DEFINICIÓN

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la

unión de dos materiales, (generalmente metales o
termoplásticos), normalmente lograda a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar un
material de relleno o de aportación fundido para conseguir
un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija.
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes diferentes
incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio, sin
importar la localización. Sin embargo, la soldadura sigue siendo
peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, la
sobreexposición a la luz ultravioleta y accidentes propios del
taller.

TIPOS DE SOLDADURA
Vamos a ver aquí los tipos de soldadura para materiales
metálicos.

 En las soldaduras, dependiendo del material de aportación,

tenemos dos tipos:

 Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación se

denomina autógena o cuando se utiliza pero es de  la misma
naturaleza que las piezas que se van a unir es la homogénea o
directa. En este caso los metales que unimos y el material
de aportación tienen que ser de la misma naturaleza.

 Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta

naturaleza, con o sin metal de aportación. También puede ser
entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación.

CARACTERISTICAS/FUNCIONES
La soldadura es un proceso de unión por medio de fusión que
consiste en lo siguiente: 
a) Aplicación de calor intenso en la zona donde se formará la unión
con el objeto de fundir un pequeño volumen de material.
 

b) El calor se aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen

los líquidos provenientes de las dos o más piezas a ser unidas. Esta
mezcla puede ser directa, cuando solamente se mezclan los materiales
de las piezas a unir, o indirecta cuando el material de las piezas se
mezcla con material de relleno para formar la unión. 
c) Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unión
metalúrgica entre las piezas. Debido a que esta unión es
fundamentalmente el producto de la mezcla de los materiales de las
piezas, tiene la potencialidad de exhibir las mismas propiedades
 mecánicas que posean las piezas. En otras palabras, las propiedades del
material base pueden ser reproducidas en la zona de unión. 

Debe hacerse notar que la soldadura no solamente se define

para los metales. Es posible soldar cualquier tipo de material
siempre que una parte de ellos se caliente, se funda, los
materiales en estado líquido se mezclen, y solidifiquen
formando una unión permanente. Desde este punto de vista es
posible afirmar que los plásticos y los vidrios se pueden soldar,
sin embargo con el tema que estamos viendo seria soldadura
heterogénea, porque no son materiales naturales como si lo son
el hierro, el cobre, la madera, entre otros.

 MÉTODO O PROCESO DE SOLDADURA

El presente estudio se limitará a los principales procesos industriales
utilizados para soldar metales. Estos procesos se pueden clasificar
fundamentalmente por el método que se emplea para aplicar el calor a
las piezas a unir. Por ejemplo, en la soldadura con arco, el calor es
generado por un arco eléctrico producido entre la pieza y un electrodo
adecuado. La soldadura autógena utiliza el calor que se genera
quemando un gas combustible mezclado con oxígeno. La soldadura
con láser utiliza un rayo de luz concentrada para generar calor y fundir
las piezas. Incluso puede utilizarse la fricción entre dos metales para
generar la cantidad adecuada de calor y soldarlos. Más adelante
estudiaremos con algún detalle los procesos de soldadura más
comunes en nuestro medio. 
El método utilizado para aplicar el calor en un proceso de soldadura
puede afectar significativamente las propiedades de la unión. Uno de los
fenómenos que influye significativamente en las propiedades mecánicas de
una soldadura, y que puede causar que las propiedades del metal base no
puedan reproducirse en la unión es lo que se llama la zona afectada por el
calor. 
La zona afectada por el calor se genera por el gradiente térmico
necesario para fundir los metales, tal como se ilustra en la figura
2. 
La figura 2 representa la vista en planta de dos placas metálicas que
serán unidas por medio de un proceso de soldadura. La fuente de
calor aplicada produce gradientes de temperatura las placas.
Este gradiente se representa por las líneas en colores alrededor de la
zona donde se aplica el calor. En la zona de la unión, el metal alcanza
una temperatura elevada. En las zonas lejanas a la unión, el metal
prácticamente no sufre cambio alguno de temperatura. Este
calentamiento no uniforme puede generar problemas de
esfuerzos residuales en la zona cercana al cordón de soldadura, lo
cual podría afectar la resistencia estructural de la unión. Sin embargo,
el efecto más severo de la zona afectada por el calor es el cambio en
la microestructura, y por consiguiente en las propiedades del metal.

DEFECTOS Y CONTROL DE LA SOLDADURA

La resistencia de una unión depende del metal de aportación, de su
configuración, de la disposición constructiva y de la habilidad del soldador.
Los defectos pueden producirse: antes (preparación de bordes), durante
(parámetros de soldeo) o después (enfriamiento) de la soldadura.
TIPOS DE DEFECTOS.
-EXTERNOS: Deformaciones y alabeos. Preparación incorrecta.
Dimensiones incorrectas. Perfil incorrecto. Despañeado. Mordeduras.
Cráteres. Poros. Irregularidades. Cebado incorrecto. Sobre espesor.
Descolgadura.
-INTERNOS: Porosidad. Inclusiones no metálicas. Falta de fusión.
Falta de penetración. Grietas.
REPERCUSIÓN DE LOS PARÁMETROS:
-Intensidad, velocidad y arcos normales: contorno uniforme y
buena penetración.
-Intensidad normal y velocidad lenta: Sobreespesor y baja
penetración. Intensidad baja y velocidad normal: cordón estrecho,
aguas no uniformes y mordeduras.
-Intensidad normal y velocidad alta: baja penetración, aguas no
uniformes y mordeduras.
-Intensidad alta y velocidad normal: aguas alargadas,
salpicaduras y penetración excesiva.
-Intensidad normal y arco largo: penetración desigual, porosidad e
inclusiones.
AGRIETAMIENTO DE LAS SOLDADURAS.
Grietas en metal fundido. Dependientes de: la calidad del metal de aporte
o del electrodo, la ejecución y de la presencia de inclusiones.
Grietas en metal base. Condicionadas por la precipitación de carburos y por
la absorción de H.
FASES DEL PROCESO DE SOLDADURA.
- Homologación del Proceso
 -Homologación del procedimiento
-Realización de los cupones de prueba
-Ensayos sobre los cupones de prueba
CONTROL DE SOLDADURAS.
Antes de la soldadura.
Certificados de los materiales.
Medición de las dimensiones de las piezas. Inspección de las superficies.
Verificación de las secciones punteadas.
Revisión de especificaciones.
Durante la soldadura.
Verificación de parámetros.
Inspeccionar la limpieza de la unión.
Examinar la pasada raíz, e inspeccionarla.
Después de la soldadura.
Comprobar cotas (galgas, escuadras).
Ensayos no destructivos RX, Ultrasonidos Partículas, Magnéticas etc.
Detectar posibles discontinuidades.
Marcar zonas a reparar y posteriormente inspeccionarlas.
Preparar informe escrito.
MEDIDAS DE SEGURIDAD PERSONAL PARA SOLDAR
2.1 Protección personal.
 Gorro: Protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente
cuando se hace soldadura en posiciones.
 Mascarillas respiratorias para humos metálicos: esta mascarilla
debe usarla siempre debajo de la máscara para soldar. estas
deben ser reemplazadas al menos una vez a la semana
  Máscara de soldar: Protege los ojos, la cara, el cuello y debe
estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e
intensidades de corriente empleadas.
 Guantes de cuero: Tipo mosquetero con costura interna, para
proteger las manos y muñecas.
 Coleto o delantal de cuero: Para protegerse de salpicaduras y
exposición a rayos ultravioletas del arco
 Polainas y casaca de cuero: Cuando es necesario hacer soldadura
en posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos
aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan
ocasionar las salpicaduras del metal fundido.
 Zapatos de seguridad: Que cubran los tobillos para evitar el
atrape de salpicaduras.
IMPORTANTE: Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como
fósforos, encendedores o papel celofán. No use ropa de material sintético,
use ropa de algodón.

2.2 Seguridad en operaciones de soldadura.

 Riesgos de incendio:
  Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables,
gases, vapores, metales en polvo o polvos combustibles.
 Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos,
es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el
lugar mientras se suelda.
 Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de
combustibles no protegidos.

 Ventilación:
 Para soldar en áreas confinadas siempre se debe utilizar un
extractor lateral con el fin de evacuar los humos y gases
emitidos, ya que estos pueden provocar daños a la salud.

 Humedad:
  La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una
línea a tierra que puede producir corriente al cuerpo del
operador y producir un choque eléctrico.
 El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo
húmedo cuando suelda, como tampoco trabajar en un lugar
húmedo
 Deberá conservar manos, vestimenta y lugar de trabajo
continuamente secos.

TIPOS DE SOLDADURA HOMOGENEA:

SOLDADURA POR PRESIÓN:
Este proceso se realiza aplicando calor al material, evitando llevarlo al
estado de fusión. Cuando se encuentra en el estado plástico se procede a
unir los 2 puntos por presión.
TIPOS DE SOLDADURA POR PRESIÓN:
Soldadura en frio:
Donde la unión de dos materiales se produce sin aportación de
calor. Puede ser útil en las aplicaciones en las que no se debe
alterar la
estructura o
propiedades
del material.
Soldadura en el forjado:
Se lleva a cabo calentando las partes metálicas hasta
temperaturas cercanas a la fusión del metal y juntándolas
aplicando al mismo tiempo una presión.
El calentamiento se obtiene mediante un horno, electricidad o
gas.
La presión necesaria se consigue mediante: prensa o un
martillo.

Soldadura por resistencia:

Proceso que utiliza una combinación de calor y presión para
obtener la coalescencia, por el calor se provoca la fusión de las
superficies de empalme.
-Características:
o Un exceso de presión hace que el material fundido salte de la
superficie.
o Una baja presión provoca quemaduras de las superficies y picadura de
los electrodos.
-Ventajas:
o La temperatura se obtiene muy rápido.
o Esta soldadura es muy económica
o Es apropiada para producción en masa (automatización)

Tipos de soldadura por resistencia:

a. Soldadura de punto:
Aplicación: se utiliza en la industria automovilística y para unir
laminas metálicas.
-Ventajas:
o No se necesita material de relleno
o Permite altas velocidades de producción
o No se requiere habilidad del operador
o Puede ser maquinada y automatizada
-Desventajas:
o Se limita a uniones de láminas de bajo espesor
o El costo del equipo es alto
b. Soldadura de costura
-Ventajas:
o Alto nivel de producción
-Desventajas:
o Para tanques herméticos
o Tanques de gasolina
o Silenciadores de automóviles

c.

Soldadura de proyección
-Aplicaciones:
o Soldadura sobre hojas metálicas de cerrojos y tornillos
o Para soldadura cruzada de alambres (mallas)
-Ventajas:
o Con este proceso se puede soldar al mismo tiempo diferentes puntos
de soldadura.

d. Soldadura a tope
 -Aplicación: es usado comúnmente para la unión de hilos o
alambres.

e. Soldadura por chispa

Este proceso se subdivide en:
o El precalentamiento se lleva a cabo bajo una leve presión de
soldadura. Una vez se calientan los puntos de unión
o comienzan los chispazos provocando su rápida fusión. Tras cesar los
chispazos.
o Se produce un abultamiento irregular hacia el exterior donde se
expulsan óxidos e inclusiones.
 f. Soldadura por percusión
-Aplicaciones:
o Se aplica para alambres, varillas y tubos
o Puede aplicarse a diferente tipo de metales.
-Ventajas:
o Es un método muy rápido
o El equipo es semi automático
o No necesita material de aporte
o Desventajas:
o Alto costo del equipo
o Mantenimiento especial
o Se debe preparar la superficie en algunos materiales.
SOLDADURA POR FUSIÓN:
Se trata de unir 2 metales utilizando un metal de aporte que se calienta a
una temperatura de fusión, aprovechando su estado líquido se usa para
lograr una unión entre todas las partes.
TIPOS DE SOLDADURA POR FUSIÓN:
a. Soldadura con gases al soplete:
Este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno
(C2H2) que resulta ser fuertemente exotérmica, alcanza temperaturas de
hasta 3500 C.

Flama del soplete:

Tipos de flama:
 -

Aplicaciones:
o Pequeñas producciones.
o Planchas delgadas de acero.
o Algunos otros metales, acero inoxidable, cobre, latón y níquel.
-Ventajas:
o Se puede controlar la fuente de calor y la temperatura.
o Bajo coste, equipo muy versátil.
o Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.
o Mayor temperatura de la llama.

-Desventajas:
o Grandes deformaciones y grandes tensiones internas por las altas
temperaturas y la baja velocidad del soldeo.
o En espesores gruesos tiene un costo elevado.
b. Soldadura por arco eléctrico:
Consiste en fusionar los bordes de las piezas mediante un calor intenso
desarrollado por un arco eléctrico. Los bordes de la pieza y el material
fundido al enfriarse forman una única pieza resistente y homogénea.
Este tipo de soldadura genera un cráter en la pieza.
 Aplicaciones:
o Procesos de acero.
o Tuberías complicadas.
o Construcciones pesadas.
o Fabricación de componentes.
-Ventajas:
o Soldadura robusta, distorsión mucho menor
o Alta velocidad.
o Compatible con todos los metales, excepto aluminio.
o Aplicación interior y exterior.
o Bajo coste del equipo.
 o Fácil manipulación. Uso – Portátil.
o Bajo ruido.
o Mínimo equipamiento.
Desventajas:
o Algo de escoria.
o Velocidad moderada.
o Limitado a materiales férreos
o Limitado a cordones largos, tubos de rotatorios y gruesos.
o Provoca irradiaciones de rayos Luminosos, Infrarrojos y Ultravioleta.
Tipos de soldadura por arco eléctrico:
 Soldadura por arco sumergido:
Es el tipo de soldadura en la que el arco eléctrico y el baño de fusión están
cubiertos por un polvo granulado. El polvo sirve de protección de la
soldadura, este recubrimiento también produce mayor rendimiento de
fusión en comparación con otros tipos de soldadura.


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Soldadura por arco en la atmosfera inerte:
Este tipo de soldadura se aísla con un gas inerte de forma continua,
 mientras que el metal de fundición se suministra gracias a una varilla
soldadora.

c. Láser:
Este tipo de soldadura utiliza la energía aportada por un láser
para fundir y recristalizar el material, obteniendo una unión
entre los elementos.

Aplicaciones:
o Robots industriales.
 o Automotriz, autopartes.
o Fabricantes y construcciones de tuberías.
o Reparación de piezas de espesor inferior a 1mm.
Ventajas:
o Más preciso y menos calor de aportación.
o Mayor profundidad de penetración.
o Libre de porosidad.
o Mayor rendimiento.
Desventajas:
o Coste elevado.
o Consumo alto de potencia.
o No apto para soldar cordones muy anchos.
o Perforación del material si no se controla bien.
o Perjudicial para la vista.
d. Soldadura aluminotérmica:
Es uno de los procedimientos de soldadura utilizados en carriles de
vías férreas. Se basa en el proceso, fuertemente exotérmico, de
reducción del óxido del hierro por el aluminio
ELECTRODOS:
Escogemos el tipo de electrodo que queremos usar según el trabajo que
realizaremos y según el material de aporte del electrodo.

Tipos de electrodos:
a. Electrodos celulósicos:
o Penetración profunda
o Arco potente y estable
o Escoria liviana
o Eficiente en todas las posiciones.

b. Electrodos rutilicos: (para principiantes)

o Penetración mediana
o Cordones de buen aspecto
o Escoria liviana y fácil de desprender
 o Fluidez y rapidez de fusión del electrodo
c. Electrodos de hierro en polvo
o Relleno rápido de las juntas
o Penetración moderada
o Arco suave y estable 
o Buena calidad de la soldadura
Tipos de cráteres:
POSICIONES PARA SOLDAR:
A continuación se explicaran las posiciones más comunes para soldar:
a) Soldadura plana: El metal de la soldadura se deposita sobre el metal
base. El metal base actúa como soporte.
b) Soldadura horizontal: El metal base da sólo soporte parcial, y el metal de
la soldadura que se deposita debe usarse como ayuda.
c) Soldadura vertical: El metal base actúa como un soporte parcial
solamente, y el metal que ya ha sido depositado debe usarse como ayuda.
d) Soldadura sobre cabeza: El metal base sostiene difícilmente al metal de
la soldadura depositado. Se experimentara dificultad en la soldadura sobre
cabeza.
Bibliografía
Cardenas, F. (10 de Noviembre de 2014). Prezi. Obtenido de Soldadura Homogenea:
https://prezi.com/if67w_aw9xvw/soldadura-homogenea/

De Máquinas y Herramientas. (02 de Mayo de 2013). ¿Cómo funciona la soldadura autógena? Obtenido de
https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-autogena

Escuela Colombiana de Ingeniería "Julio Garavito". (2008). Soldadura Protocolo Cursos de Procesos de Manufactura.
Obtenido de https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/3637_soldadura.pdf

Tecnología. (s.f.). Tipos de Soldadura. Obtenido de Tipos de Soldadura: https://www.areatecnologia.com/tipos-de-

soldadura.html

UCA. (s.f.). Soldadura. Obtenido de http://www.uca.edu.sv/facultad/clases/ing/m210034/doc4.pdf

Valdivia, M. (21 de Noviembre de 2018). soldadura-homogenea.docx. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/393749926/soldadura-homogenea-docx