan
deformaciones.
Los alojamientos esféricos de contacto

con los tornillos de regulación del ba-
lancin y los botadores no deben con-
tener señas de engranamientos o des-
gastes. Si así fuera, sustituirlos.
Las varillas de accionamiento de las vál-

vulas de admisión y escape son idénticas
y por lo tanto , intecambiables.
42 / 114
EuroTech / Motor1
Inspecciones: Balancines y ejes porta-balancines
Datos principales de los soportes del eje porta-balancines, de los balancines y de los
respectivos casquillos
Figura 47
Conjunto del eje porta-balancines.
6
1
Figura 48
1. Anillo de seguridad
2. Anillo con resalto
3. Balancines
4. Soporte
5. Muelle distancial de los balancines
6. Eje porta-balancines
43 / 114
EuroTech / Motor
1. Controlar que las superfícies de con- 4. El montaje de los casquillos (2) de

tacto de los balancines, de los ejes porta- los balancines debe ser efectuado con
balancines y de los soportes no presen- auxílio de un punzón apropiado (1).
ten señas de desgaste, ranuras o mar- Durante el montaje de los nuevos
cas de engranamiento. Caso contra- casquillos, controlar que los mismos
rio, sustituir las piezas dañadas. no resalten de los planos latera-
les de los balancines.
2. Controlar la estanqueidad del tapón
montado en las extremidades de cada
eje porta balancines
3. Controlar que los valores de los mue-

lles que separan los balancines corres-
pondan a los descriptos e indica-
dos en la figura de abajo.
Figura 50
Figura 49
44 / 114
EuroTech / Motor
Armado de la tapa de cilindros
Esquema de montaje del comando de 3. Hasta el motor nº 298108: Posicio-

válvulas nar el platillo inferior (3), el anillo
(1),en los resortes (4) y (5) y el plati-
llo superior (6). Presionar con la herra-
mienta y montar los seguros (7).
Figura 53
4. A partir del motor nº 298108: Posi-
cionar el anillo (1), el resorte (2) y el
platillo (3). Presionar con la herramienta
y montar los seguros (4).
Figura 51
1. Balancin
2. Varilla
3. Botadores
4. Arbol de levas
5. Válvulas
6. Resorte de válvulas
1. Lubricar con aceite de motor el vástago

de válvulas y montar las válvulas de
admisión y escape en la tapa de
cilindros.
2. Girar la tapa de cilindros e instalar la

Figura 54
Nota: El extremo del muelle con ex-

piras demenos paso (marcadas
con tinta) debe estar orientado en di-
rección del plano de apoyo de la tapa.
Figura 52
45 / 114
EuroTech / Motor
Instalación de la tapa de cilindros
1. Controlar que las superficies de a- 4. Antes de reutilizar los tornillos (2) de

poyo de la tapa de cilindros y del sujeción de la tapa de cilindros, medir
block motor estén limpias, como tam- con un micrómetro (1) los diámetros
bién la junta de tapa. de las roscas de los mismos. Contro-
lar que estos no sean inferior a 17,5
2. Lubricar y montar los botadores de válvu- mm en cualquier punto. Caso contra-
las (1) en sus respectivas sedes en el rio, sustituirlos.
block motor, con una pinza apropia-
da.
Figura 57
5. Montar la tapa de cilindros (1), contro-

Figura 55 lando la alineación de la misma con
una regla calibrada (2).
3. Posicionar la nueva junta en la tapa Montar los tornillos de sujeción, previa-
(1), con la marca “ALTO”, orientada para mente aceitados.
arriba.
AUTO
Figura 56 Figura 58
46 / 114
EuroTech / Motor
6. Apretar los tornillos de fijación de la 4ª etapa: Otro apriete angular a

tapa conforme la secuencia de la 120º.
figura de abajo, en cuatro etapas.
Nota: El apriete angular debe ser efec
tuado en una única operación, sin
trancos o paradas.
7. Montar las varillas (1) de comando de los

balancines en sus respectivos aloja-
mientos.
Figura 59
1ª etapa: Apriete inicial a un par
de 150 Nm, con un torquímetro (1).
Figura 62
8. Montar las chapas (3) de los platillos de vál-

vulas, los ejes porta-balancines (2)
completos y las tuercas (1). Apretar las
tuercas (1) a un par de 49 ± 5
Nm, utilizando un torquímetro.
Figura 60
2ª etapa: Reapriete de 150 Nm.
3ª etapa: Apriete angular de 120º, con

un tubo (2) y la herramienta
99395216 (1).
Figura 63
9. Efectuar la regulación de las válvulas con-

forme a lo siguiente :
Figura 61
47 / 114
EuroTech / Motor
Regulación de la luz de válvulas
3. Para realizar rápidamente la regu-

lación de la luz de vávulas de fun-
cionamiento en los balancines, proce-
der de la siguiente manera :
- Girar el cigüeñal y colocar en balan-

ceo las válvulas del cilindro 1.
Regular las válvulas marcadas con
asterisco en la tabla de abajo.
Nº cilindro 1 2 3 4 5 6
Figura 64 Admisión * * *
1. Controlar el juego entre los balancines y Escape * * *
las válvulas utilizando la llave
99350108 (1), una llave combinada
(2) y un juego de sonsas planas (3). - Girar el cigüeñal y colocar en balanceo
las válvulas del cilindro 6.
El juego de funcionamiento es de 0,30 ± Regular las válvulas marcadas con
0,05 mm para la válvula de admisión y asterisco en la tabla de abajo.
de 0,40 ± 0,05 mm para la válvula de
escape.
Nota: Ajustes posteriores deben ser
Admisión * * *
efectuados cuando fueran encontrados
valores fuera del rango: Escape * * *
- 0,25 a 0,35 mm para la admisión.

- 0,35 a 0,45 mm para el escape.
2. Para regular la luz, posicionar el ci-

lindro que será regulado en fase de ex-
plosión.Las válvulas de este cilindro
estarán cerradas, en tanto que las
válvulas de los cilindros simétricos
estarán en balanceo
Los cilindros simétricos son 1 - 6, 2 - 5 y 3 - 4.
48 / 114
EuroTech / Motor
Cigüeñal y agregados
Remoción de los engranajes de la Remoción de la bomba de aceite

distribución
1. Remover los tubos de salida de aceite (4)
1. Remover los engranajes (4) de coman- y (5) y el tubo de succión (1). Remover
do de la bomba inyectora y su los tornillos (3) y retirar la bomba de
soporte completo. Remover los engrana- aceite (2) o;
jes (3) del eje comando de válvulas
y el engranaje intermediario (2) con
el soporte.
Remover el tubo (1) de lubricación de

los engranajes de distribuición.
Figura 66
2. Remover los tubos (3), (4) y (5) y el tubo

de succión (1). Remover los tornillos
de fijación y retirar la bomba de aceite (2).
Figura 65
Figura 67
49 / 114
EuroTech / Motor
Desmontaje del volante motor y Desmontaje del cigüeñal

carcaza
1. Remover los tornillos de sujeción y
1. Colocar el motor en posición horizontal. retirar las tapas de bancadas (1) y
sus respectivos cojinetes
2. Remover los tornillos de sujeción (1)
1
utilizando un tubo con palanca
y traba de volante 99360351 (2).
Luego, retirar el volante (3) del

cigüeñal.
Figura 70
2. Remover el cigüeñal (2) del block

motor utilizando la herramienta
(1) y una pluma apropiada. Retirar
Figura 68 los cojinetes de bancadas.
3. Remover los tornillos de sujeción (3) y
retirar la carcaza (2).
Figura 71
Figura 69
Nota: Marcar las posiciones de los
4. Remover el anillo sellador y el- cojinetes de bancadas para posibi-
retén de la carcaza del volante. litar el montaje de estos en sus
posiciones originales.
50 / 114
EuroTech / Motor
Sustitución de los engranajes de Desmontaje del árbol de

de distribución y de la bomba de levas
aceite
1. Remover los tornillos (3) de fijación de la
placa de seguridad (2) y retirar el eje
de válvulas.
Figura 72
Verificar los bujes (2) de apoyo de los
retenes y los dientes de los engranajes Figura 73
(3) y (4). Si se encuentran dañados o 2. Remover los casquillos de soporte
desgastados efectuar la remoción de las del árbol de levas, si es
de las piezas con un extractor adecua- necesario, utilizar una herramienta
do. adecuada.
Para el montaje, calentar los engranajes
(3) y (4) y el buje (2) a una tempe-
ratura de 180º - 200ºC, por
aproximadamente 10 minutos, y montarlos
con auxílio de una herramienta ade-
cuada, junto con la chaveta (1).
51 / 114
EuroTech / Motor
Desmontaje del conjunto biela y pistón Desmontaje del conjunto biela

y pistón
1. Remover las tuercas (1) de sujeción de
la tapa de biela (2). Retirar la tapa de
biela (2) y su respectivo cojinete.
Figura 76
1. Pistón
Figura 74 2. Aro trapezoidal
3. Aro de cierre
2. Girar el motor a la posición vertical. Pre- 4. Aro rasca aceite
sionar con una herramienta apropiada 5. Perno de pistón
la biela y retirar el conjunto (1) completo 6. seguros
por la parte superior del block motor. 7. Cojinetes de biela
8. Biela
Controlar que los pistones no pre-

senten señales de engranamientos,
fisuras, rayas o desgaste excesivo.
En caso contrario sustituirlos.
1. Remover los aros (1) del pistón (2) utili-

zando la pinza de aros 99360184 (3).
Figura 75
Nota: Marcar las posiciones de los
cojinetes de biela para posibilitar
el montaje de estos en sus posi-
ciones originales.
3. Proceder conforme a los items 1 y 2

para retirar los pistones y bielas de Figura 77
los otros cilindros.
Nota: En el caso que las tapas de biela

y las bielas no estén marcadas, numerar
las mismas con el número relacionado
al cilindro al cual pertenecen.
52 / 114
EuroTech / Motor
2. Remover los anillos de seguridad (2) utili-

zando un pinza de puntas (1).
Figura 78
3. Desmontar el perno (1) del pistón, utilizando

una herramienta adecuada.
Figura 79
53 / 114
EuroTech / Motor
Inspecciones: Block motor y camisa

de cilindros
Luego del desmontaje, efectuar una minu- 1. Para verificar diámetro interno de
ciosa limpieza de los componentes e inspe- las camisas de cilindro, utilizar el
cionarlos de acuerdo a: calibre 99395687 (1), con el reloj com-
parador centesimal calibrado en el
Controlar que: aro patrón (2) con diámetro de 137 mm.
- El block motor no presente fisu- Nota: En el caso que no posea el aro

ras. calibrado, utilizar un micrómetro para
cerar el reloj comparador.
- La superficie de apoyo de la tapa de
cilindros no presente deformaciones.
- Los tampones fusible no estén

picados o con pérdidas.
- Las superficies de las camisas de cilindros

no presenten signos de engranamientos
protuberancias, ovalizaciones, conicidades
o desgaste excesivos.
Datos principales de las camisas de cilindros

y de su sede en el block motor
Figura 81
2. Verificar el diámetro de la camisa de cilin-

dros, la ovalización, la conicidad y el
desgaste de la misma, utilizando el
medidor de interiores 99395687 (1)
anteriormente ajustado.
Figura 80
Figura 82
54 / 114
EuroTech / Motor
3. Las mediciones deben ser efectuadas en

tres alturas diferentes de la camisa y en
dos planos perpendiculares entre si:
una paralela al eje longitudinal del
motor (A) y la otra perpendicular (B).
Normalmente, el mayor desgaste se
encuentra en el plano perpendicular (B),
en la 1ª medición.
1ª medición
2ª medición
3ª medición
Figura 83
Nota: La superfície interna de las camisas

de cilindros reciben nitruración
líquida, por lo tanto, no pueden ser efec-
tuadas operaciones de pulido o
desbaste.
Si es necesario, las camisas

pueden ser removidas y montadas
varias veces en posiciones diferentes,
siguiendo las operaciones descriptas
en el párrafo específico en este módulo,
sin perjudicar las condiciones de las mis-
mas.
55 / 114
Sustitución de las camisas de cilindros
En el caso de encontrar ovalización, coni 3. Montar las camisas de cilindros en el block

cidad o desgaste excessivo en los cilindros, motor, conforme a las instrucciones
efectuar la sustición de las camisas . siguientes:
1. Instalar la herramienta 99360799 (2) el - Lubricar levemente las sedes con a-

plato (3) y desmontar la camisa de cilin- ceite motor.
dros (1).
- Instalar la herramienta 99360799 (1)
Nota: Para la instalación del plato (3) es en el block motor.
necesario remover los inyectores
de aceite. - Introducir la camisa de cilindros en el
block motor, aproximadamente 10
mm. A partir de esta posición comple-
tar el montaje de la camisa de cilin-
dros verificandoque el par de apriete
necesario para la introducción, apli-
cado en el tornillo de la herramienta
(1), sea de 1,5 a 15 kgm.
Figura 84
2. Controlar que el diámetro interno de la
sede del block sea de 142,975 a
143,000 mm. Si se encuentra un desgaste
mayor a 0,10 mm, efectuar el rec-
tificado de la sede en el block hasta el Figura 85
diámetro de 143,225 a 143,250 mm y
en este caso, montar las camisas Nota: El par de apriete de 15
de cilindros mayoradas a 0,25 mm. kgm corresponde a una carga de,
aproximadamente, 4500 kg y el
par de apriete de 1,5 kgm corresponde
a uma carga de, aproximadamente,
400 kg. En el caso de encontrar,
variantes el montaje, con valores que no
están dentro de estos límites, sus-
tituir la camisa de cilindros, pués de lo
contrario, la interferencia de montaje se-
rá diferente a la indicada.
56 / 114
4. Medir el resalto de las camisas de cilin- 6. Controlar la superfície de apoyo (2) de

dros (2), utilizando un reloj compa- la tapa de cilindros en el block
rador centesimal (1), debe ser de motor, utilizando una regla calibrada
0 a 0,065 mm. Si no cumple, remover (1) y un calibre de láminas (3).
nuevamente las camisas de cilindros y
efectuar las operaciones necesarias.
Figura 88
Encontrando zonas de deformación,

efectuar el cepillado de la superfície
de apoyo. Utilizando una rectificadora,
Figura 86 eliminar la menor cantidad posible de
5. Luego del montaje, medir el diámetro material. Para efectuar el rectificado,
de las camisas de cilindros, utilizando retirar antes los tornillos-guía, con-
el patrón 99395687, conforme a las des- forme a lo descripto a seguir y también
cripciones anteriores. Grabar en el block las camisas de cilindros.
motor, próximo a la camisa de cilindros
medida, la letra que indica la clase Nota: Efectuar el aplanado de las
al cual pertenece. superfícies de apoyo de la tapa de
cilindros, solo con las camisas de
A = Si el valor medio está entre: cilindros desmontadas.
136,955 y 136,990.
B = Si el valor medido está entre:

136,990 y 137,025.
Figura 87 57 / 114
7. Remover los pernos-guía (1) de centrali- 8. Luego del cepillado, reestablecer la pro-
zado de plano de apoyo de la tapa fundidad de la base de apoyo del borde
de cilindros, utilizando la herramienta de la camisa de cilindros, que debe ser
(2). de 5,96 a 6,00 mm, conforme al
esquema de abajo.
Figura 89
Nota: El cepillado del block motor

solo podrá ser efectuado, si se tiene
la certeza, que luego del alesado
la sobre elevación máxima del pistón Figura 90
quedará entre -0,275 e +0,225 mm.
58 / 114
Inspecciones: Cigüeñal
Datos principales de los muñones de biela y bancada del cigüeñal
Figura 91
Figura 92 Figura 93
Medición de los muñones de biela Medición de las bancada
Controlar que: Notas:
- Los muñones de biela y bancada no 1. Aconsejamos cumplir con la tabla de

posean rayaduras, ovalizaciones o desgas- la próxima página con sus respectivos
tes excesivos. valores encontrados.
Si existieran estos, rectificar los muñones 2. Los muñones deben ser siempre
de biela y bancada en una rectifica- rectificados con la misma clase
dora. de minoración, para no alterar
el equilíbrio del cigüeñal.
Antes de iniciar la operación de rectífica- Luego, marcar el lado del brazo del
do, con un micrómetro (1) medir cigüeñal nº 1 la
los muñones de biela y bancada del ci- respectiva letra indicada abajo:
güeñal (2) para establecer cual es el diâ- - Los muñones de biela diminuídos con
diámetro necesario de disminución. la letra “M”.
- Los muñones de bancada diminuídos con
La minoración del diámetro puede ser de la letra “B”.
0,254 - 0,508 mm. - Los muñones de bancada y biela disminui
dos con las letras “MB”.
59 / 114
Tabla para rellenar con las medidas de los muñones de biela y bancadas del
cigüeñal
Figura 94
Datos principales de los muñones del cigüeñal
Retificado
Retificado
Retificado
Retificado
Retificado
Retificado
Figura 95 Figura 96 Figura 97

Muñones centrales Muñones de biela Muñones de apoyo
Nota: Durante la operación de rectíficación, controlar con la máxima atención los radios de re-
dondeo de los muñones de biela y bancada, conforme indicado en las figuras de arriba
Luego del rectíficado, controlar que

los tapones (1) de los canales de
lubricación de aceite no presenten pér-
didas, con una presión interna de 15 bar.
Caso contrario, sustituir los tapones
con una herramienta adecuada.
Figura 98
60 / 114
Alineación entre los muñones de Control del plano de apoyo del volante
de biela y bancada
Figura 99 Figura 101
Efectuar la verificación de los muñones de Efectuar las verificaciones en el plano de

de biela y bancada una vez rectíficados, apoyo del volante motor, como sigue:
posicionando el cigüeñal (1) entre puntas
y utilizando un comparador cente- 1. Apoyar el comparador en la superfície (B),
simal (2). girar el cigüeñal y controlar que la
- Alineamiento de los muñones bancadas: variación existente, no sea mayor que
tolerancia máxima de 0,20 mm 0,04 mm.
(lectura total del comparador) y de
0,10 mm entre dos muñones sucesivos. 2. Apoyar el comparador en la superfície (A)
- Alineamiento de los muñones de biela con (en diámetro 2 a 4 mm menor que el
relación a los de bancadas. El eje de cada diámetro máximo de la superfície de
par de muñones de biela y bancada apoyo), girar el cigüeñal y
deben estar en un único plano. verificar si existen variaciones mayores
La tolerancia máxima admitida perpendi- a 0,02 mm.
cularmente al referido eje es de
± 0,25 mm.
Posición normal
Posición Posição
limite limite
0,25 mm 0,25 mm
Muñón de biela
Muñón principal
Figura 100
- Para la distancia entre el eje de rotación

del cigüeñal y la superfície
externa de los muñones de biela, la tole-
rancia máxima admitida es de ± 0,10
mm.
61 / 114
Inspecciones: Arbol de levas
Datos principales del árbol de levas
Figura 102
- Controlar que las superfícies de las - Con el árbol entre puntas,

bancadas y de las levas estén bien verificar con un reloj comparador
pulidas y no presenten señas de centesímal (1) el alineado de las ban-
desgaste y surcos. Caso con- cadas de apoyo (2).El desallineado
trario, sustituir el eje y los casquillos no puede ser superior a 0,010 mm.
correspondientes. Caso contrario, sustituir el eje
comando de válvulas.
- Posicionar el eje comando entre las pun-
tas y verificar, utilizando un reloj
comparador centesimal (1), la alzada
de las levas (2) que debe ser de:
. 7,921 mm para las levas de admisión

. 8,000 mm para las levas de escape
Figura 103
Figura 104
62 / 114
EuroTech / Motor
Inspecciones: Bujes del árbol de levas
Las superfícies de los bujes no deben presentar señas de engripamientos o surcos.

Caso contrario, sustituirlos.
Datos principales de los bujes del árbol de levas y de sus sedes en el block
del motor
Figura 105
Para verificar el juego de montaje, medir Para el desmontaje y montaje de los

el diámetro interno de los bujes y el casquillos, utilizar una herramienta ade-
externo de las bancadas de apoyo (1). cuada.
A partir de la diferencia de estas me-
didas es obtenido el juego existente. Nota: Durante el montaje, controlar
que los orificios de los bujes estén
Si el juego es mayor que los alineados con los canales de pasaje
especificados, sustituir los bujes y, de aceite de lubricación del block.
si es necesario, también el árbol de
levas
Figura 106
63 / 114
Inspecciones: Botadores de válvulas Inspecciones: Volante motor
Las superfícies de los botadores no deben

presentar señas de engripamiento o
daños. Caso contrario, sustituirlos.
Datos principales de los botadores de válvulas

y de sus sedes en el block motor
Figura 108
Controlar que:
- La superfície de la circunferencia del

Figura 107 volante motor no presente abolladuras,
ranuras o daños de cualquier espé-
cie. Caso contrario, sustituir el volante
Nota: los botadores son provistos en repo- motor.
sición en sus medidas originales.
- La superfície de contacto del volante con
el disco de embrague no presente
ranuras. Caso contrario, efectuar el tor-
neado o la sustitución del volante.
Nota: El espesor nominal del volante

motor es de 48 ± 0,1. El espesor
máximo de material a ser removido es
de 0,5 mm del valor nominal. Luego del-
torneado reestablecer las salientes
conforme indicado en la figura.
- Los dientes de corona dentada no estén

gastados o dañados. Si lo están,
sustituir la corona. El
montaje de la nueva corona debe
ser efectuado, luego de un calentamiento
de la misma a una temperatura de 80ºC.
Nota: Los tornillos de fijación del

volante motor pueden ser reutiliza-
dos cuando el diámetro de la rosca no
sea menor a 15,5 mm.
64 / 114
EuroTech / Motor
Inspecciones: Pistones
Datos principales de los pistones, pernos y aros
Figura 109
* La cota es obtenida en el diámetro de 134 mm.
Pistón Perno de pistón
1. Medir el diámetro del pistón (2), utili- El perno de pistón es montado con juego tanto
zando un micrómetro (1), para deter- en la biela como en el pistón.
minar el juego de montaje. Comparar
el valor obtenido con el especificado en 1. Medir el diámetro del perno de pistón(1),
“Características grales”. utilizando un micrómetro (2). Comparar
el valor obtienido con el especificado en
“Datos técnicos de montaje”.
Figura 110
Nota: El diámetro debe ser medido a
33 mm de la falda del pistón.
Figura 112
2. El juego entre el pistón en una camisa de
cilindros puede ser controlado también 2. Lubricar con aceite el perno (1) y su
utilizando unas sondas (1). sede en el pistón. El perno debe ser inser-
tado en el pistón con una pequeña pre-
sión de los dedos y no debe salir debido
a la fuerza de gravedad. Esta debe ser la
condición para un correcto montaje
del conjunto.
Figura 111
65 / 114
EuroTech / Motor
Aros de compresión y rasca aceite
1. Controlar el espesor de los aros (2) de 3. Debido a la forma particular del aro
compresión y rasca aceite, utili- compresión superior (2) de sección tra-
zando un micrómetro (1). pezoidal, el juego entre aro de com-
presión y la ranura del pistón debe ser
obtenida conforme como sigue:
- Extraer el pistón(1) de la camisa

de forma que el aro de compresión
superior (2) salga hasta la mitad de la
camisa de cilindros (3).
Figura 113
2. ´Controlar el juego entre los aros (1) de

compresión inferior / rasca aceite y
su respectivas ranuras en el pistón (2),
utilizando un calibre de lámina (3).
Figura 115
Esquema para medición del juego “X” entrel a

primera ranura del pistón y el aro de com-
presión
- En esta posición, controlar el juego “X”

entre el aro de compresión (2) y la
ranura, utilizando un calibre de
lámina (1).
Este juego debe ser de 0,125 a 0,175

mm.
Figura 114
Figura 116
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EuroTech / Motor
4. Controlar el juego entre puntas de los Inspecciones: Biela

aros (2) montados en la camisa de cilin-
dros utilizando unas sondas planas Datos principales de la biela, casquillos,
(1). perno de pistón y buje.
Figura 117
5.Si la distancia entre puntas de los

aros es inferior o superior al pres-
cripto, sustituir los aros.
Figura 118
* La cota del diámetro interno es obtenida

después de la introducción forzada del buje
en el pie de biela.
Notas:
- Cada biela está marcada, en el cuerpo y en

la tapa, con un número que indica su
par de acoplamiento. También está gra-
bado el número del cilindro en el cual será
montada.
Por lo tanto, en caso de sustitución es

necesario seguir la numeración de la biela
nueva con el mismo número de la susti-
tuída.
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EuroTech / Motor
1. Posicionar la biela en el "caballito " 3. Controlar que el buje (2) de la

99395363 (1) y controlar con un jue- biela no esté flojo y que no
gi de sondas la desviación del pie haya marcas de ranuras o engripa-
de biela (2). La desviación meintos. Caso contrario, sustituir a
máximo permitida es de 0,07 mm el buje.
medida a 125 mm del eje longitudinal
de la biela. Si el valor encontrado es El desmontaje y montaje del
superior, sustituir la biela. buje (3) debe ser efectuado con una
prensa hidráulica (1) y con el mandril
apropiado (2), controlar que en el
montaje los orificios para pasaje del
aceite del buje y pie de biela
coincidan.
Figura 119
2. En caso de sustituición de una o

Figura 121
mas bielas, es necesario verificar la
igualdad en el peso.
Nota: Luego de introducción forzada del
buje en el pie de biela, eliminar el
exceso lateral y efectuar la rectíficación
del buje, de modo de obtener el diáme-
tro prescripto, con la fresa 99301044.
Figura 120
Figura 122
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EuroTech / Motor
Inspecciones: Engranajes intermedios
Controlar que el engranaje no presente daños o desgastes excesivos en

sus dientes. Caso contrario, efectuar la sustituición.
Datos principales de los engranajes intermedio de transmisión, casquillo y soporte de

fijación
Figura 123
* Cotas obtenidas después del montaje del casquillo.
Verifique si la superfície de contacto del Luego del montaje, efectuar el escareado

casquillo y del soporte de fijación no del casquillo para obtener el diámetro nomi-
presenten surcos o vestigios de nal indicado, usando una fresa
engranamientos. Caso contrario, efectuar adecuada.
la sustituición de las piezas dañadas.
Controlar el juego de montaje, que debe

ser de 0,030 a 0,068 mm, si es superior a
este valor, sustituir el casqui-
llo y, si es necesario, también el soporte
de fijación.
69 / 114
Inspecciones: Soporte del engranaje de Instalación del árbol

comando de la bomba inyectora de levas
Controlar que la superfície del 1. Lubricar las bancadas de apoyo del

soporte del engranaje de comando de la árbol de levas (1)y montarlo en el
bomba inyectora y el eje de comando no block motor con cuidado, para no
presenten daños o desgastes excesi- dañar los casquillos.
vos. Controlar que los canales de lubricación
no estén obstruídos. Montar los tornillos de fijación (3) de
la placa de seguridad (2).
Figura 126
Figura 124
Figura 125
Si se encuentra un juego de acople

excesivo, debido a los bujes, sustituir
estos, utilizando para el desmon-
taje y montaje una herramienta ade-
cuada.
Al terminar el montaje, efectuar el escarea

do de los casquillos con una herramienta
apropiada, de modo que el diámetro
nominal de los mismos sea de 48,019 a
48,035 mm.
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Instalación del cigüeñal
1. Colocar el block en posición horizontal. 3. Instalar el cigüeñal (2) en el block

del motor, utilizando la herramienta
2. Montar los picos de refrigeración (1) y 99360500 (1) y la Pluma.
los casquillos (2) de las bancadas, posi-
cionando los orificios para lubricación en
sus sedes del block motor.
Figura 128
Figura 127
Notas:
- En caso de utilizar los casquillos anterior-

mente usados, controlar
que ellos sean montados en sus
posiciones originales.
- Los casquillos (1) de las bancadas

provistos en reposición con los diá-
metros internos minorados de 0,254
a 0,508 mm.
- No efectuar ningún tipo de rebaje

en los casquillos.
71 / 114
EuroTech / Motor
Control del juego radial del

cigüeñal
- El juego entre los muñones de bancada

del cigüeñal con los cojinetes de ban-
cadas es obtenido comparando el ancho
del hilo calibrado (4), en el punto de ma-
yor ensanchamiento, con a escala graduada
impresa en el envoltorio que contiene al
hilo calibrado(plastigaje).
- Los números impresos en esta escala

indican el juego de montaje, en milíme-
tros.
- Si el juego es diferente del indicado,

Figura 129 cambiar los cojinetes de las
bancadas y repetir el control del juego.
Controlar el juego entre los muñones del - Obtenido el juego prescripto, lubricar los
cigüeñal y sus respectivos cojinetes , cojinetes de bancadas y montar defini-
procediendo como explicamos en tivamente las tapas con
los párrafos siguientes: sus cojinetes, conforme descripto en los
items “c” y “d”.
a. Limpiar cuidadosamente los muñones,
eliminando cualquier residuo de aceite.
b. Posicionar sobre las bancadas del

cigüeñal (3), paralelamente al
eje longitudinal, un hilo calibrado (4).
c. Montar las tapas de bancadas (1) con

los cojinetes correspondientes.
d. Lubricar y colocar los tornillos de

fijación de las tapas de bancadas.
Apretar estos al par especifi-
cado,utilizando un torquímetro.
e. Desmontar las tapas de bancadas y

controlar el juego radial.
72 / 114
EuroTech / Motor
Verificación del juego axial del

Cigüeñal
1. Remover la tapa de la bancada central 3. Lubricar los tornillos de fijación de la

del Cigüeñal y montar el cojinete axial tapa de banacada y apretarlos al
inferior (1) . par especificado, utilizando un
La superfície antifricción del cojinete torquímetro.
axial está orientada en dirección de
la superficie de rozamiento del árbol 4. Controlar el juego axial instalando un
cigüeñal. reloj comparador de base magnética
(1) en el cigüeñal. (2), con-
forme indicado en la figura.
Figura 130
2. Montar nuevamente la tapa de bancada Figura 132

(1) con el cojinete axial superior (2).
La superfície antifricción del cojinete debe El juego axial del cigüeñal.
estar orientada hacia el lado que hace debe ser de 0,05 - 0,34 mm. Si el
contacto con el árbol el juego es superior, sustituir los co-
cigüeñal. jinetes axiales por otras nuevos
de medidas originales o sobremedi-
das de 0,127 mm.
Figura 131
Nota: En las tapas de bancadas están

marcados los números correspondien-
tes al respectivo muñón del
cigüeñal.
73 / 114
EuroTech / Motor
Instalación del volante motor y car-

caza
Nota: Controlar que la superfície 3. Montar la carcaza del volante en block

de apoyo del cigüeñal (4) se y cigüeñal. Apretar los tornillos
encuentre alineado (ver flecha) con el (1) con un torquímetro (2)
punto de apoyo del retén (3). Caso con- al par especificado.
trario, antes del montaje del retén
montar un espaciador (2), provisto
como pieza origi-
nal, en la carcaza del volante (1).
Figura 136
4. Montar el volante motor (4) e instalar

la traba 99360351 (2). Apretar los tor
nillos de fijación (3) a un par de
Figura 133 95 Nm, utilizando un torquímetro.
1. Montar el retén (2) en la car-
caza del volante (1) utilizando la herra-
mienta 99374070. Montar el retén (3).
Figura 137
5. Efectuar un apriete angular de 60º con la
Figura 134 herramienta 99395216 (1).
2. Montar el anillo de sellado (1) en el
árbol de levas. Nota:El apriete angular debe ser efectua-
do en una única operación, sin
trancos o paradas.
Figura 135
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Montaje del conjunto pistón y biela
Esquema de acople entre la biela y 2. Montar el pistón (2) en la biela (3),

pistón para el montaje del conjunto en de modo que la flecha (1) de la
la camisa de cilindros cabeza del pistón, que indica el lado
de las varillas, quede posicionada
conforme a la figura.
Figura 138
Figura 140
1. Zona de grabado del número de biela
2. Flecha en relieve sobre la biela, que indican
el sentido de rotación
3. Insertar el perno (1) en el pistón
3. Arbol de levas y los anillos de seguridad.
Nota: En el desmontaje y poste-

rior montaje de la biela, aconsejamos la
sustitución de los tornillos y de las tuercas.
1. Posicionar la biela (1) en una morsa,

de modo que la flecha (2) en relieve, que
indica el sentido de rotación del motor,
quede orientada hacia el lado del opera-
dor.
Figura 141
Figura 139
75 / 114
EuroTech / Motor
4. Posicionar el conjunto en el útil 6. Montar los cojinetes (1), tanto en la biela

99395363 (2) y verificar con un cali- como en la tapa de biela.
bre de láminas (1) el alabéo del pie de
biela. El plano de la cabeza del pistón
debe estar perfectamente ortogonal al
plano de la herramienta. Caso contrario,
verifique la causa y sustituir las piezas
necesarias.
Figura 144
Nota: Si se utilizan los cojinetes de

biela anteriormente usados, controlar-
que ellos sean montados
en sus posiciones originales. No efec-
Figura 142
tuar ninguna operación de rebaje en
5. Montar los aros de compresión y ras- los cojinetes.
ca aceite (1) en el pistón (2), utili-
zando la pinza 99360184 (3).
Figura 143
Nota: Los aros deben ser montados

con la marcación “TOP” para arriba y
con sus puntas defasadas entre si
120º.
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EuroTech / Motor
Instalación del conjunto pistón y biela
1. Lubricar los pistones, los aros y el inte- Control del juego radial de los
rior de la camisa de cilindros. cojinetes de biela
2. Instalar el conjunto (1) en las camisas a. Limpiar cuidadosamente las piezas y

de cilindros, con el auxílio del eliminar cualquier residuo de acei-
prensa aros 99360603 (3). te. Aplicar en los muñones (2) del
cigüeñal un trozo del hilo (plastigaje)
calibrado (1).
Figura 145
Figura 146
Nota: Antes de instalar el conjunto
en el block, controlar que: b. Montar las tapas de bielas con los res-
pectivos cojinetes. Lubricar y
- El número de biela corresponda al montar los tornillos con aceite y apre-
número del respectivo cilindro. tarlos al par especificado, utili-
zando un torquímetro.
- La referencia “LATO PUNTIERE” (lado
de los botadores), grabada en la c. Remover las tapas de biela y controlar
cabezade pistones, esté orientada el juego , comparando el ancho del
hacia el árbol de levas. hilo calibrado (1) con el impreso de
la escala graduada en el envoltorio
- Los números de bielas estén orientados del hilo.
hacia el lado donde se encuentra el ár-
bol de levas. Si el juego es diferente al indicado en
las especificaciones, sustituirlos y re-
- Las puntas de los aros estén a 120º petir el control de juego.
una de la otra.
3. Efectuar el control del juego radial de los

cojinetes de biela, como se indica a con-
tinuación.
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EuroTech / Motor
d. Obtenido el juego indicado, lubricar los Verificación del saliente de pistones

cojinetes de biela y montarlos definiti-
vamente, apretando los tornillos de Controlar la saliente de pistones (2) en
fijación de las tapas de biela (1) a un P.M.S. en relación al plano superior del
par de 100 Nm, utilizando un block motor, utilizando una base mag-
torquímetro. nética con un reloj comparador (1).
Figura 147
e. Efectuar un apriete angular de 90º en Figura 148

los tornillos, utilizando la herramienta El borde superior de los pistones deberá estar
apropiada. en relación al plano superior del block
motor (1) entre - 0,275 y + 0,225 mm.
Nota: El apriete angular debe ser efectu-
ado en una única operación, sin
trancos o paradas.
f. Verificar, manualmente, si las bielas

deslizan axialmente en los muñones
del cigüeñal.
4. Efectuar la verificación de la sobre elevación

de pistones, como se indica a continuación
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EuroTech / Motor
Instalación de la bomba de aceite
1. Montar la bomba (2) sobre la tapa 3. Montar la bomba de salida (1) y

de la bancada nº 1. apretar los torni- de recuperación (2) en las tapas de
llos de la tapa de bancada al par bancadas nºs. 1 y 2. Apretar los
especificado, utilizando un torquíme- tornillos de las tapas al par espe-
tro (1). cificado, utilizando un torquímetro.
Figura 149
2. Montar los tubos de salida aceite (2) y

Figura 151
(3), junto con sus anillos de sella-
do y el tubo de succión (chupador)
de aceite (1). 4. Montar los tubos (3), (4) y (5) y
el tubo de succión (1).
Figura 150
Figura 152
79 / 114
Instalación de los engranajes de distri-

bución
1. Montar el eje de comando (2) en el 3. Girar el volante motor hasta que la

soporte (1) del engranaje de marca grabada “0” (1), que indica
comando de la bomba inyectora. P.M.S., coincida con el índice (2).
Luego, montar la junta (3) con un

útil apropiado.
Figura 155
4. Montar los engranajes (2) y (3) y

apretar los tornillos de fijación al
Figura 153 par especificado.
2. Montar el soporte (2) completo en el block Montar el engranaje intermedio (1),

motor. Montar el tubo (1) de aceite con el soporte, de forma que los núme-
para lubricación de los engranajes de ros “1”, “2” y “3” grabados en él
distribución. coincidan con los números correspon-
dientes, grabados en los engranajes
del árbol de levas y de la bomba
inyectora.
Figura 154
Figura 156
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EuroTech / Motor
Montaje del motor
1. Primeramente efectuar el montaje y

sincronismo de la bomba inyectora, con-
forme con lo siguiente.
Montaje y sincronismo de la bomba

inyectora
a. Girar el volante motor, hasta que la señal d. Instalar la herramienta 99365134 (1)
“I” (2) grabada en él ( indica el completa con el reloj comparador,
avance de inyección), coincida con apoyando su vástago en la parte
el indice. alta del émbolo.
Controlar que las válvulas del

cilindro nº 1 estén cerradas. Si no lo
están, efectuar un giro completo
del volante del motor con la herra-
mienta 99360322.
Figura 158
e. Poner en cero el comparador, cuando el

émbolo esté en P.M.I.
Figura 157 f. Girar el volante (2), hasta que el cilindro nº

1 esté en fase de início de envío (ver valo-
b. Montar la bomba inyectora y fijarla
res en tablas de test de la bomba
en el soporte.
inyectora).
c. Remover la tapa de inspección de
g. Sin mover la bomba, efectuar la
la bomba inyectora.
fijación con el disco laminado (3) del
eje comando. Si esto no fuera posí-
ble, aflojar los tornillos (5) y actuar opor-
tunamente en la leva(4) apretando
posteriormente los tornillos (5).
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EuroTech / Motor
2. Girar el motor 180º y montar el cárter, - Apretar un poco los tornillos desde
para evitar caídas de aceite, con- el número 3 al número 36.
forme a las instrucciones siguientes
- Apretar hasta el fin de rosca los torni-
La junta, que debe ser siempre sus- llos 1 y 2 (a fin de garantizar el tra-
tituida, deberá ser pegada en el cárter del bado en la vertical).
motor con solución sellante tipo “A”,
controlando que: - Apretar levemente, aproximadamente
3/4 del apriete total, los tornillos desde
- Exista una exacta correspondencia el número 37 al número 41.
entre los orificios del cárter y los de la
junta . - Aflojar levemente los tornillos 1 y
2.
- El material que sobresalga varíe entre
0,5 y 1,5 mm, cuando el sellador - Apretar hasta el fin de rosca los tornillos
esté seco desde el número 37 al número 41.
- El material excedente será eliminado. - Apretar hasta el fin de rosca y alternati-

vamente los tornillos desde el número
Aplicar solución sellante en las dos 3 al número 36.
zonas “A” de sellado y montar el cárter
en el block motor, con el soporte tra- - Controlar nuevamente, si están
sero. flojos, los tornillos desde el número 37
al número 41 y apretar los tornillos
Efectuar el apriete con- 1 y 2.
forme se indica debajo:
Figura 159
82 / 114
3. Montar la carcaza de distribución y el 5. Montar la bomba de dirección hi-

anillo de sellado. Para montar el anillo dráulica (4).
utilizar el útil 99360423 con la
herramienta 99370006.
Figura 162
Figura 160 6. Montar el cubo de volante del motor utili-

4. Montar el transmisor de pulsos (3) zando una herramienta adecuada y
en la tapa de distribución(1), de la apretar la tuerca de fijación al par espe-
seguiente manera: cificado.
7. Montar el amortiguador de vibraciones,

a la polea del cigüeñal (4) y el sopor-
te de la polea intermediaria (2).
Apretar los tornillos (1) y (3) al
par especificado.
Figura 161
- Girar el cigüeñal hasta llevar al pis-

tón del cilindro número 1 a apro-
ximadamente 28º antes del P.M.S.
- Montar el transmisor de pulsos (3)

en la tapa de distribución (1) hasta
Figura 163
encontrar la ranura (4) del engrana-
je del eje de comando.
- A continuación, aflojar el transmisor,

aproximadamente, 1/2 a 3/4 de
vuelta, a fin de obtener la cota
indicada en la figura.
- Apretar la tuerca de fijación (2)

al par especificado.
83 / 114
8. Montar el compresor (3), la varilla de 10. Montar el motor de arranque (1).

nivel de aceite (2) y el tubo de refri
geración de la cabeza del compresor.
Montar el colector de escape de vapo-

res de aceite (1) completo.
Figura 166
11. Montar el tubo de conducción de agua

al cárter, el tubo de salida de combus-
tible, los filtros de combustible (3)
con sus respectivos tubos.
Figura 164
Montar los tubos (2) de salida y de
9. Montar el turbocompresor (1) y los recuperación de combustible de los
tubos (2) de lubricación. Apretar los inyectores y el tubo de aire (1) del
tornillos de fijación al par dispositivo LDA.
especificado.
Figura 167
Figura 165 12. Montar el tubo de retorno de aceite del

turbocompresor al cárter, y el intercam-
biador de calor completo con el soporte
de los filtros de aceite y tubería
de aceite de la bomba inyectora.
84 / 114
EuroTech / Motor
13. Ajustar la tensión de las correas con-

forme se describe a continuación:
Ajuste de la tensión de las Ajuste de la tensión de la correa

correas de comando de comando del alternador
Figura 168
Figura 169
Ajustar la tensión de las correas (3), Ajustar la tensión de la correa de comando

como seguidamente se indica: del alternador (2), como seguidamente:
se indica:
- Instalar la herramienta 99395850 (1) en
el punto indicado por la figura y contro- - Instalar la herramienta 99395850 (1) en
lar que la tensión de la correa sea de el punto indicado por la figura y contro-
40 - 50 N. lar que la tensión de la correa sea de
40 - 50 N.
- Caso contrario, ajustar la tensión, aflojan-
do el tensor de correa. - Caso contrario, ajustar la tensión,
actuando adecuadamente en el alternador.
Nota: Hacer funcionar el motor por 1 hora
y controlar que la tensión esté entre 40 a Nota: Hacer funcionar el motor por 1 hora
50 N. Caso contrario, ajustar nuevamente. y controlar que la tensión esté entre 40 a
50 N. Caso contrario, ajustar nuevamente.
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EuroTech / Motor
14. Regular la posición de montaje de los 15. Instalar la herramienta apropiada

transmisores, apretando los trans- en los ganchos de alzada del
misores “A” y “B” en la carcaza del motor y con auxílio de una linga
volante hasta que toque el volante del remover el motor del banco
motor, desatornillar los mismos una (3). Remover los soportes
vuelta, correspondiente a una abertura 99361015 (2) y 99361014 (1).
de 1 ± 0,2 mm y apretar las tuercas de
fijación de los transmisores al
par especificado.
Figura 171
Figura 170
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EuroTech / Motor
Instalación del motor
Figura 172
1. Posicionar al motor en el vehículo con auxí- - Del cilindro de parada del motor
lio de una linga. Montar los tornillos de la bomba inyectora (4).
de fijación de las patas de motor a los
soportes delanteros (15) y traseros (6) - Del depósito (13) del fluido de direc-
del chasis. ción hidráulica.
2. Fijar las conexiones eléctricas: 3. Conectar los tubos de combustible y el

cable de mando del acelerador y de
- De los sensores (3). la bomba inyectora (4).
- Del motor de arranque (5). 4. Montar los tubos de aire del intercooler
(12) y del colector de admisión.
- Del alternador (9).
5. Montar el tubo de aire (11) del radiador
- Del dispositivo térmico de arranque (10).
(8).
6. Montar los tornillos de fijación inferio-
- Del sensor de temperatura de agua (18, res de los amortiguadores (2) a la tra-
figura 173) y de presión de aceite versa (1).
- Del botón (7) de arranque manual del

motor.
87 / 114
Figura 173
7. Montar los estribos (9) de acceso a 9. Montar la protección y aisalamiento

la cabina, del lado del conductor. acústico (11).
8. Montar la palanca telescópica (16) 10. Montar la abrazadera de fijación del

de comando de la caja de velocidades. tubo flexible y la varilla de nivel de a-
ceite (5).
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11. Montar la tubería (4) de abasteci- 16. Montar la caja de cambios (14) y el
miento de aceite motor. embrague, conforme lo descripto
en el respectivo módulo.
12. Montar los tornillos(11) y el freno
motor (12) con el cilindro de 17. Montar los tubos de salida y retorno
comando (15). del fluido de dirección hidráulica.
13. Conectar los tubos de : 18. Montar tapa del radiador (3).
- Del intercooler (6). 19. Montar las protecciones de aislación

acústica.
- Del compresor de aire (8).
20. Abastecer al motor con aceite especi-
- Del turbocompresor (10). ficado en este módulo.
- Del filtro de aire (13). 21. Abastecer al sistema con líquido re-
frigerante
- Del cilindro de comando (15) del
freno motor. 22. Abastecer el circuito de dirección hidráu-
lica y verificar, con las ruedas en
14. Conectar el tubo de fluido de la bomba sentido de marcha rectilínea, el nivel
hidráulica (14, figura 172). del fluido esté 2 cm arriba de la señal
de la marca de control.
15. Conectar los tubos del líquido refri-
gerante : 23. Controlar el nivel de aceite motor y
de la caja de cambios.
- Del radiador (3).
24. Conectar la llave gral de corriente.
- De la bomba de agua (2).
25. Efectuar el drenaje de aire del sistema,
- Del termostato (1). conforme a la descripción siguiente.
- Del intercambiador de calor (8).
89 / 114
Purgado de aire del sistema de alimen- Verificación y controles finales

tación
Poner en marcha el motor a un número
1. Aflojar el tornillo de purgado de aire de vueltas un poco superior al
(3), localizado en el soporte de los filtros mínimo y aguardar que la temperatura
de combustible (1). del líquido refrigerante alcance el
valor de abertura de la válvula termostática.
Inmediatamente, controlar que:
- No existan pérdidas de agua en los

puntos de unión de las mangueras del cir-
cuito refrigerante motor y del calefaccionado
interno de la cabina. Si es
necesario, reapretarlos
- No existan pérdidas de aceite entre

la tapa y el block, entre el cárter del
Figura 174 motor y block, entre el filtro de aceite
2. Accionar el comando manual (4) de la y su sede y entre varios tubos del
bomba de alimentación hasta la completa circuito de lubricación
expulsión de aire presente en el sistema,
hasta que la misma recorra la carrera - No existan pérdidas de combustí-
con carga, o hasta que el combustible ble en los tubos o en la bomba inyectora,
salga sin burbujas de aire. en la bomba de alimentación, en los filtros
y en los inyectores. Si es necesario,
reapretarlos.
- Los tirantes de mando de la bomba inyec-

tora permitan un recorrido angular com-
pleto en ambos sentidos de la palanca de
mando el acelerador.
- El dispositivo de parada del motor esté

funcionando correctamente.
- Las luces de advertencia del panel de

Figura 175
instrumentos y las luces de los componen-
3. Apretar nuevamente el tornillo de pur- tes que fueran desconectadas en el des-
gado de aire continuando el accionar de montaje del motor no presenten anomalías.
la bomba hasta que la misma cumpla
el curso en vacío.
Nota: En caso de parada del motor por

falta de combustible, con la consecuente
entrada de aire al sistema (si fuera insufi-
ciente, efectuar el purgado de aire des-
cripto) es necesario aflojar las conexio-
nes por lo menos de dos inyectores, hacer
girar el motor de arranque y, cuando es
concluído el purgado de aire, apretar las
conexiones.
90 / 114
EuroTech / Motor
Lubricación
La lubricación del motor es obtenida por medio de una bomba de engranajes montada
en la parte inferior del block, en la dirección del soporte delantero.
La bomba está accionada a través del engranaje del cigüeñal.
Recorrido del aceite con presión

Recorrido del retorno de aceite
al cárter por gravedad
Figura 176
Esquema del circuito de lubricación del motor
1. Detalle del comando, varillas y balancines

2. Filtros de aceite
3. Soporte de los filtros de aceite
4. Intercambiador de calor
5. Turbo
6. Respiradero
7. Bomba de aceite
8. Compresor de aire
9. Bomba inyectora
91 / 114
EuroTech / Motor
Bomba de aceite
Controlar que los engranajes de coman- Válvula de regulación y válvula de

do y de la bomba de aceite no pre- seguridad
senten señas de desgaste o engra-
nado. La válvula de regulación se encuentra mon-
tada en el cuerpo de la bomba. En
determinados tipos de motores también se
encuentra una válvula de seguridad, que
está montada en el soporte de los filtros de aceite.
Figura 178
Figura 177 Sección longitudinal de la válvula limitadora de

la presión de aceite
Modelos: 4x2, 6x4 e 8x4x4
Sección longitudinal de la bomba de aceite 2. Tapón roscado
3. Muelle
1. Engranaje conductor 4. Cuerpo de la válvula
2. Engranaje conducido 5. Válvula
3. Eje superior de comando
4. Tapa delantera Controlar que los valores de calibración del
5. Engranaje
muelle corresponde a los datos de abajo.
6. Cuerpo
7. Casquilllos
8. Eje inferior para engranaje conducido
9. Válvula
10. Casquillo trasero
11. Tapa trasera
Figura 179
Datos de control del muelle para válvula

limitadora de la presión de aceite
92 / 114
EuroTech / Motor
Filtro de aceite
Los motores están montados con 2 filtros

de aceite de doble filtrado, con válvula
de seguridad que abren a una presión de
2,5 bar ± 0,2.
Figura 180
Notas: En el montaje de los filtros, observar

los siguientes detalles:
- Lubricar las juntas.
- Enroscar los filtros hasta que la junta entre

en contacto con la base de apoyo. Com-
pletar el apriete manualmente o a un
par de apriete de 35 a 40 Nm.
93 / 114
EuroTech / Motor
Sistema de refrigeración
Figura 181
Esquema del sistema refrigerante
1. Tapa de la carcaza del termostato

2. Compresor de aire
3. Radiador del calefactor de la cabina
4. Radiador
5. Depósito
6. Caja de expansión
7. Intercambiador de calor para el aceite del lubricante
8. Bomba de agua
Líquido refrigerante a temperatura de < 79 ± 2ºC

Líquido refrigerante a temperatura de < 79 ± 2ºC
Líquido refrigerante a temperatura de > 79 ± 2ºC
94 / 114
EuroTech / Motor
Bomba de Agua Termostato
La válvula termostato inicia la abertura

a ~79ºC, permitiendo la circulación del agua
a través del radiador y cerrando al
mismo tiempo el retorno directo al motor.
Controlar el funcionamiento del termostato,
en caso de duda, sustituirlo
Início del recorrido

a 79º ± 2º
recorrido7 mm a 94º
Figura 183
Figura 182
Sección de la bomba de agua de rerigeración
Nota: Controlar que el cuerpo de la

bomba no posea señas de engripa-
miento o pérdida de agua. Caso con-
trario, sustituir la bomba de agua
completa.
95 / 114
EuroTech / Motor
Sistema de admisión de aire con intercooler
Gas de escape del motor

Admisión de aire
Figura 184 Aire comprimido caliente
Aire comprimido fresco
Esquema de la sobrealimentación
1. Tubería de aire al colector de admisión

2. Colector de admisión
3. Colector de escape
4. Turbocompresor
5. Silencioso
6. Tubería de escape
7. Filtro de aire
8. Tubería de aire al turbocompresor
9. Tubería de aire al radiador intercooler
10. Radiador intercooler
96 / 114
EuroTech / Motor
Descripción
El sistema de sobre alimentación es com- Notas:

puesto por un filtro de aire, por un turbo-
compresor y por el intercooler.
- Si hubiera un funcionamiento anómalo
del motor, causado por el sistema de
El filtro de aire es del tipo seco, esta com- sobrealimentación, se recomienda el
puesto por un cartucho filtrante que debe control del estado de los anillos de sella-
ser sustituido periódicamente. do y la fijación de los tubos de unión.
El turbocompresor utiliza la energía de los - Controlar también que no existan obs-

gases de escape del motor para envíar aire táculos en los tubos de admisión,en el fil-
con presión a los cilindros, siendo com- tro de aire o en los radiadores.
puesto esencialmente por:
- Sin ninguna de esas anomalías fueran

- Un cuerpo central en el cual está montado encontradas, efectuar la revisión del turbo-
un eje soportado por casquillos en compresor, conforme se describe a
cuyas extremidades están montados el continuación.
rotor de la turbina y el rotor del compre-
sor.
- Si el daño del turbocompresor es
debido a la falta de lubricación, controlar
- Un cuerpo de la turbina y un cuerpo del si el tubo de circulación del aceite está
compresor, montados en las extremida- quebrado u obstruido. En este caso,
des del cuerpo central. sustituirlo o eliminar el problema.
El intercooler es compuesto por un radiador

que tiene la función de disminuir la tempera-
tura del aire que sale del turbocompresor,
conduciéndolo por los cilindros. Ese radia-
dor está montado en el radiador del líquido
refrigerante del motor.
97 / 114
EuroTech / Motor
Turbocompresor Garrett TA51
Figura 185
Sección del turbocompresor Garrett
98 / 114
EuroTech / Motor
Desmontaje del turbocompresor
1. Efectuar una cuidadosa limpieza externa 3. Utilizando el comparador centesimal

del turbocompresor, usando líquidos (1), medir el juego radial, que deberá
anticorrosivos y antioxidantes. ser de 0,17 e 0,12 mm. Marcar la posi-
ción del cuerpo de la turbina en relación
Desmontar el cuerpo del compresor (1) al cuerpo central, retirando la abraza-
después de ser marcado su posición dera (2) y desmontar el cuerpo central.
en relación al cuerpo central.
Figura 186
Figura 188
2. Fijar en una morsa el grupo. Luego, 4. Antes de iniciar el desmontaje, verifi-

con el empleo del comparador cente- car si los rotores del compresor (2) el
simal (1), controlar el juego axial, que de la turbina (1) están quebrados,
deberá variar entre 0,90 e 0,025 mm. doblados o dañados. En caso
positivo, sustituir el cuerpo central
(3) con los rotores, casquillos, etc.
Si los rotores están en buen estado

y se detectan juegos axiales y
radiales excesivos, efectuar el
desmontaje como seguidamente se
indica.
Figura 187
Figura 189
99 / 114
EuroTech / Motor
5. Fijar en la morsa las extremidades 7. Remover los tornillos (1) y desmon-

del conjunto del eje de rotores, tar la chapa trasera (2).
retirando la tuerca de auto-apriete
(1) con la llave de boca (2) y
desmontar el rotor del compresor.
Figura 192
8. Remover los tornillos (1) y retirar el

rodamiento (3) junto con el
cubo (2).
Figura 190
6. Retirar el cuerpo central (2) del eje rotor

de la turbina (1).
Figura 193
9. Con el empleo de una pinza de puntas

redondas, remover el anillo de
seguridad (1), retirando el casquillo
Figura 191
(2) del cuerpo central. Repitir la misma
operación del lado opuesto para remover
el otro casquillo.
Figura 194
100 / 114
EuroTech / Motor
Figura 195
Componentes del turbocompresor
1. Tornillo 13. Tornillo

2. Chapa 14. Chapa trasera
3. Cuerpo del compresor 15. Segmento de sellado
4. Anillo de sellado 16. Espaciador porta-anillo
5. Tuerca 17. Anillo de sellado
6. Abrazadera de fijación 18. Tornillo
7. Cuerpo de la turbina 19. Rodamiento de soporte
8. Tuerca 20. Collar de soporte
9. Rotor del compresor 21. Casquillo
10. Ejes rotor de la turbina 22.Anillo elástico de sellado
11. Anillo elástico de sellado 23. Cuerpo central
12. Tapa de protección
101 / 114
EuroTech / Motor
Inspecciones del turbocompressor
Limpiar, cuidadosamente, todas las piezas - Los bujes no deben presentar

componentes del tubocompresor con signos de engripamiento o surcos en
gas-oil y un pincel de cerdas duras, las partes indicadas por las flechas.
secar con aire comprimido. Controlar
que todas las piezas no presenten
señas de averías, corrosión o rotu-
ras.
Controlar, utilizando un comparador (1)

con base magnética, la excentricidad del Figura 198
eje del rotor de turbina (2). La excentrici-
dad medida a 5 mm del final del eje no - Los cuerpos del compresor no deben
debe ser mayor que 0,008 mm. presentar signos de estrías o desgas-
tes en las sedes, en las partes rotativas,
indicadas por las flechas.
Figura 196
Figura 199
El eje de la turbina no tenga señas
- Los cuerpos de la turbina no deben pre-
de engripamiento o surcos, y debe ro-
sentar signos de estrías o desgastes
dar centrado. Caso contrario, sustituir-
en las sedes, en las partes rotativas, indica-
lo.
das por las flechas.
Particularmente, controlar que:
- Las aspas del rotor del compresor

no estén partidas, deterioradas o tor-
cidas. No intentar enderezarlas. Si
es necesario, sustituir la pieza
- Las aspas del rotor de la turbina, no

estén partidas, deterioradas o
torcidas. No intentar enderezarlas. Si Figura 200
es necesario, sustituir la pieza.
- Los anillos de sellado, tanto del eje de la
turbina como del soporte para el freno
elástico, no estén deteriorados.
Caso contrario, subtituirlos.
- Los casquillo de soportes o soporte para

el freno elástico deben estar sin surcos ni
señas de engripamiento. Caso
Figura 197 contrario, sustituirlos.
102 / 114
Montaje del turbocompresor
Nota: Antes de efectuar las operaciones 5. Montar en la chapa trasera (2) un

de montaje, lubricar con aceite motor nuevo anillo de sellado. Luego, mon-
limpiar todos los componentes internos del tar la chapa trasera en el cuerpo cen-
turbocompresor. tral y fijarla con tornillos (1) al par
de apriete especificado.
1. Montar el anillo elástico interno (22) en
el cuerpo central, utilizando una pinza
de puntas redondas.
2. Montar el casquillo (21) en el lado de la tur-

bina y el anillo de seguridad (22).
3. Repetir la operación, montando

el casquillo (21) en el lado del compre-
sor. Figura 202
4. Montar el collar soporte (2) y el roda- 6. Montar el anillo sellador (17, figura
miento del soporte (3) en el cuerpo central, 195) en el espaciador (16, figura
apretando los tornillos (1) al 195). Luego, montar el espaciador (1)
par de apriete especificado. en la chapa trasera (2).
103 / 114
7. Montar el anillo elástico (3) en el eje Para las operaciones a seguir ver la figura
de rotación de la turbina (4) y fijarlo 195:
en la morsa.
9. Montar en el cuerpo central (23) la abra-
En el cuerpo central (1), colocar la tapa zadera(6). Montar el cuerpo de la turbina
de protección (2). Luego, montar el (7) y orientarla en la posición correcta.
conjunto en el eje (4), prestando aten- Posicionar la abrazadera (6) y apretar la
ción y no dañar el segmento (3). tuerca (5) al par de apriete indi-
cado.
10. Montar en la chapa trasera (14) el seg-

mento de sellado (4). Montar y ori-
entar en la posición correcta, el cuerpo del
compresor (3). Colocar las chapas
(2) y apretar los tornillos (1) con el
par de apriete indicado.
11. Terminado el montaje, controlar si

el conjunto de rotación de la turbina y del
compresor gira sin interferencias.
Figura 204
8. Montar el rotor del compresor (2) y

apretar la tuerca (1) al par de
apriete de 3,6 y 4,7 Nm, para garantizar
el contacto entre el rotor del compresor y
el espaciador.
Seguidamente, efectuar el apriete angular de

120º.
Figura 205
104 / 114
Alimentación de combustible
Figura 206
Esquema de alimentación del motor 8210.42
1. Bujía - Arranque en frío

2. Electroválvula
3. Bomba inyectora
4. Filtros de gas-oil
5. Soporte del pre-filtro con bomba manual
6. Pre-filtro de gas-oil
7. Purgado de agua con sensor de presencia de agua
105 / 114
EuroTech / Motor
Pares de apriete

Tapa de bancadas del cigüeñal con tornillos mas largos 100 Nm
(nº 4769168) para fijar también la bomba de + 120º (apriete angular)
aceite. Apriete en dos etapas.
Tapa de bancadas del cigüeñal con tornillos mas corto 100 Nm
(nº 4827152). Apriete en dos etapas (observar que son + 100º (apriete angular)
diferentes de los tornillos de la bomba de aceite).
Tapas de biela. Apriete en dos etapas. 100 Nm
+ 90º (apriete angular)
Volante motor. Apriete en dos etapas. 95 Nm
+ 60º (apriete angular)
Tapa de cilindro al block. 1ª = 150 Nm
2ª = 150 Nm
Apriete en 4 etapas. 3ª=120º(apriete angular)
4ª=120º(apriete angular)
Fijación del cárter motor al block, Si la junta es nº 42 Nm
98493262.
Fijación del cárter motor al block, Si la junta es nº 14 Nm
4791426.
Tapón para vaciar (en caliente) el aceite del cárter. 95 Nm
Fijación del soporte trasero en el block.
M12 x 1,25 98 Nm
M10 x 1,25 78 Nm
M14 x 1,25 137 Nm
Fijación de la chapa delantera en el block. 78 Nm
Tuerca , fijación de la chapa delantera en el block. 59 Nm
Tornillo hueco para inyector de refrigerado del pistón. 52 Nm
Fijación de la carcaza de distribución en la chapa. 27 Nm
Fijación de la carcaza de distribución en la chapa. 49 Nm
Tuerca de fijación de la carcaza de distribución en la chapa 59 Nm
y soporte motor.
Fijación del tensor de correa y carcaza de distribución 49 Nm
en la chapa.
Tuerca de fijación de los soportes de balancines. 49 Nm
Fijación de la tapa de válvulas. 24 Nm
106 / 114
EuroTech / Motor

Colector de admisión a la tapa 39 Nm
Colector de escape a la tapa con tornillo 4826704. 67 Nm
Colector de escape a la tapa con tornillo 98484591. 85 Nm
Fijación del eje del engranaje distribución al block 125 Nm
motor.
Fijación de la polea conductora en cubo del eje comando. 98 Nm
Tuerca de fijación del cubo de la polea antivibradora. 980 Nm
Fijación de la media luna traba del eje comando. 78 Nm
Fijación del engranaje de accionamiento del eje comando. 59 Nm
Fijación del soporte de la bomba inyectora al block. 98 Nm
Fijación escape. 24 Nm
Tuerca de fijación del escape. 24 Nm
Fiijación de las chapas finales accionamiento de la bomba 78 Nm
inyectora.
Fijación de la bomba inyectora a su soporte. 49 Nm
Fijación del “volante” bomba inyectora. 49 Nm
Tuerca de fijación bomba inyectora. 49 Nm
Tubo para lubricación al soporte del eje de comando de la 33 Nm
bomba inyectora.
Tuerca inferior para fijar el volante de la bomba inyectora. 175 Nm
Tuerca de fijación del engranaje para accionamiento 675 Nm
de la bomba inyectora, al eje.
Tuerca de fijación del accionamiento de la bomba inyectora. 98 Nm
Tuercas de fijación de los picos inyectores en la tapa. 22 Nm
Porta inyector Kbel...S, par del pico inyector. 60 Nm
Turbocompresor al coletor de escape 40 Nm
Turbocompresor al colector de escape trasero. 75 Nm
Tapa trasera y delantera al cuerpo de la bomba de aceite. 29 Nm
Tubo de alimentación, en el turbocompresor Allen. 45 Nm
Tubo de retorno, al cárter, en el turbocompresor. 45 Nm
Conexión del tubo de retorno del turbo, en el block. 45 Nm
107 / 114
EuroTech / Motor

“Tuerca” de conexión en el block, del tubo de alimentación 136 Nm
de aceite del turbocompresor.
Conexión para tubo de alimentación de aceite del turbocom- 77 Nm
presor, próximo del block.
Brida del tubo pescador, en la bomba de aceite 49 Nm
Fijación del tubo pescador de la bomba de aceite en la 49 Nm
tapa intermedia interna delantera.
Fijación del soporte de los filtros de aceite en el block 49 Nm
Válvula limitadora de presión de aceite. 78 Nm
Fijación del intercambiador de calor en el soporte de filtros. 24 Nm
Fijación de la tapa del intercambiador de calor, 13 mm. 24 Nm
Fijación del intercambiador de calor en su soporte, 17 mm. 49 Nm
Fijación del intercambiador de calor en su soporte de filtros. 49 Nm
Soporte del intercambiador de calor en el block, 17 mm. 49 Nm
Fijación en el block, del tubo de retorno del aceite de 49 Nm
lubricación de la bomba inyectora.
Tuerca de fijación del filtro de succión. 24 Nm
Fijación del cuerpo de la bomba de agua en la carcaza de 49 Nm
distribución.
Fijación del tubo de entrada de agua al block, 13 mm. 24 Nm
Conexión del tubo de agua de salida de tapa, en la carcaza 24 Nm
del termostato.
Fijación del tubo de entrada de agua en tapa de cilindros. 24 Nm
Tuerca de fijación del tubo de salida de agua del intercam- 24 Nm
biador de calor, debajo, 13 mm.
Tornillo de fijación del tubo de salida de agua del inter- 24 Nm
cambiador de calor, 13 mm.
Fijación de la placa espaciadora de bomba de agua. 24 Nm
Fijación de los tubos de salida de agua de las tapas. 49 Nm
Fijación de la tapa del termostato. 49 Nm
Fijación de la polea del ventilador, 1 tornillo de 19 mm. 90 Nm
Fijación del ventilador viscoso en la polea, 4 tornillos de 13 24 Nm
mm.
108 / 114
EuroTech / Motor

Tuercas de fijación del soporte triangular del ventilador, 3 49 Nm
tuercas de 17 mm.
Tornillos de fijación del soporte triangular del ventilador, 49 Nm
carcaza de distribución y placa en el block, 2 tornillos de
17 mm.
Fijación de la polea del tensor de correa, 1 tornillo de 19 98 Nm
mm.
Tuercas de fijación de la polea del tensor de correa, 2 x 19 98 Nm
mm.
Fijación del dispositivo de arranque en frío, 21 mm. 22 Nm
Tuercas de fijación del engranaje de accionamiento del 120 Nm
compresor de aire.
Tuercas de fijación del compresor de aire acondicionado en 49 Nm
la carcaza de distribución.
Tuercas de fijación del alternador en el soporte, 17 mm. 88 Nm
Tuercas de fijación del tensor del alternador, 17 mm. 49 Nm
Tuercas de fijación de la polea del alternador, 24 mm. 52 Nm
Tuercas de fijación del alternador en el tensor de correa, 17 49 Nm
mm o Allen, 8 mm.
Tuercas fijación de bomba de dirección hidráulica, 17 mm. 49 Nm
Suspensión del motor
Tornillos hexagonal M14 x 60 con ala para fijación de las 185 ± 20 Nm
pata motor
Tornillos hexagonal con ala y tornillo calibrado M16 x 275 ± 25 Nm
65 para fijación del soporte delantero.
Tornillo Torx M14 x45 para fijación del soporte delantero. 242,5 ± 22,5 Nm
Tuerca hexagonal com ala M14 para fijación 200 ± 10 Nm
del soporte delantero.
Tornillo de autoblocante M12 x 40 para fijación 152,5 ± 17,5 Nm
del soporte delantero.
Tuerca para Tornillo exagonal com ala M14 x 130, M14 x 180 ± 20 Nm
100 para fijación de las patas de motor delanteras.
Tuerca exagonal con ala y tornillo exagonal con ala 275 ± 25 Nm
M16 x 100 para fijación de las patas del soporte delantero.
109 / 114
EuroTech / Motor
Denominación
99301044 Herramienta para retrabajo en la biela
Herramienta para verificar carga de resortes “tapa”

99305049
y longitud
99309002 Herramienta para test del turbo
99341033 Cilindro hidráulico
99341034 Bomba hidráulica
99342145 Extractor de la camisa del inyector
99350108 Llave para ajustar la luz de válvulas
Util para instalación de la guía de válvula

99360143
(usar com 99360299)
99360184 Pinza de aros
Herramienta prensa resortes de válvulas

99360268
del motor
110 / 114
EuroTech / Motor
Manguito para instalación de guías de válvulas

99360299
(usar con 99360143)
99360322 Manivela para mover el volante
99360351 Traba volante motor
99360357 Sacador de válvulas
99360423 Herramienta para montaje del retén delantero
99360500 Herramienta para levantar cigüeñal
99360502 Aros para levantar la tapa
99360595 Herramienta para levantar el motor
Prensa aros, para colocar los pistones en el

99360603
block
Herramienta para desmontaje / instalación de la

99360799
camisa de cilindro
111 / 114
EuroTech / Motor
99361014 Soporte motor delantero para caballete (Iveco)
99361015 Soporte motor trasero para caballete (Iveco)
99365063 Herramienta para ajuste de la tobera del inyector
Herramienta para ajustar el sincronismo de la bomba

99365134
inyectora
99370006 Util (usar con 99374336)
99370415 Base para reloj comparador
Herramienta para instalación del retén trasero del

99374070
cigüeñal
Herramienta para instalación del retén del eje

99374336 de la bomba inyectora y de la tapa delantera del
árbol de comando
99390311 Alargador de guía de válvula
Macho para remoción de las toberas de los inyectores

99390425
(usar con 99342145)
112 / 114
EuroTech / Motor
Alargador para rectíficación de sección inferior de las

99394017
toberas de los inyectores (usar con 99394019)
Fresa para rectíficar los asientos del

99394018
inyector (usar con 99394019)
99394019 Guía del alargador de la camisa del pico inyector
99395216 Llave de torque angular
99395363 Herramienta para verificar paralelismo de la biela
99395682 Herramienta para medir compresión del motor
99395687 Medidor de interiores
Dinamómetro de control de tensión de correa del

99395850
alternador / bomba agua
Conjunto de
Ferramentas
113 / 114
EuroTech / Motor
114 / 114
Manual de
EuroTech
Reparaciones
Embrague
Embrague
EuroTech
Descripción de Reparaciones
EuroTech / Embreagem MR 3 2002-07-31
EuroTech / Embreagem
Indice
Generalidades 5
Características y datos 6
Diagnósticos 7
Desmontaje del embrague 9
Sustitución de la grapodina de desacople del embrague 9
Sustitución del rodamiento de apoyo del eje de entrada 9
de la caja de velocidades
Inspección de los componentes del embrague 10
Volante motor 10
Rodamiento de apoyo del eje de entrada 10
Retén 10
Placa de embrague 10
Disco de embrague 11
Instalación del embrague 12
Comando de embrague 13
Remoción e instalación del conjunto de pedales 14
Verificación y ajuste de la carrera del pedal de embrague 16
Regulación del pedal de embrague 16
Juego libre del pedal de embrague 16
Carrera del pistón de la válvula distribuidora 16
Comando hidráulico del embrague 17
Desmontaje e instalación del cilindro maestro 18
Desmontaje e instalación del cilindro operador 18
Ajuste del vástago del cilindro operador (embrague nuevo) 19
Purgado del aire en el circuito del embrague 20
Pares de apriete 21
3 / 21
EuroTech / Embreagem MR 3 2002-07-31
EuroTech / Embrague
Generalidades
El embrague es del tipo monodisco seco, incluye al cilindro maestro, con depósito
con mecanismo de acople con placa de de líquido incorporado en el cilindro ope-
presión a diafragma. El comando del rador.
embrague es hidroneumático e
Figura 1
1. Rodamiento 11. Depósito

2. Aro de seguridad 12. Tampón
3. Disco de embrague 13. Rulemán de empuje
4. Alemite 14. Cilindro operador
5. Eje de la horquilla 15. Distancial(solo para caja Fuller)
6. Perno 16. Tuerca
7. Carcaza del embrague 17. Vástago
8. Tapa 18. Rótula
9. Buje 19. Horquilla
10. Cilindro-maestro 20. Placa completa
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EuroTech // Embrague
Características y datos
Borg & Fichtel &

Embrague de 17'' Valeo
Beck Sachs
Tipo Monodisco seco
Mecanismo de acople
Con diafragma
Disco de embrague
Con revestimiento anti fricción
Cubo del disco de

Con muelles amortiguadores
embrague
Ø externo de los revestimientos Mm 430 434 430 ± 1
Ø interno de revestimientos mm 242 238 240 + 1,5
Espesor del disco (nuevo) mm 10 ± 0,3
Desgaste máximo
mm ~ 0,2
del disco de embrague
Carga sobre la placa N 34000
Carga de desacople N 7000
Elevación mínima de placa mm 1,8
Carrera de desacople mm 12 12 + 3 12 + 2
Carrera de consumo máximo mm 14 - 15 14 + 2 15 + 2
Cilindro maestro con depósito de

líquido integrado - cilindro operador
Comando hidráulico
con recuperación total del desgaste
Tutela DOT SPECIAL

Tipo de líquido
Tutela DOT PLUS³ 240ºC
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EuroTech / / Embrague
Diagnósticos
Las principales anomalías del funcionamiento del embrague son:

1. Ruido al presionar el pedal. 5. Embrague patina.
2. Ruido al soltar el pedal. 6. Desgaste anormal del revestimento
3. Embrague roza. del disco de embrague.
4. Embrague no acopla
1 Ruído al presionar el pedal
Rulemán de empuje gastado, Sustituir el rulemán de empuje del

Si
dañado o con falta de lubricante embrague
No
Juego excesivo entre las ranuras del árbol

Sustituir el eje, se es necesario el
de entrada de la caja de cambios y las estrías Si
disco de embrague
2 Ruido al soltar el pedal
Muelles amortiguadores del cubo del disco de

Si Sustituir el disco de embrague
embrague quebrados o muy flojos
No
Sustituir el eje y si es necesario, el

Eje de entrada de la caja de cambios gastado Si
disco de embrague
No
Juego entre soporte de la grapodina y el eje Sustituir el soporte y/o el eje de la

Si
de la horquilla horquilla de embrague
3 Embrague roza
Verificar la causa de contaminación y

Aceite o grasa en el volante motor o en el eliminarla,. Limpiar el volante motor y
Si
revestimiento del disco de embrague si es necesario, sustituir disco de
embrague
No
Aro de seguridad de la placa deformado Si Sustituir ambrague
No
Revestimiento gastado irregularmente por

Si Sustituir disco de embrague
desvaste del disco de embrague
No
Muelle del embrague , blando o con hojas

Si Sustituir embrague
quebradas
7 / 21
4 Embrague no acopla
Verificar la causa de la contaminción

Aceite o grasa en los forros del disco de
Si y eliminarla. Sustituir el disco de
embrague
embrague
No
Ranuras del eje de entrada a la caja de

velocidades deterioradas de tal modo que impi- Sustituir el eje y, si es necesario, el
Si
de el deslizamiento del cubo del disco de disco de embrague
embrague
5 Embrague patina
Revestimiento del disco de embrague gastado

Si Sustituir el disco de embrague
o quemado
No
Muelle del embrague blando o con láminas

Si Sustituir el embrague
quebradas
No
Verificar la causa de la contaminción

Aceite o grasa en los forros del disco de
Si y eliminarla. Sustituir el disco de
embrague
embrague
6 Desgaste anormal del revestimiento del disco de embrague
Evitar el mal hábito de

El conductor durante el manejo, mantiene el
Si apoyar el pie en el pedal de embrague
pie apoyado sobre el pedal de embrague
Solo cuando es necesario
No
Muelle del embrague con láminas quebradas Si Sustituir el embrague
8 / 21
Desmontaje del embrague
1. Desmontar el árbol de transmisión con Sustitución del soporte desacople

forme descripto en módulo “Árboles del embrague
de Transmisión”.
2. Desmontar la caja de cambios con-

forme descripto en módulo “Caja de
cambios”.
3. Introducir la guía 99370264 (1) en el

centro del cubo de embrague.
Remover los tornillos de fijación (2) y
retirar la placa del volante motor.
Figura 4
1. Abrir el anillo de seguridad (1) utilizando

una pinza apropiado, retirar el roda-
miento de embrague (2) del resorte de
la placa (3).
2. Montar el nuevo soporte de embrague

(2) en el muelle membrana, fijándolo con
el aro de seguridad (1).
Figura 2 Nota: Controlar que la pieza

nueva pertenezca al mismo kit de la
4. Retirar el disco de embrague (2) y la placa reutilizada.
directa guía 99370264 (1).
Sustitución del rodamiento de apoyo del
eje de entrada de la caja de cambios
Figura 3
Figura 5
1. Remover el rodamiento de apoyo (2) utili-
zando el extractor universal 99348004
(1).
2. Montar el nuevo rodamiento utilizando un

bronce apropiado.
9 / 21
Inspección de los componentes del

embrague
Los componentes y agregados a ser

inspecionados son:
Volante motor Retén
Controlar que: Controlar que:
- La superfície de contacto del volante con - No haya pérdidas de aceite en el retén-

el disco de embrague no esté o de la tapa trasera del árbol
excesivamente desgastada, rayada cigüeñal.
o con surcos
Si es necesario, desmontar el
- Los dientes de la corona dentada no es- volante motor y cambiar el retén,
tén gastados o dañados. conforme descripto en módulo “Motor”.
Si es necesario, desmontar el
volante motor y proceder conforme
descripto en el módulo “Motor”. Placa de embrague
Controlar que:
Rodamiento de apoyo del eje de - La superfície de contacto con el disco de

entrada embrague no esté deformada,
desgastada o con signos de sobre
Controlar que: recalentamiento.
- El rodamiento de apoyo del eje de - El muelle esté en buenas condiciones

entrada de la caja no esté daña- de uso.
do o gastado
Si es necesario, sustituir el rodamiento

conforme descripto en este módulo.
10 / 21
Disco de embrague
Controlar que: Antes de montar el nuevo disco de embra-

gue, verificar controlar el alabeo
- El revestimiento del disco no esté del mismo de la siguiente manera:
dañado, excesivamente desgas-
tado, ni presente señales de sobre- 1. Posicionar el disco de embrague (1) en
calentamiento, aceites o grasas. un torno. Colocar un reloj compara-
dor de base magnética (2) de forma
- El cubo no presente juego excesivo que su palpador toque el revesti-
cuando está montado en eje de miento del disco, próximo a su diá-
entrada de la caja de velocidades. metro externo. Girar el disco y verificar
el desplazamiento axial registrado
- Los muelles amortiguadores del por el reloj comparador.
cubo no estén quebrados ni
giren en sus sedes. El alabeo máximo permisible es de
0,20 mm.
Si es necesario, sustituir el disco
de embrague.
El conjunto completo es provisto como

kit de embrague.
El disco de embrague y la placa de

presión y desacople, son proveídos in-
dividualmente. En el caso de sustitución
es necesario que las piezas nuevas sean
del mismo proveedor , tanto de la placa
como del disco utilizado.
Figura 6
2. Marcar los puntos que presentan

alabeo mayor que el permitido y
alinearlos con auxílio de una grinfa
(1).
Figura 7
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Instalación del embrague
1. Limpiar perfectamente la superfície de 4. Montar los tornillos (2) de fijación de

contacto del volante motor con la placa y apretarlos a par de
alcohol o bencina. Si hay 46,5 ± 4,5 Nm. Retirar la directa (1).
pequeñas irregularidades, removerlas
con auxílio de una lija. Controlar las
condiciones de los tornillos de fijación.
Si es necesario, sustituirlos.
2. Posicionar la directa guía 99370264

(1) e instalar el disco (2). De esta
forma, será obtenido el centrado per-
fecto del disco, evitando daños en
el cubo durante el montaje de la caja
de velocidades.
Figura 9
5. Instalar la caja de velocidades. Es im-

portante que las ranuras del eje
de entrada hallan sido lubricadas
con grasa a base de disulfuro de mo-
libdeno.
6. Ajustar la barra del cilindro operador,

regular el juego del pedal de embra-
gue, como también el comando de em-
brague.
Figura 8
3. Montar la placa de embrague haciendo

coincidir los orifícios de los tornillos
de fijación con los existentes en
el volante motor.
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EuroTech / Embrague
Comando del Embrague
Figura 10
Componentes del conjunto de pedales
1. Palanca de comando del freno 12. Goma del pedal

2. Palanca de comando del embrague 13. Pedal de embrague
3. Rodamiento a rodillos 14. Válvula de distribución
4. Perno 15. Pedal de freno
5. Horquilla 16. Tornillo de bloqueo del fin de carrera del
6. Cilindro maestro pedal de freno
7. Perno 17. Chapa de bloqueo del pedal de freno
8. Tecla de presión de comando del Splitter 18. Placa de pedales
9. Rodamiento a rodillos 19. Placa de bloqueo del pedal de embrague
10. Arandela 20. Tornillo de bloqueo del fin de cuarrera del
11. Muelle de retorno pedal de embrague
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EuroTech / Embrague
Desmontaje e instalación del conjunto de

pedales
1. Remover los revestimentos (1) de la 3. Retirar el soporte (1) de apoyo del

columna de dirección y el (2) del pedal de freno. Remover los 3 tor--
conjunto de pedales. nillos de fijación (2) de la válvula de
distribución en el pedal.
Remover los tornillos de fijación del
conjunto de comando de la dirección
al conjunto de pedales.
Figura 13
4. Levantar la cofia y desconectar las tube-

Figura 11 rías (4) y (6) de la tecla de presión del
comando del splitter.
2. Retirar el soporte (1) de apoyo del
Remover las abrazaderas (3) y (6) de los
pedal de embrague. Remover los
cables o tuberías en la placa de
tornillos de fijación (2) del cilindro
pedales (1), también la válvula de dis-
maestro en el pedal.
tribución (2) y el cilindro-maestro (7)
completo con el depósito de líquido.
Remover luego los tornillos de fijación
indicados por la flecha y retirar la placa
de pedales (1).
Figura 12
Figura 14
14 / 21
EuroTech / Embrague
5. Remover los muelles de retorno (11) de los 6. Efectuar el montaje invirtiendo las
pedales (13) y (15). Retirar el perno (7) operaciones descriptas para el desmonta-
y desmontar la palanca (1) y(2) de los je. Luego, ajustar la carrera del pedal de
pedales (13) y (15), retirandolos poste- embrague conforme descripto en este
riormente de la placa de pedales (18). módulo.
Figura 15
Nota: Para la sustitución de los roda-

mientos de rodillos (9), utilizar el extractor
99340205, efectuando el montaje
con un bronce apropiado, lubricar
los rodamientos y sus respectivos
ejes con grasa Tutela MR3.
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EuroTech / Embrague
Verificación y ajuste de la carrera del pedal de embrague
32,5mm
1 - 2 mm 0,5 ÷ 1
Figura 16
Regulación del pedal de embrague Carrera del pistón de la válvula

distribuidora
Comprobar la distancia “A” entre el soporte
de la placa de pedales (1) y la extremidad Luego de haber regulado la posición de des-
del tornillo (2). La distancia deberá ser de canso superior e inferior, ajustar el recorrido
~ 32,5 mm. Caso contrario, ajustar esta del pistón del distribuidor como sigue:
medida actuando en el tornillo (2).
- Posicionar el pedal de embrague (8)
en contacto con el tornillo (2) de des-
Juego libre del pedal de embra- canso inferior y mantenerlo en esta posi-
gue ción.
- Presionar el pedal de embrague (8) - Presionar la tecla del distribuidor de

de manera que el vástago (6) toque comando (3)al fin de carrera y mante-
el pistón (5) del cilindro maestro. En nerla presionada. Posicionar la chapa
tal condición, medir la distancia “B” angular (4) de modo que entre la
entre pedal de embrague (8) y el misma y la tecla de presión exista una
tornillo (7) , debe ser de 1 - 2 mm. distancia de 0,5 - 1 mm.
Caso contrario, ajustar esta medida
actuando correspondientemente - Este ajuste debe ser efectuado para evi-
sobre el tornillo (7). tar que el distribuidor en el pedal o el
micro-interruptor no bloqueen al
- La distancia “B” corresponde al juego de pedal de embrague.
0,5 - 1 mm entre el vástago (6) y pistón
(5) con el pedal de embrague (9) en
contacto con el tornillo (7).
16 / 21
EuroTech / Embrague
Comando hidráulico del embrague
El comando hidráulico está compuesto por un cilindro maestro con depósito incorporado
y un cilindro operador de recuperación total del desgaste del disco de embrague.
Sección del cilindro maestro
A = Ø 31,75mm
B = carrera de 42mm
Figura 17
Sección del cilindro operador
Presión = 11 bar
Figura 18
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EuroTech / Embrague
Remoción e instalación del cilindro maes- Remoción e instalación del cilindro ope-
tro rador
Figura 19 Figura 20
1. Levantar la cofia . 1. Retirar la tubería (2) desconec-

tando la unión en el cilindro operador (3)
2. Desconectar la tubería (2), aflojando la y drenando el fluido en un recipiente
unión (1) y drenando el fluido del cilin- adecuado.
dro en un recipiente adecuado.
2. Desconectar la tubería (1) de aire com-
3. Retirar la abrazadera de fijación (4) de primido del cilindro operador (3).
la tubería a la placa de pedales.
3. Retirar las tuercas de fijación y el cilindro
4. Retirar el cilindro maestro completo (3) operador (3) de la carcaza de
con el depósito de fluido, conforme embrague (5).
descripto anteriormente en este módulo.
Nota: Si el cilindro operador no
Nota: Si el cilindro maestro no fun- funciona perfectamente, proceder a su
ciona perfectamente, proceder a su sustitución, si sus componentes no
sustitución, si sus componentes no son provistos como piezas de
son provistos como piezas de reposición.
reposición.
4. Efectuar la instalación invertiendo las
5. Efectuar la instalación invertiendo las operaciones descriptas para la
operaciones descriptas para la remoción. Apretar los tornillos al
remoción. Apretar los tornillos al par de apriete especificado.
par de apriete especificado.
5. Efectuar el ajuste del vástago del
6. Efectuar el ajuste de la carrera del cilindro operador como sigue.
pedal de embrague y la purga
del sistema hidráulico. 6. Efectuar el ajuste de la carrera del
pedal de embrague y la purga
del sistema hidráulico.
18 / 21
EuroTech / Embrague
Ajustar el vástago del cilindro operador

(embrague nuevo)
- Medir la cota (A) entre el fondo de la cavi-
dad esférica de la palanca del embra-
gue y el plano de fijación del cilindro
operador.
- Presionar la palanca esférica sin tocar

al empujador (C).
- Aflojar la tuerca (D).
- Apretar y aflojar el vástago (F) para así

obtener la cota deseada (B).
La distancia “B” es obtenida de

la siguiente fórmula:
B=A-E
Figura 21 Donde:
Nota: El cilindro operador es dotado de un “A” es la cota encontrada.

dispositivo para recuperación automática
del juego, debido al desgaste del disco de “E” es el valor indicado en la tabla a seguir.
embrague. Por lo tanto, el ajuste del
mismo debe ser efectuado solo en
caso de sustitución del disco de embra- Embrague E / 8210...
gue.
Valeo 24 mm
En caso de sustitución del cilindro ope- Borg & Beck 24 mm
rador, se debe anotar la distancia entre la
extremidad del vástago (F) y el plano de Fichtel & Sachs 32 mm
ataque del cilindro operador desmontado
del vehículo.
Nota: Se Debe respetar tal ajuste para
En el montaje del cilindro operador nuevo, que el indicador de desgaste de disco,
ajustar el vástago (F) a la distancia encon- situado dentro del cilindro operador, entre
trada en el cilindro desmontado del vehículo. en operación cuando el desgaste de
los forros del disco fuese casi total.
El desgaste del disco (90% del material de

fricción) está señalizado por un sensi
ble aumento de carga en el pedal en la
fase de desacople del embrague.
19 / 21
EuroTech / Embrague
Purgado del aire del circuito de

embrague
Figura 22 Figura 23
Al final de las reparaciones en el - Montar una manguera plástica en el pur-

grupo de comando del embrague o por la gador (2) del cilindro operador
sustitución periódica de fluído, (1) y sumergir el extremo opuesto de la
proceder al purgado del aire del circuito misma en un recipiente conteniendo
hidráulico de comando de embrague. fluido Tutela Dot Plus³ 240ºC. Abrir el
tornillo (2) para que el manómetro suba
Para ello, utilizar la herramienta a una presión de 1 - 1,2 bar.
99306010, de la siguiente forma:
- Cuando el fluido de embrague sale
- Introducir el aire comprimido en el de- homogéneo del circuito, cerrar el pur-
pósito (5). gador y evacuar el aire del tanque
(5) del dispositivo, antes de la
- Completar el nivel con líquido válvula (6).
Tutela Dot Plus³ 240ºC.
Nota: Con la necesidad de sustitución del
- Sustituir la tapa (indicada por la flecha) fluido de embrague, efectuar antes el pur-
del depósito, por una provista gado del cilindro maestro, aflojando la
junto con el instrumento unión antes de proseguir con la purga
99306010 y conectar la tubería de del servo-embrague.
este a la tapa.
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EuroTech / Embrague
Pares de apriete

Tornillos de fijación del embrague a la carcaza 46,5 ± 4,5 Nm
del volante motor
Tuercas para prisioneros de fijación de la carcaza 29 ± 3 Nm
de embrague al block motor
Denominación
Dispositivo para eliminar aire del sistema de embra-

99306010
gue
99340205 Extractor del pico inyector
99348004 Extractor de bujes
99370264 Perno guía (directa) para centrado del disco.
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Manual de
EuroTech
Reparaciones
Arbol de
Transmisión
Arbol de Transmisión
EuroTech

EuroTech / Árvore de Transmissão MR 5 2002-07-31
EuroTech / Arbol de Transmisión
Indice
Generalidades 5
Diagnósticos 6
Configuración del montaje de los árboles de transmisión 7
Inspección del árbol de transmisión en el vehículo 8
Desmontaje del árbol de transmisión 9
Instalación del árbol de transmisión 9
Componentes del árbol de transmisión 10
Desmontaje y montaje de las juntas universales 11
Desmontaje y montaje del bancal de apoyo 11
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EuroTech / Árvore de Transmissão MR 5 2002-07-31
EuroTech /Arbol de Transmisión
Generalidades
La transmisión del movimiento del grupo La extremidad delantera del árbol de

motor - caja de velocidades al eje transmisión esta compuesta de una junta
trasero es realizada a través del árbol de esférica y de un manguito estriado desli-
transmisión que está conectado a la zante, el cual permite al árbol variar su
brida de acoplamiento del diferencial, por longitud para compensar los
medio de juntas esféricas. eventuales desplazamientos axiales del con-
junto, debido a las oscilaciones del eje tra-
Este movimento puede ser transmitido por sero.
uno o dos árboles, siendo en este
último caso, sujetado por un apoyo
central.
VISTA DE “A”
L3 - L4
Arbol de Transmisión deslizante
Figura 1
L2 - L1
VISTA DE “A”
Arbol de Transmisión con bancal de apoyo
Angulo de trabajo de las juntas esféricas de 25º
Figura 2
5 / 12
Diagnósticos
Las principales anomalías de funcionamiento del árbol de Transmisión son:
1. Ruidos y vibraciones de la transmisión
1 Ruidos y vibraciones de la transmisión
Deformación del árbol de Transmisión Si Subtituir el árbol de Transmisión
No
Balancear y determinar los

Arbol desbalanceado Si puntos de montaje de las placas
a soldar
No
Juego excesivo entre las estrías Si Sustituir el árbol de Transmisión
No
Tuercas y tornillos de fijación del árbol de

Sustituir las piezas dañadas y apretar los
Transmisión a las bridas de acoplamiento
Si los tornillos y tuercas flojas al par
de la caja de velocidades y del eje trasero,
especificado
flojos
No
Junta universal del árbol de Transmisión

Si Revisar y/o sustituir la junta universal
dañada o excesivamente gastada
No
Insuficiente lubricación de los componentes Si Lubricar en puntos determinados
No
Tornillos de fijación del bancal de apoyo Apretar los tornillos al par

Si
sueltos prescripto
No
Buje del bancal de apoyo central deteriorado Si Sustituir el bancal de apoyo
Não
Rodamiento del bancal de apoyo central

Si Sustituir el bancal de apoyo
deteriorado o con juego excesivo
6 / 12
Configuraciones del montaje de los árboles de transmisión
- Configuración del montaje constituido de un árbol de Transmisión delantera (1)

con bancal de apoyo (2) y un árbol deslizante (3).
1 2 3
Figura 3
- Configuración del montaje constituido por un árbol de Transmisión delantero (1)

con bancal de apoyo (2), árbol intermedio (3) con bancal de apoyo (4) y un
árbol deslizante (5).
1 2 3 4 5
Figura 4
7 / 12
- Configuración del montaje constituido por un árbol de Transmisión delantero (1)

con bancal de apoyo (2), un árbol intermedio deslizante (3) y un árbol tra-
sero deslizante (4).
4 3 2 1
Figura 5
Inspección del árbol de Transmisión en el vehículo
- Las placas soldadas en el árbol de trans-

misión son contrapesos para el balanceo
Si las placas estan sueltas,
quebradas o faltantes; se debe efectuar
nuevamente el balanceo del árbol de
transmisión.
- Mover el árbol de transmisión y al

mismo tiempo, en sentido inverso,la
Figura 6
brida deslizante y controlar si existe
juego excesivo entre las ranuras. Si hay
juego, sustituir la pieza.
- Mover las juntas universales en las hor-

quillas de los árboles de transmisión y con-
trolar el desgaste de los mismos. Si están
desgastados , sustituir las piezas.
8 / 12
Desmontaje del árbol de Transmi- Instalación del Arbol de Transmi-

sión sión
Nota: Si es necesario efectuar la Antes del montaje controlar que:
revisión de la transmisión, iniciar siempre
por el árbol de transmisión en la parte - Las flechas localizadas en la parte des-
trasera. lizante y sobre el árbol de transmisión
estén alineadas.
1. Instalar un soporte apropiado en el
crique hidráulico y posicionarlo en - Los orificios de las bridas delanteras
el árbol de transmisión trasero. y traseras estén alineados.
2. Remover las tuercas de fijación de las bri- - Las tuercas para tornillos de fijación
das de acople del diferencial al árbol de las bridas sean sustituidas.
de transmisión . Deben ser utilizadas siempre tuer-
cas nuevas.
3. Retirar el árbol de transmisión trasero
con cuidado. - Las tuercas para tornillos de fijación
de las bridas deben ser montadas
4. Repetir las operaciones anteriores y reti- por el lado de las juntas universales.
rar los árboles intermedio y delantero.
- Las tuercas y los tornillos deben ser
apretados al par de apriete recomenda
do por fábrica.
- El manguito de la parte deslizante del

árbol debe estar conectado
a la brida de salida del movimiento.
1. Posicionar el árbol de transmisión

delantero en el soporte montado
en el crique hidráulico.
2. Levantar el árbol hasta su posición de

montaje en el vehículo. Montar los tor-
nillos de fijación del bancal de apoyo
del árbol de transmisión delantero.
3. Montar las tuercas de fijación de la

brida de acople de la caja de veloci-
dades.
4. Repitir las operaciones anteriores y

montar los dos árboles de transmisión
intermedio y trasero.
5. Apretar las tuercas de fijación de los

bancales de apoyo al par especifi-
cado.
6. Apretar las tuercas de fijación de las bri-

das de acople, en orden cru-
zado y al par especificado.
9 / 12
Componentes del árbol de transmisión
- Arbol de transmisión intermedio y trasero.
Figura 7
1. Brida de acople delantero 6. Tuerca

2. Alemite para engrase 7. Arandela
3. Seguro 8. Brida de acople trasero
4. Cruceta 9. Bancal de apoyo
5. Arbol de transmisión
- Arbol de transmisión trasera.
Figura 8
1. Brida de acople delantero 6. Anillo de sellado (solo para proveedor

2. Alemite para engrase Klein)
3.Seguro 7.Brida de acople trasero
4. Cruceta 8. Semi-Arbol trasero
5. Semi-Arbol delantero
10 / 12
Figura 9
Desarme y armado de las Desmontaje y montaje del

juntas universales bancal de apoyo
1. Remover el seguro (3) utili- 1. Remover la tuerca castillo (6) utili-

zando una pinza de seguros. zando una llave apropiada.
2. Golpear levemente con un martillo en 2. Remover la arandela (7),la brida trase-

la brida de acople (1) hasta que el roda- ra(8) y retirar el bancal de apoyo (9).
miento salga parcialmente de su
sede, o sea, hasta que la cruceta (4) 3. Para el montaje, invertir las opera-
salga de la horquilla. Girar la pieza ciones anteriormente descriptas pa-
y repetir la operación. ra el desmontaje
3. Extraer con las manos uno de los roda-

mientos y retirar la brida de acople
(1). Remover los otros rodamientos
con auxílio de un punzón apropiado.
4. Procediendo como se explico anterior-

mente, remover los rodamientos de
la otra brida de acople y retirar la
cruceta (4).
5. Para el montaje, invierta las operaciones

anteriormente descriptas para el des-
montaje.
11 / 12
Denominación
Herramienta Herramienta
Conjunto de
Herramienta
12 / 12
Manual de
Reparaciones EuroTech
Caja de Cambios
ZF 16S-1650
Caja de Cambios
ZF 16S-1650
EuroTech
Descripción de Funcionamiento y
de las Reparaciones
EuroTech / Caixa de Mudanças ZF 16S-1650 MR 4 2002-07-31
EuroTech / Caja de Cambios ZF 16S-1650
Indice
Generalidades 5
Descripción y funcionamiento 6
Grupo reductor 6
Grupo desmultiplicador 7
Interlock 7
Comando neumático 8
Diagrama del flujo de fuerza 9
Operación de las marchas básicas 10
Operación de las marchas desmultiplicadas 10
Sincronización de las marchas 11
Desarme de la Caja de Cambios 16
Desarme del trambulador 18
Desarme del árbol secundario 22
Desarme del árbol primario 24
Remoción de la bomba de aceite 24
Desmontaje del árbol intermediario 25
Desmontaje del grupo planetario 26
Inspección de los componentes 29
Evaluación sistema de sincronizado 29
Armado de la Caja de Cambios 30
Montaje del árbol intermediario 30
Montaje del árbol secundario 31
Montaje del árbol primario 34
Medición del juego axial del eje intermediario 41
Instalación de la bomba de aceite. 42
3 / 58
EuroTech /Caja de Cambios ZF 16S-1650
Montaje de la tapa de centrado 43

Montaje del trambulador 44
Montaje grupo planetario 48
Versión con toma de fuerza 55
Pares de apriete 57
Herramientas especiales Iveco 58
Herramientas especiales ZF 58
4 / 58
Generalidades
Figura 1
La caja de cambios ZF 16S-1650 es Nota: Al solicitar piezas

compuesta de una caja básica con 4 de reposición para las transmisiones,
velocidades al frente y una MA, un grupo mencionar siempre el tipo, el nº de
reductor (planetario) montado en la parte serie de la caja y Lista Unitaria.
trasera y un grupo desmultiplicador
montado en la parte delantera de la caja. Estos datos se encuentran grabados en
la “Plaqueta de Identificación”, localiza-
Por la combinación de la caja principal y da en la parte lateral de la carcaza.
del grupo reductor resultan 8 marchas a-
copladas en doble “H”.Además, estas
marchas pueden ser desmultiplicadas
a través del grupo desmultiplicador, posi-
bilitando el uso de más de 8 marchas
intermedias, totalizando 16 marchas
totalmente sincronizadas.
Figura 2
5 / 58
Descripción del funcionamiento
Figura 3
Vista en corte de la caja de cambios
Grupo reductor
El grupo reductor actúa en el rango de 1ª y 4ª

marchas, permaneciendo desacoplado en el
rango de 5ª a 8ª y atrás
El acople y desacople del grupo reductor

ocurre automáticamente a través del accio-
namiento neumático cuando la palanca
de cambios es movida desde la posición
de 3ª y 4ª marchas (1º “H”) a la posición
de 5ª y 6ª (2º “H”) y viceverza,
siendo necesario para esto vencer un
Figura 4
punto de presión
Esquema de posiciones de la palanca de cambios
de marchas (doble “H”)
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Grupo desmultiplicador Interlock
El grupo desmultiplicador permite dividir En el acople de las marchas, al despla-

cada relación de transmisión de las 8 mar- zarce por la “H” de un lado a otro,
chas básicas, en franja lenta y franja principalmente si se efectúa con rapi-
rápida, o sea, 16 relaciones de transmis- dez, tal vez el acople del grupo reductor no
sión. Además de esto, la Ma está también se complete, quedando la brida de acople
dividida en lenta y rápida. en la posición central.
La selección de la división es efectuada El Interlock es un dispositivo mecánico

neumáticamente a través del interruptor con la finalidad de impedir que esto
localizado en la manopla de la suceda, o sea, él bloquea el acople
palanca de cambios, el acople es de marchas de la caja de velocidades
realizado al pisar el pedal de embrague. en cuanto el acople del grupo reductor no
fuera finalizado.
Figura 5
Grupo desmultiplicador (franja lenta)
Figura 6
Grupo desmultiplicador (franja rápida)
7 / 58
Comando neumático
Figura 7
1. Pedal de embrague 7. Cilindro del comando del grupo reductor
2. Depósito de aire 8. Válvula de accionamiento del grupo
3. Válvula de accionamiento del grupo reductor desmultiplicador
4. Válvula pre-selectora 9. Interruptor para la lámpara indicadora del
5. Válvula relay accionamiento del grupo reductor
6. Cilindro de comando del grupo desmultiplicador
Figura 8 Figura 9
Relaciones de transmisión usando Relaciones de transmisión usando

apenas 8 velocidades 16 velocidades
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Diagrama del flujo de fuerza
El diagrama de abajo indica el flujo de fuerza en cada marcha de la caja ZF

16S-1650.
Grupo Caja Básica Grupo Reductor

Desmultiplicador
Posición de la válvula
pre-seletora
1ª marcha
2ª marcha
3ª marcha
4ª marcha
5ª marcha
6ª marcha
7ª marcha
8ª marcha
marcha atrás
Figura 10
9 / 58
Operación de las marchas básicas Operación de las marchas desmultiplica-

das
Las marchas básicas son acopladas en 8
posiciones secuenenciales, del tipo , Además de las 8 marchas básicas, la caja
doble “H” a través de la palanca de cambios. de cambios ZF 16S-1650 posee un grupo
desmultiplicador incorporado, posibili-
La primer “H” comprende las marchas tando la obtención de más de 8 marchas
de 1ª a 4ª y un resorte (desmultiplicación de las 8 marchas bási-
mantiene la palanca en línea para el cas). Esas marchas practicamente son
engrane de la 3ª y 4ª marchas. relaciones intermedias entre cada una
de las 8 marchas básicas, o sea, cada
La segunda “H” comprende las marchas marcha posee una franja lenta (L) o
de 5ª a 8ª. Para selecionrlas mover la rápida (R), pre-seleccionada neumatica-
palanca de cambios para la derecha, mente a través del interruptor existente en
venciendo un punto de presión después la manopla de la palanca de cambios y
de la 4ª marcha. acoplada al ser presionado el pedal de
embrague.
El desplazamiento de las “Hs” es obtenido
neumaticamente a través del movimento
lateral de la propia palanca de Luego, ejemplificaremos una opera-
cambios. ción de desmultiplicación de marchas.
Por lo tanto, consideraremos que estamos
Luego de pasar a la segunda “H”, conduciendo un vehículo en 1ª marcha
un resorte posiciona la palan- (franja lenta) y necesitamos efectuar la
ca en línea para el engrane de la 5ª a 6ª. desmultiplicación para la 1ª marcha (franja
rápida).
a. Primeramente, posicionar el interruptor

del desmultiplicador en la posición “R”
(de esta forma la franja de marchas rápi-
das estará siendo seleccionada).
Figura 11
Posición de la palanca de cambios
Figura 12
Interruptor de pre-selecionamiento de marchas
(franja rápida)
10 / 58
b. Para obtener el engranado de la mar- Sincronización de las marchas

cha deseada, en este ejemplo 1ª mar-
cha (franja rápida), pisar el pedal de El conjunto de sincronización ZF, mos-
embrague sin desplazar la palanca trado en la fig. de abajo, tiene la mi-
de cambios. Este engranado es sión de igualar las vueltas. Con esto, el
obtenido neumáticamente. cambio de marcha será rápido y
seguro, sin hacer doble embrague en el
c. Ahora necesitamos conducir el vehículo cambio de marcha siguiente, y sin
la 2ª marcha (franja lenta) y para aceleración intermedia al reducir hacia la
ello debemos retornar el interruptor marcha anterior, lo mismo en declives o
del desmultiplicador a la posición “L”. situaciones difíciles.
La sincronización evita el dramatismo que

los motoristas puedan tener antes de
un cambio de marchas, haciendo que
ellos utilicen la palanca de acuerdo con
la necesidades, con mayor facilidad y de
manera uniforme, lo que es muy útil para
el tráfico actual.
Figura 13
Interruptor de pre-seleccionamiento de marchas

(franja lenta)
d. Pisar el pedal de embrague y despla-

zar la palanca de cambios a la 2ª
marcha y automáticamente tendremos la
2ª marcha (franja lenta) acoplada, y
así sucesivamente.
Figura 14
11 / 58
La figura de abajo ilustra el funcionamiento y la vista en corte del conjunto de sincronización.
Figura 15
1. Aro sincronizador
2. Presionador
3. Cuerpo de acoplamiento
4. Cuerpo de sincronizado
5. Brida de acople
El corte de ldetalle “A” ilustran la posición Debido a este movimiento, que es limitado
neutra. por topes de parada, los dientes chanflea-
dos del anillo de sincronización son prensa-
Al mover la leva de acople, a partir de la dos contra los dientes de la leva de acople.
posición neutra hacia la derecha o
izquierda. (en el ejemplo de la figura, para la Debido a la presión existente sobre la leva
derecha) el aro de sincronización corres- en el movimiento radial del aro sincroni-
pondiente es presionado por los émbolos zador, se produce una presión axial
contra el cono de fricción del cuerpo de aco- entre los conos de fricción del aro sin-
plamiento. La diferencia de velocidad cronizador y el cuerpo de acoplamiento,
entre las piezas que serán acopladas, hace lo que reduce la diferencia entre las ve-
que el anillo de sincronización se mueva locidades a la que serán acopladas,
en sentido radial. efetuándose así la sincronización.
12 / 58
Figura 16
Vista explosiva del conjunto de sincronización
1. Engranaje
2. Cuerpo de acoplamiento
3. Aro sincronizador
4. Cuerpo del sincronizador
5. Muelle
6. Embolos
7. Brida de acople
13 / 58
Valores de ajuste
Juego axial del rodamiento del árbol (pista externa) 0 - 0,10 mm
Juego axial del rodamiento de salida del grupo planetario
0 - 0,10 mm
(pista externa)
Juego axial entre rodamiento y anillo traba del árbol
0 - 0,10 mm
secundario
Juego axial de los rodamientos cónicos del eje intermedio 0,10 - 0,25 mm
Juego axial de los engranajes planetarios 0,20 - 0,70 mm
Límite de desgaste entre anillos de sincronización y
0,80 mm
cuerpos de acople
Juego axial de los engranajes
1ª marcha 0,20 - 0,50 mm
2ª marcha 0,20 - 0,65 mm
3ª marcha 0,20 - 0,45 mm
4ª marcha 0,04 - 0,32 mm
Del grupo desmultiplicador en el árbol primario 0,20 - 0,40 mm
Intermediario de la marcha atrás 0,20 - 0,50 mm
Juego entre los árboles primario y secundario 0,60 - 0,90 mm
Interferencia del aro bipartido en el árbol primario ± 0,05 mm
Temperatura para montaje de los engranajes del árbol
180º C
intermediario (asientos con aceite o grasa)
Temperatura para montaje de los rodamientos 100 a 120º C
Temperatura para montaje de los cuerpos de sincronizado 120º C
Interferencia del aro bipartido del árbol secundario ± 0,05 mm
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Lista de lubricantes TE-ML-02 recomendados *
Castrol Unitron 80 W
Ipiranga Ipegerol
Esso GP 80 W
Mobil Mobilube GX 80 W
Petrobrás Lubrax TRM-4 90
Renolub Renogear Hipoide 80 W
Spirax EP 80 W
Shell
Spirax EP 90
Texaco Universal EP 80 W
Tutela ZC / Y - ZC 90 - 14,5 L
* Los productos mencionados corresponden a las especificaciones

ML-L-2105 e da API-GL-4.
15 / 58
Desarme de la Caja de Cambios
La ilustración muestra una vista gral de la secuencia de desmontaje de 1 a 7

y del montaje de 7 a 1 de la Caja de Cambios.
Figura 17
16 / 58
1. Efectuar la remoción de la caja de cam 6. Remover la tubería de aire, el cilindro, la

bios del vehículo. tuerca y el émbolo de accionamiento del
grupo planetario.
2. Limpiar la caja externamente.
3. Posicionar la caja en un caballete

apropiado o un banco, drenar el acei-
te en un recipiente.
4. Remover la toma de fuerza, el cilindro

de acople y el eje de accionamiento.
Figura 20
7. Remover los tornillos de fijación y

posicionador del vástago de la
horquilla del grupo planetario.
Remover el grupo planetario de la

caja de cambios.
Figura 18
5. Remover la tubería de aire, la válvula

de accionamiento del GV, la tuerca de
fijación del émbolo y el cilindro.
Figura 21
Figura 19
17 / 58
8. Destrabar y remover los tornillos de Desmontaje del selector

la arandela de regulación
1. Remover la válvula de accionamiento del
Remover el engranaje solar utili- grupo planetario.
zando un extractor universal.
Figura 23
Figura 22
2. Retirar tapas lateral y superior ,

luego, remover el aro de segu-
ridad, las arandelas y el muelle.
Figura 24
18 / 58
3. Retirar la tapa con los muelles,los 5. Remover los tornillos de tapa de

tacos, los pernos de retención y el per- centrado. Hacer coincidir la marca del
no de la marcha atrás. eje piloto con la marca de la tapa y
retirarla
Nota: Para facilitar el desmontaje,
comprimir los pasadores de retención
trabarlos con dos pernos de Ø 5 mm.
Figura 27
6. Remover la chapa de seguridad

y el aro bipartido.
Figura 25
4. Destrabar el segmento de arrastre, remo-

ver los tornillos de tapa y el eje de
acople. Luego, remover el blo-
queo las lengüetas de arrastre.
Figura 28
Figura 26
19 / 58
7. Remover los tornillos de fijación y 9. R e m o v e r l o s t o r n i l l o s y r e t i r a r

retirar la carcaza utilizando dos gan- el eje. Deslizar el engranaje de la
chos de sustentación nº 9 x 56 000 marcha atrás hasta salir de la carcaza.
858.
Figura 29
Figura 31
8. Remover los tornillos de fijación de la 10. Instalar el dispositivo 99360515 al

horquilla y el aro del vástago . Retirar eje intermediario y, con auxílio de
el vástago,la horquilla y pastillas. una linga, retirar el conjunto com-
pleto de árboles con las respectivas
horquillas.
Nota: En cajas equipadas con

Interlock, presionar el pin en el orificio
posicionador del grupo planetario,
para liberar el pasaje de los vástagos .
99360515
Figura 30
Figura 32
20 / 58
11. Retirar el engrenaje de MA junto 13. Retirar el dispositivo y horquilla.

com las arandelas de regulación y
los rodamientos de agujas.
Figura 35
Figura 33
12. Retirar el deflector de aceite, aro

de seguridad, rodamiento, tapa
del rodamiento del eje interme-
diario, filtro y el perno Interlock.
Figura 34
21 / 58
Desarme del árbol secundario
1. Retirar el árbol primario del árbol 3. Retirar el engranaje de 4ª marcha

secundario. junto con el rodamiento, utili-
zando un extractor universal apo
yado en la brida de acople .
Controlar que los émbolos no sean ex-

pulsados por la acción de los resortes.
Figura 36
2. Fijar el eje secundario en la morsa.

Retirar la tuerca utilizando una herra-
mienta especial y sacar el anillo de
seguridad.
Figura 38
4. Girar el eje a 180º en la

morsa.
Retirar el engranaje de marcha a-

trásr junto con la pista del roda-
miento y la arandela, utilizando
un extractor universal.
Figura 37
Figura 39
22 / 58
5. Retirar el engranaje de 1ª marcha 8. Girar nuevamente el eje a 180º.

junto con el cuerpo de acople y la
pista del rodamiento de marcha atrás, 9. Retirar el engranaje de 3ª marcha
utilizando un extractor universal. junto con el otro rodamiento de
4ª, cuerpo de sincronización, aro
sincronizador y el cuerpo de acopla-
miento.
Retirar el rodamiento de agujas.
Figura 40
6. Retirar el rodamiento de agujas,

cuerpo de acoplamiento y el aro sincro-
nizador de 1ª marcha, brida de acople
y los émbolos. Figura 42
Controlar que los émbolos no sean

expulsados por la acción de los resortes.
7. Retirar el engranaje de 2ª marcha

junto con la pista del rodamiento
de 1ª marcha, cuerpo de sincroniza-
ción, aro sincronizador y cuerpo de
acoplamiento, utilizando un extractor
apropiado.
Retirar el rodamiento de agujas del

engranaje.
Figura 41
23 / 58
Desarme del árbol primario Desmontaje de la bomba de óleo
1. Retirar la brida de acople con los 1. Retiar los tornillos y la bomba de

pernos de retención y resortes. aceite.
Controlar que los pernos no 2. Controlar el juego axial de los engra-

sean expulsados por los resortes najes en relación con la carcaza
que deberá ser de 0,07 a 0,10 mm.
Nota: La bomba no posee juegos

de reparación. En caso de desgaste,
cambiarla completamente.
Figura 43
2. Posicionar, nuevamente, la brida de

acople y, através de una prensa o
extractor universal, retirar la pista
interna del rodamiento junto con
el engranaje, aro sincronizador,
cuerpo de acople y la propia brida. Figura 45
Figura 44
24 / 58
Desmontaje del eje intermediario
1. Retirar el seguro del rodamien- 3. Retirar los engranaje del eje, una
to. por vez, utilizando una prensa y
una herramienta adecuada.
Figura 48
Figura 46
4. Retirar el rodamiento del lado opuesto

2. Retirar el rodamiento utilizando la herra- del eje intermediario, utilizando
mienta nº 9 x 56 000 943 y una la herramienta nº 9 x 56 000 944.
prensa.
9 x 56 000 944
9 x 56 000 943
Figura 49
Figura 47
25 / 58
Desarme del grupo planetario
1. Retirar los tornillos y la arandela de 3. Retirar la carcaza del grupo planetario

regulación. Retirar el manguito de sali- y el engranaje del sin fin del velocí-
da utilizando un extractor universal. metro (corona).
Figura 50 Figura 52
4. Retirar el acople junto con el aro

2. Retirar la tapa trasera con el roda-
sincronizador y la brida de acople
miento y el piñón con resaltos para el
utilizando un extractor
velocímetro.
universal.
Nota: Envuelva la brida de acople

con un paño, para evitar que los ém-
bolos sean expulsados por los resortes.
Figura 51
Figura 53
26 / 58
5. Retirar el soporte de planetarios utili- 7. Retirar el aro de seguridad y el roda-

zando un extractor universal. miento.
Figura 54
6. Retirar el seguro y retire el Figura 56

cuerpo del sincronizado con auxílio
de un extractor universal.
8. Retirar aro traba y soporte del
engranaje anular
Figura 55
Figura 57
27 / 58
9. Introducir totalmente, los bujes elásti- 10. Retirar los ejes con los bujes
cos dentro del eje de planetarios. elásticos, golpendo con un bronce
adecuado por el lado liso, sin la
marcación ZF de los mismos.
Retirar el engranaje con los rodillos,

las arandelas intermediarias y las
arandelas de regulación
Figura 58
Figura 59
28 / 58
Inspección de los componentes
Limpiar, cuidadosamente, todas las Evaluación del sistema de sincronización

piezas y retirar los residuos de sellador
de las superfícies de contacto. Antes de montar el conjunto, controlar el
desgaste de anillos sincronizadores y
cuerpos de acople.
Examinar todos los engranajes, es-
tado de los dientes y la superfície de Medir con sondas planas, la
trabajo de los rodamientos. distancia entre la cara del cuerpo y anillo,
por lo menos en dos puntos opuestos.
Verificar, criteriosamente, los rodillos y La distancia (2) deberá ser como mínimo
pistas de rodamientos, sustituyendo las de 0,80 mm.
piezas dañadas en caso de desgaste.
Nota: Valores menores al especificado,
indicará, que debemos revisar por des-
Todos los retenes, juntas y aros gaste el anillo sincronizador, cuerpo de
trabas deberán ser sustituídos. acople o ambos. Luego de la verifi-
cación, sustituir la pieza correspon-
diente o el conjunto.
Figura 60
1. Sondas planas
2. Distancia mínima en puntos opuestos - 0,80 mm
3. Anillo sincronizador
4. Cuerpo de acople
29 / 58
Armado de la Caja de Cambios
Armado del eje intermediario
1. Calentar los engranajes a una tempe- 2. Luego de enfriadas las piezas, montar
ratura de aproximadamente 180ºC y el rodamiento calentado a una
montarlos en el eje intermediario. temperatura de 100 a 120ºC.
Notas: Inmediatamente, montar el anillo de

seguridad.
a. Controlar que los engrana-
jes estén correctamente posicio-
nados durante el proceso de
prensado.
b. Los engranajes y el eje deberán

estar lubricados.
Figura 62
3. Girar el eje a 180ºC. Montar el roda-

miento calentado a una temperatura de
100 a 120ºC.
Figura 61
30 / 58
Armado del eje secundario
1. Fijar el eje secundario en una morsa, 3. Calentar el buje del rodamiento de1ª
en la posición vertical. Montar el marcha a una temperatura de 100 a
rodamiento de agujas, el engranaje 120ºC y montarlo en el eje.
de 2ª marcha, cuerpo de acople
y el aro sincronizador.
Figura 65
Figura 63
4. Montar la brida de acople.
2. Calentar el cuerpo de sincronización a Luego, montar los resortes, los

una temperatura de 120ºC y montarlo émbolos, aro sincronizador, cuerpo
en el eje, observando la coincidencia de acople, rodamiento de agu-
de los encajes entre cuerpo y el aro jas y el engranaje de 1ª marcha.
sincronizador.
Figura 66
Figura 64
31 / 58
5. Calentar el cuerpo de acople de la 7. Montar la arandela con el rebaje

marcha atrás a una temperatura de orientado haca arriba.
120ºC y montar el eje.
Calentar la pista delrodamiento trasero a
Nota: El lado abovedado de los una temperatura de 100 a 120ºC y
dientes deberá quedar para arriba. montarla luego .
Figura 67
Figura 69
6. Calentar la pista del rodamiento del 8. Girar el eje a 180º. Montar el roda-
engranaje de la marcha atrás a una miento de agujas, engrenaje de
temperatura de 100 a 120ºC y mon- 3ª marcha, cuerpo de acoplamiento y
tarla en el eje. aro sincronizador.
Luego montar el rodamiento de

agujas en el engranaje.
Figura 70
Figura 68
32 / 58
9. Calentar el cuerpo del sincronizado 11. Calentar el engranaje de 4ª marcha

a una temperatura de 120ºC y mon- y el 2º rodamiento a una temperatura
tarlo en el eje, observando que coin- de 100 a 120ºC.
cidan los encastres entre el cuerpo y
el aro sincronizador. Montar el engranaje con la cara gra-
bada (L. Motor) para arriba, y luego
montar el 2º rodamiento en el senti-
do inverso al 1º rodamiento.
Figura 71
10. Calentar el 1º rodamiento a una tempe-

ratura de 100 a 120ºC y montarlo en
Figura 73
el árbol, con el borde de la pista
interna orientada para arriba .
Luego , montar la brida de acople, 12. Montar el aro bipartido, utilizando la

muelles, émbolos, y aro sincro- herramienta 9 x 20 500 315, con una
nizador con el cuerpo de acople de tolerancia de ajuste de ± 0,05 mm.
la 4ª marcha.
Figura 74
Figura 72
33 / 58
13. Montar el nuevo aro de seguridad Armado del árbol primario

sobre el bipartido y trabarlo en 4 pun-
tos equidistantes. 1. Montar el aro sincronizadory el cuerpo
de acople en el eje.
Montar la tuerca y apretara a un
par de 50 Nm.
Figura 76
Figura 75 2. Montar el engranaje con la jaula de

las agujas. Calentar la pista interna del
rodamiento a una temperatura de 100 a
120ºC y montarlo en el eje hasta el
completo asentamiento.
Figura 77
34 / 58
3. Posicionar la brida de acople con resor 5. Montar la pista del rodamiento trasero del
tes nuevos y los pernos de retención. eje intermediario hasta el completo
Levantarla hasta que los pernos estén asentamiento, utilizando la herramienta
ubicados en los rebajes internos y 9 x 20 500 439 junto con la 9 x
posicionarla nuevamente, encajando 20 500 260.
así los tres pernos de una sola vez.
9 x 20 500 260
9 x 20 500 439
Figura 80
Figura 78
6. Instalar el buje-guía y un dispositivo
auxiliar en el eje secundario e intro-
4. Montar el del árbol secunda- ducirlo en la carcaza en posición vertical
rio en la carcaza y fijarlo con el aro de hasta que haga tope.
seguridad.
Nota: El aro de seguridad podrá tener

un juego de 0,01 mm.
Luego, prensar un nuevo deflector

de aceite sobre el rodamiento, con el ala
para arriba.
Figura 81
Figura 79
35 / 58
7. Montar el rodamiento del eje primario 8. Medida “A”

en la carcaza delantera y fijarlo con la
herramienta 9 x 95 000 014.
9 x 95 000 014
Figura 83
Figura 82 Girar la carcaza, apoyarla en tacos de

madera. Colocar el árbol primario hasta
el completo asentamiento en el roda-
miento y proceder a medir “A” como
sigue:
Montar una junta nueva en el asien-

to de la carcaza delantera y medir
la distancia “h” entre el asiento y el
rebaje del cuerpo del aco-
plamiento.
Nota: Medir en dos puntos opuestos y

anotar el valor medio. Restar el espe-
sor de la regla y así obtener la me-
dida “A”.
Exemplo:
h = 40,75 mm
Medida de la regla = 24,25 mm
Con los datos de arriba calcularemos:
Medida “A”
= 40,75 - 24,25 = 16,50 mm.
36 / 58
9. Medida “B” 10. Montar el suplemento escojido en el

cuerpo de acople y retirar nueva-
mente, los árboles desde la carcazas.
Los suplementos son provistos en las

siguientes medidas:
3,40 mm 4,40 mm 5,30 mm

3,60 mm 4,60 mm 5,60 mm
3,80 mm 4,80 mm 5,90 mm
4,00 mm 5,00 mm 6,20 mm
Figura 84
Medir la distancia “H” entre el asiento 4,20 mm
de la carcaza y la parte plana del
diente del engranaje de 4ª marcha.
Nota: Medir dos puntos opuestos y

anotar el valor medio. Restar este
valor del espesor de la regla y así
encontrar la medida “B”.
Para determinar el espesor del suple-,

mento calcular ”A” - “B”. Este valor
deberá ser mayor 0,6 mm y menor
a 0,9 mm menor que o valor
encontrado.
Ejemplo:
H = 12,70 mm Figura 85
Medida “A” = 16,5 mm 11. Montar el engranaje de marcha atrás.

Medida de la regla = 24,25 mm
Con los datos de arriba calculamos:
Medida “B”
= 24,25 - 12,70 = 11,55 mm
Ahora, sabiendo las medidas “A” y “B”,

podremos calcular los suplementos:
suplemento máx. = (“A” - “B”) - 0,6

suplemento máx. = (16,5 - 11,55) - 0,6
suplemento máx. = 4,95 - 0,6 = 4,35 mm
suplemento mín. = (“A” - “B”) - 0,9

suplemento mín. = 4,95 - 0,9 = 4,05 mm Figura 86
Consecuentemente, el suplemento deberá

ser de 4,05 a 4,35 mm.
37 / 58
12. Montar perno y resorte con el “Interlock”. 14. Unir los tres ejes y posicionar las hor-
quillas de acople con las patillas.
Instalar la herramienta 99360515.
15
05
36
99
Figura 87
13. Montar rodamiento a rodillos en el eje

Figura 89
primario. Acoplar el árbol primario al
árbol secundario.
15. Instalar el buje-guia 9 x 95 100 105

en la parte trasera del eje secundario y
con auxílio de una linga, introducir el
conjunto en la carcaza, observando el
encastre de los vástagos de acople.
ALuego del completo asentamiento

del conjunto, retirar el dispositivo.
Nota: En cajas equipadas con

“Interlock”, comprimir el perno durante
Figura 88 el montaje, a fin de liberar el pasa-
je de los vástagos.
9 x 95 100 105
Figura 90
38 / 58
16. Centralizar el engranaje de mar- 18. Desplazar la brida totalmente para

cha atrás, montar el eje con abajo instalar el dispositivo 9 x 56
el rebaje para el lado del tornillo 000 683 junto con la arandela de 6
traba. mm en la carcaza. Apretar la tuerca
lo suficiente para que el vástago quede
Montar la arandela y el tornillo, apre- sin juego axial y permitir el movimiento
tar a un par de 150 Nm. radial.
9 x 56 000 683
Figura 91
Figura 93
17. Montar la horquilla en la brida de

acople del GV. Introducir el vástago 19. Ajustar la posición axial de la horqilla
en la carcaza y en la horquilla. fijar con los tornillos allen.
provisoriamente, con un tornillo.
Nota: Un tornillo tiene la función de
bajar la posición de la horquilla y otro
de levantarla.
Apretar, alternadamente, los tornillos

de forma que las patillas queden cen-
tradas en la brida de acople, o sea,
con igual juego en ambos lados.
Luego del ajuste, apretar los tornillos a
un par de 50 Nm y remover el
dispositivo.
Figura 92
Figura 94
39 / 58
20. Montar el filtro en la carcaza. 22. Montar la arandela del rodamiento

con el chanfle orientado hacia
Luego, montar una junta nueva. arriba.
Figura 95 Figura 97
21. Montar la pista externa del rodamiento 23. Eliminar el juego del rodamiento y montar
del eje intermediario en la carcaza de la el aro bipartido con la herramienta nº
caja. 9 x 56 000 855.
Luego, montar la carcaza del Nota: El valor de ajuste del aro es de

grupo desmultiplicador sobre la car- -0,05 +0,05 mm.
caza de la caja, observando los encas-
tres de los vástagos de las horquillas. Los aros bipartidos son provistos en
las siguientes medidas:
Apretar los tornillos a un par
de 49 Nm. 3,80 mm 3,95 mm 4,05 mm
3,85 mm 4,00 mm 4,10 mm
3,90 mm
855
56 000
9x
Figura 96
Figura 98
40 / 58
24. Montar el nuevo aro de seguridad Medición del juego axial del eje inter-
sobre el anillo bipartido y trabarlo en 4 mediario
puntos equidistantes.
1. Golpear levemente la pista externa del
rodamiento del eje intermediario hasta eli-
minar el juego de los rodillos, utilizando un
martillo y espina.
Figura 99
Figura 100
2. Medir la distancia “h” del plano de

la carcaza hasta la pista. Sumar a
ese valor el espesor de la
junta.
El suplemento deberá ser de 0,10 a

0,25 mmmenor que el valor encontrado.
Ejemplo:
h = 2,90 mm
Suplemento máx. = h - 0,10

Suplemento máx. = 2,90 - 0,10 = 2,80 mm
Suplemento mín. = h - 0,25

Suplemento mín. = 2,90 - 0,25 = 2,65 mm
En este caso, el suplemento será de

2,65 a 2,80 mm.
Figura 101 41 / 58
3. Montar el retén en la tapa de centrado Instalación de la bomba de aceite

utilizando la herramienta nº 9 x 95
000 214. 1. Posicionar el perno guía de la bomba
haciendo coincidir el orificio de la tapa de
centrado, como se indica con la
flecha.
9 x 20 500 206
9 x 95 000 214
Figura 102
Figura 103
2. Apretar los tornillos a un par de

6,0 Nm.
Figura 104
42 / 58
Montaje de la tapa de centrado
1. Medida “A” 2. Medida “B”
Figura 106
Figura 105
Medir la distancia “B” desde el plano del
rúleman hasta el plano de la carcaza.
Medir la distancia “A” del plano de tapa Para encontrar el valor del supl.a ser
hasta el alojamiento de la pista externa utilizado, restar “A” - “B”.
del rodamiento del eje primario.
El suplemento podrá ser como míni-
Adicionar a esta medida el espesor mo 0,10 mm menor que el valor
de la junta. encontrado.
Ejemplo: Seleccionar el supl. que proporcione el

menor juego posible.
A = 5,70 mm (con la medida de la junta
incluida) Exemplo:
A = 5,70 mm
B = 5,00 mm
Suplemento mín. = (“A” - “B”) - 0,10

Suplemento mín. = (5,7 - 5) - 0,10
Suplemento mín. = 0,70 - 0,10 = 0,60 mm
Suplemento máx. = (“A” - “B”)

Suplemento máx. = 5,7 - 5 = 0,70 mm
En este ejemplo, podremos utilizar un

suplemento de 0,60 a 0,70 mm.
43 / 58
3. Montar la tapa de centrado en la car- Montaje del trambulador

caza.
1. Montar el retén en la tapa lateral, utili-
Nota: Antes del montaje, posicionar zando la herramienta nº 9 x 95 000 124.
el canal del engrane interno de la
bomba, en la dirección del canal libre
de la tapa, para permitir el pas-
saje del perno de arrastre (ver “Des-
montaje”).
Apretar los tornillos a un par de 9 x 95 000 124

49 Nm.
Figura 109
2. Montar la tapa en el eje de acople, la

arandela de encastre con el rebaje orien-
tada para el aro y el propio aro.
Luego, montar los pernos de

acople.
Figura 107
Nota: Posicionar los pernos de acople
4. Montar la arandela de esncastre del con grasa, para evitar que los mismos
rodamiento del eje secundario con el caigan dentro de la caja durante el
chanfle para fuera. montaje.
Calentar el engranaje solar a una

temperatura de 120ºC y montarlo.
Montar la arandela de encastre con el tubo

de lubricación y apretar los tornillos a
un par de 49 Nm, trabarlos con
alambre.
Figura 110
Figura 108
44 / 58
3. Posicionar los pernos de retención con 5. Montar las piezas de bloqueo y las len-
los muelles en los alojamientos. güetas de arrastre, observando la
secuencia numérica.
Figura 111
Figura 113
4. Comprimir los pernos de retención y 6. Montar en la carcaza el segmento de

trabarlos con 2 pernos de Ø 5 mm (1). arrastre con los muelles y los pernos de
retención.
1
Figura 112
Figura 114
45 / 58
7. Posicionar una nueva junta en la tapa y 9. Montar la arandela centralizadora, el

montar el eje de acople. muelle, la otra arandela centralizadora y
el aro de traba.
Nota: Montar los tornillos en la tapa,
pero no apretarlos. Montar la tapa con la
nueva junta y los tornillos apretán-
dolos a un par de 25 Nm.
8. Presionar el segmento de arrastre con 10. Posicionar los pernos de retención con
una palanca, montar el tornillo de los muelles y el perno de la marcha atrás.
fijación y apretarlo a un par de
50 Nm.
Luego, trabarlo con la tuerca.
Figura 118
Figura 116
46 / 58
11. Posicionen la tapa los tres muelles, los 13. Montar la tapa con la nueva junta.
suplementos y la junta.
Luego montar los tornillos y apre-
Luego, montar la tapa y los tor tarlos a un par de 25 Nm.
nillos, apretandolos a un par
de 25 Nm.
Aretar también los tornillos de

la tapa del eje de acople.
12. Montar la válvula de accionamiento del

grupo planetario con un nuevo anillo
sellador.
Montar los tornillos con las arandelas

y apretarlos a un par de 25
Nm.
Figura 120
47 / 58
Montaje del grupo planetario
1. Untar con vaselina el diámetro interno 3. Centralizar los engranajes y las aran-
de los engranajes planetarios y montar delas de apoyo y montar los ejes,
dos hileras de rodillos, separandolos observando el alineado de los orifi-
con la arandela intermediaria icios indicados por las flechas
Nota: Los orificios de lubricación deben

coincidir con los orificios del soporte.
Figura 122
Figura 124
2. Montar las otras dos arandelas interme-
diarias y las arandelas de encastre en
el planetario. Montar el engranaje pla- 4. Montar los bujes elásticos, sin
netario en la carcaza. punzarlos.
Nota: En caso de desgaste en uno

de los planetarios, sustituir el juego com-
pleto.
Montar los otros engranajes planeta-

rios.
Figura 125
Figura 123
48 / 58
5. Montar el soporte en el engranaje con 7. Posicionar el anillo de encastre con el

dientes internos (anular). Montar el aro chanfle interno para abajo..
traba.
Luego, montar el rodamiento calentado
a una temperatura de 100 a
120ºC y el aro de seguridad.
Figura 126
6. Montar el conjunto en el soporte y los pla- Figura 128

netarios.
8. Posicionar el cuerpo de sincronización y el
anillo sincronizador.
Calentar el cuerpo de sincronización a

una temperatura de 120ºC y montarlo
en el soporte de los planetarios con el
resalto interno para abajo,
observando la coincidencia de los encas-
tres del anillo sincronizador.
Montar el anillo de seguridad.
Figura 127
Figura 129
49 / 58
9. Montar la brida de acople con el 11. Montar el sin fin del velocímetro y
resalto externo para arriba. la horquilla.
Posicionar los émbolos con los muelles Nota: El vástago de la horquilla

y montar el anillo sincronizador. deberá ser posicionada en el rebaje
mayor del cuerpo de sincronización.
Figura 130
Figura 132
10. Calentar el cuerpo de acoplamiento a
una temperatura de, aproximada-
mente, 120ºC y montarlo en el eje hasta 12. Montar la carcaza del grupo planetario
encastrar el cuerpo de sincronización. sobre el conjunto, encastrándolo en los
pernos-guía del cuerpo del sincroniza-
dor.
Figura 131
Figura 133
50 / 58
13. Montar el retén de doble labio en la b. Medida “B”

tapa, utilizando la herramienta 9 x 56
000 865.
9 x 56 000 865
Figura 136
Medir la distancia entre el plano de

tapa el rebaje.
Figura 134
Para determinar el suplemento sumar

14. Efectuar el ajuste de la tapa del grupo sumar “A” + “B” y restar la
planetario, como sigue: medida del rodamiento.
a. Medida “A” El valor encontrado será el espesor

del suplemento.
Medir la distancia entre el plano de
la carcaza y el rebaje. El suplemento no podrá superar
0,10 mm, del menor valor encon-
Adicionar a este valor el espesor trado.
de la junta.
Ejemplo:
Ejemplo:
A = 7,10 mm
A = 7,10 mm (con espesor de la B = 23,5 mm
junta incluída) Rodamiento = 30 mm
Suplemento mín:
= [(“A” + “B”) - “C”] - 0,10
= [(7,1 + 23,5) - 30] - 0,10
= [30,6 - 30] - 0,10
= 0,6 - 0,1 = 0,5 mm
Suplementoalço máx.:
= [(A + B) - C]
= [(7,1 + 23,5) - 30]
= 0,6 mm
En este ejemplo, podríamos utilizar

Figura 135 un suplemento de 0,5 a 0,6 mm.
51 / 58
15. Posicionar el suplemento determinado. 17. Instalar el adaptador 9 x 20 500 008 en el

eje y montar el manguito de salida, utili-
Luego, montar el rodamiento en la zando la herramienta 9 x 95 100 102.
tapa.
Los suplementos son provistos en

las siguientes medidas:
0,20 mm 0,40 mm 0,60 mm

0,30 mm 0,50 mm 9 x 95 100 102
Figura 139
18. Montar el anillo de sellado.
Luego , montar la arandela de

apoyo y los tornillos, apretándo-
Figura 137 los a un par de 60 Nm.
16. Montar la tapa en la carcaza y apretar

los tornillos a un par de 49
Nm.
Figura 140
Figura 138
52 / 58
19. Montar la chapa traba en los tornillos 21. Posicionar una nueva junta en la carcaza
con la herramienta 9 x 95 001 180. y, con auxílio de una linga y un
gancho, instalar el grupo planetario
hasta que los pernos guía sean encaja- e
dos en sus respectivos orificios.
Para facilitar el montaje, girar la brida

levemente, a fin de engranar
9 x 95 001 180
el engranaje solar con los planeta-
rios. Luego, montar y apretar los
tornillos a un par de 49 Nm.
Figura 141
20. Montar un nuevo retén en la conexión

del piñón del velocímetro, con la herra-
mienta 9 x 95 000 106.
Luego, montar el piñón com-

pleto con el nuevo anillo de sellado y
apretar la conexión a un par de
120 Nm. Figura 143
9 x 95 000 106 22. Montar un nuevo retén del vástago de

acople del grupo planetario, con la
herramienta 9 x 95 000 218.
9 x 95 000 218
Figura 142
Figura 144
53 / 58
23. Montar en el pistón el aro guía y los 25. Montar el nuevo retén en el cilindro
anillos de sellado con ls labios pa- de acople del split, con la herramienta
ra afuera. 9 x 95 000 218.
Luego, montar el pistón en el vásta- 9 x 95 000 218

go de acople y la tuerca.
Apretar la tuerca a un par de 160

Nm.
Figura 147
26. Montar un nuevo anillo de sellado en el

cilindro, utilizando la herramienta 9 x
56 000 866, para proteger el labio del
Figura 145 retén.
Montar el cilindro en la carcaza.

24. Posicionar los anillos de sellado en el
cilindro y montarlos en la carcaza,
observando la coincidencia de los ori-
ficios con el pasaje de aire.
Montar los tornillos con las arandelas

y apretarlos a un par de 49
Nm.
9 x 56 000 866
Figura 148
Figura 146
54 / 58
27. Montar el pistón con el nuevo anillo Versión con toma de fuerza
de sellado doble en el cilindro y
en el vástago de acople split. 1. Montar el aro de traba y el rodamiento
en el eje e introducir el conjunto en la carcaza.
Luego montar la tuerca y apretar-
la a un par de 160 Nm. Luego montar el buje guía y las
jaulas de las agujas.
Figura 149
Figura 151
28. Montar la válvula de acople con anillos
de sellado nuevos, observando la
coincidencia de los orificios de pasaje
de aire. 2. Montar la toma de fuerza con la nueva
junta y el cilindro con el soporte.
Luego montar los tornillos con
las arandelas y apretarlos a Colocar la palanca de acople en la posi-
un par de 25 Nm. ción neutra, alinear el orificio de la
horquilla y montar el perno traba.
Nota: En versiones sin toma de

fuerza, montar la tapa con la nueva junta
y apretar los tornillos a un par de
60 Nm.
Figura 150
Figura 152
55 / 58
3. Montar la tubería de aire y los presio-

nadores.
Figura 153
56 / 58
Pares de apriete

Tornillos M10 de fijación de las carcazas y tapas 49 Nm
Tornillos M8 25 Nm
Tornillos de la brida de salida 60 Nm
Tornillos de fijación del eje del engranaje de la 1150 Nm
marcha atrás
Tornillos “huecos” 38 Nm
Conexión del velocímetro 120 Nm
Tornillo de fijación del engranaje solar 49 Nm
Tuercas de fijación de los émbolos de acople 160 Nm
Tornillos allen de fijación de la horquilla del grupo planetario 50 Nm
Tornillos de fijación de la horquilla del grupo planetario 60 Nm
57 / 58
Herramientas especiales Iveco
Número de la
Diseño de la
herramienta Denominación
herramienta
(Nº Iveco)
Herramienta para sacar y montar eje principal,

99360515
secundario y horquillas de la caja de velocidades
Herramientas especiales ZF
Número de la herramienta (Nº ZF)

9 x 20 500 008 9 x 56 000 943
9 x 20 500 206 9 x 56 000 944
9 x 20 500 260 9 x 95 000 014
9 x 20 500 315 9 x 95 000 106
9 x 20 500 439 9 x 95 000 124
9 x 56 000 683 9 x 95 000 214
9 x 56 000 855 9 x 95 000 218
9 x 56 000 858 9 x 95 001 180
9 x 56 000 864 9 x 95 100 102
9 x 56 000 865 9 x 95 100 105
9 x 56 000 866
58 / 58
Manual de
EuroTech
Reparaciones Toma Fuerza ZF
Toma de Fuerza ZF
EuroTech

EuroTech / Toma de Fuerza ZF
Indice
Desmontaje 5
Montaje 6
Pares de apriete 8
3/8
Desmontaje
1. Posicionar la toma de fuerza en una 4. Retirar la leva de enganche y la pastilla.

morsa y remover el tornillo de fijación
y la arandela. Retirar la brida de sali-
da, utilizando un extractor universal.
Figura 4
5. Remover la palanca y posteriormente el

Figura 1
eje de acople.
2. Remover los prisioneros y retirar la
tapa.
Figura 5
6. Remover el aro de seguridad de la

Figura 2
tapa, utilizando una pinza apro-
3. Remover el eje con el rodamiento, uti- piada. Retirar luego el retén.
lizando un martillo plástico.
Figura 6
Figura 3
5/8
7. Remover el retén, utilizando una pa- Montaje

lanca apropiada, y retirar el buje.
1. Posicionar el eje en una morsa.
Calentar el rodamiento a una tempe-
ratura de 100 a 120ºC y montarlo en
el eje.
Figura 7
Nota: En esta operación el retén es Figura 8

dañado y, por lo tanto, debe ser susti- 2. Posicionar la carcaza de la toma de
tuido por uno nuevo. fuerza en una morsa. Montar el buje y
el retén, y posicionar el eje de
acople.
Figura 9
3. Montar la pastilla y la leva de acople.
Figura 10
6/8
4. Montar el eje del rodamiento en la car- 6. Montar la palanca de acople y lue-

caza y en la brida de acople. go la tapa con junta nueva y fijar-
la con dos prisioneros.
Figura 11
Figura 13
5. Montar el aro de seguridad en la tapa,
utilizando una pinza apropiado. 7. Montar el manguito de salida, la a-
Montar un nuevo retén hasta encastrar randela, el anillo de sellado y el torni-
en el aro. llo de fijación.
Apretar el tornillo a un par de

80 Nm.
Figura 12
Figura 14
7/8
Pares de apriete

Tornillo de fijación del manguito 80 Nm
Denominación
Conjunto de
herramientas
8/8
Manual de
EJE DELANTERO
Eje Delantero
EuroTech

EuroTech / Eixo Dianteiro MR 6 2002-07-31
EuroTech /Eje Delantero
Indice
Generalidades 5
Diagnósticos 8
Inspecciones en el vehículo 11
Palancas 11
Juntas esféricas (extremos de dirección) 11
Verificación del juego de una junta esférica 11
Desmontaje del eje delantero 12
Revisión del eje delantero 14
Desmontaje del cubo de rueda 14
Sustitución del retén del cubo de rueda 16
Sustitución del aro de apoyo del retén 17
Sustitución de los rodamientos del cubo de rueda 17
Sustitución de los prisioneros de fijación del cubo de rueda 18
Desmontaje de la barra transversal de dirección 18
Sustitución de la junta esférica de la barra transversal 19
Desmontaje de los brazos de dirección 19
Desarme del perno maestro 20
Sustitución de los rodamientos de la punta de eje 21
Inspecciones: Cuerpo del eje delantero 22
Armado del perno maestro 24
Verificación y ajuste del juego entre la punta de eje y
25
el eje delantero
Instalación de los brazos de dirección 25
Instalación de la barra transversal de dirección 26
Montaje del cubo de rueda 27
Ajuste del juego axial de los rodamientos del cubo de rueda 27
Verificación de la pre-carga del cubo de rueda 28
Instalación del eje delantero 29
Pares de apriete 30
3 / 33
EuroTech / Eixo Dianteiro MR 6 2002-07-31
EuroTech / Eje Delantero
Generalidades
El eje delantero es de estructura de acero, Los cubos de ruedas están soportados por
con sección en “I”, en cuyas extremidades dos rodamientos cónicos del tipo
están montadas las puntas de eje sobre “Set Right”, montados en la punta de la car-
los pernos. caza del eje trasero. Estos rodamientos
no requieren manutención.
La articulación de la punta de eje es
efectuada a través del perno maestro, mon-
tado en el cuerpo del eje delantero y a
través de 4 rodamientos de agujas introdu-
cidos en los orifícios de la puntas de eje.
Figura 1
1. Punta de eje 20. Tapa
2. Retén 21. Tapa de aceite
3. Seguro 22. Aro de apoyo del retén
4. Alemite de engrase 23. Eje delantero
5. Tapa 24. Tornillo
6. Retén 25. Alemite de engrase
7. Rodamientos de agujas 26. Tapa
8. Cubo de rueda 27. Juego de suplementos de la punta d eje
9. Conjunto de freno 28. Apoyo del perno de la punta de eje
10. Tambor de freno 29. Rodamiento de rodillos cónicos
11. Tornillo 30. Retén
12. Tornillo 31. Perno maestro
13. Aro de sellado 32. Extremo de dirección
14. Rodamientos de rodillos cónicos 33. Brazo de la barra longitudinal
15. Tornillo 34. Abrazadera
16. Distancial 35. Barra transversal de dirección
17. Tornillo 36. Abrazadera
18. Arandela de apoyo 37. Extremo de dirección.
19. Tuerca de ajuste 38. Brazo de la barra transversal
5 / 33
Tipo de eje F8021 (5876)
Perno maestro de la punta de eje
Inclinación del perno maestro 7º
Diámetro de las sedes de los

rodamientos de agujas
de la punta de eje
Sede superior Ø 1 mm 51,967 - 51,986
Sede inferior Ø 2 mm 59,967 - 59,986
Diámetro externo de los
rodamientos de agujas
para el perno maestro
Rodamientos superiores Ø 3 mm 52
Rodamientos inferiores Ø 4 mm 60
Rodamientos de la punta de eje mm 0,014 - 0,033
Diámetro interno de los rodamientos

de agujas para el perno maestro
Rodamientos superiores Ø 5 mm 43
Rolamentos inferiores Ø 6 mm 53
Diámetro del perno maestro

Superior Ø 7 mm 42,984 - 43,000
Inferior Ø 8 mm 52,981 - 53,000
Rodamiento superior del perno mm 0 - 0,016
Rodamiento inferior del perno mm 0 - 0,019
6 / 33
F8021 (5876)
Juego entre el eje delantero y suplemento
superior de la punta de eje X1 mm 0,10 - 0,15
Distancia entre el eje delantero y suple
mento inferior de la punta de eje X2 mm 0,25
Chapa de ajuste X1 / X2
mm 0,25 mm 0,10 a 0,15
Cubos de ruedas
Rodamientos de los cubos de ruedas 2 rodillos cónicos
Juego axial de los rodamientos de

mm máx. 0,16
los cubos de ruedas
Juego de los rodamientos de los cubos mediante tuerca

de rodas de ajuste
Pre-carga de los rodamientos daNm máx. 0,50
Aceite para rodamientos de los cubos Tutela

de ruedas W 140/M DA
Cantidad de aceite para el cubo 0,35 l (0,32 kg)
Alineación de las ruedas
Comba
1º
(vehículo con carga estática)
Cáster
1º 24’
(vehículo con carga estática)
Convergencia de las ruedas 0,6 ± 0,5

mm
(vehículo con carga estática) 1,3 ± 0,5
7 / 33
Diagnósticos
Las principales anomalías de funcionamiento del eje delantero son:
1. Dirección dura.
2. Trepidación de las ruedas.
3. Ruidos.
1 Dirección dura
Alinear el eje delantero y apretar las

Eje delantero perfectamente alineado No tuercas de fijación de las grampas de
los elásticos de hojas
Si
Ajustar correctamente la convergencia

Convergencia de las ruedas correcta No
de las ruedas
Si
Inflar los neumáticos a la presión

Presión de los neumáticoss correcta No
prescripta
Si
Lubricación suficiente de las juntas esféricas No Lubricar las juntas esféricas
Si
Ajuste correcto entre la punta de eje y el eje Ajustar el juego entre la punta de eje
No
delantero y el eje delantero
Si
Elementos afectados por la rotación de la Verificar y sustituir las piezas

No
punta de eje eficientes dañadas
8 / 33
2 Trepidación
Verificar el montaje del eje delantero,

Angulo cáster correcto No reparar y sustituir las piezas
deformadas
Si
Corregir el alineado y apretar las

Eje delantero correctamente alineado No tuercas de fijación de las grampas de
los elásticos delanteros
Si
Ajustar correctamente la convergencia

Convergencia de las ruedas correcta No
de las ruedas
Si
Juntas esféricas de los tirantes de dirección

No Sustituir las piezas dañadas
eficientes
Si
Ajustar el juego axial luego de haber

Juego correcto de los rodamientos de los
No ejecutado eventuales sustituciones
cubos de ruedas
de piezas
Si
Ruedas centradas: Sustituir los aros defectuosos.

- Aros centrados, no deformados No Desinflar el neumático y cen
- Montaje correcto de los neumáticos sobre el aro tralizarlo sobre el aro.
Si
Ruedas correctamente balanceadas No Balancear las ruedas
3 Ruídos
Lubricación de los rodamientos de los cubos Verificar y restablecer el nivel del acei-
No
de ruedas suficiente te en los cubos de ruedas
Si
Sustituir los rodamientos dañados

Rodamientos de las ruedas en buen estado No
y ajustar el juego axial
Si
Juego correcto entre las ranuras de la punta de

No Verificar y sustituir las piezas gastadas
eje y los rodamientos de agujas
9 / 33
Figura 2
Sección transversal del eje delantero del lado de la rueda
10 / 33
EuroTech Eje Delantero
Inspecciones en el vehículo
Control del juego en los extremos
Barras
Controlar que:
- Los tornillos y tuercas de fijación de

las abrazaderas de las barras no
presenten daños y estén apreta-
das al par especificado.
- Las barras no estén dañadas

o desgastadas y las roscas se encuen-
tren en perfecto estado.
Figura 3
1. Posicionar el vehículo en el elevador o
Juntas esféricas (Extremos de Dirección) sobre una fosa y no elevar las ruedas.
Limpiar las juntas esféricas de las barras 2. Determinar el juego entre la junta esférica
transversales y longitudinales, utilizando un y la extremidad del perno, utilizando un
paño o estopa seca, sin el uso de sol- calibre efectuar las mediciones,
ventes. considerando:
Controlar que: - Rueda recta en posicion de condu-

cción (cota X).
- La junta esférica no presente puntos
de corroxión con profundidades superiores - Rueda girada para la izquierda (cota
a 1 mm en cualquier punto. Controlar la X1).
chapa de la tapa en la proximidad de los
rodillos. - Rueda girada, completamente, para
la derecha (cota X2).
- El capuchón de protección estén fijas al
cuerpo y al perno a través de anillos Calcular el juego “A” de acuerdo con la
elásticos y no giren. Presionar el capu- fórmula: A = B - X.
chón con la mano y controlar si sale grasa.
Donde:
- La goma de protección no esté desgas-
tada, como también la cupilla y la tuerca B es el mayor valor entre las cotas X1 y
no estén dañadas. X2.
El juego “A” no debe ser superior a 2

mm.
Encontrando un juego superior o

una anomalía durante las verifica-
ciones, proceder a la sustitución de
la pieza correspondiente, como
se indica en este módulo.
11 / 33
EuroTech Eje Delantero
Desmontaje del eje delantero
Figura 4
Vehículos con suspensión mecánica
12 / 33
Figura 5
Vehículos con suspensión neumática
1. Posicionar el veículo sobre um terreno 7. Posicionar el crique hidráulico con el

plano y calzar las ruedas traseras. soporte 99370628 bajo el eje delan-
tero (3).
2. Limpiar las roscas de los tornillos, aflojar
las tuercas de las ruedas delanteras 8. Remov e r l as t u ercas (8), las gram-
algunas vueltas. pas (8) de fijación del elástico y el
soporte de fijación (10) de la barra
3. Levantar el vehículo con un crique estabilizadora (9).
hidráulico y posicionar los caballetes
bajo los largueros, en la parte interna. 9. Mover la barra estabilizadora
de modo que la misma no interfiera
4. Remover las tuercas de fijación de las con las demás operaciones de des-
ruedas y retirar estas montaje.
5. Remover la junta esférica (6) de la ba 10. Bajar el crique hidráulico y desmontar

rra (5), utilizando el extractor el eje delantero del vehículo.
99347068 (4).
6. Desconectar el tubo conductor de aire

a los cilindros de freno, el cable eléc-
trico (3) de los sensores de rotación,
y el cable eléctrico (2) de indicación de
desgaste de los frenos.
13 / 33
Revisión del eje delantero Desmontaje del cubo de rueda
1. Posicionar el eje delantero (1) sobre 1. Posicionar el cubo de rueda de manera

caballetes 99322215 (2), con auxílio de que el tapón de drenaje (1) quede hacia
una linga. abajo. Remover el tapón (1) y drenar
el aceite en un recipiente adecua-
1
do.
Figura 6
2. Efectuar la revisión del eje delantero, con- Figura 7

forme está descripto en las operaciones que
siguen en este modulo. 2. Bloquear el cubo de rueda con una pa-
lanca (1) apropiada y desenroscar la
tapa de aceite (3), con la llave
99354207 (2).
Figura 8
14 / 33
3. Instalar dos tornillos (1) en el tambor y 4. Aflojar el tornillo (1) y sacar la tuerca
atornillarlos progresivamente, hasta ob- de ajuste (2), utilizando la llave
tener la remoción del tambor (campana) 99388001. Retirar el aro de apoyo (3),
el rodamiento externo (4)y el cubo
de rueda, junto con el distanciador y
el rodamiento interno.
Figura 9
Figura 10
Nota: No apoyar el cubo de rueda sobre

la rueda fónica para no dañarla.
15 / 33
Sustitución del retén del cubo de

rueda
1. Remover el retén (2), la rueda fónica 4. Calentar la rueda fónica (2) a una tempe-
(3) y el rodamiento (4) del cubo de rueda ratura de 150ºC y montarla en el cubo de
(1), utilizando una herramienta apro- rueda (5). Durante el montaje, controlar
piada. que la misma quede perfectamente-
apoyada sobre el cubo de
rueda.
Figura 11
2. Montar el rodamiento (1) en el cubo de Figura 14

rueda.
Controlar la ortogonalidad de la rueda fónica
(2), como sigue:
- Posicionar el cubo de rueda (5) completo

con los rodamientos de rodillos cónicos (3)
(4) en una perforadora de banco
- Instalar entre la base y la pista interna del

rodamiento (4) un distancial apropiado
(6) que posibilite el giro del cubo de
rueda (5).
Figura 12 - Girar la manivela (8) y elevar la base de la
3. Montar el nuevo retén (3) en el cubo de agujereadora, de modo que el mandril entre
rueda, utilizando el útil 99374232 en contacto con la placa (7) y los roda-
(1) y el punto 99370005 (2). mientos (3) y (4) sean, ligeramente,
pre-cargados.
Nota: Durante la pre-carga de los roda

mientos, girar el cubo para que los roda-
mientos sean asentados.
- Instalar un reloj comparador (1) de

base magnética con un palpador de
base chata, conforme a la ilustración.
Girar el cubo de rueda y verificar la
ortogonalidad de la rueda fónica (2). Certi-
ficar que el error máximo de orto-
Figura 13
gonalidad no sea mayor a 0,2 mm.
16 / 33
Sustitución del aro de apoyo del Sustitución de los rodamientos del cubo
retén de rueda
1. Desmontar el cubo de rueda y remover los

rodamientos externos, internos y el
retén, conforme lo descripto anterior-
mente.
2. Sacar l as pistas externas de los roda-

mientos del cubo de rueda, utilizando
un extractor apropiado.
Nota: Controlar que las sedes de las

pistas externas de los rodamientos
Figura 15 no presenten daños
1. Remover el aro de apoyo del retén, ocurridos durante el desmontaje.
de la punta de eje, utilizando una herra-
mienta apropiada. 3. Montar la pista externa (3) del rodamiento
de rodillos cónicos externo utilizando el
2. Montar el nuevo aro de apoyo, utilizando útil 99374093 (2) y una prensa,
el útil 99374078 (1). sin clavarla completamente.
Nota: En el montaje, el chanfle existente Invertir la posición del cubo, proceder de la

en el aro de apoyo, debe quedar hacia el misma forma y montar la pista externa
lado de afuera, permitiendo así el montaje del rodamiento interno.
posterior del retén
Después, terminar el montaje de las pistas
manualmente con un punzón 99370007
(1).
Figura 16
17 / 33
Sustituición de los prisioneros de fija- Remoción de la barra transversal de

ción del cubo de rueda dirección
1. Remover la cupilla (1).aflojar la tuerca (2)

algunas vueltas, evitando así el salto
de la barra durante la extracción.
Figura 17
Si es necesaria la sustitución de los

prisioneros, efectuar las operaciones que
siguen:: Figura 18
1. Retirar los prisioneros (1) del cubo de la 2. Extraer la junta esférica (2) de la barra
rueda (2), utilizando una herramienta transversal (3), utilizando el extractor
apropiada. 99347068 (1).
2. Sustituir los prisioneros (1).
3. Antes del montaje, controlar

que la superfície y asiento de la
cabeza de los prisioneros en el cubo no
presente escórias, rebabas o
pegamentos.
4. Efectuar el prensado de los nuevos prisio-

neros, aplicando una fuerza sobre la
cabeza de los mismos de no más de
2.500 kg.
Figura 19
5. Efectuado el prensado, controlar que
3. Repetir las operaciones de arriba en el
que los prisioneros estén perfecta-
lado opuesto. Remover completamente
mente posicionados sobre el cubo, y
las tuercas y retirar la barra transversal.
no exista juego entre la superfície
del disco y la cabeza de los prisioneros.
Controlar que el error máximo de

ortogonalidad no sea superior a 0,3
mm.
18 / 33
Sustitución del extremo de dirección Desmontaje de brazos de dirección

de la barra transversal
1. Remover los tornillos (2) utilizando la
llave 99388002 (3)y retirar el brazo (1)
de la barra transversal de dirección.
Figura 20
1. Desmontar la barra transversal con-

forme a lo descripto anteriormente. Figura 21
2. Remover los tornillos (2) utilizando la
2. Bloquear el tornillo (4) y aflojar la llave 99388002 y retirar el brazo supe-
tuerca (3) de la abrazadera de la rior (1) de la barra longitudinal de dire-
barra transversal. cción.
3. Desenroscar el extremo (2) y
retirarlo de la barra (1).
Nota: Para facilitar el montaje de

la barra transversal y el posterior
ajuste de convergencia de las ruedas,
anotar el número de giros necesarios
para el desmontaje de cada extremo,
montando el nuevo extremo posterior-
mente con el mismo número de giros.
4. Montar el nuevo extremo (2), obser- Figura 22

vando el número de giros efectuados
en el desmontaje.
5. Apretar la tuerca (3) de fijación del

extremo al par especificado.
6. Instalar la barra transversal.
19 / 33
Desmontaje del perno maestro
1. Retirar los tornillos (2) y el 3. Retirar los tornillos (4) , la

soporte (1) del perno maetro tapa inferior (3),la chapa de ajuste
(2) y el suplemento (1).
Figura 23
Figura 25
2. Remover el seguro (1), utilizando una
pinza de suguros y retirar la
4. Instalar la herramienta 99347047 (1) y las
tapa (2) completa con el alemite.
piezas (2), desbloquear el perno maestro
(3).
Remover las herramientas y retirar el perno

maestro de la punta de eje.
Figura 24
Figura 26
20 / 33
Sustitución de los rodamientos de la punta de eje
Figura 27
1. Desmontar los rodamientos de agujas 5. Sustituir por nuevos los rodamientos de

inferiores (4) utilizando el punzón agujas y montarlos con las herramientas
99370007 y el útil 99374526. anteriormente indicadas.
2. Desmontar el retén (3) con una herra- Nota: Los rodamientos de agujas
mienta apropiada. deben ser posicionados en la sede
de la punta de eje, observando la
3. Desmontar los rodamientos de agujas cota indicada en la figura.
superiores (1) utilizando el punzón
99370007 y el útil 99374525. 6. Montar los nuevos reténes (2) y (3)
con el útil 99374170 y el punzón
4. Desmontar el retén (2) con una herra- 99370007.
mienta apropiada.
21 / 33
Inspecciones: Cuerpo del eje delan-

tero
1. Verificar la nivelación de las superfícies 3. Instalar las bases (5, figura 29) con el
de apoyo de los elásticos en relación goñómetro sobre las superfícies (4,
a las sedes para los pernos maestros figura 28) y posicionarlo en los pernos de
de punta de eje con el calibre 99305111. centrado (2, figura 28).
2. Insertar los dos vástagos (1) completos Nota: Antes de instalar la base con
con los conos (3) en los agujeros de los goñómetro, controlar que el
pernos maestros, presionar los conos y plano de apoyo no presente vestí-
apretarlos en su posición en los vástagos gios de tinta o asperezas.
con los tornillos.
4. Montar en los vástagos (4) dos goñómetros
Introducir los dos pernos de centrado la barra telescópica (2), regulando el
(2) en las sedes de la superfície de largo de modo que el
apoyo de los elásticos. extremo encastre en el vástago (1).
Apretar los tornillos del soporte (7)y los

tornillos (3) de fijación del goñóme-
tro en el vástago (4).
Figura 28
Figura 29
5. Controlar el eventual ángulo de deformación sobre el sector graduado del goñómetro
indicado por las flechas.
Los punteros del goñómetro no indican ningun desvío angular, si el nivelado

de la superfície de apoyo de los elásticos, en relación a los agujeros de los pernos maestros
de la punta de eje, estén correcto.
Remover la barra telescópica con goñómetros utilizados para el control.
Figura 30
22 / 33
6. Verificar la inclinación de las sedes para

los pernos maestros de la punta de
eje con el calibre 99305111.
7. Montar en los vástagos (1) los soportes (3)

con goñómetros y colocar los tornillos
(2) sin apretarlos.
Instalar la barra transversal (4) y apretar los

tornillos (2) que fijan los soportes
al vástago (1).
Figura 31
8. Leer el valor del ángulo de inclinación de los orificios para los pernos maestros de la
punta de eje sobre los respectivos sectores (2) graduados, correspondiente a los indi-
cadores (1). El valor de inclinación de los orificios para los pernos maestros de la
punta de eje debe ser de 7º ± 0º 3’.
Figura 32
23 / 33
Montaje del perno maestro
Nota: Antes de efectuar el montaje del 4. Untar el suplemento (1) con grasa Tutela
perno maestro, controlar que la sede MR2. Montar la tapa inferior (3) com-
cónica y el perno maestro estén completa- pleta con el supl. (1), la chapa de
mente limpios y secos. ajuste (2) y los tornillos de fijación
(4). Apretar los tornillos al par
1. Posicionar la punta de eje (1) en la viga de 117 Nm.
del eje (4) y el perno maestro
en su sede.
2. Instalar en la punta de eje la herra-

mienta 99374405 (2) y fijarla
utilizando los tornillos de fijación de la
tapa inferior,apretandolos al par
especificado.
Posicionar, correctamente, el perno

maestro en la sede cónica del eje,
apretando los tornillos de presión
(3) a un par de 15 - 16 Nm. Figura 34
5. Montar la tapa (2) completa con el

alemite en la sede de la punta de eje.
Introducir el seguro (1) y controlar

que la expansión del anillo seguro
sea correcta.
Figura 33
3. Remover la herramienta 99374405 (2)

de la punta de eje.
Figura 35
6. Repetir las operaciones de arriba para el

lado opuesto.
24 / 33
Verificación y ajuste del juego entre la Instalación de los brazos de dirección

punta de eje y el eje delantero
1. Montar el brazo superior (1) de la barra
Nota: El ajuste correcto del juego es longitudinal de dirección y los tornillos
obtenido sustituyendo los suplementos (2) de fijación, utilizando la llave
por otros de espesor adecuado, 99388002.
provistos por repuestos. Vea la
tabla “Características y datos”.
1. Posicionar la punta de eje orientada

para arriba y con un calibre de lámi-
nas (1), verificar el juego entre el suple
mento superior de la punta de eje y
el eje delantero. El juego debe ser
de 0,10 a 0,15 mm.
Figura 37
2. Montar el brazo (2) de la barra transversal

de dirección y los tornillos de fijación
(1), utilizando la llave 99388002.
Figura 36
2. Verificar el juego entre el suplemento

inferior de la punta de eje y el eje
delantero, con un calibre de láminas (1).
El juego no debe ser inferior a 0,25 mm.
Figura 38
3. Lubricar con grasa Tutela MR2 la
articulación completa inferior y supe- 3. Apretar los tornillos de fijación al
rior, asegurando que la grasa par especificado.
salga a través de los labios de los retenes
de la punta de eje.
25 / 33
Instalación de la barra transversal

de dirección
1. Posicionar la barra transversal en los bra-

zos de dirección y fijarla con las tuercas.
2. Apretar las tuercas (2) de fijación al

par especificado. Montar la cupi-
la (1) y doblarla.
Figura 39
Nota: Controlar que la posición

del tallado de la tuerca coincida
con el orificio transversal del
extremo. Si la cupilla(chaveta) no entra
en el orificio, aumentar progresiva-
mente el par de apriete de la tuerca
hasta poder introducirla (ángulo
inferior a 60º).
26 / 33
Montaje del cubo de rueda
Nota: Controlar que la superfície Ajuste del juego axial de los

de todos los componentes del cubo rodamientos del cubo de rueda
de rueda estén limpias, sin escorias
o rebabas.
1. Montar el cubo de rueda en la

punta de eje.
2. Montar el distancial interno en la punta

de eje, luego el rodamiento
externo (4), previamente lubricado con
aceite SAE W 140/MDA, y el aro de
apoyo (3).
Montar la tuerca de ajuste (2) y apretarla Figura 41

a. Tirar para adelante y empujar firme
mente el cubo, girándolo al mismo tiempo
y para atrás, algunas vueltas, para que
los rodillos de los rodamientos se asien-
ten en la posición correcta para la
medición.
b. Instalar la base magnética (1) con el

reloj comparador (2) en el cubo de
rueda. Posicionar el palpador (3)
perpendicular a la punta de eje (4).
c. Llevar a cero el reloj comparador, con

Figura 40 una pre-carga de 1,5 - 2,0 mm.
d. Mover, axialmente el cubo de

3. Efectuar el ajuste del juego axial de los rueda, con auxílio de una palanca y
rodamientos del cubo de rueda, medir el juego axial que debe ser
conforme a lo descripto seguidamente menor a 0,16 mm.
e. Si el valor encontrado es superior,

sustituir los rodamientos y repitir el ajuste
del juego axial de los rodamientos.
f. Luego de obtenido el juego axial indicado,

apretar el tornillo de fijación (5) de la
tuerca de ajuste al par especifi-
cado.
27 / 33
4. Efectuar la verificación de la pre-carga del

cubo de rueda, como se describe se-
guidamente.
Verificación de la pre-carga del cubo de

rueda
5. Aplicar un cordón de pasta de sella-

do (Loctite 574), exclusivamente,
sobre la superfície de la tapa (1) del
cubo, protegiendo la parte roscada.
Montar la tapa de aceite (1) del cubo de

rueda y apretarla al par especifi-
cado.
Remover el tapón (2) y abastecer al cubo

de rueda con aceite Tutela W 140/
MDA, con la cantidad de aceite pres-
Figura 42 cripta (0,2 litro).
Instalar la herramienta 99395026 (1) en los

tornillos de fijación de la rueda y verifi-
car la pre-carga del cubo de rueda, con
el torquímetro 99389819 (2).
La pre-carga del cubo de rueda debe ser

menor a 5,0 Nm.
Figura 43
28 / 33
Instalación del eje delantero
Figura 44
1. Posicionar el eje delantero en un 6. Montar el extremo (6) en la barra

crique hidráulico. (5).
2. Levantar el eje delantero de mo- 7. Limpiar las roscas de los tornillos e ins-
do que los pernos de unión del tar las ruedas. Montar la tuercas de
elásticos entre los orificios (2) fijación de las ruedas.
de la viga del eje delantero.
8. Remover el crique hidráulico y los
3. Montar las grampas (8) de fija- caballetes.
ción del elásticos y las tuercas .
Apretar las tuercas al par especi- 9. Apretar las tuercas de fijación de las
ficado. ruedas al par especificado.
4. Montar los soportes (10) de fija- 10. Efectuar y controlar el alineado de las
ción de la barra estabilizadora (9). ruedas del eje delantero..
5. Conectar el cable eléctrico (2) de indica-

ción del desgaste de los frenos, el cable
eléctrico (3) de los sensores de rota-
ción de las ruedas y el tubo condu-
ctor de aire de los cilindros de freno.
29 / 33
Pares de apriete
Figura 45
Item Denominación Pares de apriete

+50
1 Tuerca de fijación de la rueda 600 - 20 Nm
Tapón roscado cónico para tapa del cubo de 27 ± 2 Nm

2
rueda
3 Tuerca castillo de fijación del cubo de rueda 515,5 ± 24,5 Nm
Tornillo de cabeza cilíndrica con exágono 27,5 ± 2,5 Nm
4
interno para tuerca de fijación del cubo de rueda
5 Tapa del cubo de rueda 133, 5 ± 13,5 Nm
Tornillo de fijación exagonal del tambor de freno 40 Nm
6
al cubo de rueda
Tornillo de cabeza exagonal de fijación de la 117 ± 6 Nm
7
tapa del aro inferior a la punta de eje
Tornillo de fijación de la barra trans- 953,5 ± 46,5 Nm
8
versal a la punta de eje
9 Tuerca ranurada para extremo de dirección 232,5 ± 22,5 Nm
Tornillo de fijación de la barra longitudinal a la 953,5 ± 46,5 Nm
10
punta de eje.
Tornillo autoblocante exagonal de fijación del 312,5 ± 16,5 Nm
11
conjunto de freno a la punta de eje
30 / 33
Denominación
99305111 Goñómetro
Caballete para reacondicionamiento de los ejes

99322215
direccional y de tracción.
99347047 Extractor
99347068 Extractor del pivot de la suspensión delantera
99354207 Llave (94,5 mm) para cubo de la rueda
99370005 Colocador
99370007 Colocador (usar con 99374344)
99370628 Herramienta para desmontaje del eje delantero
99374078 Tubo para tuerca castillo.
31 / 33
Denominación
Dispositivo para montaje de la pista del rodamiento

99374093
(usar con 99370007)
Adaptadores para retén de la manga del eje

99374170
(usar con 99370007)
99374232 Herramienta para montaje del retén de las ruedas
Herramienta para instalación del retén de la tapa

99374344 delantera de la caja de cambios (usar con
99370007)
99374405 Herramienta para instalación del perno maestro
Herramienta para remoción/sustitución del rodamiento

99374525
inferior del perno maestro (usar con 99370007)
Herramienta para remoción/sustitución del rodamiento

99374526
inferior del perno maestro (usar con 99370007)
Llave (80 mm) para ajuste de la tuerca del rodamiento

99388001
del cubo de rueda
Llave para los tornillos de fijación de la palanca de la

99388002
barra de lnos tirantes
99389819 Torquímetro de reloj
32 / 33
Denominación
Herramienta de test de pre-carga del cubo

99395026
(usar con torquímetro)
Conjunto de
Herramienta
33 / 33
Manual de
EuroTech
Reparaciones Eje en Tandem
Intermedio
RP 160 E (R2478)
Diferencial del EJE

Intermedio
RP 160 E (R2478)
EuroTech

EuroTech / Eixo em Tandem Intermediário RP 160 E (R2478) MR 7 2002-07-31
EuroTech / Eje en Tandem Intermedio RP 160 E (R2478)
Indice
Generalidades 5
Revisión del eje intermedio 9
Componentes del diferencial / grupo planetario 10
Desarme del diferencial ( eje montado sobre caballetes) 11
Revisión del grupo planetario 12
Desarme del grupo planetario 12
Inspección de los componentes del grupo planetario 15
Armado del grupo planetario 15
Ajuste del juego axial de los rodamientos del eje de entrada 17
Ajuste del recorrido del tornillo,que comanda el bloqueo del
18
grupo planetario
Revisión del diferencial 19
Remoción del conjunto corona y piñón 19
Desmontaje del piñón 22
Desmontaje de la caja de satélites / corona 22
Diferencial 24
Carcaza del eje intermedio 24
Montaje de la caja de satélites / corona 25
Montaje del piñón 27
Determinación de la profundidad del piñón y cálculos de
27
los suplementos de ajuste
Determinación del espesor de la arandela de ajuste de los
29
rodamientos del piñón
Instalación del conjunto corona y piñón 31
Ajuste de la pre-carga de los rodamientos de la caja de satélites 33
Verificación del plano de la corona 34
Juego entre dientes de piñón y corona 34
Contacto entre dientes de piñón y corona 35
3 / 46
Instalación diferencial (con el eje montado en el

39
caballete)
Revisión del eje de salida del diferencial 40
Desmontaje y montaje del eje de salida 40
Pares de apriete 43
4 / 46
Generalidades
El eje intermedio es del tipo reductor En el piñón está montado el engranaje

simple, compuesto de una carcaza de conducido, soportado por dos roda-
chapa de acero estampada en la cual están mientos a rodillos cónicos.
alojados el grupo planetario y el diferencial
primario. La transmisión de movimiento del La regulación de la pre-carga de los ro-
grupo planetario al diferencial primario es damientos del piñón es efectuada con
realizada a través de un par de engrana- arandelas de ajuste, que están dispuestas
jes helicoidales. El grupo planetario es entre los mismos.
compuesto por un eje de entrada en el cual
están montados la media-carcaza, la También, es posible efectuar la regulación
bomba de aceite, los satélites de la profundidad del piñón con relación a
y la corona dentada. El engranaje plane- la corona, variando el espesor del
tario trasero está alojada en la carcaza del paquete de suplementos localizados entre la
diferencial que está embutida en el eje de pista externa del rodamiento trasero del
salida del diferencial. piñón y la carcaza.
En el engranaje planetario trasero está La caja de satélites es soportada por dos

montada una brida corrediza para blo- rodamientos a rodillos cónicos, regulados
queo del diferencial que está comandada axialmente a través de tuercas de ajuste,
a través de una horquilla de dispositivo neu- localizadas en las extremidades de los
mático. El ajuste del juego axial de los roda- rodamientos de la caja de satélites.
mientos a rodillos cónicos del eje de
entrada es efectuado a través de suplementos El eje está equipado con un dispositivo
de ajuste montados entre la media-carcaza neumático de bloqueo del diferencial.
del grupo planetario y la carcaza del
diferencial. El diferencial primario está
compuesto por un par de engranajes
cónicos de dientes helicoidales (piñón/
corona), engranajes satélites y planetários.
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Tipo do eje: RP 160 E (R2478)
Reducción simple y
bloqueo del diferencial
con comando neumático
Grupo diferencial primario

Relación de reducción 3,21 (14/45)
cónica 3,07 (14/43)
(nº de dientes: 3,42 (12/41)
piñón/corona) 3,73 (11/41)
3,91 (11/43)
4,30 (10/43)
Rodamientos del piñón Dos rodamientos a rodi-
cónico llos cónicos
Pre-carga de los rodamien-
tos del piñón
Rodamientos nuevo 1,00 - 5,00 Nm
Rodamientos reutilizados 1,68 - 3,39 Nm
Ajuste de la pre-carga de
Através de arandelas de
ajuste
cónico
Espesor de las arandelas de 11,45 mm

ajuste de pre-carga de los 11,48 mm
rodamientos del piñón 11,50 mm
11,53 mm
11,55 mm
11,65 mm
11,75 mm
11,85 mm
Ajuste del juego entre A través de tuercas de

piñón y corona ajuste
Juego entre piñón y

0,25 - 0,50 mm
corona
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Ajuste de la abertura de las A través de tuercas de

tapas de bancadas ajuste
Abertura de las tapas de

0,15 - 0,33 mm
bancadas
Pre-carga de los rodamientos

1,7 - 3,9 Nm
de la caja de satélites
Pre-carga entre los

engranajes satélites y Máx. 68 Nm
planetarios
Ubicación del piñón

A través de suplemen-
cónico en relación a la caja
tos de ajuste
de satélites
Espesor de los suplementos

de ajuste entre la pista ex- 0,076 mm
terna del rodamiento de apo- 0,127 mm
yo del piñón y la carcaza 0,254 mm
del diferencial
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Grupo planetario
Rodamientos del grupo

2 de rodillos cónicos
planetario
Juego axial de los rodamien-

0,05 - 0,20 mm
tos del grupo planetario
Ajuste juego axial de los

rodamientos del grupo A través de suplemen-
planetario tos de ajuste
(eje de entrada)
Suplementos de ajuste
0,76 mm
de los rodamientos del
0,127 mm
grupo planetario
0,254 mm
(eje de entrada)
Aceite para el eje

intermedio Tutela W140/M-DA
Cantidad 20 litros (18 kg)
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Revisión del eje intermedio

1. Antes de posicionar al eje intermedio
sobre el caballete para revisión,
vaciar el aceite a través del tapón
de drenaje localizado en la parte
inferior de la carcaza.
2. Posicionar el eje intermedio en un

caballete apropiado.
Nota: Los datos de indentificación del

eje intermedio RP 160 E (R278)
están descriptos en la plaqueta (2).
3. Controlar que la válvula de res-

piro (1) no esté obstruída. De lo
Figura 1 contrario, efectuar el desmontaje y la
limpieza de la válvula, montándola poste-
Nota: Las operaciones de revisión del eje riormente.
intermedio descriptas en este módulo
también puden ser realizadas con el
conjunto montado en el vehículo.
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Componentes del diferencial / grupo planetario
Figura 2
10 / 46
Remoción del diferencial (con el eje montado en el caballete)

1. Para accionar el bloqueo del diferencial, 3. Remover los tornillos de fijación (3)
remover el tornillo (7) y montarlo en el de los semi ejes (2) desde los cubos
orificio (8). Apretar el tornillo hasta el de rueda(1). Retirar los semi ejes (2).
tope para que se obtenga el blo-
queo del diferencial.
Figura 5
Nota: Colocar un recipiente debajo

del cubo de rueda para drenar el aceite.
Figura 3
4. Retirar los tornillos de fijación de la
2. Bloquear la rotación de la brida de carcaza del diferencial (1). Montar tres
acoplamiento (1) con la palanca tornillos que tendrán la función de ex-
99370317 (3). Aflojar la tuerca de tractor para remover el diferencial de la
fijación de la brida utilizando la llave carcaza del eje intermedio, utilizando
99355131 (2) y un multiplicador (4). dos ojales y un cable de acero.
Retirar los tornillos de fijación (5) y

desmontar el soporte (6) del eje de
salida de la carcaza del diferencial.
Figura 6
Nota: Para remoción del diferencial

con el eje montado en el vehículo, utili-
zar un extractor apropiado.
Figura 4
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Revisión del grupo planetario
Desmontaje del grupo planetario
1. Posicionar el diferencial completo (1) 3. Retirar las tuercas de fijación de la media-

en elcaballete apropiado (2) con el carcaza (1) y la carcaza del diferencial junto
soporte (3). Retirar los tornillos (4) con el eje de entrada, la bomba de
y el protector. Remover el filtro de aceite, los engranajes y el grupo plane-
aceite (5) utilizando la llave 99360311. tario. Retirar los suplementos de
ajuste (2).
Figura 7 Figura 9
4. Remover el cilindro (1) junto con

2. Bloquear la rotación de la brida de aco-
el pistón (2) de bloqueo del grupo pla-
plamiento (1) con la palanca
netario. Retirar el tornillo (3) de
99370317 (2). Aflojar la tuerca de
comando de la horquilla (4).
fijación de la brida utilizando la llave
99355088 (3) y un multiplicador (4),
sin removerla.
Figura 10
Figura 8
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5. Retirar el muelle (1) y la horquilla (2), 7. Retirar la pista interna (3) del roda-
la leva (3) y el engranaje planetario miento a rodillos del engranaje plane-
trasero (4). tario trasero (4) utilizando un extractor
(1) y apoyo (2) apropiados.
Figura 11
6. Retirar la pista externa (1) del rodamiento Figura 13
de apoyo del engranaje planetario 8. Fijar el eje de entrada en una morsa.
trasero (4, figura 11) utilizando un Retirar el seguro (1) y los engra-
punzón apropiado. najes satélites (2), la corona denta-
da (3) y el aro collar (4).
Figura 12
Figura 14
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9. Retirar la tuerca (1) la brida de 11. Retirar los tornillos (1) y desmontar
acoplamiento (2) y el eje de en la bomba de aceite (2) de la media-
trada (3), con un extractor apro- carcaza(3). Retirar el rodamiento (4).
piado.
Figura 17
Figura 15
12. Retirar de la media-carcaza (4): el muelle
10. Posicionar el conjunto bajo una (2), la válvula (1) de regulación de la
prensa, como muestra la figura, presión de aceite y la pista externa (3)
y extraer el eje de entrada (1) de la del rodamiento (4, figura 17).
media-carcaza (2) y de la bomba de
aceite (4).
Figura 18
Figura 16
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Inspección de los componentes del Montaje del grupo planetario

grupo planetario
1. Posicionar el eje de entrada (1) en
una morsa. Montar la bomba de aceite
- Los componentes deben estar limpios (3). Calentar el rodamiento (2) a una
y libres de cualquier tipo de residuo. temperatura de 100ºC, por aproxima-
damente 15’, e instalarlo con auxílio de
un útil apropiado.
- Las roscas de los tornillos y prisioneros
deben estar limpias para que el
par de apriete sea el de las
especificaciones.
- Sustituir con piezas nuevas los anillos de

sellado , anillos elásticos y los de
seguridad.
Figura 19
2. Montar parcialmente la pista externa (3)

del rodamiento (2, figura 19) en la
media-carcaza (4), utilizando
una prensa y el colocador 99374093 (2).
Finalizar la operación de montaje

manualmente, con auxílio del punzón
99370007 (1).
Figura 20
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3. Montar el anillo de sellado (3) en la media 5. Montar la pista externa (3) del rodamiento
carcaza (4). Posicionar esta en la bomba (2, figura 24) en la carcaza del diferencial,
de aceite (5) de modo que el orificio utilizando el útil 99374093 (2) y el
de salida, indicado por la flecha, punzón 99370007 (1).
coincida con la sede de la válvula (2).
Introducir en la sede de la válvula de regu-
lación de la presión de aceite (2) el muelle
(1) y montarlo en el buje de fijación
Controlar en cuatro puntos eqüidistan-

tes la distancia “X” entre el aro de
sellado (3) y la media-carcaza (4), utili-
zando un calibre de láminas. La distan-
cia “X” debe ser de 0,38 a 0,76 mm.
Figura 23
6. Calentar el rodamiento (2) a una tempe-

ratura de 100ºC, por aproximadamente
15’, e instalarlo en el eje del engranaje
planetario trasero (1).
Figura 21
4. Aplicar grasa lubricante en el aro de
collar (4) y posicionarlo de abajo de la
corona dentada (3). Montar ambos en
el eje de entrada (6). Montar los en-
granajes satélites (2) y fijarlos con el
anillo de seguridad (1).
Figura 24
Girar el eje de entrada (6) y montar la
brida de acople (5). Montar la
arandela(7) y la tuerca de fijación (8),
sin apretarla totalmente.
Figura 22
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7. Montar el engranaje planetario tra- Ajuste del juego axial de los rodamientos
sero (4) completo con la brida (3) y la del eje de entrada
horquilla (2).
Montar el resorte (1) en la horquilla (2).
Figura 27
a. Montar los tornillos de fijación (2) sin
los suplementos de ajuste.
Figura 25 b. Girar el eje de entrada en los dos senti-
8. Montar el tornillo (1) de comando de dos para asentar los rodamientos
bloqueo del grupo planetario. Lubri- y simultaneamente enroscar los tor
car el nuevo anillo de sellado (2) y nillos(2), sin apretarlos totalmente.
montarlo en el pistón (3). Introducir el
pistón (3) en el cilindro (4). c. Controlar en cuatro puntos eqüidistan-
tes la distancia entre la media-carcaza
Regular el recorrido del tornillo (3) y la superfície de apoyo da carcaza
de comando del bloqueo con- del diferencial, utilizando un calibre de
forme lo descripto en este módulo. láminas (4).
d. El espesor“S” del paquete de suplemen-

tos de ajuste del juego axial de los roda-
mientos es determinado por la fórmula:
S=A+B
Donde:
A = Valor medio de las cuatro medi-

ciones efectuadas.
Figura 26
B = 0,013, es el valor medio del juego
axial de los rodamientos (0,05 a 0,20 mm).
9. Introducir el conjunto (eje de entrada,
bomba de aceite, engranaje del grupo
planetario) en la carcaza del diferencial y
ajustar el juego axial de los rozamientos
como sigue.
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e. Remover los tornilos de fijación (2) y Ajuste del recorrido del tornillo
suspender el eje de entrada de 6 a 12 para comando del bloqueo del grupo
mm. planetario
f. Montar los suplementos de ajuste,

determinados anteriormente, en la car-
caza del diferencial.
Nota: El número de suplementos para

el ajuste, debe ser por lo menos de 3,
El suplemento de mayor espesor debe
estar colocado, en el centro del paquete
al producirse el armado
Figura 29
Los suplementos son provistos como
reposición con las siguientes medi- a. Aflojar el tornillo (1).
das: 0,076 - 0,127 - 0,254 mm.
b. Introducir en el cilindro (4) aire comprimido
10. Montar un nuevo filtro de aceite (5). con una presión de 6 bar.
Montar el protector (4) y los tornillos
de fijación (2) en la media-carcaza (3). c. Apretar el tornillo (1) hasta encastrar en
el tornillo (2).
Controlar que el juego axial de los
rodamientos del eje de entrada (1) d. Apretar el tornillo (1) de 1/4 a 1/2 vuelta
sea de 0,05 a 0,20 mm, utilizando y apretar la tuerca de bloqueo (5) hasta el
un reloj comparador con base mag- tope.
nética.
e. Bloquear la rotación de la brida de aco-
De lo contrario, sustituir los suplemen- ple (1, figura 28) con la palanca
tos de ajuste, montados anterior- 99370317 y apretar la tuerca de fi-
mente por otros de dimensiones jación al par prescripto.
adecuadas.
Figura 28
18 / 46
Revisión del diferencial
Desmontaje del conjunto piñón y corona
1. Desmontar el sensor (1) de indicación 3. Retirar el resorte (1) y horquilla (2)

de bloqueo del diferencial, el tornillo (2) de la carcaza del diferencial.
de accionamiento manual del bloqueo y
el cilindro (3) completo con el pistón
(4), el O`ring (5) y el perno (6).
Extraer el pistón (4) del cilindro (3) con
auxílio de un punzón apropiado.
Figura 32
4. Remover la cupilla (3) y el perno elás-

tico (1). Retirar los tornillos de fijación
y las tapas de bancadas (2) y las
Figura 30 tuercas de ajuste (4) del juego de los
rodamientos.
2. Desbloquear el cubo (1) con auxílio de
un martillo plástico y retirar la hor-
quilla (2).
Figura 33
Figura 31
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5. Remover la caja de satélites (1) de la car- 7. Remover las tuercas de fijación de la

caza del diferencial, utilizando un gan- carcaza (1) del diferencial y retirar-
cho apropiado. la junto al eje de entrada, la bomba
de aceite, los engranajes y el
grupo planetario. Retirar los suple-
mentos de ajuste (2).
Figura 34
Figura 36
6. Bloquear la rotación de la brida de aco-
ple (1) con una palanca 8. Remover el cilindro (1) junto con el
99370317 (2). Aflojar la tuerca de pistón (2) de bloqueo del grupo pla-
fijación de la brida utilizando la llave netario. Retirar el tornillo (3) de
99355088 (3) y un multiplicador (4). comando de horquilla (4).
Remover la tapa (5).
Figura 37
Figura 35
20 / 46
9. Retirar el muelle (1) y la horquilla (2), 11. Instalar un extractor apropiado (6) en
el cubo (3) y el engranaje planetario la carcaza del diferencial y retirar del
trasero (4). piñón las siguientes piezas: la arandela
de ajuste (1), el engranaje (2), el
distancial (4) y el rodamiento (3).
Retirar, posteriormente, el piñón.
Figura 38
10. Bloquear la rotación del piñón con

Figura 40
una herramienta apropiada (1).
Remover la tuerca de fijación de los roda-
mientos del piñón y el distancial 12. Remover las pistas externas (1), (2) y
situado abajo, utilizando una llave (3) de los rodamientos de apoyo de la car-
apropiada (2) y un multiplicador (3). caza del diferencial, utilizando un
bronce apropiado.
Figura 39
Figura 41
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Desmontaje del piñón Desmontaje de la caja de satélites /

corona
1. Posicionar una herramienta apropiada
(2) por debajo del rodamiento cónico 1. Posicionar la caja de satélites (2) en
(1), como muestra la figura, y extra- una base apropiada (3) con auxílio
erlo desde el piñón (3) de un gancho (1).
utilizando una prensa.
Figura 43
2. Remover las tuercas (1) de fijación de la

Figura 42
media-carcaza izquierda de la corona (2).
Retirar los tornillos de fijación y la
corona (2).
Figura 44
22 / 46
3. Remover los rodamientos (3) y (4) utili- 5. Retirar el engranaje planetario (2)
zando un extractor apropiado (1) y el con la arandela de apoyo (1), la
apoyo 99345055 (2). cruceta (6) con los cuatro engrana-
jes satélites (5) sus respectivas
arandelas de apoyo (3), separándo-
las posteriormente.
Retirar el otro engranaje planetario

(2) y su arandela de apoyo de la me-
dia-carcaza izquierda (4).
Figura 45
4. Marcar las media-carcazas (2) y (3) y la

cruceta, como se ilustra en figura.
retirar la media-carcaza derecha (2). Figura 47
Figura 46
23 / 46

Diferencial Carcaza del eje intermedio
- Limpiar, cuidadosamente, todos los Controlar el alineado de la carcaza, ya
componentes. Estos deben estar que las deformaciones generan esfuerzos
libres de cualquier tipo de residuo. anormales, haciendo que el conjunto
provoque ruídos. La verificación debe ser
- Las superfícies de apoyo de los componen-
efectuada como sigue:
tes deben unirse perfectamente para
evitar mal funcionamiento del conjunto. - Posicionar la carcaza sobre dos apoyos
- Controlar que las superfícies de apo- paralelos o sobre un plano de verifi-
yo de la corona y de la media-carcaza cación apropiado.
encajen perfectamente, pues deforma- Nota: Protejer las roscas de la punta de la
ciones en estas superfícies provocan carcaza con las propias tuercas.
vibraciones en los tornillos de fijación de
la corona, comprometiendo el funciona- - Montar un reloj comparador con base
miento del conjunto. magnética en la superfície y apoyar el
palpador en la parte rectificada de la carcaza.
- Las roscas de los tornillos, de los prisione- Girar la carcaza y verificar si existen
ros y las tuercas de ajuste deben estar deformaciones
limpias para evitar que los juegos de
ajuste y los pares de apriete sean
alterados.
- Lubricar los rodillos de los rodamientos y
observar si ellos giran sin ninguna
dificuldad. La rotación debe ser regular
y no presentar endurecimientos.
- Las estrías del piñón para el montaje
del cubo de acople no deben
presentar desgaste excesivo, en caso Figura 48
contrario, sustituir el piñón
Controlar los engranajes satéli-
tes y planetarios, sus respectivas - Posicionar una regla en la superfície de
arandelas de apoyo y la cruceta. fijación de la tapa de inspección y verifi-
car la planicidad de la misma.
Sustituir por piezas nuevas los
retenes, los O´ring, la cupilla
de la tuerca de ajuste y las
arandelas de seguridad.
Notas:
- Si es necesario la sustitución de la
corona o del piñón, ambos deben ser
reemplazados, ya que no son provis-
Figura 49
tos separadamente.
- En el proceso de montaje, las piezas Nota: Para efectuar las verificaciones es
internas deben ser lubricadas con necesrio el desmontaje del conjunto
aceite lubricante utilizado para este tipo de frenos, conforme a lo descripto en el módulo
de diferencial. específico.
24 / 46
Montaje de la caja de satélites / corona
1. Calentar el rodamiento (2) a una tempe- 3. Posicionar la cruceta (6) junto

ratura de 100ºC, por aproximadamente con los engranajes satélites (5) y
15’, y colocarlo con auxílio de un sus arandelas de apoyo (3) en la
bronce (1) en la media-carcaza izquierda media carcaza izquierda (4). Montar
(3). el otro engranaje planetario (2) y la
arandela de apoyo (1).
Figura 50
Figura 52
2. Posicionar la media-carcaza izquierda (2)
en una base apropiada. Montar la Nota: Controlar que las marcas
arandela de apoyo (1) y el engranaje efectuadas en el desmontaje coin-
planetario cidan.
4. Bloquear el diferencial con las piezas

(1). Montar la media-carcaza de satéli-
tes derecha (3) de forma que las marcas
(*) efectuadas en el desmontaje coinci-
dan.
Aplicar en las roscas de los tornillos (2)

algunas gotas de Loctite 270, montar y
apretarlos al par especificado
utilizando un torquímetro.
1
Figura 51
Figura 53
Nota: Es siempre aconsejable la susti-

tución de los tornillos (2) por otros
nuevos.
25 / 46
5. Controlar que el grupo de engranajes 8. Dejar enfriar la corona, montar los tor-
satélites y planetarios giren nillos y apretar las tuercas auto-
libremente, sin presentar resisten- blocantes (2) con un torquímetro
cia. De lo contrario, desmontar el con- (1) al par especificado abajo:
junto y verificar la causa.

15’, e instalarlo en la media-carcaza
de satélites derecho (2) con un
mandril apropiado.
Figura 56
Pares de apriete:
- Con tornillos y tuercas autoblo-

cantes: 265 - 355 Nm.
Figura 54
- Con tornillos, arandelas y tuercas:
7. Calentar la corona (1) a una temperatura
de 100ºC, por aproximadamente 15’, y 1ª fase - 100 Nm.
montarla en su sede, haciendo coinci-
dir los orificios para los tornillos de fija- 2ª fase - Apriete angular de 100º.
ción.
Nota: El apriete angular debe ser efectuado
en un solo movimiento, sin tran-
cos o paradas.
Figura 55
26 / 46
Montaje del piñón
Determinación de la profundidad del

piñón y cálculo de los suplementos de
ajuste
4. Número de variación para determinar el
espesor del paquete de suplementos de
ajuste necesarios entre la media-car-
Opción
caza del piñón cónico y la carcaza del
diferencial (este número de variación
está indicado en los ejemplos como
P.C.).
Figura 57 Cada corona tiene un número de varia-

ción que indica la distancia nominal de
En el caso de cambio del par cónico (corona y montaje. Usar este valor para el cálculo
piñón) por uno nuevo, es necesario para de los suplementos necesarios entre
determinar el exacto posicionamiento del la media-carcaza del piñón y la carcaza
piñón, conocer el significado de la graba- del diferencial.
ción hecha en el piñón y en la corona, como
veremos seguidamente. Este número de variación en mm (por
ejemplo: P.C.’’ + 0,1’’ o P.C.’’ - 0,1’’) es
1. Número de la pieza. grabado en la parte externa de la corona.
2. Número de la relación de transmisión. 5. Mes y año de producción de recepción

del par cónico (corona y piñón).
El número de combinación de los dientes
(ejemplo: 12/41) indica que el piñón 6. Juego nominal del par cónico.
tiene 12 dientes y la corona 41.
El número de pieza y el número de relación
3. Número de unión del par cónico (corona de transmisión están grabados en la
y piñón). extremidad fileteada de todos los piñónes.
Sobre las coronas tales números son graba-
Todos los pares cónicos son provistos dos normalmente sobre la cara frontal.
en conjunto , por lo tanto, ambas Además, alternativamente pueden estar
piezas son grabados con los en el diámetro externo de la corona. En todos
mismos números. los pares cónicos tendrá en la corona la graba-
ción de un número par (por ejemplo:
En los piñones, normalmente, el número 36786) mientras que en el piñón corres-
es grabado arriba de su cabeza, mien- pondiente tendrá un número impar (por
tras que en la corona es grabado en el ejemplo: 36787).
diámetro externo.
Nota: Nunca deben ser utilizados

pares cónicos (corona y piñón) que
no tengan los mismos números.
27 / 46
Para calcular el espesor de los suplementos En los ejemplos a seguir son mostradas
de ajuste entre la media-carcaza todas las combinaciones de cálculos posi-
del piñón y la carcaza del diferencial, pro- bles.
ceder como sigue:
Ejemplos de cálculos
a. Medir el espesor del paquete de suple-
mentos que fueron utilizados
en el par cónico a ser sustituído, Ejemplo 1 mm
con un calibre o un micrómetro y
Espesor del paquete original 0,76
anotar el valor.
P.C. marcado en el piñón + 0,05 - 0,05
b. Identificar y anotar el P.C. del piñón a Medida obtenida 0,71
ser sustituído. Si este número repre-
P.C. marcado en el piñón nuevo + 0,12 + 0,12
senta un valor positivo (+), restarlo
de la medida obtenida anteriormente Nuevo espesor del paquete a usar 0,83
en el item “a”. Si este valor tiene un Ejemplo 2
signo negativo (-), sumarlo a la
medida obtenida en el item “a”. Espesor del paquete original 0,76
Anotar este nuevo valor. P.C. marcado en el piñón - 0,05 + 0,05
Nota: La medición verificada en el item “b” Medida obtenida 0,81
será usada para determinar el paquete P.C. marcado en el piñón nuevo + 0,12 + 0,12
de suplementos necesarios entre la Nuevo espesor del paquete a usar 0,93
media-carcaza del piñón y la carcaza
del diferencial en función del nuevo par Ejemplo 3
cónico (corona y piñón). Espesor del paquete original 0,76
P.C. marcado en el piñón + 0,05 - 0,05

c. Identificar el P.C. grabado en el nuevo piñón
. Medida obtenida 0,71
P.C. marcado en el piñón nuevo - 0,12 - 0,12

Sumar o restar tal valor en
función del valor algébraico (+ sumar ; Nuevo espesor del paquete a usar 0,59
- restar) de la medida obtenida Exemplo 4
en el item “b”.
El valor obtenido indica el espesor del P.C. marcado en el piñón - 0,05 + 0,05
nuevo paquete de suplementos de Medida obtenida 0,81
ajuste necesarios a ser utilizado.
P.C. marcado en el piñón nuevo - 0,12 - 0,12
Nuevo espesor del paquete a usar 0,69
Nota: La diferencia entre los valores del

espesor del nuevo paquete con los valores
del anterior debe ser sumado o restado,
según el caso, al espesor de suplementos
de ajuste necesarios.
28 / 46
d. Posicionar los suplementos de ajuste (4),Determinación del espesor de la arandela

determinados anteriormente, en la car- de ajuste de los rodamientos del piñón
caza del diferencial y montar la pista
externa (3) del rodamiento de apoyo del
piñón, utilizando el punzón 99370007
(1) y el colocador 99374094 (2).
Montar las otras pistas externas utili-

zando el colocador 99374093 (3).
Figura 59
1. Medir el espesor de la arandela de
ajuste (6) removida en el desmontaje
y anotar el valor “Cota A”.
Instalar la herramienta 99395027 (8)

en una morsa y posicionar sobre la
Figura 58 misma:
- El rodamiento (7) del lado del piñón.

- La arandela de ajuste (6) anteriormente
medida.
- El engranaje (5).
- El distancial (4).
- El rodamiento (3).
2. Montar la tuerca (2) y apretarla

totalmente.
3. Instalar la pieza (1) de la herramienta

99395027 (8) equipada con el reloj
comparador en el rodamiento (3). Cerar
el reloj comparador en la extremidad
de la herramienta (8) y retirar:
- El soporte del comparador (1).

- La tuerca de fijación (2).
- El distancial (4).
- El engranaje (5).
- La arandela de ajuste (6) del roda-
miento (7) de la herramienta (8).
29 / 46
4. Instalar la herramienta 99395027 (8, 6. Instalar nuevamente el soporte del

figura 59) en la carcaza del diferencial, comparador (1) en la carcaza del diferen-
completa con el rodamiento (7, figura cial, con el comparador anteriormente
59), la arandela de ajuste (6), el engrana- cerado en el rodamiento (3) y verificar la
je (5), el distancial (4), y el roda- diferencia eventualmente existente en la
miento (3). Apretar la tuerca (1) de la “Cota B”.
herramienta .
Figura 62
Figura 60
El espesor “S” de la arandela de ajuste es
obtenida por la fórmula: S = A - (± B) + C.
5. Apretar la tuerca (2, figura 62) con un
torquímetro (1) hasta obtener la pre-carga Donde:
deseada:
A = espesor de la arandela de ajuste
1,10 - 5,0 Nm para rodamientos montada para, la reposición del compa-
nuevos. rador a cero.
B = Valor de la diferencia encontrada.

1,68 - 3,39 Nm para rodamientos usa-
dos. C = 0,20 mm, coeficiente a ser consi-
derado como la dilatación de los rodamiento
tos debido a la interferencia de
montaje sobre el piñón.
Ejemplo 1:
A = 11,43 mm
B = + 0,13 mm
C = 0,20 mm
S = 11,43 - (+ 0,13) + 0,20
S = 11,43 - 0,13 + 0,20
S = 11,50 mm
Figura 61
Ejemplo 2:
A = 11,43 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,20 mm
S = 11,43 - (- 0,13) + 0,20
S = 11,43 + 0,13 + 0,20
S = 11,76 mm
30 / 46
7. Remover las piezas de la herramienta 2. Bloquear la rotación del piñón cónico

99395027 (1). con una herramienta apropiada (5).
Instalar la herramienta 99345098 (4) en la
8. Calentar el rodamiento (2) a una tempe- herramienta 99345029 anteriormente
ratura de 100ºC, por aproximadamente montada e introducir totalmente el
15’, y con un colocador apropiado (1) engranaje (3).
montarlo en el piñón cónico.
Remover la herramienta (4).
Montar el distancial (1).
Calentar el rodamiento (2) a una tempe-

15’, y montarlo en el piñón. Instalar nueva-
mente la herramienta 99345098 (4) en la
herramienta (4, figura 64) e introducir el
rodamiento en su sede.
Figura 63
Instalación del conjunto corona - piñón
1. Montar el piñón cónico (3), la arandela de

ajuste (1) determinada anteriormente y el
engranaje (2) en la carcaza del dife-
rencial.
Figura 65
Instalar la herramienta 99345029 (4)
en el piñón cónico (3). 3. Bloquear la rotación del piñón con una
herramienta apropiada (1).
Apretar la tuerca de fijación con la llave

(2) y un multiplicador de torque (3) al
par especificado.
Figura 64
Figura 66
31 / 46
4. Posicionar las tapas de bancadas de 7. Montar las tapas de bancadas (2), de

modo que coincidan los pernos de referen- modo que coincidan los pernos de re-
cia. ferencia.
Montar los tornillos de fijación con las Montar los tornillos de fijación (1) con
arandelas y apretarlos al momento las arandelas y apretarlos al par
especificado. especificado, utilizando un torquíme-
tro.
Figura 67
Figura 69
Nota: Controlar que las tuercas 8. Lubricar los rodamientos de rodillos
de ajuste de los rodamientos se deslicen, cónicos (1)y posicionar las pistas exter-
sin impedimentos, sobre sus sedes. nas de los mismos.
5. Desmonte las tapas de bancadas, Montar las tuercas de ajuste (2) y
los tornillos y las arandelas. apretarlas, manualmente, hasta encas-
trarlas en las pistas externas de los roda-
6. Posicionar la caja de satélites / corona mientos (1) de la caja de satélites.
(2) en la carcaza del diferencial (3), utili-
zando un gancho apropiado (1).
Figura 68
Figura 70
9. Ajustar la pre-carga de los roda-

mientos, la verificación de la planici-
dad de la corona y el juego/ contacto
entre dientes conforme a lo siguiente:
32 / 46
Ajuste de la pre-carga de los rodamientos

La pre-carga es obtenida a través c. Luego de anular el juego, seguir a-

de las tuercas de ajuste de los pretando las dos tuercas de ajuste
rodamientos, por dos métodos. (4) mas un diente o valle de cada
lado, para expandir las tapas de las
1º método bancadas de0,15 a 0,33 mm, que co-
1 rresponderá a la pre-carga de los
rodamientos de 1,7 a 3,9 Nm.
d. Medir nuevamente y verificar si la ex-

pansión especificada en el item “c” se
cumple. En caso negativo, repetir el
proceso de apriete alternado con
medición / comparación, hasta la ob-
tención de la expansión especificada.
2º método
Figura 71
a. Apretar la tuerca de ajuste “4”, hasta elimi-

nar el juego entre dientes del par
cónico (juego de engrane cero),
utilizando la llave 99355025 (3).
Nota: El apriete deberá ser gradual,

para que la corona no fuerce al piñón.
b. Medir la distancia entre los pedestales

de las tapas de las bancadas ( diago-
nales “X” e “Y”) con un micróme- Figura 73
tro y anotar los valores obtenidos. a. Instalar dos relojes comparadores con
base magnética (1), diagonalmente
opuestos, en las tapas de bancadas
(2), como muestra la figura.
b. Apretar la tuerca de ajuste (4) hasta

eliminar el juego entre dientes del par
cónico, utilizando la llave 99355025 (3).
Nota: Controlar que la corona no

esté forzando al piñón.
c. Luego de anular el juego, seguir apre-

tando las dos tuercas, un diente o valle
Figura 72
de cada lado, para expandir las tapas
de bancadas de 0,15 a 0,33 mm, que
corresponde a la suma de valores
obtenidos en el reloj comparador (1).
33 / 46
Verificación de la planicidad de la corona Juego entre dientes de piñón y corona
Instalar un reloj comparador (1) de base

magnética en la corona (2) y controlar la
planicidad de la cara trasera de la corona.
Si el valor encontrado excede los 0,20 mm,

remover la corona, buscar las causas
y corregir. Montar nuevamente la corona
y ajustar la pre-carga de los rodamien-
tos, como anteriormente se explicó.
Figura 75
a. Bloquear la rotación del piñón con la

palanca 99370317, de modo que no
sea posible girarlo.
b. Instalar un reloj comparador (1) con

base magnética y apoyar el palpador
en un diente de corona, como se mues-
tra en la figura.
c. Utilizando la llave 99355025 (3) insta-

Figura 74
lada en la tuerca de ajuste (2), mover
manualmente, la corona en
ambos sentidos de giro y medir el
juego entre dientes de la corona y
piñón, que debe ser de 0,25 a 0,50
mm.
d. Si el juego encontrado entre dien-

tes es diferente al especificado,
aflojar la tuerca de ajuste de un lado y
apretar del otro (o viceversa), en la
misma proporción, de modo de no
alterar la pre-carga de los rodamientos.
Figura 76
Nota: El juego debe ser contro-

lado en 4 puntos equidistantes.
34 / 46
EuroTech /Eje en Tandem Intermedio RP 160 E (R2478)
Contacto entre dientes de corona

y piñón
a. Aplicar óxido de hierro amarillo (diluído c. Controlar que el contacto obtenido se ase-
en aceito fino) en algunos dientes meje al patrón ilustrado abajo.
de la corona.
Contacto correcto
Figura 77
b. Girar el piñón cónico y verificar la

impresión de los dientes del piñón so- Reducción del juego
bre los dientes de la corona.
Aumento del juego
Figura 78
Esta impresión indica que el piñón

está montado correctamente.
Puede ser modificado aun, la longitud

de contacto, variando el juego
entre dientes, dentro de las tolerancias
.
Una reducción del juego desplazará

el contacto para la base del diente.
Un aumento del juego desplazará el con-

tacto para la parte externa del diente.
35 / 46
Contacto bajo Contacto alto
Figura 79 Figura 80
Indica que el piñón está muy apre- Indica que el piñón está montado
tado y debe ser regulado. muy afuera y debe ser regulado.
Para regular la posición exacta del Para regular correctamente la posi-

piñón, instalar suplementos de ajuste cióndel piñón, retirar suplementos de
adicionales bajo el soporte del piñón, has- ajuste sobre el soporte del piñón, has-
ta obtener el contacto correcto. Pue- ta obtener el contacto correcto. Puede
de ser necesario mover un poco la ser necesario mover un poco para
corona hacia el exterior, hasta obte- afuera la corona, hasta obtener el
ner el juego correcto entre dientes. juego correcto entre dientes.
d. Remover el óxido de hierro deposi-

tado en los dientes del par cónico.
36 / 46
10. Montar el pin elástico (1) y la cupilla 12. Posicionar el cubo (1) en la hor-
(3) de bloqueo de las tuercas de ajuste quilla (2) y montarla en su sede (3).
(2) y (4) y doblarlos.
Figura 83
Figura 81
13. Montar el perno (6). Lubricar el
Nota: Si la sede de tuercas de nuevo o´ring (5) y montarlo en
ajuste no coinciden con el orificio , girar la el pistón (4). Introducir el pistón
tuerca hasta que la cupilla y el pin puedan en el cilindro (3) aplicando sellan-
ser introducidos. te en sus estrías.
11. Montar el resorte (1) y la horquilla (2) en Montar y apretar el tornillo (2)
el interior de la carcaza del diferen- para impedir provisoriamente el
cial. desbloqueo del diferencial. Montar
el sensor (1) de indicación del
bloqueo del diferencial.
Figura 82
Figura 84
37 / 46
14. Montar el tornillo (1) de comando del 16. Bloquear la rotación de la brida de aco-
bloqueo del grupo planetario. Lubricar ple (1) con la palanca
el nuevo anillo de sellado (2) y 99370317 (2). Apretar la tuerca de fija-
montarlo en el pistón (3). Introducir el pis- ción de la brida utilizando la llave
tón (3) en el cilindro (4). 99355088 (3) y un multiplicador (4).
Regular el recorrido del tornillo Montar la tapa (5) con una nueva
de comando del bloqueo como junta de sellado.
se indica en este módulo.
Figura 85 Figura 87
15. Montar el suplemento de ajuste (2)

del conjunto planetario (1) y ajustar el
juego axial de los rodamientos del eje
de entrada, como se describe en
este módulo.
Figura 86
38 / 46
Instalación del diferencial (con el eje montado en el caballete)
6. Girar la carcaza del eje trasero a 90º

e introducir el soporte (1) completo con
el eje de salida (2) en la carcaza.
Apretar los tornillos de fijación al par
especificado.
Figura 88
1. Aplicar una cantidad de sellador “Silastic

732” en la superfície de contacto
de la carcaza del eje
2. Introducir el diferencial en la carcaza

del eje. Figura 90
7. Bloquear la rotación de la brida de

3. Montar y apretar las tuercas (1) y acople (1) con la palanca
tornillos con las arandelas de segu- 99370317 (4).
ridad y apretarlos al par de
apriete especificado, con un torquíme- Apretar la tuerca de fijación de la brida(1)
tro (2). del eje de salida al par especifi-
cado, utilizando la llave 99355131 (2)
4. Montar los semi-ejes (2) en los cubos de y un torquímetro (3).
ruedas (1) y apretar los tornillos de
fijación (3) al par especificado.
Figura 91
Figura 89
8. Abastecer a la carcaza con aceite

5. Aflojar el tornillo (3) para producir Tutela W140/M-DA en la cantidad
el bloqueo del diferencial. especificada y controlar el funciona-
Introducir este tornillo en su alojamiento del sensor de control de aco-
miento en el cuerpo del cilindro. ple del bloqueo del diferencial.
39 / 46
Revisión del eje de salida del diferencial
Figura 92
Componentes del eje de salida del diferencial
Desmontaje y montaje del eje de

salida
1. Bloquear la rotación de la brida de 2. Fijar el eje de salida (3) en una

acople (1) con la palanca morsa. Remover la tuerca de fijación (2)
99370317 (3). Aflojar la tuerca de del eje de salida (3) y desmontar
fijación de la brida utilizando la llave la brida de acople (2) del eje (3)
99355131 (2) y un multiplicador (4). utilizando un extractor apropiado (1).

desmontar el soporte (6) del eje de
salida de la carcaza del diferencial.
Figura 94
Figura 93
40 / 46
3. Desmontar el anillo de sellado (1) del 6. Remover la pista externa (1) del roda-
soporte (2). miento (3, figura 97) del soporte (2) con
un punzón apropiado.
Figura 95
Figura 98
4. Desmontar el anillo de seguridad (3) de
fijación del anillo externo (4). Retirar el anillo 7. Montar la pista externa (3) del rodamiento
externo (4) y el suplemento de ajuste (5). (3, figura 97) en la respectiva sede del
soporte (4), utilizando una prensa y el
colocador 99374093 (2). En el montaje,
no clave la pista externa hasta el
tope.
Finalizar la operación manualmente, uti-

lizando el colocador 99374093 (2) y el
punzón 99370007 (1).
Figura 96
5. Remover el eje de salida (5) completo

con los rodamientos (2) y (3) y la pista
externa (1) del soporte (4).
Remover los rodamientos (2)

del eje de salida (3) utilizando
un extractor apropiado. Figura 99
8. Invertir las operaciones efectuadas

en el desmontaje y montar el eje de salida
en la carcaza del diferencial, obser-
vando los items que siguen.
Figura 97
41 / 46
EuroTech / EEje en Tandem Intermedio RP 160 E (R2478)
9. Luego del montaje del anillo de sellado 10. Girar la carcaza del eje trasero a 90º.
(3), verificar en cuatro puntos equi-
distantes la distancia “X” entre anillo de Montar el soporte (1) completo con el o
sellado (3) y soporte, utilizando eje de salida (2) y apretar las tuercas
un calibre de láminas. de fijación al par especificado.
La distancia “X” debe ser de 0,38 a 0,76

mm.
Apretar la tuerca (2) de fijación de la

brida de acople (1) al par
especificado, controlar si el juego
axial es de 0,025 a 0,102 mm, utili-
zando un reloj comparador con base
magnética (4) posicionado sobre el eje (5).
Encontrando un valor diferente, sus-

tituir el suplemento de ajuste (5, figura 96) por
otro de espesor adecuado. Figura 101
Figura 100
Nota: Los suplementos de ajuste son pro-

vistos con los siguientes espesores
3,94 - 4,01 - 4,09 - 4,17 - 4,24 - 4,32 -

4,39 - 4,47 - 4,55 - 4,62 mm.
42 / 46
Pares de apriete
Figura 102

Tornillo de fijación del soporte del eje de
1 entrada M12 x 1,75 100 - 145 Nm
Tuerca de fijación de la brida de acople del

2 815 - 1085 Nm
eje de entrada M45 x 1,5
3 Tuerca de fijación del piñón cónico M50 x 2 1220 - 2035 Nm
Tornillo de fijación de la tama del piñón cónico
4 40 - 70 Nm
M10 x 1,5
5 Tuerca de fijación del filtro M26 x 1,5 Mín. 65 Nm
6 Tuerca de fijación de la bomba de aceite al soporte 30 - 45 Nm
Tornillo de fijación de las tapas en la carcaza del
7 650 - 810 Nm
diferencial M22 x 2,5
Tuerca de fijación de la tapa de la brida del eje de
8 610 - 880 Nm
salida M39 x 1,5
Tornillo de fijación del soporte de los rodamientos
9 47 - 68 Nm
del eje de salida
Tornillo de fijación del cilindro de bloqueo del
10 grupo planetario a la carcaza del eje o cilindro de 109 - 136 Nm
bloqueo del grupo planetario M60 x 2
43 / 46
Figura 103

10 Tuerca de bloqueo del sensor M16 x 2 35 - 75 Nm
Eje de comando del bloqueo del diferencial
11 109 - 136 Nm
M60 x 2
Tornillo de fijación de la media-carcaza de satélites
12 300 - 420 Nm
M16 x 2
Tuerca autoblocante de fijación de la corona a
13 265 - 355 Nm
la caja de satélites M16 x 1,5
14 Unión para filtro de óleo 55 - 80 Nm
44 / 46
Diseño de la Número da
Denominación
99345029 Adaptador para 99345098
99345055 Goma para extractor (usar con Extractor universal)
99345098 Herramienta para montaje del rodamiento
99355025 Llave para ajustar los rodamientos de la corona
99355088 Tubo para tuerca del piñón (60 mm)
99355131 Llave de 55 mm para tuerca de la brida del diferencial
99360311 Llave para remover filtro
99370317 Palanca y extensión para traba de brida del piñón
45 / 46
Denominación

99374093
(usar con 99370007)
Colocador de la pista externa del rodamiento

99374094
(usar con 99370007)
Herramienta de instalación del retén de la tapa

99374344 delantera de la caja de cambios
(usar con 99370007)
Herramienta de medición de los suplementos

99395027
de ajuste del piñón cónico del diferencial
Conjunto de
Herramienta
46 / 46
Manual de
Reparaciones
Diferencial del Eje Trasero

RR 160 E (R0878)
EuroTech

EuroTech / Eixo em Tandem Traseiro RR 160 E (R0878) MR 7 2002-07-30
EuroTech / Eje en Tandem Trasero RR 160 E (R0878)
Indice
Generalidades 5
Revisión del eje trasero 8
Limpieza de la válvula de respiración del aire 8
Componentes del diferencial con bloqueo 9
Remoción del diferencial (con el eje montado en el caballete) 11
Desmontaje del bloqueo del diferencial 12
Remoción del conjunto corona y piñón 13
Desmontaje de la caja de satélites / corona 14
Desmontaje del piñón 16
Diferencial 17
Carcaza del eje trasero 17
Montaje de la caja de satélites / corona 18
Montaje del piñón 20
Determinación del espesor de las arandelas de ajuste de los
20
Determinación de la profundidad del piñón 23
Ajuste de la pre carga de rodamientos de caja de satélites 28
Verificación de la planicidad de la corona 29
Juego entre dientes de la corona y piñón 29
Contacto entre dientes de la corona y piñón 30
Montaje del bloqueo del diferencial 32
Instalación del diferencial (con el eje montado en caballetes) 34
Pares de apriete 35
3 / 37
EuroTech / Eixo em Tandem Traseiro RR 160 E (R0878) MR 7 2002-07-30
Generalidades
El eje trasero está constituído por una car- Es posible efectuar la regulación de pro-
caza de chapa de acero estampado, debi- fundidad del piñón con relación a la coro-
damente reforzada, siendo del tipo na, cambiando el espesor de los su-
reducción simple. plementos de ajuste localizados entre la
media carcaza del piñón y la carcaza
del diferencial.
El diferencial es caracterizado por un
grupo de engranajes de dientes helicoi-
dales. La caja de satélites es soportada por dos
rodamientos de rodillos cónicos, regula
dos axialmente a través de tuercas de
El piñón cónico es soportado por dos ajuste, localizadas en las extremidades
rodamientos de rodillos cónicos y un tercero de los rodamientos de la caja de satélites.
de rodillos cilíndricos.
El eje está equipado con un dispositivo

La regulación de la pre-carga de los roda- neumático de bloqueo del diferencial.
mientos del piñón se efectúa con arandelas
de ajuste dispuestas entre los
mismos.
5 / 37
Tipo del eje: RR 160 E (R0878)
Reducción simple y
con comando neumático
Grupo diferencial
Relación de reducción 3,07 (14/43)
cónica 3,42 (12/41)
(nº de dientes: 3,73 (11/41)
piñón/corona) 3,91 (11/43)
4,30 (10/43)
Rodamientos del piñón Dos rodamientos a rodi
cónico llos cónicos y uno a rodi
llos cilíndricos
tos del piñón (sin junta)
Rodamientos nuevos 1,5 - 6,0 Nm
Ajuste de la pre-carga de
A través de arandelas de
ajuste
cónico
Espesor de las arandelas de 6,35 mm 6,60 mm

ajuste de pre-carga de los 6,38 mm 6,63 mm
rodamientos del piñón 6,40 mm 6,65 mm
cónico 6,43 mm 6,68 mm
6,45 mm 6,70 mm
6,50 mm
Ajuste del juego entre A través de tuercas de

piñón y corona ajuste
Juego entre piñón y

0,25 - 0,50 mm
corona
6 / 37


0,15 - 0,33 mm
bancadas

1,7 - 3,9 Nm
Posicionamiento del piñón

tos de ajuste
de satélites
Espesor de los suplementos 0,050 mm

de ajuste entre la 0,125 mm
media-carcaza del piñón y 0,200 mm
la carcaza del diferencial 0,500 mm
Aceite para el eje trasero Tutela W140/M-DA
Cantidad 18 litros (16,2 kg)
7 / 37
Revisión del eje trasero
Nota: Las operaciones de revisión Limpieza de la válvula respiro del aire

del eje trasero descriptas en este módulo
también pueden ser realizadas con el
1. Antes de posicionar al eje trasero

sobre el caballete para revisión, vaciar
el aceite a través del tapón locali-
zado en la parte inferior de la carcaza.
2. Posicionar el eje trasero (1) en el-

caballete 99322215.
Figura 2
Controlar que la válvula de respiro

(1) no esté obstruída.
De lo contrario, desmontar y
limpiar la válvula, montándola posterior-
mente.
Figura 1

eje trasero RR 160 E (R0878) están
descriptos en la plaqueta localizada pró-
xima al soporte izquierdo de los elásticos.
8 / 37
Componentes del diferencial con bloqueo

29 30
28
1 27
26
2 24 25
3
21
20
4 19
16
17
18
5 32 31
6 33 49
7
48
8
46 47
9
10 45
11 43
12
13 43 44
14 34
15 35
56 36
37
38
39
40
41
42
19
57
56 50
41 43
40 44
51
44
43
45
52
53
54
55
48
49
Figura 3
1. Tuerca del piñón 31. Arandelas de seguridad

2. Brida de acople 32. Arandela de cobre
3. Deflector 33. Buje roscado
4. Retén 34. Cubo deslizante
5. Tornillo 35. Perno
6. Arandela 36. Horquilla
7. Rodamiento delantero 37.Tornillo
8. Pista externa del rodamiento 38. Arandelas de seguridad
9. Media-carcaza del piñón 39. Chapa
10. Suplementos de ajuste 40. Tornillo
11. Arandela de ajuste 41. Arandela
12. Pista externa del rodamiento 42. Tapa de bancada
13. Rodamiento intermediario 43. Arandelas de apoyo
14. Piñón 44. Engranaje satélite
15. Rodamiento de apoyo 45. Engranaje planetário
16. Contratuerca 46. Arandela de apoyo
17. Sensor 47. Media-carcaza de satélites derecha
18. Tapón 48. Rodamiento
19. Tuerca de ajuste 49. Pista externa del rodamiento
20. Muelle de retorno 50. Tornillo
21. Eje 51. Cruceta
24. Cilindro 52. Tornillo
25. Pistón 53. Corona
26. Anillo de sellado 54. Media-carcaza de satélites izquierda
27. Junta de cobre 55. Tuerca
28. Tapa 56. Tapa de bancada
29. Tornillo 57. Cupilla
30. Tornillo 58. Carcaza del diferencial
9 / 37
Figura 4
Sección del diferencial RR 160 E (R0878)
Figura 5 Figura 6
Vista del diferencial con dispositivo

Vista del diferencial sin dispositivo de bloqueo del diferencial
de bloqueo del diferencial
10 / 37
Desmontaje del diferencial (con el eje

montado en el caballete)
1. Para accionar el bloqueo del diferencial, 3. Retirar los tornillos de fijación de la

remover el tornillo (2) y montar en su carcaza del diferencial (1). Montar tres
lugar el tornillo (1) de la tapa del cilin- tornillos que tendrán la función de ex-
dro. Apretar el tornillo hasta el tope tractor para remover el diferencial de la
para que se obtenga el blo- carcaza utilizando de los ojales y un
queo del diferencial. cable de acero.
Figura 7
2. Remover los tornillos de fijación (3) Figura 9

de los semi ejes (2) desde los cubos
de rueda(1). Retirar los semi ejes (2). Nota: Para remoción del diferencial
con el eje montado en el vehículo, utili-
zar un extractor apropiado
Figura 8

del cubo de rueda para despejar aceite.
11 / 37
Desmontaje del bloqueo del diferen-

cial
1. Posicionar el diferencial (1) sobre un 3. Remover el muelle (2) y la arandela plana

caballete apropiado (3). (1). Retirar la horquilla (3) junto con el
cubo deslizante (4).
Retirar los tornillos (4) y (5) , la tapa
(6) con las arandelas de cobre
y el cilindro (7) con el pistón y el aro de
sellado.
Figura 12
4. Remover los dos pernos elásticos (3), uti-

lizando un punzón y desmontar la horquilla
(1) del cubo deslizante (2).
Figura 10
2. Aflojar el eje de comando (1) de la

horquilla, utilizando la llave 99355168 (2)
y removerla.
Figura 13
Figura 11
12 / 37
Desmontaje del conjunto piñón y corona
1. Retirar la cupilla (1). Desenroscar la 3. Retirar los tornillos de fijación (1) y

tuerca de ajuste (2) algunas vueltas. las arandelas (2) de las tapas de bancadas.
Retirar las tapas de bancadas (3) y las
tuercas de ajuste (4) de los rodamientos.
Figura 14
2. Remover los tornillos (1) con las res-
pectivas arandelas de seguridad (2) y
retirar la chapa (3). Desenroscar la tuerca Figura 16
de ajuste (4) algunas vueltas.
4. Remover la caja de satélites junto
con las pistas externas (2) de los
rodamientos de la carcaza, utilizando el
gancho 99370509 (1).
Figura 15
Figura 17
13 / 37
5. Bloquear la brida de acople (1) Desmontaje de la caja de satélites /

con la palanca 99370317 (3), y con el corona
auxílio del tubo 99355088 (2) y de un
multiplicador (4) desenroscar la 1. Posicionar la caja de satélites (2) en
tuerca del piñón algunas vueltas. una base apropiada (3) con auxílio
de un gancho (1).
Figura 18
Figura 20
6. Remover los tornillos de fijación de la
media-carcaza (1) del piñón en la carca-
media-carcaza izquierda a la corona. Retirar
za del diferencial (3).
los tornillos de fijación y la tuerca (2).
Extraer la media-carcaza (1) de la carcaza
del diferencial (3), utilizando dos ojales
de levantamiento y un cable.
Retirar los suplementos de ajuste (2).
Figura 21
Figura 19
14 / 37
3. Remover los rodamientos (3) y (4) 5. Retirar el engranaje planetario (2)

utilizando un extractor apropiado (1) con la arandela de apoyo (1), la
y el apoyo 99345055 (2). cruceta (6) con los cuatro engrana-
jes satélites (5) sus respectivas
arandelas de apoyo (3), separándo-
las posteriormente.

(2)y su arandela de apoyo de la me-
dia-carcaza izquierda (4).
Figura 22
4. Marcar las media-carcazas (2) y (3) y la

cruceta, como se ilustra en figura.
Figura 24
retirar la media-carcaza derecha (2).
Figura 23
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EuroTech / E Eje en Tandem Trasero RR 160 E (R0878)
Desmontaje del piñón
1. Retirar la tuerca del piñón, anterior- 4. Posicionar una herramienta apropiada

mente aflojada. (2) bajo el rodamiento (1), como muestra
la figura, y extraer el roda-
2. Bloquear la rotación de la brida de miento (1) del piñón (3) utilizando una
acople con la palanca 99370317 prensa. Si es necesario, extraer del
(2) y utilizando un extractor universal- mismo modo el rodamiento de apoyo (4)
retirar la brida de acople del piñón, del piñón, (3), operación destructiva.
(1).
Figura 25 Figura 27
3. Posicionar la media-carcaza (1) bajo 5. Remover el retén (2) de la media-carca
una prensa, como se muestra en la figura, za (1) del piñón, utilizando un punzón
y extraer el piñón (2) junto con los apropiado. Luego,retirar el roda-
rodamientos delantero e intermedio. miento delantero del piñón.
Retirar las arandelas de ajuste del piñón.
Figura 28
6. Insertar un golpeador de bronce en el punto
indicado por la flecha y sacar la pista
externa (2) del rodamiento delantero del
piñón. Girar la media-carcaza (3) y
Figura 26 sacar la pista externa (1) del rodamiento
intermedio.
Figura 29
16 / 37
Diferencial Carcaza del eje trasero
- Limpiar, cuidadosamente, todos los Controlar el alineado de la carcaza, ya

componentes. Estos deben estar que las deformaciones generan esfuerzos
libres de cualquer tipo de residuo. anormales, haciendo que el conjunto
provoque ruídos. La verificación debe
- Las superfícies de apoyo de los componen- ser efectuada como sigue:
tes deben unirse perfectamente para
paralelos o sobre un plano de verifi-
- Controlar que las superfícies de apo- cación apropiado.
yo de la corona y de la media-carcaza
encajen perfectamente, pues deforma- Nota: Proteger las roscas de la punta
ciones en estas superfícies provocan de la carcaza con las propias tuercas.
vibraciones en los tornillos de fijación de
la corona, comprometiendo el funciona-- Montar un reloj comparador con base
miento del conjunto. magnética en la superfície y apoyar el
palpador en la parte rectificada de la
- Las roscas de los tornillos, de los prisione- carcaza. Girar la carcaza y verificar si
ros y las tuercas de ajuste deben estar existen deformaciones
ajuste y los pares de apriete sean
alterados.
- Lubricar los rodillos de los rodamientos y

observar si ellos giran sin ninguna
dificuldad. La rotación debe ser regular
y no presentar endurecimientos.

del cubo de acople no deben
presentar desgaste excesivo, en caso
contrario, sustituir el piñón Figura 30
Controlar los engranajes satéli- - Posicionar una regla en la superfície

tes y planetarios, sus respectivas arandelas de fijación de la tapa de inspección y
de apoyo y la cruceta. verificar la planicidad de la misma.
Sustituir por piezas nuevas los retenes,
los O´ring, la cupilla de la tuerca
de ajuste y las arandelas de segu-
ridad.
Notas:
- Si es necesario la sustitución de la
corona o del piñón, ambos deben ser Figura 31
reemplazados, ya que no son provis-
tos separadamente. Nota: Para efectuar las verificaciones
es necesario el desmontaje del conjunto
- En el proceso de montaje, las piezas de frenos, conforme a lo descripto
internas deben ser lubricadas con en el módulo específico.
aceite lubricante utilizado para este tipo
de diferencial.
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EuroTech / E Eje en Tandem Trasero RR 160 E (R0878)

15’, y colocarlo con auxílio de un sus arandelas de apoyo (3) en la media
bronce (1) en la media-carcaza izquierda carcaza izquierda (4). Montar el otro
(3). engranaje planetario (2) y la arandela
de apoyo (1).
Figura 32 Figura 34
2. Posicionar la media-carcaza izquierda (2) Nota: Controlar que las marcas

en una base apropiada. Montar la efectuadas en el desmontaje coin-
arandela de apoyo (1) y el engranaje cidan.
planetario
dan..
Aplicar en las roscas de los tornillos (2)

algunas gotas de Loctite 270, y montarlos
al par especificado
utilizando un torquímetro.
Figura 33
*
Figura 35
Nota: Siempre es aconsejable la susti-

nuevos.
18 / 37
5. Controlar que el grupo de engranajes- 8. Cuando la corona esté , montar los tor-
satélites y planetarios giren nillos y apretar las tuercas auto-
libremente, sin presentar resisten- blocantes(2) con un torquímetro
cia. De lo contrario, desmontar el con- (1) al par especificado abajo:
junto y verificar la causa.

15’, e instalarlo en la media-carcaza
de satélites derecho (2) con un
mandril apropiado
Figura 38
Pares de apriete:
- Con tornillos y tuercas autoblo-

cantes: 265 - 355 Nm.
Figura 36
- Con tornillos, arandelas y tuercas:
7. Calentar la corona (1) a una temperatura 1ª fase - 100 Nm.

de 100ºC, por aproximadamente 15’, y
montarla en su sede, haciendo coinci- 2ª fase - Apriete angular de 125º a
dir los orificios para los tornillos de fija- 135º.
ción.
Nota: El apriete angular debe ser e-
fectuado en un solo movimiento,
sin trancos o paradas.
Figura 37
19 / 37
Montaje del piñón Determinación del espesor de la arandela

de ajuste de los rodamientos del
1. Montar, parcialmente, la pista externa piñón
del rodamiento intermedio en la media-
carcaza, utilizando una prensa y el
colocador 99374093 (1).
Repitir la operación para el montaje

de la pista externa del rodamiento delantero
del lado opuesto.
Finalizar la operación de montaje de las

pistas manualmente, con auxílio del
colocador 99374093 (1) y del punzón
99370007.
Figura 40
a. Medir el espesor de la arandela de ajuste
(4) removida en el desmontaje y anotar
el valor “Cota A”.
Instalar la herramienta 99395027 (6) en

una morsa y posicionarla sobre la
misma:

- Las arandelas de ajuste (4) anteriormente
Figura 39 medidas.
2. Determinar el espesor de la arandelas b. Montar la tuerca (2) y apretarla total-

de ajuste de los rodamientos del mente.
piñón como se indica a continuación:
c. Instalar la pieza (1) de la herramienta
99395027 (6), equipada con el reloj
comparador, en el rodamiento (3). Cerar el
reloj comparador en la extremidad de la
herramienta (8) y retirar:

-Las arandelas de ajuste (4) del rodamiento
de la herramienta (8).
20 / 37
d. Montar sobre el rodamiento (5, figura 40) El espesor “S” de la arandela de ajuste
la media-carcaza (4) y, posteriormente, que será utilizada, es obtenida por la
el rodamiento (3) sobre la media-carcaza fórmula: S = A - (± B) + C.
(4).
Donde:
Montar la tuerca (2) y apretarla al
par especificado. A = espesor de la arandela de ajuste
montadas ,para la reposición del com-
Instalar nuevamente el soporte del pa rador a cero.
comparador (1) en la carcaza del diferen-
cial, con el comparador anteriormente B = Valor de la diferencia encontrada.
cerado en el rodamiento (3) y verificar la
diferencia eventualmente existente en la C = 0,05 mm, coeficiente a ser consi-
“Cota B”. derado como por la dilatación de los -
rolamientos debido a la interfe-
rencia de montaje sobre el piñón
Ejemplo 1:
A = 13,12 mm
B = + 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (+ 0,13) + 0,05
S = 13,12 - 0,13 + 0,05
S = 13,04 mm
Figura 41 Ejemplo 2:
A = 13,12 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (- 0,13) + 0,05
S = 13,12 + 0,13 + 0,05
S = 13,30 mm
e. Remover las piezas de la herramienta

99395027 (1).
21 / 37
3. Calentar el rodamiento intermedio (2) a 5. Seleccionar la(s) arandela(s) de ajuste con

una temperatura de 100ºC, por aproxi- el espesor anteriormente determi-
madamente 15’, y con un colocador nado y montarlas(s) sobre el piñón.
apropiado (1) montarlo en el piñón Montar posteriormente la media-carcaza
cónico. (3). en el piñón.
6. Calentar el rodamiento delantero (1) a

una temperatura de 100ºC, por aproxi-
madamente 15’, y con un colocador
apropiado montarlo en el piñón cónico
(2).
Figura 42
4. Si ha sido desmontado, calentar el

rodamiento de apoyo a una temperatura
Figura 44
con un colocador apropiado montarlo
en el piñón cónico
7. Lubricar con aceite para diferencial
Clavar el rodamiento de apoyo golpe- la sede de la media-carcaza (2) y montar el
ando sobre la pista interna con un retén(1), utilizando un colocador
bronce en diez puntos equidistan- apropiado.
tes, como muestra la figura 43.
Figura 45
Figura 43
Nota: Tal operación debe ser ejecu-

tada cuidadosamente con un punzón
de bronce apropiado.
22 / 37
8. Montar la brida de acople (1) Determinación de la profundidad del

con el deflector (2) sobre la parte estri- piñón
ada del piñón, hasta el tope, utili-
zando un colocador apropiado y si es
necesario una prensa. Montar, pro-
visoriamente, la tuerca de fijación.
Figura 47
En el caso de cambio del par cónico (coro-

na y piñón) por uno nuevo, es necesario
para determinar el exacto posicionamien
Figura 46 to del piñón, conocer el significado del
grabado hecho en el piñón y
9. En caso de utilizar el mismo par en la corona, como veremos seguidamente.
cónico (corona y piñón) que fué desmon-
tado, utilizar los mismos suplementos 1. Número de pieza..
desmontados en el desarme del
piñón. 2. Número de la combinación entre dientes
10. En el caso de la sustitución del par cônico El número de la combinación entre dientes
por uno nuevo, proceder a la (ejemplo: 5/37) indica que el piñón
determinación de la profundi- tiene 5 dientes y la corona 37, y que co-
dadd del piñón conforme se des- rresponde a una relación de 7,4/1.
cribe a continuación.
3. Número de unión del par cónico (corona
y piñón).
Todos los pares cónicos son provistos

en conjunto , por lo tanto, ambas
piezas son grabados con los
números.
En los piñónes, normalmente, el número

es grabado arriba de su cabeza, mien-
tras que en la corona es grabado en el
diámetro externo.
Nota: Nunca deben ser utilizados

pares cónicos (corona y piñón) que
no tengan los mismos números.
23 / 37
4. Número de variación, para determinar el Para calcular el espesor de los suplementos

espesor del paquete de suplementos de de ajuste entre la media-carcaza
ajuste necesarios entre la media-car- del piñón y la carcaza del diferencial, pro-
caza del piñón cónico y la carcaza del ceder como sigue:
está indicado en los ejemplos como a. Medir el espesor del paquete de suple-
P.C.). mentos que fueron utilizados
en el par cónico a ser sustituído,
Cada corona tiene un número de varia- con un calibre o un micrómetro y
ción que indica la distancia nominal de anotar el valor
montaje. Usar este valor para el cálculo
de los suplementos necesarios entre b. Identificar y anotar el P.C. del piñón a
la media-carcaza del piñón y la carcaza ser sustituído. Si este número repre-
del diferencial. senta un valor positivo (+), restarlo
de la medida obtenida anteriormente
Este número de variación en mm (por en el item “a”. Si este valor tiene un
ejemplo: P.C.’’ + 0,1’’ ou P.C.’’ - 0,1’’) es signo negativo (-), sumarlo a la
grabado en la parte externa de la corona. medida obtenida en el item “a”.
Anotar este nuevo valor.
5. Mes y año de producción de recepción
del par cónico (corona y piñón). Nota: La medición verificada en el item “b”
será usada para determinar el paquete
En los piñones esta indicación se encuen- de suplementos necesarios entre la
tra en el extremo de la cabeza ,y en las coro- media-carcaza del piñón y la carcaza
nas esta indicación está en el diáme- del diferencial en función del nuevo par
tro externo. cónico (corona y piñón).
6. Juego nominal del par cónico. c. Identificar el P.C. grabado en la nueva

corona.
Todos los pares cónicos poseen un
número que indica el juego nomi- Sumar o restar tal valor en
nal entre piñón y corona . función del valor algébraico (+ sumar ;
Este juego está indicado en el - restar) de la medida obtenida
diámetro externo de la corona. en el item “b”.
El número de pieza y el número de combi- El valor obtenido indica el espesor del

naciones entre dientes están grabados en la nuevo paquete de suplementos de
extremidad de la rosca de todos los piñónes. ajuste necesarios a ser utilizado.
Sobre las coronas tales números son graba-
dos normalmente sobre la cara frontal.
También, alternativamente pueden estar
en el diámetro externo de la corona. En todos
los pares cónicos, la corona tendrá grabado
un número par (por ejemplo:
36786) mientras que en el piñón corres-
ejemplo: 36787).
24 / 37
En los ejemplos a seguir son mostradas Instalación del conjunto corona y piñón
todas las combinaciones de cálculos posi-
bles. 1. Montar el piñón completo (1) junto
con los suplementos de ajuste (2) en
Ejemplos de cálculos la carcaza del diferencial (3).
Exemplo 1 mm
P.C. marcado en la corona - 0,05 + 0,05
Medida obtenida 0,81
P.C. marcado en la nueva corona - 0,13 - 0,13
Ejemplo 2
Figura 48
P.C. marcado en la corona + 0,05 - 0,05 Nota: Si es utilizado el mismo par

cónico desmontado, montar también
los mismos suplementos retirados en
P.C. marcado en la nueva corona - 0,13 - 0,13 el desmontaje. Si el par cónico es
Nuevo espesor del paquete a usar 0,58 nuevo, utilizar los suplementos de ajuste
calculados anteriormente.
Ejemplo 3
Espesor del paquete original 0,76 Controlar que la ranura para el
pasaje de aceite esté correctamente
P.C.marcado en la corona - 0,05 + 0,05
alineada.
P.C. marcado en la nueva corona + 0,13 + 0,13 2. Montar y apretar los tornillos de fija-
ción (2) al par especificado, utili-
Nuevo espesor del paquete a usar 0,94 zando un torquímetro (1).
Ejemplo 4
P.C. marcado en la corona + 0,05 - 0,05
P.C. marcado en la nueva corona + 0,13 + 0,13
Nota: Los suplementos de ajuste para

colocar entre la media-carcaza del piñón
y la carcaza del diferencial, son pro- Figura 49
vistos con los siguientes espe-
sores: 0,05; 0,125; 0,200; 0,500 mm.
25 / 37
3. Girar el conjunto a 90º. Bloquear la rota- 4. Posicionar las tapas de bancadas de

ción de la brida de acople con la modo que coincidan los pernos de referen-
palanca 99370317 (3). cia.
Apretar la tuerca de fijación al par Montar los tornillos de fijación con las
especificado, utilizando el tubo arandelas y apretarlos al par
99355088 (1), el multiplicador (2) y un especificado.
torquímetro (4).
Figura 50 Figura 51
Nota: Con la junta lubrificada, el Nota: Controlar que las tuercas

momento de apriete aumenta en 1,5 de ajuste de los rodamientos se deslicen,
Nm. sin impedimentos, sobre sus sedes.
5. Desmontar las tapas de bancadas, los

tornillos y las arandelas.
26 / 37
6. Posicionar la caja de satélites / corona 8. Lubricar los rodamientos de rodillos

en la carcaza del diferencial (3), utili- cónicos (1)y posicionar las pistas exter-
zando un gancho apropiado (1). nas de los mismos.
Montar las tuercas de ajuste (2) y a-

pretarlas manualmente, hasta encastrar
las en las pistas externas de los roda-
mientos de la caja de satélites.
Figura 52
7. Montar las tapas de bancadas (2), de

modo que coincidan los pernos de re-
ferencia.
Montar los tornillos de fijación (1) con las

arandelas y apretarlos al momento Figura 54
especificado, utilizando un torquíme-
tro.
9. Ajustar la pre-carga de los roda-
mientos, la verificarde la planicidad
de la corona y el juego/ contacto entre
dientes, conforme a lo siguiente:
Figura 53
27 / 37
Ajuste de la pre-carga de los rodamientos

La pre-carga es obtenida a través c. Luego de anular el juego, seguir a-

de las tuercas de ajuste de los pretando las dos tuercas de ajuste
rodamientos, por dos métodos. (4) mas un diente o valle de cada
lado, para expandir las tapas de las
1º método bancadas de 0,15 a 0,33 mm, que co-
rresponderá a la pre-carga de los
rodamientos de 1,7 a 3,9 Nm.
1
d. Medir nuevamente y verificar si la ex-
pansión especificada en el item “c” se
cumple. En caso negativo, repetir el
proceso de apriete alternado con
medición / comparación, hasta la ob-
tención de la expansión especificada.
2º método
Figura 55
a. Apretar la tuerca de ajuste “4”, hasta elimi-

nar el juego entre dientes del par
cónico (juego de engrane cero),
utilizando la llave 99355025 (3).
Nota: El apriete deberá ser gradual,

para que la corona no fuerce al piñón.
b. Medir la distancia entre los pedestales

de las tapas de las bancadas ( diago-
nales “X” e “Y”) con un micróme- Figura 57
tro y anotar los valores obtenidos.
a. Instalar dos relojes comparadores con
base magnética (1), diagonalmente
opuestos, en las tapas de bancadas
(2), como muestra la figura.

cónico, utilizando la llave 99355025 (3).

esté forzando al piñón.
c. Luego de anular el juego, seguir apre-

Figura 56
de cada lado, para expandir las tapas
corresponde a la suma de valores -
obtenidos en el reloj comparador (1).
28 / 37
Control del plano de la corona Juego entre dientes de piñón y corona
Instalar un reloj comparador (1) de base

magnética en la corona (2) y controlar la
planicidad de la cara trasera de la corona.
Si el valor encontrado excede los 0,20 mm,

y corregir. Montar nuevamente la corona
y ajustar la pre-carga de los rodamien-
tos, como anteriormente se explicó.
Figura 59
a. Bloquear la rotación del piñón con la
sea posible girárlo.
b. Instalar un un reloj comparador (1) con

base magnética y apoyar el palpador
en un diente de corona, como se mues-
tra en la figura.

lada n en la tuerca de ajuste (2),
Figura 58 mover manualmente, la corona en
ambos sentidos de giro y medir el
juego entre dientes de la corona y
mm.
d. Si el juego encontrado entre dien-

aflojar la tuerca de ajuste de un lado y
apretar del otro (o viceverza), en la
alterar la pre-carga de los rodamientos.
Figura 60
Nota: El juego debe debe ser contro-

lado en 4 puntos equidistantes.
29 / 37
Contacto entre dientes de la corona

y el piñón
a. Aplicar óxido de hierro amarillo (diluído c. Controlar que el contacto obtenido se

en aceito fino) en algunos dientes asemeje al patrón ilustrado abajo.
de la corona..
Figura 61 Reducción del juego
b. Girar el piñón cónico y verificar la

impresión de los dientes del piñón so-
bre los dientes de la corona. Aumento del juego
Figura 62
Esta impresión indica que el piñón

está montado correctamente.
Se puede modificar aún la longitud

de contacto, variando el juego
indicadas.


tacto hacia la parte externa del diente.
d. A continuación presentamos figuras con

contactos posibles y la forma de corre
gir los problemas.
30 / 37
Contacto bajo 10. Monte a cupilla (1) de bloqueo de

las tuercas de ajuste y doblarlas.
Figura 63
Indica que el piñón está muy bajo y
debe ser regulado..
Para regular la posición exacta del Figura 65

piñón, instalar suplementos de ajuste
Nota: Si la sede de tuercas de ajuste (2)
adicionales bajo el soporte del piñón, has-
no coinciden con el orificio , girar la tuerca
ta obtener el contacto correcto. Pue-
hasta que la cupilla y el pin puedan
de ser necesario mover un poco la
ser introducidos.
corona hacia el exterior, hasta obte-
ner el juego correcto entre dientes.
11. Montar la chapa (3), las arandelas de
seguridad (2) y apretar los tornillos
de fiijación (1) al par especifi-
Contacto alto
cado
Figura 64
Indica que el piñón está montado

muy afuera y debe ser regulado. Figura 66
Para regular correctamente la posición Nota: En el caso de tener alguna

del piñón, retirar suplementos de ajuste dificuldad con la posición de la chapa (3)
bajo de la media-carcaza del piñón, hasta respecto al tallado de la tuerca,
obtener el contacto correcto. Puede ser girar la misma, lo mínimo posible,
necesario mover un poco para afuera hasta poder fijar la chapa.
la corona, hasta obtener el juego correcto
entre dientes.
d. Remover el óxido de hierro depositado

en los dientes del par cónico
31 / 37
Montaje del bloqueo del diferencial
Nota: Las siguientes operaciones son vá- 3. Aplicar sellante “Loctite 242” en la rosca
lidas para vehículos con bloqueo del di- del eje de comando (2) y montar lo en la
ferencial. horquilla (3), utilizando la llave 99355168
(1).
1. Montar el cubo deslizante (2) en la horquilla
(1) e introducir los dos pernos
Instalar la horquilla con su respectivo

cubo en su sede de la reducción trasera.
Figura 69
4. Lubricar el anillo de sellado (2) y

montarlo en su sede sobre el pistón
(1). Montar el pistón en el eje de
Figura 67
comando (3) de la horquilla.
2. Montar el resorte de retorno (2) y la arandela
plana (1).
Figura 70
Figura 68
32 / 37
5. Aplicar el “Forma-juntas SILASTIC” en la 7. Montar y apretar el tornillo (1) para

superfície de contacto del cilindro (1) engache manual del bloqueo del dife-
con la carcaza del diferencial, indicado rencial.
por la flecha.
Montar el cilindro (1) en el pistón (2).
Figura 73
Figura 71
6. Posicionar la junta de cobre en la sede

de la tapa. Montar la tapa (1) y los
cuatro tornillos de fijación (2) con las
arandelas de seguridad.
Figura 72
33 / 37
Instalación del diferencial (con el eje

1. Aplicar una cantidad de sellador “Silastic 4. Aplicar una cantidad de sellador del
732” en la superfície de contacto de la car- tipo “B” en las superfícies de con
carcaza del eje tacto entre el semi-eje y el cubo de
rueda. Montar el semi-eje (4) en el
cubo de rueda (1)y apretar los
tornillos (3) al par especificado.
Figura 76
Figura 74
Repetir la operación en el lado opuesto.
2. Introducir el diferencial en la carcaza del
eje trasero. 5. Remover el tornillo (1) para desactivar
el bloqueo del diferencial. Introducir
3. Montar las tuercas (2) y los tornillos este tornillo en su alojamiento en la
(3) con las arandelas de seguridad y tapa del cilindro y montar el tapón (2)
apretarlos al par especificado, con la arandela en el orifício roscado
con un torquímetro (1). ocupado anteriormente por el tornillo
Figura 77
Figura 75 6. Bloquear la rotación de la brida con una

herramienta apropiada.
Apretar la tuerca de fijación de la brida

del eje de salida al par especifi-
cado, utilizando una llave y un tor-
químetro apropiados.
7. Abastecer la carcaza con aceite Tutela

W140/M-DA en cantidad especifi-
cada y proceder a la verificación del
funcionamiento del sensor de control
de enganche del bloqueo del diferencial.
34 / 37
Pares de apriete
1
Figura 78
1 Tuerca de fijación del piñón cónico 1510 ± 160 Nm
Tuerca y arandela de fijación de la corona a la
2 media-carcaza 265 - 355 Nm
1ª fase (pre-apriete) 100 Nm
2ª fase (apriete angular) 125 - 135º
Tornillo y tuerca de fijación de la carcaza del
3 diferencial a la carcaza del eje trasero
1ª fase (pre-apriete) 100 ± 5 Nm
2ª fase (apriete angular) 80 a 90º
Tornillo de fijación de la media-carcaza del piñón
4 a la carcaza del diferencial
1ª fase (pre-apriete) 60 ± 5 Nm
2ª fase (apriete angular) 55 a 65º
5 Tuerca de bloqueo del transmisor 40 ± 5 Nm
6 Tornillo de fijación de la tapa del cilindro de 14 ± 2 Nm

7 Tornillo de fijación de la caja de satélites (aplicar 100 ± 5 Nm

“Loctite 270” en la rosca del tornillo
8 Tornillo de fijación de la chapa de seguridad a la 31,5 ± 3,5 Nm

tapa de bancada
9 Tornillo de fijación de la tapa de bancada 750 ± 80 Nm

a la carcaza
10 Eje de comando del bloqueo del diferencial 57,5 ± 7,5 Nm

(aplicar Loctite en la rosca)
35 / 37
Denominación
99322205 Caballete
Caballete para reacondicionamiento de los ejes

99322215
direccional y de tracción
99345055 Manopla para extractor (usar con Extractor universal)
99355088 Tubo para tuerca del piñón (60 mm)
Llave para remoción e instalación del eje en la

99355168
horquilla del bloqueo del diferencial
99370007 Util (usar con 99374344)
99370317 Palanca y extensión para traba de la brida del piñón
99370509 Herramienta para elevación de la carcaza del diferencial
36 / 37
Denominación

99374093
(usar con 99370007)

99374344 delantera de la caja de cambios.
(usar con 99370007)
Herramienta de medición de los suplementos de

99395027
ajuste del piñón cónico del diferencial
Conjunto de
Herramientas
37 / 37
Manual de
Reparaciones
EuroTech
Eje Trasero
U180E
Eje Trasero U180E

EuroTech

Todos veículos
Códigos Técnicos
EuroTech / Eje trasero U180E
Indice
Generalidades 5
Diagnósticos 8
Desmontaje del eje trasero 9
Revisión del eje trasero 11
Limpieza de la válvula de respiro de aire 11
Componentes del diferencial con bloqueo 12
Desmontaje del diferencial (con el eje montado en caballete) 14
Desarme del bloqueo del diferencial 15
Desmontaje del conjunto piñón y corona 16
Desarme de la caja de satélites / corona 17
Desarme del piñón 19
Diferencial 20
Carcaza del eje trasero 20
Armado de la caja de satélites / corona 21
Armado del piñón 23
Determinación del espesor de las arandelas de ajuste de
23
los rodamientos del piñón
Determinación de la profundidad del piñón 27
Ajuste de la pre-carga de los rodamientos de la caja de satélites 31
Verificación del plano de la corona 31
Juego entre dientes de piñón y corona 32
Contacto entre dientes de piñón y corona 32
Armado del bloqueo del diferencial 35
Instalación del diferencial (con el eje montado en caballete) 37
Montaje del eje trasero 38
Pares de apriete 39
3 / 41
Todos veículos
Códigos Técnicos
EuroTech /Eje trasero U180E
Generalidades
El eje trasero está constituido por una car- Es posible efectuar la regulación de la
caza de chapa de acero estampado, debi- profundidad del piñón con relación a la
damente reforzada, siendo del tipo corona, cambiando el espesor de los
reducción simple. suplementos de ajuste localizados entre
la media carcaza del piñón y la carcaza
del diferencial.
El diferencial está compuesto por un
grupo de engranajes de dientes helicoi-
dales. La caja de satélites es soportada por dos
rodamientos de rodillos cónicos, regula-
dos axialmente a través de tuercas de
El piñón cónico es soportado por dos ajuste, localizadas en las extremidades
rodamientos de rodillos cónicos y un tercero de los rodamientos de la caja de satélites.
de rodillos cilíndricos.
El eje está equipado con un dispositivo

La regulación de la pre-carga de los roda- neumático de bloqueo del diferencial.
mientos del piñón se efectúa con arandelas
de ajuste dispuestas entre los
mismos.
5/ 41
Tipo do eje: U180E (R1783)
Reducción simple y
bloqueo del diferencial con
comando neumático
Grupo diferencial
Relación del par cónico 1/2,93 (15/44)

(nº de dientes: piñón/corona 1/3,07 (14/43)
1/3,42 (12/41)
1/3,73 (11/41)
1/3,91 (11/43)
1/4,30 (10/43)
1/4,89 (9/44)
Rodamientos del piñón cónico Dos de rodillos cónicos y

uno de rodillos
cilíndricos
Pre-carga de rodamientos del

piñón (sin junta)
Rodamientos nuevos 1,5 - 6,0 Nm
Ajuste de la pre-carga de los ro-

A través de arandelas de ajuste
damientos del piñón cónico
Espesor de las arandelas de ajus- 6,35 mm 6,60 mm

te de la pre-carga de los roda- 6,38 mm 6,63 mm
mientos del piñón cónico. 6,40 mm 6,65 mm
6,43 mm 6,68 mm
6,45 mm 6,70 mm
6,50 mm
Ajuste del juego entre piñón y

A través de las tuercas de ajuste
corona
Juego entre piñón y corona 0,25 - 0,50 mm
6 / 41


0,15 - 0,33 mm
bancadas

1,7 - 3,9 Nm
Posicionamiento del piñón

tos de ajuste
de satélites
Espesor de los suplementos 0,050 mm

de ajuste entre la 0,125 mm
media-carcaza del piñón y 0,200 mm
la carcaza del diferencial 0,500 mm
Aceite para el eje trasero Tutela W140/M-DA

Cantidad
Con suspensión mecánica 21,5 litros (19,3 kg)
Con suspensión neumática 20,5 litros (18,5 kg)
7/ 41
Diagnósticos
Las principales anomalías de funcionamiento del eje trasero son :

1. Ruidos en el eje trasero 3. Ruidos en el arranque
2. Ruidos en el retorno 4. Ruidos en curvas
1 Ruidos en el eje trasero
Verificar la existencia de pérdidas

Nivel de aceite lubricante insuficiente. Si por las juntas de la carcaza del eje
trasero. Completar el nivel.
No
Estrías de unión de los semi ejes con los

Controlar el eje trasero y sustituir las
engranajes planetarios del diferencial Si
piezas gastadas o dañadas.
dañados.
No
Rodamientos de los cubos de ruedas Regular el juego de los

Si
descalibrados. rodamientos
No
Regulación incorrecta o rotura de los engra-

Revisar el grupo y localizar el proble-
najes de los rodamientos del grupo Si
ma .
diferencial.
2 Ruidos en el retorno
Desmontar la tapa de inspección de los

Juego incorrecto en el acoplamiento entre
Si engranajes y efectuar la regulación del
piñón y corona.
juego entre piñón y corona.
3 Ruidos en el arranque
Verificar la existencia de pérdidas

Lubricación insuficiente. Si por las juntas de la carcaza del eje
trasero. Completar el nivel.
No
Rodamientos de la caja porta satélites

Si Revisar el grupo.
descalibrados o deteriorados.
No
Contacto incorrecto entre dientes del par piñón

Si Calibrar el contacto entre dientes.
y corona.
4 Ruidos en curvas
Juego incorrecto entre el grupo de satélites Revisar y si es necesario , sustituir el

Si
planetarios. grupo.
8 / 41
Desmontaje del eje trasero
Figura 1
1. Posicionar el vehículo en un terreno 7. Aflojar los tubos (2) y el cable eléctrico

plano y bloquear las ruedas delanteras. (4) del dispositivo de bloqueo del
diferencial.
2. Limpiar las roscas de los tornillos y
aflojar las tuercas de fijación de las 8. Soltar los tubos de alimentación de ai-
ruedas traseras algunas vueltas. re (9) de los cilindros de freno (10).
3. Levantar el vehículo con un crique 9. Remover los tornillos de fijación de

hidráulico, por la parte trasera, y posi- la tubería, indicados por las flechas,
cionar dos caballetes de soporte. los cables eléctricos y las conexiones
(5) del eje trasero.
4. Remover las tuercas de fijación y retirar
las protecciones y las ruedas completas. 10. Desconectar las conexiones eléctricas
(8) del sensor indicador de desgaste
5. Desconectar el árbol de transmisión de los frenos y la conexión (7) de los
(6) de la brida de acople de la redu- sensores de rotación de las ruedas.
cción trasera.
6. Remover el tirante (1) del corrector de

frenado.
9 / 41
Figura 2
11. Instalar un soporte apropiado en un 14. Girar la barra estabilizadora (2) y

crique hidráulico y posicionarlo debajo y desprenderla del chasis.
del eje trasero.
15. Bajar el crique hidráulico con cui-
12. Remover los amortiguadores (1) de dado y remover el eje trasero..
la suspensión trasera.
13. Remover las tuercas (4), las gram-

pas (3) de sujeción del eje trase-
ro y los elásticos.
10 / 41
Revisión del eje trasero
Nota: Las operaciones de revisión Limpieza de la válvula respiro del aire

del eje trasero descriptas en este módulo
también pueden ser realizadas con el
1. Antes de posicionar al eje trasero

sobre el caballete para revisión, vaciar
el aceite a través del tapón locali-
zado en la parte inferior de la carcaza.
2. Posicionar el eje trasero (1) en el-

caballete 99322215.
Figura 4
Controlar que la válvula de respiro

(1) no esté obstruída.
De lo contrario, desmontar y
limpiar la válvula, montándola posterior-
mente.
Figura 3

eje trasero U180E (R1783) están
descriptos en la plaqueta localizada pró-
xima al soporte izquierdo de los elásticos.
11 / 41

Componentes del diferencial con bloqueo
30
29
28
1 27
26
2 24
25
3
21
20
4 19
16
17
18
5 32 31
6 33
49
7 48
8
47
9 46
10 45
11 43
12
13 44
43
14 34
35
15 36
58 38 37
3
19
57
56 50
41 43
44
40
51
44
43
45
52
53
54
55
48
49
Figura 5
1. Tuerca del piñón 31. Arandela de seguridad

2. Brida de acople 32. Arandela de cobre
3. Deflector 33. Tapón roscado
4. Retén 34. Manguito deslizante
5. Tornillo 35. Perno
6. Arandela 36. Horquilla
7. Rodamiento delantero 37. Tornillo
8. Pista externa del rodamiento 38. Arandela de seguridad
9. Media carcaza del piñón 39. Chapa
10. Suplementos de ajuste 40. Tornillo
11. Arandela de ajuste 41. Arandela
12. Pista externa del rodamiento 42. Tapa de bancada
13. Rodamiento intermedio 43. Arandela de apoyo
14. Piñón 44. Engranaje satélite
15. Rodamiento de apoyo 45. Engranaje planetario
16. Contratuerca 46. Arandela de apoyo
17. Sensor 47. Media carcaza de satélites derecha
18. Tapón 48. Rodamiento
19. Tuerca de ajuste 49. Pista externa del rodamiento
20. Muelle de retorno 50.Tornillo
21. Eje 51. Cruceta
24. Cilindro 52. Tornillo
25. Pistón 53. Corona
26. Anillo de sellado 54. Media-carcaza de satélites izquierda
27. Junta de cobre 55. Tuerca
28. Tapa 56. Tapa de bancada
29. Tornillos 57. Chaveta
30. Tornillo 58. Carcaza del diferencial
12 / 41
Figura 6
Sección del diferencial U180E (R1783)
Figura 7 Figura 8
Vista del diferencial sin dispositivo Vista del diferencial con dispositivo
de bloqueo del diferencial de bloqueo del diferencial
13 / 41
Desarme del diferencial (con el eje

1. Para accionar el bloqueo del diferencial, 3. Remover los tornillos de fijación de

retirar el tapón (2) y montar en su la carcaza del diferencial (1). Montar tres
lugar el tornillo (1) de la tapa del cilin- tornillos que tendrán la función de extrac-
dro. Apretar el tornillo hasta el tope tor y remover la carcaza del diferencial,
para que se obtenga el bloqueo del utilizando dos ojales y un cable de
diferencial. acero.
Figura 9
2. Remover los tornillos de sujección (3) Figura 11

de los semi-ejes (2) a los cubos de rueda
(1). Retirar los semi-ejes (2). Nota: Para retirar el diferencial
con el eje montado en el vehículo, utilizar
un extractor apropiado.
Figura 10

del cubo de rueda para vaciar el aceite.
14 / 41
Desmontaje del bloqueo del diferen-

cial
1. Posicionar el diferencial (1) sobre un 3. Remover el muelle (2) y la arandela plana

caballete apropiado (3). (1). Retirar la horquilla (3) junto con el
cubo deslizante (4).
Retirar los tornillos (4) y (5) , la tapa
(6) con las arandelas de cobre y el
cilindro (7) con el pistón y el aro de
sellado.
Figura 14
4. Remover los dos pernos elásticos (3), uti-

lizando un punzón y desmontar la horquilla
(1) del cubo deslizante (2).
Figura 12
2. Aflojar el eje de comando (1) de la

horquilla, utilizando la llave 99355168 (2)
y removerla.
Figura 15
Figura 13
15 / 41
Desarme del conjunto piñón y corona
1. Remover la chaveta (1). Desenroscar 3. Remover los tornillos de sujeción(1) y

la tuerca de ajuste (2) algunas vueltas. las arandelas (2) de las tapas de ban
cadas (3) .Retirar las mismas y las
tuercas de ajuste (4) de los rodamientos.
Figura 16
2. Retirar los tornillos (1) con sus respec-
tivas arandelas de seguridad (2) y re-
tirar la chapa (3). Desenroscar la tuerca Figura 18
de ajuste (4) algunas vueltas.
4. Remover la caja porta satélites junto
con las pistas externas (2) de los roda-
mientos de la carcaza, utilizando el
gancho 99370509 (1).
Figura 17
Figura 19
16 / 41
5. Bloquear la brida de acople (1) Desmontaje de la caja de satélites /

con la palanca 99370317 (3), con el corona
auxílio del tubo 99355088 (2) y de un
multiplicador (4) desenroscar la 1. Posicionar la caja de satélites (2) en
tuerca del piñón algunas vueltas. una base apropiada (3) con auxílio
de un gancho (1).
Figura 20
Figura 22
6. Remover los tornillos de fijación de la
media-carcaza (1) del piñón, en la carca-
media-carcaza izquierda a la corona. Retirar
za del diferencial (3).
los tornillos de fijación y la tuerca (2).
Extraer la media-carcaza (1) de la carcaza
del diferencial (3), utilizando dos ojales
de levantamiento y un cable de acero.
Retirar los suplementos de ajuste (2).
Figura 23
Figura 21
17 / 41
3. Remover los rodamientos (3) y (4) utili- 5. Retirar el engranaje planetario (2)
zando un extractor apropiado (1) y el con la arandela de apoyo (1). Retirar la
apoyo apropiado (2). cruceta (6) con los cuatro engrena-
jes satélites (5) y sus respectivas
arandelas de apoyo (3), separándolas
posteriormente.

(2)y su arandela de apyo de la media car-
caza izquierda.
Figura 24
4. Marcar las medias carcazas (2) y (3) y la

cruceta, como ilustra la figura.
Remover los tornillos de sujeción (1) y
Figura 26
retirar la media carcaza derecha (2).
Figura 25
18 / 41
Desmontaje del piñón
1. Retirar la tuerca del piñón, anterior- 4. Posicionar una herramienta apropiada

mente aflojada. (2) bajo el rodamiento (1), como mues-
tra la figura, y extraer el rodamien-
2. Bloquear la rotación de la brida de to (1) del piñón (3) utilizando una pren-
acople con la palanca 99370317 sa. Si es necesario, extraer del
(2) y utilizando un extractor universal mismo modo el rodamiento de apoyo
retirar la brida de acople del piñón, (4) del piñón,(3), operación destructiva.
(1).
Figura 27 Figura 29
3. Posicionar la media-carcaza (1) bajo 5. Remover el retén (2) de la media-carca
una prensa, como se muestra en la figura, za (1) del piñón, utilizando un punzón
y extraer el piñón (2) junto con los apropiado. Luego,retirar el roda-
rodamientos delantero e intermedio. miento delantero del piñón.
Retirar las arandelas de ajuste del piñón.
Figura 30
6. Golpear con un bronce en el punto indi-
cado por la flecha y sacar la pista
externa (2) del rodamiento delantero
del piñón. Girar la media-carcaza (3)
Figura 28 y sacar la pista externa (1) del roda-
miento intermedio.
Figura 31
19 / 41
Diferencial Carcaza del eje trasero

- Limpiar cuidadosamente todos los com- Controlar el alineado de la carcaza por e-
ponentes. Estos deben estar libre de ventuales deformaciones que generan
todo tipo de residuos. esfuerzos anormales, haciendo que el
- Las superfícies de apoyo entre componen- conjunto provoque ruidos. La verificación
tes deben asentar perfectamente para debe ser efectuada como sigue:
- Controlar que las superfícies de apoyo paralelos o sobre un plano de verifi-
de la corona y de la media carcaza cación apropiado.
encajen perfectamente, pués las defor- Nota: Proteger las roscas de la punta
maciones en estas superfícies provocan de la carcaza con las propias tuercas.
vibraciones en los tornillos de sujeción
de la corona, comprometiendo el buen - Montar un reloj comparador de base
funcionamiento del conjunto. magnética en la superficie y apoyar
su palpador en la parte rectificada
- Las roscas de los tornillos, de los prisio-
de la carcaza. Girar la carcaza y
neros y tuercas de ajuste deben estar
controlar que no existan deformaciones.
ajuste y los pares de apriete sean alte-
rados.
- Lubricar los rodillos de los rodamientos
y observar que giren sin dificultad.
La rotación debe ser uniforme y no
presentar endurecimentos.
de la brida de acople no debe presen-
tar desgaste excesivo, caso Figura 32
contrario, sustituir el piñón.
Controlar los engranajes satélites y planeta-
rios, las respectivas arandelas de apoyo y - Posicionar una regla en la superfície de
la cruceta. fijación de la tapa de inspección y verifi-
car la planitud de la misma.
Sustituir por piezas nuevas, los retenes , los
anillos de sellado, la cupilla de la tuer-
ca de ajuste y las arandelas de segu-
ridad.
Notas:
- De ser necesario la sustitución de la co-
rona o del piñón, ambos deben ser
sustituidos, ya que no son provistos
separadamente. Figura 33
- En el proceso de montaje las piezas Nota: Para efectuar las verificaciones es

internas deben ser lubricadas con necesario el desmontaje del conjunto de
el aceite que es utilizado para este frenos, conforme a lo explicado en el
tipo de diferencial. módulo específico.
20 / 41

15’, y colocarlo con auxílio de un sus arandelas de apoyo (3) en la media
bronce (1) en la media-carcaza carcaza izquierda (4). Montar el otro
izquierda (3). engranaje planetario (2) y la arandela
de apoyo (1).
Figura 34 Figura 36
2. Posicionar la media-carcaza izquierda (2) Nota: Controlar que las marcas

en una base apropiada. Montar la efectuadas en el desmontaje coin-
arandela de apoyo (1) y el engranaje cidan.
planetario
dan.
Montar y apretar los tornillos (2) al

par especificado utilizando un
torquímetro.
Figura 35
*
Figura 37
Nota: Siempre es aconsejable la susti-

nuevos.
21 / 41
Montaje del piñón Determinación del espesor de la arandela-

colocador 99374093 (1).
Repetir la operación para el montaje

del lado opuesto.

99370007.
Figura 42

misma:

Figura 41 mente medidas.


- El rodamiento (3)..
- -Las arandelas de ajuste (4) de la herra-
mienta (6).
23 / 41
Montaje del piñón Determinación del espesor de la arandela-

colocador 99374093 (1).
Repitir la operación para el montaje

del lado opuesto.

99370007.
Figura 42

misma:

Figura 41 mente medidas.


- El rodamiento (3)..
- -Las arandelas de ajuste (4) de la herra-
mienta (6).
23 / 41
d. Montar sobre el rodamiento (5, figura El espesor“S” de las arandelas de ajuste

42) la media-carcaza (4) y, posterior- que serán utilizadas es obtenido por la
mente, el rodamiento (3) sobre la me- fórmula: S = A - (± B) + C.
dia-carcaza (4).
Donde:
Montar la tuerca (2) y apretarla
al par especificado. A = espesor de las arandelas de ajuste
montadas para la reposición del compa-
Instalar nuevamente el soporte del com- rador a cero.
parador (1) en la carcaza del diferencial,
con el comparador anteriormente B = Valor de la diferencia encontrada.
cerado en el rodamiento (3) y verificar la
diferencia eventual, existente en la C = 0,05 mm, coeficiente a ser consi-
“Cota B”. derado por la dilatación de los roda-
mientos debido a la interfe-
rencia de montaje sobre el piñón.
Ejemplo 1:
A = 13,12 mm
B = + 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (+ 0,13) + 0,05
S = 13,12 - 0,13 + 0,05
S = 13,04 mm
Figura 43 Ejemplo 2:
A = 13,12 mm
B = - 0,13 mm
C = 0,05 mm
S = 13,12 - (- 0,13) + 0,05
S = 13,12 + 0,13 + 0,05
S = 13,30 mm
e. Remover las piezas de la herramienta

(1).
24 / 41
3. Calentar el rodamiento intermedio (2) a 5. Seleccionar la(s) arandela(s) de ajuste con

una temperatura de 100ºC, por aproxi- el espesor anteriormente determi-
madamente 15’, y con un colocador nado y montarlas(s) sobre el piñón.
apropiado (1) montarlo en el piñón Montar posteriormente la media-carcaza
cónico. (3).
6. Calentar el rodamiento delantero (1) a

una temperatura de 100ºC, por aproxi-
madamente 15’, y con un colocador
apropiado montarlo en el piñón cónico
(2).
Figura 44
4. Si ha sido desmontado, calentar el

rodamiento de apoyo a una temperatura
con un colocador apropiado montarlo
en el piñón cónico
Figura 46
Clavar el rodamiento de apoyo golpe-
ando sobre la pista interna con un
bronce en diez puntos equidistan- 7. Lubricar con aceite para diferencial la
tes, como muestra la figura 45. sede de la media-carcaza (2) y montar
el retén(1), utilizando un colocador
apropiado
Figura 47
Figura 45
Tal operación debe ser ejecu-

tada cuidadosamente con un punzón
de bronce apropiado.
25 / 41
8. Montar la brida de acople (1) con el

deflector (2) sobre la parte estria-
da del piñón hasta que haga tope,
utilizando un colocador apropiado y
si es necesario una prensa. Montar,
provisoriamente, la tuerca de fijación.
Figura 49
10. En el caso de la utilización del mismo

par cónico (piñón y corona) desmonta-
do, utilizar en el montaje los mismos su-
Figura 48 plementos de ajuste entre la carcaza
del diferencial y la media carcaza
9. Verificar la precarga del rodamiento del del piñón.
piñón , como sigue:
11. En el caso del cambio del par cónico
- Estando los rodamientos prensados, por uno nuevo, proceder a la deter-
girar la media carcaza del piñón para minación de la profundidad del pi-
asentar los rodamientos. ñón, conforme a la siguiente des-
cripción.
- Amarrar la punta de una balanza en la
media carcaza y enrrollar una cuerda
mas o menos tres vueltas.
- Tirar de la balanza firmemente con un

movimiento constante y controlar la
precarga del rodamiento.
- La precarga para rodamientos nuevos

debe ser de 1,5 a 6,0 Nm, y para
rodamientos usados de 1,5 a 3,4 Nm.
26 / 41
Determinación de la profundidad del

piñón
4. Número de variación, para determinar el
espesor del paquete de suplementos de
ajuste, necesarios entre la media-car-
caza del piñón cónico y la carcaza del
está indicado en los ejemplos como
P.C.).
Cada corona tiene un número de varia-

ción que indica la distancia nominal de
montaje. Usar este valor para el cálculo
Figura 50 de los suplementos necesarios entre
la media-carcaza del piñón y la carcaza
del diferencial.
En el caso de cambio del par cónico (corona y
piñón) por uno nuevo, es necesario para Este número de variación en mm (por
determinar el exacto posicionamiento del ejemplo: P.C.’’ + 0,1’’ ou P.C.’’ - 0,1’’) es
piñón, conocer el significado del graba- grabado en la parte externa de la corona.
do hecho en el piñón y en la corona,
como veremos seguidamente. 5. Mes y año de producción de recepción
del par cónico (corona y piñón).
1. Número de pieza.
En los piñones, esta indicación se encuen-
2. Número de la combinación entre dientes tra en el extremo de la cabeza y en las coro-
nas esta indicación está en el diáme-
El número de la combinación entre dientes tro externo.
(ejemplo: 5/37) indica que el piñón
tiene 5 dientes y la corona 37, y que co- 6. Juego nominal del par cónico.
rresponde a una relación de 7,4/1.
Todos los pares cónicos poseen un
3. Número de unión del par cónico (corona número que indica el juego nomi-
y piñón). nal entre piñón y corona .
Este juego está indicado en el
Todos los pares cónicos son provistos diámetro externo de la corona.
en conjunto , por lo tanto, ambas
piezas son grabadas con El número de pieza y el número de combi-
números. naciones entre dientes están grabados en la
extremidad de la rosca de todos los piñones.
En los piñones, el número normalmente En las coronas tales números son graba-
es grabado arriba de su cabeza, dos normalmente sobre la cara frontal.
mientras que en la corona es grabado También, alternativamente pueden estar
en el diámetro externo. en el diámetro externo de la corona.En
todos los pares cónicos, la corona tendrá
Nota: Nunca deben ser utilizados grabado un número par (por ejemplo
pares cónicos (corona y piñón) que plo: 36786) mientras que en el piñón co-
no tengan los mismos números. rrespondiente tendrá un número impar
(por ejemplo: 36787).
27 / 41
Para calcular el espesor de los suplemen- En los ejemplos son mostradas

tos necesarios entre la media carcaza todas las combinaciones de cálculo posi-
del piñón y la carcaza del diferencial, pro- bles.
ceder como sigue:
Ejemplos de cálculos
a. Medir el espesor, con un calibre o un
micrómetro, del paquete de suplemen-
tos de ajuste que fueron utilizados en Ejemplo 1 mm
el par cónico a ser reemplazado y
anotar el valor.
P.C. marcado en la corona - 0,05 + 0,05
b. Identificar y anotar el P.C. de la corona Medida obtenida 0,81
reemplazada. Si este número repre-
senta un valor positivo (+), subtraerlo P.C. marcado en la nueva corona - 0,13 - 0,13
de la medida obtenida anteriormente Nuevo espesor del paquete a usar 0,68
en el item “a”. Si este valor representa
Ejemplo 2
un valor negativo (-), sumarlo a la
medida obtenida en el item “a”. Espesor del paquete original 0,76
Anotar este nuevo valor. P.C. marcado en la corona + 0,05 - 0,05
Nota: La medición verificada en el ítem “b” Medida obtenida 0,71

será usada para determinar el paquete P.C. marcado en la nueva corona - 0,13 - 0,13
de suplementos necesarios entre la
Nuevo espesor del paquete a ser usado 0,58
media carcaza del piñón y la carcaza
del diferencial en función del nuevo par Ejemplo 3
cónico (Piñón y corona). Espesor del paquete original 0,76
c. Identificar el P.C. grabado en la nueva P.C.marcado en la corona - 0,05 + 0,05

corona. Medida obtenida 0,81

Sumar o restar tal valor en función del
valor algebraico (+) sumar o (-) restar Nuevo espesor del paquete a usar 0,94
de la medida obtenida en el item Ejemplo 4
“b”.
El valor obtenido indica el espesor del P.C. marcado en la corona + 0,05 - 0,05
nuevo paquete de suplementos ne-
cesario a ser utilizado.
Nota: Los suplementos serán mon-

tados entre la media carcaza del
piñón y la carcaza del diferencial son
provistos con los siguientes espeso-
res : 0,05; 0,125; 0,200; 0,500 mm.
28 / 41
Instalación del conjunto corona y piñón 3. Girar el conjunto a 90º. Bloquear la rota-
ción de la brida de acople con la
1. Montar el piñón completo (1) junto palanca 99370317 (3)..
con los suplementos de ajuste (2) en
la carcaza del diferencial (3). Apretar la tuerca de fijación al par
especificado, utilizando el tubo
99355088 (1), el multiplicador (2) y un
torquímetro (4).
Figura 51
Nota: Si es utilizado el mismo par

Figura 53
cónico desmontado, montar también
los mismos suplementos retirados en Nota: Con la rosca lubricada, el
el desmontaje. Si el par cónico es momento de apriete aumenta en 1,5
nuevo, utilizar los suplementos de ajuste Nm.
calculados anteriormente.
4. Posicionar las tapas de bancadas de
Controlar que la ranura para el modo que coincidan los pernos de referen-
pasaje de aceite esté correctamente cia.
alineada.
Montar los tornillos de fijación con las
2. Montar y apretar los tornillos de fija- arandelas y apretarlos al par
ción (2) al par especificado, utili- especificado.
zando un torquímetro (1).
Figura 54
Figura 52 Nota: Controlar que las tuercas

de ajuste de los rodamientos se deslicen,
sin impedimentos, sobre sus sedes..
5. Desmontar las tapas de bancadas, los

tornillos y las arandelas.
29 / 41
6. Posicionar la caja de satélites (2) en la 8. Lubricar los rodamientos de rodillos

carcaza del diferencial (3), utilizando cónicos (1) y posicionar las pistas ex-
un gancho apropiado (1). ternas de los mismos.
Montar la tuercas de ajuste (2) y

apretarlas, manualmente, hasta encimar
las pistas externas de los rodamientos
de la caja porta satélites.
Figura 55
7. Montar las tapas de bancadas (2), de

modo que coincidan los pernos de
referencia.
Montar los tornillos de sujeción (1) con

las arandelas y apretarlos a un par Figura 57
especificado, utilizando un torquíme-
tro.
9. Efectuar el ajuste de la precarga de los roda-
mientos, la verificación de la planitud
de la corona y el juego / contacto entre dien-
tes, conforme a la siguiente descripción.
Figura 56
30 / 41
Ajuste da pre-carga de los rodamientos Control del plano de la corona

Instalar un reloj comparador (1) con base
La pre-carga es obtenida a través magnética en la corona (2) y controlar la
de las tuercas de ajuste de los planicidad de la cara trasera de la corona.
rodamientos, como sigue Si el valor encontrado excede los 0,20 mm,
a. Instalar el reloj comparador (1) con y corregir
base magnética en la tapa de bancada
como muestra la figura..

cónico, utilizando la llave 99355025
(2).

esté forzando el piñón.
c. Luego de anular el juego, seguir apre

de cada lado, para expandir las tapas Figura 59
corresponde a una pre-carga de 1,7 a
3,9 Nm.
Figura 58
31 / 41
Juego entre dientes de piñón y corona Contacto entre dientes de la

corona y el piñón
a. Aplicar óxido de hierro amarillo (di-

luído con aceite fino) en algunos
dientes de la corona.
Figura 60
a. Bloquear la rotación del piñón con la Figura 61

sea posible girarlo
b. Girar el piñón cónico y controlar la
b. Instalar un reloj comparador (2) de impresión de los dientes del piñón
base magnética y apoyar el palpador sobre los dientes de la corona.
en el diente de la corona, conforme
se ilustra en la figura.

lada en la tuerca de ajuste (3),
mover, manualmente la corona en
ambos sentidos de giro y medir el juego
entre dientes de la corona y el
mm.
d. Si el juego encontrado entre los dien-

aflojar la de ajuste de un lado y
apretar del otro (o viceversa), en la
alterar la precarga de los rodamientos.
32 / 41
c. Controlar que el contacto obtenido se ase- Contacto bajo

meje al patrón ilustrado abajo.
Figura 63
A = Reducción del juego

Indica que el piñón está muy bajo y
debe ser regulado.
B = Aumento del juego Para regular la posición exacta del

piñón, instalar suplementos de ajuste
Figura 62 adicionales bajo el soporte del piñón, has-
ta obtener el contacto correcto. Pue-
de ser necesario mover un poco la
Esta impresión indica que el piñón corona hacia el exterior, hasta obte-
está montado correctamente. ner el juego correcto entre dientes.
Puede ser modificado aun, la longitud

de contacto, variando el juego Contacto alto
indicadas (0,25 - 0,50 mm).


tacto hacia la parte externa del diente.
d. A continuación presentamos figuras con Figura 64

contactos posibles y la forma de corre-
gir los problemas.
Indica que el piñón está montado
muy afuera y debe ser regulado.
Para regular correctamente la posición

del piñón, retirar suplementos de ajuste
debajo de la media-carcaza del piñón,
hasta obtener el contacto correcto. Puede
ser necesario mover un poco para afuera
la corona, hasta obtener el juego correcto
entre dientes.
d. Remover el óxido de hierro depositado

en los dientes del par cónico
33 / 41
10. Montar la chaveta (1) de bloqueo de la

tuerca de ajuste y doblarla
Figura 65
Nota: Si la sede de la tuerca de ajuste

(2) no coincide con un orificio, girar
la tuerca lo mínimo posible hasta
que la cupilla pueda ser introducida.
11. Montar la chapa (3), las arandelas

de seguridad (2) y apretar los torni-
llos de sujeción (1) al par especifi-
cado
Figura 66
Nota: Si hay dificultad para posicionar

la chapa (3) no entallar la chapa de
la tuerca de ajuste, girar la tuerca lo
mínimo posible hasta poder fijar la
chapa.
34 / 41
Montaje del bloqueo del diferencial

Nota: Las siguientes operaciones son vá- 3. Apllicar sellante “Loctite 242” en la rosca
lidas para vehículos con bloqueo del di- del eje de comando (2) y montarlo en la
ferencial. horquilla (3), utilizando la llave 99355168
(1).
1. Montar el cubo deslizante (2) en la horquilla
(1) e introducir los dos pernos
Instalar la horquilla con su respectivo

cubo en su sede de la reducción trasera.
Figura 69
4. Lubricar el anillo de sellado (2) y

montarlo en su sede sobre el pistón
(1). Montar el pistón en el eje de
Figura 67
comando (3) de la horquilla.
2. Montar el resorte de retorno (2) y la arandela
plana (1).
Figura 70
Figura 68
35 / 41
5. Aplicar “Forma-juntas SILASTIC” en 7. Montar y apretar el tornillo (1) para

el plano de contacto del cilindro (1) el acople manual del bloqueo del di-
con la carcaza del diferencial, indicado ferencial.
por la flecha
Montar el cilindro (1) en el pistón (2).
Figura 73
Figura 71
6. Posicionar la junta de cobre en la se-

de de la tapa. Montar la tapa (1) y los
4 tornillos de fijación (2) con las aran-
delas de seguridad.
Figura 72
36 / 41
Instalación del diferencial (con el eje

1. Aplicar una cantidad de sellador “Silastic 4. Aplicar una cantidad de sellador del
732” en la superfície de contacto de la tipo “B” en las superfícies de con
la carcaza del eje tacto entre el semi-eje y el cubo de
rueda. Montar el semi-eje (4) en el
cubo de rueda (1) y apretar
los tornillos (3) al par especificado.
Figura 76
Figura 74
Repetir la operación en el lado opuesto.
2. Introducir el diferencial en la carcaza del
eje trasero. 5. Remover el tornillo (1) para desactivar
el bloqueo del diferencial. Introducir
3. Montar las tuercas (2) y los tornillos este tornillo en su alojamiento en la
(3) con las arandelas de seguridad y tapa del cilindro y montar el tapón (2)
apretarlos al par especificado, con la arandela en el orifício roscado
con un torquímetro (1) ocupado anteriormente por el tornillo
Figura 77
Figura 75 6. Bloquear la rotación de la brida con

una herramienta apropiada.
Apretar la tuerca de fijación de la brida

del eje de salida al par especifi-
cado, utilizando una llave y un tor-
químetro apropiados.
7. Abastecer la carcaza con aceite Tutela

W140/M-DA en cantidad especifi-
cada y proceder a la verificación del fun-
cionamiento del sensor de control de
enganche del bloqueo del diferencial.
37 / 41
Instalación del eje trasero
1. Posicionar el eje trasero en un soporte 8. Instalar las ruedas completas. Montar las
apropiado, instalado en el crique hi- protecciones y las tuercas de sujeción
dráulico, y conducirlo hasta su posi-
ción de montaje en el vehículo. 9. Remover los caballetes de soporte y el
crique hidráulico.
2. Montar las tuercas de las grampas de su-
jeción de los elásticos al eje trasero. 10. Apretar las tuercas (1) de l rueda, en la
Apretar las tuercas de estas grampas secuencia indicada en la figura, al
al par especificado. par especificado.
3. Sujetar la barra estabilizadora trasera
4. Montar los amortiguadores de la suspen-

sión trasera.
5. Conectar el tirante del corrector de frena-

da.
6. Conectar el árbol de transmisión a la

brida de acople de la reducción tra-
sera.
7. Montar los cables, las tuberías y cone- Figura 78

xiones anteriormente desmontadas
38 / 41
Pares de apriete
1
Figura 79

1 Tuerca de fijación del piñón cónico 1510 ± 160 Nm
Tuerca autoblocante del tornillo de fijación de la
2 corona a la media-carcaza 330 ± 15 Nm
1ª fase (pre-apriete) 100 Nm
2ª fase (apriete angular) 100º
3 Tornillo de fijación de la carcaza del 272,5 ± 27,5 Nm

diferencial a la carcaza del eje trasero
4 Tornillo de fijación de la media-carcaza del piñón 112,5 ± 12,5 Nm

a la carcaza del diferencial
5 Tuerca de bloqueo del transmisor 40 ± 5 Nm
6 Tornillo de fijación de la tapa del cilindro de 14 ± 2 Nm

7 Tornillo de fijación de la caja de satélites 352,5 ± 37,5 Nm
8 Tornillo de fijación de la chapa de seguridad a la 31,5 ± 3,5 Nm

tapa de bancada
9 Tornillo de fijación de la tapa de bancada 730 ± 80 Nm

a la carcaza del diferencial
10 Eje de comando del bloqueo del diferencial 57,5 ± 7,5 Nm

(aplicar Loctite en la rosca)
39 / 41
EuroTech / Eixo Traseiro U180E
Herramientas Especiales
Herramienta Herramienta Denominación
Caballete para reparación de los ejes de

99322215
dirección y los de tracción
99355088 Tubo para la tuerca del piñón (60 mm)
Llave para la remoción e instalación del eje en la

99355168
horquilla del bolqueo del diferencial
99370007 Colocador (usar com 99374344)
99370317 Palanca y extensión para trabar la brida del piñón.
99370509 Herramienta para alzado del grupo diferencial

99374093
(usar con 99370007)
Herramienta para instalar el retén de la tapa

99374344 delantera de la caja de cambios (usar con
99370007)
40 / 41
Denominación
Herramienta para medición de los suplementos de

99395027
ajuste del piñón cónico del diferencial
41 / 41
Manual de
EuroTech
Reparaciones Suspensiones Mecánicas
y neumáticas
Suspensiones
Mecánicas y neumáticas
EuroTech

EuroTech / Suspensões Mecânicas e Pneumáticas MR 8 2002-07-31
EuroTech / Suspensiones Mecánicas y neumáticas
Indice
Generalidades 7
Suspensión delantera 7
Suspensión trasera (vehículos 4x2) 7
Suspensión mecánica 9
Amortiguadores delanteros 11
Conjunto de la suspensión delantera (vehículos 4x2) 12
Suspensión trasera 13
Amortiguadores Traseros 18
Conjunto de la suspensión trasera 19
Diagnose (suspensión mecánica) 20
Elásticos de suspensión 23
Desmontaje del elásticos de la suspensión delantera 23
Desmontaje del elásticos de la suspensión trasera 24
Desarme del elástico 25
Sustitución de los casquillos 25
Intervenciónes de reparación 26
Armado del elástico 26
Instalación del elástico de la suspensión trasera 27
Instalación del elástico de la suspensión delantera 28
Amortiguadores 29
Desmontaje de los amortiguadores delanteros y traseros 29
Instalación de los amortiguadores delanteros y traseros 29
Brazo oscilante longitudinal / triangular 30
Desmontaje del brazo oscilante longitudinal / triangular 30
Sustitución del tornillo elástico del brazo oscilante 30
Instalación del brazo oscilante longitudinal / triangular 30
Barra estabilizadora 31
Desmontaje de la barra estabilizadora 31
3 / 59
Instalación de la barra estabilizadora 31

Casquillo elástico 32
Sustitución del casquillo elástico de las barras estabilizadoras delantera
32
y trasera
Pares de apriete 33
Suspensión neumática 35
Generalidades 35
Suspensión neumática 40
Diagnóstico (suspensión neumática) 43
Sistema de la suspensión neumática 45
Regulación de la suspensión neumática y autonivelado del chasis 46
Elevación del chasis 46
Disminución de la altura del chasis 46
Autonivelación del chasis 46
Principales componentes del sistema neumático 48
Válvula de presión controlada 48
Válvula de retención 48
Bolsa de aire 48
Sustitución de la bolsa de aire delantera 49
Sustitución de la bolsa de aire trasero 49
Válvula niveladora con limitador de curso integrado 50
Regulación de las palancas en el vehículo 51
Regulación del eje delantero 51
Regulación del eje trasero 52
Control de la altura estática 53
Válvula de comando electroneumática para contenedor (EPC) 53
Desmontaje 54
Montaje 54
4 / 59
Desmontaje 55
Montaje 55
Amortiguadores 56
Desmontaje de los amortiguadores delanteros 56
Instalación de los amortiguadores delanteros 56
Desmontaje de los amortiguadores traseros 56
Instalación de los amortiguadores traseros 56
Barra estabilizadora 57
Desmontaje de la barra estabilizadora delantera 57
Instalación de la barra estabilizadora delantera 57
Desmontaje de la barra estabilizadora trasera 57
Instalación de la barra estabilizadora trasera 57
Pares de apriete 58
5 / 59
EuroTech / Suspensões Mecânicas e Pneumáticas MR 8 2002-07-31
Generalidades
Las suspensiones de ls vehículos Iveco, Suspensión trasera (vehículos 4x2)

en función del modelo, pueden ser:
La suspensión trasera está compuesta de:
- Mecánicas.
- Neumáticas. - Amortiguadores hidráulicos de doble
- Mixtas (delantera mecánica y trasera acción.
neumática)
- Barra estabilizadora.
Suspensión delantera - Hojas de elásticos parabólicas o como

opcional, semi-elípticas.
La suspensión delantera está compuesta de:
- Pulmones de aire para la suspensión neu-
- Amortiguadores hidráulicos de doble mática.
acción.
- Barra estabilizadora.
- Hojas de elásticos parabólicas o semi-

elípticas, para las suspensiones mecáni-
cas.
7 / 59
Vehículo con suspensión delantera y trasera mecánicas
Figura 1
Vehículo con suspensión mixta (delantera mecánica y trasera neumática)
Figura 2
8 / 59
Suspensión mecánica
Características y datos - Suspensión delantera
Elástico de hojas delantero (vehículos con suspensión delantera mecá-
nica)
Modelos:
180 / 190 E 34 - 38 - 42 - 47 - 52
180 / 190 E 34P - 38P - 42P - 47P - 52P
240 E 34 TN
240 E 38 - 42 - 47 - 52 TN/P/PT/PS
440 E 38 - 42 - 47 - 52 TY/TN/P/PT/PS
260 E 38 - 42 - 47 - 52 P
mm
Parabólica Nº 2
Longitud de la hoja maestra

1900 ± 3
(medida en el centro de los ojales)
Espesor de la hoja (medida en el centro)
1ª hoja 22
2ª hoja 23
Espesor entre hojas 3
Ancho de la hoja 90
Diámetro interno del ojal de la

60 - 60,074
hoja maestra (sede del buje)
D = diámetro externo del buje -

d = diámetro interno del buje 20,2 - 20,5
Figura 3
Datos de control para elástico de hojas nuevo
a Flecha del muelle plano 5,5 mm d Flecha bajo carga dinámica 80,8 mm
b Flecha del muelle libre 196,5 mm Flexibilidad ,4 mm/KN
c Flecha bajo carga estática 8,5 mm

9 / 59
Elástico delantero (vehículos con suspensión delantera mecánica).

.
Modelos:
400/440 E 34 T - T/P - 38 T - T/P - 42 T- T/P - 47 T - T/P - 52 T T/P
400 E 34 TX/P - 38 TX/P - 42 TX/P - 47 TX/P
400 E 38 TZ - TZ/P - 42 TZ - TZ/P - 47 TZ - TZ/P - 52 TZ - TZ/P
mm
Parabólica Nº 2
Longitud de la hoja maestra

1900 ± 3
(medida en el centro de los ojales)
Espesor de la hoja (medida en el centro)
1ª hoja 21
2ª hoja 23
Ancho de la hoja 90

60 - 60,074
D = diámetro externo del buje -

d = diámetro interno del buje 20,2 - 20,5
Figura 4
Datos de control para elástico de hojas nuevo
Flecha bajo carga estática

a 5 mm c Flecha bajo carga diinámica 70 mm
(muelle plano)
b Flecha del muelle libra 198 mm Flexibilidad 5,8 mm/KN
10 / 59
Amortiguadores delanteros
Fichtel & Way-

Amortiguadores Modelos
Sachs Assauto
Longitud entre centros de ojales:

Abierto 737 ± 3
Cerrado 432 ± 3
Carrera 305
180 E 34 - 38 - 42 - 47 - 52
190 E 34 - 38 - 42 - 47 - 52
240 E 34 TN/38/38 TN - 42/42 TN
260 E 38 - 42 - 47 - 52
440 E 34 TY/TN - 38 TY/TN - 42 TY/TN
340 E 34 - 38 - 42
360 E 38 - E 42
Longitud entre centros de ojales: +5

Abierto 737 ± 3 755 - 2
+5
Cerrado 432 ± 3 450 - 2
Carrera 305 305
180/190 E 34/P - 38/P - 42/P - 47/P - 52 / P
400/440 E 34 T/P - 38 T/P - 42 T/P - 47 T/P - 52 T/P
240 E 38/P-PT - 42/P-PT - 47/P-PT - 52/P-PT
260 E 38/P - 42/P - 47/P - 52/P
440 E 38 TY/P-PT-PS - 440 E 52 TY/P/PT/PS
440 E 38 TZ/P - 42 TZ/P - 47 TZ/P - 52 TZ/P
400 E 34 TX/P - 38 TX/P - 42 TX/P - 47 TX/P

Abierto 594 ± 3 595 ± 3
Cerrado 379 ± 3 380 ± 3
Carrera 215 215
180/190 E 34/FP - 38/FP - 42/FP / 47/FP - 52/FP
400/440 E 34/FP - 38/FP - 42/FP - 47/FP - 52/FP
240 E 38 FP/FT/FS - 42 FP/FT/FS
240 E 47 FP/FT/FS - 52 FP/FT/FS
260 E 38 FP - 42 FP - 52 FP
440 E 38 TZ/FP - 42 TZ / FP - 47 TZ / FP - 52 TZ / FP
440 E 38 TY / FP - 42 TY / FP - 47 TY/FP - 52 TY/FP
400 E 34 TX/FP - 42 TX/FP
11 / 59
EuroTech /Suspensiones Mecánicas y neumáticas
Conjunto de la suspensión delantera (vehículos 4x2)
Figura 5
Figura 6
12 / 59
Características y datos - Suspensión trasera

Elásticos de hojas
Modelos:
180 E 34 - 38 - 42 - 47 - 52
400 E 34 T - 38 T - 42 T - 47 T - 52 T
440 E 34 T - 38 T - 42 T - 47 T - 52 T
mm
Parabólica de
Nº 2
flexibilidad progresiva
Longitud del elástico principal
(medido entre centros de ojales como 1800 ± 3
un elástico plano)
Longitud del elástico auxiliar 1920 ± 3
(medido entre extremidades)
Espesor de las hojas
(medidas en el centro) 21
Espesor de la hoja auxiliar
(medida en el centro) 36
Espesor entre las hojas 3
Ancho de la hojas 100

60,000 - 60,074
D = diámetro externo del buje

20,2 - 20,5
d = diámetro interno del buje
Figura 7
Datos para el control del elástico de hojas nuevo
a Flecha del muelle plano 3 mm e Intervención del muelle auxiliar 98 mm
b Flecha del muelle libre 171 mm Flexibilidad del muelle principal 6,05 mm/KN
Flexibilidad luego de la interven -

c Flecha bajo carga estática 2 mm 2,19 mm/KN
ción del muelle auxiliar
d Flecha bajo carga dinámica 80 mm
13 / 59
Elástico de hojas
Modelos:
190 E 34 - 38 - 42 - 47 - 52
mm
Parabólica Nº 2
Longitud el elástico principal
(medido entre centros de ojales) 1800 ± 3
Longitud del elástico auxiliar
(medido entre las extremidades) 1920
Espesor de las hoja principal
(medido en el centro) 21
Espesor de las hoja auxiliar
(medido en el centro) 36
Distancia entre las hojas 3
Ancho de la hojas 100

60,000 - 60,074
D = diámetro externo del buje

20,2 - 20,5
d = diámetro interno del buje
Figura 8
a Flecha del muelle plano 3 mm e Intervención del muelle auxiliar 97 mm
b Flecha del muelle libre 171 mm Flexibilidad del muelle principal 6,05 mm/KN
Flexibilidad luego de la interven

c Flecha bajo carga estática 2 mm 1,8 mm/KN
ción del muelle auxiliar
d Flecha bajo carga dinámica 84 mm
14 / 59
Elástico de hojas
Modelos:
240 E 38 - 38 TN - 42 - 42 TN - 47 TN
440 E 34 TY / TN - 38 TY / TN - 42 TY / TN
mm
Parabólica asimétrica Nº 2
Longitud del elástico principal 1610 ± 2
Espesor de las 1ª - 2ª - 3ª hojas

31
(medidos en el centro)
Ancho de la 1ª hoja 96
Ancho de la 2ª y 3ª hojas 100
Seção A-A
Figura 9
Elástico de hojas parabólicas asimétrica
Figura 10
a Flecha del muelle plano 18 mm d Flecha bajo carga dinámica 20 mm
b Flecha del muelle 66 mm Flexibilidad del muelle principal 0,80 mm/KN
c Flecha bajo carga estática 13,4 mm
15 / 59
FElásticos de hojas
Modelos:
260 E 38 - 42 - 340 E 34 - 38 - 42 - 440 E 38 TZ - 42 TZ
mm
Parabólica Nº 2
Longitud del elástico principal 1460 ± 2

24
(medidas en el centro)
Distancia entre hojas 3
Ancho de las 1ª y 2ª hojas 96

Sección A-A
Figura 11
Elástico de hojas parabólicas
Figura 12
a Flecha del muelle libre 77,6 mm Flexibilidad 0,9 mm/KN
b Flecha bajo carga estática 7 mm
16 / 59
Elástico de hojas
Modelos:
360 E 38 - 42
mm
Parabólica Nº 2
Longitud del elástico 1440 ± 2

24
(medidas en el centro)
Distancia entre las hojas 3
Ancho de las 1ª - 2ª - 3ª y 4ª hojas 96

Seção A-B
Figura 13
Elástico de hojas parabólicas
Figura 14
a Flecha del muelle libre 122,5 mm Flexibilidad 0,6 mm/KN
b Flecha bajocarga estática 10 mm
17 / 59
Amortiguadores traseros
Fichtel & Way-

Amortiguadores Modelos
Sachs Assauto

Abierto 720 ± 3 720 ± 3
Cerrado 412 ± 3 412 ± 3
Carrera 308 308
180/190 E 34 - 180 E 38 - 180/190 E 42 - 47 -52

Abierto
720 ± 3
Cerrado
412 ± 3
Carrera
308
190 E 38 - 400/440 E 34T - 38T - 42T - 47T - 52T
Longitud entre centros de ojales: + 1,5

Abierto 652 ± 3 649 -+ 22
Cerrado 407 ± 3 403 - 5
Carrera 245 246
180/190 E 34/P/FP - 38/P/FP - 42/P/FP - 47/P/FP -
52/P/FP
400/440 E 34 T/P - T/FP - 38 T/P - T/FP - 42 T/P - T/
FP - 47 T/P - T/FP - 52 T/P - T/FP
260 E 38/P/FP - 42/P/FP - 52/P/FP
440 E 38 TZ/P/FP - 42 TZ/P/FP - 47 TZ/P/FP - 52 TZ/
P/FP
240 E 38/P/FP/PS/FS/PT/FT
240 E 42/P/FP/PS/PT/FT
440 E 38 TY/P/PT/FP/PS
440 E 42/P/PT/FT/PS/FP/FS
440 E 47/P/PT/FP/PS
440 E 52/P/PF/PT/FT/PS/FS
440 E 34 TX/P - 38 TX/P - 42 TX/P - 47 TX/P
400 E 34 TX/FP - 42/FP

Abierto 752 ± 3
Cerrado 457 ± 3
Carrera 295
240 E 34 TN - 38/38 TN - 42/42 TN - 47 TN - 52 TN
18 / 59
Conjunto de la suspensión trasera
Sección A-A Sección B-B
Figura 15
Elastico de hojas parabólicas
Sección A-A Sección B-B
Figura 16
Montaje de la suspensión trasera en los vehículos 4x2
19 / 59
Diagnósticos (suspensión mecánica)
Las principales anomalías de funcionamiento de las suspensiones son:
1. Suspensión con ruido. 3. Excesiva flexibilidad de la suspensión.

2. Vehículo con tendencia a desplazarce 4. Crujidos, golpes y ruidos en gral.
para un lado.
1 Suspensión con ruido
Lubrificación insuficiente Si Lubricar de forma adecuada
No
Verificar y, eventualmente, sustituir los

Amortiguadores ruidosos o deficientes Si
amortiguadores
No
Rodamientos de rueda gastados o con Sustituir rodamientos de rueda o

Si
juego excesivo ajustar el juego
No
Verificar los soportes y sustituir los

Soportes de los elásticos flojos Si remaches de fijación al chasis que, even-
tualmente, estén flojos.
No
Revisar los elásticos y sustituir

Aflojado de las hojas del elástico por
Si el tornillo central y su respectiva tuerca
rotura del tornillo central de fijación
autoblocante.
No
Aflojado del elástico de hojas por Verificar las abrazaderas de fijación del
rotura de los remaches de fijación de las abra- Si elástico y sustituir los remaches
zaderas de retención del muelle. de fijación.
20 / 59
2 Vehículo con tendencia a desplazarce para un lado
Verificar las ruedas y calibrar neumáti

Presión de un neumático baja o irregular Si
cos con la presión recomendada
No
Verificar y efectuar el alineado de las

Alineado incorrecto de las ruedas delanteras Si
ruedas
No
Juego incorrecto de los rodamientos de las Efectuar la regulación del juego de

Si
ruedas delanteras los rodamientos
No
Desmontar los amortiguadores y

Amortiguadores hidráulicos averiados Si
revisarlos o sustituirlos
No
Revisar el elástico y
Elásticos con hojas partidas Si eventualmente, efectuar los cambios
necesarios
No
Verificar la carga y posicionarla

Posicionamiento incorrecto de la carga Si
uniformemente, en el plano de carga
3 Excesiva flexibilidad de la suspensión
Tornillo central de unión de las hojas del,

Si Sustituir la pieza
elástico, quebrado
No
Revisar el muelle y sustituir las piezas

Hojas del elástico debilitadas o partidas Si inutilizadas o, si es necesario, sustituir
el elástico completo
21 / 59
4 Crujidos, golpes y ruidos en gral
Verificar los soportes y sustituir los

Soportes de los elásticos
Si remaches de fijación que, eventual,
flojos
mente, estén flojos
No
Revisar el elástico y sustituir

Elástico flojo por rotura del tornillo
Si el tornillo central de fijación y su
central de fijación
respectiva tuerca autoblocante.
No
Elástico flojo por rotura de los remaches

Controlar las abrazaderas y cambiar
de fijación de las abrazaderas de Si
los remaches de fijación
retención del muelle.
No
Controlar cuidadosamente los

Rodamientos de rueda gastados y con rodamientos y, sustituir las partes
Si
juego excesivo dañadas. Ajustar el juego de los
rodamientos de rueda
22 / 59
Elásticos
Desmontaje de los elásticos de la suspensión delantera
Figura 17
Suspensión delantera con elásticos de hojas parabólicas
1. Posicionar el vehículo en un terreno 6. Remover la tuerca y retirar el tornillo (4)

plano y calzar las ruedas traseras. de anclaje del elástico (2) al soporte
delantero (3).
2. Aflojar las tuercas de ruedas delanteras
algunas vueltas. Levantar el frente del 7. Remover la tuerca y el tornillo (8)
vehículo y apoyarlo sobre dos caballetes. de anclaje del elástico (2) al
soporte intermedio (7) del soporte
3. Remover las tuercas de fijación y retirar trasero (6) del chasis
las ruedas completas.
8. Bajar el eje delantero con auxílio del
4. Remover las tuercas (5) y retirar la crique hidráulico, de modo que
grampa (1) de fijación del elástico (2) se pueda desprender del perno de
al eje de soporte de los centrado de los muelles. Retirar el elás-
amortiguadores. tico.
5. Posicionar un crique hidráulico bajo el Nota: Durante el bajado del eje

elástico. controlar que las tuberías del
sistema de frenos no se tensionen
23 / 59
RDesmontaje del elástico de la suspensión trasera
Figura 18
Suspensión trasera con elástico de hojas parabólicas
1. Posicionar el vehículo en un terreno 6. Retirar la tuerca y el tornillo (2) de an-

plano y calzar las ruedas delanteras. claje de elásticos (3) al soporte delan-
tero (1).
2. Aflojar las tuercas de las ruedas traseras
algunas vueltas. Levantar de atrás al 7. Retirar la tuerca y el tornillo (8) de an-
vehículo y apoyarlo sobre dos caballetes. claje de los elasticos de hojas (3) al
soporte intermedio (7) del soporte
3. Retirar las tuercas de fijación y las rue- trasero (6) del chasis.
completas.
8. Bajar el eje trasero con auxílio del
4. Retirar las tuercas (5) y las grampas crique hidráulico, de modo que
(4) de fijación de los muelles (3) pueda salir del mismo el perno de cen-
al eje de soporte de los amortigua- tralizado de las hojas. Retirar el elástico
dores. de hojas.
5. Posicionar un crique hidráulico bajo el Nota: Durante el bajado del eje, con-
elástico. trolar que las tuberías del sistema
de frenos no queden tensionadas.
.
24 / 59
Desmontaje del elástico Sustitución de los casquillos
Figura 19
Elastico de hojas elásticas Figura 20
1. Tuerca
1. Posicionar el elástico (1) bajo una
2. Apoyo
3. Manguito distanciador prensa (4) y con la herramienta
4. Buje elástico 99346049 (3) desmontar el buje (2)
5. Primera hoja de su sede.
6. Distanciador
7. Segunda hoja
8. Tercera hoja
2. Posicionar el nuevo buje (2) en su sede
9. Tapa elástica
10. Cuarta hoja y montarlo con auxílio de la herra-
11. Tuerca mienta 99346049 (3) y la prensa (4).
12. Tuerca
13. Manguito distanciador
14. Apoyo pequeño
15. Tornillo lateral
16. Tornillo central
1. Posicionar la parte central del elás-

tico en una morsa apropiada.
2. Remover la tuerca de fijación y reti-

rar el tornillo central.
3. Remover las tuercas y soportes late-

rales del elástico.
4. Aflojar la morsa y desmontar las ho-

has del paquete..
Nota: Limpiar todas las piezas con gas-

oil o solvente. Controlar que los bujes
estén correctamente asentados en los
ojales y los soportes del elástico no tengan
los orificios ovalizados. También que los
tornillos no estén rotos o deformados,
Caso contrario, sustituir las piezas
dañadas.
25 / 59
Intervenciones de reparación Montaje de los elásticos
1. No es admisible la sustitución de las Nota: Controlar que las superfícies

hojas elásticas si la rotura comprende contacto entre las hojas estén
de más de una hoja. completamente limpias y lisas.
2. No es admisible la sustitución de las 1. Posicionar todas la hojas que com-

hojas elásticas si el número de hojas ponen el elástico, unas sobre otras,
del elástico defectuoso es inferior a interponiendo los correspondientes
tres. distanciadores y alineando los orificios
centrales para la introducción del tornillo
3. La excepción del item anterior, son las de fijación.
láminas de los elásticos auxiliares,
cuyo elástico está compuesto de la 2. Fijar las hojas en una morsa
hoja maestra y del muelle auxiliar. No apropiada e introducir el tornillo
tiene límitación en la sustitución de las central, fijándolo con la respec-
hojas, aunque el números de hojas tiva tuerca autoblocante.
sea inferior a tres.
3. Montar los soportes laterales del elás
4. El elástico está constituído por el muelle tico y apretar las tuercas de modo que
maestro (hoja maestra) y del muelle pueda obtener un alineado de las hojas
auxiliar (hojas suple- sin la limitación del libre movi-
mentarias), es posible la sustitución miento.
de las hojas de muelle maestro si la
cantidad es inferior a tres, y las hojas 4. Terminado el montaje, utilizando un
de muelle suplementarias en punzón, clavar el tornillo central y los tor
cualquier caso. nillos de los soportes laterales de
modo que queden bloqueados con
5. Las hojas restantes, que no son seguridad.
sustituídas del elástico defectuoso, no
deben presentar alteraciones superfi- Nota: Sustituir en todas las revisiones
ciales visibles en la superfície ni altera- los tornillos centrales del elástico,
ciones de modo gral que de los soportes laterales y las res-
comprometan las exigencias de las pectivas tuercas de fijación.
especificaciones del componente.
26 / 59
Instalación del elástico de la suspensión trasera
Figura 21
Suspensión trasera con elástico de hojas parabólicas
1. Posicionar, cuidadosamente, el elásti- 4. Montar las grampas del muelle (1)

co con auxílio de un crique y las tuercas (5). Apretar las tuer-
hidráulico. cas de fijación al par especificado.
2. Montar el tornillo (8) de anclaje del e- 5. Instalar la rueda completa con sus
lástico (2) al soporte interme- tuercas de fijación.
dio (7) y apretar la tuerca de fijación
al par especificado. 6. Remover el crique hidráulico y los
caballetes.
3. Montar el tornillo (4) de anclaje del e-
lástico (2) al soporte delantero 7. Apretar las tuercas de ruedas al par
(3) y apretar la tuerca de fijación especificado.
27 / 59
Instalación del elástico de la suspensión delantera
Figura 22
Suspensión delantera con elástico de hojas parabólicas
1. Posicionar, cuidadosamente, el elástico 4. Montar las grampas de muelle (1) y las

con auxílio de un crique tuercas (5). Apretar las tuercas de fijación
hidráulico. a un par de 460 Nm, con
un torquímetro apropiado.
2. Montar el tornillo (8) de anclaje del
elástico (2) al soporte interme- 5. Instalar la rueda completa y las tuercas
dio (7) y apretar la tuerca de fijación de fijación.
6. Retirar el crique hidráulico y los
3. Montar el tornillo (4) de anclaje del elás- caballetes
tico (2) al soporte delantero
(3) y apretar la tuerca de fijación al 7. Apretar las tuercas de rueda al par
par especificado. especificado
28 / 59
Amortiguadores
Desmontaje de los amortiguadores delante-

ros y traseros
1. Remover las tuercas de las fijaciones

superiores e inferiores de los amorti-
guadores y retirarlos.
Nota: Controlar que bujes y compo-

nentes elásticos no
estén desgastados o dañados.
dagnificadas.
2. Controlar la eficiencia de los amortigua-

res utilizando un equipamiento apropi-
ado.
Figura 25
Amortiguador del eje trasero con suspensión

neumática
Instalación de los amortiguadores delante-

ros y traseros
Figura 23 Para la instalación, efectuar las operaciones
Amortiguador del eje delantero con suspensión en orden inverso al desmontaje. Apretar
mecánica las tuercas al par especifica-
do.
Figura 24
Amortiguador del eje trasro
29 / 59
Brazo oscilante longitudinal / triangular
Desmontaje del brazo oscilante longitudinal / triangular
1. Retirar los tornillos y tuercas de los brazos oscilantes longitudinales o

triangulares y desmontar los mismos.
Sustitución del tornillo elástico del brazo oscilante
Figura 26
Brazo oscilante longitudinal
Seção A-A
Seção B-B
Figura 27
Brazo oscilante triangular
1. Comprimir la parte elástica del tornillo 5. Comprimir la parte elástica del tornillo
elástico (1), con auxílio de una elástico (1), con auxílio de una
prensa y un mandril adecuado, hasta prensa y un mandril adecuado y
que sea posible remover con una pin- montar el anillo (3) el seguro
za el seguro (2) y el anillo (2), conforme a la figura de arriba.
(3).
2. Remover el tornillo elástico (1) del

brazo oscilante (4).
Instalación del brazo oscilante longitu-
3. Sustituir el tornillo elástico (1). dinal / triangular
4. Montar el nuevo tornillo elástico (1) en 1. Montar los brazos oscilantes longitu
el brazo oscilante (4), certificando dinales o triangulares, las tuercas y tor-
que el plano de montaje del tornillo nillos de fijación. Apretar las
elástico esté posicionado a 90º del tuercas y tornillos al par especificado.
eje longitudinal del brazo oscilante.
30 / 59
Barra estabilizadora
Figura 28
Esquema del montaje de la barra estabilizadora delantera

1. Soporte superior 4. Semi-casquillo elástico
2. Brazo de unión 5. Eje delantero
3. Barra estabilizadora 6. Tapa
Figura 29
Esquema de montaje de la barra estabilizadora trasera

1. Soporte superior 4. Semi-cojinete elástico
2. Brazo de unión 5. Eje trasero
3. Barra estabilizadora 6. Tapa
Desmontaje de la barra estabilizadora Instalación de la barra estabilizadora
1. Remover las tuercas o los tornillos de 1. Para la instalación, efectuar las opera-
fijación de la barra estabilizadora y retirar- ciones para la remoción en el orden
la del vehículo. inverso. Apretar las tuercas de fijación
a los momentos especificados.
Nota: Controlar que los casqui-
llos y/o los componentes elásticos Nota: Posicionar el semi-casquillo (4)
no estén desgastados o dañados. de modo que la unión permanezca con-
En caso contrario, sustituir las forme se muestra en la figura superior.
piezas dañadas.
31 / 59
Buje elástico
Figura 31
Figura 30
Piezas que componen la barra Piezas que componen la barra
estabilizadora delantera estabilizadora trasera
1. Buje 1. Semi-Buje
2. Soporte 2. Barra estabilizadora
3. Barra estabilizadora 3. Tornillo
4. Buje elástico 4. Buje elástico
5. Tornillo 5. Tuerca
6. Brazo 6. Soporte
7. Tornillo 7. Brazo oscilante
8. Buje elástico 8. Soporte del brazo oscilante
9. Soporte
10. Tuerca
11. Tornillo
Sustitución del buje elástico de las barras estabilizadoras delantera y trasera
1. Efectuar el desmontaje y montaje de los bujes elásticos (4), utilizando la herra-

mienta 99346049.
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Pares de apriete

Suspensión delantera mecánica
Tuerca para fijación del elástico 460 ± 50 Nm
Tuerca biselada del tornillo de fijación delantero y trasero 710 ± 70 Nm
del elástico
Tuerca M14 biselada del tornillo de fijación del soporte 180 ± 40 Nm
delantero central del muelle al chasis
(solo vehículos 340 E ...)
Tuerca M14 del soporte del tornillo de fijación del soporte 180 ± 40 Nm
delantero del elástico al chasis
Tornillo de cabeza biselada del soporte para fijación del 205 ± 20 Nm
soporte central del elástico al chasis (solo vehículos 340 E ...)
Tornillo de cabeza biselada para fijación del tornillo en el 205 ± 20 Nm
soporte central (solo vehículos 340 E ...)
Tuerca M16 para fijación del soporte delantero del 275 ± 25 Nm
elástico
Tuerca biselada M20 del tornillo de fijación de la bieleta al 437,5 ± 42,5 Nm
soporte
Tornillo M18 del tornillo de fijación de la barra estabiliza- 585 ± 65 Nm
dora a la bieleta
Tuerca biselada M20 para el tornillo de fijación de la barra 437,5 ± 42,5 Nm
estabilizadora a la bieleta
Tuerca de fijación inferior y superior de los amortiguadores 150 ± 15 Nm
Suspensión trasera mecánica
Tuerca de fijación de la abrazadera del elástico * 460 ± 50 Nm
Tuerca de fijación de la abrazadera del elástico * * 825 ± 75 Nm
Tornillo de unión del suporte de anclaje de los brazos 420 Nm
longitudinales al patín de soporte del elástico * *
Tuerca de fijación de la barra de reacción * * 385 ± 35 Nm
Tuerca biselada para fijación del suporte tra- 710 ± 70 Nm
sero al elástico
Tuerca M18 para fijación de los brazos oscilantes longitudinales 385 ± 35 Nm
33 / 59
Denominación Pares de Apriete

Tornillo M18 para fijación de los brazos oscilantes triangula- 385 ± 35 NmTornillo
res al soporte
16 x 1,5 para fijación del soporte de la manga del 290 ± 30 Nm
brazo oscilante triangular al eje
Tuerca autoblocante M16 para fijación del soporte de la 280 ± 30 Nm
manga del brazo oscilante triangular
Tuerca M20 para fijación inferior y superior de los 230 ± 20 Nm
amortiguadores
Tuerca M24 para fijación inferior y superior de los 400 ± 40 Nm
amortiguadores
Tornillo M24 para fijación superior de los amortiguadores 400 ± 40 Nm
Tuerca del Tornillo de fijación del soporte del muelle de 585 ± 65 Nm
aire al soporte del eje
Tuerca biselada M20 para Tornillo de fijación de la bieleta 437,5 ± 41,5 Nm
de sustentación al soporte
Tuerca para Tornillo de fijación de la barra estabilizadora 622,5 ± 61,5 Nm
al soporte del bolsón de aire.
* Excluídos los modelos 240 E .../TN - 260 E ... - 440 E ... TY-TZ
* * Sólo para los modelos 240 E .../TN - 260 E ... - 440 E ... TY-TZ
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Suspensión neumática
Generalidades
Las suspensiones neumáticas tienen Las suspensiones neumática permiten,

elevada flexibilidad y notable capa- por medio de un interruptor (con el vehículo
cidad de amortiguación de las vibraciones. parado), variar la distancia entre el chasis
Además , independientemente de la carga y el suelo, y consecuentemente la altura
del vehículo, permite que la distancia entre del plano de carga del vehículo.
el chasis y el suelo permanezca constante,
por efecto de la autoregulación automática
del sistema.
Figura 32
Suspensiones neumáticas delanteras (vehículos 4x2)
35 / 59
Figura 33
Figura 34
Suspensiones traseras neumáticas para vehículos con cabina 4x2 (180/190 E.../P)
36 / 59
Figura 35
Figura 36
Suspensiones traseras neumáticas para vehículos con cabina 4x2 (180/190 E.../FP)
37 / 59
Figura 37
Figura 38
Suspensiones traseras neumáticas para vehículos traccionados 4x2 (400/440 .../P)
38 / 59
Figura 39
Figura 40
Suspensiones traseras neumáticas para vehículos traccionados 4x2 (400/440 .../FP)
39 / 59
Suspensión neumática
Válvula de presión controlada
BENDIX VPC3L - WABCO 434 100 232 - KNORR DR 4248

Presión de abertura 8,5 +- 00,3 bar
Depósitos de aire
Depósitos 10 litros
Válvula de regulación de nivel con limitador de curso integrado
KNORR SV 1427 (para el eje delantero)

Presión máxima de servicio 13 bar
Curso angular de la palanca de comando 39º - 1º
(para arriba y para abajo, a partir de la posición horizontal)
KNORR SV 1435 (para el eje delantero)

Curso angular de la palanca de comando 25º ± 0,5º
KNORR SV 1425 (DEX) - KNORR SV 1426 (SIX)

(para el eje trasero)
Curso angular de la palanca de comando 42º - 1º

Curso angular de la palanca de comando 29 º - 1º

Curso angular de la palanca de comando 25º ± 0,5º
Válvula de comando electroneumático para container (EPC)
KNORR IB 86890
Presión de alimentación mínima 6 bar
Presión de alimentación máxima 12,5 bar
Tensión nominal máxima 24 +- 4,8
2,4 V
Corriente nominal máxima 400 mA
40 / 59
Válvula de comando gradual
WABCO 475 018 001

Presión de calibración 4,25 +- 00,2 bar
Presión de salida con una presión de comando de 0 - 4,25 bar 0,5 ± 0,1 bar
WABCO 475 018 002

Presión de calibración 4 +- 00,2 bar
WABCO 475 018 007

WABCO 475 018 008

Válvula de reducción proporcional
WABCO 473 301 001 - KNORR DB 2115

Relación de reducción 1,5 : 1
Válvula de reducción proporcional
WABCO 473 301 002 - KNORR DB 2118

Relación de reducción 1,35 : 1
Relación de presión
WABCO 475 009 025

Presión de alimentación 8 bar
Presión de salida 6,5 ± 0,2 bar
Válvula de múltiples vías
WABCO 571 004 000

Presión de comando 3 bar
Electroválvula 2/2
WABCO 472 162 558

Tensión nominal 24 +- 4,8
2,4 V
Corriente nominal 1,3 A
WABCO 472 166 558

2,4 V
Corriente nominal 1,6 A
41 / 59
Eletroválvula 3/2
WABCO 472 132 158

Tensión nominal 24+- 4,8
2,4 V
Corriente nominal 430 mA
WABCO 472 134 758

2,4 V
Válvula de bloqueo doble
WABCO 434 208 029

Presión máxima de alimentación 10 bar
Válvula selectora de baja presión
WABCO 434 500 003

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Diagnósticos (suspensión neumática)
Las principales anomalías de funcionamiento de las suspensiones neumáticas son:
1. Recarga del sistema neumático defici- 4. Lámpara-piloto de la suspensión neu-

ente o irregular. mática permanece encendida a una velo-
2. Alineado irregular del vehículo cidad superior a 10 km/h.
3. Elevación y/o diminución de la altura de la
delantera y/o trasera del vehículo defi-
cientes.
1 Recarga del sistema neumático deficiente o irregular
Efectuar el sellado o cambio de las

conexiones correspondientes con
Pérdidas o roturas en la tubería de aire
Si pérdidas o dañadas
del vehículo.
Sustituir las tuberías dañadas
o quebradas.
No
Funcionamiento deficiente del compresor. Si Reparar o sustituir el compresor.
No
Funcionamiento deficiente del regulador de

Si Reparar o sustituir el secador.
presión en el secador.
No
Funcionamiento deficiente de la válvula de Sustituir la válvula de presión

Si
presión controlada. controlada.
2 Alineado irregular del vehículo
Efectuar el sellado o cambio de las

conexiones correspondientes con
Si pérdidas o dañadas.
del vehículo.
Sustituir las tuberías dañadas o
quebradas.
No
Regular, revisar y si es necesario,

Funcionamiento deficiente de las válvulas de
Si sustituir las válvulas de regulación
regulación del nivel.
del nivel.
No
Revisar o sustituir la válvula

Funcionamiento deficiente de la válvula
Si electroneumática para comando del
electroneumática de comando del contenedor.
container.
No
Utilización del vehículo con sobrecarga Si Observar los valores de carga máxima.
43 / 59
3 Elevación y/o diminución de la altura delantera y/o trasera del vehículo deficientes
Localizar la conexión incorrecta y reparar

Ramal del circuito eléctrico cerrado. No
el ramal eléctrico.
Si
Revisar o sustituir la válvula

Funcionamiento deficiente de la válvula
No electroneumática de comando del
electroneumática de comando del contenedor.
contenedor.
Si
Efectuar el sellado o sustituir las

conexiones que tienen pérdidas
No o dañadas.
del vehículo.
Sustituir las tuberías rotas o
quebradas.
Si
Funcionamiento deficiente de la electroválvula

No Sustituir la electroválvula con defecto.
de comando de las suspensiones.
Lámpara-piloto de la suspensión neumática permanece encendida a una

4
velocidad superior a 10 km/h
Nivelar el chasis en la posición de marcha,

Chasis no nivela en la posición de marcha. Si presionando el respectivo interruptor en la
cabina hasta apagar la lámpara-piloto.
No
Localizar la conexión incorrecta y reparar

Conexiones del circuito eléctrico incorrectas. Si
el ramal eléctrico.
No
Funcionamiento deficiente de las válvulas

Reparar las piezas defectuosas y si es
integradas en la suspensión neumática y de Sim
necesario, sustituirlas.
los interruptores de comando.
No
Funcionamiento de los componentes del siste- Sustituir los componentes del sistema
Si
ma eléctrico deficiente. eléctrico con defecto.
No
Apretar o sustituir las conexiones de

Tuberías del sistema neumático tienen presión flojas o dañadas
Si
pérdidas de aire o roturas. Sustituir los tubos rotos
o deteriorados
44 / 59
Sistema de suspensión neumática
Esquema de principios para vehículos 4x2 con suspensión neumática trasera
Figura 41
1. Señalizador luminoso para aviso de que la suspensión no está en condición de marcha

2. Interruptor de velocidad (10 km/h)
3. Dispositivo de comando del eje
4. Válvula niveladora con limitadores de carrera integrados (directa)
5. Válvula niveladora con limitadores de carrera integrados (izquierda)
6. Válvula de retención
7. Muelle neumático
8. Toma de presión controlada
9. Válvula electroneumática de comando para container
10. Depósito de aire de 20 litros
11. Válvula de presión controlada con retorno limitado
12. Válvula de drenaje manual
13. Señalizador luminoso de baja presión de aire (suspensión neumática)
14. Presostato (presión de abertura de 8 ± 0,1 bar)
45 / 59
Regulación de la suspensión neumática

y autonivelación del chasis
Disminución de la altura del chasis
La disminución de la altura del chasis se

efectúa presionando el interruptor (A) o
(C) en la posición “2”, de acuerdo con la
necesidad (parte delantera o trasera).
Esta operación permite que la válvula e-

lectroneumática de comando del container
libere para la atmosfera la presión conteni-
Figura 42
da en el bolsón de aire, disminuyendo
así la altura del chasis
Esta operación se puede interrumpir en

cualquier posición del recorrrido, soltando
Elevación del chasis
el interruptor.
- Presionar interruptor (A) en la posición
Presionar el interruptor en la posición
“1” para elevar la parte delantera del
“2” para reiniciar la disminución de
chasis.
la altura del chasis.
- Presionar el interruptor (C) en la posición
“1” para elevar la parte trasera del
chasis.
Autonivelación del chasis
En tales condiciones, las válvulas de regula-
Con el vehículo en marcha, la lámpara-
ción del nivel son abiertas, permitiendo
piloto, encenderá. Esta permanecerá.
la elevación del chasis hasta la intervención
encendida hasta que el vehículo alcance los
del limitador del recorrido, integrado en la
10 km/h. Si la lámpara permaneciera
propia válvula.
encendida , luego de sobre pasar esta
velocidad, presionar el int. (B) hasta la
La operación de levantamiento puede ser
posición “1” para apagar el señalizador
interrumpida en cualquier posición de la
carrera, soltando el interruptor.
De esta forma, es obtenida la autonivela-
ción del chasis en posición de marcha.
Pressionando el interruptor en la posición
“1”, se reinicia la elevación del chasis
Durante la conducción del vehículo, el aire
de los bolsones de la suspensión neu-
mática es regulado automáticamente a
través de la válvula de regulación de nível.
46 / 59
Figura 43
Posicionamiento de los principales componentes del sistema en el vehículo
1. Pulmón de aire delantero

2. Válvula de regulación del nivel con limitador de recorrido integrado (eje delantero)
3. Válvula de presión controlada
4. Pulmón de aire trasero
5. Válvula de regulación del nivel con limitador de recorrido integrado (je trasero)
6. Válvula electroneumática de comando para container (eje trasero)
7. Depósito
8. Válvula electroneumática de comando para container (eje delantero)
9. Interruptores de presión para elevación - descenso y autonivelado de la altura del
chasis
47 / 59
Principales componentes del sistema neumático
Válvula de presión controlada La válvula es con retorno limitado y tiene

dos funciones:
- Interrumpir el flujo de aire para alimen-

tación de los depósitos de la suspen-
sión cuando en los mismos la pre-
sión cae debajo de un determinado
valor (valor de calibración), luego de
una avería o escape excesivo.
- Alimenta dichos depósitos de manera

que el sistema de frenado alcanza un
Figura 44 valor que asegura una perfecta eficien-
cia en la aplicación de los frenos.
Diagnósticos
Avería Causa posible Solución

Salida de aire en la Membrana con Revisar el componente,
descarga pérdidas. sustituyendo las piezas
dañadas.
Pérdida de aire por la Membrana con Revisar el componente,
unión de los pérdidas. sustituyendo las piezas
semicuerpos gastadas.
Escape de aire hacia la Pérdida en la válvula de Revisar el componente,
atmósfera , alimentación admisión o en la sede. sustituyendo las piezas
a una presión inferior de gastadas.
la calibrada.
.
Válvula de retención Pulmón de aire
Figura 45 Figura 46
Permite el pasaje de aire comprimido en el Es un elemento elástico destinado a man-

sentido indicado por la fecha, grabada tener el aire bajo presión y capaz de variar
en el cuerpo, impediendo el reflujo. su extensión, independientemente del
valor da carga aplicada.
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Sustitución del Pulmón de aire delantero Sustitución del Pulmón de aire trasero
Figura 48
Figura 47
1. Posicionar el vehículo en un terreno 1. Posicionar el vehículo en un terreno

plano y calzar las ruedas traseras. plano y calzar las ruedas delanteras.
2. Aflojar las tuercas de las ruedas delante- 2. Aflojar las tuercas de las ruedas traseras
ras algunas vueltas. Levantar el frente del algunas vueltas. Levantar por atrás el
vehículo y apoyarlo sobre dos caballetes. vehículo y apoyarlo sobre dos caballetes.
3. Remover las tuercas de fijación y 3. Remover las tuercas de fijación y

retirar las ruedas completas. retirar las ruedas completas.
4. Desconectar las tuberías de alimen- 4. Desconectar las tuberías de alimen-

tación (1) del bolsón de aire (3). tación (2) del bolsón de aire (3).
5. Retirar las tuercas (4), los tornillos (2) 5. Retirar las tuercas (4), los tornillos (1)
y el bolsón de aire (3) delantero. y el bolsón de aire (3) trasero.
6. Sustituir el bolsón de aire delantero. 6. Sustituir el bolsón de aire trasero.
7. Para el montaje, invertir las operaciones 7. Para el montaje, invertir las operaciones
efectuadas en el desmontaje. Apretar efectuadas en el desmontaje. Apretar
las tuercas y los tornillos de fijación las tuercas y los tornillos de fijación
al par especificado. al par especificado.
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Válvula niveladora con limitador de

recorrido integrado
Regula la altura del vehículo en cual

quier posición de carga, impediendo la
inclinación del chasis en una curva, a
pesar de la acción de la fuerza centrífuga.
Durante la operación de carga y descarga

de containers, el dispositivo de limitación
del recorrido regula la altura máxima del
muelle neumático (en el caso de levanta-
miento del chasis).
Figura 49
Diagnósticos

Defecto en el nivelado del Regulación incorrecta del Reguar el sistema de pala-
chasis sistema de palancas. lancas.
Gripage del pistón de Controlar el dispositivo y

comando. sustituir las piezas gastadas.
Pérdida de aire en Pérdidas de aire en los Controlar el dispositivo y
la salida anillos de sellado. sustituir las piezas gastadas.
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Regulación de las palancas en el vehículo
Regulación del eje delantero
Figura 50
Figura 51
1. Encender el motor y cargar el sistema

neumático hasta la descarga por el 3. Aflojar las contra-tuercas (2 y 4, figura
regulador, presionar el interruptor a- 50) y actuar sobre el tirante (3), de modo
propiado, elevar el chasis en la parte que sea posible insertar el tornillo (1)
delantera hasta que sea posible inser- en la sede apropiada, para bloquear la
tar un distancial de 65 mm entre la palanca de comando (1, figura 50) en la
tapa (6) y el fin de carrera (5), tanto en posición horizontal. Apretar firmemente
el lado izqueirdo como del derecho las tuercas (2 y 4, figura 50).
del chasis.
4. Remover el tornillo (1), elevar el chasis
2. Presionar nuevamente la tecla, en la parte delantera y remover los
bajar el chasis hasta cubrir los distan- distanciales.
ciales.
51 / 59
Regulación del eje trasero
4. Aflojar las tuercas (1 y 3) y actuar sobre

el tirante (2), de modo que sea posi-
ble aumentar la distancia entre las dos
extremidades, hasta que se obtenga
una presión de, aproximadamente, 12
bar en la unión “21”.
5. Actuar nuevamente sobre el tirante (3),

reduciendo la distancia entre las dos
extremidades, bajando la presión en la
unión “21” a, aproximadamente, 4 ±
Figura 52 0,1 bar.
1. Encender el motor y cargar el sistema Nota: Durante la regulación, es in-

neumático hasta la descarga por el dispensablel que se obtenga el valor
regulador, presionar el interruptor a- de presión de 4 ± 0,1 bar en la unión
propiado, elevar el chasis en la parte “21”,unicamente bajando la presión
trasera hasta que sea posible inser- y actuando sobre el tirante (2), girán-
tar entre la tapa y el fin carrera, tanto dolo siempre en el mismo sentido.
en el lado izquierdo como en el derecho
del chasis, un distancial con las Si es necesario alcanzar un valor inferior
siguientes dimensiones: a 4 ± 0,1 bar, se debe repetir la ope-
ración, a partir de la regulación del tirante
- 75 mm para vehículos 4x2 P. (2), de modo que se obtenga una
presión de, aproximadamente, 12 bar
- 85 mm para vehículos 4x2 FP. en la unión “21”.
2. Presionar nuevamente la tecla y bajar 6. Fijar el tirante en esta posición, apretando

el chasis hasta cubrir los distanciales. firmemente las contra tuercas (1 y 3) y pro-
ceder a la regulación en el lado opuesto.
3. Instalar un manómetro en la toma de
control de presión, conectada a la unión
“21” de la válvula de nivelado
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Control de la altura estática Válvula de comando electroneumática

para contenedor (EPC)
La altura estática puede ser controlada de
dos maneras:
a. Determinando la altura de las tapas de

goma y el fin de carrera en el eje.
b. Determinando la distancia entre el cen-

tro del eje (soldadura en la parte trasera
del eje) y el filo inferior del chasis
1. Cargar el sistema neumático hasta

que el regulador descargue.
Figura 53
2. Bajar el chasis completamente, accio-
nando sobre el interruptor correspon- La válvula de comando electroneumática
diente. del contenedor tiene la función de distribuir
el aire comprimido del bolsón de aire, para
3. Efectuar el autonivelado, actuando el aumento o diminución de la altura del
sobre la tecla correspondiente y deter- chasis.
minar la altura estática a través de
uno de los dos métodos citados arriba.
4. Levantar completamente el chasis. Efec-

tuar el autonivelado y determinar la
altura estática con el mismo método
usado anteriormente.
5. Calcular la media de los dos valores

encontrados y comparar los resulta-
dos con la cota indicada en el
“Conjunto de suspensiones neu-
máticas”, siendo admitida una tole-
rancia de ± 5 mm.
Nota: Si la altura estática es verificada

con el método “b”, la media de las mediciones
deberá incrementarse en 5 mm, para com-
pensar la inclinación del eje.
Diagnóstico

Pérdida de aire en la Pérdida de aire en los Revisar el componente,
descarga anillos de sellados de los sustituyendo las piezas
pistones. dañadas.
Distribución incorrecta de Agarre de los pistones. Revisar el componente,
aire en varios circuitos Avería en sist. eléctrico de sustituyendo las piezas
comando. dañadas.
Muelles sin acción
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Suspensión delantera
Figura 54
Desmontaje Montar
1. Posicionar el vehículo en un terreno Para el montaje invertir las operaciones

plano y calzar las ruedas traseras. efectuadas en el desmontaje. Apretar
los tornillos y tuercas al par especifica-
2. Aflojar las tuercas de las ruedas delan- do.
teras algunas vueltas. Levantar el frente del
vehículo y apoyarlo sobre dos caballetes.
3. Remover las tuercas de fijación y retirar

las ruedas completas.
4. Remover la tuerca (4) de fijación del bol-

són de aire.
5. Remover las tuercas (3) y las respectivas

arandelas.
6. Remover las tuercas y los tornillos (1) y

(5).
7. Bajar el eje y retirar el elástico

(2) completo.
54 / 59
Suspensión trasera
Figura 55
Desmontaje
1. Posicionar el vehículo en un terreno 7. Remover las tuercas (2) y (5). desmon

plano y calzar las ruedas traseras.. tar el amortiguador (4).
2. Aflojar las tuercas de las ruedas traseras 8. Remover las tuercas (3) y (10) de fija-
algunas vueltas. Levantar por atrás el ción de los bolsones de aire.
vehículo y apoyarlo sobre dos caballetes.
9. Remover las tuercas (11) y sus respecti-
3. Remover las tuercas de fijación y retirar vas arandelas, y retirar el brazo (8) de
las ruedas completas. apoyo del bolsón de aire.
4. Remover los tornillos (1) y desconectar

las palancas de la válvula niveladora.
Montaje
5. Remover la tuerca y el tornillo (9) y
desconectar la barra estabilizadora. Para el montaje , invertir las operaciones
efectuadas en el desmontaje. Apretar los
6. Remover las tuercas (7) y desconectar la tornillos y las tuercas al par espe-
la barra de reacción (6). cificado.
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Amortiguadores
Desmontaje de los amortiguadores Desmontaje de los amortiguadores traseros

delanteros
Figura 56 Figura 57
1. Remover las tuercas (1) y (3) y desmon- 1. Retirar las tuercas (1) y (3) y el amorti-
tar los amortiguadores (2). guador (2).
Instalación de los amortiguadores Instalación de los amortiguadores trase-

delanteros ros
1. Montar el amortiguador (2) y fijarlo con 1. Montar el mortiguadorer (2) y fijarlo con
las tuercas (1) y (3). Apretar las tuercas las tuercas (1) y (3). Apretar las tuercas
al par de apriete especificado. al par de apriete especificado.
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Barra estabilizadora
Desmontaje de la barra estabilizadora Desmontaje de la barra estabilizadora

delantera trasera
Figura 58 Figura 59
1. Retirar las tuercas (1) , (4) y la 1. Retirar los tornillos (1) , (4) y la
barra estabilizadora (3) completa con barra estabilizadora (3) completa
la barra de anclaje (2). con la barra de anclaje (2).
Instalación de la barra estabilizadora Instalación de la barra estabilizadora

delantera trasera.
1. Montar la barra estabilizadora (3) com- 1. Montar la barra estabilizadora (3) com-
pleta con la barra de anclaje (2) y pleta con la barra de anclaje (2) y
fijarla con las tuercas (1) y (4). Apretar fijarla con los tornillos (1) y (4).
las tuercas al par especificado. Apretar los tornillos al par
especificado.
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Pares de apriete

Suspensión neumática delantera
Tuerca biselada para fijación del soporte delantero del 180 ± 20 Nm
elástico .
Tuerca de collar para fijación de la abrazadera del 460 ± 50 Nm
elástico
Tuerca biselada del tornillo de fijación delantera trasera 710 ± 70 Nm
del elástico
Tuerca biselada del tornillo de fijación de la abrazadera del 710 ± 70 Nm
al soporte del chasis (eje delantero)
Tuerca biselada M20 del tornillo de fijación del brazo al 437,5 ± 41,5 Nm
soporte
Tuerca biselada M20 del tornillo de fijación de la barra 437,5 ± 41,5 Nm
estabilizadora al brazo
Tornillo M18 de fijación de la barra estabilizadora al brazo 585 ± 65 Nm
Tuerca de fijación inferior y superior de los amortiguadores 150 ± 15 Nm
Suspensión neumática trasera
Tuerca para el tornillo de fijación del soporte del bolsón de 585 ± 65 Nm
aire a la carcaza del eje trasero
Tuerca M18 de fijación de los brazos oscilantes longitudinales 385 ± 35 Nm
Tornillo M18 para fijación de los brazos oscilantes 385 ± 35 Nm
triangulares al soporte
Tornillo 16 x 1,5 para fijación del soporte de la manga del 290 ± 30 Nm
brazo oscilante triangular al eje.
Tuerca autoblocante M16 para fijación del soporte de la 280 ± 30 Nm
manga del brazo oscilante triangular
Tuerca M20 para fixação, inferior e superior, del amortigiador 230 ± 20 Nm
Tuerca M24 para fijación , inferior y superior, del amortigiador 400 ± 40 Nm
Tornillo M24 para fijación superior del amortigiador aal 400 ± 40 Nm
chasis
Tuerca del tornillo de fijación del soporte del bolsón de aire 585 ± 65 Nm
a la carcaza del eje.
Tuerca biselada M20 del tornillo de fijación del brazo de 437,5 ± 41,5 Nm
sustentación de la barra estabilizadora al soporte
Tuerca del tornillo de fijación de la barra estabilizadora al 622,5 ± 61,5 Nm
soporte del bolsón de aire.
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Denominación
99305117 Equipo de test para circuitos neumáticos
99346049 Extractor para sustitución de las gomas
99387050 Alicate para mangueras plásticas - sistema de freno
Conjunto de
Herramientas
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Manual deReparaciones
EuroTech
Neumáticos y Ruedas
Neumáticos
y
Ruedas
EuroTech
Descripción de Reparaciones
EuroTech / Pneus e Rodas MR 9 2002-07-29
EuroTech / Neumáticos y Ruedas
Indice
Generalidades 5
Diagnósticos 8
Presión de los neumáticos 10
Comportamiento del neumático en función de la presión 10
3 / 10
EuroTech / Pneus e Rodas MR 9 2002-07-29
Euro Tech / Neumáticos y Ruedas
Generalidades
La llanta de rueda, donde el neumático - Transmitir la fuerza motriz provista

es montado,es la estructura rígida de la por el motor, necesaria para el
rueda y es identificada por: movimiento del vehículo.
- Diámetro del aro, medido en la base de la - Garantizar la máxima adherencia estable-

ranura circunferencial, o sea, sobre cida en el contacto con el piso, y también
la superfície de apoyo de la cámara de aire. una vida útil satisfactoria.
- Ancho de la ranura circunferencial del - Soportar los esfuerzos generados por las fre-
aro de rueda, o sea, la distancia entre nadas violentas, por las rápidas acele-
las superfícies de apoyo de la cubierta. raciones y por el impulso de la
fuerza centrífuga en las curvas.
El neumático tiene las siguientes funciones:
- Garantizar la estabilidad del vehículo, inde-
- Absorber la mayoría de los impactos pro- pendientemente de la velocidad, también
vocados por la aspereza de la calle, una buena dirigibilidad.
aprovechando la elasticidad del aire con-
tenido en el mismo .
Figura 1
“215” - Ancho nominal de la sección Símbolos del indice de carga y veloci-

1. 5.
del neumático (mm) dad:
Indice máximo de carga por cubierta -

113
rodajes simples: 1150 kg
“75” - indica la serie . Serie es el
perfil , o sea, la relación porcen-
Indice máximo de carga por cubierta -
2. tual entre la altura y el ancho de la sección. 111
rodaje doble: 1090 kg
En este caso, la serie corresponde a
75% del ancho.
Indice de velocidad máxima: 140
NI
km/h
“R” - indica que la cubierta es de constru- Designación , propia del fabri-

6.
3. cción radial cante: XCA Tubeless (TL) -cubierta
para utilizar sin cámara
“16” - diámetro del aro de rueda en pulga-

4.
das
5 / 10
Euro Tech / Neumáticos y Ruedas
Figura 2
Ancho nominal de la sección de O Diámetro de encaje

S
la cubierta (mm)
Distancia mínima, en caso de roda-
E
H Altura de la cubierta je doble
D Diámetro máximo de utilización e Achatamiento del neumático
R‘ Radio bajo carga (estático) CdR Circunferencia de arraste
6 / 10
Bar (kg/cm2) 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9
305 / 70 R 19,5 kg delantera - - - 5000 5340 5670 6000 - -

Ruedas
146 / 144 L trasera - - - 9420 9880 10540 11200 - -
285 / 70 R 19,5 kg delantera - 4080 4380 4680 5000 - - - -
144/ 141 M trasera - 7440 8000 8600 9200 - - - -

Presión de los neumáticos

275 / 70 R 22,5 kg delantera - - - 5000 5010 5330 5650 5980 6300
148 / 145 L trasera - - - 9320 9720 10350 10970 11600 -
265 /70 R 19,5 kg delantera - 3600 3920 4200 4480 - - - -
136 / 134 M trasera - 6280 7360 7920 8480 - - - -
255 / 70 R 22,5 kg delantera - - - 4140 4440 4720 5000 -
140 / 140 M trasera - - - 7640 8200 8700 9200 - -

Ruedas de disco
245 / 70 R 19,5 kg delantera - 3300 3600 3850 4120 - - - -
133 / 131 M trasera - 6300 6800 7300 7800 - - - -
11 R 22,5 kg delantera - - - 5200 5570 5930 6300 - -
148 / 145 L trasera - - - 9240 9680 10540 11200 - -
10 R 22,5 kg delantera - 4100 4400 4700 5000 - - - -
140 / 137 L trasera - 7500 8100 8650 9200 - - - -
9 R 22,5 kg delantera 3300 3600 3860 4120 - - - - -

22,5” x 9
22,5” x 8,25
133 / 131 L trasera 6300 6800 7300 7800 - - - - -
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EuroTech /Neumáticos y Ruedas
Diagnósticos
Las principales anomalías de los neumáticos son:
1. Desgaste excesivo 3. Desgaste irregular
2. Vehículo tiende a ser desplazado para un

lado
1 Desgaste excesivo
Velocidad excesiva sobre calles

Si Moderar la velocidad
accidentadas
No
Repentinas variaciones de la velocidad de

Evitar cualquier tipo de aceleración o
marcha por arranques repentinos o por Si
frenada excesiva
frenadas excesivas
No
Velocidad excesiva del neumático con presión Verificar la presión de los neumáticos
Si
insuficiente en frío
No
Neumáticos con presión excesiva Si Calibrar presión
No
Consultar los datos relativos a cargas

Vehículo sobrecargado Si
máximas permitidas
2 Vehículo tiende a desplazarce para un lado
Ruedas delanteras desbalanceadas Si Balancear
No
Diferente presión de aire entre los neumáticos

Si Ajustar las presiones al valor prescripto
delanteros
No
Excesiva diferencia de desgaste entre un par

Si Sustituir los neumáticose gastados
de neumáticos
8 / 10
3 Desgaste irregular
Diferencia de presión entre un par

Si Calibrar la presión de los neumáticos
de ruedas y/u otro
No
Presión insuficiente : El desgaste es

acentuado sobre los laterales de la banda de Si Calibrar la presión de los neumáticos
rodaje, más que en el centro
No
Presión superior a la recomendada con

desgaste excesivo de la superfície central Si Calibrar la presión de los neumáticos
de la banda de rodamiento
No
Convergencia insuficiente de ruedas delante-

ras: Notáble desgaste de superfícies internas Si Controlar y corregir la convergencia
No
Restablecer la alineación normal de

Alineación incorrecta de ruedas delanteras Si
ruedas
No
Reparar llantas de ruedas o

Deformación de las llantas ruedas como con-
Si o cambiarlas.Balancear las
secuencia del desbalanceo
ruedas
No
Montar correctamente la cubierta y

Montaje de las cubiertas incorrecto Si
balancear las ruedas
No
Variación del paralelismo del eje trasero

debido a la rotura del tornillo central del
Si Revisar la suspensión
elástico o por longitudes diferente de hojas
o poca flexíbilidad
No
Convergencia excesiva de las ruedas delanteras:

Desgaste excesivo de las superfícies externas Si Verificar y efectuar convergencia correcta
9 / 10
Presión de los neumáticos Comportamiento de la cubierta

en función de la presión
Ajustar la presión de las ruedas, siempre con
el vehículo cargado, y antes de salir de La manutención de la presión es uno de los
viaje. Por lo tanto, siempre con las cu- factores mas importantes en el rendimien-
biertas frías. to de las cubiertas. La presión baja o por
arriba de la recomendada ocasionarán
Respetar los valores de presión, ya que una perdida considerable en su vida útil.
si fueran superiores a los esta-
blecidos, ocasionaran rigidez en la Veremos a continuación demostrativos de
suspensión y desgaste excesivo de la comportamiento y de la performance de los
superfície central de la banda de rodaje. neumáticos en función de la presión
Si los valores fueran inferiores, la carga
no será distribuída sobre la banda de
rodaje, concentrandose sobre los late-
rales, deteriorandolas rapidamente y dañan-
do las estructuras internas de la cubierta.
El desequilibrio de las presiones entre los

neumáticos afecta la estabilidad de la
conducción del vehículo, perjudicando la
seguridad en la conducción.
El desgaste anormal se manifiesta

en diferentes partes de la banda
de rodamiento. Performance 40%
Figura 3
Presión
correcta
Performance 90% Performance 100%

Figura 4 Figura 5
Nota: El valor indicado dentro del neu-

mático, se refiere al valor de la presión del
mismo, y la performance se refiere a la vida
útil del neumático en esta condición.
10 / 10
Manual de
EuroTech
Reparaciones Cubos de Ruedas
Traseros (Eje U180E)
Cubos de Ruedas Traseras

(Eje U180E)
EuroTech

EuroTech / Cubos de Rodas Traseiros (Eixo U180E) MR 9 2002-07-30
EuroTech / Cubos de Ruedas Traseros (Eje U180E)
Indice
Generalidades 5
Diagnósticos 6
Componentes del cubo de rueda 7
Revisión del cubo de rueda 9
Sustitución de los prisioneros de fijación del cubo de rueda 11
Momentos de apriete 16
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EuroTech / Cubos de Rodas Traseiros (Eixo U180E) MR 9 2002-07-30
Generalidades
El cubo de rueda trasero no posee redu- Los cubos de ruedas están soportados por
çcción, está acoplado directamente al semi- dos rodamientos cónicos, monta-
eje a través de tornillos y este a su vez dos en la punta de la carcaza del eje trasero,
conectado al diferencial a través de siendo regulados por medio una tuerca de
estrías. De esta forma, el torque del diferen- ajuste.
cial puede ser transmitido a la rueda.
Cubos de ruedas del eje trasero
Rodamientos de los cubos

rodas
Juego axial de los rodamien-

0 - 0,05 mm
tos del cubo de ruedas

Máx. 1,96 Nm
tos del cubo de rueda
Juego de los rodamientos

Mediante tuerca de ajuste
del cubo de rueda
Aceite para cubo de rueda Tutela W140/M-DA
5 / 17
Diagnósticos
Las principales anomalías de funcionamiento de los cubos de ruedas del eje trasero son:
1. Ruidos en los cubos de ruedas
1 Ruídos en los cubos de ruedas
Verificar que no existan pérdidas

Lubricación insuficiente. Si por las guarniciones o por la carcaza
del eje trasero. Completar el nivel.
No
Desmontar el cubo y sustituir las piezas

Rodamientos de los cubos de ruedas ineficientes Si
necesarias.
No
Rodamientos y cubos de ruedas Efectuar la regulación del juego de

Si
desregulados. los rodamientos.
6 / 17
Componentes del cubo de rueda
Figura 1
1. Tornillo
2. Semieje
3. Tuerca
4. Anillo seguro
5. Tuerca de ajuste
6. Rodamiento de rodillos cónicos externo
7. Cubo de rueda
8. Rodamiento de rodillos cónicos interno
9. Retén
10. Rueda fónica
11. Tambor de freno
12. Deflector de aceite
13. Aro
14. Punta de la carcaza del eje trasero
7 / 17
Figura 2
Sección transversal del cubo de rueda para ejes U180E (R1783)
Sección C-C Sección A-A
Figura 3
Variante con dispositivo “antiderrape”
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Revisión del cubo de rueda
Nota: Las operaciones de revisión del cubo de rueda, descriptas en este módulo,
pueden ser realizadas con eje trasero montado en el vehículo o no.
Desmontaje del cubo de rueda
1. Para accionar el bloqueo del diferencial, 3. Remover los tornillos de fijación del
remover el buje (2) y montar en su tambor (1) al cubo de rueda (2) y ator-
lugar el tornillo (1) de la tapa del cilin- nillarlos en los orificios indicados por las
dro. Apretar el tornillo hasta el tope flechas para extraer el tambor (1).
para que se obtenga el bloqueo del
diferencial.
Figura 6
Figura 4 4. Remover la tuerca castillo (2) de fija-
ción de la tuerca de ajuste (4) con la
2. Remover los tornillos de fijación (3) del llave 99355167 (1).
semieje (2) al cubo de rueda (1).
Retirar el semieje (2). Retirar el aro de seguridad (3) y
remover la tuerca de ajuste (4) de los roda-
mientos.
Figura 5
Nota: Colocar un recipiente debajo Figura 7
9 / 17
5. Extraer el rodamiento externo (2) y el 7. Si es necesario, remover la rueda

cubo de rueda (1). Realizar la ex- fónica (1) utilizando una palanca
tracción manualmente, ya que los ro- apropiada.
damientos se deslizan libremente en la
punta de la carcaza (3).
Retirar el rodamiento interno.
Figura 10
Nota: Si la rueda fónica no es

desmontada, la misma no debe ser
Figura 8 utilizada como base de apoyo.
8. Remover la pista externa (2) del roda-

Nota: Durante el montaje del cubo
miento interno, utilizando un bronce
de rueda, tener cuidado de no dañar
apropiado (1). Retirar el retén
la rueda fónica (1, figura 10).
interno (3).
6. El desmontaje del anillo (1) debe ser
Proceder e la misma forma y remover
realizado sólo si existe la necesidad
la pista externa del rodamiento externo.
de sustituir al mismo.
Para hacerlo, cortar con una cuchilla,

controlando que el anillo situado
abajo no sea dañado.
Figura 11
9. Repetir las operaciones anteriormente

descriptas para el desmontaje del
Figura 9 cubo de rueda del lado opuesto.
10 / 17
Inspección de los componentes Sustitución de los prisioneros de

fijación del cubo de rueda
Controlar que:
- Los componentes del cubo de rueda estén

limpios y libres de cualquier resíduo.
- Los semi-ejes no presenten defor-

maciones.
- Los prisioneros de fijación de las ruedas

no presenten deformaciones o daños
en las roscas. En caso contrario, sus-
tituirlos utilizando una prensa.
Figura 12
- Las roscas de las tuercas de ajuste
de los rodamientos de los cubos de Si fuera necesario sustituir
ruedas y las roscas externas de las los prisioneros, efectuar las operaciones que
puntas de carcaza del eje trasero siguen:
no estén dañadas. Si es necesario,
sustituir las tuercas de ajuste. 1. Remover los prisioneros (3) del cubo de
rueda.
- El anillo de apoyo del retén no esté
gastado o dañado. Si fuera necesario, 2. Sustituir los prisioneros (3) por nuevos.
sustituirlo.
3. Antes del montaje, controlar que
- Todos los elementos de sellado sean que la superfície de asentamiento de la
sustituídos por nuevos. cabeza de los prisioneros en el cubo no
presenten escórias, rebabas o
Lubricar los rodillos de rodamientos y golpes.
observar si ellos giran sin ninguna difi-
culdad. La rotación debe ser regular y no 4. Efectuar el prensado de los nuevos prisio-
presentar endurecimientos. neros, aplicando una fuerza sobre la
cabeza de los mismos no mayor a
2500 kg.
5. Efectuado el prensado controlar que

los prisioneros estén perfecta-
tamente posicionados sobre el cubo,
con una tolerancia máxima de ortogo-
nalidad de 0,2 mm.
6. Si es necesaria la sustitución de la
chapa defletora deflectora de aceite (2), se
debe hacer antes del montaje de la
pieza nueva, aplicar sellador en las
superfícies de contacto del cubo de
rueda y sede del mismo, con caracterís-
ticas de resistencia a la temperatura
de 40 a 250ºC.
11 / 17
EuroTech /Cubos de Ruedas Traseros (Eje U180E)
Montaje de los cubo de rueda
1. Montar la pista externa del rodamiento de - Calentar la rueda fónica (2) a una tem-
rodillos cónicos externo utilizando el colocador peratura de 150ºC.
99374094 (2) y una prensa, hasta
llegar aproximadamente 5 mm antes - Monte la rueda fónica (2) en el cubo,
del tope. controlando que luego del montaje,
la rueda fónica quede perfectamente
Invertir la posición del cubo, proceder de la apoyada sobre la sede del cubo.
misma forma y montar la pista externa
del rodamiento interno. Luego, terminar el - Controlar la ortogonalidad de la rue-
montaje de las pistas manualmente da fónica (2), conforme a:
con el punto 99370007 (1).
Posicionar el cubo de rueda (4) com-
pleto con los rodamientos en una
agujereadora de columna. Instalar
entre la base y la pista externa
del rodamiento externo (5) un dis-
tancial apropiado que posibilite el
giro del cubo.
Instalar una placa (7) sobre el roda-

miento interno (3).
Girar la manivela (8) y elevar la base

de la perforadora de tal forma
que el mandril entre en contacto
con la placa (7) y los rodamientos (3)
Figura 13 y (5) sean ligeramente pre-carga-
dos.
Nota: Para el montaje de la pista
externa (3) no debe ser utilizada la rueda Nota: Durante la pre-carga de los
fónica como base de apoyo. rodamientos, girar el cubo para que
estos se asienten.
2. Si la rueda fónica (2) ha sido desmonta-
da, efectuar las operaciones que Posicionar la punta del reloj com-
siguen: parador (1) de base magnética
sobre la rueda fónica (2).
Girar el cubo de rueda y verificar

la ortogonalidadd de la rueda fóni-
ca (2). Controlar que el error
máximo de ortogonalidad no sea
superior a 0,2 mm.
Figura 14
12 / 17
3. Posicionar el rodamiento de rodillos cónicos 5. Lubricar con aceite Tutela W140/M-

interno (3) en la pista externa anterior- DA la sede de los rodamientos sobre la
mente montada en el cubo de rueda. punta de la carcaza del eje trasero (3)y
también el retén del cubo de rueda
Aplicar una capa sellante “tipo (1).
B” sobre la superfície externa del retén
(1 y 2). Posicionar el rodamiento de rodillos cóni-
cos (2) en el cubo de rueda y montar el
Montar el retén (2) con el punzón cubo de rueda en la carcaza del eje tra-
99370005 y la herramienta 99374025 sero (3).
munida del distancial.
Montar el retén (1) con la herramienta

99374025 sin el aro separador.
Figura 17
6. Montar la tuerca de ajuste (1) y regular

el juego axial de los rodamientos del cubo
Figura 15 de rueda apretando la misma a un
4. De haber sido desmontado, calentar el par de 98,1 Nm, con la llave
aro (1) de apoyo del retén del cubo a 99355167 (2) y un torquímetro.
una temperatura de 150ºC y montarlo
en la punta de la carcaza del eje trasero. Nota: Simultáneamente al apriete de la
tuerca, girar el cubo de rueda en los dos
sentidos para asentar los rodamientos.
Aflojar la tuerca (1) hasta obtener un

juego axial de 0,20 - 0,30 mm.
Figura 16
Figura 18
13 / 17
7. Montar el seguro (2), de modo que 9. Instalar un reloj comparador (1),

la lengüeta encaje en la ranura con base magnética, sobre el cu-
del tubo del eje. bo de rueda (3).
Si el perno para trabar la tuerca Apoyar el palpador del comparador a la

de ajuste (1) no coincide con uno o mas punta (2) de la carcaza del eje trasero
orificios del seguro (2), girar y controlar,que el juego axial del cubo sea
ligeramente la tuerca (1) para insertar el como máximo de 0,05 mm
perno-traba en el orificio mas pró-
ximo del aro (2), como indica la
flecha en la figura.
Figura 21
Figura 19 10. Controlar que la pre-carga de los ro-

damientos sea menor a 1,96 Nm,
8. Montar la tuerca castillo (1) de fijación utilizando un torquímetro y una herra-
de la tuerca de ajuste y apretarla mienta 99395026 (1), como mues-
con la llave 99355167 (2) y un tor- tra la figura. Esta pre-carga
químetro, a un par de 392,3 Nm. corresponde a un juego axial máxi-
mo en los rodamientos de 0,05 mm.
Figura 20 Figura 22
14 / 17
11. Montar el tambor (1) de freno en el cubo 12. Repetir las operaciones anteriormente
de rueda (2). Aplicar una masa sellan- descriptas para el montaje del cubo
te tipo “B”entre las superfícies de con de rueda del lado opuesto.
tacto entre el semi eje y el cubo de rueda.
13. Abastecer a la carcaza del eje
Montar el semi eje (4) y los tornillos de trasero con aceite Tutela
fijación (3). Apretar los tornillos W140/M-DA en una cantidad
(3) al par especificado, utili- especificada en el respectivo módulo .
14. Verificar el funcionamiento del sensor
de control de acople del bloqueo del
diferencial.
15. Verificar el funcionamiento de los senso-

res del ABS conforme a lo descripto
en el módulo específico.
Figura 23
15 / 17
Pares de apriete
Figura 24
Sección del cubo de rueda para el eje trasero U180E (R1783)

Tuerca castillo de fijación de la Tuerca de ajuste 392,3 Nm
1
del rodamiento del cubo de rueda
2 Tuerca de ajuste de los rodamientos 98,1 Nm
Tornillo de fijación del semieje al cubo de 232,4 ± 24,5 Nm
3
rueda
4 Tuerca de fijación de la rueda 600 + 50 Nm
- 20
5 Tuerca de fijación de la rueda trilex 370 + 0 Nm
+ 30
16 / 17
Diseño de la Número da
Denominación
Llave de 114 mm para tuerca de ajuste del

99355167
rodamiento del cubo de rueda
99370005 Colocador
Herramienta para instalación del retén interno del

99374025
cubo de la rueda
Colocador de la pista externa del rodamiento

99374094
(usar com 99370007)

(usar con 99370007)
Herramienta de test de pre-carga del cubo

99395026
(usar con torquímetro)
Conjunto de
Herramientas
17 / 17
Manual de
Cubos de Ruedas para
Ejes en Tandem RT 160 E
Cubos de Ruedas para

Ejes en Tandem RT 160 E
EuroTech

EuroTech / Cubos de Rodas para Eixos em Tandem RT 160 E MR 9 2002-07-31
EuroTech / Cubos de Ruedas para Ejes en Tandem RT 160 E
Indice
Generalidades 5
Componentes del cubo de rueda 6
Revisión del cubo de rueda 8
Sustitucción de los prisioneros de fijación del cubo de rueda 10
Pares de apriete 15
3 / 16
EuroTech / Cubos de Rodas para Eixos em Tandem RT 160 E MR 9 2002-07-31
Generalidades
El cubo de rueda trasero no posee redu- Los cubos de ruedas están soportados por
cción, está acoplado directamente al semi- dos rodamientos cónicos, monta-
eje a través de tornillos y este a su vez dos en la punta de la carcaza del eje interme-
conectado al diferencial a través de dio / trasero, siendo los mismos
estrías. De esta forma, el torque del diferen- regulados por medio de una tuerca de
cial puede ser transmitido a la rueda. ajuste.
Cubos de ruedas del eje intermedio / trasero
Rodamientos de los cubos

de ruedas
Juego axial de los rodamientos

0 - 0,05 mm
del cubo de ruedas

Máx. 2,45 Nm
tos del cubo de rueda
Juego de los rodamientos

Mediante tuerca de ajuste
del cubo de rueda
Aceite del cubo de rueda Tutela W140/M-DA
5 / 16
Componentes del cubo de rueda
Figura 1
1. Tornillo
2. Semi-eje
3. Tuerca
5. Tuerca de ajuste
6. Rodamiento de rodillos cónicos externo
7. Cubo de rueda
8. Rodamiento de rodillos cónicos interno
9. Retén
10. Rueda fónica
11. Tambor de freno
12. Deflector de aceite
13. Punta de la carcaza del eje intermedio / trasero
6 / 16
Figura 2
Sección transversal del cubo de rueda para ejes en tandem RT 160 E
Sección C-C Sección A-A
Figura 3
Variante con dispositivo “antiderrape”
7 / 16
Revisión del cubo de rueda
Nota: Las operaciones de revisión del cubo de rueda, descriptas en este módulo, pueden ser
realizadas con el eje intermedio / trasero montado en el vehículo o no.
Desmontaje del cubo de rueda
1. Para accionar el bloqueo del diferen- 3. Remover los tornillos de fijación del
cial, remover el tornillo (7) y montarlo tambor (1) al cubo de rueda (2) y ator-
en el orificio (8). Apretar el tornillo nillarlos en los orificios indicados por
hasta eltope para que se obtenga las flechas para extraer el tambor (1).
el bloqueo del diferencial.
Figura 6
4. Remover la tuerca (2) de fijación

de la tuerca de ajuste (4) con la
Figura 4 llave 99355167 (1).
Retirar el anillo seguro (3) y

2. Remover los tornillos de fijación (3) del remover la tuerca de ajuste (4) y el roda-
semi-eje (2) al cubo de rueda (1). miento (5).
Retirar el semi-eje (2).
Figura 5 Figura 7
8 / 16
5. Remover el cubo de rueda (1). Si es ne- 7. Remover la pista externa (2) del roda-
cesario, utilizar un extractor apropiado miento interno, utilizando un bronce
y el apoyo 99345055 (4), conforme a la apropiado (1). Retirar el retén
ilustración de abajo. interno (3).
Proceder de la misma forma y retirar la

pista externa del rodamiento externo.
Figura 8
Nota: Durante el montaje del cubo

de rueda, tener cuidado para no da-
ñar la rueda fónica (1, figura 9).
Figura 10
6. Si es necesario, remover la rueda
fónica (1) utilizando una palanca 8. Repetir las operaciones anteriormente
apropiada. descriptas para el desmontaje del
cubo de rueda del lado opuesto.
Figura 9
Nota: Si la rueda fónica no es

desmontada, la misma no debe ser
utilizada como base de apoyo.
9 / 16
Inspecciones de los componentes Sustitución de los prisioneros de

fijación del cubo de rueda
Controlar que:
- Los componentes del cubo de rueda es-

tén limpios y libres de cualquier resíduo.
- Los semiejes no presenten defor-

maciones.
- Los prisioneros de fijación de las

ruedas no presenten deformaciones
o daños en las roscas. Si así fuera
sustituirlos utilizando una prensa.
Figura 11
- Las roscas de las tuercas de ajuste de los
rodamientos del cubo de rueda y las Si fuera necesario sustituir
roscas externas de las puntas de la los prisioneros, efectuar las operaciones que
carcaza del eje intermedio / trasero siguen:
no estén dañadas. Si es necesario
sustituir las tuercas de ajuste. 1. Remover los prisioneros (3) del cubo de
rueda.
- El anillo de apoyo del retén no esté
gastado o dañado. Si fuera necesario, 2. Sustituir los prisioneros (3) por nuevos.
sustituirlo.
3. Antes del montaje, controlar que
- Todos los elementos de sellado sean la superfície de asentamiento de la
sustituídos por nuevos. cabeza de los prisioneros en el cubo
no presenten escórias, rebabas o
Lubricar los rodillos de rodamentos y golpes
observar si ellos giran sin ninguna difi-
culdad. La rotación debe ser regular y no 4. Efectuar el prensado de los nuevos prisio-
presentar endurecimientos. neros, aplicando una fuerza sobre la
cabeza de los mismos no mayor a
2300 kg.
5. Efectuado el prensado controlar que

los prisioneros estén perfecta-
mente posicionados sobre el cubo,
con una tolerancia máxima de ortogo-
nalidad de 0,2 mm.
6. Si es necesaria la sustitución de la
chapa deflectora de aceite (2), se
debe hacer antes del montaje de la
pieza nueva, aplicar sellador en las
superfícies de contacto del cubo de
rueda y sede del mismo, con caracterís-
ticas de resistencia a la temperatura
de 40 a 250ºC.
10 / 16
Montaje de los cubo de rueda
1. Montar la pista externa del rodamiento de - Calentar la rueda fónica (2) a una tem-
rodillos cónicos externo utilizando el colocador peratura de 150ºC.
99374094 (2) y una prensa, hasta
llegar aproximadamente 5 mm antes - Montar la rueda fónica (2) en el cubo. Con-
del tope. trolar que luego del montaje la
rueda fónica esté perfectamente
Invertir la posición del cubo, proceder de la apoyada sobre la sede del cubo.
misma forma y montar la pista externa
del rodamiento interno. Luego, terminar el - Controlar la ortogonalidad de la rueda
montaje de las pistas manualmente fónica (2), como sigue:
con el punto 99370007 (1).
Posicionar el cubo de rueda (4) com-
pleto con los rodamientos en una
perforadora de columna. Instalar entre la
base y la pista externa del roda-
miento externo (5) un distancial
apropiado que posibilite el giro del
cubo.
Instalar una placa (7) sobre el roda-

miento interno (3).
Girar la manivela (8) y elevar la base

de la perforadora de tal forma
que elmandril entre en contacto
con la placa (7) y los rodamientos
Figura 12 (3) y (5) sean ligeramente pre-cargar-
dos.
Nota: Para el montaje de la pista
externa (3) no debe ser utilizada la rueda Nota: Durante la pre-carga de los
fónica como base de apoyo. rodamientos, girar el cubo para que
estos se asienten.
2. Si la rueda fónica (2) ha sido des-
montada, efectuar las operaciones Posicionar la punta del reloj com-
que siguen: parador (1) de base magnética
sobre la rueda fónica (2).
Girar el cubo de rueda y verificar la

ortogonalidad de la rueda fónica (2).
Controlar que el error
máximo de ortogonalidad no
sea superior a 0,2 mm.
Figura 13
11 / 16
3. Posicionar el rodamiento de rodillos cónicos 5. Lubricar con aceite Tutela W140/M-

interno (1) en la pista externa (2) ante DA la sede de los rodamientos sobre la
riormente montada en el cubo de rueda. punta de la carcaza del eje intermedio
/ trasero y también el retén del cubo
de rueda (1).
Posicionar el rodamiento de rodillos cóni-

cos en el cubo de rueda (1) y montar el
cubo de rueda en la carcaza del eje inter-
medio / trasero con auxílio de la herra-
mienta 99345103 (2).
Figura 14
4. Montar retén del cubo de rueda, utili-
zando el colocador 99374134 (3) y una
prensa.
Figura 16
6. Montar la tuerca de ajuste (1) y apretarla

con la llave 99355167 (2) y un tor-
químetro, a un par de 98,1 Nm.
Nota: Simultaneamente al apriete de la

tuerca, girar el cubo de rueda en am-
bos sentidos para asentar los rodamientos.
Seguidamente aflojar la tuerca (1) hasta ob

Figura 15 tener un juego axial de 0,20 - 0,30 mm.
Figura 17
12 / 16
7. Montar el seguro (2), de modo que 9. Instalar un reloj comparador (1),

la lengüeta encaje en la ranura con base magnética, sobre el cu-
del tubo del eje. bo de rueda (3).
Si el perno para trabar la tuerca Apoyar el palpador del comparador

de ajuste (1) no coincide con unos o mas sobre la punta (2) de la carcaza del
orificios del seguro (2), girar eje intermedio / trasero y controlar,
ligeramente la tuerca (1) para insertar que el juego axial del cubo sea
el perno-traba en el orificio mas pró- como máximo de 0,05 mm.
ximo del aro (2), como indica la
flecha en la figura.
Figura 20
Figura 18
10. Controlar que la pre-carga de los ro-
damientos sea menor a 2,45 Nm,
8. Montar la tuerca castillo (1) de fijación utilizando un torquímetro y una herra-
de la tuerca de ajuste y apretarla mienta apropiada (1), como mues-
con la llave 99355167 (2) y un tor- tra la figura. Esta pre-carga
químetro, a un par de 392,3 Nm . corresponde a un juego axial máxi-
mo en los rodamientos de 0,05 mm.
Figura 19
Figura 21
13 / 16
11. Montar el tambor (1) de freno en el cubo 12. Repetir las operaciones anteriormente
de rueda (2). Aplicar una masa de se- descriptas para el montaje del cubo
llador del tipo “B” entre las superfícies en con- de rueda del lado opuesto.
tacto entre el semi eje y el cubo de rueda.
13. Abastecer la carcaza del eje interme-
Montar el semi eje (4) y los tornillos de dio / trasero con aceite Tutela
fijación (3). Apretar los tornillos W140/M-DA en una cantidad que es
(3) al par especificado, utili- especificada en el respectivo módulo .
14. Verificar el funcionamiento del sensor
de control de acople del bloqueo del
diferencial.
15. Verificar el funcionamiento de los senso-

res del ABS conforme a lo descripto en
el módulo específico.
Figura 22
14 / 16
EuroTech / C Cubos de Ruedas para Ejes en Tandem RT 160 E
Pares de apriete
Figura 23
Sección del cubo de rueda para ejes en tandem RT 160 E

Tornillo de fijación del semi-eje al cubo de 207,9 -
1
rueda M14 x 1,5 256,9 Nm
2 Tuerca de fijación de la rueda 580 - 650 Nm
Tuerca de fijación del soporte del freno 275,5 -
3
304 Nm
Tuerca castillo de fijación da Tuerca de ajuste 392,3 Nm
4
del rodamiento del cubo de rueda
15 / 16
Denominación
99345055 Accesorio para extractor (usar con Extractor universal)
99345103 Extractor
Llave de 114 mm para tuerca de ajuste del

99355167
rodamiento del cubo de rueda
99370007 Util (usar com 99374344)
Colocador para la pista externa del rodamiento

99374094
(usar con 99370007)
Herramienta para instalación del retén del cubo de

99374134
rueda
Herramienta para instalación del retén de la tapa

(usar con 99370007)
Conjunto de
Herramientas
16 / 16
Manual de
Dirección Hidráulica
ZF 8097 Servocom
Dirección Hidráulica
ZF 8097 Servocom
EuroTech

y Funcionamiento
EuroTech / Direção Hidráulica ZF 8097 Servocom MR 10 2002-07-31
EuroTech / Dirección Hidráulica ZF 8097 Servocom
Indice
Generalidades 6
Descripción del funcionamiento 8
Funcionamiento de las válvulas limitadoras de presión 10
Componentes de la caja de dirección ZF 8097 Servocom 11
Regulación de la limitación hidráulica 13
Regulación manual 13
Regulación automática 13
Abastecimiento de aceite 14
Purgado del sistema 14
Sistema de dirección con purgado automático 14
Sistema de dirección con tornillo de purgado 15
Verificación del nivel de aceite 15
Juego en la dirección hidráulica con la bomba parada
16
y en funcionamiento
Inspecciones 16
3 / 16
EuroTech / Direção Hidráulica ZF 8097 Servocom MR 10 2002-07-31
Dirección Hidráulica ZF 8097 Servocom

Aceite de la dirección Tutela GI / A
Cantidad 3 litros
La identificación de las direcciones hidráulicas están hechas a través de los datos grabados
en las plaquetas de identificación, conforme a la figura de abajo.
Nº DE FABRICACION
Nº LISTA UNITARIA
MES/AÑO
Nº DEL CLIENTE
PRESION
Figura 1
5 / 16
Generalidades
Zona de baja presión
Figura 2
Válvula rotativa en posición neutra
A. Carcaza G. Válvula limitadora de presión

B. Pistón H. Válvula de reabastecimiento/succión
C. Vástago de dirección Q. Depósito de aceite
D. Sin fin R. Bomba de paletas
E. Barra de torsión S. Válvula de restricción del flujo
F. Eje sector
6 / 16
El sistema de dirección está constituído por La válvula de control está constituída por
una dirección hidráulica ZF Servocom con una válvula rotativa con seis ranuras
válvula de control, cilindro de trabajo y a- de control en su periferia, y del cabezal
demás de una dirección mecánica com- del sin fin que también posee seis
pleta. ranuras de control.
Una bomba de aceite accionada por el motor La válvula rotativa está conectada a la co
provee aceite con bajo presión para la dirección. lumna de dirección y gira junto con el sin fin
al mover el volante.
El pistón (B), localizado en la carcaza de
dirección (A), tiene la función de convertir la Una barra de torsión fijada a la válvula
rotación del eje de dirección (C) en un rotativa y al sin fin mantiene a la válvula
movimiento axial y transferirlo al eje en la posición neutra, en cuanto no sea
sector (F). Los dientes del eje sector y del aplicado un esfuerzo al volante.
pistón son rectos y con alto acabado en
sus superfícies, siendo necesario En caso de fallas en el sistema hidráulico,
apenas hacer un único ajuste sin juego,en el aceite puede ser removido de la linea de
la posición central a través de dos excén- retorno a través de la válvula de recupera-
tricos de las tapas laterales (rodamientos). ción (H), localizada en la caja de dirección.
El orificio roscado del pistón está acoplado Existe también una válvula limitadora de
al sin fin (D) a través de una hilera de presión (G),la cual limita la presión de
esferas. Cuando el sin fin está en movimien- solicitación de la bomba de aceite al valor
to, un tubo con formato de espiral trans- máximo necesario.
porta las esferas de una extremidad a la
otra de la ranura, formando una hilera
contínua de esferas.
7 / 16
Descripción del funcionamiento

Para una mejor interpretación, la válvula
y el flujo de aceite son mostrados de forma
simplificada en las figuras 2 y 3. Además ,
estas figuras muestran a la válvula en
corte transversal, para posibilitar la visua-
lización esquemática de la conexión de la vál-
vula de control en relación a los
compartimientos del cilindro y el funciona-
miento de la válvula.
El aceite bajo presión fluye en el canal anular

central del buje de comando y es condu-
cido a las ranuras de control de la válvula
rotativa interna, a través de tres orificios radia-
les dispuestos simétricamente.
La posición de las ranuras de control y del

cabezal del sinfín es ajustada de tal
Zona de baja presión Zona de alta presión forma que, con la válvula en posición
Figura 3 neutra, el aceite bajo presión puede fluir
Válvula rotativa en posición de operación a través de las ranuras de entrada (J y K)
(volante girando en sentido horario) para el interior de las ranuras axiales en
forma de arco (N y O) de la cabeza del
J. Canal de entrada sinfín
K. Canal de entrada
L. Canal de retorno
M. Canal de retorno
A partir de ahí, el aceite circula libremente a
N. Ranura axial través de los orificios a cada lado
O. Ranura axial del cilindro de trabajo. Cuando la válvula
P. Ranura de retorno de dirección está en la posición neutra,
el flujo de aceite alcanza ambos lados del
cilindro de trabajo, como también ocurre
Al transmitir el torque de la columna de dire- en dirección de las tres ranuras de retor-
cción al sinfín o viceversa, la barra de no (P) de la válvula rotativa y por el
torsión (E) es accionada dentro del límite retorno al depósito
elástico, de modo que torsiona entre
la válvula rotativa y la cabeza del Al mover la dirección en sentido
sinfin. Esto significa que las ranuras de horario, el pistón del cilindro de trabajo es
control de la válvula rotativa son despla- desplazado para la derecha (figura 3).
zadas de la posición central (posición neutra)
en relación a las ranuras de comando del Siendo el movimento del pistón auxiliado
sinfín por el aceite bajo presión, el mismo deberá
ser conducido para el lado izquierdo del
Cuando el volante está libre, la barra de tor- cilindro.
sión retorna la válvula a la posición neu-
tra.
8 / 16
Las tres ranuras de control de la válvula Cuando el volante es girado en sen-

rotativa son desplazadas en el sentido hora- tido opuesto, el pistón del cilindro de tra-
rio y las entradas (K) quedan abiertas para el bajo es desplazado hacia el lado izquierdo,
flujo de aceite bajo presión auxiliado por el aceite bajo presión en el
cilindro derecho. Las ranuras de control
Las aberturas de entrada (J) cierran, en de la válvula rotativa son desplazada en
tanto, bloqueando la circulación de aceite sentido anti-horario y dejan que el aceite
bajo presión hacia las ranuras axiales (O) bajo presión sea desplazado a través de los
de manguito de comando. canales de entradas abiertos (J) en dire-
cción a las ranuras axiales (O) y así comple--
En la posición descripta de la válvula rotativa tar el circuito al cilindro derecho
(figura 3),el aceite bajo presión es enviado
a través de las aberturas de admisión (K) El aceite sale del cilindro izquierdo a través
a la ranura radial inferior (N) del de la rosca de las esferas del sinfín y de los
manguito de comando, alcanzan a partir de canales de retorno abiertos (L), siendo
ahí al cilindro izquierdo y así procucir el enviado a las ranuras de retorno (P) de la
auxílio hidráulico. Las aberturas de válvula rotativa.
entrada (J), cerradas impiden que el aceite
pueda escurrir hacia el depósito. A través del orificio central de la válvula rota-
tiva, el aceite es liberado hacia eldepósito.
El aceite es forzado para afuera por el lado
derecho del cilindro. A través de canales de
retorno (M) y él es conducido en dirección
a las ranuras de retorno (P) de la válvula
rotativa.
9 / 16
Funcionamiento de las válvulas limitado-

ras de presión
Las válvulas permanecen cerradas hasta
que los pernos de accionamiento toquen el
tornillo de ajuste.
Cuando el émbolo es movido, por

ejemplo, para la derecha (figura 5), la vál-
vula derecha (T) es accionada por el tornillo
de ajuste (X) antes que el émbolo alcance su
posición final. En este proceso el émbolo
de la válvula (U) es desplazado por el aceite
bajo presión, que posibilita la circulación del
aceite en la cámara del cilindro de trabajo (V)
y en la tubería de retorno.
Zona de alta presión Zona de baja presión
Figura 4
El proceso inverso ocurre cuando el
émbolo es movido para la izquierda.
Ambas válvulas limitadoras
de presión cerradas
B. Embolo
T. Válvula limitadora de presión, derecha
U. Válvula limitadora de presión, izquierda
V. Cilindro derecho (perno de accionamiento)
Zona de alta presión Zona de baja presión
W. Cilindro izquierdo (perno de accionamiento)
X. Tornillo de ajuste derecho Figura 5
Y.Tornillo de ajuste izquierdo
Movimiento del émbolo para la derecha, válvula
limitadora de presión abierta y presión de
Dos válvulas limitadoras de presión (T aceite fuertemente reducida
y U) esán localizadas en el émbolo (B) a lo
largo de su eje longitudinal.
Nota: Cuando la válvula abre, la dirección
Los pernos de accionamiento de las válvulas puede ser virada hasta el talón de la rueda,
se proyectan para afuera, a la derecha sin embargo es necesario mayor esfuerzo.
y a la izquierda del émbolo. Esos pernos son
accionados por los tornillos de ajuste (X e
Y), localizados en la carcaza y tapa del
cilindro, cuando el émbolo está desplazado
para la derecha o para la izquierda en
dirección al escalón final.
10 / 16
Componentes de la caja de dirección ZF 8097 Servocom
12
50
11 53 54
21
55
4 20
170
177 3 169
51
2 32
7 30
6 22 31
5 23
8
163 172 9
10 1
151 164
171 112 168
130 167 80
113
163 165
114
115 166
131
111
159
158 111 2
110
156 3
155 101
117 4
116 121
118
120 5
119
126 6
123
127 122
7
124
128 100
125 52
129
169
170
Figura 6
11 / 16
1. Carcaza 114. Anillo O´ring

2. Anillo O´ring 115. Anillo de sellado
3. Arandela 116. Anillo de apoyo
4. Tapa 117 .Anillo de apoyo
5. Anillo de sellado 118. Anillo O´ring
6. Anillo de apoyo 119.Anillo de sellado
7. Anillo elástico 120. Jaula de agujas
8. Retén 121. Arruela
9. Arandela 122. Anillo O´ring
10. Rodamiento axial 123. Anillo de sellado
11. Placa de identificación 124. Anillo O´ring
12. Remache ranurado 125. Tapa del cilindro
20. Perno roscado 126. Arandela
21. Tuerca con ala 127. Tornillo
22. Válvula 128. Perno roscado
23. Anillo O´ring 129. Tuerca
30. Tornillo 130. Chapa de ajuste
31. Anillo O´ring 131. Perno
32. Válvula 151. Conjunto sin fin
50. Tuerca 155. Anillo elástico
51. Guarda polvo 156. Tubo deslizante
51. Protector 158. Anillo O´ring
52. Tapón 159. Anillo de apoyo
53. Protector 163. Tapón
54. Anillo elástico 164. Anillo de sellado
55. Protector 165. Purgador
80. Eje torsor 166. Tapa de protección
100. Conjunto pistón completo 167. Conexión
101. Pistón 168.Anillo de sellado
109. Válvula 169. Anillo O´ring
110. Esfera 170. Tornillo
111. Tubo bipartido 171. Anillo O´ring
112. Tapón 172. Anillo de apoyo
112. Vedador 177. Brazo pitman
113. Vedador
12 / 16
Regulación de la limitación hidráulica
Regulación manual
Parafuso de regulagem
Contra porca
Figura 7
La primera regulación de la limitación hidráulica de la dirección es realizada en el banco de

pruebas de ZF, conforme a las especificaciones de Iveco.
Otra regulación es convenientemente ejecutada después del montaje de la dirección

en el vehículo.
Esta regulación puede ser realizada tanto con el auxílio de un manómetro, como por
un medio puramente mecánico.
Regulación automática
Parafuso
Bucha deslizante
Figura 8
La válvula automática consiste en una válvula convencional, con tornillos y manguitos

deslizantes, localizadas en los mismos lugares de los tornillos de regulación manual.
En el primer giro, el émbolo de dirección al encontrarse con un manguito deslizante, abre la

válvula y enseguida desplaza el manguito deslizante hasta alcanzar el tope del eje delantero.
Luego del montaje de la dirección en el vehículo, estando el vehículo con las ruedas en el suelo, efec-
tuar movimientos para la derecha y para izquierda hasta alcanzar el tope del eje delan-
tero previamente ajustado.
13 / 16
Abastecimiento de aceite Purgado del sistema
Notas: 1. Así el sistema de dirección estuviera

lleno, o sea, que con algunos
- No reutilizar el aceite retirado. giros del motor el nível de aceite no
esté debajo de la marca superior de la
- Controlar que el depósito de aceite varilla, efectuar el arranque del motor.
nunca quede completamente vacío,
pués de lo contrario, surgirán nuevas bur- 2. Levantar el vehículo con un crique
bujas de aire en el sistema de dirección. hidráulico, por la parte delantera, y posi-
Además, durante el abastecimiento cionar dos caballetes en el eje delantero.
de aceite, como en el proceso de
purgado, trabajar con las menores rota- 3. Girar lentamente el volante, varias
ciones posibles. En el caso de un flujo de veces, de tope a tope, de modo que el
succión muy fuerte, pequeñas burbujas de aire contenido en los cilindros puedan
aire serian nuevamente aspiradas por la salir. Observar el nível de aceite durante
bomba y durante el funcionamiento de la este proceso. En el caso que el nível esté
misma serian transformadas en por debajo, completarlo inmediatamente.
burbijas minúsculas, lo que podría provo-
car la formación de espuma y prolongar Nota: Esto debe ser efectuado hasta que el
por tiempo demasiado largo el nivel deaceite permanezca constante
proceso de purga en la marca superior de la varilla y
que al mover el volante, no suban
1. Para el abastecimiento de la dirección y más burbujas de aire en el depósito
de la bomba, retirar la tapa del depósito
de aceite y abastecerlo hasta el borde.
Sistema de dirección con purga auto-
2. Enseguida, girar el motor algunas vuel- mática
tas, para abastecer con aceite el sis-
tema hidráulico completo. Durante Los modelos de dirección con purga auto-
este proceso, el nível de aceite del mática no poseen tornillos de purgado.
depósito baja rápidamente. Por este Estas direcciones expulsan
motivo, el depósito deberá ser siem- automáticamente cualquier aire remanen-
pre abastecido para evitar la succión de te en la caja de dirección, de acuerdo con
aire. En este caso, recomendamos que el proceso de purga de arriba.
un operador efectúe el arranque del motor
y un segundo abasteca el aceite de Nota: Como las válvulas de purgado no
acuerdo con el volumen consumido trabajan bajo carga, evitar el el aumento
por la bomba. de presión imnecesaria.
14 / 16
Sistema de dirección con tornillo de Verificación del nivel de aceite

purga
La verificación del nivel de aceite de la
1. Retirar la tapa protectora e introducir dirección hidráulica deberá ser efec-
una manguera plástica transparente tuada junto con la verificación del nivel
sobre el tornillo purgador de aire aire y en de aceite del motor.
la otra extremidad dde la manguera
dentro de un recipiente con aceite. Con el motor en funcionamiento y el sis-
tema de dirección caliente el aceite de
2. Aflojar el tornillo pugador de aire berá estar siempre entre la marca superior e
de 1/2 a 1 vuelta. inferior de la varilla. De lo contrario, com-
pletar el nivel con aceite Tutela GI / A.
3. Girar lentamente el volante varias
veces, de tope a tope, de modo Notas:
que el aire contenido en esta parte
de la carcaza pueda salir. - Es un fenómeno natural que el nivel de
aceite baje un poco después que el
4. Cuando salga sólo aceite por el orifício motor comienza a funcionar, pués el aceite
del purgador, apretar al mismo siempre contiene un pequeño volumen de
nuevamente, montar la tapa y aire y, debido a la resistencia al vacío, el
completar el nivel de aceite. Luego, aceite requiere aproximadamente una
mover el volante de tope a presión de 2 - 4 bar para atravesar el
tope. mecanismo de dirección. Además
controlar que la diferencia del
Nota:Cuando fuesen observadas las nivel de aceite con el motor parado y en
recomendaciones de arriba, al parar el funcionamiento no sea mayor a 20
motor, el nivel de aceite en el depósito mm. En el caso que el nivel sobre pase
no podrá subir mas de 1 a 2 centí- este límite, es señal que el aceite con-
metros, conforme al tamaño del sis- tiene aire en exceso.
tema de dirección
- Controlar que no hayan pérdidas de
5. Parar el motor y remover los caballetes- aceite. De lo contrario, localizarla
del eje delantero. inmediata y reparar la
falla.
- Se recomienda cambiar el aceite al efec

tuar reparaciones o sustituciones del me-
canismo de dirección o de la bomba. En
esta ocasión se debe también efectuar
el cambio de aceite.
15 / 16
Juego en la dirección hidráulica Inspecciones

con la bomba parada y en funciona-
miento - Inspeccionar el sistema de dirección
diariamente, observando el nível de
aceite del depósito.
Durante la conducción normal del vehículo,
esto es, cuando la bomba de aceite desplaza
- Controlar que todas las conexiones ros-
aceite con presión, al virar la direcció o
cadas, trabas y tuberias del sistema de
con un impacto de la pista de rodaje, la
dirección con referencia a su estan-
barra de torsión es accionada y consecuen-
queidad.
temente, la válvula de control es despla-
zada. En esta ocasión, entra en acción el
En caso de reparaciones en el sistema de
refuerzo hidráulico.
dirección, recomendamos la verificación
despues de los primeros 1.000 Km
Para este proceso de comando,
rodados.
solamente es necesario un ligero movi-
miento de la dirección o desplazamiento
- Para el perfecto funcionamiento de la dire-
axial del émbolo. De este modo se lo-
cción y de la bomba, es necesario utilizar un
gra un esfuerzo hidráulico inmediato, per-
un aceite hidráulico adecuado.
ceptible sin retardo.
El aceite también tiene la función de lubri-
Diferente situación se presenta cuando la
car el mecanismo de dirección y de la
dirección hidráulica es accionada con la
bomba, por conseguiente, se necesita
bomba parada, por ejemplo, durante un
un único lubricante para todo el
remolque. Entonces, en el caso de mayores
sistema.
esfuerzos en la dirección, se debe oponer
todo la carrera de la válvula de comando
Por lo tanto, utilizar sólo aceite hidráu-
hasta el tope, antes que el movimiento
lico especificado por Iveco (Tutela GI /
de giro de la dirección sea trans-
A).
ferido al émbolo. Con esto, al dirigir
sin auxílio hidráulico, existe un conside-
- Controlar que el filtro o el elemento
rable juego en el volante.
no estén sucios, las conexiones
roscadas estén suficientemente apre
tadas y que no haya insuficiente cantidad
de aceite en el sistema. De lo contrario,
podrán surgir ruídos en la dirección.
16 / 16
Manual de MR 11 2002-07-31
EuroTech
Reparaciones Circuito neumático
de frenos
Circuito Neumático de Frenos

EuroTech

EuroTech / Circuito Pneumático dos Freios MR 11 2002-07-31
EuroTech / Circuito Neumático de Frenos
Indice
Símbolos gráficos para el sistema de frenos 7

Compresores, bombas y filtros 7
Válvulas 8
Cilindro-maestro, cámaras, depósitos y servo-embrague 13
Semi-acoplamientos 14
Indicadores e interruptores 16
Frenos 16
Sistema de frenos 17
Esquema de principio para vehículos 4x2 180 / 190 E... 17
Esquema de principio para vehículos 4x2 180 / 190 E... P 18
Esquema de principio para vehículos 4x2 400 / 440 E. 19
Esquema de principio para vehículos 4x2 400 / 440 E... P 20
Esquema de principio para ABS (vehículos 4x2) 21
Esquema de principio del sistema ABS - ASR - SL (para vehículos 4x2) 22
Ubicación de los principales componentes del sistema de freno en el vehículo 23
Ubicación de los principales componentes del sistema ABS - ASR - SL no
24
vehículo
Freno de servicio 25
Frenada de emergencia 25
Freno de estacionamiento 25
Diagnósticos del sistema de frenos 26
Características y datos del sistema neumático 33
Características y datos de los frenos 39
Inspecciones de los principales componentes del sistema de frenos 41
3 / 88
Principales componentes del sistema de frenos 45

Compresor de aire 45
Diagnóstico de fallas 46
Secador de aire 47
Anticongelante 48
Regulador de presión 49
Válvula de protección de cuatro vías 50
Válvula del pedal de comando del freno motor 51
Válvula de doble comando 52
Reductor de presión 53
Ajuste en el banco de pruebas 53
Servo válvula de triple comando 54
Acoplamientos de enganche 55
Válvula de retención (para vehículos traccionados) 55
Válvula del freno de estacionamiento (para vehículos con remolque) 56
Válvula de comando del freno de estacionamiento (para el tractor) 57
Válvula relay 58
4 / 88
Cilindro de freno a diafragma 59

Cilindro de freno combinado 59
Diiagnóstico de fallas 59
Dispositivo para desbloqueo de emergencia del cilindro combinado 60
Desmontaje y montaje del cilindro de freno combinado 60
Corrector de frenada mecánico 63
Regulación del corrector de frenada en el vehículo 64
Corrector de frenada neumático 66
Regulación del corrector de frenada en el vehículo 66
Reparación de frenos delanteros 68
Frenos de ruedas delanteras 68
Revisión de los frenos de las ruedas delanteras 68
Limpieza e inspección de los componentes 70
Reparación de los frenos traseros 75
Frenos de ruedas traseras 75
Revisión de los frenos de ruedas traseras 76
Limpieza e inspección de los componentes 78
Rectificado de las campanas de freno 79
Pares de apriete 85
5 / 88
EuroTech / Circuito Pneumático dos Freios MR 11 2002-07-31
Símbolos gráficos para el sistema de frenos
Compresores, bombas y filtros
Denominación Símbolo
Dirección del flujo neumático
Conductor eléctrico
Posibilidad de rotación
Toma para medición de presión
Silenciador
Compresor
Compresor ‘‘Energy Saving‘‘
Bomba hidráulica manual
Condensador
Filtro
Filtro secador de aire
Filtro secador de aire
Filtro secador de aire con regulador integrado
7 / 88
Válvulas
Válvula de drenaje del condensador
Válvula de drenaje del condensador (piloteada)
Válvula de drenaje del condensador (manual)
Válvula reguladora de presión con circuito

independente
Válvula reguladora de presión
Válvula limitadora de presión
8 / 88
Válvulas
Válvula reductora proporcional
Válvula adaptadora
Válvula protectora de 4 vías
Válvula de toma de aire sin retorno
Válvula de toma de aire con retorno limitado
Válvula de seguridad
Válvula de retención
Válvula de retención doble
Válvula doble de parada
Válvula doble de parada diferencial
Válvula de estrangulamiento con retorno rápido
Válvula de estrangulamiento
Válvula de descarga rápida
9 / 88
Válvulas
Válvula de comando del freno de servicio
Válvula reguladora manual del freno de estaciona-

miento
Válvula reguladora manual del freno de estaciona-

miento
Válvula de freno
Válvula de comando
Válvula de comando
Válvula de comando de freno - eléctrica
Válvula relay
Válvula relay
Válvula relay para un conducto
Válvula relay del remolque (triple comando)
Válvula relay del remolque con servo-acciona-

miento incorporado (triple comando)
Corrector de frenada
10 / 88
Válvulas
Corrector de frenada doble
Corrector de frenada con‘‘By-Pass‘‘
Corrector de frenada con relay integrado
Corrector de frenada con relay integrado y

comando neumático
Corrector de frenada con comando neumático
Corrector de frenada con comando neumático
Válvula reductora proporcional
Válvula reductora proporcional activada
Válvula limitadora del recorrido
Válvula niveladora
Válvula niveladora
Válvula niveladora con limitador de recorrido integrado
Válvula de comando manual de elevación de la

suspensión
11 / 88
Válvulas
Válvula de comando manual de elevación

de la suspensión (control eléctrico)
Válvula electroneumática
Válvula electroneumática
Válvula eletroneumática
Válvula de refuerzo
12 / 88
Cilindro-maestro, cámaras, depósitos y servo-embrague
Cilindro maestro de circuito simples
Cámara de freno a resorte
Cámara de freno combinada
Depósito de aire comprimido
Bolsón de aire
Servo-embrague
Servo-embrague
13 / 88
Semi-acoplamientos
Semi-acoplamiento ‘‘ISO‘‘
Versão ISO
Semi-acoplamiento ‘‘ISO‘‘
Versão com juntas ISO
Semi-acoplamiento ‘‘Cuna‘‘
Versão Itália
Semi-acoplamiento ‘‘Cuna‘‘
Semi-acoplamiento ‘‘Nato‘‘
Versão Nato
14 / 88
Semi-acoplamientos
Semi-acoplamiento
Versión con mono-conducto
Semi-acoplamiento
Semi-acoplamiento
Semi-acoplamiento
15 / 88
Indicadores e interruptores
Manómetro
Manómetro
Transmisor de presión
Lámpara
Interruptor de comando mecánico
Interruptor de presión
Interruptor de baja presión
Bocina
Sensor
Frenos
Freno de conos simples
Freno de conos doble
16 / 88
Sistema de frenos
Esquema de princípio para vehículos 4x2 180 / 190 E...
Figura 1
1. Depósito de aire de 5 litros para 13. Cilindro de freno combinado
regeneración 14. Campana de freno
2. Secador con regulador integrado a 11 bar 15. Válvula rellay
3. Válvula de protección de 4 vías 16. Corrector de frenada
4. Reductor de presión de 8,5 bar 17. Válvula de doble comando
5. Válvula de drenado manual del agua 18. Válvula de retención
condensada 19. Válvula relay
6. Depósito de aire de 20 litros 20. Cilindro de freno a diafragma
7. Toma para control de presión 21. Freno delantero (tambor)
8. Válvula de comando manual del freno de 22. Interruptor del indicador de baja presión
estacionamiento 23. Señal luminosa de baja presión
9. Interruptor indicador del freno de 24. Manómetro
estacionamiento aplicado (5,5 ± 0,6 bar) 25. Señal luminosa del freno de
10. Válvula de comando manual del freno estacionamiento
remolque (opcional) 26. Compresor
11. Servo-válvula de triple comando de la frenada 27. Compresor con Energy Saving
del remolque A. Al circuito de servicio
12. Semi-acoplamiento ISO
17 / 88
Esquema de princípio para vehículos 4x2 180 / 190 E... P
Figura 2
1. Depósito de aire de 5 litros para 15. Campana de freno
regeneración 16. Corrector de frenada
2. Secador con regulador integrado de 12,5 bar 17. Válvula relay
3. Reductor de presión de 11 bar 18. Válvula de doble comando
4. Válvula de protección de 4 vías 19. Válvula de retención
5. Reductor de presión de 8,5 bar 20. Válvula relay
6. Válvula de drenado manual del agua 21. Cilindro de freno a diafragma
condensada 22. Freno delantero (tambor)
7. Depósito de aire de 20 litros 23. Interruptor del indicador de baja presión
8. Toma para control de presión (6,5 ± 0,25 bar)
9. Válvula de comando manual del freno de 24. Señal luminosa de baja presión
estacionamiento 25. Manómetro
10. Interruptor indicador del freno de 26. Señal luminosa del freno de
estacionamiento aplicado (5,5 ± 0,6 bar) estacionamiento
11. Válvula de comando manual del freno del 27. Compresor
remolque (opcional) 28. Compresor con Energy Saving
12. Servo-válvula de triple comando del freno del A. Al circuito de las suspensiones neumáticas
remolque B. Al circuito de servicio
13. Semi-acoplamiento ISO C y D. Del circuito de las suspensiones neumáticas
14. Cilindro de freno combinado
18 / 88
Esquema de princípio para vehículos 4x2 400 / 440 E...
Figura 3
1. Depósito de aire de 5 litros para 13. Cilindro de freno combinado
regeneración 14. Campana de freno
2. Secador con regulador integrado de 11 bar 15. Corrector de frenada
3. Válvula de protección de 4 vías 16. Válvula relay
4. Reductor de presión de 8,5 bar 17. Válvula de doble comando
5. Válvula de drenado manual del agua 18. Válvula de retención
condensada 19. Válvula relay
6. Depósito de aire de 20 litros 20. Cilindro de freno a diafragma
7. Toma para control de la presión 21. Freno delantero (tambor)
8. Válvula de comando manual del freno de 22. Interruptor para indicador de baja presión
estacionamiento (6,5 ± 0,25 bar)
9. Interruptor indicador del freno de 23. Señal luminosa de baja presión
estacionamiento aplicado (5,5 ± 0,6 bar) 24. Manómetro
10. Válvula de comando manual del freno 25. Señal luminosa del freno de
remolque (opcional) estacionamiento
11. Servo-válvula de triple comando de frenada 26. Compresor
del remolque 27. Compresor con Energy Saving
12. Semi-acoplamiento ISO A. Al circuito de servicio
19 / 88
Esquema de princípio para vehículos 4x2 400 / 440 E... P
Figura 4
1. Depósito de aire de 5 litros para 15. Campana de freno
regeneración 16. Corrector de frenada
2. Secador con regulador integrado de 12,5 bar 17. Válvula relay
3. Reductor de presión 18. Válvula de doble comando
4. Válvula de protección de 4 vías 19. Válvula de retención
5. Reductor de presión de 8,5 bar 20. Válvula relay
6. Válvula de drenado del agua condensada 21. Cilindro de freno a diafragma
semi-automática 22. Freno delantero (tambor)
7. Depósito de aire de 20 litros 23. Interruptor del indicador de baja presión
8. Toma para control de presión (6,5 ± 0,25 bar)
9. Válvula de comando manual del freno de 24. Señal luminosa de baja presión
estacionamiento 25. Manómetro
10. Interruptor indicador del freno de 26. Señal luminosa del freno de
estacionamiento aplicado (5,5 ± 0,6 bar) estacionamiento
11. Válvula de comando manual del freno 27. Compresor
remolque (opcional) 28. Compresor con Energy Saving (opcional)
12. Servo-válvula de triple comando de frenada del A. Al circuito de las suspensiones neumáticas
remolque B. Al circuito de servicio
13. Semi-acoplamiento ISO C y D. Del circuito de las suspensiones neumáticas
14. Cilindro de freno combinado
20 / 88
Esquema de princípio para ABS (vehículos 4x2)
Bomba
Inyectora
en línea
Figura 5
1. Cilindro de comando de la posición “0” de la bomba 7. Válvula de comando del ABS

inyectora 8. Central electrónica
2. Cilindro de comando del freno-motor 9. Sensor de rotaciones de las ruedas
3. Válvula electroneumática de exclusión del 10. Cilindro de freno combinado
freno-motor ABS 11. Corrector de frenada
4. Válvula del pedal de comando del freno-motor 12. Válvula relay
5. Cilindro del freno a diafragma 13. Válvula de doble comando
6. Rueda “fónica” A. Del circuito de servicio
21 / 88
Esquema de princípio del sistema ABS - ASR - SL (para vehículos 4x2)
Bomba
inyectora
en linea
Figura 6
1. Válvula del pedal de comando del freno-motor 11. Válvula doble de desconexión
2. Válvula electro-neumática de exclusión del 12. Cilindro de freno combinado
freno-motor ABS 13. Central electrónica
3. Cilindro de comando del freno-motor 14. Toma de control de la presión
4. Cilindro de comando de la posición “0” de la 15. Corrector de frenada
bomba inyectora 16. Válvula relay
5. Cilindro del freno a diafragma 17. Válvula electroneumática proporcional para
6. Rueda “fónica” ASR
7. Válvula de comando del ABS 18. Cilindro de comando de la bomba inyectora y/o
8. Válvula de doble comando limitador de velocidad
9. Válvula electroneumática para el ASR A. Del circuito de servicio
10. Sensor de rotaciones de las ruedas
22 / 88
Ubicación de los principales componentes del sistema de freno en el vehículo
Figura 7
1. Cilindro de accionamento del freno-motor 15. Depósitos de aire

2. Reductor de presión 16. Freno de la rueda delantera (tambor)
3. Cilindro de freno combinado 17. Cilindro de freno a diafragma
4. Servo-válvula de triple comando 18. Depósito de aire de servicio
5. Corrector de frenada 19. Válvula del pedal del freno-motor
6. Acoplamiento de enganche 20. Válvula de doble comando
7. Válvula de retención 21. Compresor
8. Campana de freno de la rueda trasera 22. Válvula del freno de estacionamiento
9. Válvula relay (para vehículos separados)
10. Reductor de presión 23. Válvula del freno de estacionamiento
11. Secador (para vehículos con remolque)
12. Válvula protectora de 4 circuitos 24. Válvula de comando de la frenada del remolque
13. Depósitos de aire (opcional).
14. Toma para el control de la presión
23 / 88
Ubicación de los principales componentes del sistema ABS - ASR - SL en el vehículo
Figura 8
1. Rueda “fónica” 5. Válvula eletroneumática proporcional

2. Sensor de rotaciones de las ruedas 6. Válvula eletroneumática para ASR
3. Válvula de comando del ABS 7. Eletroválvula de exclusión del freno-motor
4. Cilindro operador de la bomba de inyección para 8. Central electrónica
ASR y/o limitador de velocidad
24 / 88
Freno de servicio Frenada de emergencia
El freno a pedal, del tipo neumático actúa Integrada en el freno de servicio. El sis-
sobre todas las ruedas y sobre el remol- tema de doble circuito permite efectuar la
que.Está compuesto por dos circuitos inde- frenada de un eje , aún cuando el freno
pendientes, uno para accionar los compo- del otro eje estuviera dañado, actuan-
nentes de freno del eje delantero y el do sobre el pedal del freno de servicio.
otro para accionar los componen-
tes de freno del eje trasero.
Además de ellos, un tercer circuito, coman- Freno de estacionamiento

dado por los circuitos de la válvula de
comando, es utilizado para el frenado del Es mecánico, accionado por la válvula de
vehículo con remolque. La válvula de doble comando manual del interruptor de fin de
comando controla los dos circuitos inde- carrera, que actúa sobre las ruedas traseras
pendientes y la válvula de triple comando: a través de la salida del aire del muelle acumula-
está válvula de comando controla a su dor del cilindro neumático, provocando
vez los circuitos antes mencionados. el bloqueo de las ruedas del remolque
y del semi-remolque.
La distribución del sistema neumático
garantiza, en caso de avería de un cir- Es posible verificar desde la cabina de con-
cuito, la continuidad del otro. ducción si el tractor está en condiciones de
garantizar la eficacia del freno de esta-
cionamiento con el remolque destrabado.
25 / 88
Diagnósticos del sistema de frenos
Las principales anomalías de funcionamiento del sistema de frenos son:
1. Recarga del sistema deficiente o irre- 8. Destrabado con retardo del freno de
gular. estacionamiento.
2. Recarga del circuito del eje delantero, 9. Destrabado con retardo del freno de
trasero y de servicio. estacionamiento del remolque.
3. Frenada de servicio del eje trasero 10. El vehículo derrapa en la frenada.
deficiente o irregular. 11. Insuficiente desaceleración en la fre-
4. Frenada de servicio del eje delantero nada del remolque.
deficiente o irregular. 12. Desgaste prematuro de las cintas
5. Frenada de servicio del remolque defi- de freno.
ciente o irregular. 13. Lámpara de control del sistema de
6. Frenada deficiente o ausencia de frenos permanece encendida
frenada del freno de estacionamiento. 14. Lámpara de control del estaciona
7. Frenada deficiente o ausencia de miento permanece encendida con
frenada del freno de estacionamiento el botón en la posición de marcha.
del remolque. 15. Ruido en los frenos.
1 Recarga deficiente o irregular del sistema
Apretar o sustituir las uniones flojas o

Tubería del circuito de carga sin
No dañadas. Sustituir los tubos fisurados
pérdidas o roturas
o dañados
Si
Funcionamiento normal del reductor de presión No Sustituir el reductor de presión
Si
Funcionamiento normal del regulador Revisar o sustituir el regulador de

No
de presión presión
Si
Funcionamiento normal del compresor de aire No Revisar o sustituir el compresor de aire
Si
Funcionamiento normal de la válvula de Revisar o sustituir la válvula de cuatro

No
de protección de 4 vías vías
2 Recarga del circuito del eje delantro, trasero y de servicio deficiente o irregular

Tubería del circuito de carga sin
No dañadas. Sustituir los tubos fisura-
pérdidas o roturas
dos o dañados
Si
Funcionamiento normal de la válvula de Revisar o sustituir la válvula de

No
protección de cuatro vias protección de cuatro vías
26 / 88
3 Frenada de servicio deficiente o irregular del eje trasero

Tubos sin pérdidas o roturas No dañadas. Sustituir los tubos fisura-
dos o dañados
Si
Funcionamiento normal del corrector de Ajustar, si es necesario, sustituir el

No
frenada sin pérdidas o endurecimientos corrector de frenada
Si
Funcionamiento normal de los frenos traseros No Revisar los frenos traseros
Si
Cintas de freno sin desgaste,

No Sustituir las cintas
ni cristalizadas
Si
Funcionamiento normal de la válvula de freno Revisar o sustituir la válvula de freno

No
doble doble
4 Frenada de servicio deficiente o irregular del eje delantero

dos o dañados
Si
Funcionamiento normal de la válvula de Revisar o sustituir la válvula de freno

No
freno doble doble
Si
Funcionamento normal de los frenos de la

No Revisar frenos de las ruedas delanteras
ruedas delanteras
Si
Cintas de freno sin desgaste,

No Sustituir las cintas
ni cristalizadas
27 / 88
5 Frenada de servicio del remolque deficiente o irregular

dos o dañados
Si
Funcionamiento normal de la servoválvula de Revisar o sustituir la servoválvula de

No
triple comando triple comando
Si

No
doble doble
Si
Si
Cintas de freno sin desgaste

No Sustituir las cintas de freno
ni cristalizadas
Si
Funcionamiento normal de los frenos del remolque No Revisar los frenos del remolque
6 Frenada defectuosa o ausencia de frenada en el freno de estacionamiento

dos o dañados
Si
Funcionamiento normal de los cilindros a Controlar su calibración, si es necesario,

No
muelle (traseros) revisar o sustituir los cilindros a muelle
Si
Funcionamiento normal de la válvula manual

No Revisar o sustituir la palanca
(palanca) del freno de estacionamiento
Si
Cintas de freno sin desgaste

ni cristalizadas
Si
Funcionamiento normal de frenos de las

No Revisar los frenos de las ruedas traseras
ruedas traseras
28 / 88
EuroTech /Circuito Neumático de Frenos
7 Frenada deficiente o ausencia de frenada en el freno de estacionamiento del remolque

dos o dañados
Si

No
Si
Funcionamiento normal de la válvula manual del

freno de estacionamiento (palanca)
Si
Cintas de freno sin desgaste ,

ni cristalizadas
Si
Funcionamiento normal de los frenos del remolque No Revisar los frenos del remolque
8 Frenada retardada del freno de estacionamiento
Apretar o sustituir las uiniones sueltas o

Tubos sin pérdidas o roturas No dañadas. Sustituir los tubos
partidos o dañados
Si
Funcionamiento normal de los cilindros a Controlar su calibración y si es necesario,

No
resorte (eje trasero) revisar o sustituir los cilindros a resorte
Si

del freno de estacionamiento (palanca)
Si
Funcionamiento normal de los frenos

(ruedas traseras)
29 / 88
9 Frenada retardada del freno de estacionamiento del remolque

dos o dañados
Si

No
Si
Funcionamiento normal de la válvula manual del

freno de estacionamiento (palanca)
Si
Funcionamiento normal de los frenos No Revisar los frenos
10 El vehículo derrapa en la frenada

No
doble doble
Si
Funcionamiento normal del corrector de Calibrar, revisar y si es necesario, sus-

No
frenada tituir el corrector de frenada.
Si
Funcionamiento normal de los frenos de las

No Revisar los frenos de las ruedas delanteras
ruedas delanteras
Si

ruedas traseras
Si
Funcionamiento normal de la válvula de freno de Revisar o sustituir la válvula de freno de

No
triple comando para el vehículo remolcado triple comando
30 / 88
11 Insuficiente desaceleración en la frenada del remolque

dos o dañados
Si
Si
Funcionamiento normal del válvula de freno Revisar o sustituir la válvula de freno de

No
de triple comando triple comando
Si
Funcionamiento normal de la válvula de

freno manual (palanca)
12 Desgaste prematuro de las cintas de freno
Funcionamiento normal de la válvula de Revisar o sustituir la válvula de freno

No
freno doble doble
Si
Funcionamiento normal del corrector de Calibrar, revisar y si es necesario, sustituir

No
frenada el corrector de frenada
Si

ruedas traseras
Si
FuncionamIento normal da válvula de freno de Revisar o sustituir la válvula de freno de

No
triple comando (para vehículo con remolque) triple comando
13 Lámpara de control del sistema de frenos permanece encendida

Tubos del circuito de carga sin pérdidas o
No dañadas. Sustituir los tubos fisura-
roturas
dos o dañados
Si
Funcionamiento normal de la válvula de pro- Revisar o sustituir la válvula de

No
tección de cuatro vías protección de cuatro vías
Si
Cables / ramales correctos en el circuito Verificar la conexión incorrecta y

No
eléctrico de las lámparas de control reparar el ramal / cable
31 / 88
Lámpara de control del freno de estacionamiento permanece encendida con

14
el botón en la posición de servicio.
Cables / ramales correctos en el circuito Verificar la conexión errada y reparar

No
eléctrico de las lámparas de control los cables / ramales
Si

(palanca) del freno de estacionamiento
Si
15 Ruido en los frenos
Cintas de freno sin desgaste No Sustituir las cintas de freno
Si
Limpieza entre las campanas y las cintas Eliminar los cuerpos extraños entre las
No
de freno cintas de freno y las campanas.
Si
Campanas ovalizadas No Rectificar o sustituir las campanas
Si
Muelle de retención y retorno de la zapata del freno

eficiente (eje trasero)
Si
Ovalización de las campanas de freno dentro

No Revisar los frenos de ruedas traseras
de las tolerancias prescriptas (eje trasero)
32 / 88
Características y datos del sistema neumático
Compresor
WABCO 884 007 444 Monocilíndrico

Cilindrada 221 cm³
Diámetro Ø 75 mm
Carrera 50 mm
Refrigeración de la cabeza Por agua
Válvulas De lámina
Lubricación A presión
Velocidad máxima operacional 3000 rpm
Presión máxima de régimen 12,5 bar
BENDIX ACX 69 BXS-BENDIX ACX 69 AS Monocilíndrico

Cilindrada 250 cm³
Diámetro Ø 80 mm
Carrera 50 mm
WABCO 888 007 730 Bicilíndrico

Cilindrada 440 cm³
Diámetro Ø 75 mm
Carrera 50 mm
BENDIX ACX 82 AS Bicilíndrico

Cilindrada 500 cm³
Diámetro Ø 80 mm
Carrera 50 mm
BENDIX ACX 83 AS Bicilíndrico

Cilindrada 591 cm³
Diámetro Ø 82 mm
Carrera 56 mm
33 / 88
Secador de aire
BENDIX 1188853 - BOSCH 484 811 048

Presión de abertura de la válvula by-pass 1,5 - 2,5 bar
Presión mínima de intervención del regulador 10 ± 0,3 bar
Presión máxima de intervención del regulador 11 ± 0,2 bar
Temperatura de trabajo -40 - +80ºC
KNORR LA 6201 - WABCO 432 410 023

Presión máxima de intervención del regulador 11 ± 0,2 bar
KNORR LA 6243 - WABCO 432 410 033

Presión máxima de intervención del regulador 12,5 ± 0,2 bar
BOSCH 484 811 082 - BENDIX 1188854

Presión máxima de intervención del regulador 12,5 ± 0,2 bar
Depósito de aire
Eje delantero 20 litros

Eje trasero 20 litros
Eje trasero (para vehículos 6x4) 10 + 30 litros
Freno de estacionamiento + freno de remolque 20 litros
Para regeneración 5 litros
Servicio 5 litros
Válvula de protección de cuatro circuitos
MARELLI VPS 45 A - WABCO 934 713 019

Presión de abertura de los conductos 21 y 22 7,5 bar
Presión de abertura de los conductos 23 e 24 7,7 - 8 bar
Presión de cierre estático 6,5 +0,5
-0
bar
Válvula a pedal de comando del freno-motor
BOSCH A 482 007 061 - BENDIX CP6 - WABCO 463 036 009
12 bar
Presión máxima de servicio
Válvula de comando doble
MARELLI DX 75 A - BOSCH B 481 233 113 - WABCO 461 331 000

Presión de alimentación 11 + 0,2 bar
Presión de auto-limitación 7,6 + 0,3 bar
MARELLI DX 95 A - BOSCH B 481 233 112 - WABCO 461 331 100

Presión de alimentación 11 + 0,2 bar
Presión de auto-limitación 7,6 + 0,3 bar
Corrección para el eje delantero 15 : 1
34 / 88
Válvula reductora de presión
BENDIX AC 156 B - WABCO 475 015 039

Presión de alimentación 11 bar
Presión de salida 8,5 -4
+0
bar
BENDIX AC 156 E - WABCO 475 015 032

Presión de alimentación 12,5 bar
Presión de salida 11 ± 0,2 bar
Válvula relay
WABCO 973 001 020 - WABCO 973 011 000 - BENDIX AC 570 D -
KNORR 2B 57413 - BOSCH A 481 400 012 - GRAU 355 023 000
Presión máxima operacional 10 bar
Acoplamiento de enganche moderable y automático
MARELLI - BOSCH - KNORR - WABCO - GRAU

Presión operacional 8,5 bar
Válvula de triple comando del remolque
BENDIX AC 595 B
Avance 0,2 bar
Presión de intervención de la válvula del freno (Tubos 41 - 42) 2,5 +0,5 bar
- 0,3
WABCO 973 002 521 - KNORR AB 2798 - BOSCH 481 061 226 -
GRAU 355 027 013
Avance 0,2 bar
Presión de intervención de la válvula de freno(Tubos 41 - 42) 2,5 +0,3
- 0,5
bar
Corrector de frenada del comando mecánico
BENDIX MP 51 A - WABCO 475 710 024

Solera de intervención sin regulación de la presión 0,5 bar
Relación de corrección máxima 1:7
WABCO 475 710- 025 - BOSCH 481 036 108

Solera de intervención sin regulación de la presión 0,6 bar
Relación de corrección máxima 1:8
35 / 88
Corrector de frenada neumática
WABCO 475 711 034

Presión de alimentación 11 ± 0,3 bar
Presión de comando (del duplex) 7,6 bar
Presión de comando sin carga (de las suspensiones neumáticas) 0,4 bar
Presión de comando bajo carga (de las suspensiones neumáticas) 5,6 bar
Presión de frenada sin carga 1,6 bar
Presión de frenada con carga 7,6 ± 0,3 bar
WABCO 475 711 060

Presión de alimentación 11 ± 0,3 bar
Presión de comando (del duplex) 7,6 bar
Presión de comando sin carga (de las suspensiones neumáticas) 0,6 bar
Presión de comando bajo carga (de las suspensiones neumáticas) 4,9 bar
Presión de frenada sin carga 1,5 bar
Presión de frenada con carga 7,6 ± 0,3 bar
Válvula del freno de estacionamiento (vehículo conectado)
WABCO 961 723 117

Presión de alimentación y operacional 8,5 bar
Recorrido de la palanca de comando (alívio) en el início da frenada 65º
de emergencia (punto de resistencia)
Freno de estacionamiento 73º
Frenada de control para verificación de la alimentación de la 85º
servo-válvula de triple comando
BENDIX DPM 95
Frenada de control para verificación de la alimentación de la 85º
servo-válvula de triple comando
Válvula del freno de estacionamiento (vehículo aislado)
BENDIX DPM 94A - WABCO 961 723 007

Válvula de comando de desaceleración del remolque (opcional)
WABCO 884 602 212

Presión de alimentación 7,5 bar
+0,3
Presión operacional 59 - 0,4 bar
Desvío angular máximo de la palanca de comando 73º
Válvula adaptadora
BOSCH 481 067 008

Relación de corrección 1 : 1,94
36 / 88
Cilindro de freno a diafragma (para frenos a tambor)
Tipo12: BENDIX HVSI EF 120 FY - KNORR BY 3216

Longitud del tubo 187 mm
Tipo 14: BENDIX EF 141 BY - KNORR BY 3255

Longitud del tubo 167 mm
Cilindro de freno combinado
Tipo 18: BENDIX BFM 181 Y - WABCO 425 430 105

Carga del muelle 7300 N
Carrera 35 mm
Tipo 20: BENDIX BFM 210 Y - WABCO 425 433 200

Carrera 35 mm
Tipo 20: KNORR BY 9401 - KNORR BY 7402

Carrera 35 mm
Tipo 22: KNORR BY 9451

Carrera 35 mm
Central electrónica
WABCO
Tensión de alimentación 24 Volt
Modulado de auto-bloqueo de ruedas para ABS
WABCO 472 195 004

Válvula electroneumática para ASR
Wabco 472 124 108

Presión operacional 10 bar
+4,8
Tensión de alimentación 24 - 2,4 bar
37 / 88
Cilindro de comando de la bomba inyectora para ASR y/o SL
WABCO 421 442 017

Presión máxima operacional 11,2 bar
Válvula de presión controlada
WABCO 434 100 130 - KNORR DR 4354 - BENDIX VPC 4 M +0

7 - 0,3 bar
Presión de abertura
Válvula de bloqueo doble
WABCO 434 208 029

Válvula electroneumática proporcional para ASR
WABCO 472 162 508

Tensión de alimentación 24 +4,8
- 2,4 bar
Electroválvula para exclusión del freno-motor
WABCO 472 128 908

+4,8
Tensión de alimentación 24 - 2,4 bar
Válvula de retención
VOSS 5690020600
Presión operacional 12 bar
Válvula selectora de baja presión
WABCO 434 500 003

38 / 88
Características y datos de los frenos
Frenos a tambor de las

ruedas delanteras
Diámetro de la campana
- diámetro nominal Ø mm 381
- 1ª sobremedida Ø mm 387
- 2ª sobremedida Ø mm -
Espesor de las cintas

de freno
- espesor nominal S mm 12,5
- 1ª sobremedida S mm 14,5
- 2ª sobremedida S mm -
- mínimo admisible S mm -
Diámetro de las cintas de freno

- diámetro nominal Ø mm 378
Ancho de las cintas de freno mm 152
Juego entre las cintas de freno

y campana G mm 0,5 - 1,86
Error máximo de excentricidad

del diámetro de la campana después del
torneado E mm 0,04
39 / 88
Frenos a tambor de las ruedas U180 E

traseras (ejes Rockwell) (R 1783)
Diámetro de la campana:
- diámetro nominal Ø mm 410 - 410,4
Espesor de las cintas

de freno:
- espesor nominal S mm 21,1
- mínimo admisible S* mm 4,7
* Relativo al último remache, en la parte opuesta al cilindro pequeño, en zapatas con sensores de desgaste
Diámetro de las cintas de freno:

- diámetro nominal Ø mm 407,5 - 409
- 1ª sobremedida Ø mm 409,5 - 411
- 2ª sobremedida Ø mm 411,5 - 413
Ancho de las cintas de freno: L mm 200
Juego entre las cintas de freno

0,5 - 1,45
y la campana : G mm
Error máximo de la excentricidad

del diámetro de la campana después del
torneado E mm 0,04
40 / 88
Inspecciones de los principales componentes del sistema de frenos
Efectuar la verificación periódica de la eficiencia del sistema de frenos y de sus respectivos

componentes con el instrumental 99305117.
Estas verificaciones son efectuadas con el vehículo parado, utilizando el aire comprimido de
los depósitos recargados por el compresor , con el motor funcionando, .
Nota: Bloquear las ruedas del vehículo antes de cualquier intervención. Inspeccionar regular-
mente los manómetros, comparándolos con un manómetro calibrado.
Componente Denominación Verificaciones

Compresor Verificar el apriete de las uniones y fijajaciones del com-
presor, controlando que las aletas de refrige-
ración no estén sucias.
Secador de aire Verificar, accionando una válvula de descarga o

aflojando un purgador (con orificio de des-
carga integrado), si el secador funciona correcta-
mente. En este caso el aire debe salir del depó-
sito sin observar vestigios de agua condensada.
Depósito de aire: Verificar el sellado y protección anticorrosiva.

- Eje delantero
- Eje trasero Drenar los depósitos de agua condensada, accio-
- Freno de nando la válvula de descarga.
estacionamiento
+ remolque
- Servicio
- Para regeneración
Válvula protectora de Presión de abertura máxima de 8 bar.

cuatro vías Presión de cierre estático de 6,5 bar.+- 00,5
Válvula doble Presionar el pedal a fondo. Al soltar el mismo

debe retornar inmediatamente a la posición de
reposo.
Limitación de la presión de 7,6 ± 0,3 bar.

Controlar que la junta de sellado del pedal
no esté gastada, que los tirantes de comando de
los frenos estén bien apretados y lubricados, no
deformados, también que los alojamientos de la
palanca no estén gastados u oxidados.
41 / 88

Toma para medición Controlar que las tapas de protección estén
de la presión montadas.
neumática
Válvula del freno de Accionar la válvula del freno de estacionamiento

estacionamiento hasta destrabarlo. El manómetro, montado én la
toma de presión, debe indicar una descarga
de presión hasta 0, en el intervalo de un segundo.
Válvula del freno de Simultaneamente, el manómetro en el tubo del

estacionamiento acoplamiento debe indicar una presión de 7,5 bar.
(con posición de
control
Válvula de descarga Verificar el funcionamiento y el sellado.

rápida Accionar la válvula del freno de estacionamiento
y verificar si el aire comprimido sale rápidamente
del circuito.
Válvula de pedal del Verificar el funcionamiento y sellado

freno motor
Corrector de La etiqueta contiene todos los valores de calibrado

frenada que sirven para la comparación con los valores
verificados en la medición y una eventual calibración.
Cilindro a muelle Verificar la fijación, el funcionamiento y sellado.

El orificio de descarga debe estar orientado para
abajo y no debe estar obstruído.
Cilindro combinado Verificar la fijación, el funcionamiento y sellado

El orificio de descarga debe estar orientado para abajo
y no debe estar obstruído.
Válvula relay Verificar el funcionamiento y sellado, avalando

la rapidez de intervención de los cilindros de freno.
42 / 88

Cilindro de comando Verificar el funcionamiento y el sellado.
del freno motor
Reductor de presión Verificar la presión de calibrado (ver tabla

de características y datos).
Verificar su funcionalidad.
Válvula relay Llenar el depósito. Conectar un manómetro en el

de triple acoplamiento de enganche automáticoy un acopla-
comando del freno miento de enganche moderable.
remolque, con
servointerruptor Cada 1 bar de presión, enviado desde la válvula doble,
modulado debe corresponder en el acoplamiento moderáble una
incorporado una presión de 0,8 - 1,5 bar.
Efectuar una frenada plena (con el vehículo parado).

Verificar si el acoplamiento de enganche está con la
presión de frenada prescripta o con una presión-
mínima de 0,5 bar.
Aplicar el freno de estacionamiento. Controlar si la

presión en el acoplamiento de engache está moderada
o permanece inalterada o diminuída a 0,5 bar.
Acoplamientos de Controlar que las vías no estén sucias o

enganche dañadas
Después de efectuar el enganche, accionar el pedal

de freno y controlar el sellado y estabilidad entre los
acoplamientos de enganche, introduciendo aire
comprimido a 8,5 bar.
Verifica si existe fuga de aire en los acoplamientos

de enganche.
Frenos a tambor Cesando la presión sobre el pedal, en las zapatas de

de las ruedas traseras freno deben retornar, rápidamente y uniforme-
mente en todas las ruedas, a la posición de reposo.
Controlar el juego entre las zapatas de freno y la

campana.
Controlar el espesor de las cintas de freno
43 / 88
EuroTech Circuito Neumático de Frenos

Tuberías y uniones Controlar que las tuberías rígidas estén en perfec-
tas condiciones, sin aplastar y sin fisuras
Las tuberías flexíbles no deben presentar
asperezas, fisuras o aplastamientos. Además
controlar que las mismas estén posicionadas distan
tes de los angulos cortantes de la carrocería.
Controlar que tuberías flexíbles de goma y tela

no estén en contacto con el aceite, grasa o
solvente. Apretar el pedal de freno con fuerza,
y controlar que los tubos no presentenzonas con
hinchazones o pérdidas.
Verificar que todas las abrazaderas de fijación

de los tubos estén firmes y el posicionamiento de
las mismas estén correctos, evitando así posibles
vibraciones con peligro de roruras..
Controlar que no existan pérdidas de líquido por

las uniones y en caso positivo, apretar las mismas,
evitando provocar torciones anormales en los tubos..
En todas las situaciones de arriba, será nece-

sario sustituir las piezas si existen dudas sobre la
eficiencia de las mismas.
De cualquier manera, es aconsejable sustituir los

tubos flexíbles después de un determinado kilo-
metraje o de una larga utilización del vehículo, evi-
tando así una rotura imprevista, debido a
deterioración
Sellado del sistema Este control es efectuado introduciendo en el sis-

neumático con el tema una presión de aire superior a 5 bar, apli-
motor parado cando con un pincel blando, agua con jabón en
presión de trabajo las juntas y uniones, observando que no haya
pérdidas.
Es admisible unafuga de aire corresponidente a

una burbuja de aire de Ø 25 mm en 5 segundos o
en todo caso una queda de presión dentro de 10
minutos de 2% de la presión de desconexión = 0,22 +
0,2 bar.
Sellado del sistema Por 3 minutos, la presión debe mantenerse estabili-

neumático con una zada en el sistema neumático. El control es efectua-
presión de frenada do con el freno de estacionamiento desaplicado.
de 3 bar
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Principalesless
Principales componentes del sistema de frenos
Compresor de aire
Tiene la función de producir el aire compri- Efectuar el apriete de los tornillos de fijación
mido necesario para el sistema de frenos de la cabeza del compresor de aire de
y de servicio auxiliar. acuerdo con la secuencia de la figura, al
par prescripto, utilizando la herra-
mienta 99395216.
Figura 9
Figura 11
Efectuar el apriete de los tornillos de fijación

de la cabeza del compresor de aire de
acuerdo con la secuencia de la figura, al
par prescripto, utilizando la herra-
mienta 99395216.
Figura 10
Diagrama de potencia del compresor

monocilíndrico 159 cm³
Figura 12
A. Potencia absorbida (kW)
B. Rotaciones(rpm)
C. Característica en el accionamiento del regulador
(activación del dispositivo energy-saving)
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Diagnósticos de fallas
Falla Causa posible Solución
Pérdida de aceite Par de apriete incorreto. Apretar los tornillos al par de apriete
por el borde del lado prescripto.
externo
Superfície de sellado del plano del Controlar las superfícies de sellado, susti-
cuerpo deformado. tuir o aplanar las piezas defectuosas.
Junta de sellado rota Sustituir la junta de sellado.
Retén del eje defectuoso. Sustituir el retén.
Pérdida de aceite Aro rasca aceite gastado (se nota Sustituir el pistón completo.
en la cabeza cuando la sede del sellado está brillante).
Montaje incorrecto del aro rasca acei Efectuar el montaje con la inscripción
-te. TOP hacia la cabeza del compresor de
aire.
Aro rasca aceite y aro de compresión en Montar los aros defasados a 120º.
la misma linea vertical.
Cilindro con surcos u ovalado. Rectificar al cilindro y montar un pistón

sobremedida.
Falta total de Válvula de compresión o de aspiración Sustituir la válvula averiada.

compresión dañada.
Extremos de los aros, todos en la misma Montar los aros defasados a 120º
línea vertical.
Pistón perforado o rotura de las partes Sustituir el pistón completo.

en contacto con el pistón.
Juntas de sellado dañadas. Sustituir las juntas.
Dispositivo energy-saving en posición Sustituir la cabeza del cilindro.

abierta durante la fase de carga.
Deficiente Aros de pistón gastados Sustituir el pistón (completo con aros).

rendimento
Pérdidas de aire entre el cilindro y la cabe- Sustituir la junta y apretar los tornillos al
za. par de apriete prescripto.
Dispositivo energy-saving, válvula de aspi- Sustituir las piezas deterioradas.

ración o de compresión deterioradas.
Juego excesivo entre pistón y cilindro. Rectificar el cilindro y montar un pistón

sobremedida.
Partículas de aceite quemado entre la Limpiar las válvulas.

válvula de aspiración y compresión.
Ruídos Juego excesivo entre pie de biela Verificar la tolerancia de las uniones en
mecânicos y el perno, entre el perno y sede cuestión.
del pistón, entre cigüeñal y la
cabeza de biela, entre cigüeñal
y los casquillos y entre los
laterales y el cigüeñal .
Juego excesivo entre pistón y cilindro. Rectificar el cilindro y montar un pistón

sobremedida.
Incrustaciones excesivas entre pistón y Limpiar las partes incrustadas y sustituir

cabeza de cilindro, causada por aceite las válvulas.
quemado.
Pérdidas Junta de la cabeza o superfícies de apoyo Sustituir las piezas deterioradas.

de agua marcadas o irregulares.
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Secador de aire
Efectuar el secado del aire comprimido que viene del compresor de modo tal que no se
acumule agua condensada en el sistema. A través del sistema de absorción, el aire compri-
mido pasa a través de material granulado, cuya estructura cristalina absorve al agua con-
densada. Al alcanzar el grado de saturación, el aire del depósito de regeneración
regenera el material absorvente.
El dispositivo es compuesto de tres partes principales: Un elemento conteniendo al material

absorbente, una sección de comando y un regulador de presión, que además de regular el
funcionamiento de todo el sistema conmuta entre la fase de secado y la fase de
regeneración.
Figura 13
Diagnóstico de fallas
Falla Posible causa Solución
Cantidad Elemento filtrante sucio. Sustituir el elemento.

excesiva
de agua
condensada
en el circuito
La presión de Pérdida de aire en la válvula de Revisar al componente y sustituir las

calibración seguridad piezas con desgaste.
no es obtenida en el
depósito Juntas gastadass. Revisar el aparato y sustituir las
piezas con desgaste
VPérdida de aire Insuficiente sellado del pistón Revisar el aparato y sustituir las
en el escape piezas con desgaste
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Anticongelante
El anticongelante garantiza el funcionamiento seguro del sistema neumático

durante la estación fría del año, impediendo la formación de hielo en las válvulas, en los tubos y
en los depósitos de aire comprimido. El depósito debe ser reabastecido exclusiva-
mente con líquido anticongelante para sistemas de frenado y aire comprimido AIR-
FLUID, que garantiza, además el específico efecto anticongelante, la necesaria
protección contra la oxidación del sistema y de los depósitos del aire comprimido, también
evita la formación de fisuras y alteraciones de las piezas de plásticos y de goma.
Figura 14
Alimentación Obstrucción de los pasajes de líquido. Limpiar los pasajes de liquido.

insuficiente de
anticongelante Aro de sellado del pistón con desgaste. Revisar el componente y sustituir las
en el sistema piezas con desgaste.
Funcionamiento de la válvula de reten- Revisar el componente y sustituir las

ción defectuosa. piezas con desgaste.
48 / 88
Regulador de presión
El regulador de presión tiene la función de mantener la presión constante del aire comprimido
en el depósito de servicio. El interrumpe el flujo que viene del compresor, haciendo salir
a la atmósfera, cuando la presión en el tanque alcanza el valor máximo de
ajuste.
Está equipado con una válvula de seguridad que impide alcançar valo-
res excesivos de presión, aún en el caso de falla del regulador.
Figura 15
No se obtiene Válvula de presión para marcha en Limpiar el regulador de presión y susti-

presión en el vacío con defecto. tuir las piezas defectuosas.
depósito.
Pérdidas de aire Presencia de cuerpos extraños. Verificar el componente.
por orificio de
descarga
No se obtiene la Pérdidas de aire en la válvula de segu- Sustituir la válvula de seguridad

presión de ridad.
régimen en el
depósito
El regulador no Regulador con defecto o mala cali- Recalibrar el regulador.

cumple su función bración
reguladora,
sin embargo traba- Gripaje del pistón de desconexión Revisar el regulador de presión.
ja como válvula de
seguridad Válvula de retención bloqueada. Revisar el regulador de presión.
Salida de aire por Membrana agujereada o sellado insu- Revisar el regulador de presión.
orificio de descarga ficiente en superfícies de apriete
(3) en fase de de la membrana.
operación de
vacío Pérdidas de aire en la válvula de es- Revisar el regulador de presión.
cape en la parte móvil de la membrana.
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Válvula de protección de cuatro vías
La válvula tiene la función de garantizar que el compresor, en caso de falla de una sección,
cargue los depósitos conectados a las secciones intactas, con una presión correspondiente
al valor ajustado de la sección defectuosa.
El grupo está constituído por cuatro válvulas similares.
Figura 16
Pérdidas de aire Pérdidas de aire en las válvulas Revisar el componente y sustituir las
en los bujes en los cuatro grupos. piezas con desgaste.
Pérdidas de aire Funcionamiento defectuoso de la válvu- Revisar el componente y sustituir las

en el caso de la de retención piezas con desgaste, si es necesario,
avería de un grupo sustituir los componentes.
50 / 88
Válvula del pedal de comando del freno motor
Es una válvula neumática accionada por el pie del conductor.
Es empleada en el sistema neumático para accionar los elementos operadores del freno
motor.
Figura 17
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Válvula de doble comando
La válvula capta el aire del tanque y lo distribuye en los circuitos de frenado. La válvula limita
la corriente de aire a un valor máximo determinado, obteniéndose así una reserva mayor
de energía y un presión constante de frenada, independiente de las variaciones de la pre-
sión.
En los vehículos individuales, estas válvulas de freno son montadas con la función de corregir
la fuerza de frenada de los elementos operadores del eje delantero en función de la corrección
efectuada por el corrector de frenada.
Figura 18 Figura 19
Diagrama de potencia de la válvula de doble comando DX 75 A
A. Presión de salida (bar)

B. Carrera de la espiga de presión (mm)
Pérdida de aire Pérdida de aire en los tubos de salida, Revisar la válvula y sustituir las piezas
en orificio de salida debido al desgaste de la junta. dañadas
Válvula de Auto-limitación superior o inferior Calibrar la válvula con el tornillo

frenada con respecto a la indicada en la tabla.
auto-limitación
irregular
Vibraciones en la fa- Desgaste de los muelles. Revisar la válvula y sustituir las piezas
se de frenada dañadas
Pérdida de aire por las juntas de sella- Revisar la válvula y sustituir las piezas
do del pistón de 2º sección. dañadas.
Funcionamiento El circuito eléctrico no cierra Sustituir el interruptor.

irregular del
interruptor de El circuito eléctrico no abre. Sustituir el interruptor.
comando de la
lámpara de
stop
52 / 88
Reductor de presión
Tiene la función de interrumpir el flujo de aire comprimido a los consumidores, cuando

en estos la presión alcanza un determinado determinado valor (valor de ajuste).
Ajuste en el banco de tests
Montar el componente sobre el banco de tests y conectar las uniones 1 y 2, a través

de los tubos al manómetro y la alimentación
Calibrar el componente a través del tornillo de regulación al valor de presión prescrip-

to y verificar su perfecto sellado.
Figura 20
Diagnótico de fallas
En la unión de sa- Válvula descalibrada. Calibrar la válvula.

lida predomina
una presión dife- Pérdida de aire en los aros Revisar la válvula y sustituir las piezas
rente a la de ajuste de sellado. dañadas..
Pistón y sede defectuosos. Sustituir la válvula.
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Servo válvula de triple comando
El componente es comandado por los dos circuitos independientes de la válvula de freno

doble y del circuito de freno a muelle del vehículo traccionado que comanda la frenada del
remolque. Además está dotado de un dispositivo de regulación de predominio
localizado en el lado externo en la parte inferior.
El componente incorpora un dispositivo que permite trabar el remolque, aún en el caso

de falla de la línea de comando.
Figura 21
Pérdida de aire Pérdidas por las juntas. Revisar la válvula y sustituir la piezas
por orificios de sa- defectuosas.
lida en estado de
reposo Válvula de escape y sede defectuosas. Revisar la válvula y sustituir la piezas
defectuosas..
Presión de salida Pérdidas por las juntas. Revisar la válvula y sustituir la piezas
diferente a la defectuosas..
calibrada
Pistón y sedes gastados o dañados. Revisar la válvula y sustituir la piezas
defectuosas..
Muelles flojos Revisar la válvula y sustituir la piezas

defectuosas..
54 / 88
Acoplamientos de enganche
El modelo para conducción “automática” está equipado con una tapa amarilla y
un dispositivo de seguridad lateral (2).
Estos dispositivos de seguridad son destinados a evitar errores de enganche
Figura 22
Válvula de retención (para vehículos traccionados)
Impide el reflujo del aire comprimido en el depósito del remolque.
Figura 23
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Válvula del freno de estacionamiento (para vehículos con remolque)
El dispositivo permite la frenada de emergencia y auxiliar del tractor y del remolque.
La frenada auxiliar es mecánica para el tractor y neumática para el remolque.
Además el dispositivo permite verificar el efecto de frenada del tractor. Esto es nece-
sario cuando el vehículo está estacionado en un declive.
Figura 24
Pérdidas de aire
en la salida con la
palanca en la
posición:
Destrabada Válvula, sede de la válvula o aro de Limpiar cuidadosamente cada pieza

sellado defectuosos. Verificar y revisar el componente y
sustituir las piezas dañadas.
Trabada Válvula de comando, aros de sellado Limpiar cuidadosamente cada pieza

y válvula de comando de los elemen- Verificar y revisar el componente
tos con defectos y sustituir las piezas dañadas
Dificuldad de Piezas gastadas por agarres Revisar el componente y untar todas

rotación de la las piezas móbiles con grasa.
palanca de
comando
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Válvula de comando del freno de estacionamiento (para tractor )
La válvula instalada en el circuito del freno de estacionamiento del vehículo tractor permi-
te la frenada de emergencia y de estacionamiento del vehículo, descargando el aire con-
tenido en los cilindros acumuladores de muelle.
Figura 25
Pérdida por Pistón, válvula de descarga y aro de Efectuar una limpieza cuidadosa, ase-
descarga con la sellado gastados o dañados gurando la integridad de las partes
palanca de la de goma y de las respectivas sedes.
válvula de freno
en la posición Revisar la válvula, sustituyendo
destrabada las piezas dañadas.
Pérdida por Pistón y aro de sellado dañados Efectuar una cuidadosa limpieza y con-
descarga con la trolar las piezas, revisando la válvula
palanca de la y sustituyendo las piezas defectuosas.
válvula de freno
en la posición de
frenada de
emergencia y de
estacionamiento
Pérdida de aire Placa, guarnición y aro de sellado Efectuar una cuidadosa limpieza de las
por la tapa de la defectuosos o gastados piezas, controlar las superfícies de
palanca de sellado y las guarniciones. Controlar
comando de la la integridad de las piezas de goma
válvula y de sus sedes. Revisar la válvula,
sustituyendo las piezas dañadas o
gastadas, eventualmente, reparar las
superfícies de unión.
Dificuldad de Interferencias en el interior de la válvula. Efectuar una cuidadosa limpieza y

rotación de la controlar todas las piezas. Revisar la
palanca válvula, sustituyendo las piezas
de comando dañadas. Durante el montaje, untar
de la válvula moderadamente con grasa todas las
partes móbiles.
Encontrando defectos o desgastes

que perjudican el funcionamiento,
sustituir la válvula completa.
57 / 88
Válvula relay
La válvula permite acelerar la salida del aire comprimido del cilindro de freno combinado,
reduciendo así los tiempos de frenada.
Figura 26
Pérdida de aire Pérdida en la entrada o en los aros de Revisar el componente y sustituir las
en la salida, durante sellado piezas dañadas.
la alimentación y
canal de
comando
aliviado
Pérdida de aire Pérdida en la guarnición del pistón y Revisar el componente y sustituir las
en la salida, durante en la válvula de descarga. piezas dañadas..
la alimentación en el
canal de
comando
y en el canal
de salída
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Cilindro de freno a diafragma Cilindro de freno combinado
El cilindro transmite la fuerza ejercida por el El cilindro está compuesto de dos partes: un
aire comprimido, durante la aplicación del diafragma para la frenada de servicio y
pedal de freno, al dispositivo mecánico un muelle para la frenada de estaciona-
de frenada de servicio. En caso de ano- miento y de emergencia, en caso de
malía es necesario sustituir el cilindro falla del sistema de frenada.
completo.
Figura 28
Figura 27
Pérdidas de aire Diafragma perforado o partido. Sustituir el diafragma.

en la salida o en la Rotura del labio del diafragma.
abrazadera de Tornillos de fijación de la abrazadera Apretar los tornillos
fijación flojos
Disminución Rotura del muelle Sustituir el muelle

fuerte de frenada
en el freno de
estacionamiento
Pérdidas de aire Daños en los componentes de la Revisar el cilindro y sustituir las piezas
en la alimentación sección del muelle. dañadas.
de la cámara de
diafragma
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Dispositivo de destrabado de Desmontaje y montaje del cilindro

emergencia del cilindro combinado de freno combinado
Este dipositivo permite destrabar manual- Nota: Las operaciones de desmontaje y

mente el vehículo, para permitir su remol- montaje descriptas seguidamente , fueron
cado, en los casos en que no es posible ejecutadas en un cilindro combinado Marelli,
alimentar la cámara de muelle del cilindro son aplicables también para otras
combinado (2) con aire comprimido. Para marcas.
destrabar el vehículo es necesario aflojar
el tornillo (1) hasta el fin de carrera. Desmontaje
1. Antes de desmontar el cilindro combi-

nado del vehículo, ejecutar el destrabado
manual del cilindro
combinado, conforme a la explicación
anterior.
Se recomienda, antes del desmonta-

je, remover las partes externas la
tierra y otras suciedades que puedan
dañar al cilindro.
2. Remover el anillo elástico (1) y retirar la

tapa (2). Aflojar la tuerca castillo (3)
Figura 29 del tubo soporte del cilindro.
Figura 30
3. Remover la abrazadera de unión (2),

entre la parte del diafragma (1) y la
parte del muelle (3), y retirar el diafragma.
Figura 31
60 / 88
4. Apretar el tornillo de destrabado 6. Comprimir más el resorte del cilindro, hasta

manual del cilindro (3) hasta el tope, poder remover el anillo elástico (1) con
haciendo salir el tubo soporte (2). Retirar la herramienta 99345037. Para facilitar la
el tapón (1). introducción de la herramienta (2), retraer el
casquillo interno con la herramienta
99360476.
Figura 32
Figura 34
5. Posicionar el cilindro (4) en la herramienta
compuesta por el apoyo 99345030 (1), 7. Aflojar el tornillo de apoyo hasta
la placa (5) y placa de presión obtener la completa distensión del muelle
99345037 (2). Comprimir el resorte del (1). Guardar el casquillo y los anillos
cilindro (4) con el tornillo de apoyo internos.
(1) y remover el tornillo (3).
Figura 35
Figura 33
61 / 88
Figura 36
Vista explosiva del cilindro combinado del tipo Marelli
1. Tapa 9. Anillo elástico de retención

2. Semi cuerpo del muelle 10. Abrazadera de fijación
3. Muelle 11. Tapón
4. Pistón 12. Diafragma
5. Tornillo de seguridad 13. Pistón
6. Semi cuerpo del muelle 14. Tornillo de presión
7. Anillos internos 15. Cuerpo del diafragma
8. Casquillo interno 16. Tuerca castillo
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Montaje Corrector de frenada mecánico
Repetir las operaciones en sentido inverso El corrector de frenada regula automáti-

a las indicadas para el desmonta- camente, en función de la carga actuante
je, observando lo siguiente: sobre el eje, la presión transmitida por la
válvula de doble comando a los cilindros
- En el montaje del anillo elástico (1), del de frenos traseros.
casquillo y de los anillos internos, utilizar la
Figura 38
Figura 37
63 / 88
Regulación del corrector de frenada

en el vehículo
Verificar y regular, periódicamente, el dis- 1. Pesar la parte trasera del vehículo, com-
positivo para impedir una derrapada o pletamente equipado, sin carga
bloqueo de las ruedas del vehículo durante (en el caso de vehículos con semi-
una frenada. Por lo tanto, verificar los remolque, desengancharlo.
valores de presión especificados en la pla-
queta (1), localizada en la parte delantera de la 2. Controlar que el peso medido
cabina del vehículo, bajo la parrilla del radiador, no sea inferior al valor mínimo indi-
y proceder como se describe a continuación cado en la plaqueta.
Figura 40
Figura 39
Nota: Si faltara la plaqueta o datos que ella

contenga, solicitar al fabricante los
siguientes datos:
- Tipo de vehículo.
- Número de hojas del elástico
- Distancia entre ejes del vehículo.
- Peso del eje trasero.
- Eventualmente, el número del corrector de

frenada.
64 / 88
7. Desconectar el tirante de comando del

corrector en el eje trasero, levantarlo y
simular la condición de carga total.
En estas condicioness, medir la presión de

salida que debe ser igual a la presión de
entrada.
Si es necesario, ajustar el valor modifi-

cando la longitud de la palanca.
Para una correcta regulación es necesa-

rio crear, artificialmente, varias condi-
Figura 41
ciones de carga intermedia y verificar
3. Controlar que el largo (L) de la palan- sus valores.
ca (1) corresponda al valor indi-
cado en la plaqueta. Caso contrario, Nota: Controlar que todos los
es necesario reestablecerlo componentes de la instalación de los frenos
estén en perfectas condiciones de uti-
4. Instalar un manómetro en el frente del lización, para efectuar la verificación del
corrector de frenada (unión “1” para el corrector de frenada. Además, en
corrector sin relay, unión “4” para el co- caso de sustitución de los muelles para
rrector con relay). equipamientos especiales, será nece-
sario una nueva plaqueta con los valo-
5. Instalar un manómetro atrás del correc- res corregidos.
tor (unión “2”), llenar los depósitos has-
ta la presión de regulación. 8. Luego de efectuada la verificación, rea-
lizar pruebas de frenada, para controlar el
6. Apretar, progresivamente, el pedal de comportamiento de los frenos del vehículo.
freno hasta obtener en la entrada del
corrector una presión de 7,6 bar. Medir
la presión final del corrector de
frenada y compararla con el valor
indicado en la etiqueta.
Si es necesario, modificar el ajuste,

variando la longitud (F) de la palan-
ca de comando (2).
Nota: Nunca modificar la regulacióin

de la palanca, cuando el circuito está
con presión. Efectuar el ajuste aumen-
tando, progresivamente, la presión
65 / 88
Corrector de frenada neumá-

tico
El corrector de frenada regula automáti- Nota: Si falta la plaqueta o los datos en

camente, en función de la carga actuante ella contenidos, solicitar a fabrica los
sobre el eje trasero, la presión transmi- siguientes datos:
tida por la válvula de doble comando a los
cilindros de los frenos traseros. - Tipo de vehículo.
- Peso del eje trasero.
- Eventualmente, número del corrector de

frenada.
Además, en caso de sustitución de las

suspensiones para equipamientos espe
ciales es necesario una nueva etiqueta,
cuyos valores deben ser correspondiente-
mente corregidos.
Las operaciones son ejecutadas en

Figura 42 el siguiente orden:
1. Pesar la parte trasera del vehículo, com-

pletamente equipado, sin
Regulación del corrector de frenada
carga (en el caso de vehículos con semi-
en el vehículo
remolque, desenganchar este último). El
peso verificado no debe ser inferior
Controlar y regular, periódicamente, el dis-
al valor mínimo indicado en la etiqueta.
positivo para impedir el derrape o bloqueo
de las ruedas del vehículo durante
una frenada. Por lo tanto, controlar los
valores de presión especificados en la pla-
queta (1), localizada en la parte delantera de
la cabina del vehículo, bajo la parrilla del radiador,
y proceder como sigue:
Figura 44
2. Instalar un manômetro en el frente del

corrector de frenada y otro manóme-
tro por detrás.
Figura 43
66 / 88
3. Instalar un manómetro en las uniones de 8. Referente a la regulación en estado “car-

test de la suspensión neumática. gado”, no es posible una simula-
ción exacta. Siendo, por lo tanto, necesa-
4. Cargar los depósitos hasta alcanzar la rio enviar una presión de comando
presión de intervención del regulador. correspondiente a las diversas condiciones
de carga. En el caso de divergencia de los
5. Aplicar progresivamente el pedal de valores indicados, girar el tornillo de
freno, hasta obtener en la entrada del ajuste “cargado” (1).
corrector una presión de 7,6 bar.
Nota: Para la regulación del corrector de
6. Medir la presión final del corrector de fre- frenada, todos los componentes del sis-
nada y compararla con el valor indi- tema de frenada, deben estar en per-
cado en la plaqueta. fectas condiciones de servicio.
7. Medir los valores de comando y com-

pararlos con los valores indicados en
la plaqueta.
En caso de diferencias entre estos

valores girar el tornillo de
ajuste “vacío” (2).
Figura 45
67 / 88
Reparación de los frenos delanteros
Frenos de las ruedas delanteras Revisión de los frenos de las ruedas

delanteras
Las ruedas delanteras son equipadas con
frenos Master “S” Came série “Q”, actua- 1. Posicionar el vehículo en un terreno
dos a aire y operados por un eje expan- plano y bloquear las ruedas traseras.
sor con dos zapatas de freno, que son
montadas en pernos de anclaje inde- 2. Limpiar las roscas de los tornillos y aflojar
pendientes. las tuercas (1) de las ruedas delanteras
algunas vueltas.
Disponen de un ajustador de freno y
pueden recibir cámara actuadora y de 3. Levantar el vehículo con un crique
emergencia. hidráulico por adelante y posicionar dos
caballetes (2) bajo el mismo.
Se caracterizan por los alojamientos semi Remover las tuercas (1) y retirar la rueda
circulares abiertos de los pernos de ancla- completa.
je que permiten el servicio “cambio
rápido”.
Poseen dos muelles de retención, además

del muelle de retorno, y un proyecto peculiar
de los pernos de anclaje.
Figura 47
4. Soltar el freno de estacionamiento.
5. Remover la conexión del sensor de des-

gaste de las cintas de freno
Figura 46
68 / 88
6. Presionar para abajo el patín inferior y 9. Girar la zapata inferior para aliviar la
retirar el muelle de sujeción para remo- carga sobre los muelles de retenció
ver el rodillo inferior del “S” Came. de la misma.
Figura 51
Figura 48
10. Remover los muelles de retención.
7. Levantar la zapata de freno superior y

retirar el muelle de sujeción. Remover
el rodillo superior del “S” Came.
Figura 52
11. Retirar las zapatas de freno completas

Figura 49 con las cintas.
8. Remover el muelle de retorno utilizando la

herramienta mostrada en la figura inferior,
observando las indicaciones (1) y (2).
Figura 53
Figura 50
69 / 88
Limpieza e inspección de los compo-

nentes
- Lavar los componentes metálicos Controlar si existe juego axial

con gas-oil y la piezas no en el eje expansor. Si el juego
metálicas con agua y jabón. es mayor de 1,5 mm, adicionar
arandelas espaciadoras.
- Las piezas deberán ser secadas
luego del lavado con paños o aire
comprimido.
- Controlar que los compo-

nentes no estén deformados,
ni presenten desgaste excesi-
vo.
- Lubricar con grasa especificada

las piezas necesarias.
Figura 55
- Controlar que las campanas de freno
no presenten grietas, Los frenos poseen retenes de
sobrecalentamientos, manchas de grasa en la araña del soporte de
calentamientos, corrosión o surcos. la cámara. Instalar ambos retenes
Sustituir las campanas dañadas. con los labios hacia el lado del
ajustador de freno.
El espesor máximo para rectificar la
campana es de 3 mm.
- Si la superfície de frenado pre- ARAÑA

SOPORTE
senta señas o grasa consistente, es
necesario averiguar la causa de la LABIO DEL LABIO DEL
infiltración de grasas o aceite RETEN RETEN
en el sistema de frenado y eli-
minarla
- Controlar que los bujes del

eje expansor estén en perfecto
estado.
Figura 56
Verificar si el juego radial del eje es
menor que 0,8 mm. Caso contrário,
sustituir los bujes .
70 / 88 Figura 54
12. Antes de efectuar la sustitución de 13. Remover las cintas de freno gas-
las cintas de freno, observar los tadas de las zapatas con auxílio de
siguientes puntos: una prensa a aire comprimido
99305087 (1).
- Las guarniciones cónicas instaladas
en cada zapata son pares, siendo Posicionar las zapatas completas (4)
que la conicidad de una no coin- sobre el plato de apoyo regulable (5) y
cide con la de la otra. con la punta (2), insertada en el cabe-
zal de la prensa (1), cortar las cabe
- Durante la sustitución de las guarni- zas de los remaches (3).
ciones,estar atento a la posción
de cada una de ellas: Retirar los remaches y efectuar una
limpieza cuidadosa, de las zapatas
. La cinta con mayor conicidad lavándolas y sopleteándolas con aire
(4) (espesor mas fino) debe ser comprimido.
instalada obligatoriamente en el lado
en que la zapata es apoyada en los
pernos de anclaje (3).
. La cinta con menor conici-

dad (1) debe ser instalada en el
lado en que la zapata es accionada
por la “S” Came (2).
3 Figura 58
2
1 4 Nota: Controlar, visualmente, si las
zapatas no presentan fisuras, en
caso de existir, sustituir las zapa-
tas dañadas.
Figura 57
Nota: Siempre efectuar el cambio

de las cintas de freno de a pares,
en ambos conjuntos de freno del eje.
71 / 88
14. Instalar en el soporte móvil (4) 15. Controlar que el remachado se efectúo
de la prensa el tornillo de apoyo. correctamente, observando los puntos
(5). Remachar las cintas de freno que siguen:
(3) sobre las zapatas (2), utili-
zando un punzón (1) introducido Remachado aceptable
en el cabezal de la prensa.
El juego entre la cinta de freno y la
zapata no debe exceder (0,25 mm)
en ambos lados.
Figura 59
Figura 60
Nota: La correcta ejecución del rema- El remache debe cubrir el orificio

chado de las cintas de freno se efec- de la cinta de freno y zapata,y quedar
tua, iniciando en el centro, extendiendo- completamente remachado sobre la
se, gradualmente al exterior del zapata.
sector de frenada.
Remache tubular de acero:
- Ø 6,22 x 14,29 freno 16.1/2” y 15”

tubo y tubeless.
- Ø 6,22 x 15,87 freno 15.1/2”
Figura 61
72 / 88
Remache inaceptable
- Juego entre el remache y la zapata. 16. Efectuar el montaje de las zapatas de

freno con las nuevas cintas en
- Remache punzonado con martillo. orden inverso al desmontaje.
Nota: Instalar nuevos muelles de reten-

ción y retorno.
Figura 62
- Mas de una grieta abierta en el Figura 65

remache.
17. Efectuar la regulación de los frenos como
abajo se indica :
Figura 63
- Juego entre el cuerpo del remache y los

orificios de la zapata y cinta
Figura 66
- Posicionar el ajustador manual con la

dimensión “A” mostrada en la tabla.
Longitud del
A
ajustador
± 3,0
-L-
Figura 64 5,00”
5,50” 70 mm
6,00”
Nota: Controlar que los remaches
estén con el diámetro del cuerpo,
- Girar el tornillo de regulación hasta
tamaño de la cabeza, forma, longi-
que las cintas bloqueen la campana.
tud y material correctos.
- Girar en sentido contrario el tornillo
de regulación 1/4 de vuelta.
Nota: Para vehículos equipados con

ajustador manual de freno, la regula-
ción se debe efectuar cada 2.000
km. 73 / 88
18. Efectuar la lubricación conforme a 21. Apretar las tuercas de la rueda en el

la siguiente descripción: orden indicado en la figura, al
par especificado.
Usar grasa resistente a altas tempera-
turas a base de jabón de lítio con
características EP (extrema presión)
en los componentes indicados.
Ejemplos de tipos de grasas:
- Alvania EP2 (Shell)
- GMA EP2 (Petrobrás)
Rodillos Soporte cámara

de freno
Figura 69
Ajustador Entallado del

de freno eje expansor
Pernos de anclaje
Figura 67
Lubricación tubo
19. Aplicar el freno de estacionamiento.
20. Instalar la rueda completa y montar las

tuercas (1). Remover el crique hidráu-
lico y los caballetes (2).
Figura 68
74 / 88
Reparación de los frenos traseros
Frenos de las ruedas traseras
Figura 70
Vista explosiva del freno a tambor
75 / 88
Revisión de los frenos de las ruedas traseras
1. Posicionar el vehículo en un terreno 5. Retirar el semi eje (2) de la carcaza

plano y bloquear las ruedas delanteras. del eje trasero (1).
2. Limpiar las roscas de los tornillos y a-

flojar las tuercas (1) de las ruedas tra-
seras algunas vueltas.
3. Levantar al vehículo con un crique

hidráulico (2) por la parte trasera, y
posicionar dos caballetes (1).
Figura 73
6. Remover la tuerca castillo de fijación

de la tuerca de ajuste de los rodamientos
del cubo de rueda con la llave 99355167
(1), y prolongador (2) y mango (3).
Figura 71
4. Remover los tornillos (2) y la

brida del semi eje (3) de la superfície
de unión del cubo de rueda (1).
Figura 74
Figura 72
76 / 88
7. Retirar el anillo de seguridad (1). 9. Remover la rueda completa, con el tam-

bor y rolamientos, utilizando el carri-
to hidráulico 99321024 (3).
Figura 75
8. Remover la tuerca de ajuste (1) de los roda-
mientos, utilizando la llave 99357075.
Figura 77
10. Remover la conexión del sensor de des-

gaste de las cintas de freno.
11. Remover los rodillos del “S” Came, los

muelles de retorno y retención y retirar
las zapatas de freno, como se in
dicó en la reparación de los frenos delante-
ros.
Figura 76
77 / 88
Limpieza e inspección de los

componentes
- Lavar los componentes metálicos Controlar si existe juego axial en

con gas oil y las piezas no el eje expansor.Si el juego es mayor
metálicas con agua y jabón. a 1,5 mm, adicionar arandelas espa
ciadoras.
- Las piezas deberán secarse luego
del lavado con paños o aire
comprimido.
- Controlar que los compo-

nentes no estén deformados,
ni presenten desgaste exce-
sivo.
- Lubricar con la grasa especificada

las piezas necesarias.
- Controlar que los tambores

de freno no presenten fisuras,
sobrecalentamientos, manchas de Figura 79
calentamiento, corrosión o surcos.
Sustituir las campanas dañadas.
Los frenos poseen retenes de
El espesor máximo para rectificar la grasa en la arañaa y en el soporte dea
campana es de 3 mm. la cámara. Instalar ambos retenes
con los labios hacia el lado del
- Si la superfície de frenada pre- ajustador de freno.
senta señas de aceite o grasa con-
sistente, es necesario averiguar la
causa de infiltración de grasa o de
aceite en el grupo de frenada y ARAÑA
SOPORTE
eliminarla.
LABIO DEL LABIO DEL
- Controlar que los bujes del RETEN RETEN
eje expansor estén en perfecto
estado.
Controlar que el juego radial del eje

sea menor a 0,8 mm. En caso con-
trario sustituir los bujes.
Figura 80
78 / 88 Figura 78
Torneado de los tambores
a. Medir el diámetro de las campanas con d. Efectuar la operación de torneado ac-

un calibre corredizo en diversos pun- tuando, gradualmente, hasta retirar total-
tos, para controlar la ovalización y mente las imperfecciones sobre la
grado de desgaste. superfície de frenada de las campanas.
b. Posicionar la campana (1) con la rueda e. Remover la rueda completa del torno y
montada en el eje del torno 99301002 sopletear, la campana de freno, cui-
(3) y centralizarla con las respectivas dadosamente con aire comprimido.
levas de centralización.
Notas:
- El aumento máximo admisible del

diámetro del tambor es de 3 mm.
Este valor límite no debe ser
superado, ya que perjudicaría el
efecto de frenada y las caracte-
rísticas de resistencia de la
campana.
- Reunir las cintas de freno para

Figura 81 cada campana, de acuerdo con la
sobremedida. Cada eje del vehículo
c. Asentar sobre el eje una serie de dis- debe ser equipado con cintas
tanciales para eliminar el juego axial de freno del mismo tipo.
del grupo. Montar la tuerca de fija-
ción y aplicar el soporte del torno.
Figura 82
79 / 88
12. Antes de efectuar la sustitución de las 13. Remover las cintas de frenos gas-
cintas de freno, observar los tadas de las zapatas con auxílio de una
siguientes puntos: prensa a aire comprimido 99305087
(1).
- Las cintas cónicas instaladas
en cada zapata son pares, siendo Posicionar las zapatas completas (4)
que la conicidad de una no coin- sobre el plato de apoyo regulablel (5) y
cide con la de la otra. con la punta (2), inserta en el cabezal
de la prensa (1), cortar las cabezas de
- Durante la sustitución de las cin- los remaches (3).
tar, mirar atento la posición de
cada una de ellas. Retirar los remaches y efectuar una
limpieza cuidadosa de las zapatas
. La conicidad mayor de la cinta lavando y sopleteando con aire a
(4) (espeor mas fino) debe ser presión.
instalada obligatoriamente en el lado
en que la zapata está apoyada en
los pernos de anclaje (3).
. La conicidad menor de la cinta

(1) debe ser instalada en el lado
en que la zapata es accionada
por la “S” Came (2).
3
Figura 84
1 2
4
Nota: Controlar visualmente, si las
zapatas no presentan grietas, en el
caso de existir, sustituir las zapa-
tas dañadas.
Figura 83
Nota: Siempre efectuar el cambio de las

cintas de freno de a pares, en
ambos conjuntos de freno del eje.
80 / 88
14. Instalar en el soporte móbil (4) de la 15. Verificar si el remachado fue efectuado
prensa el tornillo de apoyo (5). correctamente, observando los siguien-
Remachar las cintas de freno (3) tes puntos:
sobre las zapatas (2), utilizando un
punzón (1) introducido en el cabezal Remachado aceptable
de la prensa.
El juego entre la cinta de freno y la
zapata no debe exceder (0,25 mm)
en ambos lados.
Figura 85
Figura 86
Nota: La correcta ejecución del rema- El remache debe cubrir el orificio de la

chado de las cintas de freno. Se efec- cinta y de la zapata de freno, quedando
tua iniciando en el centro, extendendien- completamente remachado sobre la
dosese, gradualmente hacia el exterior zapata.
del sector de frenada.
Remache tubular de acero:
- Ø 6,22 x 14,29 freno 16.1/2” e 15”

tube e tubeless.
- Ø 6,22 x 15,87 freio 15.1/2”
Figura 87
81 / 88
Remache inaceptable 16. Efectuar el montaje de las zapatas de

frenos con las cintas nuevas, en orden
- Juego entre el remache y la zapata. inverso al desmontaje.
- Remache punzonado con martillo. Nota: Instalar nuevos muelles de reten-

ción y retorno.
Figura 88
- Mas de una grieta abierta en

la cabeza del remache .
Figura 91
17. Efectuar la regulación del freno y lubri-

ficación conforme a las descripciones,
en reparación de los frenos.
18. Proceder entonces al montaje de las rue-

das completas. Llenando el espacio entre
Figura 89 el rodamiento interno y el retén con
aceite Tutela W 140/M-DA. Untar con
- Juego entre cuerpo del remache, orificio grasa los labios selladores del re-
de la zapata y cinta tén.
Figura 90
Nota: Controlar que los remaches Figura 92

tengan el diámetro del cuerpo,
tamaño de la cabeza, forma, largo y
y material correctos.
82 / 88
19. Posicionar la rueda completa (2), de 21. Montar el aro de seguridad (2), de tal
modo que el diámetro interno del cubo modo que la lengüeta encaje en la
quede perfectamente centrado en la ranura del tubo soporte.
manga del eje (3), utilizando un ca-
rrito hidráulico apropiado (1). Intro- Girar un poco la tuerca de ajuste (1)
ducir la rueda completa hasta encastrar para introducir el tornillo en el ori-
el fondo de la sede, prestando atención ficio mas próximo sobre el aro de
al alineado del cubo de rueda referido a seguridad.
la manga (3), para evitar daños en el
labio sellador. Lubricar y montar el roda-
miento (4).
Figura 94
22. Montar y apretar la tuerca castillo

Figura 93 a un par de 400 Nm, con la
llave 99357075 (1) y el torquímetro
20. Montar la tuerca de ajuste y apretarla (2).
con la llave 99355167 (1) y la llave
dinamométrica (2) al par de apriete
de 98,1 Nm (10 kpm).
Al mismo tiempo, girar el cubo en

ambos sentidos. Aflojar la tuerca
hasta el par cero.
Continuar aflojando la tuerca hasta

obtener un juego axial entre 0,20 y
0,30 mm, correspondiente a un movi-
miento angular de, aproximadamente,
1/6 de vuelta. Figura 95
83 / 88
23. Montar el reloj comparador (1) con 25. Montar el semi eje (1) y los tornillos
base magnética en el cubo (3). Apo- de fijación (2). Apretar lo tornillos
yar el palpador sobre la punta del eje a un par de 134,3 - 164,7 Nm.
(2) y controlar que el juego axial
máxima del cubo sea de 0,05 mm.
Figura 98
Figura 96 26. Dejar funcionar el motor del vehículo

por um tiempo, suficiente como para
24. Aplicar selllador del tipo “B” en recargar el sistema de aire.
las superfícies en contacto (1) entre
el semi-eje y el cubo de rueda. Con el vehículo en marcha, frenar
varias veces para ajustar, correcta-
mente, el grupo de freno y de re
cuperación del juego entre las cintas
y las campanas.
Figura 97
84 / 88
Pares de apriete
CONTRATUERCA
DEL VASTAGO DE LA CAMARA
1/2” - 27 A 40 Nm
5/8” - 34 A 68 Nm
MONTAJE DE LA
CAMARA DE FREnO
135 A 156 Nm
MONTAJE DEL SOPORTE DE LA CAMARA
1/2” - 122 A 163 Nm
GRASERA 1/8” - 4 A 7 Nm
MONTAJE DE LA TAPA
3/8” - 34 A 47 Nm
5/16” - 20 A 27 Nm
3/8” GRADO 8 - 50 A 70 Nm
Figura 99
Frenos “S” Came
85 / 88

Compresor Nm
Tuerca de fijación de la polea 200
Tuerca de fijación de la cabeza Pre apriete 20
(compresor de: 159 - 221 - 440 cm³) Angulo 92,5º
Tornillo de fijación de la cabeza 41,7
(compresor de 165 - 250 cm³)
Cilindro combinado Nm
Tuerca de fijación del cilindro de freno 300
Puerca de fijación del soporte del acumulador de 1
muelle
Tornillo de destrabado manual 1,75
Frenos de las ruedas delanteras Nm
Tuerca de regulación de los rodamientos del cubo de rueda 388,5
PTornillo de fijación para tuerca de regulación de los roda- 27,5
mientos del cubo de rueda
Tapa del cubo de rueda 133,5
Buje roscado cónico para la tapa del cubo de la rueda 27
Frenos de las ruedas delanteras Nm
Tuerca de fijación de los rodamientos del cubo de rueda 343,3
(en el puente H 125 E)
Tuerca de fijación de los rodamientos del cubo de rueda 392,3
(en los puentes P 130 E-R 130 E-R 140 E-R 153 E)
PTornillo para el llenado y drenaje de aceite 47
86 / 88
Denominación
99301002 Torno para tambores con accesorios
99305087 Prensa
99305117 Equipamiento de test de circuitos neumáticos
99321024 Carrito sacador de ruedas
Extractor para desmontaje y montaje de los

99345030
cilindros de frenos
Herramienta para desmontaje y montaje de los

99345037
cilindros de frenos con muelles
Llave de 114 mm para tuerca de ajuste del rodamiento

99355167
del cubo de rueda
Llave para tuerca de regulación de los rodamientos

99357075
de las ruedas
Mandril para los tornillos de cilindros de freno con

99360476
muelle
99395216 Llave de torque ángular
87 / 88
Denominación
ferramenta herramienta
Conjunto de
Herramienta
88 / 88
Manual de
EuroTech
Reparaciones
Cabina
Cabina
EuroTech

EuroTech / Cabina MR 12 2002-07-31
EuroTech / Cabina
Indice
Cabina 5
Generalidades 5
Dimensiones de la cabina 5
Equipamientos internos de la cabina 8
Suspensión mecánica de la cabina 9
Componentes de la suspensión de la cabina 9
Sustitución de los amortiguadores delanteros de la suspen-
10
sión de la cabina
Sustitución de los amortiguadores trasero de la suspen-
10
sión de la cabina
Sustitución del cilindro hidráulico de basculamiento de la
11
cabina
Desmontaje y montaje del suporte delantero izquierdo
11
de la barra estabilizadora de la cabina
Desmontaje y montaje del suporte delantero derecho de la
13
barra estabilizadora de la cabina
Suspensión neumática de la cabina 14
Esquema de princípio 14
Localización de los componentes de la suspensión neumática
15
de la cabina en el vehículo
Características y datos (sistema neumático) 15
Desmontaje del muelle neumático delantero 16
Regulación de los tirantes de la válvula levantadora 16
Sistema hidráulico de basculamiento de la cabina 18
Cabina con suspensión mecánica 18
Cabina con suspensión neumática 19
Intervención de las reparaciones 20
Purgado del aire del sistema de basculamiento de la cabina 20
Vidrios, puertas y techo solar 21
Sustitución del parabrisas 21
Sustitución del vidrio de puerta 22
Sustitución del alza cristal de puerta 24
3 / 40
EuroTech / Cabina
Sustitución de la cerradura de puerta 24

Desmontaje y montaje de la manija externa de la puerta 25
Sustitución de los alza cristales 26
Sustitución del vidrio fijo 26
Sustitución del techo solar 28
Sustitución de la traba de la toma de aire del techo 29
Calefacción y ventilación de la cabina 30
Desmontaje del grupo de calefacción y ventilación 31
Pares de apriete 39
4 / 40
EuroTech / Cabina
Cabina
Generalidades
La cabina es del tipo avanzado, basculable

hidraulicamente con comando mecánico.
El ángulo de basculamiento es de 67º.
Posee una estructura soldada, de acero

estampado, piezas en chapa zincada, prote-
cción contra impactos en la chapa frontal
y anticorrosiva en los huecos de las
cajas.
La suspensión de la cabina depende del

tipo de vehículo, según este puede ser
neumática o mecánica.
Tipo de cabina
Techo bajo Techo medio Techo alto

Largo de la
Vehículos LR MR HR
cabina
(low roof) (medium roof) (high roof)
EuroTech Corta (MPC) De serie No Por encargue

(MP-Multipropósito) Larga (MPL) De serie Por encargue No
Dimensiones de la cabina
Dimensiones externas de cabina de techo bajo
Dimensiones (en mm) Vehículos MP
Ancho A 2280
Altura B 1620
Largo
C 1675
(cabina corta)
Largo
D 2115
(cabina larga)
Ancho
E 954
de la puerta
Altura
F 1424
de la puerta
Figura 1
5 / 40
EuroTech / Cabina
Dimensiones externas de cabina de techo medio Dimensiones externas de cabina de techo alto
Dimensiones (em mm) Vehículos MP Dimensiones (em mm) Vehículos MP
Ancho A 2280 Ancho A 2280
Altura B 2120 Altura B 2450
Largo Largo
C 2115 C -
(cabina corta) (cabina larga)
Largo de Largo
E 954 D 1675
la puerta (cabina corta)
Altura Largo
F 1424 E 954
de la puerta de la puerta
Altura
F 1424
de la puerta
Figura 2
Figura 3
6 / 40
Dimensiones internas de cabina con techo bajo Dimensiones internas de cabina con techo medio
Dimensiones (em mm) Vehículos MP Dimensiones (en mm) Vehículos MP
Ancho A 1990 Ancho A 1990
Altura B 1555 Altura B 2005
Altura C 1225 Altura C 1690
Longitud Longitud D 1590

D 1150
(cabina corta)
Largo E 1970
Largo
E 1530
(cabina corta)
Longitud
F 1590
(cabina larga)
Largo
G 1970
(cabina larga)
Figura 5
Figura 4
7 / 40
EuroTech / Cabina
Equipamientos internos de la cabina

Dimensiones internas de cabina con techo alto
Dimensiones (en mm) Vehículos MP Calefacción y aire acondicionado

Ancho A 1990 Cabina del
Equipos
Altura B 2390 tipo MP
Altura C 2035 Sin aire acondicionado

(Solo equipamiento Standard
Longitud básico)
D 1150
(cabina corta)
Aire acondicionado de comando
Opcional
Largo manual
E 1530
(cabina corta)
Aire acondicionado de comando
Opcional
manual + calefactor extra
Climatización automática Opcional
Calefactor extra
-
Solo en la cabina (con A:A)
Calefector extra de la cabina y

Opcional
motor (a agua)
Figura 6
8 / 40
EuroTech / Cabina
Suspensión mecánica de la cabina
Componentes de la suspensión de cabina
Figura 7
1. Traversa
2. Topes de goma
3. Amortiguador trasero
4. Soporte del amortiguador
5. Soporte
6. Muelle
7. Brazo oscilante
8. Soporte delantero
9. Barra de torsión
10. Amortiguador delantero
11. Soporte del amortiguador
9 / 40
EuroTech / Cabina
Sustitución de los amortiguadores delan- Sustitución de los amortiguadores tra-

teros de la suspensión de la cabina seros de la suspensión de la cabina
1. Abrir la parrilla frontal de la cabina. 1. Bascular la cabina.
2. Remover las tuercas (2) y retirar los tor- 2. Remover las tuercas (2) y retirar los tor
nillos (1) y los amortiguadores delante- nillos (1) y los amortiguadores trase-
ros. ros.
Figura 8 Figura 9
3. Sustituir los amortiguadores delanteros 3. Sustituir los amortiguadores traseros

por nuevos. por nuevos.
4. Montar los amortiguadores delanteros 4. Montar los amortiguadores traseros

y fijarlos con los tornillos (1) y y fijarlos con los tornillos (1) y las
las tuercas (2). Apretar las tuercas tuercas (2). Apretar las tuercas al par
al par especificado. especificado.
10 / 40
EuroTech / Cabina
Sustitución del cilindro hidráulico de Desmontaje y montaje del soporte

basculamiento de la cabina delantero izquierdo de la barra estabiliza-
dora de la cabina
1. Efectuar el basculamiento de la cabina.
2. Remover las uniones (2) de aceite y los

anillos de seguridad (3) de los pernos
de fijación. Retirar el cilindro hidráulico (1).
Figura 11
Componentes del soporte de la barra estabilizadora
Figura 10 1. Barra estabilizadora

2. Tornillos
3. Amortiguador
3. Efectuar la sustitución del cilindro hidrá- 4. Soporte
ulico de basculamiento de la cabina. 5. Soporte superior
6. Soporte
Nota: La operación debe ser efectuada 7. Anillo
con la cabina basculada. 8. Tope
9. Muelle
10. Tuerca
4. Para el montaje, inviertir las operaciones 11. Distancial
descriptas en el desmontaje. 12. Tornillo
13. Buje
14. Soporte inferior
15. Perno
16. Arandela
17. Buje
18. Soporte
19. Arandela
11 / 40
EuroTech / Cabina
1. Abrir la grada frontal de cabina. 4. Apoyar la cabina (4) con las barras
(5). Instalar la herramienta 99370147
2. Levantar la grada (1), aflojar el perno (1) en el soporte (3) y comprimir li-
(3), retirar los tapones indicados por geramente, el muelle (2) apretando
las flechas y remover las tuercas de las tuercas de la herramienta.
fijación, desde atrás del paragolpe (2).
Remover los tornillos de fijación indi-
cados por la flecha y retirar el sopor-
te (3) completo con la barra estabilizadora.
Figura 12
3. Posicionar bajo el paragolpes (4) la he-

rramienta 99321024 (6), para susten- Figura 14
tar al mismo y remover el paragolpes 5. Remover la barra estabilizadora
(4) de la cabina, desconectando an- del soporte.
tes lo indicado seguidamente:
6. El desmontaje y montaje de la herra-
- Las luces delanteras (1) mienta 99370147 (2), para comprimir el
- Los señalizadores (2) resorte del soporte (3), es efectuado
- La bomba del lava parabrisas con auxílio de la prensa (1).
(5)
Desconectar la tubería del lava para-

brisas y la abrazadera (3) de fija-
ción de los cables en el paragolpes.
Figura 15
7. Efectuar la sustitución de todas las
8. Para el montaje, invertir las opera-

ciones descriptas en el desmontaje.
Figura 13
12 / 40
EuroTech / Cabina
Desmontaje y montaje del soporte

delantero derecho de la barra
estabilizadora de la cabina
8. Apoyar la cabina con barras. Instalar
la herramienta 99370147 (1) en el
soporte (3) y comprimir, ligeramente,
el resorte(2) aprertando las tuercas
de la herramienta.
Remover los tornillos de fijación indi-

cados por las flechas y retirar el sopor-
te (3)completo con la barra estabilizadora.
2
1
Figura 16
1. Remover la moldura de fijación del
tapizado en el piso interno de la cabina. 3
2. Levantar la alfombra y remover el tor-

nillo de fijación del depósito de expan-
sión
3. Bascular la cabina.
Figura 17
4. Remover el depósito de expansión
(2) y la abrazadera (3) de fijación de 9. El desmontaje y montaje de la herra-
los tubos y cables. mienta 99370147 (2), para comprimir el
muelle del soporte (3), es efectuado
5. Remover el aro de seguridad (1) de con auxílio de la prensa (1).
fijación del perno superior del
cilindro (4).
6. Retornar la cabina.
7. Remover el cilindro (4) de basculamiento

de cabina del soporte superior, reti-
rando el perno de fijación.
Figura 18
10. Efectuar la sustitución de todas las

13 / 40
EuroTech / Cabina
Suspensión neumática de la cabina
Esquema de princípio
Figura 19
1. Muelle neumático delantero

2. Válvula levantadora delantera
3. Depósito de aire
4. Válvula de drenaje manual
5. Muelle neumático trasero
6. Válvula levantadora trasera
A. Del circuito de servicio
14/ 40
EuroTech / Cabina
Ubicación de los componentes de la suspensión neumática de la cabina en el vehículo
Figura 20
1. Soporte 7. Muelle neumático delantero
2. Amortiguador delantero 8. Depósito de aire trasero
3. Soporte del amortiguador 9. Muelle neumático trasero
4. Brazo oscilante 10. Tope de goma
5. Barra de torsión 11. Traversa
6. Válvula levantadora delantera 12. Válvula levantadora trasera
Características y datos (sistema neumático)
Denominación
Válvula levantadora
WABCO 464 007 001 (delantera y trasera )

Pressión máxima de alimentación 11 bar
Curso máximo de la palanca de comando (desde lo alto hasta abajo, a partir de la 70 mm
posición horizontal)
BOSCH 0 500 004 203 (trasera) - BOSCH 0 500 004 202 (trasera)
Curso máximo de la palanca de comando (desde lo alto hasta abajo, a partir de la 60 mm
posición horizontal)
Depósitos de aire
Depósitos 2 litros
15 / 40
EuroTech / Cabina
Desmontaje del muelle neumático

delantero
1. Desmontar el paragolpe y apoyar la

cabina con barras, conforme a lo ex-
plicado en este módulo.
2. Desconectar la tubería de alimenta-

ción (2).
3. Remover los tornillos (1) y (4) ,retirar

el muelle neumático (3) completo.

Figura 21
Regulación de los tirantes de la válvula levantadora
Figura 22
Vista delantera de la suspensión neumática de la cabina
16 / 40
EuroTech / Cabina
Figura 23
Vista trasera de la suspensión neumática de la cabina
Antes de las intervenciones de re-

paración, certificar que:
- Antes de apretar la tuerca (1) de bloqueo - Las cotas presentes en las figuras 22
de la palanca (2) de la válvula levanta- y 23 sean respetadas y consecuente-
dora , la misma esté en posición central. mente apretar la tuerca (1).
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EuroTech / Cabina
Sistema hidráulico de basculamiento de la cabina
Cabina con suspensión mecánica
Figura 24
Componentes del sistema hidráulico de la cabina
1. Sensor de indicación de cabina trabada

2. Cerradura
3. Bomba de basculamiento de la cabina
4. Cilindro de basculamiento de la cabina
5. Casquillo del soporte
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EuroTech / Cabina
Cabina con suspensión neumática
Figura 25
1. Sensor de indicación de cabina trabada

2. Cerradura
3. Bomba de basculamiento de la cabina
4. Cilindro de basculamiento de la cabina
5. Cilindro de posicionamiento
6. Casquillo del soporte
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EuroTech / Cabina
Intervenciones de reparación Purgado del aire del sistema de

basculamiento de la cabina
Los componentes del sistema de bascula-
miento de la cabina no son posibles de
reparar. Por lo tanto, en caso de ave-
rías, sustituir los componentes.
Nota: Siempre que fuera efectuada una

intervención en el sistema hidráulico de bas-
culamiento de la cabina, con la cabina
levantada, controlar que la cabina
esté bien soportada y fijada.
Figura 26
Después de la sustitución de algún com

ponente del sistema hidráulico de bas-
culamiento de la cabina, efectuar siempre el
purgado del sistema como sigue:
- Abrir la parrilla delantera.
- Girar la perilla (2) para la posición de

descenso.
- Bajar la palanca (3).
- Remover el tapón (1).
- Reasbastecer con aceite hasta la altu-

ra del orificio de nivel de aceite situado
en la pared interna del depósito.
- Levantar y bajar la cabina varias veces,

siempre reabasteciendo el nivel de aceite
20 / 40
EuroTech / Cabina
Vidrios, puertas y techo solar
Sustitución del parabrisas
1. Levantar la grada frontal (1) y remover 3. Desconectar las tuberias (3) del líquido
los amortiguadores (2) del soporte infe- del lavaparabrisas, remover las tuer-
rior. Remover las tapas (3) y los torni- cas (2) y los brazos de los cepillos del
llos de fijación inferiores de la parabrisas (1).
bisagra (4), indicados por las flechas.
Figura 29
4. Remover los tornillos indicados por las

flechas y retirar la chapa deflectora.
Figura 27
2. Bajar la parrilla frontal (2) y desmontar

los tornillos de fijación de la bisagra
(1), indicados por las flechas. Retirar
la cobertura (2).
Figura 30
Figura 28
21 / 40
EuroTech / Cabina
5. Instalar las ventosas 99378031 (1) en Sustitución del vidrio de puerta

el parabrisas.
1. Retirar las tapas de los tornillos, indi-
Con dos operadores, uno colocado den cados por las flechas y desmontarlos.
tro de la cabina, traccionar respectiva- Retirar el brazo (2)y el botón de blo-
mente las ventosas y empujar sobre queo de la puerta (1).
los ángulos superiores del parabri
sas desmontandolo.
Figura 33
2. Desmontar la manija interna (1), utili-
Figura 31 zando un alicate. Retirar el revesti-
6. Sustituir el parabrisas miento de la puerta (2) completo.
7. Montar el burlete de goma (2) en el pa

rabrisas y colocar un cordón (1) en el
mismo. Instalar las ventosas 99378031
en el parabrisas y presionar sobre la
pestaña de la cabina. Ejercer una
fuerte presión sobre las ventosas y si-
multáneamente tirar del cordón (1)
desde el interior de la cabina, de mo-
do que el burlete de goma quede a-
sentado en la pestaña de la cabina. Figura 34
Figura 32
8. Completar el montaje de las piezas reti-
radas, invirtiendo las operaciones ejecu-
tadas en el desmontaje.
22 / 40
EuroTech / Cabina
3. Bajar el vidrio y remover las colisas (1) 5. Inclinar el vidrio a, aproximadamen-

externas e internas. te 45º y retirar el alza cristal (2)
desenganchando el soporte (1).
Figura 35
Figura 37
4. Remover la canaleta guía del vidrio
(1). 6. Levantar el vidrio (1) y retirarlo por la
parte superior, conforme al sentido
indicado por la flecha.
Figura 36
Figura 38

23 / 40
EuroTech / Cabina
Sustitución del alza cristal Sustitución de la cerradura de puerta
1. Retirar el vidrio de la puerta conforme 1. Desmontar el panel de la puerta con-

a la explicación anterior. forme a lo descripto anteriormente.
2. Remover los tornillos de fijación del 2. Remover el tirante (1) de la mani-

alza cristal de la puerta, indica ja interna.
dos poe las flechas.
3. Remover los tirantes (3) y (4) de la ma-
nija externa.
Figura 39
3. Desconectar las fichas eléctricas (2)
y remover al alza cristal(1). Figura 41
4. Remover los tornillos de fijación indi-

cados por las flechas y desmontar la
cerradura (2) de la puerta, re-
tirando la cerradura, el tirante
(1) de la traba de la puerta.
Figura 40

Figura 42

24 / 40
EuroTech / Cabina
Desmontaje y montaje de la
manija externa de puerta
1. Remover el revestimiento de la puerta 4. Desconectar el tirante (2) de la mani-

como se describió anteriormente. ja (1) de la puerta.
2. Desconectar los tirantes (3) y (4)

de la manija.
Figura 45

Figura 43
3. Remover las tuercas de fijación indi-

cadas por las flechas y retirar
la manija externa (1) de la puerta.
Figura 44
25 / 40
Sustitución del alza cristal Sustitución del vidrio fijo de puerta
1. Remover el panel interno de la puerta, 1. Levantar las protecciones (1) y (3) y

conforme a lo descripto anterior- desconectar la ficha (4). Remover los
mente. tornillos indicados por las flechas y
retirar el espejo retrovisor (2).
2. Desenganchar las presillas (1), remover
los tornillos (2), desenganchar el dis-
positivo (4) y desmontar el alza
cristal (3).
Figura 47
2. Desmontar el panel interno de la puer
ta conforme a lo descripto anteriormente.
3. Remover el burlete externo (1) e instalar

Figura 46 la ventosa 99378031 (2).
3. Para el montaje, invertir las opera- Insertar un cortenedor apropiado a través

ciones descriptas en el desmontaje. del sellador en un canto canto del vidrio
(ver la flecha). Efectuar el corte en todo el
contorno del vidrio y removerlo con auxí-
lio de la ventosa (2).
Con la lámina del cortante, alisar el

sellador remanente en la sede del
vidrio de la puerta. Limpiar con aire compri-
mido y así poder remover el pegamento, cui-
dadosamente, con etanol(heptano) y papel.
Figura 48
Nota: Antes de efectuar el corte, protejer
la superfície pintada con una cinta adhe-
siva, para evitar posibles daños.
26 / 40
EuroTech / Cabina
4. Introducir, correctamente, el vidrio en 8. Aplicar adhesivo (2) sobre el vidrio,

su sede, registrar su posición, mar- con una pistola apropiada (1).
candola con cinta adhesiva. Remover
el vidrio.
Nota: En la reinstalación del vidrio es

necesario remover el material sellante
anterior, evitando dañar la zona seri-
grafiada del vidrio.
5. Limpiar la zona (indicada por la flecha)

con papel embebido en producto
desengrasante. Aplicar el producto Figura 50
desengrasante, controlando que
el mismo no llegue a la zona seri- Nota: El cordón de adhesivo no debe ser
grafiada. excesivo ni insuficiente, evitando
que presente discontinuidades.
Además , la parte extrema debe ser
unida con la inicial, for-
mando así una junta de sellado.
9. Instalar la ventosa en el vidrio(2) y montar-

lo en la puerta. Alinear el vidrio, teniendo
como referencia la cinta adhesiva aplica-
da anteriormente.
Figura 49
Nota: Dejar secar el producto secante a

una temperatura ambiente, mínimo
por 15 minutos y no más de un
periodo de 24 horas.
6. Montar las juntas en el lado interno de la

puerta.
7. Montar el burlete de goma en el vidrio. Figura 51
Nota: El montaje del vidrio debe ser

realizado dentro de los 15 minutos,
como máximo, luego de la aplicación
del adhesivo.
27 / 40
EuroTech / Cabina
10. Mantener el vidrio bajo presión utili- Sustitución del techo solar
zando dos pedazos de madera (1) y
(2), conforme al posicionamiento mos- 1. Remover el revestimiento (1) del te-
trado en la figura. cho de la cabina.
Figura 53
2. Desmontar el revestimiento interno

Figura 52
del techo de la cabina. Luego, ob-
Nota: Será necesario aguardar servando la operación para la sustitu-
por lo menos 3 horas para la movi- ción del vidrio fijo, remover el techo solar.
zación normal del vehículo en el ta-
ller. Además, para la entrega del
vehículo al cliente, será necesario a-
guardar 24 horas.
11. Retirar los tacos de madera y montar

nuevamente el espejo retrovisor y el
panel interno de la puerta.
Figura 54
Nota: Antes de iniciar el desmontaje
del techo (1), protejer con protectores
y cintas adhesivas el panel de instrumen-
tos y las partes pintadas que podrian
ser dañadas durante la operación de
corte de la junta de sellado (2).
3. Bascular la cabina.
4. Cortar la junta de sellado en todo el

contorno del techo (1), utilizando la
herramienta apropiada, y remover la
guarnición y el techo. Nivelar con una
herramienta apropiada el cordón de se
llado restante sobre la sede del techo
solar. Limpiar con aire comprimido y
desengrasar cuidadosamente con
heptano y papel.
28 / 40
5. Sustituir el techo, remover el pegamento de la Sustitución de la traba de la toma

zona de sellado del nuevo techo con de aire del techo
etanol y montar la guarnición.
6. Aplicar una capa del primer plástico

y de barbiz con un pincel apropiado.
Nota: Dejar secar la primera capa

de barniz a temperatura ambiente
por un período mínimo de 15
minutos y no mayor a 24 horas.
7. Aplicar el material adhesivo sobre la

sede del techo solar, con una pistola
apropiada. Figura 55
1. Desenganchar las dos palancas (1) y

Nota: El cordón adhesivo no debe ser retirar la bisagra (2).
excesivo ni insuficiente, no
pudiendo presentar discontinuidades. 2. Para el montaje, invertir las opera-
Además, la parte extrema debe ser ciones descriptas en el desmontaje.
unida con la inicial, for-
mando así una junta de sellado.
8. Montar el techo solar.
Nota: El montaje del techo debe

ser realizado dentro de los 15
minutos, después de la aplica-
ción de la masa adhesiva.
9. Montar el techo solar bajo presión, por lo

menos por 3 horas. Con una a pistola
apropiada, por la parte externa, llenar
la sede del techo solar con la misma
masa adhesiva. Nivelar con una espá-
tula el exceso, dentro de los 15 minutos,
como máximo después de la aplicación.
Nota: Será necesario aguardar por los

menos 3 horas para el movimiento
normal del vehículo en la oficina. Ade-
más para la entrega del vehículo para
el cliente, será necesario aguardar
24 horas.
29 / 40
EuroTech / Cabina
Calefacción y ventilación de la cabina
Figura 56
Esquema de ventilación recirculación de aire en la cabina de los vehículos EutoTech (MP - Multipropósito)
30 / 40
EuroTech / Cabina
Desmontaje del grupo calefacción y

ventilación
1. Desconectar las baterías. 6. Desconectar los cables de masa (1)

de la cabina y desconectar las tu
2. Abrir la parrilla frontal. berias neumáticas (2) del manómetro (3).
3. Drenar el líquido refrigerante, dentro Tirar el porta-instrumentos (4) para

de un recipiente apropiado. fuera, tumbándolo.
4. Remover los tornillos de fijación y

retirar la moldura (2) y los revestimientos
de plástico (1) bajo el panel de instru-
mentos.
Figura 59
7. Desconectar las fichas eléctricas (1), (2)
y (3) bajo el panel de instrumentos.
Figura 57
5. Girar la llave (3), abrir el tacógrafo (2) y

remover los tornillos de fijación, indi-
cados por las flechas. Remover las tapas
(1), (4) y (5), y los tornillos abajo de
las mismas, para fijación del panel de
instrumentos (6). Retirar el panel de
instrumentos.
Figura 60
Figura 58
31 / 40
EuroTech / Cabina
8. Desmontar los ceniceros (4) y (8) y- 10. Desconectar los cables de alimentación
desconectar las fichas eléctricas (1) y (7). (1) y de masa (2) de la pared
de la cabina.
Remover los conmutadores (3) y des-
conectar el cable de electricidad.
Remover los tornillos y retirar los

revestimientos (2), (6) y (8).

panel a la cabina, indicados por la flecha.
Abrir la tapa de la guantera (5).
Figura 63
11. Desconectar las conexiones eléctricas (1),

(3), (4) y (5), y el soporte completo
central (2).
Figura 61
9. Remover los tornillos indicados por
las flechas y tirar la central “U.C.I.” (1)
para afuera, tumbandola
Figura 64
Figura 62
32 / 40
EuroTech / Cabina
12. Remover los tornillos de fijación del 14. Remover los estribos de acceso (1)
soporte inferior derecho (1), indicados a la cabina, derecha e izquierda.
por la flecha , y retirar el soporte inferior
izquierdo del conjunto del panel.
Figura 67
Figura 65 15. Remover los tornillos (1) de fijación

del panel de instrumentos a la
13. Remover los tornillos (1), indicados
cabina bajo el parabrisas
por las flechas, y retirar las pro-
tecciones laterales, derecha e izquierda.
Figura 68
Figura 66
33 / 40
EuroTech / Cabina
16. Mover el asiento del acompañante 18. Desmontar los revestimientos bajo la
para el frente y desconectar las tu- cama trasera y levantar la misma, de
berías neumáticas (1), desmontan- modo que sea posible el acceso al
do posteriormente el asiento del grupo de relays (1). Remover el grupo
piso de la cabina. de relays (1).
Figura 71
Figura 69
17. Remover las tapas indicadas por las 19. Levantar el revestimiento fonoabsor-
flechas y los tornillos de fijación del bente central y remover del mismo los
revestimiento (1) abajo de las mismas. cables eléctricos. Levantar el conjunto
Retirar el revestimiento (1) y desconectar del panel y desconectar las fichas (1),
los cables eléctricos (2). (2) y (3) del lado del conductor.
Figura 72
Figura 70
34 / 40
EuroTech / Cabina
20. Remover las protecciones del lado 22. Desmontar todas las conexiones (2) del
delantero externo de la cabina: pasa-pared (1).
- Del pasa-pared (1).
- De la toma de aire(2).
- Del comando del acelerador (3).
Figura 75
23. Desmontar el cable del acelerador de
mano (1), excepto para los vehículos con
bomba inyectora electrónica EDC.
Figura 73
21. Remover los tornillos de fijación indi-

cados por as flechas y remover el cable
de alimentación (1) y el pasa-pared
(2).
Desmontar ls mangueras (3) de las res-

pectivas uniones
Figura 76
Figura 74
35 / 40
EuroTech / Cabina
24. Remover los tornillos de fijación de 26. Apoyar el conjunto del panel en caba-
la toma de aire (1) y los tornillos de lletes apropiados. Remover las palan-
fijación del conjunto del panel cas (2), (3) y (4), y desmontar la
a la cabina, indicados por la flecha moldura (5).

soporte de palancas, indicados por
las flechas .
Remover las tapas y los tornillos

bajo de las mismas y retirar del
panel el soporte de palancas.
Figura 77
25. Levantar con cuidado el conjunto del

panel y retirarlo de la cabina con los
cables eléctricos y el grupo de relays.
Figura 79
27. Remover la abrazadera de fijación de los

cables (1) al grupo (4) de calefacción
y ventilación. Desmontar la tubría
conductora de aire (2), (3), (5) y (6),
desconectar la conexión del electro-
ventilador y retirar el grupo (4) del con-
junto del panel.
Figura 78
Figura 80
36 / 40
EuroTech / Cabina
28. Remover los tornillos de fijación de los 30. Remover los tornillos indicados
cables (1), (2) y (3), indicados por las por las flechas y remover el grifo
flechas y desconectar los mismos de (2) del radiador (1).
las palancas de comando.
Figura 83
Figura 81 31. Remover el tornillo de fijación y
retirar el radiador (2) de su aloja-
29. Remover el tornillo de fijación del miento (1).
cable (1), indicado por la flecha y
desconectarlo del mecanismo (2).
Figura 84
Figura 82
37 / 40
EuroTech / Cabina
32. Marcar la posición de montaje del 34. Desconectar los cables eléctricos (2)
sector dentado (3) sobre la rueda den- de la semi-carcaza (1) y remover los
tada (2), indicado por la flecha, y des- tornillos de fijación, indicados por la
montarlo flecha, del soporte (4) de fijación del
ventilador eléctrico (3) en la semi-carcaza (5).
Remover el conjunto del electroven-
tilador (1).
Figura 87
Figura 85 ciones descriptas en el desmontaje.
33. Desmontar la resistencia (1). Remover

los tornillos de fijación indicados
por las flechas y abrir las dos semi-carca-
zas del conjunto del electroventilador.
Figura 86
38 / 40
EuroTech / Cabina
Pares de apriete

Suspensión delantera de la cabina
Tornillo y tuerca con chanfle para fijación superior del 122,5 ± 12,5 Nm
amortiguador
Tornillo y tuerca con chanfle para fijación del soporte de 122,5 ± 12,5 Nm
la cabina al chasis
Tornillo para fijación del soporte de la cabina del lado del 265 ± 25 Nm
chasis
Tornillo con chanfle para fijación del soporte superior a la 74,5 ± 8,5 Nm
cabina
Tornillo y tuerca para fijación superior del amortiguador 112,5 ± 12,5 Nm
Perno para tapón de fijación superior 90 ± 10 Nm
Tuerca con chanfle M16 para fijación del brazo oscilante 276,5 ± 27,5 Nm
Tornillo de cabeza con flange para fijación del brazo 88 ± 9 Nm
oscilante al perno guía
Tuerca con chanfle para fijación del muelle neumático 55 ± 5 Nm
Tuerca con chanfle para fijación del tapón elástico al 90 ± 10 Nm
soporte
Perno vertical en el muelle de aire M12 55 ± 5 Nm
Suspensión trasera de la cabina
Tornillo de cabeza chanfleada para fijación de la cerradura 88 ± 9 Nm
Tuerca autoblocante para fijación del tapón elástico a la 216,5 ± 21,5 Nm
traversa
Tornillo para fijación superior del amortiguador 88 ± 9 Nm
Tuerca autoblocante para fijación inferior del 189 ± 19 Nm
amortiguador
Tuerca chanfleada autoblocante y tornillo para 179 ± 18 Nm
para fijación del soporte de la cabina al chasis
Tornillo de cabeza chanfleada para fijación del soporte a la 189 ± 19 Nm
cabina
Placa giratoria del semi-reboque
Tornillo chanfleado de la placa giratoria a la base fija 297,5 ± 27,5 Nm
39 / 40
EuroTech / Cabina
Denominación
99321024 Carrito sacador de ruedas
99370147 Dispositivo presionador de muelles
99378031 Ventosas
40 / 40
Manual de
EuroTech
Reparaciones
Instrucciones de la
Manutención
Instrucciones de Manutención
EuroTech

EuroTech / Instruções de Manutenção MR 13 2002-07-30
EuroTech / Instrucciones para la Manutención
Indice
Manutención programada 5
Programa de manutención 5
Esquema de puntos de control y/o manutención 7
Intervenciones de manutención 10
Servicio M1 10
Servicio M2 15
Servicio M3 18
Manutención EP 22
3 / 25
EuroTech / Instruções de Manutenção MR 13 2002-07-30
Manutención programada
Programa de manutención
La manutención es de vital importancia - Manutención EP: Manutención fuera

para la durabilidad y disponibilidad ope- del programa o extra plano adicionada
racional del vehículo Iveco. a las operaciones de los servicios M a
intervalos establecidos
La regularidad de esta manutención
es la mejor garantía para la seguridad El intervalo de manutención es determi-
del funcionamiento y la optimación de nado por el kilometraje del vehículo (o
los costos operacionales. tiempo) y debe respetar la tabla de abajo
Seguidamente presentamos el programa

de manutención Iveco que es la base Intervalos de manutención
para el planeamiento de las manuten-
Revisiones Kilometraje Tiempo
ciones del vehículo.
EO * 15.000 km 250 horas
- Servicio EO: Manutención extra que M1 30.000 km 500 horas
comprende exclusivamente las opera-
ciones de sustitución del filtro y del acei- M2 60.000 km 1.000 horas
te motor. M3 120.000 km 2.000 horas
* Solamente si es utilizado aceite de motor

Nota: Iveco recomienda la utilización
ACEA E2-96 (Urania c Turbo 15W40).
del aceite motor ACEA E3-96 (Ura-
nia C Turbo LD 15W40). Además, si el
usuario llega a utilizar el aceite motor
Los intervalos, en kilometraje u
ACEA E2-96, “Urania c Turbo
hora, relativos a la lubricación del motor,
15W40”, los intervalos para cambios de
son definidos bajo la condición de que el
aceite pasarán a los 15.000 km y,
combustible cumpla los requisitos Iveco,
consecuentemente, será acrescentado
o sea, tenga un porcentaje de azu-
el Servicio EO.
fre inferior a 0,5% presente en el com-
bustible.
- Servicio M1: Manutención básica que
comprende operaciones como la susti-
tución del aceite motor, filtros de aceite y
Nota: El intervalo de cambio de aceite
de combustible, entre otros.
del motor debe ser reducido a la mitad,
si el combustible utilizado presenta porcen-
- Servicio M2: Manutención más urgen-
tuales de azufres mayores que 0,5%.
te que comprende las operaciones
del servicio M1, además del control
Para mayores detalles, consultar el
del estado y tensión de las correas, y
módulo “Programa de Manutención”.
de la regulación de los faros, entre otras.
- Serviço M3: Manutención completa que

comprende las operaciones del servicio
M1 + M2, además de la sustitución del
aceite de caja de cambios, regulación de
las válvulas, entre otras.
5 / 25
A continuación presentamos las intervenciones

de mantenimiento programadas para aten-
der el programa de manutención Iveco.
Notas:
- La verificación de los niveles (aceite, agua, - Respetar las calidades y cantidades de

electrolito de baterias y fluidos diversos) lubricantes recomendados por Iveco.
debe ser efectuado después de cierto
tiempo de parado el vehículo, sobre un
terreno plano. - En caso de recorridos inferiores a los
prescriptos por el servicio de manuten-
ción,los aceites del motor, caja y diferencial
- Los cambios de aceite deben realizarce deben ser cambiados una vez por año.
con motor, caja o diferencial caliente.
De esta forma, el lubricante fluye más facil
y arrasta las impurezas. El mismo procedimiento deberá ser
adoptado con la lubricación gral del
vehículo.
- Los alemites deben estar limpios
antes de ser efectuada la lubrificación.
Después de realizar esta, limpiarlos
nuevamente para evitar se acumule la suciedad.
- Lavar periodicamente el chasis. Esto per-

mitirá un mejor control de los com-
ponentes y evitar el acumulo de sucie-
dad sobre elementos, como: respiraderos,
válvulas de alívio y alemites.
6 / 25
EuroTech /Instrucciones para la Manutención
EuroTechManutenção MR 13 2002-07-30
Esquema de los puntos de control y/o manutención
3
3
1 2
14
23 28 5 30 22
37
33 26
36
18
25 19
19
27
20 21 32 38
16
39 4 29
16 10 24 12
Figura 1
El esquema representa a un vehículo EuroStar. Por analogía el mismo

podrá ser utilizado como ejemplo.
7 / 25
Servicios
Nº Intervenciones
M1 M2 M3 EO EP
1 Cambio de aceite motor.
2 Cambio de los filtros de aceite del motor
3 Cambio de los filtros y pre-filtros de combustible.
Control del funcionamiento del indicador de obstrucciones

4
del filtro de aire.
Control del funcionamiento del dispositivo de bloqueo y

5
señalizador que indica destrabado de la cabina.
Ajustar las abrazaderas y mangueras del sistema “Inter-

6
cooler”.
7 Control del desgaste de las cintas de freno.
Reapriete de los tornillos de fijación de la quinta

8
rueda.
9 Efectuar lubricación general.
Controlar abrazaderas de sellado y el estado de las

10
mangueras de admisión de aire
Controlar en todos los grupos mecánicos si hay

11
pérdidas.
12 Controlar el sellado de la junta de la tapa del filtro de aire.
Controlar si hay pérdidas en los tubos del sistema refri-

13
gerante.
Controlar si hay pérdidas en los tubos del sistema del bas-

14
culado de la cabina.
Efectuar tests generales de funcionamiento y de opera-

15
ciones de manipulación.
16 Controlar el estado y la tensión de las correas.
17 Revisión de los picos de los inyectores.
18 Controlar la regulación de los faros.
Reapriete de las tuercas de fijación de las ruedas, con-

19
forme a lo descripto en el módulo específico.
20 Control de la fijación de la caja de dirección en el soporte.
Control de las barras de dirección, rótulas, extremos y de

21
la columna.
Control de las crucetas y la fijación de las bridas de los

22
árboles de transmisión.
23 Regular válvulas.
24 Cambio del filtro de aire.
8 / 25
Servicios
Nº Intervenciones
M1 M2 M3 EO EP
Cambio de aceite de caja de cambios y limpieza
25
del respiradero de los vapores de aceite.
Cambio de aceite del diferencial y limpieza

26
del respiradero de los vapores de aceite.
27 Cambio de aceite de los cubos de las ruedas delanteras.
28 Cambio del filtro de la dirección hidráulica.
29 Cambio del filtro secador del sistema neumático.
Verificar,si es necesario, regular el recorrido del pistón

30
de comando de la válvula del freno motor.
Verificar la existencia de posibles interferencias en las

31
partes móviles.
32 Verificar la fijación de la suspensión del motor.
33 Verificar y efectuar la regulación del corrector de frenada
34 Limpiar los paneles de los radiadores de agua y aire
Verificar y, eventualmente, eliminar los insectos desde

35 las partes internas de la toma de aire del habitáculo (atrás
de la parrilla delantera).
Verificar con un densímetro el porcentaje de aditivo del

36
sistema refrigerante del motor.
Verificar la carga de gas refrigerante del sistema de aire

37
acondicionado.
38 Cambio del líquido refrigerante motor.
Cambio del líquido del comando del embra-

39
gue.
9 / 25
Intervenciones de manutención
Servicio M1
1. Cambio de aceite del motor 2. Cambio de los filtros de aceite del

motor
Figura 2
Figura 3
- Remover el tapón (2) y vaciar el aceite
- Desenroscar los filtros de aceite (1) utili-
del cárter (1) en un recipiente apro-
zando una herramienta apropiada.
piado.
- Lubricar los anillos de sellado de los
- Retirar la varilla (4) de control del nivel
nuevos filtros con aceite motor.
de aceite. Colocar aceite nuevo, de
acuerdo con las especificaciones.
- Roscar los filtros nuevos, manualmente,
hasta que encastren en los soportes.
- Utilizar la boca (5) cuando se efec-
túa el reabastecimiento con la cabina
- Apretarlos, manualmente, luego 3/4
basculada.
de vuelta más
- Accionar el motor y verificar si hay

pérdidas.
10 / 25
3. Sustitución de los filtros de combus- - Apretar el nuevo pre-filtro, manual-

tíbles y pre-filtro mente.
- Efectuar el purgado de aire del sistema

de alimentación, conforme a lo
siguiente:
. Aflojar el tornillo de purgado (3).
. Accionar el comando manual (4)

de la bomba de alimentación hasta
la salida completa del aire.
. Reapretar el purgador
(3).
Figura 4
. Continuar y actuar sobre el comando
- Desenroscar los filtros de combustible hasta que la bomba de alimenta
(1) utilizando la herramienta 99360314. ción comience a trabajar en vacío
- Controlar que las superfícies y anillos Nota: En caso de parada del motor
de sellado de los nuevos filtros estén o falta de combustible (debido a la
limpios y en perfectas condi- entrada de aire en la tubería),
ciones. deben aflojarse las conexiones de
las tuberías de alimentación de los
- Apretar los nuevos filtros de combustí- inyectores.
ble, manualmente.
Accionar el motor de arranque, efectuar
el purgado de aire y apretar las uniones.
3 Para motores con bomba inyectora
4
de comando electrónico (EDC), el
5 purgado de aire debe ser efectuado
siempre, posicionando la llave de a-
rranque del motor en “MAR”.
Figura 5
- Desenroscar el pre-filtro de combus-

tíble (5) utilizando la herramienta
99360314.
- Controlar que las superfícies

de sellado y los anillos
de los nuevos filtros estén limpios y en
perfectas condiciones.
11 / 25
4. Verificar el funcionamiento del indicador 6. Ajustar las abrazaderas y mangueras

de obstrucción del filtro de aire. del sistema “Intercooler”.
5. Verificar el funcionamiento del disposi- 7. Verificar el desgaste de las cintas

tivo de bloqueo y el señalizador indica- de freno.
dor del destrabado de la cabina.
8. Efectuar el reapriete de los tornillos de
fijación de la quinta rueda.
Figura 6
Figura 8
9. Efectuar la lubrificación gral.
- Lubricar con grasa Tutela MR2 en

los alemites indicados por las flechas
Figura 7
- Abrir la parrilla delantera y retirar la

palanca para el basculamiento (3).
- Introducir el extremo ranurado de la

palanca (3) en la válvula (2) de la
bomba (1) y girarla en sentido ho-
rario (circuito de compresión).
- Bombear con movimientos contínuos

y suaves hasta desenganchar, y elevar,
ligeramente, a cabina. En esta condi- Cruceta del árbol de transmisión
ción verifcar si la lámpara-piloto (5)
indicadora de obstrucción, en el panel de Figura 9
instrumentos, está encendida. Caso con-
trario, verificar la eficiencia de los com-
ponentes eléctricos (lámpara,
interruptor, fusíble, continuidad eléc-
trica y masa) y reparar las piezas
defectuosas.
- Girar la válvula (2) en el sentido anti-

horario y retornar a la cabina totalmente,
bombeando con la palanca (3).
12 / 25
Juntas esféricas de los ejes Placa de la quinta rueda (vehículos tractores)
Figura 10 Figura 13
- Lubrificación centralizada: Para vehícu-

los equipados con lubrificación cen-
tralizada, reabaster el depósito
con grasa COMAR 2, através del
alemite (1), hasta que sea alcan-
zado el nivel “Máx.”.
Pernos para articulación de la horquilla de desacople del

embrague (solamente para cajas Eaton)
Figura 11
Figura 14
Nota: Las crucetas de los árboles de

transmisión deben ser lubricadas,
manualmente, con grasa Tutela
MR2.
Pernos para articulación del gancho de tracción (vehí-

culos tractores)
Figura 12
13 / 25
10. Verificar las abrazaderas, el sellado y 14. Verificar si hay pérdidas en la tu-
la condición de las mangueras de bería del sistema de basculamiento
admisión de aire. de la cabina.
11. Verificar en todos los grupos mecáni- - Encontrando pérdidas de aceite,

cos se hay pérdidas. obturar las uniones de acople
o sustituir la tubería daña-
Si hay pérdidas de aceite lubrican- da.
te en los grupos mecánicos,
eliminar el defecto conforme a lo Nota: En las eventuales operaciones
descripto en el módulo específico. de sustitución efectuadas con la
cabina basculada, deben ser utili-
12. Verificar el sellado de la junta de zados caballetes para el apoyo
la tapa del filtro de aire. de la cabina.
15. Efectuar pruebas grales de funciona-

miento y operaciones de manipulación.
- Verificar el funcionamiento:
. De los frenos de servicio, de emergen-

cia y de estacionamiento.
. De la servo-dirección
. De las luces externas, internas, lám-

paras de señalización y limpiapara-
Figura 15
brisas.
- En el caso de falta de sellado de la
. De la quinta rueda y del gancho para
tapa inferior (2) en el cuerpo del filtro
remolque.
de aire (1), controlar que las
grampas de fijación (3) no estén
quebradas o estiradas y que
la tapa (2) no esté deformada.
- Sustituir las piezas dañadas.
- Verificar también el sellado de las

piezas fijadas al cuerpo del filtro
de aire.
13. Verificar si hay pérdidas en la tu

bería del sistema refrigerante.
14 / 25
Servicio M2
El Servicio M2 comprende las operaciones 17. Efectuar la revisión de los picos inyectores.
del servicio M1 incrementadas de las
operaciones descriptas a continuación 18. Verificar la regulación de los faros
16. Verificar la condición y tensión de

las correas.
Figura 17
Posicionar el vehículo descargado,

con las ruedas a la presión prescripta,
en terreno plano y de frente a una
pared clara.
Figura 16 Trazar en la pared dos cruces corres-

pondiendo a los centros de los
- Controlar que las correas de dos faros.
comando no estén desgastadas
o deterioradas. Caso contrario, Estacionar el vehículo a diez metros de
efectuar la sustitución distancia y projectar las luces bajas. La
distancia entre las cruces y los puntos
- Verificar si la tensión de las correas “P”, que corresponden a la inclinación
de comando es de 25 daN, utilizando de los faros, debe ser de 15 cm.
la herramienta 99395850. Para valo-
res inferiores, estirar nuevamente la - La regulación del haz luminoso en el
correa a 40 ± 4 daN, actuando sobre sentido vertical es efectuada actuando
las respectivos correderas. en el tornillo de regulación (1) del faro
, accesible por el orifício de venti-
- En el punto indicado por la flecha, lación situado en la cabina al lado del
con una deflexión de 10 mm, debe ser estribo de salida conforme a la indi-
obtenida una carga superior a 21 daN. cación de la flecha.
Para valores inferiores, la misma
deflexión debe ser obtenida retensio-
nando sólo una vez con una
carga de 26 - 28 daN.
Nota: Si se sustituye una correa de

comando, estirar la nueva correa
conforme a los valores indicados
en el módulo “Motor”.
Figura 18
15 / 25
- La regulación de haz luminoso en 21. Verificar el conjunto de barras de

el sentido horizontal es efectuada dirección, rótulas, dirección y columna.
actuando en el tornillo de regula
ción (2). - Barras de dirección
. Controlar que los tornillos y las

tuercas de fijación de las barras,
no estén deteriorados y que los
mismos estén apretados al
par especificado.
. Las barras no deben estar daña-

das y la parte con rosca debe
estar íntegra.
- Juntas esféricas (extremos)

Figura 19
. Limpiar los extremos esféricos de las
19. Efectuar el apriete de las tuercas de barras transversales y longitudinales.
sujeción de las ruedas.
. Tal operación debe ser efectua-
da con un paño o estopa
embebido en solvente.
. Controlar que los extremos

esféricos y sus componentes,
no presenten puntos de corro-
sión con una profundidad superior a 1
mm. Verificar en particular el
guardapolvo en las proximida-
des de la parte del fuelle.
Figura 20
. Verificar la cofia de protección: la
- Aflojar las tuercas de sujeción y rea- misma debe estar fijada al cuerpo
pretarlas al par de apriete del perno de la junta esférica con
especificado, conforme a la se- un anillo elástico y no debe girar.
cuencia indicada en la figura.
. La cofia no debe estar deteriorada
20. Verificar la sujección de la caja de o dañada.
dirección y del soporte.
. Apretar con la mano la cofia de pro-
tección y controlar si sale grasa
lubricante
. Controlar que las tuercas y

cupillas no estén quebra-
das.
16 / 25
Control del juego de la junta esfé- Verificación de la columna de dirección

rica (extremos de dirección)
Controlar que el juego entre las es-
trias de la cruceta y el eje no sea
excesivo.

dañadas.
22. Controlar las crucetas y la sujeción de las

bridas de los árboles de transmisión.
Figura 21
Posicionar el vehículo sobre un

crique hidráulico o una zanja y no
levantar las ruedas.
Mediante un calibre, determinar la

distancia entre el cuerpo del extremo
y la extremidad del perno, efectuar Figura 22
mediciones en las siguientes tres
condiciones: Actuando sobre el árbol de transmis-
sión y simultaneamente en sentido
- Rueda derecha = cota X. inverso sobre el manguito deslizante,
controlar que no exista juego excesivo
- Rueda girada a la izquierda = cota X1. entre las estrias. Además sobre la
horquilla, verificar el desgaste de la
- Rueda girada (completamente a la cruceta. Caso contrario, efectuar la
derecha) = cota X2. sustitución de la misma.
Calcular el juego “A” conforme a Si existe juego excesivo, proceder a

la siguiente fórmula: la revisión de los árboles de trans-
misión, conforme lo descripto en el
A=B-X módulo específico.
Siendo “B” el valor mayor de la medida Verificar la fijación de la brida de los

X1 y X2, tal juego no deberá ser árboles de transmisión a los grupos
superior a 2 mm. respectivos.
Encontrándose un juego superior

o cualquier anomalía determinada en
las verificaciones, sustituir la pieza
correspondiente, conforme al procedi-
miento descripto en el módulo específico.
17 / 25
Servicio M3
El Servicio M3 comprende las operaciones Para efectuar mas rápidamente la

de los Servicios M1 + M2 sumadas las regulación del juego de funciona-
operaciones seguidamente descriptas : miento de los balancines de las
válvulas, proceder como sigue:
23. Efectuar la regulación de las válvulas
- Girar el cigüeñal y colocar en balanceo
las válvulas del 1º cilindro.
Regular las válvulas marca-
das con asterisco en la tabla de abajo
Admisión * * *
Escape * * *
- Girar el cigüeñal y colocar en balan-

ceo las válvulas del 6º cilindro.
Figura 23 Regular las válvulas marcadas con
asterisco en la tabla de abajo
Controlar el juego entre los balancines y
las válvulas utilizando la llave
99350108 (1), una llave combinada Nº cilindro 1 2 3 4 5 6
(2) y un calibre de láminas (3).
Admisión * * *
El juego de funcionamiento es de 0,30 ± Escape * * *
0,05 mm para las válvulas de admisión
y de 0,40 ± 0,05 mm para las válvulas
de escape.
Nota: Ajustes posteriores deben ser

efectuados si el juego encontrado tiene
valores no comprendidos entre:
- 0,25 a 0,35 mm para la admisión.

- 0,35 a 0,45 mm para el escape.
Para efectuar la regulación, posicionar

el cilindro que será regulado en fase
de explosión. Las válvulas de este cilin-
dro estarán cerradas, cuando estan en
equilibrio las válvulas de los cilindros
simétricos. Los cilindros simétricos
son 1 - 6, 2 - 5 y 3 - 4.
18 / 25
24. Sustituir el elemento del filtro de aire - Remover los tapones (1) y efectuar
el vaciado de aceite en un recipiente
apropiado.
- El vaciado debe efectuarse con el a-

ceite caliente.
- Montar nuevamente los tapones (1).
- Remover el tapón (2) y reabastecer

de aceite a la caja de cambios
en la cantidad y calidad especifica-
da, conforme a lo descripto en el
módulo específico.
Figura 24
- Desmontar el respiradero de vapores de
- Soltar las grampas de sujeción (1) y aceite y limpiarlo cuidadosamente.
retirar la tapa inferior del filtro.
26. Sustituir el aceite del diferencial y efec-
- Remover la tuerca indicada por la flecha tuar la limpieza del respiradero de va-
y remover el elemento filtrante de aire pores del aceite.
(2).
- Limpiar todo el interior del filtro de aire

y la tapa inferior.
- Montar el nuevo elemento del filtro de

aire (2) y apretar la tuerca de fijación.
- Montar nuevamente la tapa inferior,

controlar que su anillo de sellado
esté en perfecto estado.
25. Sustituir el aceite de la caja de cam- Figura 26

bio y efectuar la limpieza del respi-
radero de los vapores de aceite - Remover el tapón (1) y vaciar el a-
ceite en un recipiente apropiado.
El vaciado debe efectuarse
con el aceite lubricante
caliente.
- Montar nuevamente el tapón (1).
- Remover el tapón (2) y reabastecer

de aceite al diferencial en las
cantidades y calidades especifi-
cadas, conforme a lo descripto en el
módulo específico.
A = Caja de cambios Eaton - Desmontar el respiradero de vapores

B = Caja de cambios ZF de aceite y limpiarlo cuidadosamente.
Figura 25 19 / 25
27. Sustituir el aceite de los cubos 28. Sustituir el filtro de la dirección hi-
de las ruedas delanteras. dráulica.
Figura 28
Figura 27 - Antes de desmontar la tapa, limpiar

cuidadosamente el depósito. Esto
- Remover el buje (1) y efectuar el dre- evitará el contacto de aceite del sistema
naje del aceite en un recipiente hidráulico con las impurezas exter-
apropiado. El drenaje debe ser nas.
efectuado con el aceite
caliente. - Remover la tapa del depósito y
retirar el filtro de aceite (2).
- Introducir en el orificio del tapón (1) el aceite
lubricante en la cantidad y calidad - Destrabar el dispositivo de enganche
especificada, conforme a lo des- (1) del filtro de aceite y sustituir el
cripto en el módulo específico. filtro.
- Montar nuevamente el tapón (1).
Nota: Para evitar que el visor transpa-

rente (de policarbonato) quede opaco,
es aconsejable lavarlo con deter-
gente neutro, igualmente usado en la
carrocería. No utilizar solventes a
base de cloretene, pués los mismos
atacan al policarbonato.
20 / 25
29. Sustituir el filtro secador del sistema Con el cilindro (1) del freno motor en
neumático. posición de reposo, la palanca (4)
debe estar contra el bloqueo (5).
En esta condición, la marca de la pa--

lanca (4), indicada por la flecha de-
be estar coaxial al eje A-B.
Caso contrario:
- Aflojar la tuerca (2).
- Retirar el ajustador (3) del perno

de la palanca (4).
Figura 29 - Girar de forma adecuada el ajustador
(3), de modo que en las condicio-
- Desmontar el filtro secador (1) de su nes prescriptas el orificio del mismo
soporte utilizando una herramienta coincida con el perno de la palanca (4).
apropiada.
Conectar la palanca al perno y apre-
- Montar el nuevo filtro secador. tar la tuerca (2).
Nota: Si durante el desmontaje se 31. Verificar la existencia de posibles
encuentra una cantidad de aceite interferencias en las partes móviles.
excesiva en el secador o en el tubo de
entrada, verificar las condiciones del 32. Verificar la fijación de la suspensión
compresor, conforme a lo descripto del motor.
en el módulo respectivo.
33. Verificar y efectuar la regulación del
30. Verificar en caso de necesidad, la re- corrector de frenada.
gulación del recorrido delpistón de co-
mando de la válvula del freno motor. - Verificar el ajuste del corrector de
frenada conforme a lo descripto
en el módulo “Circuito Hidráulico
de los Frenos”, tomando en con-
sideración los valores de control que
están en la plaqueta del corrector
de frenada
Nota: La plaqueta del corrector de fre-

nada está montada en la superfície
interna de la parrilla delantera.
Figura 30
21 / 25
Manutención EP
La manutención fuera del programa o Extra

Plano (EP) debe ser sumada a las manu- - Verificar en la escala del den-
tenciones M, en los intervalos determinados. símetro el porcentaje de anticon-
gelante presente en el líquido de -
34. Limpiar los paneles de los radiadores de refrigeración en función de la tem
agua y aire peratura del mismo.
Utilizar chorros de aire comprimido o de - Si es necesario, reabastecer el por-

agua. Si existen incrustaciones, uti- centaje de anticongelante, tomando
lizar chorros de vapor. Para evitar daños en consideracion que el mismo
de las aletas, aplicar el chorro perpendicu- debe ser sustituído cada dos
larmente a la superfície del panel. años.
35. Verificar y, eventualmente, eliminar 37. Verificar la carga de gas refrigerante

los insectos que estuvieran en la parte del sistema de aire acondicionado.
interna de la toma de aire del habitá-
culo (atrás de la grada delantera).
36. Verificar con un densímetro

el porcentaje de aditivo del
sistema refrigerante del
motor.
Figura 3
Controlar la coloración del núcleo (2)

del vidrio de inspección (1). Cuando el
núcleo central es de color :
Verde - Significa que el sistema está

Figura 31 perfecto y eficiente
Nota: Cn el motor caliente, el sistema Amarillo - Significa que el sistema

refrigerante está con sobre está descargado o existe humedad
presión. Por lo tanto, retirar la tapa (3) excesiva en el mismo. En este caso, pro-
con cuidado. La tapa (1) no debe ceder conforme a lo descripto en el
ser desmontada. módulo específico.
- Retirar la tapa (3) y verificar el nivel

del líquido de refrigerante en el
depósito del expansor (2), utili-
zando el densímetro 99395858.
22 / 25
EuroTech /Instrucciones para la Manutención
38. Sustituir el líquido refrigerante Encender el motor y colocarlo en

del motor. una rotación un poco por arriba
de la marcha lenta, hasta alcanzar
la temperatura necesaria para la
abertura del termostáto (79 ± 2ºC).
Durante este tiempo continuar rea-

basteciendo con líquido, de manera
poder mantener el nivel arriba de
la marca mínima presente en el
depósito de expansión.
De esta forma, será evitada la intro

ducción de aire en el sistema.
Figura 33
Siempre con el motor en funciona-
Para vehículos que no miento, verifique si en el depósito de
son equipados con sis- expansión no aparecen burbujas
tema de aire acondicionado, de aire.
abrir completamente el grifo del
líquido para calentamiento, situada Dejar enfriar el motor y completar
sobre el panel de instrumentos. el nivel.
Retirar la tapa (3) del depósto de 39. Sustituir el fluido de accionamiento

expansión (2). del comando del embrague.
Con el motor caliente, el sis-

tema de refrigeración
está con sobre presión
Por lo tanto, retirar la tapa (3) con cui-
dado. La tapa (1) no debe ser des-
montada.
Remover los tapones del radiador y del

intercambiador de calor, y drenar el lí-
quido refrigerante del sistema sobre
un recipiente adecuado.
Figura 34
Montar nuevamente los tapones de
drenaje. Montar sobre el purgador
(2), del cilindro operador (1), un tubo
Con el motor frío, colocar el líquido de plástico. Desatornillar parcial-
refrigerante por la boca del depósi- mente el purgador (2),y además sobre
to de expansión hasta llegar al el pedal del embrague drenar el líquido
nível máximo, del depósi- en un recipiente apropiado. Apretar el
to. purgador.
23 / 25
Figura 35
Efectuar el reabastecimiento del sistema

hidráulico, utilizando el equipamiento
99306010 del siguiente modo:
- Introducir aire comprimido en el depó-

sito (5).
- Abastecer el depósito (4) con

Tutela DOT PLUS³ 240ºC.
- Sustituir la tapa del depósito del

embrague indicada por la
flecha por una de las provistas
junto con el equipamiento
99306010 y conectar la tubería
de este último a la tapa.
- Abrir el grifo (2) hasta que se pueda

leer en el manómetro una presión
de 1 - 1,2 bar.
- Aflojar la unión (1) de modo de efec-

tuar la descarga de aire del cilindro
maestro.
- Apretar la unión (1).
- Aflojar una vuelta el purgador

(2) y dejar fluir el líquido en un
recipiente apropiado, hasta que el
líquido sea homogéneo y transpa-
rente.
- Apretar el purgador y drenar el aceite

del depósito (5) del
dispositivo a través de la válvula (6).
24 / 25
Denominación
Dispositivo para eliminar aire del sistema de embra-

99306010
gue
99350108 Llave para ajustar el juego de los botadores
99360314 Llave para apretar el filtro de aceite
Dinamómetro de control de tensión de la correa del

99395850
alternador / bomba de agua
99395858 Densímetro
Conjunto de
herramienta
25 / 25
Manual de MR 13 2002-07-31
EuroTech
Reparaciones
Programa de
Manutención
Programa de Manutención
EuroTech
M3 M3 M3
Manutenciones
M2 M2 M2
M1 M1 M1 M1 M1
EO EO EO EO EO EO EO EO EO
15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 175 180 195 210 225 240 x1.000(km)

EuroTech / Programa de Manutenção MR 13 2002-07-31
EuroTech / Programa de Manutención
Indice
Generalidades 5
Programa de manutención 5
Plano de manutenciones 7
Revisión M12 12
Servicio EO (aceite motor) 13
Servicio M1 14
Servicio M2 15
Servicio M3 16
Manutención EP 17
Formularios de manutención 18
3 / 28
Generalidades Programa de manutención
La manutención es de vital importancia para El programa de manutención Iveco es la

la durabilidad y disponibilidad operacio- base para planear la manutención del vehí-
nal del vehículo Iveco. culo y es importante que el cliente y el con-
cesionario estén de acuerdo con los
La regularidad de esta manutención es requisitos de manutención en él contenidos.
la mejor garantía para la seguridad de fun-
cionamiento y optimización de costos Para asegurarnos las perfectas condi-
operacionales. ciones de utilización del vehículo, indicare-
mos en este módulo las intervenciones de
La necesidad de la manutención está cubier- control, verificación y calibración que
ta por los “Controles a cargo del usuario" deben ser ejecutadas en la manutención
y por el “Programa de manutención”. programada.
Los controles a cargo del usuario están Es importante decir que las operaciones
descriptos en el manual de uso y manuten- contenidas en la manutención deben ser
del vehículo y el programa de manuten- efectuadas en intérvalos establecidos y
ción está descripto a continuación. consideradas obligatorias durante el
período de garantía, bajo pena de cance-
lación de la misma, si no son efec-
tuadas.
A continuación presentamos el programa

de manutención Iveco.
- Servicio EO: Manutención extra que

comprende exclusivamente las opera-
ciones de sustitución del filtro y acei-
te del motor.
Nota: Iveco recomienda la utilización

de aceite motor ACEA E3-96. Además,
si el usuario va a utilizar el aceite
para motor ACEA E2-96, “Urania c Turbo
15W40”, los intérvalos de cambio de
aceite pasarán a 15.000 km y,
consecuentemente, será incrementado
el Servicio EO.
- Servicio M1: Manutención básica que

comprende operaciones como el cambio
de aceite motor, filtros de aceite y
de combustible, verificaciones de pér-
didas de los grupos mecánicos y tuberías,
entre otros.
5 / 28
- Servicio M2: Manutención que incluye Los intérvalos, en kilometraje u

las operaciones comprendidas en el hora, relativos a la lubricación del motor,
servicio M1, sumadas al control son definidos bajo la condición de que
de las condiciones y tension de las correas, el combustible cumple los requisitos
de la regulación de faros, entre otras. Iveco, o sea, tiene un porcentaje de
azufre inferior al 0,5% presente en el
combustible
- Servicio M3: Manutención completa que
comprende las operaciones del servicio
M1 + M2, además de la sustitución del Nota: El intérvalo de cambio de aceite
aceite de caja de cambios, regulación motor debe ser reducido a la mitad, si el
de las válvulas, entre otras. combustible utilizado presenta peocen-
tuales de azufre mayores que 0,5%.
- Manutención EP: Manutención fuera del

programa o extra plano adicionada a las
operaciones de los servicios M a intérvalos
establecidos
El intérvalo de manutención es determi-

nado por el kilometraje del vehículo (o
tiempo) y debe respetar la tabla siguiente:
Intérvalos de manutención
Revisiones Kilometraje Tiempo
EO * 15.000 km 250 horas
M1 30.000 km 500 horas
M2 60.000 km 1.000 horas
M3 120.000 km 2.000 horas
* Solamente si es utilizado el aceite motor

ACEA E2-96 (Urania c Turbo 15W40).
6 / 28
Plano de manutenciones
Plan de manutenciones con la utilización de aceite motor ACEA E3-96 (Urania c

Turbo LD 15W40).
Secuencia de las manutenciones
M3 M3 M3
Manutenciones
M2 M2 M2
M1 M1 M1 M1 M1
30 60 90 120 150 180 210 240 x1.000(km)
Figura 1
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Plan de las revisiones
Plan de paradas - Aceite motor ACEA E3-96 (Urania c Turbo LD 15W40)

Horas km x 1000 Servicios
200 12 M12
500 30 M1
1.000 60 M2
1.500 90 M1
2.000 120 M3
2.500 150 M1
3.000 180 M2
3.500 210 M1
4.000 240 M3
4.500 270 M1
5.000 300 M2
5.500 330 M1
6.000 360 M3
6.500 390 M1
7.000 420 M2
7.500 450 M1
8.000 480 M3
8.500 510 M1
9.000 540 M2
9.500 570 M1
10.000 600 M3
10.500 630 M1
11.000 660 M2
11.500 690 M1
12.000 720 M3
12.500 750 M1
13.000 780 M2
13.500 810 M1
14.000 840 M3
14.500 870 M1
15.000 900 M2
15.500 930 M1
16.000 960 M3
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Plan de manutenciones con utilización de aceite motor ACEA E2-96 (Urania c

Turbo 15W40)
Secuencia de las manutenciones
M3 M3 M3
Manutenciones
M2 M2 M2
M1 M1 M1 M1 M1
EO EO EO EO EO EO EO EO EO
15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 175 180 195 210 225 240 x1.000(km)
Figura 2
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Plan de revisiones
Plan de paradas - Aceite motor ACEA E2-96 (Urania c Turbo 15W40)

Horas km x 1000 Servicios Horas km x 1000 Servicios
200 12 M12 8.250 495 EO
500 30 M1 8.500 510 M1
750 45 EO 8.750 525 EO
1.000 60 M2 9.000 540 M2
1.250 75 EO 9.250 555 EO
1.500 90 M1 9.500 570 M1
1.750 105 EO 9.750 585 EO
2.000 120 M3 10.000 600 M3
2.250 135 EO 10.250 615 EO
2.500 150 M1 10.500 630 M1
2.750 165 EO 10.750 645 EO
3.000 180 M2 11.000 660 M2
3.250 195 EO 11.250 675 EO
3.500 210 M1 11.500 690 M1
3.750 225 EO 11.750 705 EO
4.000 240 M3 12.000 720 M3
4.250 255 EO 12.250 735 EO
4.500 270 M1 12.500 750 M1
4.750 285 EO 12.750 765 EO
5.000 300 M2 13.000 780 M2
5.250 315 EO 13.250 795 EO
5.500 330 M1 13.500 810 M1
5.750 345 EO 13.750 825 EO
6.000 360 M3 14.000 840 M3
6.250 375 EO 14.250 855 EO
6.500 390 M1 14.500 870 M1
6.750 405 EO 14.750 885 EO
7.000 420 M2 15.000 900 M2
7.250 435 EO 15.250 915 EO
7.500 450 M1 15.500 930 M1
7.750 465 EO 15.750 945 EO
8.000 480 M3 16.000 960 M3
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Euro Tech / Programa de Manutención
A continuación presentamos las manutenciones

programadas con las respectivas inter-
venciones:
Notas:
- La verificación de niveles (aceite, agua y - Respetar las cualidades y cantidades de

electrolito de baterias) se efectúan lubricantes recomendados en la tabla
después de cierto tiempo de parado el de “Abastecimientos”.
vehículo, sobre un terreno plano.
- En caso de recorridos inferiores al

- Los cambios de aceite se efectúan con prescripto por el servcio de manutención,
el motor, caja o diferencial caliente. los aceites de motor, caja y diferencial
De esta forma, el lubrificante fluye fácil deben ser cambiados una vez por año.
y arrastra las impurezas.
El mismo procedimiento deberá ser

- Los alemites deben estar limpios adoptado con la lubricación general
antes de efectúar la lubricación. del vehículo.
Depués de realizarla, volver a limpiar
para evitar la acumulación de suciedad.
- Lavar periódicamente el chasis. Esto per-

mitirá un mejor control de sus com-
ponentes y evitará la acumulación de
suciedad sobre elementos, como: respi-
raderos, válvulas de alívio y alemites.
11 / 28
Revisión M12
La revisión debe ser efectuada entre 10.000 Sistema de dirección

y 12.000 km. La M12 comprende la
verificación del estado gral del vehículo, 11. Controlar la columna de dirección, las
su correcto funcionamiento y la eficiencia barras de conexión, terminales y lími-
de sus principales componentes. La ma- tadores del recorrido de la
no de obra es gratuita. dirección hidráulica.
Intervenciones en la Revisión M12: 12. Controlar, visualmente, la existencia

de posible desgaste irregular de los
Motor neumáticos. Efectuar el alineado,
si es necesario.
1. Sustituir el aceite motor y sus res-
pectivos filtros. 13. Control del nivel de aceite del sistema
hidráulico de dirección y de posibles
2. Control de pérdidas de aceite pérdidas.
lubricante.
Frenos
3. Control de marcha lenta del motor.
14.Control y funcionamiento del freno de
4. Control de fijación y si hay pérdidas servicio.
en la tubería de escape, admisión
y mangueras del sistema de 15. Control y funcionamiento del freno de
refrigeración. estacionamiento.
5. Control de las condiciones y tensio- 16. Control del desgaste de las cintas
nados de las correas tipo “V” y de freno y campana
de los comandos diversos.
17. Control por pérdidas del sistema de
6. Control por pérdidas de combustible freno.
en la bomba inyectora, tuberías y
filtros. Chasis
7. Control del funcionamiento del freno 18. Controlar la sujeción y funcionamiento

motor. de los amortiguadores en cuanto a
pérdidas, desgaste, etc.
Transmisión
19. Controlar la fijación de los soportes de la
8. Control por pérdidas de aceite en la suspensión, de las grampas de muelles y
caja de cambios y en el eje trase- de las barras estabilizadoras.
ro.
20. Control de las condiciones de las gomas
9. Control de las condiciones del árbol de la suspensión,por desgaste y/o
de transmisión y reapriete de las deterioro
sujeciones.
10. Control de las condiciones del embrague

guardapolvo de la horquilla.
Efectuar la regulación de la carrera
y verificar el nivel del fluido.
12 / 28
Cabina Servicio EO (aceite motor) *
21. Verificar la condición externa de la cabi- La manutención básica debe ser realizada
na, estado de conservación de la cada 15.000 km o cada 250 horas.
pintura, marcas y herrumbre.
22. Controlar el funcionamiento de la ventila-

ción interna / calefacción.
Sistema eléctrico
23. Controlar el funcionamiento de los inter-

ruptores de las luces externas y de
emergencia.
24. Controlar el funcionamiento de las pa- Figura 3

lancas de comando del limpiapara-
brisas, de las luces indicadoras de
giro, faros y bocina. Intervenciones en el servicio EO:
25. Controlar el funcionamiento del limpia- 1. Sustituir el aceite de motor y su res-
y lavaparabrisas y el nivel del agua pectivo filtro.
del depósito.
* El Servicio EO deberá ser ejecutado
26. Controlar las luces, los faros (alto solo si fuera evidenciado el uso
y bajo) y las luces de giro del aceite para motor ACEA E2-96,
delanteras / laterales. “Urania c Turbo 15W40”.
27. Controlar las luces, de freno, Nota: Sustituir el aceite motor una
luz de marcha atrás, de giro vez al año, aunque el vehículo no
traseras. haya cumplido con el kilometraje
recomendado.
Efectuar test de campo
28. Controlar el arranque del motor.
29. Controlar el funcionamiento de todos

los instrumentos del panel, luces-
piloto y lámparas piloto.
30. Controlar la eficiencia y estabilidad

del sistema de frenos (servicio y esta-
cionamiento).
31. Controlar la estabilidad del vehículo,

ruídos, juego del sistema de dirección,
etc.
13 / 28
EuroTech /Programa de Manutención
Servicio M1
La manutención debe ser realizada cada 7. Controlar el desgaste de las cintas

30.000 km o cada 500 horas. de freno.
Intervenciones en el Servicio M1: 8. Efectuar el reapriete de los tornillos

de fijación de la quinta-rueda.
1. Sustituir el aceite motor.
9. Efectuar la lubricación gral.
Nota: Sustituir el aceite motor una
vez al año, aún si el vehículo no ha- Además de las intervenciones anteriormente
ya alcanzado el kilometraje reco- descriptas:
mendado.
- Controlar las abrazaderas de sellado y
2. Sustituir los filtros de aceite motor las condiciones de las mangueras de
admisión de aire.
3. Sustituir los filtros de combustible y
pre-filtro. - Controlar en todos los grupos mecáni-
cos la existencia de pérdidas.
4. Controlar el funcionamiento del indicador
de obstrucción del filtro de aire. - Controlar el sellado de la junta de la ta
pa del filtro de aire.
5. Controlar el funcionamiento del disposi-
tivo de bloqueo y el señalizador indica- - Controlar la existencia de pérdidas en
dor del destrabado de la cabina. el sistema refrigerante.
6. Ajustar las abrazaderas y mangueras -Controlar la existencia de pérdidas en

del sistema “Intercooler”. tubos del sistema de basculado de la cabina.
- Efectuar tests grales de funcionamiento

y operaciones de manipulación.
Figura 4
14 / 28
Servicio M2
La manutención debe ser realizada cada 4. Efectuar el reapriete de las tuercas de fija
60.000 km o cada 1.000 horas. Com- ción de las ruedas, conforme a lo des
prende las operaciones del servicio M1, cripto en el módulo específico.
además de las intervenciones siguien-
tes: Además de las intervenciones ante-
riormente descriptas:
Nota: Sustituir el aceite motor una vez
al año, aún si el vehículo no alcanzó el - Controlar la sujeción de la caja de di-
kilometraje recomendado. rección al soporte.
Intervenciones del servicio M2: - Controlar el conjunto de barras de dire-

cción, rótulas, dirección y columna.
1. Controlar el estado y tensión de las
correas. - Controlar las crucetas y la sujeción de las
bridas de los árboles de transmisión.
2. Efectuar la revisión de los picos inyectores.
3. Controlar la regulación de los faros.
Figura 5
15 / 28
Servicio M3
La manutención debe ser realizada cada 5. Cambiar el aceite de los cubos de

120.000 km o cada 2.000 horas. Com- ruedas delanteras.
prende las operaciones de los Servicios M1 y
M2, además de las intervenciones men- 6. Cambiar el filtro de la dirección hidráulica.
cionadas seguidamente:
7. Cambiar el filtro secador del sistema
Nota: Sustituir el aceite motor una vez neumático.
al año, aún si el vehículo no haya al-
canzado el kilometraje recomendado. Además de las intervenciones ante-
riormente descriptas:
Intervenciones del servicio M3:
- Controlar, si es necesrio, la regulación
1. Efectuar la regulación de válvulas. del recorrido del pistón de comando de
la válvula del freno motor.
2. Sustituir el elemento del filtro de aire.
- Controlar la existencia de posibles inter-
3. Sustituir el aceite de la caja de cambios ferencias en las partes móviles.
y efectuar la limpieza del respiradero
de los vapores de aceite. - Controlar la sujeción de la suspensión
del motor.
4. Sustituir el aceite del diferencial y efectuar
la limpieza del respiradero de vapores - Controlar y efectuar la regulación del
del aceite. corrector de frenada.
Figura 6
16 / 28
Manutención fuera del programa o extra

plan (EP)
La manutención EP debe ser sumadas a las Cada dos años

manutenciones M, en intervalos descriptos
seguidamente. - Sustituir el líquido del sistema refrige-
rante motor.
Periodicamente (con mayor frecuencia
en áreas con muchos insectos) Nota: Coincidiendo con un servicio
de manutención,
- Limpiar los paneles de los radiadores
de agua y aire. Utilizar chorros de aire o Cada tres años
agua con presión. Si existen inscrusta-
ciones, utilizar chorros de vapor. Para - Sustituir el fluído de accionamiento
evitar daños en las aletas, aplicar los del comando de embrague.
chorros perpendicularmente a la superfi-
cie del panel. Nota: Coincidiendo con un servicio
de manutención.
- Controlar y eventualmente, eliminar los
insectos que estuvieran en la parte inter-
na de las tomas de aire del habitáculo
(atrás de la parrilla delantera).
Anualmente
- En el início de la primavera, controlar

con un densímetro el porcentaje de
aditivo del sistema refrigerante motor.
El porcentaje debe ser de, aproxi-
madamente, 40% y mantenerse
durante todo el año entero. Si es ne-
cesario, completar con agua y Paraflú
Ecotech al 50%.
- Controlar la carga del gas refrigerante

del sistema de aire acondicionado.
17 / 28
Formularios de manutención
Cada tipo de manutención tiene su pro-

pio formulario de manutención.
En el final de este módulo están los formula-

rios correspondientes, con las inter-
venciones especificadas para las mismas.
- Revisión M12
- Servicio EO
- Servicio M1
- Servicio M2
- Servicio M3
- Manutención EP
Sugerimos que queden copias de estos for-

mularios, conforme a las necesidades, y pro-
ceder conforme a lo siguiente:
1. Completar los datos del cliente.

1
2. Luego de realizada la operación de manu-
tención, colocar una “x” en la columna co-
rrespondiente y completar con los
valores donde fuera aplicable.
2
3. Si existe la necesidad de realizar una
observación, escribir el número de la
operación, la observación y la acción
3
propuesta para la misma.
Figura 7
18 / 28
EuroTech / Programa de Manutenção Manual de MR 13 2002-07-31
Programa de
Manutención
Revisión M12
Distribuidor local Cliente
Fecha kilometraje Licencia Orden de servicio Tipo de chasis
Número del chasis Tipo de operación Ejecutada por Firma del supervisor
Revisión M12 (10.000 km e 12.000 km)
No Motor Ejecutada
1 Cambiar el aceite motor y los respectivos filtros.
2 Controlar la existencia de pérdidas de aceite.
3 Controlar la marcha lenta del motor.
4 Controlar la fijación y por pérdidas el sistema de escape, admisión y man-

gueras del sistema refrigerante.
5 Controlar el estado y la tensión de las correas tipo “V” y los comandos diversos.
6 Controlar la existencia de pérdidas de combustible en bomba inyectora, tuberías y filtros.
7 Controlar el funcionamento del freno motor.
No Transmisión Ejecutada
8 Controlar la existencia de pérdidas de aceite de la caja de cambios y del eje trasero.
9 Controlar el estado del árbol de transmisión y efectuar el reapriete de las fijaciones.
Controlar el estado del embrague y del guardapolvo de la horquilla de accionamiento.

10
Efectuar la regulación del recorrido y controlar el nivel del fluido.
No Sistema de dirección Ejecutada
11 Controlar la columna de dirección, las barras de unión, los extremos y los limita-
dores del recorrido de la dirección hidráulica.
12 Controlar, visualmente, la existencia de posible desgaste irregular de los

neumáticos. Efectuar el alineado, si es necesario.
13 Controlar, el nivel de aceite del sistema hidráulico de dirección y la existencia de

de posibles pérdidas.
M12 - 1/3
19 / 28
EuroCargo / Programa de Manutenção Manual de MR 13
MR2002-05-31
13 2002-05-31
EuroCargo
Reparaciones
Programa de
Manutención
Revisión M12 (10.000 km y 12.000 km)
No Frenos Ejecutada
14 Controlar el funcionamiento del freno de servicio.
15 Controlar el funcionamiento del freno de estacionamiento.
16 Controlar el desgaste de las cintas de freno y de la campana.
17 Controlar si hay pérdidas en el sistema de frenos.
No Chasis Ejecutada
18 Controlar la fijación y el estado de amortiguadores por pérdidas, des-

gaste, etc.
19 Controlar la fijación de soportes de suspensión, de grampas de los elásticos y de

barras estabilizadoras.
20 Controlar el estado de los bujes de suspensión,si están resecos y /o dete-

riorados.
No Cabina Ejecutada
21 Controlar el estado de la cabina , conservación de la pintura ,

fisuras y óxidos.
22 Controlar el funcionamiento de la ventilación interna / calefacción.
No Sistema eléctrico Ejecutada
23 Controlar el funcionamiento de interruptores de luces externas y de emergencia.

Controlar la regulación de faros.
24 Controlar el funcionamiento de las palancas de comando del limpiaparabrisas

de luz de giro, de los faros y de la bocina.
25 Controlar el funcionamiento del limpiador y lavador del parabrisas y el nivel de

agua del depósito.
26 Controlar luces de posición,luces (alta y baja) y luces de giro

delanteras / laterales.
M12 - 2/3
20 / 28
EuroCargo / Programa de Manutenção Manual de MR 13 2002-05-31
Reparaciones
Revisión M12 (10.000 km e 12.000 km)
No Efectuar test de campo Ejecutada
27 Controlar el funcionamiento de luces de posición, de freno, de marcha atrás y

las de giro traseras.
28 Controlar el arranque del motor.
29 Controlar el funcionamiento de todos los instrumentos del panel, de

luces-piloto (lámparas-piloto).
30 Controlar la eficiencia y estabilidad del sistema de frenos (servicio y estaciona-

miento).
31 Controlar la estabilidad del vehículo y el sistema de dirección (ruidos y juegos),

etc.
Observaciones
M12 - 3/3
21 /28
EuroCargo / Programa de Manutenção Manual de EuroTech
MR 13 2002-05-31
Programa de
Reparaciones Manutención
Servicio EO *
Fecha Kilometraje Licencia Orden de trabajo Tipo de chasis
Número de chasis Tipo de operación Ejecutada por Firma del supervisor
No Servicio EO (15.000 km o a cada 250 horas) Ejecutada
1 Sustituir el aceite del motor y el respectivo filtro.
* Nota: Este servicio deberá ser ejecutado solo en los casos en que está evidenciado la utilización
de aceite para motor ACEA E2-96 "Urania c Turbo 15W40 "
Observaciones
EO - 1/1
22 / 28
Programa de
Manutención
Servicio M1
No Servicio M1 (30.000 km o cada 500 horas) Ejecutada
1 Cambio del aceite motor.
2 Cambio de los filtros de aceite del motor.
3 Cambio de los filtros de combustible y pre-filtro.
4 Controlar el funcionamiento del indicador de obstrucción del filtro de aire.
5 Controlar el funcionamiento del dispositivo de bloqueo y el indicador del

destrabado de la cabina.
6 Ajustar las abrazaderas y las mangueras del sistema “Intercooler”.
7 Controlar el desgaste de las cintas de freno.
8 Efectuar el reapriete de los tornillos de sujeción de la quinta-rueda.
9 Efectuar la lubricación gral.
Además de las intervenciones anteriormente descriptas Ejecutada
Controlar las abrazaderas, el sellado y el estado de las mangueras de admisión de aire.
Controlar en todos los grupos mecánicos , por pérdidas.
Controlar el sellado de la junta de la tapa del filtro de aire.
Controlar la existencia de pérdidas en los tubos del sistema refrigerante.
Controlar la existencia de pérdidas en los tubos del sistema de basculado de la cabina.
Efectuar tests grales de funcionamiento y operaciones de manipulación.
Observaciones
M1 - 1/1
23 / 28
Programa de
Manutención
Servicio M2
No Servicio M2 (60.000 km o cada 1.000 horas Ejecutada
2 Cambio de los filtros del aceite motor.
3 Cambio de los filtros de combustible y del pre-filtro.
4 Controlar el funcionamiento del indicador de obstrucción del pre-filtro de aire.
5 Controlar el funcionamiento del dispositivo de bloqueo y el indicador del

6 Ajustar las abrazaderas de las mangueras del sistema “Intercooler”.
7 Controlar el desgaste de las cintas de freno..
8 Efectuar el reapriete de los tornillos de fijación de la quinta-rueda.
9 Efectuar un control gral.
10 Controlar el estado y la tensión de las correas.
11 Efectuar la revisión de los picos inyectores.
12 Controlar la regulación de los faros.
13 Efectuar el reapriete de las tuercas de fijación de las ruedas, conforme a lo

descripto en el módulo específico.
M2 - 1/2
24 / 28
EuroCargo / Programa de Manutenção Manual de MR 13 2002-05-31
Programa de
Manutención
Servicio M2 (60.000 km o cada 1.000 horas)
Controlar las abrazaderas, el sellado, el estado de las mangueras de admisión de aire..
Controlar si hay pérdida en los grupos mecánicos.
Controlar el sellado de junta de la tapa del filtro de aire .
Controlar si hay pérdida en la tubería del sistema de refrigeración.
Controlar si hay pérdida en los tubos del sistema de basculamiento de la cabina.
Controlar el funcionamiento y las operaciones de manejo.
Controlar la fijación de la caja de dirección y del soporte.
Controlar el conjunto de barras de dirección, rótulas, dirección y columna.
Controlar las crucetasy la fijación de las bridas de acoplamiento de los árboles de

transmisión.
Observaciones
M2 - 2/2
25 / 28
Programa de
Manutención
Servicio M3
Fecha Kilometraje Licencia Orden de servicio Tipo de chasis
No Servicio M3 (120.000 km o cada 2.000 horas) Ejecutada
2 Cambio de los filtros de aceite motor.
3 Cambio de los filtros de combustible y pre-filtro.
4 Control del funcionamiento del indicador de obstrucción del filtro de aire..
5 Control del funcionamiento del dispositivo de bloqueo y del indicador de

6 Ajustar las abrazaderas y mangueras del sistema “Intercooler”.
7 Control del desgaste de las cintas de freno.
8 Efectuar el reapriete de los tornillos de fijación de la quinta-rueda.
9 Efectuar la lubricación gral.
10 Control del estado y de la tensión de las correas.
11 Efectuar la revisión de los picos inyectores.
12 Control de la regulación de los faros.
13 Efectuar el reapriete de las tuercas de fijación de las ruedas, conforme a lo

descripto en el módulo específico.
14 Efectuar la regulación de las válvulas.
15 Cambio del elemento del filtro de aire.
16 Cambio del aceite de la caja de cambios y limpieza del respiradero de los

vapores de aceite.
17 Cambio del aceite del diferencial y limpieza del respiradero de los vapores de aceite.
18 Cambio del aceite de los cubos de las ruedas delanteras.
19 Cambio del aceite del filtro de la dirección hidráulica.
20 Cambio del filtro secador del sistema neumático.

M3 - 1/2
26 / 28
Reparacinoes EuroTech
Programa de
Manutención
Servicio M3 (120.000 km o cada 2.000 horas)
Control de las abrazaderas, el sellado y estado de las mangueras de admisión de aire.
Control en todos los grupos mecánicos si hay pérdidas.
Control del sellado de la junta de la tapa del filtro de aire.
Control de la existencia de pérdidas en la tubería del sistema refrigerante
Control de la existencia de pérdidas en la tubería del sistema de basculado de la cabina.
Efectuar tests grales de funcionamiento y operaciones de manejo.
Control de la fijación y soporte de la caja de dirección.
Control del conjunto de barras de dirección, rótulas, dirección y columna.
Control de las crucetas y de la sujeción de las bridas de los árboles de transmisión.
Control, si es necesario, la regulación del recorrido del pistón de comando de la

válvula del freno motor.
Control de la existencia de posibles interferencias entre las partes móviles.
Control de la sujeción de la suspensión del motor.
Control y regulación del corrector de frenada.
Observaciones.
M3 - 2/2
27 / 28
Programa de
Manutención
Manutención EP
No Manutención EP Ejecutada
Periódicamente (con mayor frecuencia en áreas con muchos insectos)
1 Limpiar los paneles de los radiadores de agua y aire. Utilizar chorros de aire o de
agua a presión. Si existen inscrustaciones, utilizar chorros de vapor. Para evitar
daños en las aletas, aplicar el chorro perpendicularmente a la superfície del panel.
2 Controlar y eventualmente, eliminar los insectos que estuvieran en la parte inter-

na de la toma de aire del habitáculo (atrás de la grada delantera).
Anualmente
3 Al comienzo de la primavera, controlar con un densímetro el porcentaje de aditivo

del sistema refrigerante del motor. El porcentaje debe ser de, aproximada-
mente, 40% y mantenerse durante el año entero. Si es necesario, completar con
agua y Paraflú Ecotech al 50%.
4 Controlar la carga del gas refrigerante del sistema de aire acondicionado.
Cada dos años
Cambio del líquido del sistema refrigerante motor.
Cada tres años
Control del fluido de accionamiento del comando del embrague.
Observaciones
EP - 1/1
28 / 28
Manual de EuroTech
Conexiones Eléctricas
Reparaciones
de los Componentes
.
Sistema Eléctrico
EuroTech
Conexiones Eléctricas
de los Componentes
EuroTech / Conexões Elétricas dos Componentes MR 14 2002-07-31
EuroTech / Conexiones Eléctricas de los Componentes
Indice
Identificación para la lectura de los ramales del vehículo 9

Código de color de los cables 10
Secciones y funciones relativas de los cables 11
Ramales en el vehículo 12
Ramales de potencia 12
Ramales de la cabina 13
Ramales del techo diantero y del alza cristal 14
Ramales del techo, de iluminación externa e indicador de desgaste de los
15
frenos traseros
Ramales del motor 16
Ramales del ABS/ASR 17
Conectores con empalme pasa-pared delanteros 18
Conector pasa-pared delantero “A” (motor) 18
Conector pasa-pared delantero “B” (luces traseras) 19
Conector pasa-pared delantero “C” (chasis - faros delanteros) 20
Conector pasa-pared delantero “D” (chasis) 21
Conector pasa-pared delantero “E” (motor) 22
Conector pasa-pared delantero “F” (equipamientos eléctricos en el frente
23
de la cabina y opcionales)
Conector pasa-pared delantero “G” (limitador de velocidad y variantes) 24
Conector pasa-pared delantero “H” - “J” (variantes y opcionales) 25
Conectores con empalme pasa-pared traseros 26
Localización 26
Conector pasa-pared trasero “A” 27
Conector pasa-pared trasero “B” 28
Conector pasa-pared trasero “D” - “C” 29
Conector pasa-pared trasero “E” - “F” 30
Conector pasa-pared trasero “G” - “H” - “J” - “K” 31
Conectores con empalme entre cables eléctricos de los ramales 32
ST01 - Para el conmutador de la llave de arranque 15/50 32
ST02 - Para el conmutador de la llave de arranque 15A/30 32
3 / 118
ST04 - Para calefactor de refrigerio/heladera 32

ST05 - Predisposición para opcionales 33
ST06 - Para utilizadores del lado izquierdo superior de la cabina 34
ST07 - Para utilizadores del lado derecho superior de la cabina 35
ST08 - Para puerta del lado del conductor 36
ST09 - Para puerta del lado del pasajero 37
ST10 - Predisposición para el circuito de luces de freno adicionales 38
ST11 - Para diagnóstico del vehículo 38
ST12 - Para ABS/ASR 39
ST13 - Predisposición para comando del sistema de aire acondicionado 40
ST14 - Predisposición para luz diurna 40
ST15 - Para conexiones en techo alto 41
ST19 - Predisposición para calentamiento autónomo 41
ST20 - Predisposición para sistema de aire acondicionado 42
ST23 - Para desconexión de baterías 42
ST24 - Para señal desde el tacógrafo para ABS 43
ST25 - Para interruptores del EDC para regulación de la velocidad en los
43
instrumentos bajo el techo
ST31 - Para utilizadores en el techo alto 44
ST33 - Predisposición para opcionales 44
ST34 - Predisposición para velocímetro 45
ST37 - Para trabado de la cabina 45
ST39 - Para módulo de información del EDC o AVS con ABS/ASR 46
ST46 - Para freno motor en presencia del ABS/ASR con SAMT 46
ST48 - Para interruptor del freno de estacionamiento 46
ST49 - Para sensor de proteción anti arranque en el vano motor
47
con el freno de estacionamiento desaplicado
ST50 - En la caja en derivación (para toma de 7 polos del remolque) 47
ST51 - En la caja en derivación (para toma de 7 polos del remolque) 48
ST52 - En la caja en derivación para luz trasera izquierda 48
ST53 - En la caja en derivación para luz trasera derecha 49
ST54 - Para sensores de desgaste de las cintas de freno 49
4 / 118
ST55 - Para interruptor del bloqueo del diferencial 50

ST62 - Para freno del remolque con freno motor 50
Conectores de empalme para Iveco Control 51
Conectores para Iveco Control (nivel III ) 51
Conectores de empalme para luces traseras 54
Cables desde el conector pasa-pared delantero hasta las luces traseras 54
Panel de instrumentos 55
Conjunto vista frontal 55
Panel central 56
Conjunto vista frontal, alza cristales y comando de la regulación de los
56
faros
Cuadro de instrumentos (panel de instrumentos) 57
Velocímetro electrónico 57
Cuenta vueltas electrónico (tacómetro) 58
Termómetro de temperatura del líquido refrigerante motor con
59
luz testigo
Manómetro de presión de aire de los frenos delanteros y traseros 60
Manómetro de presión de aceite motor con luz testigo 61
Indicador de nivel del combustible con luz de reserva 62
Cuadro para control de las lámparas testigo (10) 63
A - Interruptor para test de las lámparas testigo 66
B - Interruptor de los faros de profundidad con luz testigo 66
A - Interruptor de luces antiniebla traseras con luz testigo 67
B - Interruptor para el faro de iluminación de la 5ª rueda con luz testigo 67
C - Interruptor de luces antiniebla y consentimiento del activado de las
67
luces antiniebla traseras
Cuadro de instrumentos (panel central) 68
A - Interruptor doble de comando del techo solar 68
B - Conmutador para bocinas eléctricas o neumáticas 68
A - Interruptor para luces de emergencia con luz testigo 69
B - Interruptor para luces externas 69
A - Encendedor de cigarrillos 70
5 / 118
B - Sistema de aire acondicionado calefacción/ventilación/desempañador del

70
parabrisas)
Interruptor que comanda la regulación de los faros 71
Relay y porta fusibles adicionales 72
Instrumentos bajo del techo 73
Panel del lado del conductor 73
Panel central 74
Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) 75
Conectores relativos al U.C.I. 75
Conector A 76
Conector B 77
Conector C 78
Conector D 79
Conector E 80
Conector F 81
Conector G 82
Conector H 83
Conector I 84
Conector J 85
Conector K y alimentación de la U.C.I. 86
Conector L 87
Conectores M - N 88
Conjunto de relays y porta-diodos en la U.C.I. 89
Conjunto de relays y porta-diodos 90
Fusibles sobre U.C.I. y porta-fusibles adicional 91
Conjunto de fusibles en la U.C.I. 92
Identificación de los fusibles en la U.C.I. y en el porta fusible adicional 93
Porta fusibles adicionales 94
Relay y diodos adicionales 95
Conmutador de palancas de la columna de dirección 96
6 / 118
Sistemas electrónicos de abordo 97

Visión gral 97
ABS/ASR 98
Funcionamiento simplificado del sistema 98
Posicionamiento e identificación de los componentes principales del
99
sistema ABS
Central electrónica de comando 100
EDC Bosch M7* 101
Funcionamiento simplificado del sistema 101
Posicionamiento e identificación de los componentes principales 102
Central electrónica de comando 104
Códigos de los componentes eléctricos/electrónicos 106
7 / 118
EuroTech / Conexões Elétricas dos Componentes MR 14 2002-07-31
Indicaciones de los ramales del vehículo
Identificación del
Referencia al po- ramal
sicionamiento de
la conexión en el
componente
Ilustración del re-
corrido del ramal
Código numérico
de los componentes
Referencia al Descripción del Número de la ficha

posicionamiento componente o del circuito corres-
de la conexión del circuito pondiente
en el componente
Figura 1
9 / 118
Código de colores de los cables
La identificación de las funciones eléctricas de los cables del sistema eléctrico fué
dividida en 10 funciones base, las cuales comprenden diversas funciones específicas.
El cable pertenciente a cada función es identificado por medio de un número de

código asociado al color del propio cable, como se indica:
Código Color del cable Función base
1 1111 Azul Señalizaciones ópticas y sonoras

2 2222 Blanco Iluminación de los faros
3 3333 Amarelo Iluminación de posición y demarcadoras del largo
4 4444 Cinza Iluminación interna
5 5555 Laranja Indicadores ópticos, funcionamiento del motor e instrumen-
tos de medición
6 6666 Violeta Indicadores ópticos
7 7777 Vermelho Alimentación principal y respectivos accesorios no excluídos
de la llave de arranque
8 8888 Verde Alimentación secundaria y accesorios no excluí-
dos de la llave de arranque .
9 9999 Rosa Componentes mecánicos asistidos electricamente
0 0000 Marrom Masas
El número de código está siempre compuesto por cuatro dígitos:
- El primer dígito corresponde a la función de base a la cual es destinado el cable y está rela-
cionado siempre al color base del mismo (la correspondencia número-color está descripta
en la tabla siguiente
- Los últimos dígitos corresponden a una función específica del cable, de acuerdo con la clasi-
ficación descripta en este módulo.
1120 Luz de giro trasera izquierda
1123 Luz de giro delantera derecha
1124 Luz ide giro lateral derecha
1125 Luz de giro trasera derecha
Figura 2
Código Color del cable Función base
1111 Azul Señalizaciones ópticas y sonoras
2222 Blanco Iluminación de los faros
3333 Amarillo Iluminación de posición y demarcadora del largo
4444 Gris Iluminación interna
Identificación de la función eléctrica a través de los colores de los cables

10 / 118
Secciones y funciones respectivas de los cables
Sección
Función Corriente (1) máx.
(mm²) contínua (A)
70 Potencia de las baterías 200

50 Conexión entre las baterías 160
16 Alimentación del alternador 75
10 Positivo del borne superior del empalme pasa-pared y de la Unidad 53
central de Interconexiones
6 Alimentación del porta-fusibles - Toma del remolque para ABS 37
4 Conmutador de la llave de arranque (+30) 28
2,5 Sistemas de arranque en frío - Conmutador de arranque (+15) - 20
Central electrónica para ABS / ASR - Alimentación desde el
porta-fusibles.
1 Servicios diversos 11
0,5 Servicios diversos 6
(1)
Según Norma CUNA.
11 / 118
Ramales del vehículo
Ramales de potencia
Figura 3
Código del
Ref. Conexión a los componentes Ficha nº
componente
A - Borne positivo al lado del empalme pasa-pared (M3) -

B - Masa da cabina (M4) -
C 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) -
D - Empalme pasa-pared de potencia positiva -
E 7007 Porta-fusibles adicional 16
F 5603 Conmutador de arranque -
G - Masa del chasis - cabina - motor de arranque (M2) -
I - Masa de las baterías (M1) -
J 5280 Interruptor gral de corriente -
K 2000 Baterías -
H 0800 Motor de arranque 1
L 0302 Alternador 4
12 / 118
Ramales de la cabina
Figura 4
Código del
componente
A 5343 Interruptor del alza cristal (puerta acompañante) 20

A 5356 Interruptor del alza cristal (puerta conductor) 20
B 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) -
C 7004-5-6 Porta-fusibles suplementarios 3-15-17-19-23
C 7846 Encendedor de cigarrillos 16
D 8543 Panel de visualización Iveco Control 8
E 5515 Interruptor luces de emergencia 13
F - Panel de instrumentos -
G - Masa de la cabina (M5) -
H 5277 Sensor de protección antiarranque en el vano motor 2
con freno de estacionamiento accionado
I 5253 Sensor de cabina destrabada 2
J 5423 Block distribuidor de 5 funciones -
K 5343 Interruptor alza cristal (puerta acompañante) 20
K 5356 Interruptor alza cristal (puerta conductor) 20
L 5901 Relay electrónico de luz de giro y balisas 13
M 7007 Porta-fusibles adicionales 16
N 8004 Comando del grupo de electrocalentamiento 15
O 8515 Central electrónica del sistema de arranque en frío 3
P - Empalme pasa-pared -
Q 8544 Central electrónica para Iveco Control 10-12-14
13 / 118
Ramales del techo delantero y elevador del cristal eléctrico
Figura 5
Código del
Ref. Conexión de los componentes Ficha nº
componente
A 3701 Luz demarcadora del largo delantera 10

B 6801 Alto-parlante 16
C 3609 Plafón para luz de lectura 16
D 6806 Reductor de tensión 16
E - Masa del techo (M7) -
F 6800 Radio AM/FM y pasa cintas 16
G 3602 Plafón para iluminación de la cama 16
H 3617 Plafón para iluminación interna de la cabina con luz orientable 16
I 1216 Motor eléctrico del vidrio de la puerta del conductor 20
J 3603 Plafón para iluminación de los estribos 16
K 5257 Interruptor para iluminación interna de la cabina 16
L 6400 Electrobomba del lava faros 15
M 5256 Interruptor de la luz de freno 14
N 4522 Sensor de bajo nivel del líquido del lava 8
parabrisas.
O 6501 Motor del limpiaparabrisas. 15
P - Empalme pasa- pared. -
Q 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) -
R 3600 Plafón para iluminación interna de la cabina 16
14 / 118
Ramales de techo, de iluminación externa y de indicación del desgaste de

los frenos traseros
Figura 6
Código de los
Ref. Conexión de los componentes Ficha nº
componente
A - Masa del chasis (M2) -

B 3421 Faro para iluminación de la quinta rueda 10
C 7201 Toma de 7 polos para instalación eléctrica del remolque 10-13-14
D 7202 Toma de 7 polos para instalación eléctrica del remolque 10-12-14
(adicional)
E 4501 Sensor de indicación del niível de combustible con luz testi- 5
go de reserva
F - Caja en derivación para las luces traseras -
G 3403 Luz trasera completa (luz de posición, dirección, freno, 10-12-13-14
marcha atrás, antiniebla
H 3702 Luz demarcadora del largo trasera 10
I 3404 Luz trasera completa (luz de posición, dirección, freno, 10-12-13-14
marcha atrás, antiniebla, luz de patente)
J 8542 Sensor del desgaste de las cintas de freno 8
traseras
K 5259 Sensor del bloqueo del diferencial Rockwell 8
accionado
L 7886 Válvula electroneumática de parada del motor 1-2
M 4031 Sensor para odómetro y velocímetro 7
N 5240 Sensor del filtro de aire obstruído 8
O 5258 Sensor de protección antiarranque con marchas acopladas 2
P 5250 Interruptor de la luz de marcha atrás 14
Q 8541 Sensor del desgaste de las cintas de freno 8
delanteras
R 3301 Luz de giro lateral 13
S 2200 Bocina 14
T 3004 Faro delantero (luz alta, baja, posición, dirección, corrector de 10-11-13
estabilidad)
U 3033 A/B Faro de profundidad y antiniebla 12
V 6502 Motor del limpia faros. 15
W 6401 Electrobomba del lava faros 15
X - Empalme pasa- pared. -
Y 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) -
15 / 118
Ramales del motor
Figura 7
Código de los
componentes
A 9296 Interruptor termométrico de accionamiento de la central de 3

pre-calentamiento
B 4730 Sensor para termómetro de la temperatura del 5
líquido refrigerante motor
C 7836 Sistema de arranque en frío 3
D 5331 Pulsador para arranque desde el vano motor 2
E 7836 Sistema de arranque en frío 3
F 7807 Eletroválvula para conexión con atmosfera desde el depó- 3
sito de combustible para sistema de arranque en frío
G 8532 Sensor de presencia de agua en el filtro de combustible 8
H 4834 Transmisor de impulsos del volante motor (para diagnósis) 7
I 4831 Sensor para identificación del pms 7
J 4232 Sensor del manómetro de presión de aceite motor 6
J 5232 Sensor de baja presión de aceite motor 6
K 4835 Transmisor de impulsos del cigüeñal. 7
(para diagnósticos
L 4510 Sensor del nivel de aceite motor 8
M 4524 Sensor de bajo nivel del fluído de la dirección 8
hidráulica
N 4523 Sensor de bajo nivel del líquido refrigerante del 8
motor
O - Empalme pasa-pared -
P - Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) -
16 / 118
EuroTech /Conexiones Eléctricas de los Componentes
Ramales del ABS/ASR
Figura 8
Código do
componente
A 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) -

B 7005 Porta-fusibles adicionales 17-18
C 7004 Porta-fusibles adicionales 17-18
D 9641 Relay para desactivado del retarder con el ABS accionado 17
E 7880 Electroválvula para ABS 17
F 9842 Electroválvula para comando del freno-motor 17
G 7209 Toma del remolque para ABS 18
H 8506 Sensor para sistema ABS 18
I 7880 Electroválvula para ABS 18
J 9831 Electroválvula para ASR 17
K 7880 Electroválvula para ABS 18
L 8506 Sensor para el sistema ABS 18
M 9818 Electroválvula para el reductor de rotaciones del motor con ASR 17
N 7880 Electroválvula para ABS 17
O 8506 Sensor para sistema ABS 17
P 8506 Sensor para sistema ABS 17
Q 8530 Central electrónica de información para ABS 17-18
R 8505 Central electrónica para sistema ABS 17-18
S - Ficha de 3 polos para instalación del Iveco Tester 17-18
T - Masa para sistema ABS -
U - Empalme pasa-pared -
17 / 118
Conectores con empalme pasa-pared delanteros
Conector pasa-pared delantero “A” (motor)

Conector passa-parede dianteiro “→” (motor)
Parte interna de la cabina
Parte externa de la cabina

Figura 9
Código de color Ficha nº

Referencia Función
de los cables
Del positivo de las baterias al “+” central U.C.I., conmutador 7777 1-20
+ de arranque y a los porta-fusibles adicionales
7004-7006-7007
1 Al sensor del pms 5584 7

2 Al sensor del pms 0030 7
3 Al transmisor de impulsos sobre el volante motor para 5585 7
diagnóstico
4 Libre - -
5 Al transmisor de impulsos sobre el cigüeñal para 5586 7
diagnóstico
6 Al transmisor de impulsos sobre el cigüeñal para 0032 7
diagnóstico
7 Al transmisor de impulsos sobre volante motor para 0031 7
diagnóstico
8 Al interruptor para accionamiento del sistema de 5523 3
pre calentamiento.
A 9 Al sistema de arranque en frío 8870 3
→ 10 A la electroválvula para conexión con la atmósfera desde el 9972 3
depósito de combustible para sistema de arranque en frío
11 Libre - -
12 Al borne “50” del motor de arranque 8888 1-2
13 Al “D+” del alternador 7778 4
14 Al sensor de alta temperatura del líquido refrigerante del 5528 5
motor
15 Al sensor del termómetro de temperatura del líquido 5552 5
refrigerante motor
16 Al sensor de baja presión de aceite de motor 5503 6
17 Al sensor para manómetro de presión de aceite motor 5507 6
18 Al sensor bajo nivel de líquido de refregración del 5520 8
radiador
19 Al sistema de arranque en frío (motor 8460) 8870 3
18 / 118
Conector pasa-pared delantero “B” (luces traseras)

Conector passa-parede dianteiro “→” (lanternas traseiras)
Figura 10
Código de colores
Referencia Función Ficha nº
de los cables
1 Luces antiniebla traseras del camión 2283 12

2 Luces antiniebla traseras del remolque 2283 12
3 Luces de marcha atrás 2226 14
4 Luz de giro trasera derecha del camión 1125 13
5 Luz de giro trasera izquierda del camión 1120 13
6 Luz de giro derecha del remolque 1185 13
7 Luz de giro trasera izquierda del remolque 1180 13
8 Luz de freno derecha del camión 1172 14
9 Luz de freno izquierda del camión 1177 14
B
10 Luz de freno del remolque 1179 14
→
11 Luz trasera izquierda para las luces de la patente 3307 10
12 Luz de posición trasera del remolque 3306 10
13 Luz de posición trasera del remolque 3316 10
14 Luz de posición trasera derecha del camión 3315 10
15 Luz de posición trasera izquierda del camión 3305 10
16 Luces demarcadoras del largo , traseras 3308 10
17 Alimentación “+15” a la toma del remolque 8871 10
18 Conexión de la Central Iveco Control a la toma del remolque 1100 10
19 Conexión a los sensores del desgaste de los frenos 6667 8
19 / 118
Conector pasa- pared delantero “C” (chasis - faros delanteros)

Conector passa-parede dianteiro “→” (chassi - faróis dianteiros)
Figura 11
Código color
de los cables
1 Luz baja izquierda 2231 11

2 Luz alta izquierda 2219 11
3 Luz de posición izquierda 3304 10
4 Luz de giro izquierda 1129 13
5 Luz baja derecha 2223 11
6 Luz alta derecha 2221 11
7 Luz de posición derecha 3314 10
8 Luz de giro derecha 1123 13
9 Luz de giro lateral izquierda 1126 13
C
10 Luz de giro lateral derecha 1124 13
→
11 Alimentación del faro antiniebla 2228 12
12 Accionador de la regulación de los faros 9937 11
15 Bocina 1116 14
16 Limpia faros (positivo) 8823 15
17 Limpia faros (consentimiento luego del relay) 8820 15
18 Al interruptor de bloqueo del diferencial 6603 -
19 Alimentación de las luces altas adicionales 2229 12
20 / 118
Conector pasa-pared delantero “D” (chasis)

Conector passa-parede “dianteiro →” (chassi)

Figura 12
Código color
de cables
1 Sensor de protección antiarranque del vano motor 8892 2

con marchas engachadas
2 Alimentación del fusible 7772 2
3 Al sensor del nivel de combustible 5555 5
(lámpara-testigo)
4 Al sensor del nivel de combustible 5557 5
(señal de nivel)
5 Al interruptor para encendido de las luces de marcha atrás 2268 14
(alimentación )
6 Al interruptor para encendido de las luces de marcha atrás 2226 14
(a las luces)
D 7 Al sensor de indicación del filtro de aire obstruído 6663 8
→ 8 A la electroválvula para parada del motor 9966 2
9 Al sensor para velocimetro electrónico 5517 7
10 Al sensor para velocímetro electrónico 5516 7
13 Masa ailada para velocímetro electrónico 0066 7
14 Libre - -
15 Al sensor de desgaste de las cintas de freno 6664 8
16 Al faro de iluminación de la quinta rueda. 2224 10
17 Al sensor de indicación de marchas reducidas acopladas 9992 8
18 Al sensor de indicación del bloqueo del diferencial transversal 0041 8
21 / 118
Conector pasa-pared delantero “E” (motor) Conector passa-parede dianteiro “
→” (motor)
Figura 13
Código color
de los cables
1 Al interruptor para arranque desde el vano motor 8892 2

2 Al interruptor para arranque desde el vano motor 9907 2
3 Al sensor del manómetro de presión de aceite del motor 5508 6
4 A la central electrónica para indicación de presencia de agua 8871 8
en el filtro de combustible
5 A la central electrónica para indicación de presencia de agua 5530 8
E
en el filtro de combustible
→
6 Libre - -
7 Libre - -
8 Libre - -
9 Al sensor de bajo nivel de aceite motor 5556 8
10 Al sensor de bajo nivel de fluído de la dirección 5525 8
hidráulica.
22 / 118
Conector pasa-pared delantero “F” (equipamientos eléctricos en el frente de la

cabina y opcionales)iiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiiii→

Figura 14
Código color
de cables
1 A la electrobomba del lavaparabrisas 8886 15

2 Al limpiaparabrisas (53) 8882 15
3 Al limpiaparabrisas (31b) 8873 15
4 Al limpiaparabrisas (53a) 8880 15
5 Al limpiaparabrisas (53b) 8881 15
6 Al interruptor para luz de freno 1117 14
7 Al interruptor para luz de freno 1176 14
8 Al sensor del nivel del líquido del lavaparabrisas. 5521 8
.
F 9 Iluminación d los estribos 4445 16
→ 10 Libre - -
11 Iluminación de los estribos 0003 16
12 Libre - -
13 Libre - -
14 Libre - -
15 Libre - -
16 Libre - -
17 Libre - -
18 A toma de 7 polos para conexión del ABS camión-remolque 8816 18
19 A toma de 7 polos para conexión del ABS camión-remolque 6671 18
23 / 118
Conector pasa-pared delantero “G” (limitador de velocidad y variantes)

Conector passa-parede dianteiro “→” (limitador de velocidade e variantes)
Figura 15
Código color
de cables
1 - - -
2 - - -
3 - - -
4 - - -
G 5 - - -
→ 6 - - -
7 - - -
8 - - -
9 - - -
10 - - -
24 / 118
Conector pasa-pared delantero “H” - “J” (variantes y opcionales)

Conector passa-parede dianteiro “→” - →” (variantes e opcionais)
Figura 16
Código color
de cables
1 - - -
2 - - -
3 - - -
4 - - -
5 - - -
6 - - -
7 - - -
8 - - -
9 - - -
H
10 - - -
→
11 - - -
12 - - -
13 - - -
14 - - -
15 - - -
16 - - -
17 - - -
18 - - -
19 - - -
J 1 - - -
→ 2 Alimentación para la toma ABS (camión-remolque) 7722 18
25 / 118
Conectores con fichas pasa-pared traseros
Localización
Figura 17
26 / 118
Conector pasa-pared trasero “A”

Conector passa-parede traseiro “←”
Figura 18
Color
Referencia Función
conector
1 Actuador sobre la caja de cambios

Para caja de cambios SAMT

8 Splitter
9 Splitter
A
10 Splitter
←
11 Electroválvula de freno de la caja de cambios
12 Electroválvula de freno de la caja de cambios
13 Transmisor de rotaciones electrónico
19
Preto
Para caja de cambios AVS

A
10 Electroválvula de retorno del embrague
←
14 Interruptor de la caja de cambios en punto muerto
16 Interruptor del grupo
17 Interruptor del grupo
18 Interruptor de la caja de cambios engranada
19 Interruptor de la caja de cambios engranada
27 / 118
Conector pasa-pared trasero “B”

Conector passa-parede traseiro “←”
Figura 19
Color del
Referencia Función
conector

3 Electroválvula del embrague
4 Electroválvula del embrague
5 Actuador de la bomba inyectora
Para caja de cambios SAMT

B
←
12 Presostato
13 Presostato 1
14 Interruptor del embrague
16 Transmisor
17 Transmisor
18 Transmisor
19 Transmisor
Amarillo
1 Presostato
2 Presostato
3 Interruptor del grupo de marchas desde el selector
4 Interruptor del grupo de marchas desde el selector
Para caja de cambios AVS
7 Interruptor del freno-motor

9 Comando de la bomba inyectora
B
←
18 -
19 -
28 / 118
Conector pasa-pared trasero “D” - “C”

Conector passa-parede traseiro “←” - “←”
Figura 20
Colores
Referencia Función
del conector
1 -
2 Sensor de temperatura del aceite de caja de velocidades
3 Faro rotativo sobre montante derecho o izquierdo
4 Faro rotativo adicional
5 Lámpara testigo y chicharra indicadora de la presión de alimentación
remolque
6 Desconexión de las baterías eléctrico
7 Lámpara- piloto del frenoTelma / ZF
8 Freno Telma / ZF 1º estado
D 9 Freno Telma / ZF 2º estado
Verde
¨ 10 Freno Telma / ZF 3º estado
11 Freno Telma / ZF 4º estado
12 Freno ZF 5º estado
13 Freno ZF 6º estado
14 Freno-remolque asistido al freno-motor
15 Toma de fuerza
16 Toma de fuerza
17 Sensor del recorrido del eje
18 Masa del sensor del recorrido del eje
19 Block de electroválvulas del eje.
1 Bomba inyectora
2 Bomba inyectora
3 Bomba inyectora
4 Masa bomba inyectora
5 Bomba inyectora
6 Bomba inyectora
7 Bomba inyectora
8 Válvula de emergencia de la bomba inyectora
9 Alternador (borne W)
C
10 Blanco Temperatura del aire del turbocompresor
¨
11 Masa del sensor de temperatura del aire del turbocompresor
12 Sensor de presión del aire del turbocompresor
13 Interruptor del servo-embrague
14 Sensor de fricción de aire del turbocompresor
15 Temperatura del líquido refrigerante
16 Interruptor de las luces de freno (2)
17 Interruptor de las luces de freno (2)
29 / 118
Conector pasa-pared trasero “E” - “F”

Conector passa-parede traseiro “←” - “←”
Figura 21
Color del
Referencia Función
conector
1 Masa del sensor de presión de aire del turbocompresor

2 Masa del sensor de temperatura del líquido refrigerante
3 Masa del interruptor sobre el servo-embrague
4 Block de electroválvulas - puente de la toma D
E 5 Block de electroválvulas - puente de la toma E
Negro
← 6 Cable negativo aislado de la presión del sistema de levantamiento
7 Cable negativo aislado de 65 bar del eje de apoyo
8 Cable negativo aislado de 95 bar del eje de apoyo
9 Block de electroválvulas para descenso del 3º eje de apoyo
10 Comando de la electrobomba hidráulica del 3º eje de apoyo
1 -
2 -
3 -
4 -
5 -
6 -
7 -
8 -
9 -
F
10 Marrón -
←
11 -
12 -
13 -
14 -
15 -
16 -
17 -
18 -
19 -
30 / 118
Conector pasa-pared trasero “G” -“H” - “J” - “K”

Conector passa-parede traseiro “←” -“←” - “←” - “←”
G
K J
H
Figura 22
Color del
Referencia Función
conector
1 Cable aislado del TMP para velocímetro (ØV)

2 Cable aislado del TMP para velocímetro (+12V)
3 Cable positivo aislado para para TMP
4 Cable aislado del TMP para accionamiento del interruptor gral de
corriente
5 Cable aislado para TMP para desaccionamiento del interruptor gral de
corriente
G
6 Blanco Alimentación del interruptor gral de corriente con corte de
←
emergencia después del fusible.
7 Masa aislada para comando del relay de corto-circuito del alternador
(D+ a masa) con TMP
8 Comando del relay para mantener alimentado al interruptor geral de
corriente
9 Calefacción del filtro de combustible
10 Calefacción del filtro de combustible
1 Cable del sensor del recorrido del eje.

2 Masa del sensor de recorrido del eje
3 Cable del sensor de recorrido del eje, lado izquierdo
4 Masa del sensor de recorrido del eje, lado izquierdo
5 Cable del sensor del eje, lado derecho
6 Masa del sensor del eje, lado derecho
7 Block de electroválvulas del eje -toma A
8 Block de electroválvulas del eje -toma B
9 Block de electroválvulas del eje -toma C
H
10 Azul -
←
11 -
12 -
13 -
14 -
15 -
16 -
17 -
18 Cabo negativo aislado para presión del sistema de levantamiento
19 Masa del presostato
J 1 -
-
← 2 -
K 1 Calefacción del filtro de combustible

-
← 2 -
31 / 118
Conectores de empalme entre los cables eléctricos de los ramales
ST01 - Para conmutador del la llave de arranque 15/50

ST02 - Para conmutador del la llave de arranque 15A/30
ST04 - Para el calefactor de refrigerios/ heladera
Figura 23
Código color
de cables
1 Al conmutador de arranque 15 8887 1

ST01

ST02
2 Al conmutador de arranque 15A 8850 11
1 Alimentación para heladera y calefactor del refrigerio 7777 16

ST04 2 Negativo para heladera y calefactor del refrigerio 0000 16
3 Negativo aislado para heladera y calefactor del refrigerio 0096 16
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ST05 - Predisposición para opcionales
Figura 24
Código color
de cables
1 Iluminación de los interruptores de tecla 4442 -

4 Negativo desde el interruptor de test de las lámparas testigo 0024 -
5 Desde el sensor de protección anti arranque con marchas 8892 3
enganchadas
6 Positivo +15 (del fusible18 de la central U.C.I.) 2268 -
7 Desde el interruptor para luces de marcha atrás 2226 -
8 Positivo +30 (del fusible 2 de la central U.C.I.) 7772 3
9 Desde el borne 50 del conmutador de la llave de arranque 8888 1
10 Desde la central U.C.I. (cedla 13) 8888 1
ST05
11 Desde el alternador borne “D+” 7778 -
12 Desde el interruptor de las luces de freno 1176 -
13 Desde el interruptor del freno de estacionamiento accionado 6662 -
14 Positivo +15 (fusible 18 da U.C.I.) 8871 -
15 Desde el interruptor de las luces de freno 1176 -
18 Positivo +15 ( fusible 19 de la U.C.I.) 8150 1
21 Positivo (+15) 8879 -
33 / 118
ST06 - Para los utilizadores del lado izquierdo superior de la cabina
Figura 25
Código color
de cables
1 Iluminación de los instrumentos bajo el techo 4444 9

2 A la luz demarcadora del ancho superior, delantera izquier- 3304 10
da
3 Al reloj y termómetro de temperatura del aceite de la caja de 5559 5
cambios (opcional)
4 Libre - -
5 A la electroválvula para bocinas neumáticas 1133 14
6 Alimentación (+15) para resistencia del espejo retrovisor, 8830 19
lado izquierdo
7 Libre - -
8 Desde el interruptor del alza cristal de puerta lado izquier- 8865 20
ST06 do al motor eléctrico del mismo.
9 Libre - -
10 Desde el interruptor del alza cristal de puerta lado izquier- 8863 20
do al motor eléctrico del mismo.
11 Masa 0000 19
12 Comando del techo solar 7010 20
13 Comando del techo solar 7011 20
14 Al voltímetro y al marcador de temperatura externa 5532 5
(opcional)
15 Masa para las luces demarcadoras delanteras 0004 10
16 Masa para el encendido de las luces internas de la cabina 0055 16
17 Libre - -
34 / 118
ST07 - Para los utilizadores del lado derecho superior de la cabina
Figura 26
Código color
de cables
1 Positivo (+30) para alimentación 24V - 12V 7772 16

2 A la luz demarcadora del ancho , delantera derecha. 3314 10
3 Positivo para luces de lectura 4441 16
4 Iluminación de los interruptores de tecla bajo del techo 4442 9
5 Alimentación de los instrumento bajo del techo 8871 5
6 Masa para relay del espejo retrovisor 0020 19
7 Desde el interruptor alza cristal de la puerta lado derecho 8865 20
al motor del mismo
8 Desde el interruptor alza cristal de la puerta lado derecho 8863 20
al motor del mismo
9 Al faro rotativo (predisposición) 1115 -
10 A interruptor para luces internas de la cabina y luces de los 0003 16
ST07 estribos
11 Masa 0000 19
12 Masa para interruptores de las luces internas de la cabina y 0055 16
luces de los estribos
13 Alimentación (+15) para espejos retrovisores, lado derecho 8830 19
14 Desde el interruptor de tecla para desactivar el ASR a la 0048 17
central electrónica ABS
15 Desde el interruptor de tecla para desactivar el ABS a la 0049 17
central electrónica ABS
16 Desde el interruptor de tecla para espejos retrovisores 8819 19
térmicos
17 Positivo (+15) para comando de los espejos retrovisores 8829 19
térmicos
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ST08 - Para puerta del lado del conductor
Figura 27
Código color
de cables
1 Desde el interruptor de tecla para alza cristal de la puerta 8863 20

izquierda
derecha
3 Alimentación (+15) para resistencia del espejo retrovisor 8830 19
izquierdo
ST08 4 Masa para resistencia del espejo retrovisor izquierdo 0000 19
5 Desde el comando de regulación al motor del espejo 8808 19
retrovisor izquierdo
36 / 118
ST09 - Para puerta del lado del acompañante
Figura 28
Código color
de cables

derecha
derecha
3 Libre - -
4 Libre - -
retrovisor derecho
retrovisor derecho
retrovisor derecho
8 Alimentación (+15A) para resistencia del espejo retrovisor 8830 19
derecho
9 Masa para resistencia del espejo retrovisor derecho 0000 19
ST09
retrovisor del remolque, lado derecho
13 Alimentación (+15A) para resistencia del espejo retrovisor 8830 19
de la rueda derecha
14 Masa 0000 19
retrovisor de la rueda derecha
37 / 118
ST10 - Predisposición para circuito de luces de freno adicionales
ST11 - Para diagnósticos del vehículo
Figura 29
Código color
de cables
1 Del interruptor del freno de estacionamiento a la lámpara 6662 8

ST10
testigo de señalización
1 Al cuenta vueltas electrónico y al sensor del punto muerto 5584 7

superior
2 Al cuenta vueltas electrónico y al sensor del punto muerto 0030 7
superior
3 Al velocímetro y al transmisor de impulsos del volante motor 5585 7
para diagnósticos
4 Al velocímetro y al transmisor de impulsos del volante motor 0031 7
ST11 para diagnósticos
5 Al transmisor de impulsos del cigüeñal del motor para 5586 7
diagnósticos
6 Al transmisor de impulsos del cigüeñal del motor para 0032 7
diagnósticos
7 Libre - -
8 Libre - -
9 Libre - -
38 / 118
ST12 - Para ABS/ASR
Figura 30
Código color
de cables
1 Al borne 29 de la central electrónica ABS/ASR 8151 17

ST12 9 Al borne 19 de la central electrónica ABS/ASR 7720 17
11 A la electroválvula de comando del freno-motor 9967 17
15 Libre - -
16 Libre - -
17 Libre - -
39 / 118
ST13 - Predisposición para comando del sistema de aire acondicionado
ST14 - Predisposición para luz diurna
Figura 31
Código color
de cables
1 Al borne 1 de la central para el sistema termostato ambiente 7775 -

4 Libre - -
ST13 5 Al borne 5 de la central para el sistema termostato ambiente 7080 -
9 Libre - -
1 Al interruptor del encendido de las luces externas 2237 11

ST14
2 Al iinterruptor del encendido de las luces externas 3380 11
40 / 118
ST15 - Para conexiones en el techo alto
ST19 - Predisposición para calentamiento autónomo
Figura 32
Código color
de cables
1 Al interruptor de tecla para techo solar 7010 20

2 Al interruptor de tecla para techo solar 7011 20
ST15 3 Masa 0000 20
4 Al plafón para iluminación de las camas 4441 16
5 Masa 0000 16
1 Desde comando del desempañador del parabrisas 8884 15

2 Desde comando del desempañador del parabrisas 8883 15
3 Positivo desde el interruptor de test de las lámparas testigo 8000 -
4 Alimentación (+15) 8871 -
5 Iluminación desde el interruptor de las luces externas 4442 -
ST19 6 D+ alternador 7778 -
7 Masa aisalada del velocímetro 0066 -
8 Libre - -
9 Libre - -
10 Puente con el conector ST20 celda 7 7786 -
11 Puente con el conector ST20 celda 6 7507 -
41 / 118
ST20 - Predisposición para el sistema de aire acondicionado
ST23 - Para la desconexión de baterias elétricas
Figura 33
Código color
de cables
1 Positivo desde el interruptor de las luces externas 4442 -

2 Desde el comando de desempañado del parabrisas 8883 -
3 Al 87d del porta-diodos 6105 (en la central U.C.I.) 7780 -
4 Alimentación (+15) 8871 -
ST20 5 Al adaptador de impulso de velocidad 5541 7
6 Conexión con conector ST19 cela 11 7507 -
7 Conexión con conector ST19 cela 10 7786 -
8 Masa aislada del velocímetro 0066 -
9 Libre - -
1 Alimentación (+15) del comutador de arranque 8887 1

2 Positivo (+15) del interruptor de accionamiento de las luces de 8872 13
emergencia
3 A lámpara testigo de falla en la recarga 7778 4
4 Positivo (+30) para interruptor de de luces de 7728 13
emergencia
5 Positivo (+15) para interruptor de de luces de 8872 13
ST23 emergencia
6 Alimentación (+15) del conmutador de arranque al 8887 9
porta-fusibles 7005D
7 Masa aislada del velocímetro 0066 7
8 Masa de la cabina para consentimiento del encendido de las 0055 16
luces internas
9 Al relay para desactivado de la eletroválvula de parada del 9966 1
motor con el encendido accionado
42 / 118
ST24 - Para pulso desde el velocímetro para ABS
ST25 - Para los interruptores del EDC
Figura 34
Código color
de cables
ST24 1 Desde el velocímetro (B7) al borne 10 de la central ABS 5540 17
1 Al borne 8 del interruptor del Cruise Control 9401 8157 -

ST25 4 Al borne 7 del interruptor del Cruise Control 9400 8154 -
6 Libre - -
43 / 118
ST31 - Para utilizadores en el techo alto
ST33 - Predisposición para opcionales
Figura 35
Código color
de cables
1 Masa para plafón de las camas traseras 0000 16

ST31
2 Alimentación para plafón de las camas traseras 4441 16
1 Positivo (+15) 8879 -

2 Test de las lámparas testigo de indicadores luminosos de 0024 -
señalización (negativo)
3 Positivo (+15) 8879 -
4 Desde alternador borne “D+” 7778 -
5 Test de las lámparas testigo de los indicadores luminosos de 8000 -
señalización (positivo)
6 Desde alternador borne “D+” 7778 -
7 Positivo (+15) 8871 -
8 Desde interruptor de las luces de freno 1176 -
10 Desde interruptor del freno de estacionamiento accionado 6662 -
ST33
11 Positivo (+15) 8879 -
12 Test de las lámparas- testigo de indicadores luminosos de 0024 -
señalización
14 Desde interruptor de las luces de freno 1176 -
16 Positivo +30 (del fusible 11 de la central U.C.I.) 7764 -
17 Positivo +15 (del fusible 23 de la central U.C.I.) 8879 20
18 Iluminación de los interruptores independientes 4442 -
19 Libre - -
20 Libre - -
21 Libre - -
44 / 118
ST34 - Predisposición para velocímetro
ST37 - Para trabado de cabina
Figura 36
Código color
de cables
1 Al velocímetro electrónico (positivo +15) 8871 -

2 Al velocímetro electrónico (masa) 0000 -
3 Al velocímetro electrónico (iluminación del instrumento) 4444 -
4 Al velocímetro electrónico desde el sensor para velocímetro 5514 -
ST34
7 Desde el velocímetro amplificador de señal para pulso de 5541 7
velocidad
8 Al velocímetro electrónico (positivo +30) 7768 -
9 Libre - -
1 A lámpara testigo de indicación de la cabina destrabada 0096 2

ST37 2 Alimentación (+15) 8871 2
3 Masa 0000 2
45 / 118
ST39 - Para módulo de información del EDC o AVS con ABS/ASR
ST46 - Para freno-motor en presencia del ABS/ASR con SAMT
ST48 - Para interruptor del freno de estacionamiento
Figura 37
Código color
de cables
1 Del borne 29 de la central ABS 8151 17

ST39
2 Del borne 28 de la central ABS 8152 17
1 Desde borne 87 del relay para freno-motor 9967 17

ST46 2 Libre - -
3 Desde borne 30 del relay para freno-motor 8800 17
1 Del interruptor del freno de estacionamiento accionado a la 6662 8

ST48 lámpara testigo
2 Masa 0000 8
46 / 118
ST49 - Para sensor de protección antiarranque en vano motor con el

freno de estacionamiento desaplicado
ST50 - En la caja en derivación (para toma de 7 polos del remolque)
Figura 38
Código color
de cables
1 Para sensor de protección antiarranque en vano del 9907 2

motor con freno de estacionamiento desaplicado
ST49
2 Desde sensor de proteción antiarranque a la central U.C.I. 9907 2
(block j celda 1)
1 Masa (al borne 1 de la toma del remolque) 0000 10

2 Luces de posición del remolque (a borne 6 da toma del 3316 10
remolque)
3 Luces de posición del remolque (al borne 2 de la toma del 3306 10
remolque)
4 Luces de freno del remolque con freno-motor (al borne 7 de la 9950 14
toma del remolque)
ST50
5 Luces de freno del remolque (al borne 4 de la toma del remolque 1179 14
6 Luces de giro del remolque (al borne 3 de la 1180 13
toma del remolque)
7 Luces de giro del remolque (al borne 5 de la 1185 13
toma del remolque)
8 Luces de la placa patente 3307 10
9 Masa 0000 12
47 / 118
ST51 - En la caja en derivación para toma adicional de 7 polos del remolque
ST52 - En la caja en derivación para luz trasera izquierda
Figura 39
Código color
de cables
1 Masa (al borne 1 de la toma adicional del remolque) 0000 10

2 Conexión a la central Iveco Control (al borne 2 de la toma 1100 10
adicional del remolque)
3 Alimentación+15 (al borne 4 de la toma adicional del remolque) 8871 10
ST51
4 Luces de marcha atrás del remolque(al borne 3 de la toma 2226 14
5 Luces antiniebla traseras del remolque (al borne 7 de la toma 2283 12
1 Luz de giro trasera izquierda 1120 13

2 Luz de posición trasera izquierda 3305 10
3 Luz de freno izquierda 1177 14
ST52 4 Luz antiniebla trasera 2283 12
5 Masa 0000 10
6 Luz demarcadora del ancho (trasera izquierda) 3308 10
7 Luz de marcha atrás izquierda 2226 14
48 / 118
ST53 - En la caja en derivación para luz trasera derecha
ST54 - Para sensores de desgaste de las cintas de freno del eje trasero
Figura 40
Código color
de cables
1 Luz de giro trasera derecha 1125 13

2 Luz de giro trasera 3315 10
3 Luz de freno derecha 1172 14
ST53 4 Luz de marcha atrás derecha 2226 14
5 Masa 0000 10
6 Luz demarcadora del ancho derecha 3308 10
7 Luz antiniebla trasera derecha 2283 12
1 Libre - -
2 Masa 0000 8
3 Conexión con el borne 4 6667 8
ST54
4 Conexión con el borne 3 6667 8
5 Conexión en serie de los sensores de desgaste de las cintas 6667 8
de freno del eje
49 / 118
ST55 - Para interruptor de bloqueo del diferencial
ST62 - Para freno del remolque con freno-motor
Figura 41
Código color
de cables
1 A central para indicación del bloqueo del diferencial 0041 8

ST55 2 Masa 0000 8
3 A central para indicación del bloqueo del diferencial 0040 8
ST62 1 Predisposición para freno del remolque con freno-motor 9950 14
50 / 118
Conectores de empalme para el Iveco Control
Conectores para el Iveco Control (nivel III )
Figura 42
Código color
de cables
1 Luz de freno izquierda 1177 14-17-18

2 Luz de freno derecha 1172 14-17-18
3 Luz de posición trasera derecha 3334 10
4 Luces de posición y demarcadoras del ancho,delanteras del
lado derecha 3390 10
5 Luces demarcadoras del ancho,traseras 3339 10
6 Alimentación para luces de freno del remolque - -
7 Alimentación para las luces de posición traseras izquierda y
A placa patente del remolque - -
8 Luz antiniebla trasera 2283 12
9 Luces de posición y demarcadoras del ancho, delanteras del 3380 10
lado izquierdo
10 Luces de patente 3330 10
11 Luz de posición trasera izquierda 3335 10
12 Alarma del remolque - -
13 Alimentación para las luces de posición trasera derecha y - -
Luces demarcadoras del ancho trasero del remolque
51 / 118
Código color
de cables
1 Libre - -
2 Libre - -
3 Alimentación de las luces (del camión: posición delantera derecha, 3301 10
demarcadora del ancho delantera derecha, de posición trasera
izquierda, demarcadora del ancho trasera del rebolque: de
posición derecha y demarcadora del ancho)
4 Alimentación de las luces de freno izquierda y derecha del 1175 14-17-18
camión y de la luz de freno del remolque
5 Alimentación de las luces (del camión: de posición delantera 3300 10
izquierda, demarcadora del ancho delantera izquierda, de
B posición trasera derecha, de la patente del remolque, de
posición izquierda y de patente)
6 Control de fusibles e interruptor de la luz de freno 1173 10-12-14
17-18
7 Alimentación 24V 8871 10-12-14
17-18
8 Alimentación de la luz antiniebla 2283 12
9 Masa 0000 10-12-14
17-18
10 Libre - -
11 Libre - -
1 Masa 0000 10-12-14

17-18
2 Libre - -
3 Alarma de las luces de posición trasera, luz de freno, luz 1152 10-12-14
antiniebla trasera y luz demarcadora del ancho (camión 17-18
lado derecho)
4 Alarma de las luces de posición y luz demarcadora del an- 1151 10
cho delantera (lado izquierdo)
5 Alarma de las luces de posición trasera, luz de freno, luz 1150 10-12-14
C
antiniebla trasera y luz demarcadora del ancho (camión 17-18
lado izquierdo)
6 Alarma del remolque 1156 10-12-14
17-18
7 Alarma del camión 1155 10-12-14
17-18
8 Alarma de las luces de posición y luz demarcadora del an- 1154 10
cho delantera (lado derecho)
9 Alarma de la luz de patente 1153 10
52 / 118
Conectores para el Iveco Control (nivel III )
Figura 43
Código color
de cables
1 Desgaste de frenos delanteros 6664 8

2 Desgaste de frenos traseros 6667 8
3 Libre - -
4 Libre - -
5 Positivo de las luces de posición 4444 9
6 Positivo (+15) 8871 8-10-12
14-17-18
A 7 Nivel del líquido del lavaparabrisas 5521 8
8 Nivel del líquido de la dirección hidráulica 5525 8
9 Nivel del líquido refrigerante del motor 5520 8
10 Nivel del aceite motor 5556 8
11 Masa 0000 8-10-12
14-17
12 Libre - -
13 Libre - -
1 Alarma de la luz de posición, de freno, antiniebla trasera, demar- 1150 10-12-14

cadora del ancho trasera, lado izquierdo
2 Alarma de la luz de posición, demarcadora del ancho delantera, 1151 10
lado izquierdo
3 Alarma de la luz de posición, de freno, demarcadora del ancho 1152 10-12-14
trasera, luz antiniebla trasera, lado derecho
4 Libre - -
B
5 Masa 0000 10-12
14-17
6 Luces de patente 1153 10
7 Alarma de la luz de posición, demarcadora del ancho delantera 1154 10
derecha
8 Alarma del camión 1155 10-12-14
9 Alarma del remolque 1156 10-12-14
53 / 118
Conectores de empalmes para las luces traseras
Cables desde el conector pasa-pared delantero hasta las luces traseras
Figura 44
Código de
Descripción de los componentes
componentes
3403 Luz trasera completa derecha

3404 Luz trasera completa izquierda
3702 Luz demarcadora del ancho trasero
7201 Toma de 7 polos normal para conexión eléctrica del remolque
7202 Toma de 7 polos adicional para conexión eléctrica del remolque
8542 Sensores para circuito indicador de desgaste de las cintas de freno de las
ruedas traseras
B→ Conectores pasa-pared delanteros para las luces traseras
ST50/54 Conectores de la caja en derivación para las luces traseras
ST62 Conector para el freno del remolque con freno-motor
ST69 Conexión para las variantes TMP/ADR
M3 Masa sobre parte delantera externa derecha de la cabina
54 / 118
Panel de instrumentos
Conjunto vista frontal
Figura 45
Código de
Referencia Descripción de los componentes
componentes
1 Cuadros para control de las lámparas testigo (10) 5805-5804

2 Termómetro de temperatura del líquido rerigerante motor con 4703
luz de señalización
3 Disposición para cuadro de señalización (10) adicional 5805-9901
4 Manómetros para presión de aire de los frenos delantero y trasero 4205
5 Interruptor para faros de profundidad adicionales con luz de señalización 9225
6 Lámpara testigo del freno Telma accionado 5844
7 Interruptor para test de las lámparas testigo de señalización 5300
8 Interruptor para luz antiniebla trasera con luz de señalización 5204
9 Interruptor para faro de iluminción de la 5ª rueda con luz de señalización 5205
10 Interruptor para luces antiniebla y consentimiento para el accionado de las 5203
las luces antiniebla traseras
11 Indicador de nivel de combustible con luz de señalización de reserva 4401
12 Manómetro de indicación de la presión del aceite motor con luz de 4202
señalización
13 Cuentavueltas electrónico (tacómetro) 4806
14 Atenuador de las luces de instrumentos -
15 Velocímetro electrónico 4013
55 / 118
Panel central
Conjunto vista frontal, alza cristales y regulación de faros
Figura 46
Código de
Referencia Descripción de los componentes
componentes
1 Interruptor del alza cristal de la puerta del lado del conductor 5356
2 Interruptor del alza cristal de la puerta del lado de acompañante 5343
3 Conmutador entre bocinas eléctricas y neumáticas 5500
4 Interruptor del lava faros 5305
5 Interruptor para calentamiento autónomo del motor 9329
6 Interruptor para calentamiento autónomo de la cabina 9328
7 Interruptor para elevado del 3º eje 5317
8 Interruptor para auxílio en fase de arranque 5318
9 Interruptor para calentamiento de combustible 9391
10 Interruptor para vidrio térmico delantero 5212
11 Interruptor de accionado del faro rotativo 5213
12 Interruptor doble del techo solar 5322
13 Central de comando y señalización para calefactor autónomo 8219
14 Encendedor de cigarrillos 7846
15 Trip computer 8570
16 Termostato e interruptor del aire acondicionado 8255
17 Panel de visualización para el Iveco Control 8543
18 Interruptor del regulador de faros 5523
19 Comando del climatizador(calefacción / ventilación / desempañador del 8004
parabrisas.
20 A luces externas 5226
21 Interruptor para luces de emergencia 5515
22 Lámpara testigo de fallas en el sistema de calefacción 9058
autónoma
56 / 118
Cuadro de instrumentos (panel de instrumentos)
Velocímetro electrónico
Figura 47
Código color
de cables
1 Alimentación (+30) 7772 7

2 Positivo para iluminación de los instrumentos 4444 9
4 Libre - -
A
5 Masa (- baterías) 0066 7
6 Masa (M5) 0000 7-9
7 Libre - -
8 Libre - -
1 Desde el transmisor 5514 7

B
5 Libre - -
6 Libre - -
7 Al amplificador de señal del velocímetro 5540 7
8 Libre - -
1 Libre - -
2 Del transmisor de pulsos del volante motor para el 0031 7
diagnóstico
3 Libre - -
4 Del transmisor de pulsos del volante motor para el 5585 7
C
diagnóstico
5 Libre - -
6 Libre - -
7 Libre - -
8 Libre - -
57 / 118
Cuentavueltas electrónico (tacómetro)
Figura 48
Código color
de cables
1 Positivo desde el interruptor de luces externas con 4442 9

iluminación accionada
2 Positivo (+15) 8871 7
3 Al sensor para identificación del pms 5584 7
4 Positivo de la iluminación del instrumento 4444 9
5 Al sensor para identificaión del pms 0030 7
Masa (M5) 0000 7-9
58 / 118
Termómetro de temperatura del líquido refrigerante motor con luz de

señalización
Figura 49
Código color
de cables
1 A lámpara testigo de máxima temperatura del 5528 5

líquido refrigerante motor
2 Positivo para iluminación del instrumento 4444 9
3 Desde el sensor de temperatura del líquido refrigerante 5552 5
motor (señal)
4 Positivo (+15) 8871 5
5 Masa (M5) 0000 5-9
59 / 118
Manómetro de la presión de aire de los frenos delanteros y traseros .
Figura 50
Código color
de cables
1 A lámpara testigo de fallas en el sistema de frenos 6613 6

3 Masa (M5) 0000 6-9
4 Libre - -
5 Libre - -
60 / 118
Manómetro de presión de aceite con luz testigo
Figura 51
Código color
de cables
1 Positivo para iluminción del instrumento 4444 9

2 Al sensor de baja presión de aceite del motor 5503 6
3 A sensor del manómetro de presión de aceite del motor 5507 6
5 Masa (M5) 0000 6-9
6 A sensor de manómetro de presión de aceite del motor 5508 6
7 Libre - -
61 / 118
Indicador de nivel del combustible con luz testigo
Figura 52
Código color
de cables

2 A lámpara testigo de reserva de combustible 5555 5
3 Desde el sensor del nivel de combustible (señal) 5557 5
4 Positivo (+15) 8871 5
5 Masa (M5) 0000 5-9
62 / 118
Cuadro para control de las lámparas testigo (10)
Figura 53
Código color
de cables
1 Libre - -
2 Libre - -
3 Libre - -
4 Libre - -
5 Positivo (+15) 8871 -
6 Libre - -
7 Libre - -
8 Libre - -
9 A conexión ST71 para sensor de indicador del bloqueo del 6603 -
diferencial longitudinal
10 Masa pulsante de test de la lámpara 0024 -
11 Libre - -
12 Libre - -
13 Libre - -
14 Libre - -
15 Libre - -
16 Libre - -
17 Libre - -
63 / 118
Cuadro para control de las lámparas testigo (10)
Figura 54
Código color
de cables
1 Carga del alternador 8876 4

2 Carga del alternador 7778 4
3 Positivo (+15) 8871 2-8
4 Filtro de aire obstruído 6663 8
5 Libre - -
6 Sistema de arranque en frío 5553 3
7 Bloqueo del diferencial 6660 8
8 Libre - -
9 Luces externas 4442 9-10
10 Cabina destrabada 0096 2
11 Luces de emergencia 1114 13
12 Libre - -
13 Luces de giro del camión 1112 13
14 Luces de giro del remolque 1118 13
15 Masa (M5) 0000 3-9-10
11-13
16 Masa desde el interruptor de test de las lámparas testigo 0024 2-8
17 Luces altas 2285 11
64 / 118
Cuadro para control de las lámparas-piloto (10)
Figura 55
Código color
de cables
1 Presencia de agua en el filtro de combustible 5530 8

2 ASR sin funcionar 6672 17-20
3 Libre - -
4 Marchas reducidas accionadas 9992 8
5 Positivo (+15) 8871 17-18
6 Masa (M5) 0000 17-18
7 Positivo (+15) 8871 6-8
8 Freno de estacionamiento accionado 6662 8
9 Libre - -
10 Positivo (+15) desde interruptor de test de las lámparas 8000 8
testigo
11 Masa desde el interruptor de test de las lámparas testigo 0024 6-8-18
12 Libre - -
13 Libre - -
14 ABS del remolque no instalado 6675 18
15 Fallas en el ABS del remolque 6671 18
16 Fallas en ABS del camión 6670 17-18
17 Fallas en el sistema de frenos 6613 6
65 / 118
A - Interruptor de test de las lámparas testigo de señalización
B - Interruptor de los faros de profundidad adicionales con luz de señalización
Figura 56
Código color
de cables
1 Positivo para iluminación del interruptor 4442 9

2 Masa (M5) 0000 2-6-8
9-18
3 Masa para test de la lámpara testigo 0024 2-6-8-18
4 Libre - -
A 5 Libre - -
6 Positivo para test de la lámpara testigo 8000 8
7 Positivo (+15) 8871 8
8 Libre - -
9 Masa (M5) 0000 2-6-8
9-18

2 Positivo para accionamiento de los faros adicionales de 2269 12
de profundidad
3 Accionamiento de los faros de profundidad 2229 12
4 Libre - -
B
5 Libre - -
6 Libre - -
7 Libre - -
8 Libre - -
9 Masa (M5) 0000 9-12
66 / 118
A - Interruptor de luces antiniebla traseras con luz de señalización
B - Interruptor del faro de iluminación de la 5ª rueda con luz de señalización
C - Interruptor de las luces antiniebla y consentimiento del accionamiento de las

Figura 57
Código color
de cables

2 Positivo para accionamiento de la luz antiniebla con luz 2284 12
de señalización
A
3 Encendido de las luces antiniebla 2283 12
4-8 Libre - -
9 Masa (M5) 0000 9-12

2 Positivo para encendido del faro de iluminación de la 5ª rueda 3330 10
con luz de señalización
B
3 Encendido del faro de iluminación de la 5ª rueda 2224 10
4-8 Libre - -
9 Masa (M5) 0000 9-10
1 Encendido de las luces antiniebla con luz de señalización 2228 12

2 Positivo desde interruptor de las luces externas para consenti- 3333 12
miento del encendido de las luces antiniebla traseras
3 Consentimiento del encendido de las luces antiniebla 2281 12
traseras
4 Positivo desde interruptor de las luces externas para consenti- 2239 12
miento del encendido de las luces antiniebla traseras
C 5 Positivo para iluminación del interruptor 4442 12
6 Positivo desde interruptor de las luces externas para encen- 3330 12
dido de las luces antiniebla traseras con luz de
señalización
7 Encendido de las luces antiniebla traseras con luz de 2228 12
señalización
8 Libre - -
9 Masa (M5) 0000 12
67 / 118
Cuadro porta-instrumentos (panel central)
A- Interruptor doble del comando del techo solar
B - Conmutador para bocinas eléctricas o neumáticas
Figura 58
Códigocolor
de cables
1 A la celda 1 del interruptor 4442 20

3 Al interruptor para techo solar 7010 20
4 Masa (M5) 0000 9-20
A 5 Positivo para iluminación del interruptor 4442 9
6 A las celdas 4 y 9 del interruptor 0000 20
7 Al interruptor para techo solar 7011 20
1 Libre - -
2 A electroválvula para accionado de las bocinas neumáticas 1133 14
3 Alimentación (+30) desde el relay de comando de las bocinas 1116 14
4 A las bocinas 1116 14
B 5 Positivo para iluminación del conmutador 4442 9
6 Libre - -
7 Libre - -
8 Libre - -
9 Masa (M5) 0000 9-14
68 / 118
A - Interruptor de las luces de emergencia con luz de señalización
B - Interruptor de las luces externas
Figura 59
Código color
de cables
1 Masa (M5) 0000 9-13

2 A destellador electrónico y a la celda 9 del conector F da U.C.I. 1103 13
3 À lámpara testigo de las luces de emergencia 1114 13
encendidas
4 Alimentación del destellador electrónico 8872 13
A 5 Alimentación (+30) del interruptor de las luces de emergencia 7720 13
6 Al destellador electrónico y a la celda 8 del conector F de la U.C.I. 1110 13
7 Al destellador electrónico y a la celda 10 del conector F de la U.C.I. 1109 13
9 Alimentación (+15/1) del interruptor de las luces de 8872 13
giro

2 Alimentación (+30) para encendido de la iluminación gral 3333 9-10
11-12
3 Encendido de la iluminación gral, consentimiento de faros 3380 9-10
antiniebla delanteros y traseros 11-12
4 Alimentación (+15) para encendido de la iluminación gral 8887 9-10
11-12
B 5 Positivo para iluminación del interruptor 4442 9
6 Luces bajas, consentimiento de las luces altas y de las 2237 11-12
7 Libre - -
8 Alimentación (+15/A) para luces bajas, consentimiento de las 2235 11-12
luces altas y antiniebla traseras
9 Masa (M5) 0000 9-10
11-12
69 / 118
A - Ecendedor de cigarrillos
B - Sistema de aire acondicionado (calefacción/ventilación/desempañador de

parabrisas)
Figura 60
Código color
de cables
1 Masa (M5) 0000 9-16

A 2 Alimentación (+30) del encendedor de cigarrillos 7772 16
1 Positivo para iluminación del encendedor de cigarros 4442 9
1 Positivo para iluminación sistema del aire condicionado 4442 9

2 Positivo (+15/A) 8004 15
B 3 Massa (M5) 0000 9-15
4 A conexión para calentamiento autónomo (opcional) 8884 15
5 A conexión para calentamiento autónomo (opcional) 8883 15
70 / 118
Interruptor del comando de regulación de los faros
Figura 61
Código color
de cables
1 A los actuadores de regulación de los faros 9935 11

4 Masa (M5) 0000 11
5 Positivo del interruptor de las luces externas 9934 11
71 / 118
Relays y porta-fusibles adicionales
Figura 62
Identificación de los relays y porta-fusibles adicionales
Nº
Sigla del relay Función
código
MA - -
MB - -
MC - -
MD - -
ME 9573 Apagado de las luces bajas o altas con luces antiniebla encendidas
MF 9575 Consentimiento para encendido de las luces diurnas
MG 9652 Apagado de las luces bajas con luces de posición encendidas
MH 9653 Apagado de las luces diurnas con luces antiniebla encendidas
Nº código Capaci-
Función
y posición dad (A)
1 15 Calefaccionado del parabrisas

2 15 Calefaccionado del parabrisas
3 30 Calefaccionado del combustible
7007
4 25 Calefaccionado del refrigerio, heladera
5 7,5 Corte de baterías combinado de emergencia
6 3 Corte de baterías combinado de emergencia
1 - -
2 - -
3 20 Calefaccionado del pre-filtro de combustible
7008
4 3 Lubricación centralizada
5 7,5 Faro rotativo
6 7,5 A calefacionado de los asientos - lubricación centralizada
72 / 118
Instrumentos debajo del techo
Panel del lado del conductor
Figura 63
Código del
Referencia Función
componente
1 Interruptor para desactivado del ABS 9393

2 Interruptor para desactivado del ASR 9392
3 Interruptor del Cruise Control 9400
4 Interruptor delCruise Control 9401
5 Termómetro de la temperatura externa 4710
6 Voltímetro 4904
7 Radio pasa- cintas 6800
73 / 118
Panel central
Figura 64
Código del
Referencia Función
componente
1 Interruptor para espejos retrovisores térmicos 5202

2 Termómetro para indicación de la temperatura del aceite de la caja de 4704
cambios.
3 Nivel 8522
4 Termostato ambiente con sensor de temperatura 8251
5 City band 6830
6 Interruptor del comando de espejo retrovisor 8539
74 / 118
Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
Conectores relativos a la U.C.I.
Figura 65
Consulte
Conector Tipo Descripción de los componentes
la página
A 12 vias Conexión del bastidor chasis (base) 76

B 10 vias Conexión de la cabina (conmutador de palancas y pedales) 77
C 12 vias Conexión de la cabina (opcionales) 78
D 12 vias Conexión del motor (base) 79
E 12 vias Conexión de la cabina (base) 80
F 10 vias Conexión de la cabina (base) 81
G 10 vias Conexión de la cabina (opcionales) 82
H 12 vias Conexión de la cabina / bastidor del chasis (base) 83
I 12 vias Conexión de la cabina (base) 84
J 8 vias Conexión de la cabina (base) 85
K 6 vias Conexión de la cabina (comutador de palancas y pedales) 86
L 4 vias Conexión de la cabina (opcionales) 87
M 4 vias Conexión de la cabina (base) 88
N 2 vias Conexión de la cabina (base) 88
+ 1 via Conexión del motor (base) 86
75 / 118
Conector A
Figura 66
Código color
de cables
1 Libre - -
2 Al borne 30 del relay de encendido del limpiafaros 8823 -
3 Puente 7777 12
4 Puente 7777 12
5 Libre - -
6 Libre - -
A
7 Libre - -
8 Libre - -
9 Alimentación de los faros antiniebla 2228 12
10 Libre - -
11 Al borne 86 del relay de encendido del limpiafaros 8886 15
12 Libre - -
76 / 118
Conector B
Figura 67
Código color
de cables
1 Al conmutador de la columna de dirección (bocina) 1116 14

2 Al conmutador de la columna de dirección (guiñada de 2204 11-12
luces)
3 Al conmutador de la columna de dirección (luces altas) 2239 11-12
4 Al conmutador de la columna de dirección (luces altas) 2239 11-12
5 Alimentación (+30) para comando de bocina 1116 14
Alimentación (+30) para comando del reductor de tensión 7772 16
B 6 Al conmutador de la columna de dirección (luces 1110 13
de giro)
7 Al conmutador de la columna de dirección (luces 1103 13
de giro)
8 Al conmutador de la columna de dirección (luces 1109 13
de giro)
9 Libre - -
10 Libre - -
77 / 118
Conector C
Figura 68
Código color
de cables
1 Libre - -
2 Positivo para el sensor de indicación de cabina destrabada 8871 2
3 Libre - -
4 Libre - -
5 Libre - -
6 Libre - -
7 Libre - -
C
8 Alimentación (+15) para central Iveco Control, para toma 8871 8-10-12
del remolque, para conexión de calefacionado autónomo y 14-18
sistema de aire acondicionado (opcional)
9 Libre - -
10 Libre - -
11 Libre - -
12 Libre - -
78 / 118
EuroTech / CConexiones Eléctricas de los Componentes
Conector D
Figura 69
Código color
de cables
1 Positivo (+15) para comando de la electroválvula de parada 8871 1-2

del motor
Positivo (+15) para conexión opcional - ST05 8150 -
2 Positivo (+15A) para interruptor de las luces externas (luces 2235 11 - 12
bajas)
3 Libre - -
4 Libre - -
D 5 Libre - -
6 Al borne 50 del motor de arranque 8888 1-2
7 Al sensor de cabina destrabada 0096 2
8 Libre - -
9 Libre - -
10 Al interruptor de las luces de marcha atrás 2268 14
11 Libre - -
12 A la conexión para el sistema de aire acondicionado (opcional) 7780 -
79 / 118
Conector E
Figura 70
Código color
de cables
1 Libre - -
2 Al interruptor de luces de freno (predisposición para ABS) 1176 14-17-18
3 Libre - -
4 Libre - -
5 Libre - -
6 A la central Iveco Control 1173 14-17-18
E accionado
8 A la central Iveco Control 1175 14-17-18
9 Libre - -
10 Alimentación +15 8871 8
accionado
12 A la lámpa testigo del bloqueo del diferencial 6660 8
transversal accionado
80 / 118
Conector F
Figura 71
Código color
de cables
1 Al interruptor de faros antiniebla 2228 12

2 Alimentación (+30) del interruptor de luces de emergencia 7728 13
3 Positivo (+15) del interruptor de luces de emergencia 8872 13
F
81 / 118
Conector G
Figura 72
Código color
de cables
1 Libre - -
2 Masa de la cabina (M4) 0000 17-18
3 A la central electrónica para sistema ABS 0051 17-18
4 Libre - -
6 Libre - -
G
7 Alimentación (+15) para central electrónica del sistema ABS 7710 17-18
8 Al relay de desactivado de la central electrónica del 7720 17-18
sistema ABS
9 Alimentación (+15) del porta-fusibles adicional 7005 y central 8847 17-18
electrónica de información del sistema ABS
82 / 118
Conector H
Figura 73
Código color
de cables
1 Al faro izquierdo (luz alta) 2219 11

2 Al faro derecho (luz baja) 2223 11
3 Al faro derecho (luz alta) 2221 11
4 Iluminación de interruptores de, retrovisores térmicos, 4442 9-10
desactivado del ASR y ABS , regulación de los
espejos retrovisores
Positivo desde el interruptor de las luces externas a la 3300 9-10
central Iveco Control
5 Al faro izquierdo (luz baja) 2231 11
6 Positivo desde el interruptor de luces externas a las conexio- 4442 -
H
nes para calefactor autónomo y sistema de aire acondiciona-
do (opcionales)
Positivo desde el interruptor de luces externas a la central 3301 10
Iveco Control
7 Al interruptor de bocinas eléctricas o neumáticas 1116 14
8 Al motor del limpiaparabrisas (53a) 8880 15
9 Comando de la eletrobomba del lavaparabrisas 8886 15
10 Al motor del limpiaparabrisas (31b) 8873 15
11 Al motor del limpiaparabrisas (53) 8882 15
12 Al motor del limpiaparabrisas (53b) 8881 15
83 / 118
Conector I
Figura 74
Código color
de cables
1 Al interruptor de las luces antiniebla traseras 2284 12

2 A luz testigo de luces altas encendidas 2285 11
3 Alimentación (+15) para resistencia de auto-excitación del alter- 8876 3-4
nador, central electrónica del sistema de arranque en frío, lám-
para testigo de falla en la recarga de las baterías
4 Al conector ST20 para calefactor autónomo (opcional) 7778 -
5 Al interruptor de las luces externas (luces bajas) 2237 11-12
6 Positivo del interruptor de las luces externas (luces de posición) 3380 9-10
7 Alimentación (+30) del interruptor de las luces externas 3333 9-10
11-12
I 8 Alimentación (+15) 8871 2-5-6-7
8-17-18
9 Positivo de interruptores de luces externas (luces de posi- 4442 9-10
ción) para iluminación de interruptores e instrumentos, lám-
para testigo, con iluminación gral encendida
Positivo para interruptor de regulación de faros con 9934 11
iluminación gral encendida
10 Alimentación (+30) para relay con desactivación atrasada del accio- 7768 1-2-7
namiento de la electroválvula de parada del motor, velocímetro
11 Libre - -
12 Libre - -
84 / 118
Conector J
Figura 75
Código color
de cables
1 Al sensor de protección antiarranque con freno de estaciona- 9907 2

miento desaplicado
2 Al borne 86 del relay para consentimiento del accionamiento 8891 15
del desempañador del parabrisas
3 Masa para lámpara testigo de cabina destrabada y para 0096 2-16
desconexión de la heladera
4 Positivo (+15) para interruptor de indicación de parada 1117 14-17-18
Positivo (+15) para conectores ST05 y ST33 8871 -
J 5 Positivo para interruptor de faros de profundidad 2269 12
6 Alimentación (+30) para interruptor del techo solar 7772 20
Alimentación (+30) del encendedor de cigarrillos, sensor de 7772 2-16
protección anti arranque con marchas engachadas y conector
de opcionales ST05
7 Alimentación (+30) para plafón de iluminación interna 4441 16
Alimentación (+30) para iluminación de los estribos 4445 16
8 Positivo (+15) para interruptores de alza cristales 8861 20
Positivo (+15) para conector opcional ST33 8879 -
85 / 118
Conector K y alimentación de la U.C.I.
Figura 76
Código color
de cables
1 Al conmutador a manecilla de la columna de dirección 8877 15

(limpiaparabrisas)
(electrobomba del lavaparabrisas)
(positivo +15A)
K
(limpiaparabrisas)
(limpiaparabrisas)
(llimpiaparabrisas)
+ 30 Positivo del borne de alimentación +30 (frente de cabina) 7777 1-20
86 / 118
Conector L
Figura 77
Código color
de cables
1 Alimentación (+ batería) del porta-fusibles adicional 7004 7707 17-18

2 Libre - -
L
3 Libre - -
4 Alimentación (+ batería) del porta-fusibles adicional 7004 7707 17-18
87 / 118
Conectores M - N
Figura 78
Código color
de cables
1 Positivo (+15/A) del conmutador de la llave de arranque 8887 1-8-10

12-14
16-20
M
2 Positivo (+15) del conmutador de la llave de arranque 8850 11-12-15
3 Positivo (+50) del conmutador de la llave de arranque 8888 1
4 Libre - -
1 Masa (M4) 0000 1-18

N
2 Libre - -
88 / 118
Conjunto de relays y porta-diodos en la U.C.I.
Figura 79
Referencia Descripción de los relays porta-diodos
E1 Relay de arranque
E2 Relay de luces bajas
E3 Relay del corte de alimentación en el momento de arranque
E4 Relay para guiñadas de luces altas
E5 Relay para ABS
E6 Relay para luces de freno
E7 Central de indicación del bloqueo del diferencial acoplado
E8 Contenedor porta-diodos
E9 Intermitencia del limpiaparabrisas.
E10 Relay de luces altas
E11 Relay de luces antiniebla
E12 Relay de bocinas
E13 Relay de ABS
E14A Relay de ABS
E14B Libre
E15 Relay de arranque en el vano motor con la cabina destrabada y en el
puesto de conducción con cabina trabada (sistema antiarranque)
89 / 118
Conjunto de relays y porta-diodos
Esquema eléctrico Ideograma de función Sigla en la central Nº de código
E1 2510
E2 2553
E3 9637
E4 9516
E12 9546
E5 9660
E6 9513
E10 9572
E11 2550
E13 9661
E14A 9643
E14B -
E15 2592
E7 8540
E8 6109
E9 5930
90 / 118
Fusibles sobre U.C.I. y porta-fusibles adicionales
Figura 80
Figura 81
91 / 118
Conjunto de fusibles en la U.C.I.
Figura 82
Referencia Capacidad (A) Función
1 5 Luz de posición delantera izquierda, luces de patente, luces de

posición traseras derecha, luz demarcadora del ancho delantera izquierda,
iluminación del panel.
2 5 Luz de posición delantera derecha, luces de posición traseras izquierdas, luz
demarcadora de ancho delantera derecha, luces demarcadoras de ancho
traseras, lavafaros, iluminación de la 5ª rueda
3 3 Comando de las luces bajas y altas
4 5 Faro bajo derecho
5 5 Faro bajo izquierdo
6 7,5 Faro alto derecho con luz de señalización
7 7,5 Faro alto izquierdo
8 7,5 Faro antiniebla
9 5 Luz antiniebla trasera
10 7,5 Faro de profundidad adicional
11 10 Bocinas y reductor de tensión
12 5 Secador de aire de los frenos y relay de luces
13 3 Positivo (+15) de la central de pre-calentamiento, Iveco Control, lámpara-
testigo de indicación de falla en la recarga de baterías
14 3 Indicador luminoso, instrumentos, interruptor de test de las lámparas
15 7,5 Limpiaparabrisas electrobomba del lavaparabrisas.
16 10 Luces de emergencia
17 5 Luces indicadoras de dirección
18 15 Luces de freno y luces de marcha atrás
19 3 Comando de relays de parada del motor
20 3 Alimentación (+30) para relay con desactivación atrasada para el
accionamiento de la electroválvula de parada del motor y velocímetro
21 10 Ecendedor de cigarrillos, iluminación interna, lavafaros, techo solar,
arranque desde vano motor
22 3 Cabina destrabada
23 7,5 Alzacristales elétricos
24 15 Ventilación forzada de la cabina
92 / 118
Identificación de los fusibles en la U.C.I. y en el porta-fusibles adicional
Figura 83
93 / 118
Porta-fusibles adicionales
Figura 84
Nº código y Capaci-
Función
posición dad (A)
1 15 EDC
2 7,5 Regulación de la altura del chasis ECAS
3 10 Lavafaros a chorros
7004
4 25 ABS del remolque
5 7,5 ABS/ASR
6 7,5 ABS/ASR
1 5 ABS/ASR, limitador de velocidad

2 10 Desacelerador, freno-motor, espejos retrovisores térmicos
3 7,5 Bloqueo en marcha atrás
7005
4 5 Nivelado del vehículo
5 10 SAMT/AVS
6 10 SAMT/AVS
1 3 Sistema de climatización
2 15 Electrocalentamiento
3 25 Pre-calentamiento, calentamiento adicional
7006
4 15 Comando del calentamiento adicional
5 40 calentamiento del filtro de combustible
6 40 Pre-calentamiento automático
94 / 118
Relays y diodos adicionales
Figura 85
Código del
Sigla Función
componente
GA 9500 Lavafaros a chorros

GB 9617 Calentamiento del filtro de combustible
GC 9713 Relay polarizado para EDC
GD 9508 Relay con desactivación atrasada para accionamiento de la electroválvula
de parada del motor
GE 9599 Consentimiento para el encendido del electrocalefactor
A 2532 Lava y limpiafaros
B - -
C 9658 Freno desacelerador del remolque
D 9670 Regulador de velocidad (EDC)
E 9641 Desactivación del desacelerador con ABS accionado
F - -
G - -
H 9702 Secador de aire de los frenos
I 9636 Calentamiento del espejo retrovisor
K 9666 Accionamiento del módulo de información del ABS
L 2517 Accionamento del calentamiento autónomo
M 9598 Calentamiento autónomo
N 2526 Climatización
O 9696-9707 Climatización
P 9629 Limitador de velocidad
Q 9638 Calentamiento autónomo
R 9597-9708 Calentamiento autónomo
S 6103 Calentamiento autónomo
T 9714 Calentamiento autónomo
U - -
V 9697 Calentamiento autónomo
W 9655 Calentamiento autónomo
X 9657 Calentamiento autónomo
Y 9532 Desconexión de baterías eléctrico
Z 2521 Desconexión de baterías eléctrico
AA 9684 Parada del motor
AB 6110 Toma de fuerza
AC 9626 Desconexión de baterías eléctrico
AD 6110 Para vehículos de transporte de cargas peligrosas
AE 6104 Desconector de baterías eléctrico
95 / 118
Conmutador a manecilla de la columna de dirección
Esquema eléctrico
Vista en perspectiva con sus relativas conexiones

Figura 86
Código color
Referencia Función
de cables
1 Indicador de giro del lado derecho 1103

2 Positivo del conmutador a manecillas 1110
a 3 Indicador de giro del lado izquierdo 1109
4 Comando de la bocina 1116
5 Alimentación (+30) para la bocina 1116
1 Libre -
2 Comando para encendido de las luces altas 2239
3 Positivo desde el interruptor de las luces externas con las luces bajas 2200
b
encendidas
4 Masa de la guiñada de luces altas 0000
5 Comando de la guiñada de luces altas 2204
1 Lava vidrios (velocidad alta) 8881

2 Lava vidrios (velocidad baja ) 8877
3 Lava vidrios (colocado en cero) 8882
c 4 Libre -
5 Positivo para lava vidrios y bomba eléctrica 8880
6 Lava vidrios (intermitencia) 8822
7 Lavavidrios (comando de la bomba eléctrica) 8886
96 / 118
Sistemas electrónicos de abordo
Visión gral
Figura 87
Módulo electrónico de comando
Componente
Ref. Sistema Interfase con sistemas de abordo Página
ABS/ASR EDC - freno-motor / freno Telma-SAMT -

EDC Bosch M7* ABS/ASR - freno Telma-SAMT -
97 / 118
ABS/ASR
Funcionamiento simplificado del sistema
Sistema ABS:
Impide el bloqueo de las ruedas en la fase de frenada en cualquier condición de carga

del vehículo y del coeficiente de rozamiento del terreno.
Esta función está garantizada individualmente para cada rueda.
Sistema ASR:
Impide el deslizamiento de las ruedas en la tracción, en cualquier condición de carga del

vehículo y del coeficiente de rozamiento del terreno.
ABS / ASR EDC
Freno - motor
Freno TELMA SAMT
Sinóptico de funcionamiento con otros sistemas de abordo
Figura 88
98 / 118
Posicionamiento e identificación de los componentes principales del sistema ABS
Figura 89
Alimentación de potencia: Fusibles adicionales 7004-7005 y fusible de la U.C.I. nº 14.

Puntos de masa: M4-M5.
Coordenadas de
Código del dependencia
Descripción del componente
componente en el esquema de
principio base
5804 Cuadro para control de las lámparas testigo (10) 412

7209 Toma de 7 polos para conexión eléctrica del ABS (camión-remolque) 432
7880 Electroválvula para ABS 408-410-412-414
8505 Central electrónica para sistema ABS 410
8506 Sensor para sistema ABS 416-418-420-422
8530 Central electrónica de información para sistema ABS (infomodul) 442
9818 Electroválvula del reductor de rotación del motor con ASR 428
9831 Electroválvula para ASR 426
9842 Electroválvula para comando del freno-motor 403
Test Toma de 3 polos para conexión con el Iveco Tester 404
99 / 118
Central electrónica de comando
Figura 90
Código color
Pin Función
de cables
1 Positivo (+15) 7710

2 la electroválvula de ASR 9962
3 A la lámpara testigo indicadora del ASR o limitador de velocidad accionado 6672
4 A la electroválvula de ABS 9930
8 Al borne 85 de los relay E5 y E14A de la U.C.I. 0051
9 Positivo (+15) 8847
10 Al velocímetro electrónico 5540
11 Al borne 85 del relay de desactivado del retarder con ABS accionado 0027
12 A la electroválvula del reductor de rotaciones del motor con ASR 9960
13 A toma de 3 polos para conexión con el Iveco Tester 2299
14 A toma de 3 polos para conexión con el Iveco Tester 1199
15 Al sensor de la rueda fónica 5570
19 Positivo (+15) 7720
20 A la electroválvula del ASR 9961
21 A la electroválvula del ABS 9931
25 Al borne 85 del relay E13 da U.C.I. 0052
26 A la lámpara testigo de indicación del ABS no operante 6670
27 Masa 0000
28 A la conexión ST39 para sistema EDC o AVS 8152
29 A la conexión ST39 para sistema EDC o AVS 8151
30 Al interruptor de desactivado del ABS 0049
31 Al interruptor de desactivado del ASR 0048
100 / 118
EDC Bosch M7*
Funcionamiento simplificado del sistema
La bomba inyectora de regulación electrónica se diferencia de la mecánica, inicialmente, por la

carcaza del regulador, donde están montados el actuador del vástago de regulación,el sensor
de posición de recorrido (opuesto al de masas y muelles) y otros elementos necesarios al
funcionamiento. Desaparecen el dispositivo L.D.A. y varios dispositivos de adadaptación
El montaje en el motor es semejante al de la bomba mecánica.
La activación del actuador del vástago de regulación es obtenido a través de una señal
enviada por el módulo electrónico construido conforme a la técnica de los microprocesa-
dores y en esta memoria está esquematizada la curva característica del motor y todos los
datos necesarios para varias fases de funcionamiento.En ausencia de esta señal eléc-
trico es solicitada la posición de parada a través de un muelle antagónico.
Nota:
- En el sistema no existe ningún grupo de tirantes de conexión entre el pedal del acelera-
dor y el actuador.
- El arranque es independiente de la posición del pedal acelerador.
- La función de enriquecimiento es gerenciada por el proprio sistema.
EDC ABS / ASR
Freno - motor
SAMT
Freno TELMA
Sinóptico de funcionamiento con otros sistemas de abordo
Figura 91
101 / 118
Posicionamiento e identificación de los componentes principales
Figura 92
Alimentación de potencia: Fusible adicional 7004.

Puntos de masa: M5-M6-M7.
Coordenadas de
Descripción del componente
princípio base
5368 Interruptor para activación del blink code 38

5804 Cuadro de control de las lámparas piloto (10) 18
8570 Módulo electrónico de comando 51
8571 Sensor de posición del pedal del acelerador 63
8572 Sensor de temperatura del líquido refrigerante 58
8573 Sensor de temperatura del aire 60
8574 Sensor de presión absoluta 63
9324 Interruptor de embrague 41
9349 Interruptor del freno NC 32
9350 Interruptor del freno-motor 20
Test Conector del Iveco Tester (linea ISO K/L) 46
102 / 118
Posicionamiento e identificación de los componentes principales
Figura 93
Coordenadas de
Ref. Descripción del componente
princípio base
1 Bomba inyectora completa -

2 Conector de 7 polos 57
1 - Al transmisor de posición del vástago
2 - Al actuador del recorrido del vástago
3 - Al transductor del número vueltas
4 - Al transductor del número vueltas
5 - Transmisor de posición del vástago
6 - Transmisor de posición del vástago
7 - Al actuador del recorrido del vástago
8011 Actuador completo con tapa: 57
A - Transmisor de posición del recorrido del vástago
B - Actuador del recorrido del vástago
C - Conector de 7 polos
D - Transductor primario del número de vueltas del motor
8011d Electroválvula ELAB 55
103 / 118
Central electrónica de comando
Figura 94
104 / 118
Pino Función
1 Alimentación
2 Alimentación
3 Actuador del recorrido del vástago
4 Electroválvula ELAB
5 Interruptor para Cruise Control
6 Transmisor de posición del recorrido del vástago
7 A la línea MUX
8 Salida del número de giros
9 Ingreso de la velocidad del vehículo (B7 del velocímetro)
11 Ingreso de la señal del interruptor para señalización de parada
12 Interruptor del Cruise Control
13 Sensor de posición del pedal del acelerador
14 Salida de la linea ISO K/L bidirecional
15 Lámpara testigo de señalización (linea ISO K/L bidireccional)
17 Alimentación del sensor de posición del pedal del acelerador
19 Masa de potencia
20 Masa de potencia
21 Actuador del recorrido del vástago
22 Libre
23 Sensor de temperatura del líquido refrigerante
24 Interruptor de mínimo del pedal del acelerador
25 Intervención(PWM)
26 Sensor de temperatura del aire
28 Habilitación de la programación (a la toma de diagnósis ISO K/L)
31 Transductor primario del número de vueltas del motor
32 Transdutor secundario del número de vueltas del motor (borne W alternador)
33 Alimentación del sensor de presión absoluta
34 Sensor de presión absoluta
35 Masa de las señales
105 / 118
Códigos de los componentes eléctricos/electrónicos

Nota: En la primera columna, presentamos los códigos (formados por 4 dígitos) de los com-
ponentes de los vehículos EuroTech, representados en los esquemas eléctricos dentro de un
rectángulo.
Exemplo: Alternador 0302
En la segunda columna, presentamos los códigos (formados por 5 dígitos) equivalentes

a los componentes de los vehículos EuroCargo.
Para facilitar la identificación de estos componentes en el esquema de princípio base, pre-

sentamos en la tercera columna un número que será utilizado como una coordenada de
dependencia, descripta en el esquema de princípio bajo la linea de referencia de masa.
Código Código
Coordenada Descripción del componente
EuroTech EuroCargo
0302 03000 14 Alternador con regulador de tensión incorporado
0800 08000 8 Motor de arranque
1204 80000 497 Motor alza cristal (puerta del acompañante )
1205 89000 395 Heladera
1216 80001 487 Motor alza cristal (puerta del conductor)
1225 Motor para regular faros
1226 Motor para bomba hidráulica del 3º eje
1227 Motor para basculado de la cabina
1228 511 Motor para techo solar
2000 20000 3 Batería
2200 22000 369 Bocina
2406 Transmisor sobre pedal del acelerador para AVS
2501 Relay gral de corriente
2503 Grupo de eletromagnetos para freno Telma
2509 Relay para encendido de faros rotativos
2510 25200 Relay de arranque (E1)
2517 Relay de encendido del calefactor
2521 Relay para excitación del relay gral de corriente
2526 Relay del sistema de climatización
2532A 25812 326 Relay del lava faros
2550 25003 Relay para encendido de la luz antiniebla (E11)
Relay para encendido del luz baja con la luz alta accionada
2553 25013
(E2)
Relay para consentimiento del arranque con la caja de cambios

2587 25210
en punto muerto
106 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
Relay para consentimiento del arranque en el vano motor

2592 25204 (cabina destrabada) y desde el puesto de conducción
(cabina trabada ) E15)
3002 Faro
3004A 30001A 251 Faro bajo y alto con luz de posición (luces bajas)
3004B 30001B 254 Faro bajo y alto con luz de posición (luces altas)
3004C 30001C 181-189 Faro bajo y alto con luz de posición (luces de posición)
3004D 32002 287-292 Luz de giro delantera
3004E 30100 242-247 Accionamiento de la regulación de faros
3033 30010 260 Faro de profundidad y antiniebla adicional (luces de largo alcance)
3033 30011 270 Faro de profundidad y antiniebla adicional (luces antiniebla)
3222 32010 Faro rotativo
3301 33001 289 Luz lateral indicadora de giro
3403A 34000A 184 Luz trasera completa (luces de posición) derecha
3403B 34000B 193 Luz trasera completa (luces antiniebla traseras) derecha
3403C 34000C 288 Luz trasera completa (luces de giro) derecha
3403D 34000D 195 Luz trasera completa (luces de freno) derecha
3403E 34000E 222 Luz trasera completa (luces de marcha atrás) derecha
3404A 34000A 179 Luz trasera completa (luces de posición) izquierda
3404B 34000B 192 Luz trasera completa (luces antiniebla traseras) izquierda
Luz trasera completa (luces de giro)

3404C 34000C 291
izquierda
3404D 34000D 197 Luz trasera completa (luces de freno) izquierda
3404E 34000E 223 Luz trasera completa (luces de marcha atrás) izquierda
3404F 34000F 177 Luz trasera completa (luces de la patente)
3421 34011 278 Faro de iluminación de la quinta rueda
3500 35000 Luz de iluminación de la patente
3600 39000 360 Plafón para iluminación interna de la cabina
3602 39002 353 Plafón para iluminación de la cama
3603 39003 350 Plafón para iluminación de los estribos
3609 39009 357-362 Pllafón para luces de lectura
3617 39017 354 Plafón para iluminación interna de la cabina con luz orientable
3701 37001 182-190 Luz delantera demarcadora de altura
3702 37002 187 Luz trasera demarcadora de ancho
107 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
3907 39020 364 Iluminación del cenicero
4002 Velocímetro electrónico
4013 40011 87 Odómetro electrónico
4031 40032 93 Sensor del velocímetro / odómetro
4040 40036 106 Amplificador de señal
4042 Adaptador para velocímetro electrónico
Reductor de corriente para odómetro (vehículos para transporte

4043
de cargas peligrosas)
Manómetro de presión de aceite motor con luz de

4202 42001 146
señalización.
Manómetro de presión de aire de los frenos delanteros y

4205 42008 151
traseros
4232 42030 147 Sensor (bulbo) del manómetro de presión de aceite motor
Indicador del nivel de combustible con luz de señalización de

4401 44001 142
reserva
Sensor del nivel de combustible con luz de señaliza-

4501 44031 140
ción de la reserva
4510 44032 169 Sensor de bajo nivel de aceite motor
Sensor de bajo nivel del líquido del limpia-

4522 44035 164
parabrisas
Sensor de bajo nivel de líquido refrigerante en el

4523 44036 168
radiador
4524 44037 166 Sensor de bajo nivel de fluído de la dirección hidráulica
Termómetro de temperatura del líquido refrigerante del motor

4703 47011 133
con luz de señalización.
4704 47012 136 Termómetro de temperatura del aceite de la caja de cambios
4710 47015 129 Termómetro de temperatura externa
4730 47030 132 Sensor de temperatura del líquido refrigerante del motor
Sensor de temperatura del líquido refrigerante del motor

4730 47100 132
(bimetálico)
4733 Sensor del termómetro de aceite motor
4736 Sensor del termómetro de temperatura externa
4806 48001 113 Odómetro electrónico (cuentavueltas)
4831 48031 118 Sensor del pms
Sensor de las vueltas de motor para ingreso en la

4833
AVS
4834 48033 121 Transmisor de pulsos desde el volante motor (para diagnósticos)
108 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
Transmisor de pulsos desde el cigüeñal para diagnósticos (motores

4835 48032 124
8210-8460) o sobre la bomba inyectora (motores 8280)
4836 Sensor de identificación del número de rotaciones de salida AVS
4904 49005 127 Voltímetro
Interruptor de espejos retrovisores térmicos con luz de señali-

5202 52005 476
zación
Interruptor de faros antiniebla y consentimiento del encendido

5203 52304 265
de las luces antiniebla traseras
Interruptor de luz antinieblina trasera con luz de señaliza-

5204 52007 275
ción
Interruptor del faro de iluminación de la quinta-rueda con luz de

5205 52009 279
señalización
5210 Interruptor para elevación de la suspensión delantera del vehículo
5211 Interruptor para elevación de la suspensión trasera del vehículo
5212 Interruptor para vidrio térmico delantero con luz de señalización
Interruptor para accionamiento de faros rotativos con luz de seña-

5213
lización
5218 52018 357-362 Interruptor de luces de lectura
5226 52307 230 Interruptor de luces externas
5229 52300 360 Interruptor de luces internas
5232 42550 145 Sensor de baja presión de aceite motor
5233 42102 69 Sensor del freno del estacionamiento accionado
5235 Sensor de accionamiento del freno-motor sobre el remolque
sensor de fallas en el sistema de suspensiones neu-

5237
máticas
5240 42351 54 Sensor de indicación del filtro de aire obstruido
Sensor de baja presión de aire en la caja de cam-

5249
bios
5250 53503 221 Interruptor de la luz de marcha atrás
5253 53511 43 Sensor de cabina destrabada
5256 53501 215 Interruptor de luz de freno
5257 53509 358-360 Interruptor de las luces internas de la cabina
5258 53508 6 Sensor de protección con marchas enganchadas
Desviador para indicación del bloqueo del diferencial transversal

5259 53801 379
del eje Rockwell accionado
Sensor del bloqueo del diferencial longitudinal accio-

5260 53521
nado
109 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
Sensor sobre comando de embrague para caja de cambios

5261
2x5 velocidades
5264 53507 80 Sensor de velocidades reducidas activadas
5270 Sensor de toma de fuerza activada
Sensor de protección antiarranque con freno de estacionamiento

5277 53512 9
desaplicado
5278 Sensor de caja de cambios en punto muerto
5280 52600 3 Interruptor gral de corriente
5300 53000 65 Interruptor de test de las lámparas testigo de señalización
5305 Interruptor del lavafaros
5316 Interruptor de regulación del nivel del vehículo en marcha
5318 Interruptor para auxílio en fase de arranque
5321 Interruptor doble para elevado de la suspensión trasera
5322 53306 504 Interruptor doble del techo solar
5331 53006 9 Pulsador para arranque en el vano motor
5335 Interruptor para cierre del T.G.C.
5343 53302 492-497 Interruptor del alza cristal (puerta del acompañante)
5356 53300 487 Interruptor del alza cristal (puerta del conductor)
Interruptor del comando del basculado de la cabina servo-

5367
asistida
5368 Interruptor de accionamiento del blink-code
5420 Conmutador a manecillas de columna de dirección con 8 funciones
Conmutador a manecillas de columna de dirección con 6

5423A 54031A 283-374
funciones (indicador de dirección y bocina)
Conmutador a manecillas de columna de dirección con 6

5423B 54031B 240
funciones (faros y guiñada de luz alta)
Conmutador a manecillas de colmuna de dirección con 6

5423C 54031C 304
funciones(limpiaparabrisas y bomba eléctrica)
5500 2200 371 Conmutador de bocina eléctrica o neumática
5515 52302 298 Interruptor de luces de emergencia con luz de señalización
5523 52312 245 Interruptor para comando de la regulación de los faros
5603 52502 18 Conmutador de arranque
Conmutador a manecillas para accionado del desacelerador

5634
eléctrico
5803 58902 49 Cuadro de control de las lámparas testigo (10)
Cuadro de control de las lámparas testigo (10) para vehículos

5804
con limitador de velocidad y sin ABS
110 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
Cuadro de control de las lámparas testigo (10) para sistema de

5804 58903 69
freno neumático
5805 58905 Cuadro de control de las lámparas testigo opcionales (10)
5820 58061 76 Luz-testigo del ABS no operante
5820A 58065 77 Luz-testigo del ABS del remolque - camión no accionado
5821 58100 51 Luz-testigo de falla en la recarga de batería
5822 58110 52 Luz-testigo del sistema de arranque en frío
5828 58052 79 Luz-testigo de fallas en el sistema de freno
5829 58053 69 Luz-testigo del freno de estacionamiento accionado
5831 58103 54 Luz-testigo del filtro de aire obstruido
5832 58000 58 Luz-testigo para iluminación gral
5834 58200 61 Luz-testigo de giro del camión (flash)
5835 58201 62 Luz-testigo de giro del remolque (flash)
5836 58202 60 Luz-testigo de balizas
5844 Luz-testigo del freno Telma accionado
5846 58002 57 Luz-testigo de luces altas accionadas
Luz--testigo de baja presión de aire en la caja de

5860
cambios
5878 58409 53 Luz-testigo indicadora de cabina destrabada
Luz-testigo indicadora del bajo nivel de líquido refrigerante

5887 58136 168
en el radiador
5895 58426 80 Sensor de velocidades reducidas accionadas
Luz-piloto indicadora del bloqueo del diferencial transversal

5899 58414 55
accionado
Relay electrónico de luz de giro y balisa

5901 59001 289
(carga doble)
5930 59100 Relay electrónico del limpiaparabrisas (E9)
6103 Contenedor porta 3 diodos de 5 vías
6104 Contenedor porta 3 diodos de 1A (con positivo común)
6105 Contenedor porta 3 diodos de 1A (com negativo comum)
6109 61000 Contenedor porta 3 diodos de 1A (2 com positivo comum) (E8)
6110 Contenedor porta 4 diodos para manutención y exitación del T.G.C.
6113 Contenedor porta 1 diodo
6135 85006 448-453 Espejo retrovisor térmico principal con regulación eléctrica
Espejo retrovisor térmico con regulación eléctrica

6143 85008 459
(visión del remolque)
111 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
6144 85007 465 Espejo retrovisor térmico con regulación eléctrica (para ver la rueda)
6146 61109 47 Resistencia para auto-excitación del alternador
6147 Resistencia para calefacción del combustible
6148 Asiento neumático calentado, lado del acompañante
6149 Asiento neumático calentado, lado del conductor
Contenedor porta 3 diodos 1A con diodo anti-retorno de la señal

6163
neutra del encendido del interruptor de balizas
6180 Condensador 100 µF de los relays
6190 Resistencia para celentamiento del combustible (Thermoline)
Resistencia limitadora de corriente para circuito del calentado

6191
del parabrisas
6192 Resistencia para calentamiento del parabrisas.
6400 64000 314 Motor del lavaparabrisas.
6401 66005 324 Bomba eléctrica para los lavafaros
6501 65000 308 Motor del limpiaparabrisas.
6502 66000 317-321 Motor del limpafaros
6800 68000 386 Radio
6801 68001 383 Alto-parlante
6806 68005 387 Alimentador de 24V - 12V
6830 68007 389 City Band (C.B.)
7004 70000/1 404-19 Porta-fusible adicional
7005 70000/2 406-473 Porta-fusible adicional
7006 70000/3 348 Porta-fusible adicional
7007 70000/4 401 Porta-fusible adicional
7008 Porta-fusible adicional
7201 72000 200-294 Toma de 7 polos para instalación eléctrica del remolque.
Toma de 7 polos para instalación eléctrica del remolque.

7202 72001 210-274
(adicional)
Toma de corriente bipolar para arranque en el vano del

7205
motor
Toma de 7 polos para conexión eléctrica del ABS del camión-

7209 72006 432
remolque
7215 Toma de15 polos para conexión del camión-remolque
7500 75000 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
7807 78000 24 Electroválvula del sistema de arranque en frío.
112 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
7812 Electroválvula para elevación de la suspensión delantera del vehículo
7813 Electroválvula para elevación de la suspensión trasera del vehículo
7814 78203 372 Electroválvula para bocinas neumáticas
Dispositivos sonoros para indicación de fallas en el circuito de

7835
de frenos del remolque
7836 19005 22-25 Sistema de arranque en frío
7846 85000 366 Encendedor de cigarrillos
7879 Electroválvula para descarga parcial o total del eje central
7880 78052 408-410 Electroválvula para ABS
7886 78001 40 Electroválvula para parada del motor
8002 Calentador de agua
8004 82000 341 Desempañador del parabrisas
8005 Central para comando del freno Telma
8009 Caja de cambios automática
8010 Resistencia para secador de aire del sistema de frenos
8011 Actuador electrónico sobre bomba inyectora
Central electrónica de comando y señalización para calefactor

8215
autónomo
8219 Central electrónica de comando para la climatización
8224 Reloj de pre-selección
8225 Bomba de combustible adicional
Electroválvula temporizada para recirculación de agua del

8235
calefactor
8236 Electroválvula temporizada de by-pass para recirculación de agua
8251 84013 Termostato de ambiente
8255 Termostato e interruptor para sistema de aire acondicionado
8260 Polea electromagnética
8261 Interruptor de presión mínima sobre el filtro secador
8262 Interruptor de presión mínima sobre el filtro secador
Sensor de temperatura externa para aire acondicionado

8275
automático
8276 Sensor de irradiación solar para aire acondicionado automático
8502 Central electrónica para caja de cambios ZF
8503 Sensor de inducción de velocidad del vehículo
8505 88000 409 Central electrónica para sistema ABS/ASR
113 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
8506 88001 416-420 Sensor para sistema ABS
8507 86025 Central para comando del limitador de velocidad
8514 Central electrónica para caja de cambios automática
8515 86011 23 Central electrónica del sistema de arranque en frío
8522 49002 137 Nivel
Central electrónica indicadora del bajo nivel del líquido refrige

8524
rante del radiador
8530 88002 441 Módulo electrónico de información del sistema ABS
Central electrónica para indicación de presencia de agua en el

8532 86012 72
filtro de combustible
8535 Grupo de electromagnetos para el retarder
8538 Sensor de temperatura de agua para la central del retarder
Interruptor del comando de los espejos retrovisores térmicos de

8539 85010 460
regulación eléctrica
8540 86016 Central de indicación del bloqueo del diferencial (E7)
8541 86002 171 Sensor de desgaste de las cintas de freno delanteras
8542 86003 162-160 Sensor de desgaste de las cintas de freno traseras
8543 5000 Panel de visualización del Iveco Control
8544 86017 177 Central electrónica para Iveco Control
8550 Central para regulación de nivel del chasis
Central para indicación de alta temperatura del líquido refrige-

8561
rante del retarder
8562 Central para control de la lubricación centralizada
8563 Central para llenado automático del aceite motor
8564 Sensor de presión izquierdo sobre el eje motor para ECAS
8565 Sensor de presión derecho sobre el eje motor para ECAS
8568 Control remoto para ECAS
8569 Motor para comando del acelerador electrónico con AVS
8570 Trip computer
8571 Sensor de posición del pedal del acelerador
8572 Sensor de temperatura del líquido refrigerante
8573 Sensor de temperatura de aire
8574 Sensor de presión absoluta
9000 Luz testigo indicadora del retarder accionado
9010 58064 82 Luz testigo indicadora del ABS del remolque no operante
114 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
9012 58730 169 Luz testigo de bajo nivel de aceite motor
9014 58420 71 Luz testigo de presencia de agua en el filtro de combustible
9020 58093 160 Luz testigo del desgaste de las cintas de freno
9021 58092 171 Luz testigo del desgaste de las cintas de freno
9022 58728 166 Luz testigo del bajo nivel de fluido de la dirección hidráulica
9038 58069 75 Luz testigo del ASR o limitador de velocidad accionado
9040 Luz testigo del nivel anormal con ELF
Luz testigo del bajo nivel del líquido del lava-

9044 58729 164
parabrisas
9054 Luz testigo de fallas en los frenos del remolque
9056 Luz testigo de fallas del limitador de velocidad
9058 Luz testigo de fallas en el calefactor autónomo
9216 52022 Sensor para luces del cartel de línea
9224 Sensor termométrico para calentamiento del combustible
9225 52024 260 Interruptor de faros de profundidad adicionales con luz de señalización
9294 Sensor para accionamiento del calentador del combustible
9296 47105 21 Sensor para accionamiento del pre-calentador
9297 Interruptor de emergencia para AVS
9300 Interruptor para desconexión del T.G.C.
9322 Interruptor de marcha para AVS
9323 Interruptor en el embrague para AVS
9324 Interruptor de embrague
9328 Interruptor de calefaccionado automático de la cabina
9329 Interruptor de calefaccionado automático del motor
9348 Interruptor para indicación de fallas en el circuito del freno de remolque
9349 Interruptor del freno N.C. com EDC
9351 Interruptor manométrico para el freno desacelerador del remolque
9353 Interruptor del freno-motor com AVS
9368 Interruptor en el embrague para AVS
9369 Interruptor para caja de cambios en punto muerto
9371 Interruptor para señalización del “grupo velocidades” para AVS
9372 Interruptor para marcha acopladas del AVS
9373 Interruptor para caja de cambios automática CV (16 marchas)

115 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
9380 Interruptor para posición en marcha rectilínea del eje
9381 Interruptor del velocímetro con 4 salidas
9382 Interruptor del Kick down
9386 511 Interruptor del techo solar
9391 Interruptor para calentamiento del combustible
9392 52056 433 Interruptor para desactivado del ASR
9393 52057 429 Interruptor para desactivado del ABS
9400 Interruptor del cruise control (EDC)
9401 Interruptor del cruise control (EDC)
Componente para basculado de la cabina con bomba electro-

9461
hidráulica
Relay con contacto NA atrasado en la abertura para los lavafa-

9500
ros
9504 Relay temporizador para auxílio en el arranque
9505 Relay temporizador para activado del calentador del parabrisas
9507 Relay electrónico para calentado automático de la bujía
Relay con desactivado atrasado para accionamiento de la elec-

9508 25216 34
troválvula de parada del motor
9513 25006 Relay para accionamiento de las luces de freno (E6)
9516 25004 Relay para guiñada de luces altas
Relay para alimentación de los utilizadores bajo llave a través “+”

9532
batería
9546 25805 Relay para accionado de bocina
9572 25009 Relay para accionado de luz alta (E10)
Relay para desconexión de las luces bajas o altas con luces

9573
antiniebla conectadas
9575 Relay para consentimiento del activado de las luces diurnas
9597 Relay para accionamiento del electrocalefactor con 1 velocidad
9598 Relay para accionamiento del electrocalefactor con 2 velocidades
Relay para consentimeinto del accionamiento del electrocale-

9599 25310 345
factor con borne 15/A accionado
9600 Desconexión de baterías en situación de emergencia
9617 Relay para comando del circuito de calentamiento de combustible
Relay de antiarranque en el vano motor con marchas

9618
acopladas
Relay para comando de luces de giro y balizas de emergen-

9626
cia.
116 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
9627 Relay para regulación del nivel del vehículo lado eje “en marcha”
9628 Relay para regulación del nivel del vehículo lado eje “en marcha”
Relay para desenganche de las marchas con limitador de velo-

9629
cidad accionado
Relay para accionamiento de las luces de freno de remolque con

9630
el freno desacelerador accionado
9636 25813 471 Relay para accionamiento de los espejos retrovisores térmicos
9637 25209 Relay para exclusión de los utilizadores en fase de arranque (E3)
Relay para accionamiento del calefactor autónomo con descone-

9638
xión de baterías accionado
9639 Relay para comando del basculamiento de la cabina
9641 25104 416 Relay para desconectar el desacelerador con ABS accionado
Relay para comando de la lámpara testigo indicadora de fallas

9643 25106
en el ABS del camión (E14A)
Relay para desaccionamiento de las luces bajas con luz de

9652
posición accionada
Relay para interrupción de las luz diurna con luces antinie-

9653
bla accionadas
Relay para interrrupción de la eletroválvula de recirculación

9655
del agua (grande/pequeño)
Relay para eletroválvula de recirculación del líquido refrigeran-

9657
te del motor abierta, con motor en movimiento
9658 Relay para freno desacelerador del remolque
Relay para desactivado del sensor ABS en caso de fallas en el

9660 25105B
sensor opuesto (E5)
Relay para accionamiento del sensor ABS en caso de fallas en el

9661 25105A
senor opuesto (E13)
Relay para accionamiento del sensor para ABS y

9666 25107 206
luces de freno del remolque
9670 Relay para regulador de velocidad accionado
Relay para regulación del nivel del vehículo lado del eje “en mar-
9671
cha” con interruptor en posición “parada”
Relay para regulación del nivel del vehículo lado del eje “en mar-
9672
cha” con interruptor en posición “parada”
Relay para interrupción de la electroválvula de parada del

9684 25217 37
motor con encendido accionado
9690 Relay para auxílio en el arranque
9696 Relay para accionamiento breve del sistema de aire acondicionado
9697 Relay para comando del electrocalefactor en1ª y 2ª velocidad
117 / 118
Código Código
EuroTech EuroCargo
9702 Relay para accionamiento del secador de aire
9703 Relay para señal de marcha atrás
9704 Relay para motor de arranque con embrague acoplado
9705 Relay para desactivado del freno motor motor
9708 Relay para accionamiento del calentamiento de la cabina
Relay de indicación parcial a la central para recirculación del

9714
líquido rerfrigerante motor
Relay para auto-manutención de la regulación del nivel del vehí-

9715
culo en marcha
9815 Electroválvula para block de electroválvulas para AVS
9816 Electroválvula para soporte del embrague con AVS
9818 78207 427 Electroválvula para comando del limitador de velocidad
9819 Electroválvula para acumulador de aceite del retarder
9820 Grupo de electroválvulas para eje con ELF
9822 Electroválvula proporcional para el retarder
9831 78053 423-425 Electroválvula para ASR
Electroválvula para conmutación de la recirculación del agua

9832
(grande/pequeño)
9834 Electroválvula para recirculación del agua del motor cerrada
Electroválvula y descarga de rápida para desenganche de

9836
marchas con limitador de velocidad accionado
Modulador de presión del block de electroválvulas para el limita-

9837
dor de velocidad
Grupo de electroválvulas sobre el eje para regulación de nivel del

9838
chasis
Electroválvula para señal de respuesta del embrague con caja de

9839
cambios automática
9840 Electroválvula del freno para AVS
Grupo de electroválvulas para el grupo Splitter sobre la caja

9841
de cambios automática
9842 78050 403 Electroválvula para comando del freno-motor
9901 Visualizador de la marcha enganchada para AVS
Teste 121 Toma de diagnósis (línea ISO K/L)
Toma de 3 polos para conexión con Iveco Tester

Teste 405
(línea ISO K/L)
118 / 118
Manual de
Reparaciones
Sistema Eléctrico
EuroTech
Fichas del Circuito

EuroTech / Fichas de Circuito MR 14 2002-07-30
EuroTech / Fichas del Circuito
Indice
Fichas del circuito 5

Claves para lectura del circuito eléctrico 5
Secuencia de consulta de las fichas 5
Esquema de principio 6
Esquema topográfico 7
Esquema en perspectiva de los conectores de conexión a los componentes 8
Ideogramas de las funciones eléctricas 9
Condiciones grales para verificación de los esquemas eléctricos 10
Abreviaciones y símbolos gráficos utilizados en este Manual 10
Código de los ideogramas de las funciones eléctricas 11
Diagnósis de las principales anomalías del sistema eléctrico 15
Fusibles posicionados sobre la U.C.I. 15
Indice gráfico de las fichas del circuito 16
Ficha de Circuito 1: Arranque desde el puesto de conducción 17
Ficha de Circuito 2: Arranque desde el compartimiento del motor 21
Ficha de Circuito 3: Sistema de arranque en frío 25
Ficha de Circuito 4: Recarga 29
Ficha de Circuito 5: Instrumentos (Nivel de combustible y temperatura del
33
líquido refrigerante del motor)
Ficha de Circuito 6: Instrumentos (Presión de aceite y aire de los frenos) 37
Ficha de Circuito 7: Tacógrafo y tacómetro (cuentavueltas) 41
Ficha de Circuito 8: Indicadores ópticos 45
Ficha de Circuito 9: Luces de posición - Cabina 49
Ficha de Circuito 10: Luces de posición - Chasis 53
Ficha de Circuito 11: Luces bajas y altas 57
Ficha de Circuito 12: Iluminación adicional (Faros antiniebla, faros de
61
profundidad y luz antiniebla)
3 / 139
EuroTech / Fichas de Circuito
Ficha de Circuito 13: Luces de giro y emergencia 65

Ficha de Circuito 14: Luces de freno, marcha atrás y bocinas 69
Ficha de Circuito 15: Limpiaparabrisas, lavaparabrisas, desempañador y
lavafaros 73
Ficha de Circuito 16: Iluminación interna y accesorios 77

Ficha de Circuito 17: ABS / ASR 81
Ficha de Circuito 18: ABS 85
Ficha de Circuito 19: Espejo retrovisor externo 89
Ficha de Circuito 20: Alza cristal - Techo solar 93
Esquema de princípio de la Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) 97
Esquema de princípio base 1/6 99
Esquema eléctrico del EDC Bosch M7 111
Esquema eléctrico del limitador de velocidad (EuroTech - Over Drive) 113
Esquema eléctrico opcional 115
Esquema eléctrico gral 135
Esquema eléctrico gral 1/2 137
Esquema eléctrico gral 2/2 139
4 / 139
Fichas de circuito
Para facilitar la lectura del esquema de conexiones eléctricas del sistema completo, desdobla-
mos este último en fichas de circuitos divididas por funciones, como veremos seguidamente:
Claves para la lectura del circuito eléctrico
Secuencia de consulta de las fichas
Figura 1
5 / 139
Esquema de princípio
Batería Ideograma de individuali- Borne (-) de U.C.I. Conec-

n. número de elementos zación del circuito tado a masa de la cabina
Identificación del conector

Codificación para identifi- en la U.C.I. Fusible: referencia al
cación de los bornes M. conector número de fusibles
I. celda
Borne ( +) de la U.C.I.
Conectado al borne 30 del U.C.I.
motor de arranque
Identif. de los conectores

de unión entre cables Linea convencional de
ST. 01. conector masa (0V)
02. celda
Identificación
Reenvío a la ficha de Código numérico de pasa-pared
circuito colores de los cables D. conector
→
8 . celda
Coordenadas de Código numérico de los

dependencia componentes Sección de cables en mm2
Figura 2
6 / 139
Esquema topográfico
Módulo de señalizaciones Conector pasa-pared

ópticas y respectivo empalme Masa pasa-pared
Conector de empalme Identificación de las celdas Código numérico de

entre cables de los conectores colores de los cables
Borne negativo conectado

a masa de la cabina
Identificación de los
bornes en la U.C.I.
Conector de la U.C.I.
Borne positivo conectado

al + de la U.C.I
Fusible asociado a la fun-

ción en examen
Conexión sobre el
componente
Relay
Códigos para identifica-

ción de los bornes
Conexión a masa del Código numérico de los

chasis componentes
Figura 3
7 / 139
EuroTech / Fichas de Circuito Esquema en perspectiva de los conectores a los componentes
Esquema en perspectiva de los conectores a los componentes
Representación en pers- Posicionamiento del com- Código numérico de los

pectiva del conector ponente en el vehículo componentes
cable-componente
Código para identifica- Código numérico del

ción de los bornes color del cable
Figura 4
8 / 139
Ideogramas de las funciones eléctricas
Con el objetivo de facilitar la consulta de los esquemas eléctricos, las funciones pue-
den ser facilmente identificadas através de ideogramas localizados en la parte superior
de cada ficha del circuito y en el esquema de principio base.
La figura muestra como consultar el módulo através de fichas de circuitos. La correspon-

dencia entre las fichas del circuito y el esquema de princípio base es garantizada por los
ideogramas descriptos sobre los mismos.
Figura 5
Guía para lectura de las fichas del circuito

A. Ideogramas de identificación del circuito
9 / 139
Condiciones generales para la verificación de los esquemas eléctricos
- Motor del vehículo parado
- Conmutador de arranque en posición de desconexión
- Freno de estacionamiento , activado
- Caja de velocidades en punto muerto
- Cabina trabada
- Líquidos con el nivel normal
- Aire en los depósitos
Abreviaciones y símbolos gráficos utilizados en este Manual
Conector sobre la central de

Α Consultar
interconexión
Conector sobre la unión del Conexión a masa del chasis

A
pasa-pared delantero y/o carrocería
→
Conector sobre la unión Fusible laminar sobre U.C.I.:

A
pasa-pared trasero “1” significa fusible nº 1
←
Conector pasa-pared delantero :

Sede para relay o porta-diodos A 11
→ “A” significa conector, “11” sig-
sobre la U.C.I.
E1 nifica nº de celda
Conector pasa-pared trasero:

Identificación de un punto A 11
M “A” significa conector, “11” sig-
de masa ←
nifica nº de la celda
Conector de unión entre dos

ST Conector de unión ST 042 cables: “ST04” significa nº del
conector, “2” significa nº de celda
Conexión a masa a través

U.C.I. Unidad Central de Interconexiones
del cable
Conexión a masa a través

-7777- Código de color de los cables
de los componentes
s5280 Código de los componentes Conexión eléctrica opcional
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Código de los ideogramas de las funciones eléctricas
Ideograma Función Ideograma Función
Arranque desde el vano

Test de las lámparas testigo
motor
Freno de estacionamiento
Arranque
accionado
Presencia de agua en el filtro de

Conmutador de arranque
combustible
Indicación de la ineficiencia del

Sistema de arranque en frío
sistema de frenos
Parada del motor Freno-motor del remolque
Cabina destrabada Velocímetro electrónico
Tacómetro electrónico
Recarga
(cuentavueltas)
Filtro de aire obstruido Diagnóstico
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Indicación de bajo nivel del

Temperatura del líquido
líquido refrigerante en el
refrigerante del motor
depósito
Nivel de combustible Nivel del aceite motor
Presión de aceite del motor Luces de freno del camión
Manómetro de doble indicación pa-

Luces de freno del remolque
ra la presión de aire de los frenos
Iveco Control Luz de marcha atrás
Indicación, desgaste de los frenos Luces de posición
Nível del líquido del

Luces bajas
lavaparabrisas
Dirección hidráulica Luces altas
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Guiñada de luces altas Luc Luces de emergencia
Regulación de los faros Limpiaparabrisas
Faros halógenos o auxiliares Lavaparabrisas
Luces antiniebla delanteras Lava y limpia faros
Luz antiniebla trasera Ventilador eléctrico
Faro para iluminación de la 5ª rueda Iluminación de los estribos
Luces de giro
Iluminación interna
(flash-flash)
Luces de giro del remolque Ecendedor de cigarrillos
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Bocina Alza cristales eléctricos
Electroválvula para bocinas

neumáticas
Bloqueo del diferencial

transversal
Radio
Refrigeración
Freno ABS
Antideslizamiento ASR
Retrovisores térmicos
(regulables)
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Diagnósticos de las principales anomalías del sistema eléctrico

Fusibles posicionados sobre la U.C.I.
Función Consulta
Coordenada
Ficha del en esquema
Ideograma Anomalía Fusible N5
circuito de princípio
base
Falla en el arranque desde

21 2 18
compartimiento del motor
Falla en el sistema de arranque

13 3 22
en frío
Falla en la recarga 13 4 51
Falla en polarización de
14 5-6 53
instrumentos
Falla en la polarización del

14 7 90
velocímetro y cuentavueltas
Falla en la polarización de los

1-6-13-14 2-4-6-8-9-11 65
indicadores ópticos
Falla en la iluminación de la cabi-

1-2 9-10 230
na y el chasis
Falla en el accionamiento de las

4-5-6-7 11 238
luces altas y bajas
Falla en el accionamiento de las

luces antiniebla, luces altas
1-9-10 12 265
adicionales y luces
antiniebla traseras
Falla en las luces de giro y

16-17 13 287-290
emergencia
Falla en la señalización de freno 18 14 212
Falla en el lavaparabrisas 15 15 309
Falla en la iluminación interna 21 16 360
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Indice gráfico de las fichas de circuitos
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ARRANQUE DESDE EL PUESTO

DE CONDUCCION
Ficha del Circuito 1
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0800 Motor de arranque 2592 Relay para consentimiento del arranque en com- 5603 Conmutador de la llave de arranque 9508 Relay con desactivación retrasada para accio-
2000 Batería partimiento del motor (cabina destrabada) y en 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) namiento de la electroválvula de parada del motor
2510 Relay de arranque (E1) el puesto de conducción (cabina trabada) (E15) 7886 Electroválvula de parada del motor 9684 Relay para desaccionamiento de la electroválvula
5280 Interruptor gral de corriente de parada del motor con encendido accionado
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1
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1 NOTA
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ARRANQUE DESDE EL
COMPARTIMIENTO DEL MOTOR
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0800 Motor de arranque 5258 Sensor para protección anti arranque con mar- 5603 Conmutador de la llave de arranque 9508 Relay con desactivación retrasada para acciona-
2000 Batería chas acopladas. 5803 Cuadro de control de las lâmparas testigo (10) miento de la electroválvula de arranque del motor
2510 Relay de arranque (E1) 5277 Sensor para protección anti arranque con el fre- 5878 Luz-piloto indicadora de cabina destrabada 9684 Relay para desaccionamiento de la electroválvula
2592 Relay para consentimiento del arranque desde no de estacionamiento desaplicado 6109 Contentenedor para 3 diodos 1A (2 con + común de parada del motor con encendido accionado
el vano motor (cabina destrabada) y en el pues- 5280 Interruptor gral de corriente (E8)
to de conducción (cabina trabada) (E15) 5300 Interruptor de test de las lámparas testigos 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
5253 Sensor para indicación de cabina destrabada 5331 Pulsador para arranque en el vano motor 7886 Electroválvula de arranque del motor
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2 NOTA
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SISTEMA DE ARRANQUE EN FRIO
Ficha de Circuito 3
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0800 Motor de arranque 5603 Conmutador de la llave de arranque 7004 Porta fusibles 6 7836 Sistema de arranque en frío
2000 Batería 5803 Cuadro de control de las lámparas testigo (10) 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) 8515 Central electrónica del sistema de arranque en frío
5280 Interruptor gral de corriente 5822 Luz-piloto indicadora del sistema de arranque en frío 7807 Electroválvula para conexión con la atmósfera 9296 Sensor para accionamiento del pre calentador
desde el depósito de combustible al sistema
de arranque en frío.
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3 NOTA
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RECARGA
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0302 Alternador con regulador de tensión incorporado 5280 Interruptor gral de corriente 5821 Luz testigo de falla en la recarga de la batería
0800 Motor de arranque 5603 Conmutador de la llave de arranque 6146 Resistencia para auto-excitación del alternador
2000 Batería 5803 Cuadro de control de lámparas testigo (10) 7500 Unidad Central de Interconexioes (U.C.I.)
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4
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4 NOTA
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INSTRUMENTOS
(NIVEL DE COMBUSTIBLE
Y TEMPERATURA DEL
LIQUIDO REFRIGERANTE
DEL MOTOR)
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0800 Motor de arranque 4703 Termómetro indicador de la temperatura del 4730 Sensor para termómetro indicador de la tempe- 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
2000 Batería líquido refrigerante del motor con luz testi- ratura del líquido refrigerante del motor 8522 Nivel
4401 Indicador del nivel de combustible con luz go 4904 Voltímetro
testigo de reserva 4704 Termómetro indicador de la temperatura de 5280 Interruptor gral de corriente
4501 Sensor del indicador del nivel de combustible aceite de caja de cambios. 5603 Conmutador de la llave de arranque.
con luz testigo de reserva incorporada 4710 Termómetro indicador de la temperatura
externa
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5 NOTA
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INSTRUMENTOS
(PRESiON DE ACEITE
AIRE DE LOS FRENOS)
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0800 Motor de arranque 4232 Sensor para el manómetro de presión de aceite motor 5804 Cuadro para control de lámparas testigo (10) de vehículos con limi-
2000 Batería 5232 Sensor para indicación de la baja presión de aceite del motor tador de velocidad y sin ABS
4202 Manómetro indicador de la presión de aceite del motor con luz 5280 Interruptor gral de corriente 5828 Luz testigo de fallas en el sistema de frenos
testigo 5300 Interruptor para test de las lámparas testigo. 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
4205 Manómetro indicador de la presión de aire de los frenos delanteros 5603 Conmutador de la llave de arranque.
y traseros.
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6 NOTA
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INSTRUMENTOS
VELOCIMETRO Y TACOMETRO
(RPM)
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0800 Motor de arranque 4806 Tacómetro (cuenta vueltas electrónico) 4835 Transmisor de impulsos del (para diagnósis)
2000 Batería 4831 Sensor del pms 5280 Interruptor gral de corriente
4013 Velocímetro electrónico 4834 Transmisor de impulsos del volante motor (para diagnósis) 5603 Conmutador de la llave de arranque
4031 Sensor del velocímetro y odómetro 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
4040 Amplificador de señal
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7 NOTA
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INDICADORES OPTICOS
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0800 Motor de arranque 5259 Sensor para señalización del bloqueo del 5804 Cuadro del control de las lámparas testigo (10) para 8532 Central electrónica para indicación de la presencia
2000 Batería diferencial transversal Rockwell accionado vehículos con limitador de velocidad y sin ABS de agua en el filtro de combustible
4510 Sensor del nivel del aceite motor 5264 Sensor indicador de velocidades reducidas 5829 Luz testigo del freno de estacionamento accionado 8540 Central para indicación del bloqueo del diferencial
4522 Sensor del bajo nivel del líquido, en el depósito accionadas 5831 Luz testigo del filtro de aire obstruído (E7)
del lavaparabrisas 5280 Interruptor gral de corriente 5895 Luz testigo indicadora de velocidades reducidas 8541 Sensor del desgaste de las cintas de freno delan-
4523 Sensor del bajo nivel del líquido 5300 Interruptor para el test de las lámparas testi- accionadas teras.
refrigerante motor go 5899 Luz testigo indicadora del bloqueo del diferencial 8542 Sensor del desgaste de las cintas de freno trase-
4524 Sensor del bajo nivel del líquido 5603 Conmutador de la llave de arranque transversal accionado ras
de la dirección hidráulica 5803 Cuadro para el control de las lámparas testigo (10) 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) 8543 Panel de visualización del Iveco Control
5233 Sensor del freno de estacionamiento accionado 9014 Luz testigo de indicadora de la presencia de agua
5240 Sensor del filtro de aire obstruído en el filtro de combustible.
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8 NOTA
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LUCES DE POSICION
CABINA
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0800 Motor de arranque 4704 Termómetro indicador de temperatura de aceite 5300 Interruptor para test de las lámparas testigo de 8004 Comando del grupo de electrocalentamiento del
2000 Batetría de la caja de cambios señalización parabrisas.
3907 Iluminación del cenicero 4710 Termómetro indicador de temperatura externa 5322 Interruptor doble para techo solar 8522 Nivel
4013 Velocímetro electrónico. 4806 Tacómetro (rpm electrónico) 5500 Conmutador de bocina eléctrica o neumática 8539 Interruptor para espejo retrovisor
4202 Manómetro para indicación de la presión de 4904 Voltímetro 5515 Interruptor para luces de emergéncia con luz de 8543 Panel de visualización del Iveco Control
aceite del motor con luz testigo 5202 Interruptor para espejo retrovisor térmico señalización 9225 Interruptor para faros de profundidad con luz
4205 Manómetro para indicación de la presión de 5203 Interruptor para faros antiniebla y consentimiento de 5523 Interruptor para comando da regulación de los testigo
aire de los frenos. activación de las luces antinieblas traseras faros 9392 Interruptor para desaccionamiento del ASR
4401 Indicador del nivel de combustible con luz 5204 Interruptor para luces antiniebla trasera con 5603 Conmutador de arranque 9393 Interruptor para desaccionamiento del ABS
indicadora de reserva luz testigo 5803 Cuadro para el control de las lámparas testigo (10)
4703 Termómetro indicador de la temperatura del 5205 Interruptor para iluminación de la 5ª rueda con 5832 Luz testigo de iluminación gral accionada
líquido refrigerante motor con luz testi- luz testigo 7500 Unidad Central de Interconexiones(U.C.I.)
go. 5226 Interruptor para luces externas 7846 Encendedor de cogarrillos
5280 Interruptor gral de corriente
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9 NOTA
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LUCES DE POSICION
CHASIS
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0800 Motor de arranque 3421 Faro para iluminación de la 5ª rueda 5603 Conmutador de la llave de arranque. 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
2000 Batería 3701 Luz demarcadora del ancho delantero 5803 Cuadro para control de lámparas testigo (10) 8543 Panel de visualización del Iveco Control
3004C Luces altas y bajas delanteras con luz de posición 3702 Luz demarcadora del ancho trasero 5832 Luz testigo indicadora de iluminación gral 8544 Central electrónica para Iveco Control
3403A Luz trasera completa (luz de posición) lado 5205 Interruptor para faro de iluminación de la 5ª accionada
derecho rueda con luz de señalización 7201 Toma de 7 polos para instalación eléctrica
3404A Luz trasera completa (luz de posición) lado 5226 Interruptor para luces externas del remolque
izquierdo 5280 Interruptor geral de corrente 7202 Toma de 7 polos adicional para instalación
3404F Luz trasera completa (placa patente) eléctrica del remolque.
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LUCES BAJAS Y ALTAS
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0800 Motor de arranque 3004B Luz alta y baja delantera con luz de posi- 5523 Interruptor para comando de la regulación 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
2000 Baterí ción (alta) de los faros 9516 Relay para guiñada de luces alta (E4)
2553 Relay para accionamiento de luz baja (E2) 5226 Interruptor para luces externas 5603 Conmutador de la llave de arranque 9572 Relay para accionamiento de luces altas (E10)
3004A Luz alta y baja delantera con luz de posi- 5280 Interruptor gral de corriente 5803 Cuadro para control de las lámpars testigo (10) 9637 Relay para corte de alimentación en fase de
ción (baja) 5423B Conmutador a manecillas de la columna de 5846 Luz testigo de la luz alta accionada arranque (E3)
3004E Accionamiento de la regulación de los faros. dirección con 6 funciones (faros, guiñada de luces altas)
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ILUMINACION ADICIONAL
(FAROS ANTINIEBLA,
FAROS DE PROFUNDIDAD
Y ANTINIEBLA)
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0800 Motor de arranque 3403B Luz trasera derecha completa (luz anti- 5280 Interruptor gral de corriente 8543 Panel de visualización del Iveco Control
2000 Batería niebla trasera) 5423B Conmutador a manecillas de la columna de dirección 8544 Central electrónica para Iveco Control
2550 Relay para accionamiento de la luz antiniebla 3404B Luz trasera izquierda completa (luz anticon 6 funciones (faro y guiñada de la luz alta) 9225 Interruptor para faros de profundidad adicionales
(E11) niebla trasera) 5603 Conmutador de la llave de arranque con luz testigo
2553 Relay para accionamiento de la luz baja con la 5203 Interruptor para faros antiniebla y consenti- 7202 Toma de 7 polos para instalación eléctrica 9516 Relay para guiñada de luces altas (E4)
luz alta accionada (E2) miento del accionamiento de luces antiniebla del remolque (adicional) 9572 Relay para accionamiento de luces altas (E10)
3033 Luz de profundidad adicional traseras 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) 9637 Relay para corte de la alimentación en fase de arranque
5204 Interruptor para luz antineblina trasera con
luz de señalización
5226 Interruptor para luces externas
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EuroTech
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EuroTech
LUCES INDICADORAS DE
DIRECCION Y EMERGENCIA
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0800 Motor de arranque 3404C Luz de giro trasera completa 5603 Conmutador de la llave de arranque 5836 Luz testigo de balisas encendidas
2000 Bateríaa derecha 5803 Cuadro de control de las lámparas testigos (10) 5901 Relay electrónico para iluz de giro y de luz-
3004D Luz de giro delantera 5280 Interruptor gral de corriente 5834 Luz testigo indicadora del giro del camión de balisas (carga doble)
3301 Luz de giro lateral 5423A Conmutador a manecillas de la columna de 5835 Luz testigo indicadora del giro del remolque 7201 Toma de 7 polos para instalación eléctrica
3403C Luz de giro trasera completa dirección con 6 funciones (luz de giro y bocinas) del remolque
izquierda 5515 Interruptor para luces balizas con luz 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
testigo
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13 NOTA
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LUCES DE FRENO,
LUCES DE MARCHA ATRÁS
Y BOCINA
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EuroTech / Fichas de Circuito0
14
0800 Motor de arranque 5250 Interruptor de la luz de marcha atrás 8543 Panel de visualización del Iveco Control 8544 Central electrónica para Iveco Control
2000 Batería 5256 Interruptor de la luz de freno 7201 Toma de 7 polos para instalación eléctrica 9513 Relay de accionamiento de las luces de freno (E6)
2200 Bocina 5280 Interruptor gral de corriente del remolque 9546 Relay de accionamiento de la bocina (E12)
3403D Luz trasera completa derecha (luz de freno) 5423A Conmutador a manecillas de columna de dirección 7202 Toma de 7 polos para instalación eléctrica 9666 Relay de accionamiento del módulo de información
3403E Luz trasera completa derecha (luz de marcha- con 6 funciones (indicador de dirección y bocinas del remolque (adicional) del ABS y luces de freno del remolque
atrás. 5500 Conmutador de la bocina eléctrica o neumática 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
3404D Luz trasera completa izquierda (luz de freno) 5603 Conmutador de la llave de arranque. 7814 Electroválvula para bocina neumática
3404E Luz trasera completa izquierda (luz de mar-
cha atrás).
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LIMPIAPARABRISAS Y
DESEMPAÑADOR
LAVAFAROS
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0800 Motor de arranque 5423C Conmutador a manecillas de columna de dirección 6401 Electrobomba del lavador de faros 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
2000 Batería con 6 funciones (limpiaparabrisas y motor del 6501 Motor del limpiaparabrisas. 8004 Desempañador del limpiaparabrisas.
2532 Interruptor para el limpia faros con luz lavador) 6502 Motor del limpiador de faros. 9599 Relay para calentamiento del electroventilador
testigo. 5603 Conmutador de la llave de arranque. 7006 Porta-fusibles 6 9637 Relay de corte de la alimentación en fase de
5280 Interruptor gral de corriente 5930 Relay electrónico para el limpiaparabrisas (E9) arranque (E3)
6400 Electrobomba del lava parabrisas
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EuroTech
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ILUMINACION INTERNA
Y ACCESORIOS
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0800 Motor de arranque 3603 Plafón para iluminación de los estribos 5229 Conmutador para luces internas 6806 Alimentación 24V - 12V
1205 Refrigerador 3609 Plafon para luz de lectura 5257 Interruptor para iluminación interna 6830 City Band (C.B.)
2000 Batería 3617 Plafón para iluminación interna de la cabina 5280 Interruptor gral de corriente 7007 Porta-fusibles 6
3600 Plafón para iluminación interna de la cabina con luz orientable 6800 Radio 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
3602 Plafón para iluminación de la cama 5218 Interruptor para luz de lectura 6801 Parlante 7846 Encendedor de cigarrillos.
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ABS / ASR
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5256 Interruptor de la luz de freno 7880 Electroválvula para ABS 9393 Interruptor para desactivar el ABS 9661 Relay que desactiva al sensor del
5603 Conmutador de la llave de arranque 8505 Central electrónica para sistema ABS 9513 Relay de la luz de freno (E6) ABS en caso de falla en el sensor opuesto (E13)
5804 Cuadro para control de las lámparas testigo (10) 8506 Sensor para sistema ABS 9641 Relay para desactivar el retarder con ABS 9818 Electroválvula para el reductor de rotaciones del motor
del sistema de freno neumático 8543 Panel de visualización del Iveco Control accionado con ASR
5820 Luz testigo indicadora de ABS inoperante 8544 Central electrónica para Iveco Control 9643 Relay para alimentación de la luz testigo indi- 9831 Electroválvula para ASR
7004 Porta- fusible 6 9038 Luz testigo indicadora del ASR o limitador de velo- cadora de falla en el ABS del camión (E14A) 9842 Electroválvula para comando del freno motor
7005 Porta- fusible 6 cidad accionado 9660 Relay que desactiva al sensor del Test Toma de 3 polos para conexión con Tester
7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) 9392 Interruptor para desactivar el ASR ABS en caso de falla en el sensor opuesto (E5)
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EuroTech
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17 NOTA
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ABS
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18
5256 Interruptor de la luz de freno 7004 Porta-fusible 6 8530 Central electrónica de informaciones para sistema 9660 Relay para desativado del sensor ABS en
5300 Interruptor par test de las lámparas testigo de 7005 Porta-fusible 6 ABS caso de falla en el sensor opuesto (E5)
señalización. 7209 Toma de 7 polos para conexión electrónica del 8544 Central electrónica para Iveco Control 9661 Relay para desactivado del ABS en caso de
5603 Conmutador de la llave de arranque ABS del camión-remolque 9010 Luz testigo indicadora del ABS del remolque anomalía del sensor opuesto (E13)
5804 Cuadro de control de las lámparas testigo (10) para 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.) inoperante 9666 Relay para activado del módulo de informa-
vehículos con limitador de velocidad y sin ABS 7880 Electroválvula para ABS 9038 Luz tetigo indicadora del ASR o limitador de velo- ciones del ABS y luces de freno del remolque
5820 Luz testigo indicadora del ABS inoperante 8505 Central electrónica para el sistema ABS cidad accionado Test Toma de 3 polos para conexión con Tester
5820A Luz testigo indicadora del ABS del remolque/ca- 8506 Sensor para el sistema ABS 9513 Relay para luz de freno (E4)
mión inoperante 9643 Relay para comando de la luz testigo indicadora de
falla en el ABS del camión (E14A)
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EuroTech
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EuroTech
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EuroTech / Fichas de Circuito0
EuroTech
ESPEJO RETROVISOR
EXTERNO
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0800 Motor de arranque 5280 Interruptor gral de corriente 6143 Espejo retrovisor térmico y regulación eléctrica 7005 Porta-fusibles extra 6
2000 Batería 5603 Conmutador de la llave de arranque (espejo grande angular) 7500 Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
5202 Interruptor para espejo retrovisor con luz de 6135 Espejo retrovisor térmico y regulación eléctrica 6144 Espejo retrovisor térmico y regulación eléctrica 8539 Comando para espejo retrovisor
señalización principal (espejo de costado) 9636 Relay para activado del espejo retrovisor tér-
mico
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EuroTech
19 NOTA
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ALZA CRISTALES ELECTRICOS

DE LOS VIDRIOS ELECTRICOS
Y TECHO SOLAR
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0800 Motor de arranque 1228 Motor para techo solar 5322 Interruptor doplo para techo solar 5603 Conmutador de arranque
1204 Motor del alza cristal de puerta del lado del 2000 Batería 5343 Interruptor para accionamiento del alza cristal 7500 Unidad Central de Interconexionesões (U.C.I.)
acompañante 5280 Interruptor gral de corriente (puerta del acompañante) 9386 Interruptor para accionamiento del techo solar
1216 Motor el alza cristal de puerta del lado del 5356 Interruptor para accionamiento del alza cristal
conductor (puerta del conductor)
94 / 139
20
EuroTech
95 / 139
EuroTech
20 NOTA
96 / 139
Esquema de princípio de la Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.)
97 / 139
Esquema de princípio base 1/6
LOS comandos en el presente esquema de princípio base están representados desacti-

vados, con motor estable, conmutador de arranque en stop, freno de
estacionamiento aplicado y caja de cambios en posición neutra.
Nota: Para una correcta interpretación de los símbolos ilustrados en el esquema de princípio,
consultar el párrafo “ Pistas para la lectura del circuito eléctrico” en este módulo.
Para permitir una fácil lectura del esquema de princípio, presentamos los siguientes
signuficados de los principales símbolos gráficos reperesentados.
Componente o central electrónica descripta en el módulo “Componentes Eléctricos”
Aparato basico Aparato opcional
Conexión eléctrica base Conexión eléctrica opcional
NC (normalmente cerradodo) NA (normalmente abierto)
Conexión a masa a través del Conexión a masa a través de

cable aglomerado metálico
99 / 139
101 / 139
103 / 139
105 / 139
107 / 139
109 / 139
Esquema elétrico do EDC Bosch M7
111 / 139
Esquema eléctrico del limitador de velocidad (EuroTech - Over Drive)
113 / 139
Esquema eléctrico opcional
1. SAMT - Sistema de Comando (Eaton)
Componente ausente en presencia del opcional Masa de la parte externa de la cabina Masa de la parte trasera del chasis
Componente contenido en equipo base Masa de la parte interna de la cabina Cable contenido en la versión base
Masa de la parte delantera del chasis Masa de la parte superior interna de la cabina Cable comprendido en el abastecimiento
Masa de la parte central del chasis Masa de la parte trasera interna de la cabina
115 / 139
2. Regulación manual del calentamiento autónomo de la cabina y motor con temporizador
Componente contenido en versión base Masa de la parte interna de la cabina Cable contenido en versión base
116 / 139
3. Arranque y recarga
4. Calentamiento
5. Sistema de climatización de comando manual
117 / 139
6. Freno Telma
7. Luces de freno-remolque con
freno de estacionamiento
8. Bucina neumática
9. Interruptor gral de corriente
10. ACalentamiento del filtro de
combustible
11. Basculamiento de la cabina
con bomba electrohidráulica
118 / 139
12. EDC - Control Electrónico de inyección de combustible
119 / 139
13. SAMT - Sistema de Comando (Eaton)
120 / 139
14. Climatización automática
121 / 139
15. Calentamiento autónomo para climatización automática
122 / 139
Esquema elétrico opcional
16. AVS - Control de la caja de cambios
123 / 139
17. Desacelerador secundario

ZF
18. Freno -remolque conectado al
freno motor
19. Calentamiento del secador
20. Faro rotativo sobre el techo
21. Termómetro para tempera-
tura externa
22. Luz testigo y chicharra para
presión de aire conducida -
automática - remolque
23. Corriente automática
124 / 139
24. Calefacción del parabrisas.

25. Calefacción del asiento
26. Calefacción de la tubería de alimentación.
de combustible (Thermoline)
27. Toma de fuerza
28. Freno desacelerador del remolque
125 / 139
29. ECAS - Regulación del Nivel del Chasis (4x2 / 6x4)

30. Limitador de velocidad con BS / ASR
126 / 139
31. Velocímetro electrónico

32. Lava faros
Masa de la parte delantera del chasis Maasa de la parte superior interna de la cabina Cable comprendido en el abastecimiento
127 / 139
33. Lubricación centralizada

34. Cortina solar enrollable
35. Traba puertas centralizada
36. Trip computer - 1º nivel
128 / 139
37. Regulación manual y calefactor autónomo motor del TMP
129 / 139
38. Regulación del nivel del chasis RA y RP
130 / 139
39. Auxílio en fase de arranque
131 / 139
EuroTech / Fichas de Circuitoasa de la parte trasera del chasis
40. AVS - Control de la caja de cambios ECO3
132 / 139
41. Limitador de velocidad (stand alone)

42. Toma de 15 polos
Componente contenido no tipo base Masa de la parte interna de la cabina Cable contenido en versión base
133 / 139
43. GGVS / ADR
134 / 139
Esquema eléctrico gral
Masa de la parte inferior interna de la cabina

Masa de la parte delantera del chasis
Masa de la parte central del chasis
Masa de la parte externa de la cabina
Masa de la parte interna de la cabina
Masa de la parte superior interna de la cabina
Conectado con un opcional
Conectado con un remolque
Conectado con un camión
Ausente con Iveco Control
Ausente con motor 8210
Desgaste de los frenos de los 3º y 4º ejes traseros

Desgaste de los frenos delanteros
Bloqueo del diferencial del 3º eje
Bloqueo del diferencial (ejes Pegaso)
135 / 139
Esquema eléctrico gral 1/2
137 / 139
Esquema eléctrico gral 2/2
139 / 139
Manual de EuroTech
Red de Potencia
Reparaciones
y arranque
Sistema Eléctrico
EuroTech
Red de Potencia y arranque

EuroTech / Rede de Potência e Partida MR 14 2002-07-29
EuroTech / Red de Potencia y arranque
Indice
Prefacio 5
Condiciones generales para verificación de los esquemas eléctricos 5
Advertencias generales 6
Advertencias generales para componentes electrónicos 8
Generalidades 9
Concepto de masa y compatibilidad electromagnética 9
Puntos de masa en el vehículo 10
Consejos prácticos 12
Descripción de la instalación base 13
Características técnicas 13
Estructura de la cabina 13
Estructura del chasis 14
Principales componentes del motor 14
Principales diferencias referentes a modelos 190 TurboTech 15
Resumen de funcionamiento 16
Red de potencia 17
Generalidades 17
Red negativa 18
Masa para EDC 20
Masa para el techo 20
Red positiva 20
Estructura base de la red de potencia 23
Localización de los puntos de masa (vehículos con motor 8460) 23
Conjunto de red de potencia (vehículos con motor 8460) 23
3 / 34
Localización de los puntos de masa (vehículos con motor 8210) 24

Conjunto de la red de potencia (vehículos con motor 8210) 24
Posicionamiento de los puntos de masa sobre el vehículo 25
Arranque 26
Generalidades 26
Arranque en el puesto de conducción (cabina trabada) 27
Arranque en el compartimiento del motor (cabina basculada) 28
Conmutador de arranque 31
Alternador BOSCH N1 - 28V 10/55 A 32
Motor de arranque BOSCH KB 24V - 5,4 kW 34
4 / 34
Prefacio
Las páginas integrantes de este módulo poseen los símbolos indicados abajo. Para su seguridad y
la de su vehículo cumpla las instrucciones y cuidados indicados seguidamente:
Indica que el incumplimiento de las instrucciones podrá causar lesiones físicas.
Indica que el incumplimiento de las instrucciones podrá causar daños a la instalación

eléctrica y/o equipamientos y/o instrumentos.
Indica uma advertencia genérica.
Condiciones generales para verificación de los esquemas eléctricos
- Motor del vehículo desconectado.
- Conmutador de arranque desconectado.
- Freno de estacionamiento accionado.
- Caja de cambios en punto muerto.
- Cabina trabada.
- Líquidos con nivel normal.
- Aire en los depósitos de presión .
5 / 34
Advertencias generales
Nunca desconecte las baterías de la instalación o abra el interruptor

gral de corriente (sea previsor), con el motor en contacto. Nunca encienda
el motor sin antes haber conectado las baterías en modo permanente.
- Antes de operar sobre el vehículo inmobilizar las ruedas con tacos apropiados.
- Para encender el motor no utilizar cargadores rápidos. El arranque debe ser

efectuado solamente con baterías nuevas o con un equipamiento apropiado.
- Verificar la exacta polaridad de los terminales de batería en la fase de arranque con un

equipo auxiliar.
- Una polarización de la tensión de alimentación de las centrales electrónicas de comando

errada, por ejemplo: la polarización errada de las baterías, puede provocar su rotura.
- Ante la necesidad de desconectar las baterías de la instalación, desconecte siempre en

primer lugar el cable de masa del chasis.
- Antes de conectar las baterías en la instalación, verificar el correcto aislamiento de la instalación.
- Durante la situación de un defecto en los circuitos, instalar un fusible libre entre el terminal
negativo de la batería y el cable de masa del chasis (interruptor gral de corriente accio-
nado).
- Antes de retirar los componentes eléctricos y/o electrónicos, primeramente, desconectar el

cable de masa del terminal negativo de batería.
- Las mediciones eléctricas de los componentes electrónicos deben ser efectuadas solo
con aparatos apropiados.
- No alimentar los componentes asistidos por centrales electrónicas con la tensión nomi-
nal del vehículo.
- Controlar que los cables de los componentes electrónicos (largo, tipo de

conductores, desvío, flejes, eventual continuidad de proteccción, colocación a masa,
etc.) estén conforme a la instalación Iveco y que sean restablecidos con cuidado
después de las reparaciones de manutención.
- Desconectar las baterías de la instalación durante la recarga de las mismas con equipamiento
externo.
- Desconectar, primeramente, el equipo de recarga externo antes de retirar sus pin-

zas de los terminales de la batería.
- No insertar o retirar el conector de las centrales electrónicas de comando con la alimentación

accionada.
6 / 34
EuroTech /Red de Potencia y arranque
- Con temperaturas superiores a 80ºC (hornos de secado) desmontar las centrales

electrónicas de comando.
- Durante los trabajos de soldaduras eléctricas, desconectar los conectores de las cen-
trales electrónicas de comando.
- En la fase de conexión apretar las tuercas de los conectores (sensores de temperatura,

presión, etc.) al par de apriete especificado.
Las mediciones de las centrales electrónicas de comando, tanto en

tomas, como en conexiones de toma, conexiones eléctricas de los compo-
nentes, pueden ser efectuadas solo sobre las líneas de test apropiadas
con toma y bús de toma.
No utilizar medios improprios, como por ejemplo: hilos metálicos, llaves

ranuradas, puentes y similares. Además del peligro de corto-circuito, de
este modo, las conexiones en los tomas pueden ser dañadas, lo que
provocará sucesivos problemas de contacto.
7 / 34
Advertencias generales para los componentes electrónicos
- Antes de desconectar el conector de una - No utilizar una lámpara de test para

central electrónica desalimentar la ins- verificar la continuidad de un circuito.
talación. Utilizar solo equipos de con-
trol adecuados.
Figura 1
Figura 3
- No provoar chisporroteo para verificar la
presencia de tensión en un circuito.
- No instalar aparatos eléctricos y/o
- No alimentar directamente los compo- electrónicos adicionales o no previstos
nentes asistidos por centrales electróni- por Iveco o por la legislación local.
cas con tensión nominal del vehículo.
- En caso de soldaduras eléctricas sobre
- No conectar los niples de un equi- el vehículo, desconectar todas las centrales
po de medición en las tomas de los electrónicas y/o desconectar el cable de
conectores de las centrales electrónicas. potencia del terminal positivo de batería
Las mediciones deben ser efectua- y/o desconectar la masa del chasis.
das con Unitester.
Figura 4
Figura 2
- Retirar las centrales y componentes
- Controlar que los ramales de los electrónicos en caso de calentamiento de
componentes electrónicos (largo pinturas en el horno de pintado.
, tipo de conductor, trayecto, fijaciones,
conexión de la malla de protección, coloca-
ción de la masa, etc.) estén de acuerdo
con la instalación Iveco y que sean
restablecidos después de las reparaciones
de manutención.
8 / 34
Generalidades
Concepto de masa y compatibilidad electromagnética
La instalación eléctrica de los vehículos IVECO es, tradicionalmente, una instalación

unipolar. La carrocería, el chasis y partes metálicas de los componentes electromecánicos
funcionan como conductor equipotencial de retorno al generador, pués cualquier punto de su
estrutura metálica o qualquier borne negativo no aislado tienen el mismo potencial de
referencia o MASA. Por esto, fué escogida la masa como referencia para la instala-
ción , dandole, convencionalmente, el valor 0.
Por obvias razones de construcción, en la red negativa de la instalación influyen varios puntos
de masa dispersos en el vehículo en función del posicionamiento de los componentes.
El ideal es que todo el equipamiento esté conectado en un solo punto de masa,

garantizando a los mismos, y especialmente, a los equipamientos electrónicos, una
referencia de masa claramente definida.
Por las razones arriba citadas, las masas de alimentación deben ser distinguidas de la
masa analógica. LA masa de alimentación o masa de la instalación es caracterizada por
fuertes intensidades de corriente continua (>1A para los componentes electromecánicos); la
masa analógica es caracterizada por formas de onda de determinadas frecuencias y de
intensidad de corriente pequeñas (mA, µA) de los sistemas electrónicos / numéricos.
La definición de la masa de señal o masa analógica depende de la sensibilidad de los

sistemas electrónicos como a la EMC (compatibilidad electromagnética), puus señales
parásitas, enviadas por sistemas de abordo o externas al vehículo, inducen al mal
funcionamiento y/o deteriodo de estos sistemas.
Para disminuir los disturbios o interferencias, sean continuos o transitorios, generados

por irradiaciones parásitas, es fundamentalmente importante recordar que la eficiencia
del plano de referencia o masa de la instalación depende, en cada uno de sus puntos
de conexión, de las características de conductibilidad (resistencia de contacto con
tendencia al cero).
En resumen podemos decir que la masa comprendida como conductor eléctrico equipo-
tencial, o como referencia de potencial del grupo de componentes eléctricos / electróni-
cos de abordo, se divide en masa de la instalación y en masa analógica.
9 / 34
Puntos de masa en el vehículo
Los puntos de masa de la instalación (M1, M2, M3 ...) están previstos por el fabricante y
no deben presentar resíduos de pintura, oxidación, lubricantes, tierra, etc.
Figura 5
Localización de los puntos de masa
M1 ... M8 Puntos de masa

A. Punto de masa correcto
B. Punto de masa incorrecto
C. Secuencia correcta de fijación
a. Tuerca
b. Arandela
c. Terminal
d. Tornillo
Nota: Punto M8 es válido solamente para motores 8210.
10 / 34
EuroTech /Red de Potencia y arranque
Figura 6
Fijación de la central con tornilllo
Figura 7
Conexión de “estrella” de cables negativos a la masa del sistema M
Figura 8
Protección con malla metálica de un cable a un componente electrónico
C. Conector d. Distancia → 0
Figura 9
Fijación de cables a lo largo del bastidor
11 / 34
Consejos prácticos
La conexión entre un componente y el punto de masa debe ser el más corto posible.
Los conductores que convergen a un punto de masa (cabina y/o chasis) deben ser co-
nectados a la “estrella” evitando sobreposiciones para minimizar las resistencias de
contacto (figura 7, página 11).
Las siguientes advertencias para componentes electrónicos deben ser

primordialmente respetadas:
- Las centrales electrónicas de comando con partes metálicas deben ser conectadas
a la masa de la instalación através de tornillos de fijación (figura 6, página 11).
- Los condutores conectados a la masa analógica deben poseer optimas características de

aislación entre si o en la masa de la instalación
- Los conductores negativos aislados de las centrales deben ser conectados a un punto de
masa de la instalación (punto definido por el fabricante) o a un terminal negativo de la
batería, evitando conexiones seriales o en cadena (figura 7, página 11).
- La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico con cada
una de sus extremidades con los componentes del sistema. Solamente una de las
extremidades de la malla está conectada a masa. El trecho descubiero de la malla
(figura 8, página 11) al nivel de los conectores de empalme,debe ser lo mas corto
posible.
- Las fijaciones de los cables deben estar posicionadas paralelamente al plano de referencia,
o sea, adheridas con una estructura metálica al chasis / cabina (figura 9, página 11).
- Los sistemas auxiliares montados debenm ser conectados a masa de la instalación

con el máximo cuidado. Los cables instalados no deben estar próximos a
circuitos electrónicos ya existentes en el vehículo.
Nota: Si es necesario remover un cable negativo de masa del chasis, removerlo y

retirar completamente el barniz de conducción viejo, aplicando una nueva capa de
barniz BH 44 D o Kontaktalon, como se describe a continuación :
1º Retirar el barniz del terminal del cable y de la superfície de contacto del chasis utilizando
una lija o un producto químico.
2º Aplicar el barniz con un pincel o con spray.
3º Instalar los cables de la masa dentro de 5 minutos de la aplicación del barrniz.
4º Siendo necesaria la instalación de un nuevo contacto de masa, limar alrededor del orifí-
cio de fijación del terminal hasta retirar el barniz anaforético del chasis.
formando um plano de apoyo liso.
Los sistemas auxiliares efectados por roscas deben, obliga-

toriamente, ser adecuados a las normas del fabricante.
12 / 34
Descripción de la instalación base
Características técnicas
- Instalación unipolar con polo negativo conectado a la masa del chasis.
- Tensión nominal de alimentación 24Vcc, dada por la conexión en serie de dos baterías
de 12V / 143Ah (12V / 170 Ah para instalaciones conteniendo opcionales), sin manu-
tención.
- Alimentación de la instalación eléctrica y recarga de baterías con alternador de 55A /

28V (80A / 28V para instalaciones conteniendo opcionales) con rectificador y regulador de
tensión incorporados.
- Arranque através del motor de arranque:
24V / 6,6kW para motor 8210.
24V / 5,4 kW para motor 8460.
Estructura de la cabina
Figura 10
a. Unidad Central de Interconexiones eléctricas (U.C.I.)

b. Reductor de tensión
c. Módulo electrónico de comando de la bomba inyectora (caso previsto)
d. Pasa-pared trasero
e. Panel de instrumentos
f. Electrocalefactor
g. Pasa-pared delantero
h. Módulo electrónico de comando (pre-calentador y ABS)
13 / 34
Estructura del chasis
Figura 11
a. Faros delanteros
b. Electroválvula para freno ABS delantero
c. Sensores de la caja de cambios
d. Electroválvula para freno ABS trasero
e. Luces traseras
f. Toma para el remolque
g. Faro para iluminación de la quinta rueda
Principales componentes del motor
Figura 12
a. Sistema de arranque en frío
b. Alternador
c. Bomba inyectora
d. Motor de arranque
e. Sensor para identificación de las rotaciones y diagnósticos
f. Pulsador para arranque en compartimiento del motor
14 / 34
Principales diferencias referentes a los modelos 190 TurboTech
- Utilización del conector pasa-pared delantero (entre los cables internos de la cabina y los
cables del chasis / motor). Este conector permite el montaje o desmontaje de la
cabina completa con los cables sobre el chasis, simplemente efectuando el desmonta-
je y montaje del mismo.
- Utilización del conector pasa-pared trasero para equipamientos especiales, opcionales

y EDC Bosch M7.
- Utilización del panel de visualización Iveco Control, el cual señaliza eventuales anomalías
en el motor, chasis e iluminación externa.
- Utilización del “block de distribución de sistema modular”, de tres sectores, siendo cada
sector conectado a un conector de función específica.
- Unidad Central de Interconexiones con fusibles laminares, relay y porta-diodos.
- Unidad Central de Interconexiones para opcionales y variantes posicionados en la parte

trasera de la cabina.
- Pulsador para arranque desde compartimiento del motor (opcional).
- Toma para diagnósis posicionada en el compartimiento delantero de la U.C.I.
- Micro-relays de 24V.
- Parada del motor através de la electroválvula y del relay atrasado “ID”.
- Conmutador de arranque con dos conectores (de 2 vías), con eventuales cone-
xiones en la bobina antirotación de las llaves separadas.
Nota: La activación del interruptor del freno-motor disminuye la marcha del vehículo,
no obstante se pare el motor.
- Utilización de módulos de identificación de fallas compuesto de ocho lámparas testi-

go.
- Comando eléctrico interno para regulación de los faros
- Conectores Packard.
- Utilizados 4 puntos de masa internos de la cabina (parte central de la U.C.I., lateral del
panel, parte central delantera del techo y parte trasera derecha de la cabina) y en una
parte externa, lado derecho, para conexión a masa del chasis.
- Utilización de una caja en derivación para empalme de dos cables a los faros traseros,
localizada en el bastidos derecho de la cabina.
15 / 34
Resumen del funcionamiento
La modularidad eléctrica / electrónica de los vehículos EuroTech 18-44t es compuesta por dos
areas principales:
- Area 1: Comandos, controles y protecciones.
- Area 2: Potencia (baterías, arranque, recarga y seccionamiento de la instalación).
La modularidad de las dos areas es garantizada por 3 conjuntos de ramales (cabina, motor
y chasis) através de la Unidad Central de Interconexiones (U.C.I.).
POTENCIA ARRANQUE
BATERIAS
2 X 12 V
RECARGA
TACÓGRAFO
LUCES DE EMERGENCIA
CON EL VEHICULO PARADO
PLAFONES
REDUCTOR DE TENSION
RADIO
BOCINA
ILUMINACION DE LOS ESTRIBOS
ENCENDEDOR
TECHO SOLAR
TOMA PARA ABS DEL
REMOLQUE
SERVICIOS
Figura 13
Resumen de la instalación eléctrica
1. Interruptor gral de corriente (caso previsto)

2. Conmutador de arranque
3. Protección contra sobrecargas
M. Masa de la a instalación
16 / 34
Red de potencia
Generalidades
Nunca desconectar las baterías de la instalación con el motor en marcha.
Necesitando desconectar las baterías de la instalación , desconectar

primero el cable de masa del chassis del terminal negativo de las mismas.
Antes de conectar las baterías en la instalación, controlar el correcto aislamiento de

la instalación.
Desconectar las baterías de la instalación durante la recarga de las mismas con

equipos externo.
La finalidad de la instalación es la de generar, regular, acumular y distribuir energía ne-

cesaria para el funcionamiento de los componentes del vehículo.
Por lo tanto, la alimentación de la instalación eléctrica base es garantida por un alter-

nador de 28V - 55A - 80A) y por dos baterías de 12V - 143 Ah cada una, conec-
tadas en serie.
Nota: Los circuitos relacionados al velocímetro y al calefactor autónomo se encuen-

tran siempre bajo tensión.
17 / 34
Red negativa
Para motores 8460, el motor de arran- El terminal negativo de las baterías en serie
que (terminal 31) es conectado a la es conectado através del interruptor gral
masa del chasis(M2) através de un cable de de corriente, con un cable de 70 mm² de
70 mm². color marrón, al punto de masa M1 loca-
lizado en el larguero izquierdo, próximo a
las baterías.
Figura 14
M2. Punto de masa Figura 16
(chasis - cabina - motor de arranque)
El motor de arranque (figura 14) es conec-
Para motores 8210, el motor de arran- tado a la masa del chasis (M2) através de
que es conectado a masa (M2) un cable de 70 mm², fijado en el larguero
através del motor del vehículo, con un cable derecho, próximo al proprio motor.
de 70 mm².
Del mismo punto de masa M2, un cable
de 6 mm² de color marrón es conectado al
punto de masa de la cabina M3 situado en la
parte frontal del vehículo al lado del pasa-
pared.
Figura 15
M8. Punto de masa (motor - chasis)
Figura 17
M3. Masa del bastidor / cabina
18 / 34
Paralelamente, en el lado izquierdo, además

en la parte interna de la cabina, el pun-
to M5 garantiza la masa de funciones
eléctricas del panel de instrumentos.
Figura 18
Conexión a masa de los cables del motor / faros
delanteros / luces traseras de la cabina a la masa
de la cabina M3 Figura 20
M5. Masa de la cabina en el panel de instrumentos
Nota: En el punto de masa M2 es-
tán conectados los cables de masa de los En las páginas 23 y 24 están resumidos los
componentes localizados en el chasis. componentes primarios que interesan a la
red negativa de potencia y los puntos de
En lado derecho de la parte interna de la ca-, masa.
bina el punto de masa M4 garantiza la
masa a las funciones eléctricas de la U.C.I. En la parte delantera derecha de la
y a los componentes de cabina, donde tam- cabina se encuentra un punto de masa que per-
bién un cable de 6 mm² es conectado al mite la conexión a masa de la central eléc-
punto de masa para el ABS (figura 21). trica y de los componentes del ABS. Este
punto de masa está conectado a través de
un cable de 6 mm² al punto de masa de la
cabina M4.
Figura 19
M4. Masa de la cabina en el compartimiento de la U.C.I.

Figura 21
Masa del lado derecho de la cabina para ABS
19 / 34
Masa para EDC Red positiva
La masa del sistema EDC M6 está

posicionada en la parte delantera
derecha de la cabina, próxima al
pasa-pared trasero.
Figura 24
Conexión positiva de la batería al motor de arranque
Figura 22
Del terminal positivo de las baterías, un
cable de 70 mm², de color rojo, ali-
M6. Masa para el sistema EDC menta directamente el borne 30 del motor
de arranque.
Masa para el techo
En la parte delantera del techo, posición cen-

tral, se encuentra el punto de masa (M7)
que permite la conexión negativa de los
componentes localizados en el techo del vehí-
culo.
Figura 25
Conexión de la red positiva al borne 30 del motor
de arranque.
Figura 23
M7. Punto de masa del techo
20 / 34
Del mismo borne 30, un cable de 16 En el mismo borne positivo descripto ante -
mm², de color rojo, es conectado al riormente, por la parte interna de la
borne B+ del alternador. cabina, están conectados los cables de
color rojo para la alimentación.
- De la Unidad Central de Interconexiones

(10 mm²).
- Del conmutador de arranque (4

mm²).
- Del porta-fusibles adicionales 7004 e 7006

(6 mm²).
- De los fusibles 3, 4, 5 y 6 del porta-fusi-

bles adicional 7007 (6 mm²).
Figura 26
Conexión de la red positiva al alternador
También desde el mismo borne, un cable de 10

mm² es conectado al borne positivo ais-
lado, situado en la parte frontal derecha
externa de la cabina arriba del
empalme pasa-pared.
Figura 28
Conexión de la red positiva al borne arriba del

empalme pasa-pared (parte interna de la cabina)
Figura 27
Conexión de la red positiva al borne arriba de la

ficha pasa-pared (parte externa de l cabina)
Figura 29
Conexión de la red positiva a la U.C.I. y al conmutador
de arranque.
21 / 34
Figura 30
Conexión de la red positiva al porta-fusibles adicional
22 / 34
Estructura base de la red de potencia
Localización de los puntos de masa (vehículos con motor 8460)
Figura 31
Puntos de masa
M1. Masa de las baterías

M2. Masa del motor de arranque y masa del chasis - cabina
M3. Masa de la cabina - chasis
M4. Masa de la parte interna de la cabina
M6. Masa para central electrónica de la bomba inyectora
M7. Masa del techo de la cabina
Conjunto de la red de potencia (vehículos con motor 8460)
Figura 32
Conjunto de la red de potencia
A. Baterías
B. Interruptor gral de corriente
C. Motor de arranque
D. Unidad Central de Interconexiones
E. Panel de instrumentos
F. Caja en derivación
G. Borne positivo arriba del empalme pasa-pared
H. Alternador
I. Conmutador de arranque
23 / 34
Localización de los puntos de masa (vehículos con motor 8210)
Figura 33
Puntos de masa
M1. Masa de las baterías

M2. Masa del motor de arranque y masa del chasis - cabina
M3. Masa de la cabina - chasis
M6. Masa para central electrónica de la bomba inyectora
M7. Masa del techo de la cabina
M8. Masa del motor - chasis
Conjunto de la red de potencia (vehículos con motor 8210)
Figura 34
Conjunto de la red de potencia
A. Baterías
B. Interruptor gral de corriente
C. Motor de arranque
D. Unidad Central de Interconexiones
E. Panel de instrumentos
F. Caja en derivación
G. Borne positivo arriba del empalme pasa-pared
H. Alternador
I. Conmutador de arranque
J. Cable de masa del motor - chasis
24 / 34
Posicionamiento de los puntos de masa sobre el vehículo
Figura 35
Conexión a masa Localización Componentes utilizados

M1
Terminal negativo de las
Parte central del larguero
baterías a través del
izquierdo
interruptor gral de corriente
M2
Motor de arranque - faros
Parte delantera del largue-
delanteros - componentes
ro derecho bajo la cabina
del chasis
M3
Luces traseras - com-
Parte delantera externa de
ponentes del motor y lim-
la cabina, lado derecho
piaparabrisas
M4
Parte delantera interna de Instrumentos, indicadores
M5
la cabina, lados dere- ópticos, desempañador
cho e izquierdo del parabrisas
M6
Parte trasera interna de Central electrónica de la
la cabina, lado derecho bomba inyectora
M7 Iluminación interna, radio

Parte delantera interna pasa-cintas, reductor de
del techo, central tensión, comando del
espejo retrovisor
M8
Parte delantera del largue-
ro izquierdo, bajo la Masa del motor del vehículo
cabina (motores 8210)
25 / 34
Arranque
Generalidades
Durante el arranque en el puesto de conducción, están excluidas las seguridades (fre-

no de estacionamiento aplicado y palanca de marchas en punto muerto) que
son obligatorias, en casos como el de basculamiento de la cabina, y arranque
en el compartimiento del motor.
Antes del basculamiento de la cabina, posicionar los tacos en las ruedas del vehículo, evitando
de esta forma que el vehículo pueda accidentalmente moverse. Controlar también
que el espacio al frente del vehículo sea suficiente para tal operación.
El arranque en el compartimiento del motor debe ser efectuado solamente cuando la cabina está
en posición máxima de abertura, el freno de estacionamiento aplicado y la palanca de
marchas en punto muerto.
Como podemos verificar en la figura de

al lado, los dos sistemas de arranque
A B
(en elcompartimiento del motor con la cabina
basculada y en el puesto de conducción
con la cabina trabada) se excluyen
reciprocamente.
21
Figura 36
Sinóptico de los componente del circuito
de arranque
A. Cabina trabada
B. Cabina basculada
26 / 34
Arranque en el puesto de conducción (cabina

trabada)
Para arrancar desde el puesto de condu-

cción con la cabina trabada (vea línea
contínua de la figura 36, página 26), el
relay para consentimiento del arranque
en el vano del motor 2592, no siendo
conectado a masa a través del sen-
sor para indicación de la cabina destra-
bada 5253, es excitado.
En esta condición, estando el conmutador

de arranque en la posición 50, a través
de los contactos normalmente cerrados de
los bornes 87b y 30 del relay 2592, se co- Figura 37
manda el accionamiento del relay
para arranque 2510. Localización en el vehículo de los componentes
relativos al circuito de arranque
Consecuentemente, através del relativo
cerrado de contactos entre los bornes
30 y 87 del relay 2510, es obtenida la alimen- 1. 5603 Conmutador de arranque
tación (+30) del borne 50 del motor de
2. 2510 Relay de arranque
arranque.
2592 Relay para consentimiento del
arranque en el vano del
motor
6109 Contenedor porta 3 diodos 1A
3. 5331 Pulsador para arranque en el com-

partimiento motor
4. 0800 Motor de arranque
5. 5253 Sensor de indicación de la cabina

destrabada
6. 5258 Sensor de protección anti arranque

con marchas acopladas
7. 5277 Sensor de protección antiarranque

con el freno de estacionamiento
desaplicado
27 / 34
EuroTech / RRed de Potencia y arranque
Arranque desde el compartimiento del motor

(cabina basculada)
Para el basculamiento de la ca Para el basculamiento de la cabina es ne-

bina, es indispensable aplicar el freno de cesario operar como sigue:
estacionamiento, controlando que la pa-
lanca de marchas esté en punto muerto y - Colocar la palanca “B” en la posición
la parrilla delantera esté completamente del circuito hidráulico.
abierta.
- Insertar la palanca apropiada en la bom-
ba manual (A).
- Bombear con la palanca para subir la

cabina.
Figura 38
Posición de la parrilla , para el basculamiento

de la cabina
Figura 39
Bomba manual de basculamiento de la cabina
28 / 34
El arranque en el vano motor (figura - El sensor de indicación de la cabina destra-

37, página 27) es realizado sola- bada 5253 con la cabina basculada,
mente si fueran verificadas las seguien- esté cerrado a masa.
tes condiciones:
- El sensor de protección antiantiarranque

con freno de estacionamiento desa-
plicado 5277 esté cerrado, esto es, con
la palanca del freno de estacionamien
to accionada.
Figura 42
Sensor de indicaçción de la cabina destrabada (5253)
- El conmutador de la llave de arranque esté

en la posición de marcha (+15).
Presionando el pulsador para arranque

Figura 40
en el vano motor 5331, y siendo
Sensor de protección antiarranqe con el freno de positivas las condiciones antes enumera-
estacionamiento desaplicado (5277)
das, se obtiene la continuidad de los circui-
tos de la red eléctrica comprendida entre
- El sensor de protección antiarranqe con
los puntos J6 y J1 de la Unidad Central de
marchas acopladas 5258 esté
Interconexiones.
cerrado, o sea, con la palanca de mar-
chas en punto muerto.
Figura 41 Figura 43
Sensor de protección antiarranqe con marchas Pulsador para arranque en el vano
acopladas (5258) motor (53006)
29 / 34
De este modo son alimentados, con +30

(en la parte inferior del fusible 21 de la U.C.I.)
el borne 87 del relay para consentimiento del
arranque del motor 2592 y, a través del
porta-diodos 6109 (bornes 87a y 30), el
borne 86 del mismo. Visto que el sensor
de la cabina destrabada coloca a masa el
borne 85 del relay, el mismo se excita.
Además, el relay de arranque 2510, recibe el

mando de excitación a través del borne
86 de su bobina.
Esto ocurre porque el borne 85 es colocado

a masa (31) excitando al relay, el cual ali-
menta al borne 50 del motor de arranque,
através del cerrado de sus contactos en-
tre los bornes 30 y 87.
30 / 34
Conmutador de la llave de arranque
II
Figura 44 Figura 45
0. Parada I. Marcha II. Arranque
Esquema eléctrico Secuencia de conmutación
Figura 46
Vista en perspectiva con las relativas conexiones y esquema técnico de rotación de la llave
Bajo Circuito bajo Código de color

Posición Borne Función
corriente tensión de los cables
0 30 - 30 Alimentación 7724
I 30-15 Servicios 15 Servicios 8887

I 30-15/A Utilizadores 15/A Relay para exclusión de utilizado- 8850
res durante el arranque
II 30-15 Servicios
II 30-50 Arranque 50 Arranque 8837
31 / 34
Alternador Bosch N1 - 28V 10/55 A
+ Batería
Figura 47 Figura 48
Esquema eléctrico Vista técnica
Características técnicas
- Válido para vehículos con

tensión nominal del sis-
tema eléctrico: 24V
- Provición nominal de
corriente: 55A
- Capacidad de la batería
recomendada: de 66Ah a 176Ah
- El borne negativo B - está

a masa
- Velocidad inicial de
carga en la “primera exci-
tacion” con pre-excita-
ción desde la lámpara Figura 49
testigo de 3W: < 1.600 rpm Vista en perspectiva con sus conexiones
- Velocidad apropiada
para el motor del vehículo
con régimen mínimo: 1.600 rpm
- Velocidad máxima conti-

nua admitida: 11.000 rpm
32 / 34
Curva de corriente Características del regulador de tensión
_____ _ _____ Curvas detectadas con alternador

“frío”
____________ Curvas mínimas garantidas con

alternador termicamente estabili-
zado
Figura 51
1. Valor nominal de tensión regulada
2. Variación de tensiónregulada en función :

a. De la temperatura (compensación térmica -
14mV/ºC)
b. Del abastecimiento de corrente
c. Del tiempo
d. De la velocidad
(x 1.000 rpm)
Figura 50
33 / 34
Motor de arranque Bosch KB 24V - 5,4kW
1. Electromagneto de comando
2. Bobina de retención
3. Bobina de arranque
4. Arrollamiento del campo secundario
5. Arrollamiento del campo principal
6. Contacto de conmutación
Figura 52
Esquema eléctrico
Figura 53
Vista técnica
Figura 54
Curvas características
34 / 34

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Alertas y Códigos Técnicos

Símbolos de identificación de las funciones

Símbolo Denominación Símbolo Denominación Símbolo Denominación

1 Bloqueo de Presión de aceite

2 Excitación del Temperatura de

3 Señalización de Nível de aceite

4 Recarga de la Filtro de aceite

Recarga del Abastecimiento

Alimentación del Temperatura

Alimentación del Dispositivo de Temperatura del

Temperatura Presión baja

Símbolo Denominación Símbolo Denominción Símbolo Denominación

Alerta sonora de Señalización de

42 Reserva mínima Parada del Tacómetro

Habilitación del Sinalización de

Filtro de combust. 56 Freno Telma 68 Cuentavueltas

Símbolo Denominación Símbolo Denominación Símb Denominación

70 Transmisión Faro halógeno

73 Filtro de aire Marcha Luz de

78 Uso de marca Luces

79 Transmisión Iluminación de Iluminación

81 Marcha lenta Luz interna

Símbolo Denominación Símbolo Denominación Símbolo Denominación

Luces Bloqueo entre

107 Luz de Toma

108 Luz de parada

109 Iluminación Luz de parada

110 Limpiador del Elevación de

111 Lavador del Elevación del

113 Atenuador de la Protector del Elevación del

114 Elevación del

115 Válvula eléctrica

116 Comando del Radiador

Símbolo Denominación Símbolo Denominación Símbolo Denominación

146 Dispositivo del