INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y

ELECTRICA.

Unidad Profesional Azcapotzalco.

Ingeniería Mecánica

Ingeniería En Manufactura.
6MM2
Laboratorio de forja.
Practica 1

Arreola Pérez Rubi

Objetivo:
Conocer el taller de forja, como están distribuidas las áreas y la maquinaria
dentro de este.
También conocer como es el proceso de forja, sus antecedentes y el desarrollo
del proceso.

Antecedentes:
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir
mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho,
todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas
metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El hierro producido en esas
condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron
a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de
arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para
convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la
fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de combustión
por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor tamaño el
mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono como resultado de los gases que lo
atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio, una aleación
que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio
se refinaba después para fabricar acero.
La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre.

Desarrollo:
Forja: Definición: Forja, proceso de modelado del hierro y otros
materiales maleables golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos
dúctiles mediante aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para
trabajar el metal porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la
estructura del mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal
forjado es más fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor
resistencia a la fatiga y el impacto.

Clasificación de la forja:
FORJA MANUAL:
La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros
métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo
en el fuego de una fragua, y después se golpea sobre un yunque para darle
forma con grandes martillos denominados machos de fragua. Ésta es un hogar
abierto construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire
mediante un fuelle o un ventilador. En la fragua se emplean como combustible
diversos tipos de carbón, entre ellos coque o carbón vegetal. El herrero
además de martillos emplea otras herramientas en las diferentes operaciones
de forja.

ENGROSADO: Consiste en reducir la longitud del metal y aumentar su

diámetro.
Para engrosar una pieza de metal se golpea a lo largo de la dimensión más
larga (por ejemplo, el extremo de una barra o varilla), lo que acorta y comprime
la pieza.

COMPRESIÓN: Para reducir el diámetro del metal.

La compresión se logra golpeando el trozo de metal mientras se sujeta sobre el
yunque con alguna de las diversas herramientas cóncavas llamadas estampas
de forja.

DOBLADO (SOLDADURA): Unión de dos piezas de metal por semifusión.

El doblado se consigue golpeando la pieza alrededor de un molde o haciendo
palanca con la pieza en un punto de apoyo. Para soldar hierro en la fragua, se
aplica en primer lugar un fundente —como el bórax— al metal calentado, para
eliminar cualquier posible óxido en las superficies de las piezas, y después se
juntan éstas golpeando una contra otra a altas temperaturas; si está bien
hecha, una junta soldada de este tipo es homogénea y tan resistente como el
metal original.

PERFORADO: Formación de pequeñas aberturas en el metal.

Para taladrar agujeros pequeños se apoya el trozo de metal en una pieza
anular situada encima del yunque y se atraviesa con un punzón a golpes de
martillo

RECORTADO: Realización de grandes agujeros.

Para recortar agujeros mayores o trozos de metal se emplean
cinceles pesados y afilados, similares a los cortafríos utilizados para
cortar metal en frío. La combinación de varias operaciones puede
producir piezas forjadas de una gran variedad de formas.

Aceros:
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y carbono
(alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros elementos
de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel) se agregan con
propósitos determinados.

Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un 98%), su

fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de arrabio) el cual
se convierte más tarde en acero.

El hierro puro es uno de los elementos del acero, por lo tanto, consiste
solamente de un tipo de átomos. No se encuentra libre en la naturaleza ya que
químicamente reacciona con facilidad con el oxígeno del aire para formar óxido
de hierro - herrumbre. El óxido se encuentra en cantidades significativas en el
mineral de hierro, el cual es una concentración de óxido de hierro con
impurezas y materiales térreos.

CLASIFICACIÓN DEL ACERO:

Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de
aleación que producen distintos efectos en el Acero:

ACEROS AL CARBONO
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros
contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso,
el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con
aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte
de las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y
horquillas.

ACEROS ALEADOS
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y
otros elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre
que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleación se pueden
subclasificar en:

Estructurales
Son aquellos aceros que se emplean para diversas partes de máquinas, tales
como engranajes, ejes y palancas. Además, se utilizan en las estructuras de
edificios, construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y semejantes.
El contenido de la aleación varía desde 0,25% a un 6%.

Para Herramientas
Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar
metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de roscar.

Especiales
Los Aceros de Aleación especiales son los aceros inoxidables y aquellos con
un contenido de cromo generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran
dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se emplean
en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

ACEROS DE BAJA ALEACION ULTRARRESISTENTES

Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los
aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados
convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les
da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los
vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación,
que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de
la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros
inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa
resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus
superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines
decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los
utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos
y pueden limpiarse con facilidad.

Tratamientos Térmicos:
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y
enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales
modifican sus propiedades mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos
es proporcionar a los materiales unas propiedades específicas adecuadas para
su conformación o uso final. No modifican la composición química de los
materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes estructurales y
la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se pueden
realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en
uno ó varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el
tratamiento se aplica antes del proceso de formado (recocido para ablandar el
metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se encuentra caliente). En
otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación.
Finalmente, se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para
lograr resistencia y dureza.
Etapas del tratamiento térmico
Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:
• Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe
ser uniforme en la pieza.
• Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del
constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una
permanencia de unos 2 minutos por milímetro de espesor.
• Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en
función del tipo de tratamiento que se realice.
TIPOS DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Existen varios tipos de Tratamientos Térmicos, pero en ésta práctica solo se
trabajarán tres de estos: Recocido, Temple y Revenido. A continuación se
presentan las principales características de cada uno de estos tipos de
RECOCIDO
Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un material
metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la
densidad de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad. El Recocido
se realiza principalmente para:
• Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas
deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
• Recristalizar los metales trabajados en frío.
• Para aliviar los esfuerzos residuales.
Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito
de aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los
procesos de formado previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para
Alivio de Esfuerzos, el cual ayuda a reducir la distorsión y las variaciones
dimensiónales que pueden resultar de otra manera en las partes que fueron
sometidas a esfuerzos.
Se debe tener en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las
características más adecuadas para la utilización del acero. Por lo general, al
material se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de obtener las
características óptimas deseadas.
TEMPLE
El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza
y resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita
con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco (con
aceites, agua o salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente
duro típico de los aceros templados.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del
mismo, además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre
superior a la crítica para poder obtener de esta forma la Martensita. Existen
varios tipos de Temple, clasificados en función del resultado que se quiera
obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros,
llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez
depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad
del acero.
REVENIDO
El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente
prosigue a éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados
duros y frágiles para los usos a los cuales están destinados. Lo anterior se
puede corregir con el proceso de Revenido, que disminuye la dureza y la
fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad

Fotos:
Entrada
Croquis:

alimentación
eléctrica. Compresor Tinas Hornos de gas Hornos de gas
. .
Conclusiones:
Con la elaboración de la presente práctica, conocí la distribución del
taller, aprendí como funcionan algunas maquinas dentro del taller,
así como, los tipos de forja y como es que se lleva a cabo el
proceso.