Control Charts QC

596504 Control de Calidad
Cartas de Control
Tomás Vega Torres

Ing. Mecánica Eléctrica
INSTRUCTOR: DR. RAÚL IGNACIO HERNÁNDEZ MOLINAR
03 de abril de 2020, Cd. Valles, S. L. P., México

Introducción
Las cartas de control se especializan en estudiar la variabilidad a través del tiempo. Lo
anterior es clave para mejorar los procesos, a través de tres actividades básicas:
a) Estabilizar los procesos (lograr control estadístico) mediante la identificación y
eliminación de causas especiales.
b) Mejorar el proceso mismo, reduciendo la variación debida a causas comunes.
c) Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se mantienen y para detectar
oportunidades adicionales de mejora.
Causas comunes y especiales de variación
Los procesos siempre tienen variación, ya que en él intervienen diferentes factores
sintetizados a través de las 6 M: materiales, maquinaria, medición, mano de obra (gente),
métodos y medio ambiente. Bajo condiciones normales o comunes de trabajo, todas las M
aportan variación a las variables de salida del proceso, en forma natural o inherente, pero
además aportan variaciones especiales o fuera de lo común, ya que a través del tiempo las 6
M son susceptibles de cambios, desajustes, desgastes, errores, descuidos, fallas, etc.
Así, hay dos tipos de variabilidad: la que se debe a causas comunes y la que corresponde a
causas especiales o atribuibles. Resulta fundamental distinguir de forma eficiente entre
ambos tipos de variación, para así tomar las medidas adecuadas en cada caso.
La variación por causas comunes (o por azar) es aquella que permanece día a día, lote a lote;
y es aportada de forma natural por las condiciones de las 6 M. Esta variación es inherente a
las actuales características del proceso y es resultado de la acumulación y combinación de
diferentes causas que son difíciles de identificar y eliminar, ya que son inherentes al sistema
y la contribución individual de cada causa es pequeña; no obstante, a largo plazo representan
la mayor oportunidad de mejora.
La variación por causas especiales (o atribuibles) es causada por situaciones o circunstancias
especiales que no están de manera permanente en el proceso. Por ejemplo, la falla ocasionada
por el mal funcionamiento de una pieza de la máquina, el empleo de materiales no habituales
o el descuido no frecuente de un operario. Las causas especiales, por su naturaleza
relativamente discreta, a menudo pueden ser identificadas y eliminadas si se cuenta con los
conocimientos y condiciones para ello.
Cuando un proceso trabaja sólo con causas comunes de variación se dice que está en control
estadístico o es estable, porque su variación a través del tiempo es predecible. Además,
independientemente de que su variabilidad sea mucha o poca, el desempeño del proceso es
predecible en el futuro inmediato, en el sentido de que su tendencia central y la amplitud de
su variación se mantienen sin cambios al menos en el corto plazo.
En contraste, se dice que un proceso en el que están presentes causas especiales de variación
está fuera de control estadístico (o simplemente que es inestable); este tipo de procesos son
impredecibles en el futuro inmediato pues en cualquier momento pueden aparecer de nuevo
las situaciones que tienen un efecto especial sobre la tendencia central o sobre la variabilidad.
Desarrollo
Cómo hacer un gráfico de control: Paso a paso
Hay diversidad de softwares que tienen funciones para hacer muchas cosas con cartas de
control. Incluso, en empresas de producción, hay maquinarias que elaboran a medida que
producen las cartas de control según la configuración asignada.
Aun cuando es un paso a paso, si es importante que se complemente lo aprendido con otras
fuentes, pues el diagrama de control y en general el control estadístico de procesos es un tema
mucho más grande, que incluye distribuciones de probabilidad, fórmulas, niveles de sigma,
etc.
Paso 1: Antes que nada, se determina cuál es el proceso por trabajar y cuál es la característica
de calidad que vas a medir. ¿Acaso es peso, longitud, número de defectos o volumen?
Paso 2: Ahora que se tiene el tipo de datos a recolectar, hay que definir el tipo de gráfico de
control a usar basándose en lo explicado anteriormente. Es importante investigar aun más,
para complementar los conocimientos previos.
Paso 3: Determinar el tiempo en el que estarán capturando los datos y definir con base en el
tipo de gráfico que se va a trazar, cuestiones como la cantidad de muestras a considerar
(considera al menos 20) y el tamaño de cada una.
Paso 4: Recopilar los datos.
Paso 5: Determinar la línea central y el límite de control superior e inferior.
Paso 6: Representar los datos en la gráfica.

Paso 7: Analizar el resultado. Interpretar el gráfico.
Interpretación de un gráfico de control
Este apartado es únicamente para el paso 7, pues aquí radica la verdadera utilidad de una
carta de control. Existen comportamientos y patrones en los datos representados, que nos
darán un indicio de que hay una variabilidad no aleatoria que debe investigarse.
Pista 1: Cuando hay solo un punto fuera de control. Es quizá la más pequeña de las
probabilidades.
Pista 2: Cuando hay dos de cada tres puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea central
y más de dos desviaciones estándar (sigma) alejados de esta línea.
Pista 3: Cuando hay 4 de cada 5 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea central y
más de una desviación estándar (sigma) alejados de esta línea.
Pista 4: Cuando hay una serie de 8 puntos sucesivos ubicados a un lado de la línea central,
sin importar cuántas desviaciones estándar estén alejados de la línea central. Por ejemplo 8
de cada 10 puntos, 12 de cada 14 puntos o 16 de cada 18 puntos.
Pista 5: Cuando hay 6 puntos consecutivos ascendentes o descendientes.
Pista 6: Cuando hay 14 o más puntos consecutivos cruzando la línea central de arriba a abajo,
sin que haya al menos 2 puntos sucesivos en un mismo lado.
Pista 7: Cualquier patrón recurrente que estés observando, puede ser considerado algo
inusual.
Aplicación
A continuación, se muestra un ejemplo de aplicación de las cartas de control a un proceso,

para verificar el cumplimiento de los requerimientos.
Evaluación de la calidad para características textiles
El planteamiento expuesto anteriormente se aplica ahora a la monitorización y vigilancia de

determinadas características de calidad de interés en el sector textil. Se ilustra la construcción
y uso de dichos gráficos tomando como referencia datos reales obtenidos en el laboratorio de
una fábrica textil en relación con el proceso de hilatura. La hilatura es una secuencia de
operaciones que transforman las fibras de algodón en rama, en un hilo adecuado para varios
productos finales. Está centrado en el estudio de hilatura convencional de algodón 100%.
El proceso de fabricación incluye una serie de operaciones a partir del algodón que llega a
fábrica. Comienza transformando las capas compactas de algodón en copos ligeros y
esponjosos. A continuación, se realiza el cardado y peinado removiendo sucesivamente los
copos, abriéndolos y separándolos para formar una cuerda llamada "torzal". Los pasos
siguientes son el estirado y mechado, en los cuales se estiran las fibras del torzal
reduciéndolas hasta un valor adecuado. En la última fase, llamada hilatura, se hila la mecha
estirándola hasta el tamaño o número de hilo deseado. Es en esta fase se ha centrado la
atención estudiando dos características:
- Título Absoluto: Diámetro del hilo.

- Pilosidad: Longitud de la vellosidad del hilo.
Diseño de los gráficos de control
• En el caso que nos ocupa, de la fabricación de cada máquina se van tomando ovillos para
realizar las pruebas de calidad en el laboratorio. Los datos utilizados corresponden al primer
semestre de 2004 y se refieren a una de las máquinas con las que cuenta la empresa. Dicha
máquina está programada para fabricar hilo de título 18. Los datos aparecen agrupados en
muestras de tamaño ocho (se recogen ocho ovillos de hilo a intervalos de tiempo regulares).
• Las características que se analizan son de tipo cuantitativo, y el objetivo es comprobar si la

media y la dispersión se encuentran en control estadístico, por ello se utilizan gráficos R X −
. La elección de estos gráficos obedece, no sólo al tipo de característica estudiada, sino
también al tamaño de la muestra que es inferior a 10 unidades.
• Un paso previo a la construcción de un gráfico de control es comprobar que la distribución

de la característica de calidad es normal, si bien esta hipótesis afecta más a los gráficos R que
a los gráficos X , puesto que estos últimos, en virtud del teorema central del límite, son más
robustos frente a la hipótesis de normalidad.
En la tabla 2 aparecen los resultados obtenidos al aplicar el test de Kolmogorov-Smirnow
con la corrección de Lilliefors.
Ilustración 1 Tabla 2.
Tomando como referencia la prueba de Lillierfors, se puede admitir la normalidad de las dos
características estudiadas, pues el valor p correspondiente al estadístico es siempre superior
a α=0,05. La Figura 1 ratifica dicha afirmación, mostrando los gráficos de normalidad de
cada característica.
Construcción de gráficos
Para construir un gráfico de control R X − , se debe estimar la media y la dispersión para

cada una de las características de calidad señaladas. A modo de ejemplo se detalla el
procedimiento para una de las características, en concreto para "Título absoluto".
• Estimación de la media de la característica "Título absoluto"
Para cada una de las 11 muestras de tamaño 8 se calcula su media y después se promedian:
Estimación de la dispersión de la característica "Titulo absoluto"
Para cada muestra se obtiene el rango (R = Máx Xi − Mín. Xi) y posteriormente se calcula la
media de estos.
Los límites del gráfico para controlar la media del proceso son los siguientes:
La línea central y los límites de control para el gráfico de rangos, que es el que nos permite
controlar la variabilidad del proceso son:
La representación conjunta se muestra en la Figura 2.
Observando el gráfico de medias se comprueba que todos los puntos están situados dentro de
los límites de control, apreciándose una tendencia decreciente desde la muestra número 2
hasta la 7. No obstante, al tratar de identificar posibles patrones no aleatorios, se ha tomado
como referencia los ocho criterios que implementa el paquete estadístico MINITAB 2, pero
no se aprecia ninguno de ellos.
Conclusión
Las cartas de control son de gran utilidad para conocer el cumplimiento de las requerimientos
de calidad en cualquier proceso mediante el análisis de muestras aleatorias. Al observar la
dispersión de los valores dentro o fuera de los limites se pueden tomar decisiones con
respecto a la estabilidad de un proceso, para, en el caso de que este sea inestable, poder ir
más allá y conocer el por que de la variabilidad en el sistema.
Bibliografía
https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://ingenioempresa.com/grafico-
de-
control/&ved=2ahUKEwjrs_aV6MvoAhUQLK0KHeu7D9cQFjAGegQIBRAB&usg=AOvVaw1Hbinbv6Sf
Oud3GlQgGahO&cshid=1585905325373
Gutiérrez Pulido, H., & De la Vara Salazar, R. (2013). Control estadístico de la calidad y Seis
Sigma: Humberto Gutiérrez Pulido y Román de la Vara Salazar (2ª. Ed.--.). México D.F.:
McGraw-Hill.
Pecvnia, 1 (2005), pp. 125-148, Huerga Castro, C., Blanco Alonso, P., Abad González, J.
Aplicación de los gráficos de control en el análisis de la calidad textil.

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