Unidad I PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
ÁREA DE TECNOLOGÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
OPERACIONES UNITARIAS I
UNIDAD I
INTERCAMBIADORES DE CALOR
DE CARCASA Y TUBO
Ing, Lourdes Rosas Msc
Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

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UNIDAD I
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBO
1.1 Introducción
1.2 Definiciones Básicas
• Energía
• Calor
• Trabajo
• Energía Interna
• Temperatura
• Primera Ley de la Termodinámica
• Transferencia de Calor
1.3 Mecanismos de Transferencia de Calor

• Conducción
• Convección
• Radiación
1.4 Equipos de Transferencia de Calor
De acuerdo al tipo de servicio

• Refrigerador
• Condensador
• Enfriador
• Calentador
• Rehervidor
• Generador de vapor
• Sobrecalentador
• Vaporizador
De acuerdo a su Configuración o Construcción

• Intercambiador de carcasa y tubo
• Intercambiador de doble tubo

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• Enfriador de aire
1.5 Intercambiador de Carcasa y Tubo

Estructura
Clasificación
• Según nomenclatura TEMA

TEMA Clase R
TEMA Clase C
TEMA Clase B
• Según su construcción mecánica

Cabezal fijo
Tubos en forma de U
Cabezal flotante
Elementos del Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubo
• Tubos
Diámetro
Longitud
Tipos de tubos
Tipos de arreglo
Espaciado de los tubos
• Deflectores o Bafles
Funciones
Espaciado
Carcasa.
Selección del Fluido
• Por los tubos

• Por la carcasa

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1.6 Presión y Temperatura de Diseño
1.7 Temperatura del Agua de Enfriamiento
1.8 Caída de Presión
1.9 Ecuaciones Básicas para el Intercambiador de Calor

• Conducción
• Convección
• Coeficiente global de transferencia de calor.
• Factores de ensuciamiento.
• Coeficiente limpio de transferencia de calor
1.10 Diferencia de Temperatura Media Logarítmica (LMTD)
1.11 Diferencia de Temperatura Media Efectiva.
1.12 Temperatura de la Pared
1.13 Procedimiento General de Diseño
1.14 Tablas y Gráficos
1.15 Diseño y evaluación de un Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubo
• Utilizando Una Hoja de Cálculo

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UNIDAD I
INTERCAMBIADORES DE CALOR
1.1 Introducción
1.2 Definiciones Básicas
Energía: Es la capacidad de un cuerpo para realizar un trabajo. Thomas Young,
físico inglés, fue el primero en utilizar este término en 1807.
Calor: Es una energía en tránsito de un cuerpo a otro, o entre el sistema y sus

alrededores, debido a un gradiente de temperatura. Cuando se le adiciona energía a
un cuerpo en forma de calor, ésta se almacena como energía cinética y potencial de
los átomos y moléculas que configuran el cuerpo; termodinámicamente es
incorrecto hablar del contenido de calor de un cuerpo.
Trabajo: Como el calor, el trabajo solo existe como energía en tránsito desde un
cuerpo a otro, o entre un sistema y sus alrededores. Esta manifestación de energía
se produce siempre que una fuerza actúa para generar un desplazamiento.
Energía interna: Es una medida macroscópica de las energías moleculares,

atómicas o sub-atómicas. No existe un medidor de energía interna, por lo tanto hay
que calcularla indirectamente, es decir, a partir de propiedades medibles
macroscópicamente, tales como: temperatura, presión, volumen y composición.
Temperatura: Es una medida de la energía térmica del movimiento desordenado

de las moléculas en una sustancia en equilibrio térmico. Esta medida se expresa en
escalas absolutas (°K, °R) o relativas (°F, °C); en los cálculos termodinámicos la
temperatura siempre se expresa en términos absolutos.
Primera ley de la termodinámica:“Aunque la energía se manifiesta de diversas

formas, la cantidad total de energía es constante, y cuando la energía desaparece en
una forma aparece simultáneamente de otro modo”. Esta ley se aplica al sistema y

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sus alrededores considerados juntos y no al sistema solamente. En su forma más
simple la primera ley se escribe como:
∆ (Energía del Sistema) + ∆ (Energía de los Alrededores) = 0
Procesos de transferencia de calor: La transferencia de calor es el estudio de las

velocidades a las cuales el calor se intercambia entre fuentes y receptores de calor y
el proceso de transferencia, se relaciona con las razones de intercambio térmico en
el equipo de transferencia de calor. Un problema típico de procesos de transferencia
de calor involucra las cantidades de calor que deben transferirse, las razones por las
cuales puede ocurrir esto se debe a la naturaleza de los cuerpos, la diferencia de
temperatura, el tamaño y arreglo de los equipos dedicados para tal fin, la cantidad
de calor puesta en juego en el proceso, entre otras. Es importante mencionar que
cuando el intercambio se realiza, la pérdida de calor por un cuerpo debe ser igual al
calor absorbido por el otro dentro de los confines del mismo sistema.
1.3 Mecanismos de Transferencia de Calor

Conducción
El calor se transfiere mediante este mecanismo a través de un material fijo, tal como
una pared estacionaria simple o compuesta; esta transferencia se efectúa por comunicación
molecular directa, sin que este movimiento sea apreciable.
dT ∆T Potencial
Q = - KA (Ley de Fourier) Q = =
dX L Resistencia
KA
K = Conductividad térmica Btu / (h) (Pie2) (°F/Pie)
K Sólido > K Líquido > K Gases
Sólidos conductores Kgrande Aluminio T = 32 °F K = 117

Sólidos aislantes Kpequeño Asbesto T = 124 °F K = 0.096
Es importante señalar que la conductividad térmica varía con la temperatura,

dirección, presión y naturaleza del material.
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a) Conductividad térmica de los sólidos

La influencia de la presión es despreciable, aumenta o disminuye con la
temperatura y para la mayoría de los problemas prácticos se puede asumir un
modelo lineal en T o independencia de T. Ejemplos:
Acero T = 32 °F K = 26
T = 212 °F K = 26 Btu / (h) (Pie2) (°F/Pie)
T = 1112 °F K = 21
Aluminio T = 32 °F K = 117
T = 212 °F K = 119 Btu / (h) (Pie2) (°F/Pie)
T = 932 °F K = 155
b) Conductividad térmica de los líquidos
La influencia de la presión es despreciable, para la mayoría de los líquidos K

decrece con la temperatura, excepto para el agua. Ejemplos:
Benceno T = 86 °F K = 0.0086
T = 140 °F K = 0.082 Btu / (h) (Pie2) (°F/Pie)
Acetona T = 86 °F K = 0.102
T = 167 °F K = 0.095
c) Conductividad térmica de gases y vapores
La influencia de la presión es despreciable, excepto para vacíos muy bajos.

Aumenta con la temperatura. Ejemplo:
Benceno T = 115 °F K = 0.0073

T = 212 °F K = 0.0103 Btu / (h) (Pie2) (°F/Pie)
T = 363 °F K = 0.0152

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En la Tabla N° 1.I, se reportan conductividades térmicas para las temperaturas
del metal del tubo, encontradas en diseño de intercambiadores. Estos valores aplican
normalmente para las temperaturas del metal del tubo encontradas en diseño de
intercambiadores
Tabla 1.I
Conductividades Térmicas
Conductividad Térmica, K
Material Composición
W/m°C Btu/hpie2 °F/pie
Admiralty (71 Cu – 28 Zn – 1 Sn) 111 64
Acero inoxidable tipo 316 (17 Cr – 12 Ni – 2 Mo) 16 9
Acero inoxidable tipo 304 (18 Cr – 8 Ni) 16 9
Latón (70 Cu – 30 Zn) 99 57
Latón rojo (85 Cu – 15 Zn) 159 92
Latón de aluminio (76 Cu – 22 Zn – 2 Al) 100 58
Cuproníquel (90 Cu – 10 Ni) 71 41
Cuproníquel (70 Cu – 30 Ni) 29 17
Monel (67 Ni – 30 Cu – 1.4 Fe) 26 15
Inconel 19 11
Aluminio 202 117
Acero al carbono 45 26
Carbón ½ molibdeno (0.5 Mo) 43 25
Cobre 386 223
Plomo 35 20
Níquel 62 36
Titanio 19 11
Acero aleado con cromo y (1 Cr – 0.5 Mo) 42 24
molibdeno (2-1/4 Cr – 0.5 Mo) 38 22
(5 Cr – 0.5 Mo) 35 20
(12 Cr – 1 Mo) 28 16
• Pared cilíndrica simple y compuesta
La figura, representa el proceso de transferencia de calor en una pared cilíndrica

simple.

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To i = interior
r
o = exterior
r = radio
Ti
T
Pared cilíndrica simple
Q = - KA dT A = 2 π rL (es variable)
dr
Q = - K2 π Lr dT r = ro T = To
dr r = ri T = Ti
Integrando
2 Kπ L (Ti - To ) (Ti - To ) Potencial

Q= Q= =
r  r  Resistencia
ln o  ln  o 
 ri   ri 
2KπL
En función del diámetro
2 Kπ L (Ti - To )
Q =
D 
ln o 
 Di 
Convección
La transferencia de calor por convección, se define como el transporte de calor de un

punto a otro como consecuencia del movimiento macroscópico del fluido; si este
movimiento no se complementa con agitación mecánica la convección es libre o natural y
la transferencia la proporciona la diferencia entre las densidades de las capas calientes y
frías del fluido. Si el fluido se agita mecánicamente la convección recibe el nombre de

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forzada. Para el entendimiento de este mecanismo es fundamental revisar las características
del flujo cerca de la superficie de transferencia.
El flujo monofásico se caracteriza por el régimen, esto es, laminar o turbulento y por
la geometría del ducto por donde circula. Hay básicamente dos tipos de geometría de ducto:
de sección transversal constante o tubos cilíndricos; donde se realiza la mayoría de los
procesos de transferencia de calor. En este tipo de geometría se asume que todos los
parámetros del flujo son funciones del radio y de la longitud del tubo. Y la sección
transversal variable; donde la forma y el área varían en forma regular y repetida, en nuestro
estudio es de interés el flujo a través de bancos de tubos.
a) Coeficiente de película
Para la mayoría de los procesos de transferencia de calor por convección el flujo

de calor está dado por:
Q = hA (Tf – Tw)
Q = Flujo de calor
A = Área de transferencia
Tf = Temperatura de fluido
Tw = Temperatura de la pared
h = Coeficiente de película
El coeficiente de película, es una medida de flujo de calor por unidad de

superficie y por unidad de diferencia de temperatura. Las variables que influyen en los
coeficientes de película son: propiedades físicas de los fluidos, grados de agitación, tamaño
del tubo, circulación del fluido dentro o fuera del tubo. Cada una de estas variables tiene su
propio peso en el cálculo del coeficiente lo que hace imposible calcularlo directamente y no
es práctico determinarlo experimentalmente en condiciones de operación cada vez que se
deba añadir o remover calor de un fluido. Se deben obtener relaciones razonablemente
válidas para las condiciones existentes en la aplicación particular, éstas pueden ser
desarrolladas por estudios teóricos y/o experimentales y expresados en forma de ecuación,
tablas, gráficas o procedimientos de computación, dependiendo de la necesidad del usuario

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quien debe, al menos tener una idea de la precisión de sus resultados al aplicar tales
correlaciones. Helmuth Hausen y Kern , presentan correlaciones que permiten calcular
coeficientes de película. La Tabla 2.I presenta rangos aproximados para algunos
coeficientes individuales.
Tabla 2.I
Rango aproximado de algunos coeficientes individuales
h Btu/hpie2 °F
Vapor de agua condensación en gotas 5000 – 20000
Vapor de agua condensación en película 1000 – 3000
Ebullición de agua 300 – 9000
Condensación de vapores orgánicos 200 – 400
Calentamiento de agua 50 – 3000
Calentamiento o enfriamiento de aceites 10 – 300
Sobrecalentamiento de vapor de agua 5 – 20
Convección forzada de aire 2 – 15
Convección natural de aire 0.5 – 2
Nota:
Para convección natural de aire, el coeficiente de película en Paraguaná, puede variar
sustancialmente con respecto al rango reportado
Radiación
Toda materia irradia constantemente energía en forma de ondas electromagnéticas,

esta energía depende de la temperatura absoluta a la cual está expuesto el cuerpo y en
menor grado de la naturaleza de la superficie de éste. La ley básica de la radiación se debe a
Stefan y Boltzmann:
Q
= σ ε T4
A
Btu
σ = Constante de Stefan Boltzmann = 0.17 14 x 10– 8
hpie 2 ° R 4
ε = Emisividad o coeficiente de absorción

ε = 0 Para reflector perfecto
ε = 1 Para emisor perfecto (cuerpo negro)

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ε = 0.02 – 0.05 Para metales altamente pulidos
ε = 0.15 Para aluminio oxidado
ε = 0.6 – 0.9 Para acero
T = Temperatura absoluta en °R
La energía radiante se incrementa al incrementarse la temperatura, mucho más rápido

en la región de longitud de onda pequeña, que en las regiones de longitud de onda mayor.
Un cuerpo arbitrario cualquiera que no se comporte como un cuerpo negro, solamente
absorbe cierta cantidad de la radiación que le llegue. Cuanto menos sea capaz un cuerpo de
absorber calor por radiación, menor será su capacidad para irradiarlo.
La diferencia fundamental entre la radiación y los otros mecanismos de transferencia
de calor, es que ésta no necesita de un medio para transportar calor. El calor también se
propaga por radiación a través del vacío absoluto.
A temperaturas ambientales la transferencia de calor por radiación no es importante
comparada con los otros mecanismos, una contribución importante se tiene en el caso de
tuberías aisladas de vapor donde la pérdida de calor es una combinación de radiación y
convección. A altas temperaturas (1000 – 1500) °F, es esencial tomar en cuenta este
mecanismo sin embargo, para aplicaciones normales de intercambio de calor donde estas
altas temperaturas no existen, se puede despreciar la transferencia de calor por radiación sin
perder precisión en los resultados.
1.4 Equipos de Transferencia de Calor

Según servicio
Los intercambiadores de calor pueden especificarse según el tipo de construcción o el

servicio. Generalmente, se diseñan de acuerdo al servicio. En algunos casos, PDVSA ha
utilizado una terminología diferente a la empleada por otras compañías. Sin embargo, la
terminología usada en este curso es la que generalmente se usa en la industria.
a) Refrigerador: Es una unidad que utiliza un refrigerante para enfriar un fluido, hasta una
temperatura menor que la obtenida si se utilizara aire o agua como medio de
enfriamiento.
b) Condensador: El término “condensador de superficie” se refiere específicamente a
aquellas unidades de carcaza y tubos que se utilizan para la condensación del vapor de
desecho, proveniente de las máquinas y de las turbinas a vapor. Un “condensador de

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contacto directo” es una unidad en la cual el vapor es condensado mediante contacto
directo con gotas de agua. El condensador es una unidad, en la cual los vapores de
proceso se convierten total o parcialmente en líquidos. Generalmente, se utiliza agua o
aire como medio de enfriamiento.
c) Enfriador: Es una unidad en la cual una corriente de proceso intercambia calor con agua
o aire, sin que ocurra cambio de fase.
d) Calentador: Es un intercambiador de calor que aumenta la entalpía de una corriente, sin
que normalmente ocurra un cambio de fase. Como fuente de calor se utiliza una corriente
de servicio, que puede ser vapor de agua, aceite caliente o vapores de fluidos químicos,
como el conocido bajo el nombre de “Downtherm” y líquidos químicos, como el
“Humbletherm”. En algunos casos se utiliza como corriente de servicio una corriente de
proceso de entalpía alta, por ejemplo la descarga de un reactor operado a temperaturas
altas.
e) Rehervidor: Es un vaporizador que provee el calor latente de vaporización al fondo
(generalmente) de una torre fraccionadora. Hay dos tipos generales de rehervidores:
• Los que envían dos fases a la torre para separar el vapor del líquido.
• Los que retornan vapor solamente. Los primeros pueden operar mediante circulación
natural (comúnmente llamados termosifones) o circulación forzada.
Los termosifones son los tipos de rehervidores más comunes. Los termosifones
horizontales, donde la vaporización ocurre en el lado de la carcaza son los más usados en la
industria petrolera. En los tipo vertical, la vaporización ocurre en el lado de los tubos y se
utilizan preferiblemente en las industrias químicas. En un termosifón se debe proveer
suficiente cabezal de líquido, a fin de mantener la circulación natural del líquido a
vaporizar.
Los rehervidores de circulación forzada requieren de una bomba para impulsar el líquido a
vaporizar a través del intercambiador. Este tipo de rehervidor no se utiliza frecuentemente,
debido a los costos adicionales del bombeo de la alimentación al rehervidor; sin embargo,
en algunos casos puede requerirse para vencer limitaciones del cabezal hidrostático y los
problemas de circulación.
Los rehervidores que retornan solamente vapor a la torre se denominan rehervidores de
marmita (Kettle Reboilers). La mejor manera de describir la operación de estos
rehervidores es comparándola con una paila u olla hirviendo.

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f) Generadores de vapor (calderas de recuperación de calor) Los generadores de vapor
son un tipo especial de vaporizadores, se utilizan para producir vapor de agua. Como fuente
de calor se utiliza generalmente el calor en exceso que no se requiere para el proceso; de
allí que estos rehervidores se les llame comúnmente “Calderas de recuperación de calor”.
Al igual que los rehervidores, los generadores de vapor pueden ser del tipo “Kettle”, de
circulación forzada o termosifones.
g) Sobrecalentador: El sobrecalentador calienta el vapor por encima de su temperatura de
saturación.
h) Vaporizador: Es un intercambiador que convierte el líquido en vapor. El término
vaporizador se refiere normalmente a aquellas unidades que manejan líquidos diferentes al
agua.
Según configuración o construcción
Cuando se va a diseñar un intercambiador de calor, primero se debe definir el tipo de

intercambiador de calor que se va a utilizar. Cuando pueden emplearse dos o más tipos de
intercambiadores la base de la selección es el costo. En los párrafos siguientes se reseñan
los campos de aplicación de los principales intercambiadores usados por el CRP. Por
supuesto, existen otros tipos de intercambiadores de calor que no se mencionan en este
curso porque no se utilizan con frecuencia en la industria petrolera.
a) Intercambiadores tipo carcasa y tubo: El tipo de intercambiador que se utiliza

comúnmente en las refinerías. No es costoso y es fácil de limpiar, se encuentra disponible
en diferentes tamaños y puede ser diseñado para presiones desde moderadas a altas, sin que
varíe sustancialmente el costo. Este intercambiador consiste de un haz de tubos paralelos
encerrados en un estuche cilíndrico llamado carcasa.
Tipos: Hay dos tipos básicos de intercambiadores de carcasa y tubos:
1. El primero es de cabezal fijo. Este intercambiador tiene ambos extremos del cabezal de
tubos sujetos a la carcaza. En este tipo de construcción se requiere utilizar una junta de
expansión o de empaques, debido a la expansión diferencial de la carcasa y los tubos. Esta
expansión se debe a la operación del equipo a diferentes temperaturas.
2. El segundo tipo de intercambiadores de carcasa y tubo, tiene un solo extremo del cabezal
de tubos sujeto a un extremo del canal. Los problemas de expansión diferencial se pueden
evitar utilizando un cabezal de tubos flotante que se mueve libremente o tubos en forma de

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U en el otro extremo del canal. El haz de tubos de este tipo de intercambiador puede
removerse para mantenimiento y para la limpieza mecánica de la carcaza.
b) Enfriadores de aire: Un enfriador de aire consiste en uno o más ventiladores y uno o

más haces de transferencia de calor montados en una estructura. Los haces están
constituidos por tubos con aletas. La selección entre enfriadores de aire o intercambiadores
convencionales de tubos y carcasa, depende del balance económico, el cual debe considerar
en la inversión inicial, los costos de las facilidades requeridas dentro y fuera del área, para
la instalación de los equipos, los costos de operación de los mismos y la disponibilidad de
otro medio de enfriamiento.
En general, los enfriadores de aire se deben utilizar en aquellas localidades que requieran
de una torre de enfriamiento para el agua, donde las leyes de contaminación ambiental
establezcan requisitos estrictos para los efluentes de agua, donde la expansión de los
sistemas de agua de enfriamiento sea necesaria, donde la naturaleza del medio enfriante
cause taponamientos frecuentes o problemas de corrosión. Los enfriadores de aire se
utilizan con frecuencia en combinación con los de agua, cuando se requiere remover gran
cantidad de calor. En este caso los enfriadores de aire remueven primero la mayor parte del
calor y el enfriamiento final se consigue con los de agua.
Los enfriadores de aire, también pueden utilizarse como enfriadores de emergencia en caso
de requerirse un bombeo rápido de una corriente de proceso. Estas unidades aún con el
ventilador apagado, son capaces de remover por convección natural entre 15 y 35% del
calor de diseño, dependiendo del rango de temperatura de la corriente de proceso entrando
al enfriador.
Los enfriadores de aire ocupan un área relativamente grande. Por lo tanto, estas unidades se
instalan normalmente encima de los tendidos de líneas y de los equipos de proceso.
c) Intercambiadores de doble tubo: Los intercambiadores comerciales de doble tubo

están constituidos por uno o más tubos, encerrados dentro de otro tubo en forma de U u
“horquilla” que hace el papel de carcasa. Aunque algunas secciones de los
intercambiadores de doble tubo tienen tubos lisos, la mayoría tienen aletas longitudinales
en la superficie externa de los tubos.
Las secciones de doble tubo permiten un flujo en contracorriente y co-corriente, verdadero,
lo que puede ser particularmente ventajoso cuando se requieren temperaturas de

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aproximación pequeñas o rangos de temperaturas grandes. Además, las unidades de doble
tubo encajan muy bien en aquellas aplicaciones que involucran presiones altas, debido a
que estas unidades son de diámetros relativamente pequeños. Esto permite el uso de bridas
pequeñas y paredes delgadas, si se compara con los equipos de carcasa y tubos
convencionales. Las secciones de doble tubo han sido diseñadas para presiones de hasta
16.500 kPa man. (2400 psig), en el lado de la carcasa y 103.400 kPa man. (15.000 psig), en
el lado de los tubos.
Los intercambiadores de doble tubo simple se encuentran disponibles en el mercado en
diferentes tamaños. El diámetro nominal de la carcasa oscila entre 50 y 100 mm (2 a 4
pulg.) y el de los tubos internos entre 20 y 65 mm (3/4-2 ½ pulg). Estos intercambiadores
pueden ser justificados económicamente cuando la superficie equivalente de la carcaza y el
tubo interno que se requiere, sea menor de 30 metros cuadrados (300 pie2).
Los intercambiadores de doble tubo múltiples contienen hasta 64 tubos dentro del tubo
exterior o carcasa. Los tubos internos, pueden ser lisos o con aletas, se encuentran
disponibles en diámetros externos entre 15.875 mm y 22.225 mm (5/8 a 7/8 pulg.). Sin
embargo, en aquellas secciones que contengan más de 19 tubos, se utilizan generalmente
tubos lisos. Los tamaños nominales de la carcasa varían entre 100 mm y 400 mm (4 y 16
pulg.) de diámetro nominal.
d) Intercambiadores de superficie extendida: Estos intercambiadores de superficie

extendida se caracterizan por estar constituidos de tubos con aletas transversales, tipo
helicoidal o longitudinales. Este tipo de superficie se emplea cuando en las propiedades de
transferencia de calor de un fluido existe una resistencia alta para el flujo de calor, mientras
que las propiedades del otro fluido permiten una resistencia baja. El fluido con la
resistencia alta al flujo de calor circula en contacto con la superficie de las aletas.
e) Intercambiadores de láminas de aluminio: Estos intercambiadores están constituidos

en un conjunto de capas, las cuales consisten en láminas de metal separadas por aletas
corrugadas y selladas en ambos lados por canales o barras que forman un pasadizo para el
flujo de la corriente. Las condiciones máximas de diseño son 4100 kPa man. (600 psig) a
38°C (100 °F). Las condiciones típicas de diseño son: presiones y bajas temperaturas por
debajo de cero. La Exxon ha especificado recientemente intercambiadores tipo láminas con
aletas, en el diseño de plantas de etileno.

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f) Intercambiadores en forma de espiral: Consisten en un grupo de serpentines

serpentin
concéntricos enrollados en forma de espiral, los cuales están conectados a hojas o cabezales
de tubos.
Entre sus características se pueden mencionar las siguientes: 1.Se utilizan para flujo en
contracorriente.2.No tienen problemas de expansión diferencial.3.
diferencial.3. Son compactos y pueden
ser usados para el intercambio de calor de dos o más fluidos. Estas unidades se utilizan
normalmente en las aplicaciones criogénicas, donde la presión de proceso es 4500 kPa man.
(650 psig) o mayor.
Figura 1.I Enfriador de Aire de Tiro Forzado
Figura 2.I Intercambiador de Doble Tubo

18
Figura 3.I Rehervidor Tipo Marmita
1.5
.5 Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubo
Estructura
Figura 4.I
Estructura de un Intercambiador de Calor

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Clasificación
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos se clasifican en tres tipos de

acuerdo a estándares generales que contienen información sobre diseño, fabricación y
materiales de construcción del equipo. Esta clasificación es la siguiente.
• Según Nomenclatura TEMA

TEMA clase R para petróleo y aplicaciones relacionadas.
TEMA clase C para aplicaciones de propósitos generales.
TEMA clase B servicios químicos.
Estos tres tipos aplican para todos los intercambiadores de carcasas y tubos con las
limitaciones siguientes: diámetro interno de la carcasa menor o igual a 60 pulgadas, presión
por el lado de la carcasa que no exceda 3000 psig., producto diámetro interno de la carcasa
por presión que no exceda de 60000 pulg. x psig. Estas limitaciones se consideran para que
el espesor de la carcasa no sea mayor de 2 pulgadas. Los estándares TEMA contienen una
sección de “buena práctica recomendada” donde se provee información adicional para
diámetro de carcasa hasta 100 pulgadas.
• Según su construcción mecánica
a) De cabezal fijo (o placas de tubo fijos).

b) Tubos en forma de U.
c) De cabezal flotante.
a) De cabezal fijo (o placas de tubo fijos)

Se caracterizan por tener las 2 placas de tubos soldadas a la carcasa, los tubos interiores se
pueden limpiar mecánicamente después de remover la tapa del canal. El banco de tubos no
se puede extraer y su limpieza exterior se debe realizar químicamente. Este tipo de
intercambiador se utiliza para fluidos limpios por el lado de la carcasa, como vapor de
agua, refrigerante, gases, entre otros, los fluidos ensuciantes deben circular por los tubos.

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No presentan uniones internas por lo cual elimina partes potenciales de fugas, los
tubos periféricos se pueden colocar muy cerca de la cara interna de la carcasa y por lo tanto
el número de tubos para un determinado diámetro de carcasa es mayor que para cualquier
otro tipo de intercambiador, se pueden utilizar para altas presiones o fluidos tóxicos. La
combinación de temperaturas y coeficientes de expansión de la carcasaa y los tubos durante
el servicio causan una expansión diferencial que si no puede ser absorbida por el equipo, es
recomendable utilizar junta de expansión en la carcasa u otro tipo de intercambiador. La
longitud de los tubos es la correspondiente a las ca
caras
ras internas de las placas que
q lo soportan.
En la Figura 5.I,, se muestra un intercambiador de cabezal fijo tipo BEM.
Figura 5.I
Intercambiador de calor de cabezal fijo tipo BEM
b) Tubos en forma de U
Se caracterizan por tener sólo una placa de tubos donde se insertan los tubos en forma de U,
que tienen la particularidad de moverse libremente con relación a la carcasa lo que elimina
el problema de la expansión diferencial. El banco de tubos se puede rem
remover para limpieza
mecánica pero el interior de estos en general se limpia químicamente. La longitud efectiva
de los tubos es la correspondiente a la cara interna de la placa que los soportan y la tangente
donde comienza el dobles.
Se utilizan cuando el fluido
fluido que circula por los tubos es limpio, los fluidos sucios
circulan por la carcasa,, estos intercambiadores no tienen uniones internas y los tubos
periféricos se pueden colocar muy cerca de la cara interna de la carcasa;
carcasa pero como existe
una limitación mecánica
cánica en el radio de los tubos interiores, el número de tubos que se
pueden colocar en una carcaza de diámetro dado es menor al de placa de tubos fijos. Se
pueden utilizan para altas presiones cuando la expansión diferencial es un problema si se
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suelda la hoja de tuboss a la carcasa. En la figura 6.I,, se muestra un intercambiador de tubos
en forma de U, tipo CFU.
Figura 6.I
Intercambiador de calor de tubos en forma de U tipo CFU
c) De cabezal flotante
Se caracterizan por tener una hoja de tubos fija, mientras
mientras que la otra flota libremente
permitiendo el movimiento diferencial entre la carcasa y los tubos, se puede extraer todo el
haz de tubo para la limpieza. Existen cuatro tipos de cabezales flotantes: TEMA S, TEMA
T, TEMA W y TEMA P, que sólo difieren en el diseño del cabezal, independientemente del
diseño del cabezal éstos intercambiadores para un diámetro de carcasa dado, pueden alojar
menos tubos que los tipo en forma de U.
Las figurass 7.I a 9.I,

9.I, representan diferentes tipos de intercambiadores de cabezal
flotante.
Figura I.7
Intercambiador de calor de cabezal flotante tipo AES

22
Figura 8.I
Intercambiador de calor de cabezal flotante tipo AJW
Figura 9.I
Intercambiador de calor de cabezal flotante tipo AEP
Los estándares TEMA,

TEMA, designan el tipo de intercambiador de acuerdo al diámetro de
la carcasa en pulgadas, redondeando al próximo
próximo entero, seguido por un guión, longitud de
los tubos en pulgadas, tipo de cabezal anterior, tipo de carcasa y tipo de cabezal posterior;
en ese orden, un intercambiador señalado como: tamaño (size) 23-192
23 192 tipo AES, representa
un intercambiador de 23 pulgadas de diámetro interno de carcasa,, tubos de 16 pie de
longitud, cabezal anterior fijo, carcaza de un solo paso
paso y cabezal flotante posterior de anillo
dividido.
• Consideraciones de diseño
En este capítulo se tratan las consideraciones de diseño más importantes utilizadas para el
diseño de intercambiadores de carcasas y tubos. Dada la importancia del tema, el material
se presenta en forma de tablas y figuras, haciendo énfasis, mediante comentarios breves en
él, o en los puntos que se considere necesario hacerlo.
Las Tablas 3.I a 9.I

.I y las Figuras 10.I a 12.I, representan
an las consideraciones de diseño más
importantes

23
Tabla 3.I Cabezales fijos, tipos y aplicaciones
Cabezal fijo Aplicaciones

Tipo
A Es un barril cilíndrico o canal con bridas en ambos extremos, uno de los cuales permite el
acceso al canal y el otro se sujeta con pernos a la hoja de tubos fija o a una brida al final de la
carcaza.
Es el más común entre los cabezales fijos, se utiliza con placa de tubo fija, tubos en forma de U
y bancos de tubos removibles. Este tipo de cabezal se utiliza mucho si se espera limpieza
frecuente por el interior de los tubos.
B Consiste en un barril cilíndrico con un bonete soldado en un extremo y una brida en el otro,
sujeta con pernos a la hoja de tubos, son más económicos que los otros tipos y después de
remover el cabezal se tiene acceso ilimitado al haz de tubos.
Se usa con placa de tubo fija, tubos en forma de U, bancos de tubos removibles y carcazas de
diámetros grandes.
C Una brida se sujeta con pernos y permite el acceso al canal y el otro extremo está soldado a la
hoja de tubos, es más económico que el tipo A.
Se usa para tubos en forma de U, bancos removibles y en diseños de placa de tubos fijos, sin
embargo para el primer caso su uso no es recomendable por presentar problemas de
mantenimiento.
D Es utilizado especialmente para altas presiones (presión de diseño en el lado de los tubos > 1000
Psi). El canal y la placa de tubo tienen construcción forjada integral.
Tabla 4.I Cabezales posteriores, tipos y aplicaciones

Cabezal Aplicaciones
posterior
Tipo
L Las mismas características del tipo A. Se utiliza en intercambiadores con placa de tubos fijos cuando
se requiere de limpieza mecánica en el lado de los tubos. Las dos placas de tubos están soldadas a la
carcaza, se puede remover la brida o todo el canal. La limpieza en el exterior de los tubos es química.
M Se utiliza en intercambiadores con placa de tubos fijos para servicios de altas presiones.
N Igual a C, pero forma parte integral de la carcaza.

Se utiliza en intercambiadores con placa de tubos fijos y para altas presiones o servicios tóxicos.
P Se denomina comúnmente cabezal flotante empacado externamente y se utiliza con un solo paso por
los tubos. Las juntas con empacadura tienden a gotear y por lo tanto no debe ser usado en servicios con
hidrocarburos por el lado de la carcaza.
S Es recomendado para ser usado en intercambiadores de bancos de tubos removibles.
T Se utiliza con cubiertas de carcaza integral fija o removible. Muchas filiales prefieren este tipo de
cabezal cuando utilizan bancos de tubos removibles debido a la facilidad para halar el haz y hacerle
mantenimiento.
U Se usa en bancos de tubo en forma de U.
W No se utiliza por problemas de goteo y nunca debe ser usado con hidrocarburos o servicios tóxicos.

24
Tabla 5.I Bancos de tubos, tipos y aplicaciones
Banco de tubo Aplicaciones
Tipo
Placa de tubos fijos. Las dos placas de tubos están pegadas directamente a la carcaza. Son muy
Cabezal posterior L, M o económicos para servicios de baja presión. Se utilizan mucho cuando la limpieza del
N lado de la carcaza no se requiere o se puede hacer químicamente. El problema es la
expansión térmica entre los tubos y la carcaza (∆T < 50 °F).
Tubos en forma de U. Es el diseño más simple, permite la expansión térmica de los tubos y son las
Cabezal posterior tipo en unidades menos costosas para servicios de alta presión en los tubos. La superficie
forma de U externa de los tubos se puede limpiar mecánicamente pero el reemplazo de un tubo
interno es imposible. No se debe usar para factores de ensuciamiento > 0.002 por el
lado de los tubos.
Banco de tubos de El banco de tubos se puede remover fácilmente para limpieza mecánica. Hay mucha
arrastre continuo. área “muerta” entre el banco de tubos y la carcaza. Se requieren bandas de sello.
Cabezal posterior tipo T
Cabezal flotante de Es el más usado. Se puede limpiar tanto los tubos como la carcaza, aunque el haz de
anillo divisorio. Cabezal tubos no es fácil de sacar. Los tubos se pueden reemplazar individualmente y es una
posterior tipo S compra magnifica cuando se considera hacer todas las reparaciones del haz en el
campo.
Cabezal flotante Este diseño no es normalmente especificado por problemas de fugas al ambiente.
empacado externamente.
Cabezal posterior P o W
Tabla 6.I Arreglo de los tubos

Tipo de arreglo Aplicaciones
Triangular 60 ° (Rotado) Es poco usado debido a las altas caídas de presión que origina. El fluido que circula
por la carcaza debe ser limpio.
Triangular 30° Es el arreglo preferido para factores de ensuciamiento menores de 0.002 pie2 h °F /
Btu. Se utilizan para cualquier tipo de régimen de flujo. Un intercambiador con
arreglo triangular cuesta menos por m2 que uno con arreglo de 90° ó 45°. Los de
placa de tubos fijos siempre usan este arreglo.
Cuadrado 90° a. Se utilizan cuando el factor de ensuciamiento en la carcaza es mayor que 0.002
pie2 h °F / Btu.
b. Cuando la limpieza mecánica es crítica.
c. Cuando en rehervidores existe un flujo de calor > 6.000 Btu/hr pie2.
d. Con flujo turbulento en casos limitados por caída de presión.
Cuadrado 45° (Rotado) Para los casos a, b, c, del arreglo cuadrado 90 y se prefieren cuando existe flujo
laminar.

25
PT
Flujo PT
Cuadro rotado
45º
PT
PT
Flujo
Triangular
Triangular
30º
60º
Figura 10.I
Arreglo de los tubos
Tabla 7.I
Espaciado de los tubos PT
(Distancia de centro a centro entre tubos adyacentes)
Diámetro exterior de los Arreglo triangular PT Arreglo cuadrado PT (Pulg)
tubos (PLG) (Pulg)
¾ 15/16 --
¾ 1 1
1 1¼ 1¼
1½ 1 7/8 1 7/8
>1½ 1.25 x Diámetro exterior del 1.25 x Diámetro exterior del
tubo tubo
Rehervidores tipo marmita con 3/8 3/8
P<50 Psig y flujo de calor >
10.000 BTU/h Pie2

26
• Deflectores transversales
Los deflectores tienen las funciones de: 1. Soportar el haz de tubos. 2. Restringir la
vibración de los tubos debido a los choques con el fluido. 3. Canalizar el flujo del fluido
por la carcasa originando turbulencia para lograr mayores efectos de transferencia de calor.
En los intercambiadores de calor se utilizan comúnmente los deflectores segmentados, que
consisten en hojas de metal perforadas cuyas alturas son generalmente un 75% del diámetro
interno de la carcasa. Otro tipo común es el de segmento doble.
a) Corte del deflector: Permite el paso del fluido a través del deflector y se expresa como
el cociente entre la altura del corte y el diámetro interno de la carcasa , siendo este cociente
generalmente de 25% para deflectores segmentados, aunque el máximo corte práctico para
los soportes de tubos es 48%.
Para deflectores de segmento doble el corte se expresa como el cociente entre el área de la
ventana del deflector y el área de la sección transversal del intercambiador. Para este tipo de
deflectores el corte es generalmente de 40%.
b) Posición de los cortes del deflector: 1.Para minimizar la formación de “bolsas” que
actúan como trampas de vapor o sedimentos el arreglo de los deflectores debe ser vertical
en condensadores, vaporizadores y en general en unidades que contengan sólidos
suspendidos. 2.Para evitar la estratificación del fluido, cuando se está enfriando una
corriente que no tiene sedimentos en un amplio rango de temperaturas (200-300 °F),
utilizando una sola carcaza los deflectores deben ser de arreglo horizontal. 3. El arreglo del
deflector puede ser colocado también a un ángulo de 45°, con respecto al nivel del suelo.
c) Espaciado de los deflectores: Es la distancia centro a centro entre deflectores
adyacentes. El espaciado máximo es función del tamaño del tubo y para fluidos sin cambio
de fase, del diámetro de la carcasa. Si el espaciado es muy grande o pequeño se produce
una disminución del coeficiente de transferencia de calor debido a la mala distribución del
fluido en el lado de la carcasa.
El espaciado mínimo es 20% del diámetro interno de la carcasa o 2 pulgadas, el que resulte
mayor; el máximo si no hay cambio de fase del fluido que circula por la carcasa no debe
exceder del diámetro interno de ésta, y si hay cambio de fase el espaciado es función del
tipo de material de construcción y del diámetro exterior del tubo.
d) Bandas de sello: Son de metal y se extienden a lo largo de la carcasa para prevenir que
el fluido fluya entre el espacio formado por la cara interna de la carcasa y el banco de

27
tubos. En bancos de tubo de arrastre (pull through) es absolutamente necesario utilizar
bandas de sello y en rehervidores tipo marmita o en unidades con condensación isotérmica
en el lado de la carcasa éstas no se utilizan.
e )Deflectores de choque: Protegen el haz de tubos contra el choque del fluido que entra
por la carcasa y se ubican en la abertura de las boquillas o en el domo arriba de la carcasa y
son requeridos cuando: 1.Se está condensando el fluido por la carcaza.2.El fluido es una
mezcla de líquido más vapor.3.Hay presencia continua de material abrasivo.4.El fluido
entra a alta velocidad.:
ρ V2 > 1500 lb/pie s2 para fluidos no corrosivos, no abrasivos y circulando en una sola
fase.
ρ V2 > 500 lb/pie s2 para cualquier otro tipo de fluido, especialmente fluidas en su punto de
ebullición.
Nota: Para flujo bifásico, la densidad se calcula como la densidad homogénea gas-líquido.
Segmento
(Corte vertical)
Doble segmento
(Disco modificado y corona)
Figura 11.I
Tipos de deflectores

28
In c o rre c to
C o rre cto
In co rre c to C o rre c to
Figura 12.I
Posición de los bafles
Tabla 8.I
Tipos y características de carcasas
Tipo Características
1 Paso (Tipo E) Es la construcción más usada en intercambiadores de carcasa y tubo. Las boquillas de
entrada y salida pueden estar ubicadas en extremos opuestos o adyacentes de la carcasa,
dependiendo del número y tipos de deflectores usados.
2 Pasos (Tipo F) Esta construcción requiere del uso de deflectores longitudinales. Las boquillas de
entrada y salida se sitúan en el lado de placa de tubos fijos. Si la caída de presión es
mayor de 10 Psi o el diferencial (baja/alta) de temperatura es mayor de 350°F, no se
debe utilizar este arreglo.
Se deben usar deflectores longitudinales soldados solo en unidades de placa de tubos
fijos que no requieran juntas de expansión, en unidades de cabezal flotante los
deflectores deben ser de diseño removible con bandas de sello para prevenir fugas del
fluido de un lado a otro de la carcasa.
Flujo dividido Esta construcción se usa para reducir la caída de presión debido a:
(Tipo J) a. La diferencia verdadera de temperatura o Uo es muy grande (intercambiadores
pequeños para la cantidad de calor que se debe transferir).
b. Uno de los fluidos tiene un rango de temperatura demasiado pequeño comparado
con el otro, un ejemplo típico se presenta en líquidos.
c. Que se dispone de una caída de presión pequeña, por ejemplo en los gases y
vapores debido a su baja densidad. Este tipo de arreglo utiliza una boquilla central
de entrada y dos de salida o viceversa.
Carcasas superpuestas Generalmente, requieren menos tuberías y un área de terreno menor superponiéndolas a una
altura no mayor de dos veces el diámetro de estas por comodidad en el mantenimiento.
Si los fluidos son de servicio limpio, moderadamente limpio, no corrosivo o
moderadamente corrosivo las carcasas deben ser superpuestas. Si los fluidos son de servicio
muy sucio o corrosivo las carcasas no deben ser superpuestas para facilitar el
mantenimiento.

29
Es importante mencionar, que el número de carcasas depende del área requerida y de la
máxima capacidad de un intercambiador individual. Normalmente los diámetros de carcasa
están limitados a 48 pulgadas, la longitud a 40 pies y el peso del banco de tubos a 15
toneladas
Para el mismo diámetro de carcasa el número de tubos que se puede colocar dentro de ella
depende del tipo de intercambiador, ejemplo, los de cabezal fijo tienen más tubos que los
flotante y estos más que los de bancos de tubos de arrastre (pull through).
Las carcasas múltiples tienen la ventaja de elevar el factor de corrección de temperatura FT
o FN y se utilizan en paralelo cuando se requieren reducir la caída de presión, siempre y
cuando no se tengan servicios viscosos o procesos de vaporización.
f) Boquillas: Para líquidos el diámetro de las boquillas puede ser igual al diámetro de la
línea; para gases o vapores el diámetro de las boquillas es crítico debido a que altas
velocidades ocasionan problemas de vibración en los tubos en todo caso, el diámetro de las
boquillas debe ser menor que la mitad del diámetro de la carcasa por razones de diseño
mecánico. Seguidamente se describen algunos criterios para la localización de las boquillas:
1. Las corrientes sometidas a calentamiento o a vaporización deben fluir del fondo a el
tope, independientemente de que éstas fluyan por los tubos o carcasa. 2. Las corrientes que
circulen por los tubos o carcasa y que sean sometidos a condensación, deben fluir del tope
al fondo del intercambiador. 3. Las corrientes sometidas a enfriamiento deben fluir de tope
a fondo.
g) Selección del tipo de tubo: La selección depende de la economía y del tipo de
aplicación, utilizándose en general longitudes de 12, 16, 20 y 24 pie, siendo la común en
refinerías las de 20 pie, aún cuando longitudes grandes de tubos reducen el diámetro de la
carcaza y por lo tanto los costos del intercambiador.
Los tubos para intercambiadores de calor no deben confundirse con tubos de acero u otro
tipo de tubería obtenida por obstrucción a tamaños normales de tubería de hierro. El
diámetro de estos tubos es el exterior real en pulgadas dentro de tolerancias gruesas de
pared, definidos por el calibrador Birmingham para alambre y que se conoce como
calibrador BWG del tubo. El diámetro del tubo se selecciona tomando en cuenta al espacio
disponible, los factores de ensuciamiento y el costo. Es común utilizar tubos de ¾-1
pulgada de diámetro externo, pero para unidades pequeñas y fluidos limpios se puede
utilizar ¼ de diámetro externo y 2 pulgadas para servicios muy pesados. En la Tabla 10 de

30
la página 13 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor, se presentan
valores de los diámetros externos y BWG para los tubos.
La selección común en refinerías es tubo liso, utilizándose también tubos con aletas, para
aumentar el área de transferencia o para desembotellamiento usando la misma carcasa. Los
tubos con aletas cuestan alrededor de 1.7 veces el costo de un tubo liso del mismo material.
• Localización de los fluidos a través de los tubos o carcasa

Se utilizarán los criterios expresados en el manual de diseño de proceso, Julio 1995.
En la determinación de la localización de los fluidos tanto en la carcasa como en los tubos

deben considerarse los siguientes factores:
a) Corrosión: Colocar el fluido más corrosivo en los tubos resulta más económico, debido
a que los costos por requerimiento de aleaciones y revestimiento son menores.
b) Ensuciamiento: La localización en los tubos del fluido con mayor tendencia a la
formación de depósitos se traduce en una reducción del ensuciamiento del área de
transferencia ya que este arreglo permite un mejor control de la velocidad. A mayor
velocidad menor ensuciamiento. Los tubos rectos se pueden limpiar mecánicamente sin
remover el haz de tubos y la limpieza química normalmente es mejor en el lado de los
tubos. Los tubos con aletas y en arreglo cuadrado pueden limpiarse fácilmente por medios
físicos; pero usualmente la limpieza química no es efectiva en la carcasa.
c) Temperatura: Para servicios de alta temperatura, requiriendo materiales (aleaciones)
costosos, es recomendable colocar el fluido caliente en los tubos.
d) Presión: Colocar la corriente de mayor presión en los tubos requiere menos
componentes de alta presión, lo cual se traduce en una reducción de costos.
e) Caída de presión: A igual caída de presión, mayor coeficiente de transferencia de calor
es obtenido en los tubos; por esta razón, el fluido con menor caída de presión permisible
debería colocarse en los tubos.
f) Viscosidad: Mayores flujos de transferencia de calor son obtenidas colocando un fluido
viscoso en la carcasa.
g) Características tóxicas y letales: Generalmente, el fluido tóxico debe colocarse en los
tubos, usando una placa doble de tubos para minimizar la posibilidad de fugas. En cuanto a
fluidos con características letales, referirse al Código ASME y cumplir con los
requerimientos establecidos para este tipo de servicios.

31
e) Velocidad de flujo: Al colocar el fluido con menor flujo en la carcasa, generalmente
origina en un diseño más económico. La razón de ello se debe a que en la carcasa el fluido
experimenta mayor turbulencia a menor velocidad que en el tubo.
En resumen y a manera de guía, cualquiera de los fluidos que aparezca de primero en la
lista siguiente será, normalmente el que va por los tubos:
1. Agua de enfriamiento.
2. Fluidos corrosivos o un fluido propenso al depósito de coque, sedimentos y otros
sólidos.
3. Fluidos con alto factor de obstrucción.
4. El menos viscoso de los 2 fluidos.
5. El fluido de mayor presión (para presiones extremadamente altas, 6900 kPa (1000
psi) manométricas, puede ser económico, tratar este punto como número 1 en esta
lista.
6. El fluido más caliente.
7. El líquido de menor volumen.
Excepciones: Varias excepciones a esta lista son: 1.Los vapores condensables generalmente
circulan por la carcasa. 2. El vapor de agua generalmente circula por el interior de los tubos.
3. Si el cambio de temperatura de un fluido es muy grande (mayor que aproximadamente
167 °C a 195 °C (300-350 °F)) y se requiere el uso de más de un paso por los tubos,
entonces este fluido debe circular por la carcasa. Esta distribución de los fluidos minimiza
los problemas causados por la expansión térmica. También, para evitar problemas con la
tensión térmica, los fluidos con cambio de temperatura mayor que 195 °C 350 °F, no pueden
ser pasados a través del lado de una carcasa de 2 pasos .4.Si uno de los fluidos es limpio
(factor de ensuciamiento de 0.00018 m2 °C/W (0.001 hpie2 °F/Btu) o menor) y sólo es
levemente corrosivo al material seleccionado, este fluido es el que se coloca en los tubos.
Las construcciones de tubos en forma de U son usados donde resulten económicos.
• Presión de diseño: Es la presión máxima interna o externa que se utiliza para
determinar el espesor mínimo del equipo. Esta presión se especifica independientemente
para la carcasa y para los tubos y generalmente se selecciona como el valor mayor entre el
110% de la presión máxima de operación y la presión de operación más 25 Psig. Para
presiones bajas (menos de 250 Psig) y operación estable, la presión de diseño es el mayor
valor entre la presión de operación máxima más el 10% y la presión de operación más 15
Psig. Los intercambiadores se prueban al menos 150% de la presión de diseño y se pueden

32
utilizar a esta presión por cortos períodos de tiempo por ejemplo 100 horas al año. Si uno
de los pases internos del intercambiador falla el lado de alta presión puede ejercer su
presión sobre el lado de baja. Si la presión de diseño del lado de baja presión es menor que
2/3 que la del lado de alta, se debe examinar cuidadosamente el sistema para proporcionarle
un camino adecuado de escape al fluido de alta presión y evitar así problemas de
contaminación en caso de falla del intercambiador.
• Temperatura de diseño: Es la condición simultánea más severa de temperatura y
presión a la que va a estar sujeta el equipo. Esta temperatura se determina
independientemente para el lado de los tubos y la carcasa. Exxon utiliza 100 Psig y 150 °F
para intercambiadores de agua de enfriamiento como criterio de diseño.
• Fatiga mecánica: Todos los intercambiadores están sujetos a fatiga mecánica como
resultado de las técnicas usadas en la construcción, envío e instalación. También se origina
fatiga por la reacción de la estructura al peso del intercambiador, por las conexiones de los
tubos; esta fatiga es muy diferente durante la operación normal que en construcción o
parada. Finalmente, ésta se origina debido a las presiones de operación.
Es evidente entonces, que el diseñador debe proteger el equipo de la debilidad y
deformación permanente ocasionada por estas fuerzas, diseñando de tal manera que éstas
no deformen el intercambiador más allá del punto donde el material pueda retornar a su
estado inicial espontáneamente, por lo tanto, se debe asegurar que no se presente fatiga
mayor que el de diseño.
• Vibración : Este es un problema serio en el diseño mecánico de un intercambiador
y es causado por las fuerzas no balanceadas aplicadas continuamente a los tubos del
aparato; un ejemplo típico de este tipo de fuerza son las originadas por el movimiento del
fluido dentro de los tubos donde por pequeños que sean ocurren diez, cien, miles de veces,
por segundo e incrementan su magnitud rápidamente con la velocidad del fluido aún
cuando estas fuerzas generalmente no le ocasionan daño a los tubos puede ocurrir que éstas
actúen cerca de frecuencia natural de vibración del tubo, se produzca resonancia y por
consiguiente una vibración grande. Los tubos pueden vibrar contra los bafles, los cuales
pueden ocasionar roturas en éstos, pueden romperse. La fatiga repetida de los tubos cerca
de un soporte estacionario tal como un cabezal fijo puede fatigar el tubo, ocasionar pérdida
de la empacadura y corrosión acelerada. La mejor manera de prevenir la vibración es
soportar los tubos tan rígido como sea posible y mantener bajas velocidades de flujo aún
cuando esto entre en conflicto con el deseo de construir un intercambiador de bajo precio.

33
• Erosión: Es otro problema común de diseño mecánico en intercambiadores y es el
resultado del desprendimiento rápido de metal debido a la fricción ocasionada por el
movimiento del fluido en el interior o exterior del tubo, acelerando el efecto de la corrosión
por desprendimiento de la capa protectora formada sobre ciertos metales.La erosión
depende del metal, la velocidad, densidad del fluido y la geometría del sistema. En la tabla
9.I se especifican los límites para velocidades de flujo dentro de los tubos para diferentes
metales.
Tabla 9.I Límites de erosión
Velocidades máximas de diseño para fluidos dentro de los tubos
Fluido Material Velocidad (Pie/S)

Agua Acero al carbono 10
Acero inoxidable 15
Aluminio 6
Cobre 6
90 - 10 cobre-Níquel 10
70 - 30 cobre-níquel 15
Titanio > 50
Otros líquidos 0.5
Vel. Max.  Vel. Max.  Densidad agua 
=
Permitida  Per. para el agua   Densidad liq. 
 
Gases y vapores secos Tubos de acero
1800
Velocidad =
(pie / s) (Presion Psia) (Peso molecular)

Para otros metales tome las mismas que para el agua.
Ecuaciones Básicas para el Intercambio de Calor
3.1 Cálculo del flujo de calor
Cuando el calor fluye desde un fluido que circula por un lado de un tubo a otro que circula
por el otro lado del tubo, dicho calor debe vencer las resistencias siguientes:
Ri = Resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo
ri = Resistencia del material extraño depositado en el interior del tubo
rw = Resistencia de la pared del tubo

34
ro = Resistencia del material extraño depositado en el exterior del tubo
Ro = Resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo
En la figura 13.I, se representan estas resistencias.
Ts
hi To
Ti ho
Figura 13.I
Resistencias al flujo de calor
Nota: El flujo de calor por unidad de longitud del tubo a través de la película interior del
fluido, el ensuciamiento del interior del tubo, la pared, el ensuciamiento y la película
laminar en el exterior del tubo, debe ser el mismo.
El flujo de calor entre el fluido que circula dentro del tubo y la superficie interior de la
película de ensuciamiento, se expresa por:
Q
= h i (Ti - Ts )
A
Para el flujo convectivo exterior, el área será Ao y el coeficiente ho.
Es importante señalar que la transferencia de calor a través de las incrustaciones es por
conducción, pero el diseñador, raras veces conoce el espesor o la conductividad de estos
depósitos, para ser tratados por tal mecanismo y se prefiere estimar los valores de los
factores de ensuciamiento (Rf) por experiencia o tablas estandarizadas. Rf se define en
términos del flujo de calor y de la diferencia de temperatura a través de la incrustación.
∆Tf
Rf =
Q/A
Entonces:

35
Ti - To Potencial
Q = =
1 Rf iln(D o / D i ) R fo 1 Resistencia
+ + + +
hiA i A i 2 KπL A o hoA o
En la ecuación anterior, se asume que las incrustaciones tienen espesor despreciable y los
valores de ri, ro, Ao y Ai son los correspondientes al tubo limpio, independientemente de la
incrustación.
Definiendo un coeficiente global de transferencia de calor U* basado en cualquier área de

referencia A*.
Q = U*A* (Ti – To)
Comparando las ecuaciones
1
U* =
A * A * R fi A * ln(D o / D i ) A * R fo A*
+ + + +
hiA i Ai 2KπL Ao hoA o
Frecuentemente, pero no siempre A* se escoge igual a Ao
U* = Uo
1
Uo =
Ao Ao A o ln(D o / D i ) 1
+ R fi + + R fo +
A i hi A i 2KπL ho
1
Uo =
R io + rio + rw + ro + R O
Para un caso particular de diseño, por simple inspección de la ecuación anterior se sabe qué
término o términos predominan (controlan el tamaño del intercambiador). Quizás el
coeficiente global de transferencia de calor se puede mejorar cambiando las condiciones de
operación o el diseño del intercambiador.
El diseñador debe tener mucho cuidado al calcular el valor de la resistencia mayor, debido a
que un error o incertidumbre en los datos, la correlación, o en el cálculo de este término,
tiene un efecto desproporcionado en el tamaño del equipo y/o su confiabilidad para realizar
el trabajo para el cual fue diseñado.
La ecuación Q = AoUo (Ti – To) se aplica solamente a un punto en particular, donde el
gradiente de temperatura está definido como (Ti – To). Para aplicar esta ecuación a un
intercambiador, donde las temperaturas de ambas corrientes cambian se expresa en forma
no muy rigurosa; pero aceptable para la mayoría de los cálculos ingenieriles como:

36
Q = UoAo LMTD
LMTD = Diferencia de temperatura media logarítmica
3.2 Diferencia de temperatura media logarítmica (LMTD)
Generalmente, los fluidos experimentan variaciones de temperatura a lo largo del

intercambiador de calor.
Para calcular la diferencia de temperatura media logarítmica con las temperaturas
terminales de los fluidos se asume que: 1. Las propiedades de las corrientes son constantes.
2. El intercambio de calor se realiza en estado estacionario. 3. Cada corriente tiene un calor
específico constante. 4. El coeficiente global de transferencia de calor es constante. Esto es
particularmente cierto para gases y líquidos no viscosos. 5. No hay pérdidas de calor. 6. No
hay transferencia de calor longitudinal dentro de las corrientes. 7 .El flujo es en contra o co-
corriente.
Los primeros seis puntos no ameritan mayores explicaciones y son en líneas generales
satisfechos en la práctica. El punto siete, requiere algún tratamiento explicativo. En
términos del más simple de los intercambiadores, éste es el de doble tubo, cuya
representación gráfica se muestran en las figuras 14.I y 15.I
Se observa que en este arreglo (Figura 14.I) las temperaturas de salida están limitadas por el
equilibrio térmico (To, to), es decir, la menor temperatura teóricamente alcanzable por el
fluido caliente es la temperatura de salida del fluido frío (to), lo que limita la habilidad de
los intercambiadores para recuperar calor
T
W Ti W To
Ti
w w
ti to To
to
ti Perfil de temperaturas
Intercambiador de doble tubo en co-Corriente
0 L
Figura 14.I
Representación de un intercambiador de doble tubo en paralel

37
w Ti Ti
to
w w ti
to
w T
• o
To
• ti
Intercambiador de doble tubo
en contracorriente
0 L
Perfil de temperaturas
Figura 15.I
Representación de un intercambiador de doble tubo en contracorriente
La derivación analítica de LMTD, en función de las suposiciones establecidas se encuentra

en cualquier texto de transferencia de calor y no es relevante para nuestro propósito.
Para co-corriente:
(Ti - t i ) - (To - t o )
LMTD =
 T - ti 
ln  i 
 To - t o 
Para contracorriente:
(Ti - t o ) - (To - t i )
LMTD =
 T - to 
ln i 
 To - t i 
Para el caso especial en que (Ti – to) = (To – ti)

LMTD Contracorriente = (Ti – to) = (To – ti)

38
Ejercicio N° 1
Para las diferentes configuraciones de flujo mostradas a continuación, calcule la diferencia

de temperatura media logarítmica (LMTD).
A. Contracorriente
Fluido caliente Fluido frío
300 °F entra 150 °F sale
200 °F sale 100 °F entra
(300 - 150) - (200 - 100)

LMTD = LMTD = 123.32 °F
 300 - 150 
ln 
 200 - 100 
B. Paralelo
(300 - 100) - (200 - 150)

LMTD = LMTD = 108.2 °F
 300 - 100 
ln 
 200 - 150 
A. Contracorriente
(300 - 200) - (200 - 150)
 300 - 200 
ln 
 200 - 150 
B. Paralelo

39
(300 - 150) - (200 - 200) 150
LMTD = = LMTD
 300 - 150  ∞
ln 
 200 - 200 
Observación: Si se quisiera construir un intercambiador con este arreglo y para este servicio
particular, el área de transferencia sería infinita, lo cual no es ni económico ni
prácticamente realizable.
A. Contracorriente

Vapor H2O 300 °F (entra) 100 °F entra
Vapor H2O 300 °F (sale) 275 °F sale
(300 - 275) - (300 - 100)

 300 - 275 
ln 
 300 - 100 
B. En Paralelo
(300 - 100) - (300 - 275)
 300 - 100 
ln 
 300 - 275 
Si uno de los fluidos se comporta isotérmicamente es irrelevante la configuración del flujo.

En ciertas aplicaciones puede ser ventajoso utilizar arreglos en co-corriente o paralelo en
vez de contracorriente, motivado a que este arreglo de flujo produce una temperatura de
pared más uniforme, lo que minimiza el “stres” térmico, origina una temperatura máxima
más baja en la pared del tubo, lo cual eliminar problemas de ensuciamiento,
descomposición del fluido y selección del material del tubo.
Por una gran variedad de razones se prefieren los arreglos que son un compromiso entre co-
corriente, contracorriente, cruzado, entre otros y al cálculo de LMTD se le debe aplicar un
factor de corrección.

40
Fluido por los tubos Fluido por la carcasa
to Salida Ti
Entrada
t*
To Salida
ti Entrada
Fluido por la carcasa

Fluido por los tubos
Figura 16.I
Intercambiador 1 – 2 de carcasa y tubo
En este tipo de arreglo, el primer paso por los tubos y el fluido de la carcasa están en
contracorriente, mientras que el segundo pase por los tubos y el fluido por la carcasa están
en paralelo
T T
Ti • Ti •
• to
2do Pase
• To • To
t* •
• to
2do Pase 1er Pase
• 1er Pase
• ti • ti
t*
Figura 17.I
Posibles perfiles de temperatura

41
Si las orientaciones de las boquillas en la carcasa se invierten:
T
to Ti
Ti •
to • 2do Pase • To
1er Pase • t*
ti To
ti •
Figura 18.I
Posible perfil de temperatura
Para las mismas temperaturas de procesos los dos arreglos de intercambiadores (1–2),
originan idénticos valores de diferencia de temperatura media efectiva.
MTD Diferencia de temperatura media efectiva

FT = =
LMTD Diferencia de temperatura media logaritmica
MTD = (FTLMTD)
FT = 1 Flujo equivalente a contracorriente
FT < 1 debido a que la configuración en paralelo no es tan efectiva como la de

contracorriente FT se calcula mediante la figura 18, para un intercambiador 1-2 y en general
para un intercambiador 1-n en función de los parámetros R y S, definidos en la misma
gráfica.
Kern, Wolverine tubemanship, recomiendan no diseñar intercambiadores 1–2 con FT <
0.75. Para cualquier arreglo, FT < 0.75 es inaceptable.
En un intento para obtener valores de FT cercanos o iguales a uno, algunos fabricantes

42
diseñan intercambiadores de carcaza y tubos con bafles longitudinales con la finalidad de
obtener siempre flujos en contracorriente y obtener valores de FT = 1. Tales arreglos se
conocen comúnmente como intercambiadores tipo (2-2) y son más efectivos que los (1-2)
para la recuperación del calor. La experiencia en Amuay con intercambiadores 2-2 no ha
sido buena y por esta razón no se especifican, sin embargo, en la refinería de Puerto La
Cruz, existen intercambiadores 2-2 funcionando sin mayores problemas de operación
Fluido por la carcaza

Fluido por los tubos (entrada)
(salida)
Fluido por los tubos Fluido por la carcaza

(entrada) (salida)
Figura 19.I
Intercambiador (2-2) o contracorriente verdadera
Otro arreglo común en la industria es el de intercambiadores (1-2) en serie.
ti
Figura 20.I
Intercambiador (1-2) en serie
Generalmente se utilizan dos o más pasos por los tubos y el uso de hasta 6 carcasas en serie
es bastante común. Teóricamente, a medida que el número de carcasas tiende a infinito FT
tiende a 1, debido a que el flujo se aproxima a flujo en contracorriente. La literatura abierta

43
reporta un gran número de figuras para calcular FT para estos tipos de arreglos. En las
Figuras de las páginas 15 a la 20 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de
Calor, se muestran algunas de ellas.
Existen intercambiadores donde los flujos son cruzados (intercambiadores enfriados por
aire). Para este tipo de equipos, el factor FT se obtiene de la Figura 21.I, considerando que
la LMTD se calcula como si los flujos estuviesen en contracorriente.
Ejercicio N° 2
Para las siguientes temperaturas terminales, calcule la diferencia de temperatura media
efectiva (MTD).
MTD = FT (LMTD)
FT Se obtiene de las gráficas
LMTD Se obtiene con las temperaturas terminales y los flujos en contracorriente
Intercambiador (1-2)
Fluido Cal. Fluido Frío Fluido Cal. Fluido Frío Fluido Cal. Fluido Frío
Entra T1 350 t1 100 300 100 280 100
Sale T2 250 t2 200 200 200 180 200
1.0
F T = Factor de corrección de LMTD
0.9
0.8
4.0
3.0
2.0
1.5
1.0
0.6
0.4
0.2
0.8
0.7
0.6
0.5
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
P= Eficiencia de temperatura = S
f2
T1 Factor de corrección de LMTD
1 Paso una o más filas de tubos
T2 T1 - T2 t2 - t1
R= P= =S
f1
Figura 21.I
Factor de corrección de LMTD para flujo cruzado para una
o más filas de tubos paralelos

44
T1 − T2 Rango fluido caliente
R = =
t 2 − t1 Rango fluido frio
T2 – t2 = Temperatura de aproximación
Para t2 > T2
t2 – T2 = Temp. de cruce
t 2 − t1 Rango fluido frio
S = =
T1 − t 1 &
Diferencia de temp. maxima
350 - 250
R = =1 R=1 R=1
200 - 100
200 - 100 200 - 100 200 - 100

S = = 0.4 S = = 0.5 S = = 0.56
350 - 100 300 - 100 210 - 100
FT = 0.92 FT = 0.8 FT = 0.62
LMTD = (Ti-to) = 350 - 200 LMTD = 300 - 200 LMTD = 280 – 200
LMTD = 150°F LMTD = 100°F LMTD = 80°F
T T T
•
350 300 •
280 •
• 250
• • 200 • 200
200
2do Pase
• 180
t* • 1er Pase t* • t* •
• 100
• 100 • 100
MTD = 0.92x150 °F MTD = 0,8x100 °F MTD = 062x80 °F

MTD = 138 °F MTD = 80 °F MTD = 49.6 °F

45
Intercambiador (2-4)

Entra 358 °F 90 °F
Sale 100 °F 120 °F
T1 − T2 358 - 100
R = = = 8.6
t 2 − t1 120 - 90
t 2 - t 1 120 - 90
S = = = 011
.
T1 − t 1 358 - 90
( 358 - 120) − (100 - 90)

LMTD = LMTD = 71.9314 °F
358 -120
ln
100 - 90
MTD = 71.9314 x 0.95
MTD = 68.33
3.3 Coeficiente total de transferencia de calor – Uo
Cuando el calor fluye desde un fluido que circula por un lado de un tubo a otro fluido que
circula por el otro lado del tubo, dicho calor debe vencer las resistencias siguientes:
• Rio, resistencia de la película laminar del fluido en el interior del tubo, referida al área
externa del tubo.
• rio, resistencia (factor de ensuciamiento) del material extraño depositado en el interior

del tubo, referida al área externa del tubo.
• rw, resistencia de la pared del tubo.
• ro, resistencia (factor de ensuciamiento) del material extraño depositado en el exterior

del tubo.
• Ro, resistencia de la película laminar del fluido en el exterior del tubo.
La suma de estas cinco resistencias se denomina resistencia total Rt y se define como:

Uo = 1/ Rt

46
Los factores de ensuciamiento rio y ro se estiman basados en la experiencia o utilizando los
valores típicos que se muestran en las tablas de las páginas 5 a la 9 de Tablas y Gráficas de
la Unidad I Intercambiadores de Calor. El término rw se calcula a partir del espesor y la
conductividad térmica del metal. Rio y Ro son funciones de la velocidad másica y de las
propiedades físicas del fluido y se evalúan a partir de las correlaciones dadas en términos
de hio y ho, donde 1/Ro = ho y 1/Rio = hio. Los términos “h” se denominan “coeficientes de
película”.
Los términos de resistencia se expresan por unidad de área (m2 o pie2). El área se refiere a
los metros cuadrados (pie2) de superficie, donde ocurre la resistencia. Como las resistencias
se suman para obtener una resistencia total, cada resistencia debe estar referida a una
misma área, en lugar de su propia área. Esto racionaliza los términos y hace posible que
puedan adicionarse. Es práctica común utilizar el área externa de los tubos, como base para
los cálculos y la especificación de los intercambiadores. Esto se indica normalmente con el
subíndice “io”, como se mostró anteriormente. Por ejemplo, “hio” es el “coeficiente interno”
basado en el área externa del tubo. Para un tubo, hio = hi(di/do), donde hi es el “coeficiente
interno” basado en el área interna del tubo.
En las tablas de las páginas 2 a la 4 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores
de Calor, se presenta un rango de coeficientes típicos Uo para una gran cantidad de
procesos.
a) Temperatura de la pared
Es importante porque permite verificar si el material del tubo es apropiado para el proceso
y además, se requiere para el diseño térmico cuando las propiedades de transporte de los
fluidos varían a lo largo del intercambiador.
φ = coeficiente de corrección por viscosidad
0.14
 µ 
φ= 
 µw 
Donde:
µ = viscosidad en el seno del líquido
µw = viscosidad a la temperatura de la pared
En el caso de líquidos, la viscosidad disminuye al aumentar la temperatura y φ es mayor
que uno si el líquido se calienta y menor que uno si se enfría.

47
Para gases y líquidos no viscosos φ generalmente se asume igual a uno. Debido a la
variación de la viscosidad de los fluidos caliente y frío a lo largo del intercambiador los
coeficientes individuales de transferencia de calor también lo hacen así como, el coeficiente
global de transferencia Uo.
El uso de las temperaturas calóricas para determinar las propiedades de los fluidos, es una
excelente aproximación para considerar el efecto del cambio de la viscosidad con respecto
a la longitud del intercambiador.
La temperatura calórica del fluido caliente Tc se expresa por:
Tc = Tsalida + Fc (Tentrada – Tsalida)
y para el fluido frío
tc = tentrada + Fc (tsalida – tentrada)
Fc es la fracción calórica
Para hidrocarburos Fc se obtiene conociendo los rangos de temperatura, la gravedad API y
los valores del factor Kc de los cuales, se toma el mayor por ser el de la película
controlante. En la figura de las página 14 de Tablas y Gráficas de la Unidad I
Intercambiadores de Calor se presenta lo anteriormente expuesto.
Las propiedades de transporte de los fluidos se evalúan a las temperaturas calóricas
respectivas, de las correlaciones experimentales se calculan los coeficientes individuales de
transferencia como una función de φ y se obtienen los valores de ho/φs y hi/φt para el lado de
la carcasa y los tubos respectivamente.
Si el fluido caliente circula por el exterior del tubo, la temperatura de la pared se calcula
utilizando cualquiera de las siguientes ecuaciones:
h o / φs
tw = tc + (T - t )
h io / φt + h o / φs c c
h io / φt
t w = Tc - (T - t )
si el fluido caliente circula dentro del tubo

48
h io / φt
tw = tc + (T - t )
h o / φs
tw = tc - (T - t )
donde:
tw es la temperatura de la pared
D 
hio = h i  i 
 DE 
Se evalúa la viscosidad a la temperatura de la pared (tw) y se corrige el valor de los

coeficientes individuales de transferencia de calor, multiplicando los valores obtenidos en
función de φ por (µ/µw)0.14.
Ejercicio N° 3
Se deben enfriar 43800 lb/h de un kerosén de 42 API desde 390 °F hasta 200 °F, utilizando
149000 lb/h de un crudo de 34 API que se calienta desde 100 °F hasta 170 °F. El kerosén
circula por la carcaza y el crudo por los tubos. Calcule: a) las temperaturas calóricas, b) la
temperatura de la pared del tubo, c) los coeficientes individuales de transferencia de calor.
Asuma 158 tubos de 1 pulgada de DE, 13 BWG, arreglados en cuadro de 1 ¼ de pulgada, 4
pasos por los tubos, con deflectores espaciados 5 pulgadas, en una carcaza de 21 ¼ de
pulgada de diámetro interno.
Cálculo de las temperaturas calóricas:
Tc = Tsalida + Fc (Tentrada – Tsalida)
Tc = 200 °F + Fc (390 – 200) °F
Tc = 200 °F + 190 °F x Fc (kerosén)
Tc = tentrada + Fc (tsalida – tentrada)
Tc = 100 °F + Fc (170 – 100) °F
Tc = 100 °F + 70 °F x Fc (crudo)
Rango de temperatura del fluido caliente = 190 °F
Rango de temperatura del fluido frío = 70 °F
Con 190 °F y 42 API Kc = 0.215

49
Con 70 °F y 34 API Kc = < 0.2
Kc = 0.215 el crudo controla
390
•
•
200
•
170
•
100
∆Th = 390 – 170 = 220 °F
∆tc = 200 – 100 = 100 °F
∆t c 100
= = 0.45
∆Th 220
para Kc = 021 Fc = 0.42
Tc = 279.8 °F tc = 129.4 °F
a Tc = 279.8 °F K = 0.0765 Btu/h pie °F Cp = 0.59 Btu/lb °F µ = 0.4 cP
a tc = 129.4 °F K = 0.077 Btu/h pie °F Cp = 0.49 Btu/lb °F µ = 3.6

cP
Para:
DE = 1 pulg. 13 BWG espesor de la pared = 0.095 pulg. DI = 0.81 pulg.
a’T = 0.515 pulg2 = 3.58 x 10–3 pie2
hi D
= 0.027 (Re) 0.8 (Pr) 1/3 φ 0.14
K

50
DxG Cp x µ
Re = Pr =
µ K
m
G=
A
m = masa en lb/h
aT = NT x a’T/n
aT = área de flujo de los tubos
a’T = área de flujo de cada tubo
NT = número de tubos
n = número de pasos
aT = 158 x 3.58 x 10-3/4
aT = 0.141 pie2
149000
G= G = 1056737.6
0.141
Re = 8187.53
Cp x µ
Pr =
K
0.49 x 3.6 x 2.42

Pr = Pr = 55.44
0.077
hi D
= 0.027 x (8187.53) 0.8 (55.44) 1/3 φ 0.14
K
hi Btu
= 158.62
φt hpie 2 ° F
h io hi  DI 
=  
φt φt  D E 
h io  0.81
= 158.62 
φt  1 

51
h io  Btu 
= 128.48 
φt  hpie 2 ° F 
& libre
area
De = 4 x
&
perimetro humedo
C’
PT
2
πD 2o
Área libre = PT -
4
Perímetro húmedo = πDo
 πD 2o 
4  PT 2 - 
 4  (4 PT 2 - πD o2 )
De = =
πD o πD o
4 x (11/ 4 ) − π x 12
2
De = ; De = 0.9894 pulg = 0.082 pie

πx1
h o De
= 0.027 Re 0.8 Pr 1/3
φ 0.14
K
D I x C' x B
aS =
144 x PT
aS = área de flujo de la carcaza en pie2
C’ = claro o ligadura en pulgada
B = espaciado de los bafles en pulgada
PT = pitch distancia de centro a centro en pulgada
21.25 x 0.25 x 5
aS =
144 x 1.25

52
aS = 0.1476 pie2
m 43800 lb
G= = = 296747.96
aS 0.1476 hpie 2
De G 0.082 x 296747.96
Re = = = 25137.74
µ 0.4 x 2.42
Cp x µ 0.59 x 0.4 x 2.42

Pr = = = 7.466
K 0.0765
h o De
= 0.027 x (25137.74) 0.8 (7.466) 1/3 φ 0.14
K
ho Btu
= 16312
.
φs hpie 2 ° F
El fluido caliente circula por la carcaza
h o / φs
tw = tc + (T - t c )
h io / φt + h o / φs c
16312
.
t w = 129.4 + (279.8 - 129.4)
128.48 + 16312
.
tw = 214 °F
a tw µkerosén = 0.54 cP µcrudo = 1.7 cP
0.14
 µ  3.6 
0.14
φt =   =  = 111
.
 µw   17
. 
0.14
 µ  0.4 
0.14
φs   =  = 0.959
 µw   0.54 
ho
xφS = 16312
. x 0.959
φS
Btu
h o = 156.43
hpie 2 ° F
h io
x φt = 128.48 x 1.11
φt

53
Btu
h io = 142.61
hpie 2 ° F
Es importante puntualizar que al considerar la variación de los coeficientes individuales de

transferencia de calor, se viola el postulado de Uo constante a lo largo del intercambiador
en el desarrollo de la diferencia media de temperatura logarítmica LMTD. Sin embargo, la
práctica ha demostrado que cuando las propiedades del fluido varían a lo largo del
intercambiador, se debe corregir por efecto de viscosidad y mantener la diferencia medida
temperatura logarítmica calculada con las temperaturas terminales.
b) Factores de ensuciamiento
Las resistencias a la transferencia de calor debidas al ensuciamiento son causadas por

sedimentos, polímeros y otros depósitos que se forman en las paredes internas y externas de
los tubos de los intercambiadores de calor, cuando éstos se encuentran en servicio. Los
valores que se utilizan en el diseño toman en cuenta las resistencias que se esperan durante
la operación normal del equipo y un tiempo de servicio razonable entre los períodos de
limpieza. Los factores de ensuciamiento se representan con los símbolos rio y ro.
En las tablas de las páginas 5 a la 9 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores
de Calor, se muestran los factores de ensuciamiento normales para diferentes tipos de
servicio, basados en las recomendaciones de la Asociación de Fabricantes de
Intercambiadores Tubulares (TEMA) y en las experiencias pasadas. Observe que estos
factores aplican a la superficie sobre la cual el ensuciamiento ocurre.
Aunque parece algo insignificante ajustar un valor de poca precisión a un área de
referencia, este paso se requiere para los cálculos por computadora y se hace durante los
cálculos manuales con el propósito de ser consistente. Los factores de ensuciamiento
tabulados pretenden evitar que el intercambiador transfiera menos calor que el requerido
por el proceso, durante un período aproximado de un año a uno y medio. Sin embargo, esta
tabla es solamente una guía, ya que de existir información que pueda ser utilizada para
determinar con precisión el factor de ensuciamiento para un servicio en particular, este
factor se debe usar en lugar de los valores que se presentan en estas tablas.
La importancia de los factores de ensuciamiento depende del valor del coeficiente de
transferencia de calor limpio, Uc; mientras mayor sea este coeficiente, más importante es el
factor de ensuciamiento. Después de un cálculo preliminar de Uc, es fácil determinar el

54
efecto que tiene el doblar (o disminuir a la mitad) los factores de ensuciamiento que se han
supuesto sobre el tamaño del intercambiador. Si este efecto es pequeño (5% o menos), no
se justifica determinar un factor de ensuciamiento más preciso. Sin embargo, muchas veces
el Uc es tan grande que el tamaño del intercambiador depende exclusivamente del valor del
factor de ensuciamiento. En estos casos se deben examinar minuciosamente los datos de
planta disponibles.
c) Mecanismos de ensuciamiento
Ensuciamiento por sedimentación: Algunas corrientes y en particular el agua de
enfriamiento contiene sólidos suspendidos que se depositan sobre el área de transferencia.
Generalmente, estos depósitos no se adhieren fuertemente sobre la superficie y a medida
que aumentan en espesor se facilita su remoción. El ensuciamiento por sedimentación
depende de la velocidad del fluido y en menor grado de la temperatura de la pared sobre la
cual se deposita. Hay algunas situaciones donde este ensuciamiento puede “soldarse” a la
pared caliente y hacer muy difícil su remoción.
Ensuciamiento por inversión de la solubilidad: Ciertas sales presentes en las aguas
naturales, son menos solubles en agua caliente que en fría, ejemplo, el sulfato de calcio. Si
la temperatura de la superficie es mayor que la de saturación de la sal, ésta precipita sobre
la superficie. La cristalización comienza al principio en los
sitios activos y luego se extiende a toda la superficie donde la temperatura sea mayor que la
de saturación. La incrustación es fuerte y generalmente requiere de tratamiento químico o
mecánico fuerte para su remoción.
Ensuciamiento por reacción química: Es una forma común de ensuciamiento y resulta
cuando hay reacciones químicas en una de las corrientes, que originan la producción de una
fase sólida cerca de la superficie, ejemplo, formación de coque sobre la superficie de los
tubos o polimerización de uno o más componentes de las corrientes formando una capa fina
de plástico o goma muy difícil de limpiar.
Ensuciamiento por corrosión: Si una corriente corroe el metal de la superficie de
transferencia, algún intento por limpiar la superficie puede resultar en acelerar la corrosión
y la falla del intercambiador es evidente.
Ensuciamiento biológico: Muchas aguas de enfriamiento y corrientes de proceso
contienen organismos que se adhieren a las superficies sólidas y crecen. Aún cuando la
película formada sea muy delgada la resistencia a la transferencia puede ser muy grande. Si

55
se piensa que el problema de ensuciamiento es biológico la solución usual es matar la
forma de vida mediante una clorinación continua, intermitente o utilizando aleaciones con
un contenido muy alto de cobre, ejemplo 90-10 Cu-Ni.
Ensuciamiento por mecanismos combinados: Muchos de estos mecanismos pueden
ocurrir simultáneamente dependiendo de las características del proceso de transferencia de
calor.
Criterio:
Para el diseño de intercambiadores es muy importante considerar los criterios siguientes
sobre ensuciamiento:
1 .El ensuciamiento no es usualmente severo por debajo de los 120 °C (250 °F).
2. El ensuciamiento es más severo cuando los hidrocarburos se calientan, que cuando se
enfrían. Este se cumple particularmente para los crudos que contienen sales disueltas en el
agua y sólidos suspendidos. El tren de precalentamiento de crudo de las unidades de
destilación, muchas veces incluye un desalador o un tambor vaporizador para remover el
agua antes que el crudo alcance la temperatura de evaporación del agua. De esta manera, se
reduce el ensuciamiento de los intercambiadores de crudo causado por las sales.
3 .La vaporización en un intercambiador puede causar ensuciamiento severo, debido a la
concentración de depósitos en el líquido remanente hasta el punto de sobresaturación.
4. Altas velocidades tienden a reducir el ensuciamiento. Esto se cumple especialmente en
los casos de agua de enfriamiento que contiene sal, crudo con arena y gases con partículas.
5. La alimentación a los hidrofinadores, reformadores catalíticos y plantas de
desintegración catalítica, muchas veces se ve afectada por un proceso de ensuciamiento
severo debido a las reacciones orgánicas con oxígeno, que ocurren mientras la alimentación
se encuentra almacenada en los tanques. Este proceso de ensuciamiento puede reducirse
estableciendo una atmósfera de gas inerte en los tanques de almacenamiento.
6. Los fondos de una torre de destilación de crudo, aunque son pesados y se encuentran a
una temperatura elevada, no ocasionan normalmente mucho ensuciamiento (siempre y
cuando la temperatura de la zona de vaporización instantánea no sea excesiva).
d) Remoción de las incrustaciones (ensuciamiento)
El diseñador debe tomar ciertas previsiones para remover este tipo de depósitos
periódicamente. Algunas incrustaciones se pueden eliminar por métodos solamente
químicos; un ejemplo común es la eliminación de carbonatos por clorinación. Es
56
importante señalar que estos trabajos de limpieza por métodos químicos deben ser
realizados bajo la supervisión de un experto y tienen la gran ventaja de no necesitar
remoción del equipo o desconexión de las tuberías para realizarlo. Existe también una
variedad de métodos mecánicos tales como: el uso de chorros de agua por el interior y
exterior de los tubos, el uso de cepillos rotatorios para limpieza, entre otros.
e) Coeficiente limpio de transferencia de calor
El coeficiente limpio Uc, es el coeficiente total que puede esperarse cuando un

intercambiador nuevo se coloca por primera vez en servicio.
1
= Rc
Uc
1
= R io + R o + rw + F1
Uc
Donde F1 = 0,0002 m2 °C/W = 0,0001 hpie2 °F/Btu
Y, representa la resistencia estimada por el ensuciamiento de un intercambiador nuevo
debido a los lubricantes utilizados durante la expansión de los tubos y la corrosión causada
por la prueba hidrostática del equipo, entre otros.
Relación entre Uo y Uc
1
= R io + rio + rw + R o + ro
Uo
1
= R io + R o + rw + F1 Uc > Uo siempre
Uc
Unidades
1 1 Btu
= + rio + ro - F1
Uo Uc h pie 2 ° F
S i rio + ro = Rd
1 1
= + Rd - F1
Uo Uc
Uc - Uo
Rd = + F1
Uo x Uc

57
Cuando se desea conocer la velocidad a la cual se acumula lodo, barro o cualquier
incrustación sobre un área de transferencia A, se procede de la siguiente manera:
• Q se calcula por balance de energía.
Q
• Uo = (Calcular Uo)
A ∆Tme
• ∆Tme cambia a medida que se acumula lodo y se debe calcular a partir de
temperaturas observadas (medidas).
• Uc no varía si la incrustación o lodo no altera la velocidad másica del fluido,
reduciendo el área de flujo.
Uc - Uo
• Calcular Rd = + F1
Uo x Uc
• Si Rd (depositado) > Rd (permitido) el aparato debe ser limpiado.
3.4 Temperaturas de operación
Las temperaturas de operación de un intercambiador son establecidas por las condiciones

del proceso. Sin embargo, en ciertos casos, el diseñador del intercambiador establece las
condiciones de operación.
3.5 Temperatura de las corrientes a almacenaje

La temperatura máxima de una corriente enviada a un almacenaje abierto a la atmósfera, se
establece generalmente de acuerdo a criterios de seguridad, aspectos económicos o
consideraciones especiales del proceso.
3.6 Criterios de seguridad
Una corriente enviada a un tanque situado a nivel del mar y abierto a la atmósfera, la
temperatura no debe exceder del valor al cual su presión de vapor verdadera sea 89.6 kPa
abs. (13 psia). Este valor se reduce 11.3 kPa, por cada 100 m (0.5 psi por cada 1000 pie) de
elevación. Para las corrientes pesadas, cuya presión de vapor verdadera es difícil de
determinar, la temperatura máxima a almacenaje debe ser el valor más bajo entre 28 °C (50
°F), por debajo del punto inicial de ebullición ASTM y 8 °C (15 °F) por debajo del punto
de inflación mínimo.

58
Las corrientes no se deben enviar a almacenaje a temperaturas superiores de 90 a 120°C
(200 a 250 °F). Si se opera en este rango de temperatura o por encima de él, el agua
remanente en el tanque podría evaporarse ocasionando que el tanque se derrame.
3.7 Temperatura del agua de enfriamiento
Las temperaturas de salida máxima permitida para el agua de enfriamiento (determinadas

por consideraciones de ensuciamiento), en enfriadores que no sean recipientes llenos de
agua son las siguientes (Box Coolers):
Agua salada 48 °C (120 °F)
Agua salobre 51 °C (125 °F) Agua dulce
54 °C (130 °F)
La temperatura máxima de operación utilizada para un proyecto debe verificarse con el
cliente, ya que ésta tiene una influencia importante en la determinación de la superficie.
Algunas veces, un condensador o un enfriador pueden diseñarse utilizando gran cantidad de
agua de enfriamiento con una temperatura de salida relativamente baja. Cuando este sea el
caso, se debe tener presente la posibilidad de reutilizar esta agua en otros enfriadores,
donde la temperatura de salida del agua sea igual a la máxima permitida. Los
intercambiadores tipo serpentín sumergido en recipiente con agua operan con agua que ha
sido utilizada previamente
3.8 Caída de presión
La caída de presión en un intercambiador es producto de tres tipos de pérdidas: por fricción

debido al flujo, las debidas a cambios en la dirección del flujo y las causadas por la
expansión y contracción en las entradas y salidas de las boquillas y tubos. El método para
calcular la caída de presión es diferente para cada tipo de intercambiador. En la tabla 10.I,
se muestran valores típicos de caída de presión en intercambiadores.
El diseño de un intercambiador de calor está basado generalmente en un balance económico
entre el costo de la superficie del intercambiador y los costos de las bombas o compresores.
El costo de un servicio, por ejemplo el agua, se incluye con frecuencia en este balance
económico. Velocidades másicas altas a través del intercambiador permiten un coeficiente
de transferencia mayor y un área menor; pero se requiere una caída de presión mayor. Esta

59
situación requiere de una instalación con costos de inversión del intercambiador menor. En
algunas ocasiones, un sistema en particular puede tener una caída de presión excesiva, la
cual debería ser utilizada para minimizar el costo del intercambiador.
En general, la necesidad de hacer un balance económico detallado entre la caída de presión

y el área del intercambiador, puede determinarse observando el efecto que tiene el
coeficiente de película individual sobre el coeficiente total de transferencia de calor. Poco
se gana especificando una caída de presión mayor para un fluido en un intercambiador, si el
otro fluido tiene un coeficiente de película significativamente bajo. Para tales casos, un
balance económico detallado es innecesario.
No es deseable tener altas caídas de presión, ya que contribuyen a la erosión, requiriendo el
uso de internos con espesores excesivos y de válvulas, accesorios o tuberías de una
clasificación mayor en el circuito del intercambiador.
A continuación, se describen algunos criterios para incrementar la transferencia de calor

cuando la caída de presión es menor que la máxima permitida, o disminuirla, si es mayor
que la permitida.
Un diseño de intercambiador con los parámetros óptimos se considera ineficiente, aún
cuanto satisfaga los requerimientos de transferencia de calor si no usa toda la caída de
presión permitida; si este es el caso, el intercambiador puede hacerse más pequeño
efectuando uno o más de los pasos siguientes:
1. Incrementar la longitud del tubo al máximo permitido, por las prácticas de construcción y
limitaciones de la refinería.
2. Disminuir el espaciado del tubo al mínimo permisible, por limitaciones de construcción o
mantenimiento.
3. Disminuir el diámetro del tubo al mínimo permisible, por las limitaciones de caída de
presión en el lado del tubo y de mantenimiento.
4. Probar con tubos de aleta si el coeficiente del lado de la carcasa es menor de 1/3 del
coeficiente del lado de los tubos y el número de Reynolds en el lado de la carcasa es mayor
de 1000.

60
Si es necesario más superficie de la requerida por la transferencia de calor para proveer
suficiente área de flujo y reducir la caída de presión se puede:
1. Ajustar la caída de presión permisible. Posiblemente esta caída para la cual se diseñó la
unidad, fue seleccionada arbitrariamente y se puede aumentar.
2. Ajustar la geometría de tal forma que produzca la menor disminución de la transferencia

de calor por unidad disminuida en caída de presión, efectuando uno o más de los siguientes
pasos:
2.a. Incrementar el espaciado del deflector.
2.b. Disminuir la longitud del tubo.
2.c. Incrementar el espaciado del tubo.
2.d. Usar deflectores de doble segmento.
2.e. Usar carcasas de flujo dividido.
2.f. Usar unidades en paralelo
Tabla 10.I
Caídas de presión típicas
Intercambiadores de carcaza y tubos, doble tubo y enfriadores de aire
Gases y vapores (alta presión) 35-70 kPa
Gases y vapores (baja presión) 15-35 kPa
Gases y vapores (presión atmosférica) 3.5-14 kPa
Vapores (vacío) <3.5 kPa
Vapores (condensadores de torre de vacío) 0.4-1.6 kPa
Líquidos 70-170 kPa
Requerimiento especial
Carcasa F, corriente del lado de la carcasa 35-70 kPa máximo
5-10 psi máximo
Intercambiadores de láminas con aletas
Gases y vapores 5-20 kPa
1-3 psi
Líquidos 20-55 kPa
3-8 psi

61
Diseño de intercambiadores de calor de carcasa y tubos
Independientemente del método utilizado el trabajo de diseñar o especificar un

intercambiador de calor de carcasa y tubos de puede dividir en tres grandes categorías:
a) Datos térmicos del proceso

Abe Devore y colaboradores, indican que una especificación completa de
requerimientos de proceso debe incluir:
1. Velocidad de flujo de ambas corrientes, fase y naturaleza del flujo, ejemplo

líquido, vapor, bifásico, vapor de agua, agua, hidrocarburo, entre otros.
2. Composición y estados de ambas corrientes, haciendo énfasis en el tipo de

unidades mediante las cuales se expresa la composición.
3. Temperaturas terminales.
4. Carga calórica.
Esta debe ser consistente con la información suministrada en los puntos 1, 2 y 3.
De no ser así, se viola la primera Ley de la Termodinámica, lo cual
increíblemente se hace con mucha frecuencia.
5. Propiedades de transporte de ambas corrientes.
6. Condiciones de operación.
Temperatura y presión a la entrada y salida de la unidad.
7. Caída de presión permitida.

Este es un parámetro muy importante en el diseño de intercambiadores de calor y
en muchas circunstancias puede ser el factor controlante. La caída de presión
representa la energía que se debe suministrar al fluido para transportarlo a través
del intercambiador, desde la boquilla de entrada hasta la de salida.
8. Resistencia debido al ensuciamiento.

62
9. Características de los fluidos. Corrosivos, tóxicos, inflamables, entre otros.
b) Consideraciones mecánicas de diseño
Después de completar las especificaciones térmicas el Ingeniero de Proceso, debe

preparar la hoja de especificaciones mecánicas, la cual contempla:
a) Determinación del tipo de intercambiador.

b) Códigos, estándares y regulaciones aplicables.
c) Temperatura y presión de diseño.
d) Tamaño o limitaciones de espacio.
c) Materiales de construcción
La selección de los materiales de construcción debe satisfacer un conjunto de

parámetros que conduzcan a un balance económico, entre el capital a ser invertido y la vida
útil del equipo. Estos factores se pueden evaluar por separado y los más importantes son:
resistencia a la corrosión a todas las temperaturas posibles de operación, fatiga estructural,
soldaduras, satisfacer todas las leyes aplicables, códigos y requerimientos de seguros. Es
casi seguro, que cuando uno de estos factores no se toma en cuenta se escoge siempre un
material inapropiado.
La selección del tipo de material no termina con la evaluación de estos parámetros

para los dos fluidos, hay que tener en cuenta que la unión entre los tubos y la placa puede
acumular depósitos de corrosión y contener oxígeno disuelto. Adicionalmente la fatiga
mecánica, las diferencias de temperaturas entre los dos fluidos y las fluctuaciones de la
velocidad del fluido que circula por la carcaza se deben tomar en cuenta al seleccionar los
tipos de materiales de construcción. B.N. Greene, hace un estudio generalizado pero
interesante sobre este tema.
• Procedimiento general de diseño
El procedimiento general utilizado es el siguiente:

63
1. Cálculo de la cantidad de calor intercambiado (Q) a partir de las consideraciones
de proceso.
2. Cálculo de la diferencia de temperatura media efectiva.
3. Asunción del coeficiente global de transferencia de calor Uo, tablas de las páginas
2 a la 4 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor muestra
valores típicos.
4. Cálculo del área basada en el coeficiente global de transferencia de calor Uo

supuesto.
5. Determine las dimensiones físicas del intercambiador, a partir del área calculada.
6. Cálculo de la caída de presión a través del intercambiador y modificación del

diseño interno (si se requiere), para obtener un balance razonable entre el tamaño
del intercambiador y la caída de presión.
7. Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor Uo a partir de las

propiedades físicas de los fluidos, factores de ensuciamiento y arreglo del
intercambiador.
8. Cálculo del área de transferencia basada en Uo calculado y la diferencia de

temperatura media efectiva.
9. Comparación del área de transferencia calculada en el punto 8 con la calculada en

el punto 4. Repetición de los cálculos hasta que estas áreas sean iguales.
a) Método de solución
Este procedimiento general puede utilizarse de una manera satisfactoria si se

desea un dimensionamiento “aceptable y rápido”-.
• Pasos
A continuación se describen los pasos requeridos para definir las dimensiones del
intercambiador.

64
1. Se debe asumir un valor para el coeficiente total de transferencia de calor
Uo, como guía se utilizan las tablas de las páginas 2 a la 4 de Tablas y
Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor.
2. Se debe asumir el arreglo del intercambiador. Utilice las gráficas mostradas

en las figuras de las páginas 15 a la 20 de Tablas y Gráficas de la Unidad I
Intercambiadores de Calor, para calcular el factor de corrección (FT). El
factor debe satisfacer el siguiente criterio:
FT ≥ 0.8
3. Se debe calcular la temperatura media efectiva (MTD).
MTD = FT x LMTD
4. Se debe calcular el área requerida para la transferencia de calor (Atc).
Q
A tc =
Uo * MTD
Donde:
Atc = área de transferencia, (pie2)
Q = calor transferido, (Btu/h)
Uo = coeficiente de transferencia de calor (Btu/h pie2 °F)
MTD = temperatura media efectiva, (°F)
5. Se debe calcular el número de tubos.
A tc
Nt =
π Dt L
Donde:
Nt = número de tubos
Dt = diámetro exterior de los tubos (pie)
L = longitud de los tubos, (pie)

65
6. Se debe determinar el diámetro de la carcasa, utilizando las tablas de las páginas 10 a la

12 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor.
7. Se deben calcular las áreas de flujo (A).
a) Lado carcasa (As)
DIC x C' x B
As =
144 x PT
Donde:
As = área de flujo lado carcasa, (pie2)
DIC = diámetro interno de la carcaza, (pulg)
C’ = espaciado entre tubos, (pulg)
B = espaciado de deflectores, (pulg)
PT = distancia de centro a centro (Pitch), (pulg)
Espaciado de deflectores (B)
El espaciado de deflectores debe estar ubicado en el siguiente rango:

Espaciado mínimo = 20 % DIC
Espaciado máximo = DIC
b) Lado tubos (At)
N t x a' t
At =
n x 144
Donde.
At = área de flujo lado tubos, (pie2)
a’t = área de flujo por tubo, (pulg2)
n = número de pasos

66
Utilice la tabla 11.I anexa para determinar el número de pasos
Tabla 11.I
Número de pasos máximo por los tubos
DI de la carcaza Número de pasos

Mm Pulg máximo recomendado
<250 10 4
250-<510 10-<20 6
510-<760 20-<30 8
760-<1020 30-<40 10
1020-<1270 40-<50 2
1270-<1520 50-<60 14
8. Calcular la velocidad másica (G)
a) Lado carcasa (Gs)
Gs = ms / As
Donde:
Gs = velocidad másica fluido lado carcasa, (lb/hpie2)
ms = flujo másico fluido por carcasa, (lb/h)
As = área de flujo lado carcasa, (pie2)
b) Lado tubos (Gt)
Gt = mt / At
Donde:
Gt = velocidad másica fluido lado tubos,(lb/hpie2)
mt = flujo másico fluido por los tubos, (lb/h)

67
At = área de flujo lado tubos, (pie2)
9. Calcular la velocidad lineal (v)
a) Lado carcasa (vs)
vs = Gs / (3600 x ρ s)
Donde:
vs = velocidad lineal fluido por carcasa, (pie/s)
ρ = densidad del fluido por la carcasa, (lb/pie3)
b) Lado tubos (vt)
vt = Gt / (3600 x ρt)
Donde:
vt = velocidad lineal fluido por tubos, (pie/s)
ρt = densidad del fluido por tubos, (lb/pie3)
10. Se debe calcular el diámetro equivalente de la carcasa (De). Utilizando la figura

28 de la página 25 de Tablas y Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor
con los siguientes datos:
• Diámetro exterior del tubo

• Arreglo
• Espaciado de tubos (Pitch)
Se obtiene De en pulgadas
11. Se debe calcular el número de Reynolds (Re)

68
a) Lado carcasa (Res)
Res = Gs De / (µs x 12)
Donde:
µs = viscosidad del fluido por la carcasa, (lb/hpie)
b) Lado tubos (Ret)
Ret = Gt DIt / (µt x 12)
Donde:
µt = viscosidad del fluido por los tubos, (lb/pie h)
12. Se deben calcular los factores JH
a) Lado carcaza (JHs). Se debe utilizar la figura 28 de la página 25 de Tablas y

Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor.
b) Lado tubos (JHt). Se debe utilizar la figura 24 de la página 21 de Tablas y

Gráficas de la Unidad I Intercambiadores de Calor
13. Calcular los números de (Prandt1)1/3
a) Lado carcasa.
 C ps x µ 
1/ 3
 
 Ks s
Donde:
K = conductividad térmica del fluido.
b) Lado de los tubos

69
 C pt x µt 
1/3
 
 Kt t
14. Calcular los coeficientes promedio de transferencia de calor por convección (ho,
hio).
a) Lado carcasa.
J K 12  C ps x µs 
1/ 3 0.14
µ 
h o = Hs s    
De  Ks  s  µw 
Donde:
µw = viscosidad del fluido por carcasa evaluado a la temperatura de la pared Tw
De = diámetro equivalente de la carcasa
b) Lado tubos.
J K 12  C pt x µt 
1/ 3 0.14
µ 
h i = Ht t    
DI t  Kt t  µw 
Corregir el coeficiente hi para obtener el coeficiente hio.
hio = hi x (Ai/Ao)
Donde:
Ai = área interior
Ao = área exterior
15.Se debe calcular la temperatura de la pared Tw, con el procedimiento desarrollado en

el ejercicio 3.

70
16. Calcular el factor de corrección por viscosidad (φ) y corregir los coeficientes
individuales de transferencia, utilizando el procedimiento desarrollado en el
ejercicio Nº 3.
15. Calcular el coeficiente global de transferencia de calor (Uo).
−1
 1 1 
Uo =  + + ro + rio + rw 
 hio ho 
D 
ln 2 
 D1 
rw =
2 Kπ
Donde:
D2 = diámetro exterior del tubo
D1 = diámetro interior del tubo
K = coeficiente de conductividad térmica del tubo (Btu/hpie2°F/pie)
16. Se debe comparar el valor calculado de Uo (paso 17) con el supuesto (paso 1).
En caso que el valor calculado y el supuesto sean muy parecidos, proseguir con el
cálculo de las caídas de presión, de lo contrario con el valor calculado de Uo, volver al paso
2.
17. Se deben calcular las caídas de presión por los tubos y carcasa, luego compararlas con
las caídas de presión permitidas para ambas corrientes. Las caídas de presión calculadas
(ambas) deben ser menor que las permitidas, si no es así, se deben efectuar
modificaciones en el arreglo del intercambiador y repetir todo el proceso desde el paso
2.

71
Este método de cálculo fue de mucha utilidad para la industria en general hasta
mediados de los años 70, motivado a que en 1963 Bell, introduce un método manual
considerado a partir de 1983 por Taborek como el mejor método manual disponible.
Se recomienda al lector consultar las referencias antes mencionadas. Para los fines de
este manual, el método de cálculo desarrollado anteriormente es herramienta suficiente para
introducir al diseñador sin experiencia en la visualización del efecto de las diferentes
variables sobre la transferencia de calor, así como la influencia de la geometría del
intercambiador sobre el diseño térmico y adquirir la habilidad de analizar los valores de
números de Reynolds, velocidades másicas, coeficientes de transferencias, entre otros.
El tamaño del intercambiador es un compromiso entre la transferencia de calor y el

diseño mecánico del equipo.
Ejercicio N° 4
Se desea enfriar 360000 lb/h de kerosén de 120°F a 103°F, utilizando agua de mar a
85°F. Los datos del intercambiador son los siguientes:
Agua de mar Kerosén

Entrada Salida Entrada Salida
Flujo másico lb/h - - 360000 360000
Temperatura °F 85 - 120 103
Densidad lb/pie3 63.81 - 50.2 50.7
Viscosidad cP 0.911 - 0.47 0.49
Capacidad calorífica Cp Btu/lb°F 0.938 - 0.451 0.437
Cond. térmica Btu/hpie°F 0.352 - 0.073 0.075
Caída de presión permitida psi 10 5
Presión de entrada psig 35 100
Resistencia al ensuciamiento - 0.001
Material 90/10 Cu/Ni C.S
Calcule el tamaño del intercambiador.
1. Cálculo del calor transferido.

72
(0.451 + 0.437)
Q = 360000 x x (120 - 103)° F
2
Q = 2717280 Btu/h
La temperatura máxima de salida del agua salada es de 120°F. Se asume 95°F

para asegurar una temperatura de aproximación razonable a la temperatura de salida del
kerosén y poder controlar el área del intercambiador.
2. Cálculo de la diferencia media de temperatura logarítmica (LMTD).
(120 - 95) - (103 - 85)

LMTD =
 120 − 95
ln 
 103 − 85 
LMTD = 21.30 °F
3. Cálculo de la temperatura media efectiva.
MTD = FT x LMTD
95 - 85
P = P = 0.28
120 − 85
120 - 103
R = R = 1.7
95 - 85
FT = 0.935 Figura 18 Pag 15
Un paso por la carcasa.
MTD = 19.91 °F

73
4. Cálculo de la masa de agua requerida.
(0.978 + 0.938)
2717280 = wx x (95 - 85)
2
w = 283641 lb/h
5. Cálculo del área de transferencia requerida. De la tabla I-3 pag. 2, Uo está en el

rango de (100-115) Btu/hpie2°F.
Se asume Uo = 100 Btu/hpie2°F.
2717280
Ao =
100 x 19.91
Ao = 1364.8 pie2
6. Selección del tipo de intercambiador.
• El agua circulará por los tubos.
• Carcaza tipo E.
• 4 pasos por los tubos.
• Diámetro externo de los tubos 1 pulgada, 14 BWG.
• Pitch 1 ¼ triangular 30.
• Espesor de la pared del tubo 0.083 pulgadas. ( tabla 10 pag. 13)
• Diámetro interno del tubo 0.834 pulgadas. ( tabla 10 pag. 13)
• Área de flujo por tubo 0.546 pulg2. ( tabla 10 pag. 13)

74
• Área exterior superficial por tubo 0.2618 pie2/pie. ( tabla 10 pag. 13)
• Bafles segmentados de 25%.
• Espaciado de los bafles 25 pulgadas.
7. Cálculo del número de tubos.
1364.8 x 12
Nt =
π x 1 x 20
Nt = 261
8. Cálculo del diámetro de la carcasa.
• Para un paso por la carcasa, arreglo triangular de 1 pulgada x 1 ¼ de paso y

260 tubos, el diámetro interno de la carcasa debe ser de 25 pulgadas. La
carcasa de 27 pulgadas puede acomodar hasta 308 tubos y luce muy grande (
tabla pag. 10)
De = 0.72 (Figura 28 pag 25)
9. Cálculo del área de flujo por la carcasa.
25 x 0.25 x 25
As =
144 x 1.25
As = 0.868 pie2
10. Cálculo del área de flujo por los tubos.

75
261 x 0.546
At =
4 x 144
At = 0.2474 pie2
11. Cálculo de la velocidad másica por la carcasa.
360000
Gs =
0.868
Gs = 414746.54 lb/hpie2
12. Cálculo de la velocidad másica por los tubos.
283641
Gt =
0.2474
Gt = 1146487.47 lb/hpie2
13. Cálculo del número de Reynolds por la carcasa y por los tubos.
0.72 x 414746.54
R es =
0.48 x 2.42 x 12
Res =21422.85
1146487.47 x 0.834
R et =
12 x 0.911 x 2.42
Ret =36142.68
14. Cálculo de la velocidad lineal por la carcasa y por los tubos.

76
414746.54
Vs =
3600 x 50.47
Vs =2.28 pie/s
1146487.47
Vt =
3600 x 63.81
Vt =4.99 pie/s
La velocidad es baja, para tubos 90/10 ó 70/30 Cu/Ni. Esta debe estar
preferiblemente entre 7 y 8 pie/s. Una alternativa para aumentar esta velocidad es aumentar
el número de pasos por los tubos a 8, por ejemplo, (se invita al lector a ensayar esta
posibilidad).
Con 5 pie/s ri = 0.0015
rio = 0.0015 x 0.834 rio = 0.001251
15. Cálculo del coeficiente individual de transferencia de calor por el lado de la

carcasa.
Con Res = 21422,85 JHs = 85
De
J Hs = ho (Pr) −1/ 3 φs − 0.14
Ks
Ks
ho = J Hs (Pr) −1/ 3 φs − 0.14
De
1/ 3
85 x 0.074 x 12  0.444 x 0.48 x 2.42 
ho =  
0.72 0.074

77
ho = 200.24 Btu/hpie2°F
16. Cálculo del coeficiente individual de transferencia de calor por el lado de los
tubos.
Debido a que la figura 24 pag 21, origina coeficientes de transferencia de calor,

generalmente altos para el agua se recomienda utilizar los datos de Eagle y Ferguson
(figura 25 pag 22) para agua pura dentro de los tubos.
hi = 1190 x 0.94
hi = 1119.54 Btu/hpie2°F
0.8344
h io = 1119.54 x
1
hio = 933.7 Btu/hpie2°F
Los coeficientes hio y ho no ameritan corrección por efectos de viscosidad debido

a que ésta es muy baja. La viscosidad en la terminal fría es ≤ 1 Cp.
17. Cálculo de Uo.
1
Uo =
1 1
+ + rw + ro + rio
h io h o
 1 
ln 
 0.834 
rw =
2 xπ x 41

78
rw = 0.0007046
1
Uo =
1 1
+ + 0.0007846 + 0.001 + 0.001251
933.7 200.24
1
Uo =
0.001071 + 0.004990 + 0.0007046 + 0.001 + 0.001251
1
Uo =
0.0090166
Uo = 110.90 Btu/hpie2°F
Uo asumido en el paso 5 difiere en un 9.8%. Se invita al lector a repetir los

cálculos desde el paso 5, con Uo = 110.9 Btu/hpie2°F.
18. Cálculo de la caída de presión por la carcasa.
fG 2s ( N + 1)D s
∆Ps =
5.22 x 1010 De s φs
∆Ps en psi
f = 0.0018 (Figura 29 pag 26)
ρ kerosen 50.45
s = = = 0.79
ρagua 6381
.
L 12 x 20
N + 1 = 12 x N +1= N + 1 = 10
B 25
0.0018 x (414746.54) 2 x 10 x 2.083

∆Ps =
5.22 x 1010 x 0.06 x 0.79 x 1

79
lb
∆Ps = 2.6 ∆Ps = 2.6 psi
pulg 2
∆Ps = calculado < ∆Ps permitido
19. Cálculo de la caída de presión por los tubos.
f x G 2t x L x N
∆Pf =
5.22 x 1010 x D x s x φt
f = 0.0002 (Figura 26 pag 23)
0.0002 x (1146487.47) 2 x 20 x 4
∆Pf =
5.22 x 1010 x 0.0695 x 1 x 1
∆Pf = 5.8 psi
4 N V2 V2
∆Pr = = 015
. (Figura 27 pag 24)
s 2g 2g
∆Pr = 4 x 4 x 0.15
∆Pr = 2.4 psi
∆Pt = 5.8 + 2.4
∆Pt = 8.2 psi
∆Pt calculado < ∆Pt permitido
El intercambiador es size 25-240 tipo AES.

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

Ing, Lourdes Rosas Msc

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

1.3 Mecanismos de Transferencia de Calor

1.4 Equipos de Transferencia de Calor

De acuerdo al tipo de servicio

De acuerdo a su Configuración o Construcción

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

1.5 Intercambiador de Carcasa y Tubo

• Según nomenclatura TEMA

• Según su construcción mecánica

Elementos del Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubo

Selección del Fluido

• Por los tubos

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

1.7 Temperatura del Agua de Enfriamiento

1.8 Caída de Presión

1.9 Ecuaciones Básicas para el Intercambiador de Calor

1.10 Diferencia de Temperatura Media Logarítmica (LMTD)

1.11 Diferencia de Temperatura Media Efectiva.

1.12 Temperatura de la Pared

1.13 Procedimiento General de Diseño

1.14 Tablas y Gráficos

1.15 Diseño y evaluación de un Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubo

• Utilizando Una Hoja de Cálculo

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

Calor: Es una energía en tránsito de un cuerpo a otro, o entre el sistema y sus

Energía interna: Es una medida macroscópica de las energías moleculares,

Temperatura: Es una medida de la energía térmica del movimiento desordenado

Primera ley de la termodinámica:“Aunque la energía se manifiesta de diversas

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

Procesos de transferencia de calor: La transferencia de calor es el estudio de las

1.3 Mecanismos de Transferencia de Calor

K = Conductividad térmica Btu / (h) (Pie2) (°F/Pie)

K Sólido > K Líquido > K Gases

Sólidos conductores Kgrande Aluminio T = 32 °F K = 117

Es importante señalar que la conductividad térmica varía con la temperatura,

a) Conductividad térmica de los sólidos

b) Conductividad térmica de los líquidos

La influencia de la presión es despreciable, para la mayoría de los líquidos K

c) Conductividad térmica de gases y vapores

La influencia de la presión es despreciable, excepto para vacíos muy bajos.

Benceno T = 115 °F K = 0.0073

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

• Pared cilíndrica simple y compuesta

La figura, representa el proceso de transferencia de calor en una pared cilíndrica

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

Pared cilíndrica simple

2 Kπ L (Ti - To ) (Ti - To ) Potencial

En función del diámetro

La transferencia de calor por convección, se define como el transporte de calor de un

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

Para la mayoría de los procesos de transferencia de calor por convección el flujo

El coeficiente de película, es una medida de flujo de calor por unidad de

Operaciones Unitarias I Prof. Lourdes Rosas

Toda materia irradia constantemente energía en forma de ondas electromagnéticas,

ε = Emisividad o coeficiente de absorción

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