Plan de Control DE Calidad

PLAN DE CONTROL
DE CALIDAD
PROYECTO:
“CONSTRUCCIÓN DE OBRAS COMPLEMENTARIAS DE LA
POZA DE SEDIMENTACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DEL
SECTOR 04 – AREA CONTENIDA DE LA PLANTA RO,
DESCARGA A ARD Y DESCARGA A CLARIFICADORES”
CLIENTE: MINERA BARRICK MISQUICHILCA S.A.

INDICE
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................5
2. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.................................................................................6
2.1. Generalidades...........................................................................................................6
2.2. Objetivos...................................................................................................................6
2.3. Alcances....................................................................................................................7
2.1. Campo de Aplicación...............................................................................................8
3. REFERENCIA NORMATIVA Y OTROS...............................................................................9
4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES............................................................................................9
4.1. Definiciones..............................................................................................................9
4.2. Términos.................................................................................................................12
5. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD (SGC) PARA LA OBRA.......................................13
5.1. Requisitos Generales de la Empresa..................................................................13

5.2. Requisitos de la documentación........................................................................13
5.2.1. Control de Documentos.................................................................................13
5.2.2. Control de Registros......................................................................................15
6. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES...........................................................................16
6.1. Compromiso de la Dirección.................................................................................16

6.2. Enfoque al cliente - Coordinaciones con la Supervisión...................................16
6.3. Política del Sistema Integrado de Gestión de COANSA...................................16
6.4. Planificación del Sistema de Gestión de Calidad...............................................17
6.5. Responsabilidad, Autoridad y Comunicación.....................................................18
6.5.1. Representante de la Dirección en el Área de Gestión de Calidad...............18
6.5.2. Responsabilidad y Autoridad del personal en la Obra.................................18
7. GESTIÓN DE LOS RECURSOS........................................................................................23
7.1. Provisión de recursos............................................................................................23

7.2. Recursos humanos................................................................................................24
7.2.1.
REVISADO POR: APROBADO POR:
Manuel Viteri Edwar Rojas

Gerente de Proyecto Gerente General
...........................................................................Capacitación y entrenamiento
........................................................................................................................24
7.3. Infraestructura........................................................................................................24
7.4. Ambiente de trabajo...............................................................................................24
8. REALIZACIÓN DEL PRODUCTO......................................................................................25
8.1. Planificación de la realización del producto...........................................................25

8.2. Procesos relacionados con el cliente..................................................................26
8.2.1. Consultas y cambios de ingeniería...............................................................26
8.2.2. Comunicación con el Cliente.........................................................................26
8.3. Compras: Materiales y equipos incorporados a obra........................................27
8.4. Producción y prestación del servicio...................................................................27
8.4.1. Control de la Producción y Prestación del Servicio......................................27
8.4.2. Validación de los Procesos y de la Prestación del Servicio.........................27
8.4.3. Identificación y Trazabilidad del Producto....................................................28
8.4.4. Propiedad del Cliente.....................................................................................29
8.4.5. Preservación del Producto.............................................................................30
8.5. Control de “Dispositivos de seguimiento y medición”........................................30
8.6. Control de Calidad en la Ejecución de Obras.....................................................31
8.6.1. Plan de control de movimiento de tierras......................................................31
8.6.2. Control de calidad de concreto......................................................................37
8.6.3. Plan de control de calidad de instalación de geosintéticos..........................39
8.6.4. Recepción y Almacenamiento de Geosintéticos.........................................115
8.6.5. Plan de control de calidad de instalación de tuberías................................130
9. MEDICIÓN ANÁLISIS Y MEJORA...................................................................................165
9.1. Seguimiento y medición......................................................................................165

9.1.1. Satisfacción del Cliente...............................................................................165
9.1.2. Satisfacción del Producto............................................................................165
9.1.3. Auditorías Internas.......................................................................................165
9.2. Tratamiento de No Conformidades (NC)........................................................166
9.3. Análisis de Datos.................................................................................................167
9.4. Mejoras.................................................................................................................167
9.4.1. Mejora Continua...........................................................................................167
10. ANEXOS................................................................................................................168
1. INTRODUCCIÓN.
COANSA DEL PERÚ INGS S.A.C basa su Sistema Integrado de Gestión en mantener
altos estándares de seguridad, salud ocupacional, medio ambiente, calidad y
responsabilidad social; con el liderazgo de la Alta Dirección; bajo el cual se define el
Plan de Control de Calidad que describen los recursos, prácticas, procedimientos y
controles que se aplicarán de forma integral a las actividades de propias del alcance,
que se sustentan y tienen como referencia el cumplimiento estricto de la
documentación técnica entregada por MINERA BARRICK MISQUICHILCA.
En COANSA, entendemos que la Gestión de Calidad en la construcción debe ser

enfocado, implementado y desarrollado con la gestión integral y articulada de todos los
procesos inherentes a la gestión del control de calidad como son: gestión de campo,
gestión de laboratorio y su sistematización a través de los registros de los documentos
de la Obra, permitirán dar una garantía de los controles realizados, los mismos que
serán entregados a MINERA BARRICK MISQUICHILCA al finalizar la Obra o según sea
requerido.
Durante el desarrollo de nuestro servicio se implementará y ejecutará el presenta Plan;

el mismo que es elaborado considerando los requerimientos, políticas y
procedimientos de la documentación técnica entregada por MINERA BARRICK
MISQUICHILCA; además de las buenas prácticas en gestión de la calidad
definidos en los estándares mundialmente aceptados y vigentes como son
Normas ISO 9001:2008 y Guía PMBOK-PMI. Todo esto con la finalidad de garantizar
el cumplimiento de los procedimientos, formatos, Normas Técnicas y demás
requerimientos y exigencias de calidad de nuestro Cliente MINERA BARRICK
MISQUICHILCA.
Para alcanzar el éxito de nuestro servicio contamos con el compromiso de la Alta

Dirección bajo los lineamientos y Políticas de nuestra empresa “COANSA DEL PERÚ
INGS S.A.C”; para lo cual, definimos que la Calidad no es una función adicional sino
que, es un atributo natural de nuestra Gestión, que enfatiza el control en los procesos
brindando el Servicio de Control de Calidad en la Construcción.
2. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2.1. Generalidades
 Implementar el sistema de Gestión de la Calidad para la ejecución de los trabajos

propios al alcance del presente proyecto.
 Nuestro Plan de Control de Calidad es definido por Jefe de Control de

Calidad de acuerdo a los requerimientos y especificaciones técnicas
aplicables de la Obra, con el cual se verificará la adecuación y efectividad en
la ejecución de la Obra.
2.2. Objetivos
 Implementar el sistema de Gestión de la Calidad para la ejecución de los trabajos de

“MOVIMIENTO DE TIERRAS, CONCRETO, INSTALACIÓN DE TUBERÍAS
(ELECTROMECANICA) Y GEOSINTETICOS”
 Definir los parámetros a controlar de acuerdo con los documentos técnicos

entregados por MINERA BARRICK MISQUICHILCA acorde con sus políticas y
estándares.
 Definir los registros de seguimiento y control que garantice la Calidad de la obra que
se entregará a nuestro cliente.
 Manejar la documentación establecida y requerida por cada uno de nuestros clientes

para los diferentes procedimientos requeridos para la colocación de concreto.
 Verificar que todos los Materiales que se reciban en el emplazamiento, estén en

condiciones normales para su uso, así como registrar y cuantificar los daños
identificando el origen de los mismos (fábrica, transporte, descarga y/o
manipulación por terceros de modo que se coordine con Almacenes de cada uno
de nuestros clientes Proyectos para su devolución y de manera que se tomen las
acciones correctivas y así minimizar desperdicios).
 Establecer una metodología del proceso de montaje de tuberías en este proyecto, en

lo relacionado al Pre-ensamble y el ensamble según las instrucciones y
especificaciones emitidas por cada uno de nuestros clientes establecidos en el
Contrato, las mismas que son consideradas en la descripción de los procesos.
 Con el nombre de “tuberías” se entiende y abarca todo lo siguiente: tubos, Bridas,

Empaquetaduras, válvulas, conexiones, accesorios, y otros componentes tales como,
juntas articuladas, filtros, instrumentos de medida, etc; si el proyecto lo requiere.
 Establecer los Criterios constructivos para lograr la más adecuada metodología
de Instalación y soldaduras para los revestimientos; como por ejemplo
geomembranas de HDPE, VFPE/LLDPE, Geocompuestos (GCL u otros),
Geotextiles, Geonets, etc.
 Establecer una metodología que nos optimice la gestión del Plan de Control de
Calidad, tanto para las soldaduras de polietileno, chequeo de equipos de
soldadura, gestión de calidad, etc.
2.3. Alcances
El presente Plan de Control de Calidad enuncia las prácticas, los recursos y la

secuencia de las actividades relacionadas con el Sistema de Gestión de la Calidad
de la empresa bajo los lineamientos de la norma NTC-ISO 9001 versión 2008 y que
son específicas a las actividades de movimiento de tierras, concreto, instalación de
tuberías (electromecanica) y geosinteticos, de acuerdo a las especificaciones técnicas
y planos referidos a este proyecto “CONSTRUCCIÓN DE OBRAS
COMPLEMENTARIAS DE LA POZA DE SEDIMENTACIÓN Y ESTABILIZACIÓN
DEL SECTOR 04 – AREA CONTENIDA DE LA PLANTA RO, DESCARGA A ARD Y
DESCARGA A CLARIFICADORES” y a todas las actividades constitutivas de la
obra, acorde con la documentación técnica y planos entregados por MINERA
BARRICK MISQUICHILCA.
2.1. Campo de Aplicación
El presente Plan de Control de Calidad es implementado y será aplicado a las

actividades propias al alcance del presente proyecto, se define bajo los
requerimientos de MINERA BARRICK MISQUICHILCA debidamente presentados
en los documentos técnicos entregados por nuestro cliente. Este Plan
describe de forma apropiada los objetivos, alcances, organigramas, recursos
humanos, funciones y responsabilidades, actividades, controles de los productos
fabricados y/o materiales utilizados, así también equipos y procedimientos a
emplear durante el desarrollo de las Obras.
COANSA DEL PERÚ INGS S.A.C basándose en dicho Plan, con el respaldo de la
Gerencia General, trabajará denodadamente para cumplir las exigencias de
calidad de la Obra.
De acuerdo al alcance propio del presente concurso se ha definido por el Cliente el

siguiente alcance:
OBRAS COMPLEMENTARIAS Y SECTOR 04
1. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1.1. Corte
1.1.1. Aliviadero de Emergencia
1.1.2. Canales (derivación este, oeste, norte, este-acceso al sauco y
principal.
1.1.3. Alcantarillas Norte y Sur y Sistema de entrega Principal.
1.1.4. Estructura de Capacitación y Derivación.
1.2. Relleno
1.2.3. Estructura de Capacitación y Derivación
1.3. Cama de Apoyo
1.3.3. Estructura de Capacitación y Derivación
1.4. Limpieza y Desbroce
1.4.1. Sector 04.
1.5. Perfilado, corte simple y eliminación para la nivelación de
taludes
1.5.1. Sector 04.
1.6. Reubicación de Canal Existente
1.6.1. Sector 04.
1.7. Excavación y eliminación de Material para conformación de
Zanja de Anclaje
1.7.1. Sector 04.
2. CONCRETO
2.1. Concreto 280 kg/cm2
2.1.1. Aliviadero de Emergencia.
principal.
2.3.1. Estructura de Captación.
2.4. Solado 100 kg/m2
principal.
3. TUBERÍAS Y GEOMEMBRANAS
3.1. Tubería Lisa de HDPE 900mm
3.1.2. Estructura de Captación y derivación.
3.2. Tubería de pared doble HDPE 600mm
3.2.1. Alcantarillas Norte y Sur y Sistema de Entrega Principal.
3.3. Geomembrana 1,5mm
3.3.2. Alcantarillas Norte y Sur y Sistema de Entrega Principal.
3.4. Suministro e Instalación de Geotextil no Tejido de 27 g/m2
3.4.1. De entrega Principal.
3.5. Geomanta tipo P300
3.5.1. Sector 04.
TRABAJOS EN PLANTA RO
1. MOVIMIENTO DE TIERRAS
1.1. Corte
1.1.1. Área Contenida de RO y rampa de ingreso a cuarto de
generadores
1.1.2. Contención secundaria de tubería de descarga de RO, hacia
planta ARD (Ajuste de PH)
1.1.3. Descarga de los clarificadores 1 y 2 de la planta de tratamiento
secundario, hacia poza de emergencia.
1.2. Relleno estructural
1.2.1. Área contenida de RO y rampa de ingreso a cuartos de
generadores.
planta ARD (ajuste de PH)
1.3. Relleno en sacos
1.4. Cama de apoyo(arcilla)
1.5. Demolición
1.5.1. Área contenida de RO y rampa de ingres a cuarto de
generadores
1.6. Excavación, eliminacion y relleno de material para
conformación de zanja de anclaje
2. CONCRETO
generadores.
2.1.3. Área contenida de RO y rampa de ingreso a cuarto de
generadores.
generadores.
3. GEOMEMBRANA
3.1. Geomembrana lisa de 2mm
planta ARD (ajustes de PH)
3.2. Polylock
4. BARANDAS, PARILLAS, OTROS

4.1. Barandas
generadores.
4.2. Parrilla de acero dentada 0.30 x 0.036
generadores.
4.3. Tapas de plancha de acero 0.90 x 0.90 x 0.008m
4.4. Abrazaderas-U-bolt
generadores.
4.5. Soporte de Tuberías

4.6. Retiro de pararrayo y base de concreto
generadores.
5. TRABAJOS ELECTRICOS E INSTRUMENTALES

5.1. Trabajos eléctricos
generadores.
5.2. Trabajos de Instrumentación
6. TUBERIAS Y ACCESORIOS
6.1. Tuberías
generadores.
6.1.2. Descarga de RO, hacia planta
6.2. Tuberías (retiro y montaje)
generadores.
6.3. Accesorios
generadores.
3. REFERENCIA NORMATIVA Y OTROS
 Sistemas de Gestión de Calidad-Requisitos ISO 9001:2008

 PMBOK Project Management Body of Knowledge
 ACI Instituto Americano de Concreto.
 AISC Instituto Americano de Construcción en Acero
 ANSI Instituto Americano de Normas Nacionales
 AWWA Asociación Americana de Obras Hídricas
 ASTM Sociedad Americana de Ensayos de Materiales
 UBC Uniform Building Code
 SPI Sociedad de la Industria del Plástico, Inc
 PPI Instituto de Tubería Plástica.
 AASHTO Asociación Americana Estatal de Autopistas y Transportes
 Reglamento Nacional de Edificaciones
 Especificaciones Técnicas proporcionado por el Cliente MINERA BARRICK
MISQUICHILCA.
4. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
4.1. Definiciones.
Las definiciones utilizadas en el presente documento están en conformidad con

aquellas definidas en la documentación técnica, propias del presente concurso,
además de algunas acordes con la ISO 9000:2005.
 Por “MINERA BARRICK MISQUICHILCA” El Dueño – MINERA BARRICK

MISQUICHILCA S.A.
 Por “Postor” Cualquier compañía que ha presentado una propuesta a

MINERA BARRICK MISQUICHILCA para completar el trabajo.
 Por “Gerente de Proyecto”, MINERA BARRICK MISQUICHILCA es

representada en el sitio por el Gerente de Construcción, quien tiene la
autoridad de dirigir todos los aspectos del trabajo.
 Por “Contratista”, El Contratista comprometido por MINERA BARRICK

MISQUICHILCA para llevar a cabo el trabajo del presente contrato.
 Por “Residente de Obra del Contratista”, Es el representante del Contratista y

es Ingeniero experimentado quien dirige los trabajos en la obra.
 Por “Sub-Contratista”, Cualquier empresa contratada por el Contratista para

ejecutar una porción específica del trabajo.
 Por “Ingeniero de Sitio”, El representante en terreno del Ingeniero de

Diseño.
 Por “Representante del Aseguramiento de la Calidad / Control de la

Calidad (QA/QC)”, Empresa o entidad designada por MINERA BARRICK
MISQUICHILCA con responsabilidad sobre el QA/QC de la Obra.
 Por “La Obra”, Tareas requeridas para realizar la impermeabilización de la

Zona Karst en el Talud del Estribo derecho de la presa de Relaves en
MINERA BARRICK MISQUICHILCA, según se indica en las Especificaciones
Técnicas y los Planos.
 Por “Especificaciones” se entenderá aquel documento formal que contenga

los lineamientos a tener en cuenta para alcanzar la calidad del proyecto. La
última revisión numerada de cualquier Especificación será considerada el
documento aplicable a la construcción de la Obra.
 Por “Planos” se entenderá los planos de construcción en nivel de revisión

cero o por encima que han sido elaborados para el proyecto en mención y
cualquier otro Plano proporcionado MINERA BARRICK MISQUICHILCA, el
Ingeniero o tercero aplicables a la Obra.
 Por “Modificaciones” se entenderá los cambios realizados en las

Especificaciones o en los Planos aprobados por el Ingeniero y MINERA
BARRICK MISQUICHILCA por escrito, después de haberse expedido para la
construcción. También se refiere a los cambios en los elementos de diseño
en el campo para superar las condiciones imprevistas.
 Por “Emplazamiento” se entenderá los emplazamientos asociados a la

construcción de las obras, de propiedad de MINERA BARRICK MISQUICHILCA
y donde se concluirá la Obra, tal como se describe en las Especificaciones
y se detalla en los Planos.
 Por “Control de Calidad” se entenderá las pruebas e inspección necesarias

para garantizar que la Obra sea realizada conforme a las Especificaciones. El
Control de Calidad es responsabilidad del Contratista y debe ser realizado a
satisfacción de MINERA BARRICK MISQUICHILCA y el Ingeniero, salvo para la
colocación de concreto, que es responsabilidad del Contratista de Concreto.
 “Sistema de Gestión de Control de Calidad” es el conjunto de normas

interrelacionadas de una organización por los cuales se administra de
forma ordenada la calidad de la misma, en la búsqueda de la mejora continua.
 “Estándar” se entenderá al documento establecido por consenso y

aprobado en un cuerpo reconocido para su uso común y repetido.
 “Conformidad” se entenderá al cumplimiento total de un requisito.
 “Inspección” se entenderá a la evaluación de la conformidad por medio de

observaciones, medición ensayo / prueba u otros medios.
 “Aprobación” se entenderá al cumplimiento de todos los requisitos,

inspecciones, pruebas y ensayos realizados por Control de Calidad en un
área de trabajo o actividad.
 “Aceptación” se entenderá a la verificación de la aprobación.
 “Supervisor QC” es el encargado del seguimiento, inspección y

aprobación de la calidad de los materiales y aprobaciones de las
actividades. Así mismo brindar soporte necesario para el cumplimiento estricto
de la documentación técnica de la Obra.
 “Supervisor QA” se entenderá al responsable verificar los controles

establecidos en la presente Obra; además, controlar los documentos que se
entreguen de la Obra y de recepcionar los formatos de calidad durante la etapa
de construcción.
 “Dossier de Calidad” Archivo de documentos y registros relativos al

control y aseguramiento de la calidad ejecutado en una determinada Obra.
Este debe incluir: protocolos de aceptación de control de calidad, registros de
inspecciones, registros y certificados de calibraciones de equipos, certificados
de calidad de los materiales, entre otros.
 “Documentación Técnica” Comprende especificaciones, planos de

diseño, alcances de trabajos y demás documentos que formen parte de la
Obra.
 Por “Fabricante de Geosintéticos” se entenderá la(s) parte(s) que

fabrica(n) el material geosintético. Puede ser más de una compañía.
 Por “Instalador” se entenderá la(s) parte(s) responsable(s) de la instalación
de geosintéticos tal como se especifica en las Especificaciones Técnicas y se
detalla en los Planos.
4.2. Términos.
Las siguientes abreviaciones serán usadas en el presente Plan de Control de

Calidad:
 QC : Control de Gestión de Calidad.
 QA : Aseguramiento de Calidad.
 COANSA DEL PERÚ INGS. S.A.C : Contratista.
 BARRICK : Cliente MINERA BARRICK MISQUICHILCA.
 SGC : Sistema de Gestión de Calidad.
 TDC : Technical Document Control – Control de
Documento Técnico.
 RTO : Reporte de Trabajo Observado.
 RFI : Requerimiento de Información.
 SVR : Reporte de Vigilancia.
 NCR : Reporte de no conformidad.
 HDPE : Polietileno de alta densidad.
5. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD (SGC) PARA LA OBRA

5.1. Requisitos Generales de la Empresa
COANSA DEL PERU INGS S.A.C. asume el firme compromiso de brindar a

COMPAÑIA DE MINAS BUENAVENTURA un servicio de alta calidad en las
actividades de movimiento de tierras y concreto de la presente Obra; compromiso
que asumimos garantizando una estricta selección de nuestro personal, quienes
cuentan con la experiencia y aptitudes necesarias para desarrollar las actividades
de movimiento de tierras y concreto, bajo procedimientos y Especificaciones
Técnicas establecidas en la Obra. Asimismo, nos comprometemos a implementar
nuestras cuadrillas con los mejores equipos, garantizados y certificados; lo cual nos
hace ser reconocidos como una empresa local seria y de garantía, brindando a
nuestros clientes soluciones integrales (desde la concepción hasta la ejecución) en
las diferentes Obras.
5.2. Requisitos de la documentación
5.2.1. Control de Documentos
El responsable de la gestión documentaria QC recopila, sistematiza, distribuye y

administra toda la documentación técnica de la Obra, que contiene datos e
información inherente a la gestión control de calidad de los trabajos por ejecutar
(notificación de aceptación de campo y laboratorio, planos, especificaciones,
certificados de calidad del fabricante, cambios de diseño y otros propios del
desarrollo del proyecto). Una vez procesada la información y elaborado el
entregable final se coordina a través del responsable de TDC de la Obra, para su
distribución a los involucrados respetando la matriz de comunicación y coordinación
con el cliente, mediante formato transmittal. El objetivo de este acápite es evitar que
los procesos sean ejecutados bajo documentación y datos desactualizados y
puedan generar resultados no conformes con los requisitos de la Obra.
Debe tenerse a disposición, los documentos generados, aprobados y actualizados

de la gestión de calidad en las ubicaciones donde se realicen las operaciones
esenciales para el funcionamiento efectivo de nuestro contrato y donde el Plan lo
requiera. (Gerencia de Operaciones, Supervisores de Obra, Oficina técnica, Gestión
de Calidad).
Los responsables QC realizarán periódicamente auditorias acerca del uso correcto

de planos, especificaciones, procedimientos, instrucciones, y otros documentos
de Calidad en última revisión, registrándose el control de estas auditorías.
Los responsables QC controlan y distribuye toda la documentación del Plan de

Control de Calidad (Procedimientos e Instrucciones y otros documentos, incluido las
Políticas y Objetivos) a través de la lista General de Procedimientos del SGC y
Políticas de COANSA distribuida a todos los interesados y donde está indicada la
revisión vigente de cada documento. COANSA, mantiene un Procedimiento
documentado para este fin con el propósito de asegurar el control de emisión,
actualización y distribución.
Los responsables QC alcanzarán a Supervisión del Cliente un Plan de Puntos de

Inspección y Ensayo (Anexo 1) al inicio de las actividades y en coordinación con
QA para su aprobación, antes del inicio de las actividades; para que aquellas
pruebas que se consideren críticas sean permanentemente coordinadas con la
supervisión del Cliente y esté presente en estas y valide la ejecución de las
mismas.
COANSA dispondrá en campo de una copia de todos los planos de la Obra en

tamaño original, exclusivamente para llevar un control de los cambios efectuados
(Red Lines). Con estos planos COANSA preparará los planos “As Built” de la Obra
en copia dura y copia electrónica (Autocad ultima versión vigente en Perú), para ser
entregados al Cliente para su revisión y aprobación.
5.2.2. Control de Registros
COANSA tiene establecido el uso de formatos para sus registros de calidad

(notificaciones de aceptación, listas de verificación, ensayos de laboratorio) para
tener la evidencia objetiva de los trabajos de producción realizados por el personal
de construcción.
En la presente Obra, se emplearán los formatos suministrados por COANSA. De no

existir el formato adecuado para el control de una determinada actividad, QC
COANSA generará el formato que sea necesario, con la aprobación de Supervisión
QA del Cliente.
Los Registros son permanentemente elaborados por los responsables QC en la

Obra, para aprobación y/o validación de Supervisión QA del Cliente.
La entrega de Registros originales, con firmas completas; se entregará directamente

a la Supervisión QA del Cliente en el dossier de calidad respectivo, a la culminación
de cada etapa de la Obra.
La escritura en todo documento será con tinta imborrable. Si un error se produce en

un documento asignado a un personal, ese personal puede hacer correcciones
cruzando una simple línea a través del error y escribiendo la correcta información.
La información errónea no será borrada. Se fechará y rubricará con las iniciales
del personal que hace la corrección.
Si un error ocurre en un documento general o el cambio es hecho en un documento

asignado por otro, se deberá escribir la fecha y rubricar con las iniciales de la
persona que hizo la escritura de corrección, siempre y cuando QA del cliente lo
autorice.
6. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
6.1. Compromiso de la Dirección
El Gerente General de COANSA ha definido y aprobado la Política del Sistema

Integrado de Gestión de COANSA y los Objetivos de Calidad, comprometiéndose a
su difusión en toda la organización de la Obra. Estos son revisados periódicamente a
través de los índices o métricas de calidad para medir el cumplimiento de los
objetivos de calidad.
6.2. Enfoque al cliente - Coordinaciones con la Supervisión
COANSA llevará a cabo la ejecución de la Obra en coordinación permanente con la

supervisión del Cliente, con reuniones de Obra llevadas a cabo una vez por semana,
en lugar previamente acordado y comunicado a COANSA. Estas reuniones (a las que
asistirá todo el personal de control de Calidad en la Obra), permitirán captar los
resultados de la Obra a través del Cliente, y a su vez retroalimentar y mejorar el
desarrollo de los procesos y productos de la Obra.
Estas reuniones, que son tomadas en cuenta para las auditorías internas de
COANSA, también permiten afianzar y medir el sistema de calidad de COANSA.
6.3. Política del Sistema Integrado de Gestión de COANSA

6.4. Planificación del Sistema de Gestión de Calidad
El SGC en la Obra es planificado a través de la generación del Plan de Control

Calidad. Aquí son considerados los procedimientos, instrucciones, formatos para
registros y listas de verificación, diagramas de flujo y el programa de implementación,
así como los recursos y todos los elementos de gestión que este especifique.
Una vez adjudicada la Obra, el Jefe de Control de Calidad es responsable de

administrar y actualizar el Plan de Control de Calidad, siempre que sea necesario y
en coordinación con la Supervisión QA del Cliente; emitiendo el Programa de
Implementación del Plan de Control de Calidad; que permite planificar y controlar la
aplicación y cumplimiento del Plan de control de Calidad de la Obra.
6.5. Responsabilidad, Autoridad y Comunicación
6.5.1. Representante de la Dirección en el Área de Gestión de Calidad
El Gerente General ha designado como su representante al Jefe de Control de

Calidad para que en su nombre y, con independencia de otras responsabilidades,
tenga autoridad para:
 Asegurar que se establezca, ponga en práctica y m antenga los

procesos para el SGC de COANSA de acuerdo a la norma ISO
9001:2008.
 Informar al Gerente General respecto del desempeño del SGC implementado

en Obra, para su revisión y como base para su mejoramiento.
 Promover los requisitos del Cliente a los distintos niveles de la

organización, para la adecuada toma de conciencia.
6.5.2. Responsabilidad y Autoridad del personal en la Obra
En el Plan de Control de Calidad, están señaladas las actividades

relacionadas con la calidad que el personal de COANSA realiza, supervisa y aprueba.
Nombre del Cargo: Gerente de Proyecto
Funciones y Responsabilidades
 Coordinación directa con el Cliente para los diferentes trabajos a realizar

en la Obra, fijando plazos, precios de ejecución es decir todos los aspectos de
la Obra.
 Administrar los Costos de la Obra, Plazos, Recursos asignados a la Obra

establecidos para lograr el buen desarrollo.
 Realizar los flujos financieros necesarios de la Obra de acuerdo con los

planes de cuentas y velar por el cumplimiento de estos.
 Informar periódicamente al Gerente General de avance Real vs

Presupuestado.
 Dirigir el personal a su cargo para la correcta ejecución de la Obra, teniendo

en cuenta la seguridad y capacidad de los trabajadores.
 Definir la contratación del personal necesario para el cumplimiento de la Obra.
 Definir los requerimientos de recursos necesarios: Mano de Obra, Equipos,

Herramientas y Materiales.
 Impartir, controlar y velar por el cumplimiento las normas de seguridad

de la Obra.
 Apoyo técnico en la solución de problemas de terreno de acuerdo con los

planos, especificaciones técnicas, normas de control de calidad, seguridad.
 Controlar el trabajo técnico y la calidad de los subcontratistas.

 Reportar al Gerente General las necesidades y problemas, tanto técnicos
como administrativos en la búsqueda de la solución respectiva.
 Cumplir con las metas, plazos y costos previstos en concordancia con el

Programa de la Obra.
 El desempeño de su personal a cargo.
 El cumplimiento de los plazos y metas establecidos.
 La correcta ejecución de todos los trabajos asignados a la Obra.
 La calidad de todos los trabajos.
 La seguridad de todo su personal a cargo.
 Los equipos y maquinarias entregados a su cuidado.
Nombre del Cargo: Residente de Obra
Funciones y Responsabilidades.
 Entregar en forma diaria al Gerente de Operaciones el avance según formato

de la Obra.
 Entregar correctamente los reportes diarios (daily report), debidamente

firmados.
 Cumplimiento de todos los trabajos de acuerdo con los Planos,

Especificaciones Técnicas, Normas de Control de Calidad y Normas de
Seguridad de la Obra.
 Realizar en forma mensual la valorización estimada de la Obra para la

conciliación con el cliente.
 Realizar diariamente el tareo en campo del personal de Obra.
 Realizar el seguimiento de recursos necesarios para el desarrollo de la Obra, con

una sustentación técnica.
 Realizar el seguimiento del rol de mantenimiento de los equipos de Obra.
 Realizar el seguimiento a los sub-contratistas, contratos, facturación, otros

relacionados.
 Cumplimiento de las metas, plazos y costos previstos por el programa de la Obra
y dispuesto por el residente.
 La buena calidad en la ejecución de los trabajos encomendados.
 La correcta utilización de los equipos, materiales e insumos asignados a

su área de trabajo.
 El control del personal a su cargo.
 Cumplir los plazos y metas programadas.
 La seguridad y prevención de la Obra.
Nombre del Cargo: Ingeniero de Control de Calidad
 Velar por el estricto cumplimiento de las especificaciones técnicas y planos del

proyecto.
 Coordinar diariamente con Supervisión QA las actividades de control de calidad

relevantes de la Obra y asistir con el personal a las reuniones semanales
Supervisión QA-QC; previa coordinación de hora y fecha.
 Monitorear todas las actividades de oficina, laboratorio y campo; elaborar y

brindar soporte para la respuesta a los diferentes documentos técnicos de
control de calidad tales como Requerimiento de Información (RFI), Documentos
de Vigilancia (SVR), No Conformidades (NCR) y otros de la Obra, a fin de
mantener la documentación al día.
 Revisar y aprobar los informes de Control de Calidad.
 Vigilar que el Supervisor de Control de Calidad y personal de laboratorio

cuenten con el equipo de protección personal; y que la ejecución de los trabajos,
muestreos y pruebas se realicen con seguridad y fiel cumplimiento de las
especificaciones y normas estándar.
 Implementar las acciones correctivas cuando los resultados de las pruebas,

ensayos y verificación no cumplan con la documentación técnica de la Obra y
comunicar a Construcción y Supervisión QA.
 Dar seguimiento a los programas de calibración de los equipos del laboratorio e

informar a Supervisión QA.
 Conocer la documentación técnica (pruebas, especificaciones técnicas, planos
aplicables e información relevante) de la Obra.
 Dar a conocer detalladamente el Plan de Control Calidad y brindar entrenamiento

/ capacitación de temas relacionados con la Obra al personal a su cargo.
 Mantener informada a la supervisión de construcción de la Obra, para tomar

acciones correctivas ante cualquier observación del Supervisor QC o del
Ingeniero de Supervisión QA.
 Coordinar y reunirse diariamente con la Supervisión de Construcción para

mantener actualizadas las actividades relevantes, con el fin de determinar
oportunamente situaciones críticas para el cumplimiento de las Documentación
Técnica del Proyecto.
 Revisar y aprobar diariamente los ensayos de laboratorio y campo de acuerdo a

los procedimientos establecidos, además de todos los documentos generados
por el área de Oficina de Gestión Documentaria QC.
 Asegurarse que el personal de laboratorio y campo se presente de manera

oportuna a sus frentes de trabajo.
Nombre del Cargo: Supervisor de Campo
 Garantizar el cumplimiento estricto de las especificaciones técnicas y planos en

campo durante el desarrollo de las actividades.
 Asesorar técnicamente a la Supervisión de Construcción aplicando y haciendo

cumplir la documentación técnica de la Obra, con el objeto de agilizar los trabajos
evitando en lo posible la generación de re- procesos que traen como
consecuencia tiempo perdido y un incremento en el costo.
 Inspeccionar y verificar el proceso constructivo de acuerdo a las

especificaciones técnicas en las áreas de trabajo de acuerdo con el avance del
mismo y posteriormente realizar aprobaciones de la Obra terminada.
 Tiene total autoridad para detener los trabajos por causa justificada.
 Indicando las medidas / trabajos correctivos, proponiendo soluciones viables.

También se considera función del Supervisor QC rechazar materiales que no
cumplen con la Documentación Técnica de la Obra.
 Informar, registrar actividades que se realicen incumpliendo la documentación
técnica y determinar acciones correctivas con la emisión respectiva de Reporte
de Trabajo Observado (RTO).
 Ejecutar las pruebas de control de calidad según los diferentes tipos de

materiales.
 Asistir a reuniones de coordinación e información programadas e indicadas

por el Jefe de Control de Calidad.
 Hacer Seguimiento al cumplimiento de frecuencias de muestreo de pruebas

exigidas en la Obra según documentación técnica.
 Remitir informe diario de los trabajos realizados en campo.
7. GESTIÓN DE LOS RECURSOS

7.1. Provisión de recursos
El Gerente de Operaciones es responsable de canalizar y proveer los recursos

solicitados por el área de Gestión de Calidad para la implementación del servicio
de Control de Calidad; que abarca desde la planificación hasta el cierre formal de
gestión.
El Jefe de Control de Calidad es responsable de mantener e identificar las

oportunidades de mejora del sistema, solicitando al Gerente de Operaciones los
recursos necesarios y su aprobación para tomar las acciones que lleven al
aumento de la eficacia de éste. Con el mismo fin, se realiza el control de
reclamos u observaciones del cliente, identificando soluciones, a través de
acciones correctivas y/o preventivas, que permitan dar cumplimiento a los
requisitos que llevan a la satisfacción del Cliente.
7.2. Recursos humanos

7.2.1. Capacitación y entrenamiento
Se dará capacitación y entrenamiento a nuestro personal en las tareas y funciones

que asumirán en la Obra. Para esto:
Se coordinaran charlas de capacitación en los temas técnicos y de gestión que sean

necesarios para lograr la calidad de nuestro servicio.
Documentamos las evaluaciones y calificaciones de aquellos que afectan la

calidad y de aquellos que supervisan el trabajo del sistema de calidad.
Se tendrá en cuenta las capacitaciones de seguridad en coordinación
permanente y de acuerdo a las políticas del Cliente.
Nos aseguramos que todo el personal entienda con claridad la influencia que tiene
el cumplimiento deficiente de un trabajo sobre otros trabajadores, clientes y
el éxito de la organización como un conjunto.
7.3. Infraestructura
COANSA mantiene para su personal, adecuadas instalaciones en la Obra (oficinas,

almacenes, talleres, y servicios), con equipos de cómputo (equipos y redes) y el
software necesario para desarrollar la obra, con antivirus y respaldo de la
documentación relevante de COANSA.
En comunicación, COANSA considera tanto el uso de teléfonos, celulares,

equipos de radio, y un sistema de correo electrónico para el personal según sea
necesario.
En Alojamiento, COANSA proporciona adecuado servicio y el transporte para todo

su personal.
7.4. Ambiente de trabajo
COANSA entrega los implementos de protección personal requeridos al

personal que labora en la Obra e implementa Charlas de inducción que incluyan las
directrices mínimas necesarias para que se desempeñe en condiciones seguras
dentro de su ambiente de trabajo.
COANSA mantiene registros de la asistencia a las charlas y la entrega de los

implementos de protección personal.
8. REALIZACIÓN DEL PRODUCTO

8.1. Planificación de la realización del producto
Para una adecuada planificación se consideran los siguientes puntos:
 Recepción y revisión de la documentación técnica de la Obra para

conocer los alcances que aplicaremos durante la gestión de calidad en todas
las fases de la ejecución de la Obra.
 En el Plan de Control de Calidad que elaboramos, implementaremos y

aplicaremos en el desarrollo de la presente Obra, se describe la metodología y
procedimiento debidamente codificados con los que se realizará los controles
respectivos en cada una de las actividades para cumplir con los
requerimientos y exigencias de calidad de la Obra.
 Como parte de la mejora continua se hará un seguimiento permanente al buen

funcionamiento de nuestros procesos de manera que se cumpla con los
procedimientos y demás controles propios de nuestra gestión de calidad
cumpliendo estrictamente con las especificaciones técnicas y demás alcances
de la Obra a satisfacción plena del cliente.
 Se coordinará entre los involucrados QC, QA y Cliente la revisión de los

aspectos de ingeniería a fin de identificar las no conformidades como
interferencias, falta de información, restricciones de construcción y obras
complementarias que dificulten el cumplimiento de la programación de la Obra.
8.2. Procesos relacionados con el cliente
8.2.1. Consultas y cambios de ingeniería
Todos los trabajos serán ejecutados cumpliendo estrictamente con la

documentación técnica aprobada de la Obra, tal documentación será la única válida
para efectos de la ejecución de todos los procesos.
COANSA podrá hacer sus consultas sobre cualquier detalle de la Obra, a través de
los procedimientos establecidos por supervisión del Cliente. No está permitido
realizar trabajos donde se planteen modificaciones y/o alteraciones y que estos aun
siendo planteados no hayan sido formalmente aprobados por ingeniería del Cliente.
La finalidad de la formalización es dar el tratamiento adecuado a los cambios de
ingeniería que pudieran existir y evitar costos de no calidad y extensión de plazos no
previstos.
Para las consultas de ingeniería de esta Obra se empleará el formato (RFI), el uso y
gestión de este documento obedece estrictamente a términos de la ingeniería de
diseño.
En cambios de ingeniería solicitados por COANSA empleando el formato FCR del

Cliente; si estos constituyen un cambio en los precios o cronograma del contrato
principal. Cualquier nuevo trabajo o adicional asociado a este, no procederá a menos
que haya un contrato aprobado por el Cliente.
8.2.2. Comunicación con el Cliente
La comunicación con el cliente se mantiene a partir de reuniones, cartas,

memorándum, correos electrónicos, celulares, radios y otros documentos que se
generen en coordinación con el cliente.
El Gerente de Operaciones de COANSA, o quien este designe, revisa, aprueba

y comunica, las modificaciones solicitadas directamente por el Cliente, a las
funciones y unidades involucradas en la Obra. Se conservan registros de los acuerdos
y autorizaciones del Cliente para efectuar cambios o modificaciones al contrato o a las
especificaciones técnicas de la Obra.
La documentación generada por Oficina de Gestión Documentaria QC y aprobada

durante la semana, deberá ser entregada a la Supervisión del Cliente; en las
fechas indicadas por la supervisión del Cliente.
8.3. Compras: Materiales y equipos incorporados a obra
El equipo a utilizar consiste en el equipo necesario para realizar clasificaciones de

suelo, granulometrías, límites de Atterberg, ensayos de densidad humedad,
equipos para control de compactaciones. Este equipo debe contar con la
documentación requerida de acuerdo a política de MINERA BARRICK
MISQUICHILCA.
8.4. Producción y prestación del servicio
8.4.1. Control de la Producción y Prestación del Servicio
Para el control de la producción, se preparan los procedimientos e instrucciones

operativas que sean necesarios para que las actividades se realicen
correctamente, así también se llevan registros (notificación de aceptación y/o lista
de verificación) como evidencia objetiva de la correcta ejecución de actividades.
Asimismo, se hace seguimiento al programa preventivo y de mantenimiento de

los equipos requeridos en Obra, esto permitirá tener un control óptimo de
operatividad de equipos así como sus certificados y calibraciones vigentes. Se
realizará un plan de capacitación al personal para la eficiente operación de los
equipos a utilizar en Obra.
8.4.2. Validación de los Procesos y de la Prestación del Servicio
Aprobación final y entrega de obras: El proceso de aprobación y entrega se realizará

por etapas, según coordinación con el Cliente. La aceptación física es a través
de las aprobaciones en campo, la aceptación documental se realiza a través de
la entrega de Dossier Calidad de Obra a Supervisión QA del Cliente quien revisa y
da conformidad.
Al mismo tiempo COANSA elabora los planos “As built” (siempre que esté dentro del
alcance) para su entrega a través de la Oficina de Gestión Documentaria QC, a la
supervisión del Cliente. De encontrarse conforme los documentos que conforman
el Dossier de Calidad, Ingeniería del Cliente emitirá el correspondiente Reporte
de Aceptación.
8.4.3. Identificación y Trazabilidad del Producto
La identificación de los productos incorporados a los procesos de construcción y

ejecución, como los equipos de laboratorio, son establecidos mediante los
procedimientos indicados en el Plan de Control de Calidad.
La trazabilidad esta aplicada a las actividades de la construcción de Plataforma de

Lixiviación desde limpieza y excavación hasta entrega de área de mina para
descarga de mineral, a través de marcas claramente señaladas en la superficie de
los elementos a controlar.
8.4.3.1. Dossier de Calidad de Obra:
Es el historial de las aprobaciones realizadas en la Obra, en él se detalla

mediante evidencias objetivas, el control de todas las actividades
realizadas durante el desarrollo de todos los procesos programados y
ejecutados hasta el término de la obra.
Calidad de Obra de COANSA tiene previsto organizar el Dossier de acuerdo

a las etapas que designe el Cliente, y hacer su entrega conforme se vaya
ejecutando los trabajos, obra terminada Dossier entregado. El objeto del
Dossier es facilitar a la supervisión del Cliente toda la documentación que deja
evidencia de que los trabajos se han ejecutado según los requisitos
especificados, además de ser documentos importantes y aplicables a los
trabajos de mantenimiento y ampliación.
El Dossier comprende:
 Formatos de Notificación de Aceptación de la aprobación de las

diferentes actividades de la Obra.
 Formatos de ensayos de Laboratorio de los materiales a utilizar en la Obra.
 Formato de ensayos de campo.

 Certificados de calibración de los equipos.
 Documentación.
Los Registros serán entregados en original al área de Aseguramiento de la

Calidad por parte de la supervisión del Cliente y una copia adicional formará
parte de los archivos de Control de Calidad de COANSA.
8.4.4. Propiedad del Cliente
Los mecanismos de verificación para la identificación, recepción y carguío del

suministro del Cliente incorporado a los procesos de construcción, están
considerados en un procedimiento escrito.
Esta verificación puede realizarse en presencia del Cliente, su representante o de

quien haya transportado el producto si es aplicable. Esta actividad no exime al Cliente de
entregar un suministro aceptable y con los respectivos certificados de calidad.
Cualquier situación anómala detectada durante el control de recepción será

inmediatamente reportada al Ing. Residente de Obra y Oficina de Gestión de Calidad
COANSA.
Cuando corresponda, las recepciones de los productos o servicios dados por el Cliente
pueden indicarse en los Planes de Puntos de Inspección y Ensayos (Anexo 1).
En el caso de detectar información, producto o servicio (ingeniería, suministros,

instalaciones o trabajos) no conformes (perdido, dañado o resulta inapropiado para su
uso), estos serán registrados y reportados de inmediato por COANSA a la supervisión
del Cliente. En el lugar asignado para los materiales dañados, estos serán señalados
con una inscripción que denote su desuso.
Los materiales serán retirados conforme y mediante formato y documentación aprobada,

y según un cronograma previamente coordinado con la supervisión del Cliente.
La manipulación y almacenamiento del suministro aportado por el Cliente se realiza

conforme a los mecanismos planteados en los puntos ya mencionados anteriormente en
el presente Plan.
8.4.5. Preservación del Producto
Una vez que el Cliente entrega los materiales y afines; estos quedan bajo la
responsabilidad de COANSA, por lo que el responsable de los almacenes
(cuando está almacenado) o el Residente de Obra (cuando está en obra),
deberá efectuar las acciones para evitar los daños en general y de esta forma
prever no conformidades, hasta la recepción final por parte del Cliente.
COANSA considera un procedimiento para recepción, almacenamiento,

manipulación y preservación de sus suministros del Cliente, en los almacenes que
la Obra disponga.
Si los requerimientos de la Obra así lo establecen, se generan

instrucciones específicas para condiciones especiales de manipulación,
preservación y almacenamiento de equipos y suministros particulares. Los
suministros no conformes son identificados mientras permanecen en las áreas de
almacenamiento mencionadas.
8.5. Control de “Dispositivos de seguimiento y medición”
Los equipos de inspección, medición y ensayo a ser usados en Obra deberán

tener certificados de calibración vigentes, a fin de asegurar que los valores que
midan sean exactos y se cumpla con las especificaciones técnicas de la obra.
La fecha próxima de calibración y contrastación deberán ser vigentes no más de 1
año de antigüedad.
La inspección y ensayo también se extiende a los productos que se reciban. No se debe

utilizar un producto o darle salida hasta que no haya superado las correspondientes
etapas de inspección y los ensayos pertinentes (esto se reflejará en los registros
correspondientes).
8.6. Control de Calidad en la Ejecución de Obras
Se verificará la información contenida en la documentación técnica (SOW, QPS, BOM,

informe de diseño, planos y especificaciones).
Los procesos considerados principales serán identificados y controlados a través de

los denominados puntos de control con la presencia obligatoria de la Supervisión de
MINERA BARRICK MISQUICHILCA.
Cada proceso deberá ser liberado (controlado, verificado y notificado con la firma de
la supervisión de MINERA BARRICK MISQUICHILCA), antes de pasar a la etapa
siguiente.
8.6.1. PLAN DE CONTROL DE MOVIMIENTO DE TIERRAS
8.6.1.1. Descripción de Actividades de Control de Calidad en

Movimiento de Tierras
En el presente Plan se encuentran enumeradas las actividades a ser

Controladas, Supervisadas e Inspeccionadas en la ejecución del proyecto, de
acuerdo con la descripción de Especificaciones Técnicas, para los diferentes
tipos de actividades y materiales a emplear y que se presentan en los
respectivos Cuadros de Inspección de Procesos, así también todo el Control de
Calidad de los materiales a emplear se presenta en el Cuadro de Inspección y
Ensayo; describiendo la Especificación particular del material y la frecuencia de
ensayo, su criterio de aceptación y el formato de registro de la prueba ejecutada.
Todos los materiales que se obtendrán de las canteras definidas por cada uno de
nuestros clientes para el proyecto de acuerdo al siguiente procedimiento general
para la toma de muestras para ensayo.
 TRABAJO CON MUESTRAS
Identificación de muestras
La siguiente información será registrada cuando se tomen muestras de material

 Nombre de la Obra
 Tipo o Descripción del material
 Número de muestra
 Localización de la muestra
 Identificación de la muestra como Control o Record
 Fecha de Muestreo
 Nombre del técnico que elabora el ensayo
Procedimiento para toma de muestras

Será utilizado el siguiente procedimiento general, se harán modificaciones
apropiadas para el tipo de muestra y propósito.
 Definir en campo la zona de donde se recolectarán las muestras teniendo en
cuenta lo señalado en las Especificaciones Técnicas.
 Recolección de muestras de tal forma que sean representativas del material
de la zona, evitando la segregación.
 Transporte y manejo de muestras evitando en lo posible su contaminación.
 El laboratorista aceptará la muestra solo después de comprobar su
identificación e integridad.
 Retener o disponer las muestras según lo disponga el Supervisor de Control
de Calidad.
Retención de Muestras
El retener muestras por un periodo determinado dentro del laboratorio lo decidirá

el Supervisor de Control de Calidad, en caso que sea estrictamente necesario
coordinará con Supervisión QA para su eliminación a una zona autorizada por
cada uno de nuestros clientes.
 APROBACIÓN DEL TRABAJO

Es necesario que el personal de control de calidad apruebe la calidad y/o
condición de los trabajos antes que el subsiguiente trabajo tenga lugar, con el
siguiente procedimiento general a ser utilizado.
El Supervisor del Área de operaciones notifica al Ingeniero de control de calidad
para la inspección requerida.
El personal de control de calidad realizará todas las pruebas de inspección

necesarias, de forma que se cause el menor atraso al trabajo.
El personal de control de calidad informará a Supervisión QA y al Supervisor del

Área de la Contratista, los resultados diligenciando la “Notificación de
Aceptación”.
La aprobación escrita contendrá una clara descripción y un esquema del trabajo

aprobado. En cuanto a las notificaciones de aprobación, deberán contar con
todos los detalles inspeccionados, contar con la ubicación exacta por medio de
coordenadas y en algunos casos contar con un plano indicando la posición de
todas las notificaciones de aceptación, que serán mantenidos por el personal de
Control de Calidad.
Los documentos generados se realizarán diariamente dentro de los plazos

establecidos por cada uno de nuestros clientes siguiendo el Diagrama de Flujo.
Toda la información será recopilada para su entrega por el Supervisor de Control

de Calidad siguiente el Diagrama de Flujo que se elaborará y presentará para
aprobación dentro de los requerimientos y estándares de cada cliente.
Los protocolos de Calidad de las aceptaciones se realizarán en el plazo

establecido por Supervisión QA o cada uno de nuestros clientes siguiendo el
Diagrama que sea aprobado y se aplique a cada proyecto y particularmente
acorde con cada actividad.
 PRUEBAS Y CONTROLES
El programa de inspección y ensayo de cada actividad sometida al control de
procesos se describirá en los respectivos cuadro de inspección y ensayo los
mismos que serán elaborados y presentados, para evaluación y aprobación del
cliente, antes del inicio de las actividades de construcción del proyecto.
 DOCUMENTACIÓN
Registro de Pruebas
Los datos de pruebas individuales y resultados serán registrados en formularios

aplicables al tipo de prueba que se toma y serán procesados sistemáticamente
como parte de la gestión de control de calidad.
El Personal del control de calidad mantendrá un registro de todas las pruebas

realizadas. La ubicación de todas las pruebas será registrada y cuidadosamente
descrita.
Corrección de documentos
La escritura en todo documento será con tinta imborrable. Si un error se produce

en un documento asignado a un personal, ese personal puede hacer
correcciones cruzando una simple línea a través del error y escribiendo la
correcta información. La información errónea no será borrada. Se fechará y
rubricará con las iniciales del personal que hace la corrección.
Si un error ocurre en un documento general o el cambio es hecho en un

documento asignado por otro, se deberá escribir la fecha y rubricar con las
iniciales de la persona que hizo la escritura de corrección.
Reporte de Trabajos Observados
Un reporte de trabajos observados (RTO) será emitido donde los trabajos han
sido concluidos con resultados deficientes. El reporte indicará claramente:
 El trabajo realizado y el área afectada.
 Trabajo requerido por el diseño.
 Medidas correctivas a ser tomadas.
El Supervisor de construcción es responsable de corregir las deficiencias y
efectos de trabajos de mejora.
Cuando el trabajo deficiente ha sido corregido y aprobado por el Ingeniero, el

Reporte de trabajos observados (RTO) debe ser cerrado y firmado. Las medidas
correctivas deben ser anotadas y se adjuntarán los resultados de las nuevas
pruebas realizadas, se obtendrá las firmas de aprobación y/o verificación del
personal de terreno involucrado.
Se enviará copia del Reporte de trabajos observados al supervisor Supervisión

QA una vez emitido el Reporte de trabajos observados.
Entrega de documentación
La documentación se presentará periódicamente de acuerdo con los plazos

establecidos por Supervisión QA para su revisión y aprobación.
Específicamente se programarán informes semanales de Control de Calidad

donde se describirá las actividades realizadas y se resumirá la documentación
correspondiente a las Notificaciones de Aceptación, ensayos y pruebas ejecutas,
así también debe contener el resumen de los Reportes de Trabajos Observados.
Mensualmente se entregará para la revisión y aprobación la recopilación de la

documentación correspondiente a Movimiento de Tierras Dossier y deberá
contener la relación de todos los documentos de Control de Calidad del Proyecto
que forman parte de la documentación para la Aceptación Final de la Obra por
parte de cada uno de nuestros clientes.
 REPORTES
Reportes diarios
El Supervisor y/o el Inspector de control de calidad prepararán diariamente un

reporte resumen del trabajo de inspección, del desarrollo de pruebas y otros
temas de interés. El reporte diario indicará claramente cualquier daño, falla en
las pruebas, las acciones correctivas y hará mención a procedimientos y
materiales con anomalías. El reporte diario debe estar a disposición de cada uno
de nuestros clientes.
Reporte semanal basado en el resumen de los reportes diarios.
El supervisor de control de calidad prepara un reporte semanal basado en el

resumen de los reportes diarios.
En él se hará seguimiento de todas las observaciones indicadas en los reportes

diarios.
Reporte de progreso mensual
El Supervisor de control de calidad prepara los reportes de progreso mensual.

Este reporte contendrá:
 Un resumen de las actividades de control de calidad.

 Un resumen de las inspecciones y resultados de las pruebas.
 Indicará los problemas encontrados.
 Indicará potenciales dificultades.
 Resumen de documentos internos de auditoria y de Supervisión QA.
El supervisor de control de Calidad incluirá entre otros detalles: Planos, figuras,

tablas y lo necesario para aclarar la planeación y el trabajo desarrollado.
Reporte Final de Control de Calidad
Una vez terminado el trabajo, un reporte final será preparado por el supervisor de
control de calidad. Este reporte incluye:
 Un resumen de métodos y materiales de construcción.

 Los resultados de Inspección.
 Los resultados de las pruebas.
 Diseño de construcción.
 Resumen de documentos internos de auditoria y de Supervisión QA.
 FORMATOS DE QC DE MOVIMIENTO DE TIERRAS

Los formatos de Control de Calidad se elaborarán y presentarán antes del inicio
de las actividades de construcción. Estos formatos serán elaborados de acuerdo
a cada requerimiento y necesidad de las actividades a desarrollar según las
exigencias definidas en la documentación técnica de cada proyecto.
 PRODUCTOS FABRICADOS
Se entiende por productos fabricados a la obra ejecutada en las diferentes
etapas de proceso hasta su entrega al Cliente, este producto fabricado se
realizará siguiendo el Alcance de la Obra y siguiendo los procedimientos
establecidos en las especificaciones técnicas.
 MATERIALES UTILIZADOS
Los materiales a utilizar en la realización de la Obra serán proporcionados por
cada uno de nuestros clientes, los cuales deberán cumplir con las
especificaciones técnicas.
Así mismo otros materiales que son suministrados por cada uno de nuestros
clientes deben cumplir las especificaciones técnicas de acuerdo con los alcances
del proyecto.
 CONTROLES
La Gestión de Control de Calidad de la obra se realizará según lo establecido en
los requerimientos técnicos de toda la documentación técnica que conforman el
diseño delos proyectos. Éstas se definen al inicio de las actividades de acuerdo
con la naturaleza y requerimiento de la actividad a ejecutar estableciendo su
frecuencia de ensayo y el formato de registro de la prueba.
 EQUIPOS
El equipo a utilizar consiste principalmente en el equipo necesario para realizar
clasificaciones de suelo, granulometrías, límites de Atterberg, ensayos de
densidad humedad, equipos para control de compactaciones; especialmente
densímetro nuclear, el cual deberá utilizarse siguiendo el Programa de Manejo
Equipo Radiactivo, donde se fijan los lineamientos para la operación,
almacenamiento y mantenimiento de los equipos a utilizar en el proyecto. Este
equipo debe contar con su certificado de calibración y con su factor de corrección
de acuerdo a lo especificado por el fabricante del equipo radiactivo.
 PROCEDIMIENTOS
Los procedimientos a seguir y que aplican a las diferentes a actividades
relacionadas a “MOVIMIENTO DE TIERRAS, CONCRETO, INSTALACIÓN DE
GEOSINTÉTICOS Y TUBERÍAS”, referente a los trabajos de campo y en las
instalaciones de laboratorio serán basados y definidos bajo los requerimientos de
cada uno de nuestros clientes y definidos en la documentación técnica del
proyecto.
8.6.2. PLAN DE CONTROL DE CALIDAD DE CONCRETO
8.6.2.1. Descripción de actividades QC.
Las actividades a ser controladas, supervisadas e inspeccionadas en la

colocación de concreto durante la ejecución del proyecto descrito líneas arriba se
encuentran definidas en las Especificaciones Técnicas, las que se aplicaran a los
diferentes tipos de concreto a colocar, así mismo estas se definen en el
respectivo Cuadro de Inspección de Procesos e Inspección y Ensayo de acuerdo
con la actividad a ejecutar estableciendo su frecuencia de ensayo al inicio de las
actividades de construcción.
 FORMATOS DE QC PARA TRABAJOS CON CONCRETO.

Los formatos de Control de Calidad se elaboran y presentan, al inicio de las
actividades de construcción, al cliente o representante autorizado para su
evaluación y aprobación dentro de las políticas y estándares del cliente.
 PRODUCTOS FABRICADOS.
cada uno de nuestros clientes, a través de sus representantes autorizados, los
cuales deberán cumplir con las especificaciones técnicas.
 MATERIALES UTILIZADOS.
Concreto suministrado por cada uno de nuestros clientes de acuerdo con los
requerimientos presentados en planos y especificaciones técnicas.
 CONTROLES.
El Control de Calidad de la obra se realizará según lo establecido en los
respectivos Capítulos referente a Concreto y Control de Calidad y Tolerancias de
Construcción de las especificaciones técnicas y demás documentación técnica
aplicable al proyecto en ejecución. Estás se definen y presentan en el respectivo
Cuadro de Inspección y Ensayo de acuerdo con la actividad a ejecutar
estableciendo su frecuencia de ensayo.
 EQUIPOS.
No Aplica.
 PROCEDIMIENTOS.
Los procedimientos que seguiremos para la colocación de concreto que requiere
el proyecto son establecidos en las especificaciones técnicas y demás
documentación técnica aplicable a cada proyecto; documentos que serán
remitidos por cada cliente.
8.6.3. PLAN DE CONTROL DE CALIDAD DE INSTALACIÓN DE
GEOSINTÉTICOS.
8.6.3.1. Descripción de actividades de QC:
Todos los ensayos No destructivos y Destructivos deberán ser revisados y

aprobados por el Supervisor de Control de Calidad del Instalador y Control de
Aseguramiento del Cliente. Es necesario indicar que en forma diaria se verifican
los equipos de control de calidad y se reportan en formatos respectivos.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.
El propósito de los Ensayos No Destructivos es comprobar el Sello hidráulico de

la unión.
Todas las uniones que se ejecuten en Terreno deberán ser Ensayadas al 100%
con ensayos No Destructivos.
En soldaduras por extrusión, los Ensayos No Destructivos correspondientes son

la Prueba de vacío (Vacuum Test) y la Prueba de Chispa eléctrica (Spark Test)
en casos excepcionales de trabajos de detalle o de difícil acceso para la prueba
de vacío como en los casos de bordes de berma y bordes de anclaje, se utilizará
solo la prueba de chispa eléctrica (Spark Test) ya que esta es una prueba
equivalente a la prueba de vacío. Toda reparación pequeña con soldadura de
Extrusión (gusanos o beads) deberá pasar la prueba de vacío (Vacuum Test) e
identificada adecuadamente.
En soldaduras por termofusión (Cuña Caliente), los ensayo No Destructivos

obligatorios son la Prueba de Aire (Air Test) que se ejecuta en el canal de aire de
la soldadura y la Prueba de cuchara (Pick Test) que se ejecuta en el lado externo
de la soldadura (bajo el traslape).
El técnico de Control de Calidad será responsable de que se realicen todos los

Ensayos No Destructivos con el fin de evitar que queden uniones sin estos
ensayos. Asimismo, informará al Supervisor del área sobre el resultado de los
ensayos y marcará las reparaciones necesarias, fugas y marcas notorias sobre
las juntas para realizar su respectiva reparación.
o Ensayos para Soldadura por Extrusión.
A. Prueba de Vacío.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de
extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
soldaduras de fusión. El equipo consta de una caja de material
apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos
(vacuómetro), bomba de succión y solución jabonosa.
Procedimiento
 La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de

restos de geomembrana u otro material que pudiera alterar el
ensayo.
 Preparar una solución de agua y jabón detergente y mojar una
sección de la unión utilizando una escobilla.
 Colocar la Caja de Vacío sobre el área con solución jabonosa y
aplicar el peso del cuerpo para formar una junta entre el sello de
espuma y el revestimiento de tal manera que la junta este al centro.
 Debido a la acción de la bomba de vacío, el aire dentro de la caja
será succionado creando una presión negativa entre 28 Kpa y 55
Kpa.
 Mantener la presión por lo menos por 15 segundos.
 Observar la junta a través de la parte transparente de la caja. En
caso de existir fuga, serán detectadas porque se formarán burbujas
con la solución jabonosa en el punto de falla. En ese caso, se debe
retirar el equipo y hacer una marca para una posterior reparación y
ensayo.
 Si no se observan burbujas se da por terminado el ensayo y se
trasladará la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con
un ligero traslape (7,5 cm ó 3 pulgadas).
 Terminado de ensayar el cordón completo, se deberá anotar sobre
la geomembrana la información del ensayo y también en los
Formularios de Ensayos No Destructivos.
EJEMPLO: Prueba de Vacío.
No. de Prueba 584

Ubicación P-455/P458
Fecha de Prueba 16 – 03 - 2014
Téc. Soldador J.D.G
Téc. QC K.LL.
VT. OK, en caso de Falla:
VT F y Posteriormente a la reparación.
RVT OK
B. Prueba de Chispa Eléctrica.
La Prueba de Chispa eléctrica se ejecutará sobre todas las soldaduras

de extrusión que lleven alambre de cobre.
Básicamente, este ensayo está orientado a ser efectuado en lugares de

difícil accesibilidad por parte de caja de vacío. No obstante lo anterior, su
campo de trabajo determinado a materiales geosintéticos donde, por sus
características, el ensayo de vacío no es aplicable. Nos referimos
principalmente a geomembranas gruesas (de 3 mm hacia arriba) y Stud-
Liner entre otras.
La prueba consiste en aplicar una Diferencia de Potencial de entre 20 a

35 kV sobre el cordón de extrusión al cual, previamente se le ha
instalado un alambre de cobre desnudo en la unión entre las dos
geomembranas.
En caso de que la soldadura se encuentre defectuosa (existencia de

poros profundos, mala adherencia, sectores delgados), se producirá un
arco eléctrico entre la punta del equipo (escobilla sólida) y el alambre de
cobre generando una chispa eléctrica que será visible al técnico.
Adicionalmente, y producto del arco eléctrico, se oirá un ruido
característico (chasquido).
El técnico de Control de calidad deberá revisar el sector defectuoso y

será marcado para su reparación. La reparación consiste en esmerilar la
zona defectuosa sobre el cordón y luego colocar un nuevo cordón de
extrusión sobre el existente. Este procedimiento se aplicará por única
vez, en caso de mantenerse la falla del mismo sector, se deberá
reemplazar el cordón o parche. No se permitirá efectuar varias
soldaduras una sobre otra. Si la magnitud de la falla es importante, se
recomienda levantar el cordón defectuoso y volver a soldar.
Se debe tener la precaución de que al momento de colocar el alambre de

cobre, éste quede exactamente en la unión entre las dos
geomembranas.
De la misma manera que los demás ensayos No-Destructivos, se deberá
anotar tanto en la geomembrana como en el Formulario “Protocolo de
Ensayos No-Destructivos”
EJEMPLO: Prueba de Spark Test.
No. de Prueba 584
Téc. Soldador J.D.G
Téc. QC K.LL.
ST. OK, en caso de Falla: ST F y posteriormente a la
reparación.
RST OK
o Ensayos para Soldadura de Termofusión.
A. Prueba de aire.
La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura de

fusión realizada por la cuña. El equipo para ejecutar este ensayo es:
 Un equipo de aire (Bombín manual, bomba eléctrica, etc) con

capacidad de generar una presión de aire de 35 psi en el canal de
aire de la junta.
 Un Set de Prueba de aire consistente en una aguja hueca para
inyectar aire dentro del canal de la junta, un manómetro de
capacidad por encima de los 35 Psi. y los diferentes accesorios de
acople fitting unidos con cinta teflón para evitar fugas de aire por
presión. Estas extensiones en forma periódica serán sumergidas en
agua con aire aislado (más de 35 Psi) entre el extremo que contiene
a la aguja hueca sellada con la llave de cierre de salida para
determinar así si es que hubiese fuga por las uniones.
 Un soplador de aire caliente o soplete a gas para sellar los extremos
del canal de aire.
Procedimiento
 Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada,
aplicando calor hasta que se funda, ejercer presión en dicha zona y
dejar enfriar.
 Insertar la aguja dentro del canal de aire por uno de los extremos de
junta. Para efectuar esta operación, se recomienda precalentar la
zona de penetración para perforar la geomembrana y así facilitar el
ingreso de la aguja (El precalentamiento se hará con soplador de
aire caliente o algún equipo similar)
 Inyectar aire a presión con un equipo de aire. La presión a utilizar va
de acuerdo al espesor de la lámina de la geomembrana (28 psi a 35
psi). Las presiones a utilizar son las mostradas en la siguiente
tabla:
Espesor de Caída admisible de

Lamina Rango de Presión presión
HDPE y LLDPE Después de 5 min.
Mínima Máxima
Mils Mm (KPa)/Psi (KPa)/Psi (KPa)
Psi
40 1.0 193/28 241/35 21/3
60 1.5 193/28 241/35 21/3
80 2.0 193/28 241/35 21/3
100 2.5 193/28 241/35 21/3
 Inyectado el aire dentro del canal de prueba, se deberá esperar un

lapso de tiempo a 2 minutos para permitir que la presión del aire se
estabilice y se deberá leer la presión que debe ser igual a la presión
inicial.
 La presión final se lee 5 minutos después de la Presión inicial.
 La prueba de aire será aprobada si transcurrido el tiempo de
espera, la diferencia entre la Presión inicial y la Final es menor o
igual a 3 psi (21Kpa)
 Si la diferencia entre las dos lecturas es más de 3 psi (21 Kpa), se
recomienda revisar visualmente la unión en busca de posibles fallas.
De no encontrarse, se deberá rehacer la prueba de aire verificando
que no exista fuga de aire por la aguja.
 Transcurrido el tiempo antes mencionado y no habiéndose
observado fuga de aire, se deberá verificar si el canal de aire se
encuentra libre y que, efectivamente la prueba de aire ha
considerado la totalidad del cordón. Para ello, se deberá cortar la
unión en el extremo opuesto al que se encuentra la aguja y verificar
si el aire ha salido en su totalidad y el manómetro bajará a Cero. La
bajada de presión de aire al cortar el extremo opuesto de la entrada
de aire debe ser inmediata y abrupta para que se considere buena
la prueba. Si esto no ocurre así, es señal de que existe alguna
obstrucción y se deberá proceder como tal.
 Si el aire no sale, es señal que el canal de aire se encuentra
bloqueado en alguna parte de la unión por lo que deberá ser
localizada, reparada y rehacerse la prueba.
 En caso de mantenerse el problema (fuga de aire y por tanto la
unión es defectuosa) y/o falla del equipo se deberá proceder de la
siguiente manera:
a. Cambio de instrumentos de medición.
b. Rehacer la prueba de aire desde el principio.
c. Mientras se ejecuta la prueba, se debe recorrer la unión y con

atención, escuchar algún ruido que delate la presencia de un
escape de aire.
Adicionalmente, se puede aplicar solución jabonosa similar a

la empleada en los ensayos de vacío debajo en la aleta (sin
retirarla) y observar la aparición de burbujas que delatan la
presencia de fuga.
d. Si con todo lo anterior, se mantiene la fuga, se deberá

segmentar la unión en intervalos más pequeños (1/2, ¼, 1/8,
etc.) y efectuar sucesivamente pruebas de aire hasta
encontrar la fuga.
e. Encontrada la fuga, se deberá reparar con los métodos de
reparación y volver a ejecutar la prueba de aire donde
corresponda.
EJEMPLO: Prueba de Air Test.

No. de Prueba 1007
Psi Hr.
35 11.35
11.40
AT OK
Fec. 05 – 05 - 2014
Téc. G.D.
En caso de Falla: AT F y posteriormente a la reparación.
R AT OK
B. Prueba de Cuchara.
Esta prueba será ejecutada con una cuchara en lado externo de las
soldaduras de fusión (bajo el traslape), con el fin de determinar si es que
hubiese alguna rotura exterior a la soldadura de fusión.
EJEMPLO: Prueba de Pick Test.

No. de Prueba 1007
Téc. Soldador W.V.
Téc. QC G.D.
HI 9.40 am
HT 9.55 am
PT. OK, en caso de Falla: PT F y posteriormente a la
reparación.
RPT OK
C. Prueba De Vacío.
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras de

extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
apropiado con la cara superior transparente, medidor de vacíos, bomba
de succión y solución jabonosa.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS.
o Pruebas Iniciales.
La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito

básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno ya que ello
permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando
adecuadamente y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión. La
periodicidad de este ensayo es:
a. Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.
b. Después de 5 horas de operación continua (una en la mañana y otra

en la tarde)
c. Después de reparar el equipo.
d. Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
e. Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
f. Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente.
Procedimiento:
 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que

permita verificar que la soldadura y los procedimientos sean los
adecuados. El testigo deberá tener 300 mm de ancho y 1000 mm de
largo, En la muestra se anotará: fecha, hora, temperatura ambiente,
número de máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.
 La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en

equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se
realiza en condiciones similares que las de la soldadura final de campo
(superficie, condiciones ambientales, etc)
 Dado que el ensayo de prueba de pre soldadura es una verificación de

la máquina y su proceso OK de soldadura, el cliente o su representante
podrá verificar la calidad de soldadura en terreno en los testigos que el
contratista guarda para su inspección por parte de QA hasta el final de
la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada,

especialmente en zonas que el técnico de control de calidad observe
que puedan fallar. Las probetas extraídas deberán ser numeradas
para facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán

extraer 5 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 3 de las cuales serán
ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).
 Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se

considerarán 5 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 3
serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el ensayo
de Corte (Shear). En las probetas por termofusión se deben probar
ambos lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de

Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgadas/min.y
20 pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deberá estar
calibrado y respaldado con un certificado de calibración original de una
institución reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y
las probetas extraídas con un “Cortador de Probetas” (Coupon Cutter)
estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo

como un método auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos
cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro
especificado con el fin de obtener los valores de resistencia para la
aprobación de la prueba.
CRITERIOS DE ACEPTACION
 Ensayo de Corte (Shear)
Tipo de Rotura: FTB
Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
La Resistencia Mínima requerida será dada por las especificaciones

del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el
ingeniero.
La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.
 Ensayo de Desgarre (Peel)
 Tipo de Rotura: FTB
 Todas las probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
 La Resistencia mínima requerida será dado por las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo
que indique el ingeniero.
 El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será  10%

de la soldadura.
 La Longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus
combinaciones de Geomembrana.
 La prueba de puesta en servicio se considera aprobada si se cumple

con las especificaciones. En caso que el técnico de Control de
Calidad rechace una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar
su máquina para comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus
elementos controladores funcionando. Luego de eso, deberá rehacer
la prueba. En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser
retirado de terreno y llevado a mantenimiento. En caso de falla de
técnico, éste hará un máximo de 2 repruebas, luego de lo cual el
técnico no podrá soldar durante el turno.
 A cada Prueba de Puesta en Servicio se le asignará un número y el

resultado de la prueba será registrado y archivado para su posterior
revisión.
 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro

de Pruebas Iniciales de Soldadura por extrusión y fusión ”.
o Destructivos de Fusión y de Extrusión.
A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten

determinar las características mecánicas de las uniones pero no indican si la
unión es hermética.
Los ensayos destructivos se realizarán de acuerdo a especificaciones en

lugares seleccionados por el técnico de Control de Calidad del Instalador
(Laboratorio de Campo) con la dirección del ingeniero o cliente, así mismo la
frecuencia de los ensayos destructivos será:
 Soldadura de Fusión: Una muestra destructiva cada 100 metros

lineales de soldadura por termofusión.
 Soldadura de Extrusión: Una muestra destructiva cada 100 metros

lineales de soldadura enemplames ( tie - in ) y cada cierta cantidad
de parches que tengan Control de calidad al 100% y que acumulen
un promedio de 100 metros lineales.
Estas serán ubicadas a criterio del control de calidad o por sugerencia del
cliente o su representante.
El Ensayo Destructivo consiste en tomar una muestra de la unión de

soldadura efectuada en terreno de 300 mm de ancho y 1000 mm de largo
con la unión en el centro para soldadura por fusión, la muestra se dividirá en
tres partes de las cuales en una se realizará la prueba, otra se quedará el
contratista y una para el cliente, para soldadura por extrusión se tomará
como muestra un parche de tamaño regular (30cm x 30cm).
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas Destructivas es:
 La prueba se realizará sobre la unión de 2 paneles.
 Tanto en la muestra como en el panel se anotará: fecha y hora de

ejecución, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura de
máquina y nombre del técnico soldador.
 El Ensayo de la muestra se realizará en laboratorio por el técnico de

Laboratorio de Control de Calidad del instalador el cual es el
responsable de la ejecución y evaluación de los resultados de la
prueba e informar al Supervisor de Control de Calidad del Instalador de
todos los resultados.
 De la muestra se deben cortar 10 probetas (testigos) de 1” de ancho y

8” de largo.
o Las primeras 5 probetas serán sometidas a ensayo dimensional

verificando espesores de ambas geomembranas utilizando un Pie
de Rey (Vernier) y posterior ensayo de Desgarre (Peel). En el
caso de probetas de soldadura por fusión, este ensayo se
efectuará por ambos lados de la probeta.
o Las restantes 5 probetas, serán sometidas al ensayo de Corte

(Shear). En caso que el material de la muestra sea Polietileno de
Alta Densidad (HDPE), se efectuará el ensayo de Strain Test.
 Las probetas extraídas serán ensayados por el Técnico utilizando un

Tensiómetro que cumpla con las especificaciones del proyecto,
(velocidad de prueba 2” / min HDPE y 20”/min VFPE)
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima requerida según

especificación
 La Resistencia Mínima requerida será dado por las

especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo
que indique el ingeniero
 La elongación deberá ser  50% de corte en HDPE.
 Inspección Visual
 Las 5 probetas cumplen con la resistencia mínima será dado por

las especificaciones del proyecto, por el fabricante o de acuerdo a
lo que indique el ingeniero.
 La Longitud lineal de pelado debe ser  10% para HDPE.
 La Longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus
combinaciones de Geomembrana.
El Ensayo Destructivo se considera aprobado si se cumple con

Criterios de Aceptación.
En caso de no cumplir con los criterios de aceptación, se deberá
efectuar el siguiente procedimiento:
 Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una

distancia no mayor de 3 m de la muestra sacada en ambos sentidos.
Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de la misma manera
que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso
de fallar, se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un
resultado satisfactorio.
 En caso de ser un parche se debe sacar una destructiva antes y

después hasta obtener un resultado satisfactorio.
 Una vez que el ensayo sea aceptado de acuerdo al criterio de

aceptación, se reparará la zona intervenida utilizando un reemplazo
de junta con un cap y sus respectivos parches y control de calidad.
 Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura

sobre la soldadura existente no están permitidas.
 Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos

ensayos, tanto No destructivos como destructivos para garantizar la
calidad de los trabajos.
 Los cupones serán desechados una vez que sean inspeccionados por
el cliente conjuntamente con el inspector QA.
Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto

en la geomembrana como en los Formularios.
o Ensayo de Elongación (Strain Test)
El ensayo denominado Strain Test (Prueba de Deformación o Elongación),

permite determinar el porcentaje de deformación de la lámina de HDPE y se
efectúa en forma simultánea con el ensayo de Corte (Shear) de las pruebas
destructivas. El procedimiento a seguir será el siguiente:
 La probeta deberá medir 1” de ancho y 8” de largo.
La velocidad del ensayo debe ser de 2 pulgadas / minuto.
Medir y registrar la distancia de 25 mm desde un grip (sujetador) al

límite de la soldadura (medida inicial)
 Iniciar el ensayo de Corte (Shear) a la velocidad indicada y esperar a
que suceda cualquiera de las siguientes situaciones:
 Ruptura de la probeta en ensayo (Testigo)
 Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de desplazamiento

del tensiómetro.
En el momento que se cumple cualquiera de las condiciones descritas, se

mide y registra la distancia en el lado tomado como referencia (grip-límite de
soldadura), esta es la medida final.
El porcentaje de elongación está dado por:
Elongación = L x 100
Lo
Dónde:
L = Medida Final de la longitud (al final de la prueba).
Lo = Medida original de la longitud.
REPARACIONES DE LA GEOMEMBRANA.
El Control de Calidad en sus inspecciones en el terreno deberá examinar

exhaustivamente tanto las uniones como los parches y la geomembrana
instalada en busca de defectos ya sea en la instalación como en el material
base. Cualquier anomalía que se detecte deberá ser marcada con un
plumón indeleble y debe indicarse el tipo de reparación a realizarse en este
defecto.
Si bien esta es una responsabilidad del Control de Calidad de campo, no

libera a los trabajadores de su responsabilidad para que, en caso de
detectar algún defecto o falla, den cuenta de ella al técnico de Control de
Calidad del área para que tome las medidas que correspondan.
De acuerdo al tipo o característica de la Reparación a efectuar a la

geomembrana, se consideran los siguientes métodos:
A. Parches.
Se utilizan para reparar la geomembrana base la cual presenta roturas.

Estas roturas pueden ser perforaciones de cualquier tipo, desgarros,
defectos de la geomembrana, presencia de material extraño, etc. Un
defecto a ser reparado deberá ser previamente acondicionado, esto es,
redondeo de aristas y puntas rectas, eliminación del material extraño,
relleno y/o retiro de material en exceso, interrumpir rasgaduras con
agujeros, etc. Para la confección de parches, se recomienda
especialmente lo siguiente:
1. El material de los parches debe ser del mismo espesor y

características del material base.
2. Deben ser redondos o elípticos no permitiéndose esquinas rectas

como tampoco discontinuidades.
3. El tamaño del parche debe ser tal que se extienda a lo menos 150
mm en todas las direcciones del borde del defecto.
4. El Parche deberá ser dimensionado (cortado) en sectores

apropiados para ello, no aceptándose, bajo ningún punto de vista,
dimensionar parches sobre la geomembrana base ya que, por lo
general, se afecta la geomembrana base con el paso del cuchillo
cortador.
5. Los bordes se esmerilaran alrededor e interior del parche.
6. La superficie en contacto entre el perímetro del parche y la

reparación siempre debe ser hecha áspera o rugosa usando el
esmeril.
7. Evitar el exceso de esmerilado a fin de no debilitar la geomembrana.

El esmerilado no debe exceder por ningún motivo el ancho de la
soldadura. Así como se deberá de utilizar disco de lija apropiado
para cada tipo de geomembrana.
8. La detección de una fuga puntual permite realizar una reparación

con un esmerilado y reemplazo de una porción pequeña de
soldadura en un máximo de 4”y una vez para evitar cristalización de
la zona afectada. En caso de fuga generalizada o exceso de fugas
puntuales (más de 3 fugas en un parche) este deberá ser removido
y reemplazado por un nuevo.
9. Bajo ninguna circunstancia se permitirá el uso de trapos húmedos

para enfriar la soldadura por extrusión.
10.En los cruces de los parches con las juntas por fusión se les deberá
colocar un bead o cordón de soldadura, previamente retirando él
traslape en una distancia de 200 mm de los cuales se debe soldar
100 mm sobre esta junta y adyacente al parche, se debe realizar el
esmerilado anticipadamente.
11.No se aceptarán soldaduras en “T” sobre un cruce de soldaduras

por fusión. En estos casos se debe realizar un parche.
B. Huinchas (caps)
Se utilizan para reparaciones mayores en las que hay que reemplazar

una porción importante de la geomembrana base. Tal es el caso de las
reparaciones de uniones falladas, grandes arrugas, trampolines, etc.
Por lo general, estas Huinchas se sueldan por termofusión (Cuña
caliente) y en los extremos se utilizan Parches para sellar.
Las huinchas deberán tener un ancho mínimo de 600 mm libres entre

una unión y la otra a fin de evitar un recalentamiento excesivo en el
material.
C. Aporte de extruido directamente sobre la Geomembrana (beads)

Se utiliza este tipo de reparaciones como refuerzo a la geomembrana
que ha sido dañada o que presenta una deformación, pero que no
presenta roturas. (En caso de cualquier rotura la reparación es un
parche).
El aporte de extruido no deberá ser menor a 100 mm pues deberá

sobrepasar 50 mm (2”) desde el último punto del daño.
Antes de efectuar este tipo de reparación, se deberá efectuar limpieza de

la superficie mediante lijado mecánico y reparar con soldadura por
extrusión directamente sobre el material base.
Estos tipos de reparaciones serán sometidos a ensayo no destructivo

aplicándose prueba de vacío cuyo resultado deberá quedar registrado en
los formatos correspondientes.
En caso de existir muchas reparaciones de este tipo en un área pequeña

(1 m2), será preferible colocar un parche que cubra las anomalías. Se
tomará como un parámetro de medición aunque no determinante una
cuantía de 5 beads por metro cuadrado dependiendo del tamaño de los
mismos y la inspección visual en campo que realicen el Control de
Calidad del Instalador y el Inspector de Aseguramiento de Calidad.
D. Verificación de Reparaciones.
Todas las reparaciones sin excepción deberán ser verificadas utilizando

Ensayos No Destructivos y deberán quedar registradas en los
formularios de control de calidad correspondientes.
El encargado de verificar los trabajos completados es el técnico de

control de calidad del área, el cual deberá comunicar al Supervisor de
Control de Calidad el cual revisará y dará conformidad previa a la
caminata de inspección con los inspectores externos. Sin estas dos
verificaciones previas y la conformidad del Supervisor de Control de
Calidad, no se procederá a la caminata de aceptación.
Si durante la caminata de aceptación del revestimiento existen algunas

observaciones del Control de Aseguramiento con respecto a la presencia
de arrugas estas serán marcadas e inspeccionadas durante las horas de
mayor contracción de la geomembrana o el tiempo más frío del día
cuando ésta tome relativamente la forma de la superficie de apoyo para
así verificar si la arruga desaparece; en este caso se colocarán sacos en
todo el tramo observado con el fin de repartir la arruga durante las horas
de dilatación. En caso de arruga excesiva que resulta en dobleces que
no desaparecen en las horas de mayor contracción de la geomembrana,
estos excesos de geomembrana deberán ser removidos según
procedimiento de reparación.
ACEPTACIÓN DEL SISTEMA DE REVESTIMIENTO.
Se realizarán pre-caminatas por parte del personal de QC previas a la

caminata de entrega de área y posteriormente se coordinara para la
realización de las caminatas de entrega diaria de área entre un
representante del Instalador, el Contratista, el cliente o su representante
y el QA como mínimo, pudiendo incrementarse con los técnicos de QC
de obra para el mejor desempeño y rendimiento de entregas.
Una vez que los trabajos se encuentren terminados por parte del
Instalador, deberán ser entregados a cada uno de nuestros clientes
cuando:
 La instalación de materiales geosintéticos haya sido completada.
 Se ha verificado adecuadamente las juntas y reparaciones

incluyendo las pruebas destructivas y no destructivas en terreno.
 La aprobación de la documentación por parte del Aseguramiento de

Calidad
 Las observaciones realizadas durante la caminata de aceptación se

hayan realizado.
 Se haya firmado los formatos: Croquis para Entrega de Área y

Aceptación de Panel y Unión por el Instalador, Aseguramiento de
Calidad, el Ingeniero y el Cliente.
FRECUENCIA PARA ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS.
Ensayo Destructivo y No Frecuencia

Destructivo
Destructivos Fusión y Cada 100 metros lineales de
Extrusión soldadura o 30 Parches
Pruebas iniciales Soldadura Cada 5 horas de trabajo
Fusión y Extrusión
Prueba de Aire A Costuras realizadas por cuña
caliente
Prueba de Cuchara A Costuras realizadas por cuña
caliente
Prueba de Chispa Eléctrica A Parches
Prueba de Vacío A Parches y Beads
NOTA IMPORTANTE.
 El punto de fusión del polietileno es único y varía de acuerdo a los

parámetros (altitud y presión atmosférica), por tanto la soldadura del
polietileno se efectúa entre 220 a 240°C para geomembrana HDPE y
entre 10 y 15 grados menos para geomembrana LLDPE.
 Para maquinas soldadoras por cuña caliente los datos de soldadura

de la maquina lo suministra el fabricante y es independiente para
cada marca y modelo de máquina.
 Se registrará un valor del espesor de lámina de ambas laminas

(inferior y superior) para el caso de destructivos (Extrusión y Fusión).
 FORMATOS DE CONTROL DE CALIDAD Y DESPLIEGUE DE GEOSINTÉTICOS:
FORMULARIO PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR EXTRUSION

FORMULARIO PRUEBAS INICIALES DE SOLDADURA POR FUSION
FORMULARIO REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA
FORMULARIO REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEOTEXTIL.
FORMULARIO REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GEONET
FORMULARIO REGISTRO DE DESPLIEGUE DE GCL
FORMULARIO REGISTRO DE UNIONES – GEOMEMBRANA
FORMULARIO REGISTRO DE PRUEBAS DE AIRE Y PRUEBA DE CUCHARA
FORMULARIO REGISTRO DE PRUEBAS DE VACIO Y PRUEBA DE CHISPA
ELECTRICA
FORMULARIO REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR FUSION
FORMULARIO REGISTRO DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS POR EXTRUSION
FORMULARIO ACEPTACION DE PANEL Y UNION – GEOMEMBRANA
FORMULARIO CROQUIS PARA ENTREGA DE AREA
Estos formularios se explican por sí mismos y deberán ser llenados por el

Control de Calidad de acuerdo a los procedimientos indicados.
Por cada trabajo a ser ejecutado, se preparará una carpeta con toda la
información recogida en terreno debidamente ingresada a los formularios por el
personal de Control de Calidad del instalador, posteriormente la información y los
formularios son revisados por Control de Calidad del Consorcio.
Al siguiente día esta carpeta se entregará a QA quien deberá revisar todas las
soldaduras de pre prueba, soldaduras de extrusión y fusión y a los respectivos
destructivos de fusión y extrusión para firmar la respectiva copia en señal de
conformidad.
Una los formularios contengan las firmas de conformidad por parte de QA, se
preparan los croquis para realizar la caminata previa de entrega, así mismo se
prepara el QC Index para la entrega mensual del Dossier de Calidad a QA para
revisión y aprobación.
 PRODUCTOS FABRICADOS:
El producto resultante de geosintéticos entregado a cada uno de nuestros

clientes estará de acuerdo a lo establecido en los Planos y las Especificaciones
técnicas vigentes para el Proyecto y a las consideraciones tomadas en cuenta en
el Ítem 3.6.4 del presente (Aceptación del Sistema de revestimiento).
 MATERIALES UTILIZADOS:
Los materiales utilizados para el proyecto serán los proporcionados por cada uno
de nuestros clientes al Especialista instalador de Geosintéticos y de las Marcas
que cada uno de nuestros clientes establezca para el Proyecto, de acuerdo a lo
estipulado en la documentación técnica revisión 0 ó posterior que se encuentran
definidos en los Capítulos:
 2.0 HDPE y VFPE/LLDPE

 3.0 Geotextiles
 Geonet
 Revestimiento Geosintético de Arcilla (GCL)
Estas actividades están orientadas a materiales instalados por el Instalador, tales

como: geomembranas, Geonets, Geotextiles, Perfiles de Anclaje (Polylock), Stud
liner, GCL, otros, para los cuales damos las siguientes consideraciones
generales y específicas.
 DESPLIEGUE DE GEOMEMBRANA ALMACENAMIENTO
El almacenamiento de todo material geosintético a instalar será en concordancia

con las instrucciones descritas en el Procedimiento Recepción y
Almacenamiento de Geosintéticos.
Instalación.
En la instalación de geosintéticos es muy importante tener en cuenta la

seguridad ya que por lo general, se trata de áreas significativas y está expuesto
a fenómenos ambientales tal como ráfagas de viento o condiciones de terreno
que hacen difícil la maniobrabilidad del material a desplegar.
La operación de despliegue deberá ser previamente programada y analizada con

los trabajadores participantes a fin de evitar accidentes de cualquier tipo.
El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de instalación

procederá con la secuencia de instalación de paneles tomando en cuenta lo
siguiente:
a. En Terreno
 El lugar o zona donde escurren las aguas.

 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La accesibilidad al terreno.
 Orientación del traslape entre paneles.
b. En Equipos, Accesorios y Condiciones
El equipo utilizado en el despliegue no dañe la superficie de terreno.
 No fumar sobre los geosintéticos. Esto es aplicable en todo momento

que se esté sobre ella.
 Los zapatos no ocasionen daños a los geosintéticos por atrapamiento de

piedras.
 La manipulación del equipo y herramientas no cause daño sobre los

geosintéticos.
 Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente usando

métodos y procedimientos que aseguren un mínimo esfuerzo en el
manejo de material.
 Proveer y colocar un adecuado anclaje temporal consistente en sacos de

polipropileno rellenos con material autorizado (PL), de manera de no
crear problemas por daños o esparcimiento del material de los mismos.
Este anclaje temporal se utiliza para evitar daños producto del viento.
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas, no se debe desplegar

en especial geomembranas ya que podrían poner en riesgo la seguridad
de los trabajadores y la integridad del material. En especial, no se
desplegará geomembrana según los parámetros indicados en las
prácticas para Instalación de geomembrana en Plataformas de
Lixiviación, Pozas y Canales.
 El traslape entre los diferentes paneles a soldar debe ser el adecuado

teniendo en cuenta el tipo de máquina con que se va a soldar y la
temperatura ambiente presente en el momento.
 Una vez desplegado el panel y verificado él traslape, debe darse inicio lo

más pronto posible a la soldadura de los paneles (Fusión).
 Simultáneamente, el Control de Calidad deberá identificar cada panel

utilizando con marcador visible en el geosintético de manera que quede
resaltado toda la información necesaria que se indica a continuación:
N° de Panel
N° de Rollo
Dimensiones del Panel (Longitud y ancho)
Fecha y Hora de Despliegue
Tipo de Geosintético.
Con posterioridad, esta información será transcrita al Formulario

“Registro de Despliegue de Geomembrana”.
 Los cortes a los geosintéticos, se deberán realizar con herramientas

adecuadas, tales como cuchillos con hoja curva (pico de Loro).
 El anclaje temporal (sacos con material PL) deberá ser oportuno y

adecuado.
 No se debe arrastrar los sacos con material sobre los geosintéticos.
 Se deberá mantener una línea de sacos distanciados a 0.60 m en el filo

libre del panel para evitar que se levante por acción de problemas con el
viento. (Esto para el caso de Geomembranas)
 En caso de grandes superficies a revestir con Geomembrana se

recomienda que, en coordinación y aprobación del Control de Calidad del
Instalador y el Cliente, se proceda a colocar pilas de PL sobre el
geosintético. QC del instalador deberá revisar la zona de geomembrana
que quede cubierta para verificar que no presente daños. Se deberá
asegurar con suficientes sacos de material (PL) en la parte plana de las
bermas perimetrales, para evitar zonas tensionadas (trampolines). Los
sacos en los taludes irán amarrados entre sí y anclados en zonas de
máxima pendiente para evitar desplazamiento de los mismos y crear
daños a la geomembrana. Toda la geomembrana desplegada durante
una jornada diurna deberá quedar soldada y debidamente anclada a fin
de evitar algún tipo de accidente.
 El área instalada con geomembrana sin control de calidad final y

reparaciones finales (sin aceptación de entrega al cliente) NO deberá
exceder a 30,000 m2 por frente, sin la aprobación del Ingeniero y el
Cliente
Inspección Visual.
a. Durante su instalación, el Técnico Control de Calidad deberá efectuar en
forma permanente una inspección visual a todos los elementos
involucrados. En especial:
 Superficie de apoyo
 Los equipos de soldadura que se encuentren limpios, regulados y que

los controladores de temperatura estén operando satisfactoriamente.
 En el área de trabajo deberá existir un adecuado número de equipos de

manipulación de rollos geosintéticos, de uniones, de soldadura y control
de calidad a fin de evitar cualquier imprevisto dentro del proceso
productivo, frente a esto el Ingeniero o QA participará en forma aleatoria
durante el proceso de Instalación conjuntamente con el asistente de QC
o Supervisor de QC en la inspección diaria de los elementos
involucrados para esta especialidad.
 Ambos verificarán el funcionamiento de cada uno de estos mencionados

al inicio del proyecto haciendo las recomendaciones y modificaciones
necesarias para la correcta ejecución del trabajo.
 Si durante el proceso realización de uniones se detecta algún defecto o

anomalía tales como: mala maniobra, boca de pescado o corte de
energía momentánea, el técnico está obligado a indicar claramente sobre
el geosintético para su posterior reparación.
b. Inmediatamente después de desplegada y soldada la geomembrana,

el Control de Calidad inspeccionará visualmente cada uno de los paneles
con el objeto de identificar y marcar las zonas que necesiten reparación.
Principalmente, la función a desempeñar consistirá en:
 Verificar que toda soldadura por Termofusión entre paneles no presenten

arrugas, marcas profundas, salidas de rodillo, material fundido,
quemaduras ni perforaciones en la geomembrana y que el traslape sea
el adecuado.
 Inspeccionar cada junta por fusión dentro del metro inicial, debajo del
traslape en busca de quemaduras de la geomembrana.
 En las soldaduras de paneles por Extrusión, se deberá verificar que el
cordón sea homogéneo. No presentando fallas de adhesión, burbujas
por exceso de humedad ni exceso de esmerilado.
 En todo el panel se deberá observar, marcar e informar a Control de

Calidad y el Cliente de las perforaciones, deformaciones de piedras u
otros, ralladuras, fallas de producción y/o cualquier otro detalle que sea
susceptible de ser analizado (cambios de tonalidad en la geomembrana,
restos de material plástico adherido, etc.) para tomar la decisión de
reemplazo total o parcial (el costo será asumido de acuerdo al contrato).
 No deberán de existir piedras rodantes con ángulos prominentes bajo la

geomembrana con el fin de evitar daños. En caso de observar estas
irregularidades durante la inspección visual interna y/o entrega del área
se procederá a realizar la reparación (parche ó bead)
 Una vez concluida la inspección visual de los paneles, juntas y

reparaciones el técnico de Control de Calidad del Instalador colocará sus
iniciales en las observaciones encontradas y marcadas.
 Toda soldadura entre paneles debe ser inspeccionada visualmente y

anotada en el Formulario “Registro de Uniones de Geomembranas”
Uniones.
Técnicas: La unión de geomembranas consiste en soldadura de paneles

utilizando equipos apropiados tales como máquinas de cuña o equipos de aporte
máquinas extrusoras.
Objetivo: Dar continuidad a los paneles que se instalan y con ello formar una
estructura monolítica o equivalente para lo que fue diseñada.
Las uniones entre paneles deberán ser motivo de análisis por parte de los
Instaladores toda vez que una instalación inadecuada puede generar que las
uniones queden expuestas a esfuerzos o solicitaciones que podrían hacer
peligrar el sistema de revestimiento.
Para Geomembrana se tendrán las siguientes consideraciones:
 Las uniones soldadas deben orientarse de forma paralela a la dirección

de máxima pendiente, o a lo más a 30° de ésta a fin de permitir que
durante la operación de esparcido del PL (que es de abajo hacia arriba),
no levante o doble los traslapes.
 Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo
 Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en

esquinas o en lugares irregulares.
 Preferir siempre las uniones por Termofusión (Cuña Caliente) respecto

de las uniones por Extrusión.
 Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a

menos de 1.5 metros lineales desde el pie del talud. En los taludes de
pendiente menor de 10% (6H: 1V) esta regla no se aplicará.
 Se deberán minimizar las juntas horizontales, y en caso de ser necesario

realizarlas, se deberá tener la precaución de cortar la continuidad de la
misma desplazando las juntas en forma escalonada a una distancia
mínima de 1.5 m. Esto es aplicable en pendientes mayores a 10% (6H:
1V). En aquellos sectores donde los taludes sean muy empinados, las
juntas deberán inclinarse a 45° respecto de la línea de máxima pendiente
previa coordinación y autorización del Ingeniero y el Cliente.
 Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los

traslapos sigan la dirección del flujo de agua.
 Si el canal es ancho (mayor que el ancho de un rollo), el sentido de las

juntas será transversal a la pendiente del terreno. En caso contrario se
recomienda colocar la geomembrana a lo largo del canal como una
manera de evitar las uniones. No obstante lo anterior, se podrán
aceptar juntas longitudinales siempre y cuando esta se realice en la base
y a 1.00 m mínimo del pie del talud previa autorización del Ingeniero y el
Cliente.
 Se debe evitar las soldaduras por Extrusión en los canales,

principalmente en la zona con presencia de agua.
Procedimientos de Soldadura en terreno
Los procedimientos de soldadura en terreno para materiales termoplásticos

como los geosintéticos corresponden a procesos que combinan dos factores
fundamentales; Temperatura, Presión y Velocidad.
Bajo estos factores, se han desarrollado, procesos de soldadura capaces de

efectuar en forma eficiente las uniones entre ellas de manera de cumplir con
los objetivos inicialmente planteados respecto de la continuidad de la
impermeabilización.
Los procesos de soldadura actualmente vigentes en cada uno de nuestros

clientes son:
 Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente
 Soldadura por Extrusión con Material de Aporte.
Tanto los procesos de Soldadura, como la metodología se encuentran

descritos en los procedimientos correspondientes.
Pruebas de Puesta en Servicio Equipo de Soldadura
La prueba de Puesta en Servicio del equipo de soldadura es un requisito

básico y obligatorio antes de dar inicio a los trabajos en terreno ya que ello
permite establecer si los equipos de soldadura están trabajando
adecuadamente, y por tanto se minimiza el riesgo de falla en una unión de
terreno. La periodicidad de este ensayo es:
 Diariamente antes de comenzar los trabajos de soldadura en terreno.
 Después de 5 horas de operación continua ( una en la mañana y otra en
la tarde)
 Después de reparar el equipo.
 Cada vez que un técnico utilice un equipo distinto.
 Cuando se sufra un cambio brusco de temperatura.
 Cuando sea requerido por el Supervisor o por el Cliente.
El procedimiento para la ejecución de las Pruebas de Puesta en Servicio del

equipo de soldadura es:
 La prueba se realiza en piezas de geomembrana de tamaño que permita
verificar que la soldadura y los procedimientos sean los adecuados. El
testigo deberá tener 300 mm. De ancho y 1000 mm de largo, En la
muestra se anotará: fecha, hora, temperatura ambiente, número de
máquina, temperatura de máquina y nombre del soldador.
 La Prueba de Puesta en Servicio será hecha por cada soldador en

equipo de fusión y extrusión por el técnico asignado. Esta prueba se
realiza en condiciones similares que la soldadura final de campo
(superficie, condiciones ambientales, etc).
 Dado que el ensayo de prueba de pre soldadura es una verificación de la

máquina y su proceso OK de soldadura, el cliente o su representante
podrá verificar la calidad de las soldadura en el terreno en los testigos en
los testigos que el contratista tendrá que guardar para su inspección por
parte de QA hasta el fin de la jornada.
 Las probetas se extraerán en forma aleatoria de la muestra efectuada,

especialmente en zonas que el técnico de control de calidad observe que
puedan fallar. Las probetas extraídas deberán ser numeradas para
facilitar su identificación y posición dentro de la muestra.
 Para la soldadura por extrusión, de la muestra efectuada se deberán

extraer 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, 2 de las cuales serán
ensayadas al Desgarre (Peel), y 2 al ensayo de Corte (Shear).
 Para la soldadura por termofusión, de la muestra efectuada se

considerarán 4 probetas de 1” de ancho y 6” de largo, de los cuales 2
serán ensayados al Desgarre (Peel) y 2 probetas más para el ensayo de
Corte (Shear). En las probetas por termofusión se deben probar ambos
lados de la unión.
 Las probetas extraídas serán ensayadas por el técnico de Control de

Calidad encargado utilizando un Tensiómetro que cumpla con las
especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulgada/min. Y 20
pulgadas/min de acuerdo a ASTM D 6392-99), el cual deberá estar
calibrado y respaldado con un certificado de calibración original de una
institución reconocida en la frecuencia establecida por el fabricante y las
probetas extraídas con un “Cortador de Probetas” (Coupon Cutter)
estándar.
 La utilización de pinzas para ensayar las probetas podrá utilizarse sólo

como un método auxiliar y referencial luego se extraerán nuevos
cupones de la muestra y serán probados en un tensiómetro especificado
con el fin de obtener los valores de resistencia para la aprobación de la
prueba.
EL CRITERIO DE ACEPTACIÓN

Tipo de Rotura: FTB
La Resistencia Mínima será dada por las especificaciones del
proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el Ingeniero.
La elongación deberá ser >= 50% de corte de HDPE.
Tipo de Rotura: FTB
La Resistencia Mínima será dada por las especificaciones del
proyecto, por el fabricante o de acuerdo a lo que indique el Ingeniero.
El porcentaje lineal de pelado en geomembrana HDPE será <= 10%
de la soldadura.
La longitud lineal de pelado debe ser < 25% para VFPE y sus
combinaciones de geomembrana.
 La Prueba de Puesta en Servicio se considera aprobada si se cumple
con las especificaciones. En caso que el Control de Calidad rechace
una prueba de soldadura, el Técnico deberá revisar su máquina para
comprobar que esté bien calibrada, limpia y con sus elementos
controladores funcionando. Luego de eso, deberá rehacer la prueba.
En caso de fallar nuevamente, el equipo deberá ser retirado de
terreno y llevado a mantenimiento. En caso de falla de técnico, éste
hará un máximo de 2 repruebas, luego de lo cual el técnico no podrá
soldar durante el turno.
 A cada Prueba de Puesta en Servicio se le asignará un número y el

resultado de la prueba será registrado y archivado para su posterior
revisión.
 Se llevará un registro correlativo de Pruebas denominado “Registro

de Pruebas Iniciales Soldadura por extrusión y fusión”.
Soldadura de Paneles
Solo una vez aceptado el ensayo de Puesta en Servicio por el Control de

Calidad de terreno, se dará la orden de iniciar los trabajos de soldadura de
uniones. El trabajo de soldadura empezará sobre los paneles.
Todas las juntas serán soldadas de manera de obtener una condición

relajada y libre de tensión con el fin de evitar trampolines. En caso de las
uniones a soldar en las esquinas de los de los vértices se realizaran marcas
del traslape cuando estas estén en su máxima contracción para
posteriormente proceder a realizar la soldadura correspondiente.
En casos de condiciones climáticas adversas el Instalador analizará las
condiciones de tiempo y deberá respetar las especificaciones técnicas del
proyecto.
Todas las juntas soldadas de fusión y extrusión serán probadas con métodos
destructivos y no destructivos.
Cada unión soldada por fusión o extrusión será ensayada y los resultados
serán anotados tanto en la geomembrana como en los Formatos adecuados
designados para el proyecto y aprobados por el Ingeniero y Cliente. Registro
de Unión de Geomembranas, formato Geosintéticos 007.
 G.C.L.
Se cumplirá lo estipulado en las Especificaciones Técnicas para Geosintéticos

plasmado en su capítulo correspondiente, el mismo que es alcanzado por cada
uno de nuestros clientes (Revestimiento Geosintético de Arcilla (GCL)) en cuanto
a Transporte, Manipulación y almacenamiento, propiedades e instalación del
revestimiento geosintético de arcilla.
El fabricante de geosintéticos es responsable de la carga inicial y transporte del

GCL. El instalador se encargará de la descarga in situ, manipulación y
almacenamiento.
El rollo de GCL deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño y

textura y todos los rollos deberán estar rotulados e identificados adecuadamente
por el fabricante de Geosintéticos, con etiquetas que listen el nombre del
fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo, ancho de rollo, número
de lote y numero de rollo.
En cuanto a la manipulación, el instalador deberá descargar con mucho cuidado

los rollos de GCL una vez que lleguen al emplazamiento. Los rollos cuyo
embalaje se haya dañado deberán se marcados y separados para ser sometidos
a una inspección posterior.
La manipulación de este material deberá ser de tal que no se dañe. Para ello, es
importante contar con almacenamiento adecuado para este material y cuidar que
no quede apoyado sobre piedras ni objetos puntiagudos.
Se debe acoplar estrobos o cadenas de suspensión desde ambos extremos de la

tubería de soporte hacia el cucharón de un cargador frontal o mecanismos de
izaje similar. Se debe utilizar una barra separadora para apoyar y separar los
estrobos.
Los rollos de GCL se deben almacenar en su envoltura original de plástico,

cerrada en un lugar limpio, seco y libre de materiales extraños antes de su
instalación.
Los rollos que estén en contacto con la humedad durante su almacenamiento,

deberán ser examinados antes de su instalación para garantizar que no se hayan
producido daños físicos posteriormente.
El material deberá cumplir con los estándares de establecidos en la

documentación técnica aplicable al proyecto.
El fabricante de Geosintéticos proporcionará la certificación del material al

momento de la entrega del mismo o antes de ésta y verificará que el material
suministrado cumpla con estas especificaciones.
La superficie de cimentación terminada, sobre la cual se desplegará el GCL,

deberá ser inspeccionada y aprobada por KP y cada uno de nuestros clientes
antes de la instalación del GCL.
Los rollos de GCL se transportarán al área de instalación que será revestida y se

colocarán en posición usando el equipo de izaje descrito anteriormente. Se
evitará arrastrar el GCL sobre las superficies de instalación.
Siempre que sea posible la instalación del GCL deberá empezar en las partes
más altas. No debe instalarse el GCL sobre aguas estancadas o durante
precipitaciones, el GCL debe estar seco durante su instalación y recubrimiento.
Cualquier borde expuesto o paneles de GCL que se dejen sin protección deben
ser cubiertos por una lona de alta impermeabilización asegurada adecuadamente
con sacos de arena u otros lastres.
Una vez colocado el primer tramo, los tramos adyacentes se instalarán con un
traslape mínimo de 250 mm. Este traslape debe ser confirmado basado en el
ensayo de estabilidad dimensional descrito en las especificaciones técnicas
aplicables a cada proyecto.
El traslape recomendado debe considerar un encogimiento previsto y asegurarse

que después de ocurrido el encogimiento, los materiales tienen un traslape
mínimo de 150 mm.
Los traslapes de la costura del GCL no necesitan ser mejorados con bentonita, a
menos que el fabricante así lo recomiende.
Los perfiles, cortes o desgarramientos irregulares en el GCL deberán ser

reparados colocando un parche debajo del revestimiento defectuoso. El parche
se extenderá un mínimo de 500 mm más allá del borde del desgarro o daño y
deberá obtenerse de un nuevo rollo de GCL.
 GEOTEXTILES.

aplicable al proyecto emitido por cada uno de nuestros clientes.
En cuanto al Geotextiles, son materiales suministrados y deberán tener

certificación ISO 9001 – 2008, que especifique que está certificado.
Los geotextiles no deberán tener agujeros, materia prima no dispersa, agujas

rotas o cualquier signo de contaminación por materia extraña.
Cada tipo de Geotextil deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor,

tamaño y textura y todos los rollos deberán estar rotulados con etiquetas que
listen el nombre del fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo,
ancho de rollo, número de lote y numero de rollo.
Los geotextiles deberán cumplir con los valores promedio mínimos para rollos
(MARV), estipulados en las respectivas tablas de los documentos técnicos del
proyecto.
En cuanto a Transporte, el Geotextil incluyendo los extremos será protegido de la

exposición de los rayos ultravioleta precipitación, polvo, impurezas, lodo,
pinchazos u otras condiciones nocivas o perjudiciales.
Para su instalación el Geotextil se manipulará de manera tal que garantice su

integridad total. El contratista tomará las precauciones necesarias para evitar
dañar los materiales adyacentes o subyacentes durante la colocación del
Geotextil.
La manipulación de este material deberá ser de tal manera que no se dañe. Para
ello, es importante contar con almacenamiento adecuado para este material y
cuidar que no queden apoyados sobre piedras ni objetos puntiagudos.
Mantenerlos alejados del polvo y combustibles para evitar que se contaminen.

Se deberá efectuar la recepción de los materiales entregados de acuerdo a los
formularios de Control de Calidad
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas (2) cuya
capacidad sea mayor al peso del material del material.
La instalación deberá considerar dejar un traslape mínimo de 150 mm para el

caso de uniones cosidas o por pinchado.
La unión de paneles de geotextil puede ser por:
Pinchado: Consiste en pegar los paneles utilizando un equipo de aire caliente y

boquilla “boca de Pato”.
Cosido: Se utiliza una Cosedora Eléctrica que permite efectuar costuras

normalizadas. En este caso, se utiliza hilo especial. También puede ser un
cosido Manual pero es poco eficiente.
Traslapado Simple sin efectuar uniones entre paneles. En este caso, se

recomienda dejar un traslape mayor al indicado (600 mm), este tipo de unión
sólo se usa en casos excepcionales.
Para la instalación se deberá observar que no queden arrugas durante su

despliegue como tampoco evitar que el material quede colgando (Trampolín)
Revisar el Panel de geotextil antes del despliegue para asegurarse que no

contenga piedras u otro elemento extraño que pudiera dañar la geomembrana
durante el despliegue o que queden piedras atrapadas entre este y la
geomembrana pues esto puede ser causal de roturas.
El anclaje del geotextil podrá ser la misma zanja de anclaje utilizada para la
geomembrana
Se deberá considerar la utilización de anclajes provisorios en base a sacos de

arena para evitar que el geotextil se levante por causa del viento.
Especial cuidado se deberá observar cuando se efectúen recortes del geotextil

sobre la geomembrana. En general esta práctica no es aceptable salvo que se
coloque una geomembrana de protección para evitar daños en la geomembrana.
Esta acción deberá ser supervisada por el Supervisor de Área o el técnico de
Control de Calidad del área.
Las roturas en los paneles deberán ser reparadas utilizando un parche del
mismo material y fijado al material base mediante Pinchado (Aire Caliente), el
tamaño del parche deberá ser unido por fusión térmica y extendido un mínimo de
150 mm más grande que la rotura en todas las direcciones si se trata de
métodos de pinchado o cosido y de 600 mm si solo habrá traslape simple.
 GEONET O GEOREDES

plasmado en el capítulo correspondiente de la documentación técnica de
proyecto, dado por cada uno de nuestros clientes, donde se especifica que el
geonet deberá ser una red no deformada tridimensional, fabricado con varillas
extraídas y/o de polietileno. La resina utilizada en la fabricación de la red deberá
ser de primera calidad, y contendrá estabilizadores para prevenir la degradación
de los rayos ultravioletas.
Los fabricantes de geotextiles deberán tener certificación ISO 9001 – 2008, que
Especifique que está certificado para la fabricación de GEONET y/o
GEOCOMPUESTOS de drenaje, con una antigüedad mínima de un año.
Cada tipo de Geonet deberá ser uniforme en cuanto a su color, espesor, tamaño
y textura y todos los rollos deberán estar rotulados con etiquetas que listen el
nombre del fabricante, referencia (nombre comercial), largo de rollo, ancho de
rollo, número de lote y numero de rollo.
El Geonet deberá cumplir con las propiedades estipuladas en las tablas

correspondientes de la documentación técnica aplicable al proyecto y que será
alcanzado por cada uno de nuestros clientes.
La manipulación de este material deberá ser de tal manera que no se dañe.

Para ello, es importante contar con almacenamiento adecuado para éste y cuidar
que no quede apoyado sobre piedras ni objetos puntiagudos.
Mantenerlo alejado del polvo y combustibles para evitar que se contaminen. Se

deberá efectuar la recepción de los materiales entregados de acuerdo a los
formularios de Control de Calidad.
Si el material va a ser izado con grúa, se deben proveer de eslingas para evitar
que el rollo se doble por su propio peso.
Para la instalación, los Geonets deberá considerar un traslapo mínimo de 150

mm en vertical y 600 mm en horizontal.
Se reparará cualquier desgarramiento que exceda 300 mm. Los parches se

extenderán un mínimo de 300 mm hacia todos los lados de un desgarramiento y
se sujetaran con amarras resistentes a la degradación de los rayos ultravioletas.
La unión de paneles de Geonet consiste en amarrar ambos paneles con tiras de

plástico (Tie Raps) espaciadas cada 1,00 m, esta distancia corresponde a la
dirección del talud y 300 mm para costuras transversales.
En la medida que sea posible, se deberán evitar que queden arrugas durante su
despliegue como tampoco evitar que el material quede colgando (Trampolín)
Revisar el Panel de Geonet antes del despliegue para asegurarse que no

contenga piedras u otro elemento extraño que pudiera dañar la geomembrana
durante el despliegue o que queden piedras atrapadas entre este y la
geomembrana pues esto puede ser causal de roturas.
Las roturas en los paneles de Geonet deberán ser reparadas utilizando un

parche del mismo material y fijado al material base mediante tiras de plástico (Tie
Raps). El tamaño del parche deberá ser a lo menos de 300 mm más grande que
la rotura en todas las direcciones.
 CONTROLES
Se aplican los siguientes:
Pruebas:
Puesta en Servicio de Equipos de Soldadura

Prueba de Vacío
Prueba de Aire
Prueba de Cuchara
Prueba de Chispa Eléctrica
Ensayos:
No destructivos
Destructivos
Elongación (Strain Test)
Verificaciones:
Inspección Visual.
Reparaciones
Caminatas de Entrega
Aceptaciones:
Geomembrana
GCL
Geotextil
Geonet
Calibraciones:
Tensiómetro
Manómetro
Vacuómetro
Otros (termómetro, vernier, otros)
Las Pruebas, ensayos y verificaciones han sido ampliamente tratados en

Descripción de Actividades de Control de Calidad, así como su frecuencia y
aplicaciones.
Las Aceptaciones se mencionan líneas arriba y consignan en los Formatos de

Control de Calidad de Instalación de Geosintéticos
 EQUIPOS
Para el presente proyecto, el subcontratista de Instalación de Geomembranas

utilizará equipos de la especialidad y equipos pesados que a continuación
describiremos:
Equipos de la Especialidad:
 Soldadora por Extrusión
Equipo de Soldadura por Aporte de Material (Soldadura de Polietileno),

que permite soldaduras de Geomembranas de Polietileno.
 Soldadora por Cuña Caliente
Equipo de Soldadura por Termofusión por Cuña Caliente que

permite soldadura de geomembranas de polietileno.
 Tensiómetro.
Equipo de Laboratorio y Campo que permite ensayo tensión,

Ensayo de Desgarre y Corte a los cupones establecidos según
especificaciones.
 Soplador de Aire Caliente
Equipo menor que permite calentar soldadura o pinchar

geomembrana o geotextil; según su requerimiento en Campo.
 Esmeril Angular (Amoladora)
Equipo menor que entre otras cosas facilita el amolado de parches

de geomembrana u otros de la especialidad; de acuerdo a su
requerimiento.
 Equipo de Prueba de Aire
La prueba de aire es ejecutada en el canal de aire de la soldadura

de fusión realizada por la soldadora de cuña, El equipo consta de
una bomba de aire manual o eléctrica, un Manómetro (de acuerdo
a las especificaciones) acoplado a una aguja con un adaptador, y
un soplador de aire caliente.
 Equipo de Prueba de Vacío
La Prueba de Vacío se ejecuta comúnmente sobre las soldaduras

de extrusión y se puede utilizar en casos excepcionales sobre las
apropiado (acrílico) con la cara superior transparente, medidor de
vacíos (vacuómetro), bomba de succión y solución jabonosa.
 Equipo de Prueba de Chispa Eléctrica
Permite evaluar las fugas de los parches a los cuales se les ha adicionado
hilo de cobre. Pistola eléctrica acoplada con una escobilla que permite la
conducción eléctrica para realizar la mencionada prueba. Permite un
voltaje entre 0 y 50 KW, aunque la prueba requiere tan solo de 20 a 35
KW.
 Termómetro Digital
Sirve para medir las temperaturas ambientales, de lámina y de salida de

extruido u otros para los cuales su uso sea requerido.
 Micrómetro Digital
Aparato de alta precisión que sirve para medir los espesores de

geosintéticos.
 Anemómetro
Sirve para medir las velocidades del viento. Parámetro que servirá para
autorizar los despliegues de acuerdo a los parámetros indicados en las
Prácticas de instalación de Geosintéticos.
Otros Equipos:
 Equipo de Despliegue de Geosintéticos
Cargador Frontal, Cargador Retroexcavador u otros equipos adaptados

para ser acoplados de una barra de despliegue.
 Camión Grúa
Equipo que permitirá el Transporte de Geosintéticos desde los Almacenes

a Obra y eliminar desechos generados en campo.
 Generador
Permite activar equipos eléctricos menores detallados arriba, Capacidades

(KWA) variables de acuerdo a requerimientos de campo.
 PROCEDIMIENTOS:
SOLDADURA POR TERMOFUSIÓN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO
1. Objetivo
Establecer un instructivo que define la metodología para la ejecución de una

soldadura por el método de termofusión por cuña caliente en uniones de
geomembranas de polietileno.
2. Alcance
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de polietileno,

ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.
3. Procedimiento de Ejecución
3.1. Soldadora de Cuña:

Partes principales:
Figura Nº 1.: Soldadora de cuña caliente.
Calibración:
La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina a soldar y es

uno de los factores más importantes para obtener una soldadura de
buena calidad. Tal es así, que aun cuando los parámetros de soldadura
(temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración
producirá una soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña,

se describe brevemente en los puntos siguientes.
a) Ajuste de los rodillos de tracción:
Esta calibración determina la presión de contacto entre las 2 láminas

que se están soldando. Para realizar este ajuste, primero se deben
ubicar 2 trozos de lámina de 1/2” x 2” del material a soldar entre los
rodillos de tracción (Ver fig. Nº 2) y luego accionar la leva
aprisionadora de la cuña a la posición correspondiente según el
espesor del material.
El ajuste debe ser sin holgura y permitir accionar suavemente la leva

aprisionadora, sin necesidad de movimientos forzados y de manera
tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean simétricas y
de igual profundidad en cada huella del cordón de soldadura.
Figura Nº 2: Ajuste para membranas de polietileno (referencial).
b) Posición de la cuña:
Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la

cuña quede centrada entre los rodillos de tracción tanto en el sentido
vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los rodillos
de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando ( Ver
fig. Nº 2).
Regulación de rodillos locos superiores e inferiores:
Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia de

calor desde la cuña a las geomembranas. Para el ajuste de la presión
de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan 2 trozos de
4” x 18” del mismo espesor del material a soldar (Ver fig. Nº 3).
El apriete de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo el necesario
para impedir el libre desplazamiento de la lámina, manteniendo la
presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de los rodillos
inferiores.
Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse

centrada entre los rodillos de tracción.
Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos

siguientes:
Exceso de presión: la membrana recibirá una mayor transferencia

de calor por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será
mayor que la temperatura seleccionada en el reloj controlar.
 Poca presión: al contrario del punto anterior, la membrana

recibirá una menor transferencia de calor por lo que su
temperatura, al momento de ser soldada, será menor que la
temperatura seleccionada en el reloj controlar.
 Presiones distintas rodillo superior/rodillo inferior: la lámina
superior y la inferior estarán a distinta temperatura lo cual puede
dificultar el proceso de unión produciendo una soldadura en frío
Soldadura típica:
Figura Nº 4.: Soldadura típica producida por la soldadura de cuña

caliente
Nota: Un exceso de flashing puede indicar que la velocidad es muy

baja o bien que existe un exceso de presión en los rodillos de
tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un
cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura
puede indicar una descalibración de la máquina.
3.2. Ensayos o Pruebas:
No – Destructivos.
El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la

continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma
permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos y no entregan
información concluyente sobre las propiedades mecánicas de la
soldadura. Se dividen en tres pruebas o ensayos:
 Inspección visual del cordón de soldadura
 Se debe realizar una inspección visual al 100% de las

soldaduras verificando el aspecto de la soldadura, flashing,
quemaduras, soldadura en frío, traslapos cortos, alineamientos,
patinadas, presencia de arrugas, etc.
 Prueba de Aire
 Se utiliza para verificar la continuidad de la soldadura detectando

defectos o fallas puntuales en ésta. Las pruebas de aire deben
ser ejecutadas en un 100% el mismo día de ejecución de las
soldaduras.
 Prueba de Vacío
 Se utiliza como complemento a las pruebas de aire en aquellos

casos en que la soldadura no ha pasado la prueba de aire y no
se puede localizar el punto de falla. Para realizar este ensayo se
debe retirar la aleta del traslape y aplicar la caja de vacío sobre
la soldadura.
 Sólo determina la estanqueidad de la línea exterior del cordón de

soldadura sin entregar información sobre la línea interior
Nota: Estos ensayos se aplicarán de acuerdo con el Procedimiento

de Control de Calidad y las especificaciones técnicas del proyecto.
Destructivos:
Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia

mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos:
 Pruebas iniciales
 Se realizan antes de comenzar los trabajos de soldadura, al

inicio del día, a medio día (cada 5 horas de trabajo) y cuando se
produzca un corte de energía. Sirven para calibrar tanto al
operador como a la máquina de cuña.
 Ensayos destructivos
 Se utilizan para determinar la resistencia mecánica del cordón de

soldadura y deben llevarse a cabo el mismo día de ejecución de
la soldadura. En general esta prueba se realiza cada 100 ml de
soldadura.
de Control de Calidad del Manual de Geosintéticos y las
especificaciones técnicas del proyecto.
3.3. Identificación Geomembranas:
De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos

de geomembranas de polietileno disponibles en el mercado, cada una
con características y propiedades distintas:
 HDPE ( Polietileno de Alta Densidad)
 VFPE(Polietileno de Baja Densidad)
 LLDPE ( Polietileno de Baja Densidad Lineal)
3.4. Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo:
La velocidad y temperatura de trabajo no se pueden determinar en

forma exacta ya que dependen de múltiples variables, tales como:
 Espesor y tipo de material (HDPE/VFPE/LLDPE) de la lámina a

soldar.
 Temperatura ambiente y presencia de viento.
 Humedad ambiental.
 Temperatura de la lámina.
 Tipo de superficie de la lámina (Texturada o lisa).
 Eficiencia de cada cuña en particular.
 Altura geográfica.
 Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ej.: La cuña

Concord 905 posee cartuchos calefactores de mayor potencia que
la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar a temperaturas y
velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo,
algunos equipos poseen cuñas de distinto tamaño lo que implica
que para cada equipo los parámetros pueden ser distintos aun
cuando se esté soldando el mismo material.
Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son

referenciales sobre el punto de partida para calibrar la cuña y no
representan necesariamente una condición exacta.
PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA

CALIENTE
(Fuente: Columbine)
MATERIAL TEXTUR ESPESOR TEMPERATU VELOCIDAD
A RA
HDPE Lisa 0,50 350 ºC 5,4 m/min.
HDPE Lisa 2,5 370 ºC 1,4 - 1,8 m/min.
HDPE Lisa 3,0 370 ºC 0,9 - 1,4 m/min.
HDPE Texturad 1,0 380 ºC 2,4 m/min.
a
a
a
HDPE Texturad 2,5 400 ºC 0,75 - 1,0 m/min.
a
LLDPE Lisa 0,5 325 ºC 5,4 m/min.
Nota1: Esta tabla es aplicable a cuñas Columbine y Concord.
Nota2: Los parámetros de soldadura entre la Concord 900 y la Concord

905 son diferentes.
PARAMETROS REFERENCIALES PARA SOLDADURA POR CUÑA

CALIENTE (Fuente: Wegener)
MATERI TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
AL
HDPE Lisa 2,0 400 ºC – 500 ºC 2,0 - 3,0
m/min.
HDPE Lisa 1,5
Nota3: Esta tabla es aplicable a cuñas Wegener
Nota4: Estos parámetros se utilizan según la temperatura lamina y

condiciones climáticas de la cual siempre se deberá realizar pruebas
iniciales.
3.5. Equipos Requeridos:
Equipo soldador:
El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar

provisto de:
 Reloj controlador de temperatura (digital).
 Controlador de velocidad.
Equipos y elementos accesorios:
 Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).

 Extensiones eléctricas (100 m. máximo y cable 12 AWG).
 Medidor de voltaje
 Llaves Allen
 Cortante con punta “pico de loro”
 Termómetro digital de contacto.
 Trapo Industrial.
 Guantes
3.6. Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura se deberán realizar los

siguientes pasos:
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen

autonomía suficiente.
 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la cuña

con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté inclinado
(especialmente en generadores chicos)
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales

necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a

soldar.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 ºC y
50 ºC, medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la
lámina.
 Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la

cuña y ejecutar las pruebas iniciales. El proceso de soldadura sólo
se realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido
ensayadas y aprobadas.
 Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de
Calidad.
 Nombre operador
 Fecha y hora ejecución
 Nº cuña
 Temperatura
 Velocidad
3.7. Descripción del Proceso de Soldadura con Cuña:
Encendido de la cuña:
 Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.
 Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura

apagado, luego seleccionar la temperatura de operación en el reloj
de control. La temperatura debe aumentar en forma constante.
 Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj

controlador se estabilice en el valor seleccionado, esperar 5
minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una
temperatura de trabajo.
Preparación para la soldadura:
Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda

su extensión en busca de condiciones conflictivas verificando los
puntos siguientes:
 Orientación del traslape con respecto al viento.

 Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10
cm como mínimo.(Dependiendo del tipo de maquina)
 Presencia de arrugas.
 Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo;
pendiente, compactación, humedad (ej., barro).
 Temperatura de la lámina al momento del despliegue.
Soldadura:
 Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de
la posición inicial de la cuña.
 Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado,

posicionar la cuña en la costura, primero la lámina inferior y
después la superior.
 Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar

la velocidad de trabajo fijando la cuña en su posición.
 Al comenzar la soldadura, cortar una probeta y ensayarla al

desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que
la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de
adhesión entre las dos láminas soldadas.
 Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña

con un paño de algodón limpio y seco.
 Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas,

aspecto de la soldadura, temperatura y velocidad de la cuña.
 Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la línea a

soldar, apagar el motor y desenganchar la cuña inmediatamente,
desenganchar los rodillos y apagar el motor.
 Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin

peligro de rodar por el talud o caer dentro de la zanja de anclaje.
 Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro

manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura
se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de adhesión
entre las dos láminas soldadas.
 Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de

suciedad y plástico fundido antes de proceder a soldar
nuevamente. Limpiar si es necesario.
Recomendaciones para la Ejecución de Soldaduras:
 Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental

excesiva o película de agua sobre la lámina (rocío).
 Evitar soldar sobre arrugas que tienen formas y tamaños
diferentes en la lámina superior y en la lámina inferior.
 Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se

dificulta controlar la desalineación:
 No insistir.
 Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura más

adelante.
 Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QC.
 Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del

viento.
 En caso de quemar la lámina:
 Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
 Limpiar cuidadosamente la cuña y rodillos del exceso de

plástico fundido antes de intentar reiniciar la soldadura.
 Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los

procedimientos de QC.

viento.
 Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
 Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o

textura entre las láminas a soldar.
 Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible,

la diferencia entre espesores no debe ser superior a 0,5 mm.
 Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de

la cuña, ajuste de los rodillos y que no se doblen los ejes.
 Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1 mm

(0,75 mm / 0,50 mm).
 Utilizar rodillos de goma (Concord y Columbine).

 Utilizar una tira del mismo material que se está soldando
entre la superficie de apoyo y la cuña, de modo que esta se
desplace sobre la tira de material y no sobre la superficie de
apoyo.
 En general, a menor espesor se utilizan temperaturas más

bajas y velocidades más altas.
 Soldaduras en uniones en “T”: Este tipo de uniones no se debe

realizar ya que descalibran la máquina; los pasos a seguir para
esta situación son los siguientes:
 Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
 Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.

viento.
 Variación en la temperatura de la lámina durante la soldadura.
 Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
 Sobreanchos de traslapos:
 Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.
 Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo

inferior.
 Squeeze out o flashing es más de lo normal o no hay:
 Detener la soldadura y recalibrar la cuña.
Manutención en Terreno de la Soldadora de Cuña:
 Verificar que la cuña, rodillos de tracción y rodillos locos estén

libres de tierra, barro y restos de polietileno producto de
quemaduras durante la soldadura. Escobillar estos elementos de
ser necesario.
 Verificar que todos los engranajes, transmisiones y cadenas estén

lubricados y libres de suciedad. De ser necesario, limpie con un
paño limpio o sople con un compresor. Lubricar suavemente
utilizando un spray con grasa blanca de litio o similar.
 Revisar periódicamente el ajuste de todas las cadenas. (Al ejercer

una leve presión sobre las cadenas, estas deben ceder 5 a 10
mm).
 Chequear el desgaste de la cuña, rodillos de tracción y rodillos

especialmente al soldar geomembranas texturadas.
Recomendaciones de Seguridad
 La temperatura de la cuña puede alcanzar sobre los 450 ºC

causando quemaduras severas. Proteja sus manos con guantes y
espere un tiempo prudente de enfriamiento.
 Los rodillos de tracción generan fuerzas puntuales que superan los

100 Kg. Además de torques importantes. Evitar usar ropas sueltas,
cadenas o pulseras largas, etc., que se pueden enganchar.
SOLDADURA POR EXTRUSIÓN EN GEOMEMBRANAS DE POLIETILENO
1. Objetivo
Establecer un instructivo para definir la metodología de la ejecución de una

soldadura por el método de extrusión en uniones de geomembranas de
polietileno.
2. Alcance
Aplicable a todas las soldaduras realizadas en geomembranas de

polietileno, ya sea HDPE o VFPE/LLDPE.
3. Procedimiento de ejecución
3.1 Ensayos o Pruebas:
No – Destructivos:
El propósito de los ensayos no-destructivos es la verificación de la

continuidad de la soldadura y deben ser efectuados en forma
permanente y de acuerdo con el avance de los trabajos. Estos
ensayos no entregan información concluyente sobre las propiedades
mecánicas de la soldadura.
Se dividen en tres pruebas o ensayos:
 Inspección visual del cordón de soldadura
 Realizar una inspección visual al 100% de las soldaduras.
 Chequear sección del cordón de soldadura (espesor, ancho y

rebarba).
 Chequear porosidad, quemaduras, soldaduras en frío y amolado.
 Prueba de Vacío
 Este ensayo se ejecuta sobre las uniones realizadas por

extrusión, pero también puede utilizarse para soldaduras por
fusión. Sólo determina la estanqueidad del cordón de soldadura.
 Prueba de Chispa Eléctrica
 Este ensayo está diseñado específicamente para las soldaduras

de extrusión. El sistema consiste en incorporar un conductor
eléctrico desnudo (cobre) entre la soldadura de aporte y el
material base, para posteriormente aplicar una descarga
eléctrica variable (0-50 kv.) en busca de posibles poros o fallas
que constituyan probables filtraciones.
Este ensayo sólo determina la estanqueidad del cordón de

soldadura.

Destructivos:
Los ensayos destructivos se realizan para evaluar la resistencia

mecánica de la soldadura y se dividen en 2 pruebas o ensayos:
 Pruebas iniciales
 Sirven para calibrar la extrusora a las condiciones de terreno y

materiales a soldar antes de comenzar los trabajos de soldadura.
Se deben realizar en la mañana, al medio día y cuando se
produzca un cambio brusco en las condiciones ambientales
(Temperatura, viento, polvo en suspensión, etc.).
 Ensayos destructivos
 Se utilizan para determinar la resistencia mecánica de las

soldaduras ejecutadas durante el día de trabajo, además de
verificar la calibración de la extrusora.

3.2 Identificación de Materiales:
Geomembrana:
De acuerdo con el alcance de este procedimiento, existen dos tipos

de geomembranas de polietileno disponibles en el mercado, cada una
con características y propiedades distintas:
 HDPE (Polietileno de Alta Densidad)

 VFPE (Polietileno de Baja Densidad)
 LLDPE (Polietileno de Baja Densidad Lineal)
Material de aporte
La resina del granulado o material de aporte de las extrusoras debe

corresponder a resina virgen de HDPE certificada con o sin negro de
humo, dependiendo del grado de exposición al sol o no.
Es imprescindible hacer pruebas de compatibilidad antes del inicio de

cada proyecto cuando se trabaja con geomembranas que no son
fabricadas por GSE.
Nota: El material de aporte de HDPE puede soldar membranas de

LLDPE, en cambio con aporte de LLDPE no se puede soldar
membranas de HDPE.
3.3 Identificación de Materiales:
Al igual que la unión por termofusión; la soldadura por extrusión

depende de tres parámetros fundamentales, a ser:
 Temperatura.
 Velocidad.
 Presión.
Nota: Cada parámetro puede ser determinado por separado, pero la

calidad de la soldadura dependerá de elegir la combinación apropiada
de los tres parámetros de acuerdo con el tipo de material,
temperatura de la lámina y las condiciones ambientales.
Temperatura:
Existen 3 temperaturas que el operador debe controlar cuando se

suelda por extrusión:
 Temperatura del reloj controlador de la extrusora.

 Temperatura del extruido.
 Temperatura de pre-calentamiento.
Las temperaturas se ajustan en función de las condiciones
climáticas, tipo de material, temperatura y espesor de la
geomembrana.
3.4 Temperatura de trabajo de la extrusora y temperatura del

extruido:
La temperatura del extruido depende de la selección de la

temperatura en el reloj controlador. No obstante, dada la variación en
la eficiencia de cada extrusora y el efecto de variables externas tales
como las condiciones ambientales y la altura sobre el nivel del mar; la
relación entre ambas temperaturas no es constante ni exacta por lo
que debe ser verificada midiendo la temperatura real del extruido con
un termómetro de contacto.
La temperatura del extruido debe ser siempre la misma +/- pequeñas

variaciones. La temperatura de precalentamiento o aire caliente es
variable y se ajusta según la temperatura de la lámina.
Temperatura de precalentamiento:
Para lograr que se produzca una soldadura, es necesario que la

superficie de la lámina que va a recibir el extruido esté previamente
calentada. Esto se logra mediante el equipo de aire caliente montado
en la extrusora, por lo que se deben tener en cuenta las siguientes
recomendaciones generales:
 Sin una plastificación superficial del área a unir, la soldadura será

deficiente.
 Durante todo el proceso de soldadura se deben verificar dos

condiciones básicas para obtener una soldadura de la misma
calidad en toda su extensión:
 La boquilla del equipo de aire caliente siempre debe estar

ubicada a la misma distancia respecto de la lámina y en forma
paralela a esta.
 El flujo de aire caliente debe ser constante sobre la lámina. El

viento o variaciones puntuales en el ángulo de inclinación de la
extrusora pueden producir puntos de soldadura en frío.
La temperatura de precalentamiento debe seleccionarse lo más alta

posible, sin que se arrugue la lámina.
 A mayor temperatura de la lámina, el precalentamiento debe ser

menor.
 A menor espesor de la lámina, menor debe ser la temperatura de

precalentamiento.
 La acción del viento disminuye la eficiencia del precalentamiento

evitando que se plastifique la lámina. En este caso, es posible
aumentar la temperatura pero de preferencia se debe ubicar una
estructura que evite la acción directa del viento sobre el área de
soldadura.
 Si la temperatura de la lámina es muy alta, se puede dar el caso

que no sea necesario precalentar por lo que es recomendable
cortar el aire caliente y dejar funcionando sólo el soplador para
mantener limpia el área a soldar.
Valores Referenciales:
Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son

referenciales sobre el punto de partida para calibrar la extrusora y no
representan necesariamente una condición exacta.
RANGOS DE TEMPERATURA REFERENCIALES PARA

SOLDADURA POR EXTRUSION
(Fuente: GSE Lining Tecnology)
Membrana Material Temperatur Temperatura de
a pre-calentamiento
Extruido( Cº ( Cº )
)
Hyperflex HDPE 230 – 260 225 – 250
Friction Flex HDPE 230 – 260 225 – 250
Ultraflex LLDPE 210 – 225 175 – 195
3.5 Velocidad y presión de colocación del extruido:
Estas dos variables están directamente relacionadas con el diseño de

la cavidad del zapato de teflón, tanto en forma como en dimensiones,
y el ángulo de inclinación de la extrusora.
Es por esta razón que de preferencia se deben ocupar los zapatos

originales y no utilizar zapatos modificados o que presenten desgaste
excesivo.
Para que se produzca la correcta combinación de presión y velocidad

se deben verificar las siguientes condiciones:
 Utilizar un zapato de teflón según el espesor del material que se

está soldando (la altura de la cavidad del zapato debe ser 2 a 3
veces el espesor de la lámina).
 La velocidad de aplicación del extruido debe ser constante.

 La inclinación de la extrusora debe permitir que la sección
transversal del cordón de soldadura sea igual a la cavidad del
zapato con su correspondiente rebarba (Ver fig. Nº1).
Se deben tener presente las siguientes indicaciones:
Al inclinar demasiado la extrusora se producirá un cordón muy

delgado y sin rebarba; lo cual indica que la velocidad es muy alta y la
presión muy baja. En cambio, si la inclinación de la extrusora es poca
o casi vertical; el cordón presentará un exceso de presión y una
velocidad muy baja.
Como regla general, para pisos se debe considerar que a mayor

espesor de la lámina la extrusora se usa más “parada” o vertical y a
menor espesor más “acostada” o inclinada hacia la horizontal.
Fig. Nº 1:
Sección Típica cordón de soldadura por extrusión
 Para soldaduras en muros, taludes y cielos los conceptos son

similares, donde lo relevante es que la sección del cordón (forma
y dimensiones) corresponda al diseño de la cavidad del zapato.
 Si al soldar con el ángulo de inclinación correcto ocurre que:
 La extrusora avanza demasiado rápido: Puede indicar que el

extruido está demasiado fluido por un exceso de temperatura.
 Se hace difícil avanzar con la extrusora: Puede ser una señal

de que el extruido está demasiado viscoso o consistente por una
falta de temperatura.
3.6 Equipos Requeridos.
Equipo soldador:
El equipo de soldadura por extrusión o extrusora debe estar provisto

de:
 Reloj controlador de temperatura.
 Equipo soplador de aire.
 Termocupla
 Zapato de teflón que corresponda al espesor de la lámina
Equipos y elementos accesorios:
 Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo).
 Extensiones eléctricas (100 m. máximo y cable 12 AWG).
 Medidor de voltaje.
 Equipos menores y herramientas menores.
 Soplador de Aire Caliente (SAC)
 Esmeril angular con protección.
 Disco de desbaste.
 Boquilla para alambre de cobre y boca de pato para SAC
 Cortante con punta “pico de loro”.
 Trapo industrial.
 Guantes
3.7 Acciones Previas:
Antes de comenzar con la soldadura:
 Realizar un reconocimiento de toda el área a soldar.

 Asegurarse que la superficie de apoyo bajo la lámina a extruir esté
nivelada y bien compactada.
 Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen

autonomía suficiente.
 Medir el voltaje a la salida del generador y a la llegada de la

extrusora con un voltímetro y asegurarse que el generador no esté
inclinado (especialmente en generadores chicos).
 Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales

necesarios para efectuar el trabajo sin contratiempos.
 Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a

soldar.
 Identificar el material de aporte.
 Verificar que el material de aporte esté limpio, seco y sin

contaminar.
 Verificar que la altura del zapato corresponda al espesor de la

lámina que se está soldando (2 a 3 veces el espesor de la lámina)
y que se encuentre limpio y suave.
 Chequear las condiciones ambientales imperantes.
 Verificar que la temperatura de la lámina esté en el rango 0 ºC y

50 ºC, medida con un termómetro a 5 cm de la superficie de la
lámina.
 Verificar que la zona a soldar esté seca, sin presencia de hielo,

rocío o humedad ambiental excesiva.
 Llevar a cabo las pruebas iniciales antes de comenzar la

soldadura. Para comenzar a soldar, las pruebas iniciales deben
haber sido ensayadas y aprobadas.
 Anotar en la lámina los datos necesarios para el Control de

Calidad.
 Nombre operador
 Fecha y hora ejecución
 Nº extrusora
 Temperatura de extruido
 Temperatura de SAC.
3.8 Descripción del Proceso de Soldadura por Extrusión:
Encendido de la extrusora:
 Antes de encender la extrusora, comprobar que el gatillo del

taladro este desconectado.
 Enchufar la extrusora, seleccionar la temperatura de trabajo y de

precalentamiento y esperar hasta que el equipo alcance las
condiciones de operación.
 Encender el motor y purgar la extrusora en un 100%.
Preparación de la membrana antes de la soldadura:
 Limpiar y secar la superficie a soldar con un paño de algodón. En

caso de presencia de grasas, aceites u otros derivados del
petróleo sobre la lámina; eliminar la zona contaminada usando un
parche de mayores dimensiones o limpiar con un solvente.
 Verificar que las membranas a unir sean del mismo espesor. Para
espesores distintos, la diferencia no debe ser superior a 0,5 mm.
 Pinchar las membranas a unir con un equipo de aire caliente con

boquilla boca de pato. No deberá existir arrugas tipo “boca de
pescado”.
 El traslapo debe pincharse en un 100% de su perímetro sin dejar

arrugas tipo “boca de pescado”.
 Esmerilar la superficie a soldar en membranas de 1,5 mm de

espesor o más, manteniendo una distancia no mayor de 60 cm
adelante de la extrusora.
 El ancho total del esmerilado no debe ser inferior a 2” y debe

extenderse como máximo 5 mm por fuera de la rebarba del
extruido.
 Evitar el exceso de esmerilado sobre la geomembrana (más de
un 10% de su espesor) y cuidar que el área galleteada no se
contamine con polvo, suciedad o grasa de las manos. Ejecutar
la soldadura inmediatamente después del amolado.
Nota: Tanto un pinchado como un esmerilado deficiente producirá

una soldadura defectuosa.
Soldadura
 Purgar la extrusora antes de comenzar cada soldadura y disponer

el material de purga adecuadamente para evitar quemaduras
sobre la lámina.
 Antes de posicionar la extrusora sobre la lámina, precalentar el

inicio del área a soldar con el equipo de aire caliente.
 Posicionar la extrusora sobre la lámina y avanzar a velocidad

constante. Siempre mantener la máquina centrada sobre la línea
que se está soldando y levemente inclinada hacia la
geomembrana inferior.
 Revisar constantemente la sección (forma y dimensiones) del

cordón de soldadura.
 Si la altura del cordón es menor que el espesor de lámina o

muy angosta (sin rebaba); inclinar la extrusora hacia la
vertical.
 Si el cordón es más alto que el espesor de la geomembrana o

tiene mucha rebaba; inclinar la extrusora hacia la horizontal.
 Mantener la soldadura hasta su término evitando interrumpir el

cordón.
 Nota: Se tiende a pensar que es mejor ejecutar un cordón

levemente más alto que el espesor de la lámina, pero esto
conlleva a obtener valores más bajos de lo normal en los ensayos
de desgarre, por lo que efectivamente existe un límite al espesor
del cordón.
3.9 Recomendaciones Especiales para la Ejecución de Soldaduras:

Filtraciones por capilaridad:
Este tipo de fugas se producen cuando se ejecuta un cordón de

soldadura sobre un cordón antiguo que ya se ha enfriado. El
extruido, incluso caliente, es extremadamente viscoso y no fluye ni
fácil ni rápidamente sobre las pequeñas hendiduras o protuberancias
que se forman en un cordón de soldadura cuando este está frío.
 Al cruzar un cordón de soldadura (Ver fig. Nº2.)
 El cordón antiguo debe ser galleteado dejando la superficie del

cordón sin escalonamientos o protuberancias.
 El amolado debe ser mayor que el ancho del nuevo cordón.
Fig. Nº 2
 Al recomenzar una soldadura (Ver fig. Nº3.)
 Amolar por lo menos 5 cm antes del término del cordón.
 Soplar el área para limpiar los residuos y partículas remanentes.
 Utilizar el equipo de aire caliente y precalentar el extremo del

cordón antiguo antes de comenzar a soldar.
 Comenzar a soldar sobre el cordón antiguo desde el inicio del

amolado.
Fig. Nº 3
Parches:
 El parche de reparación debe extenderse 15 cm en todas

direcciones desde el orificio a reparar (Ver fig. Nº 4).
 El parche puede ser ovalado o bien rectangular pero siempre

debe tener las esquinas redondeadas con un radio de 10 cm como
mínimo.
 Al cortar un parche los bordes deben quedar rectos y sin

irregularidades.
 Si el parche es demasiado grande, es posible que el inicio del

cordón esté frío al momento de completar la soldadura. En este
caso es necesario amolar antes de completar la soldadura.
 Nunca extruir sobre arrugas o “bocas de pescado”.
Fig. Nº 4
Uniones en “T” y en Cruz:

Fig. Nº 5
Gusanos:
 Amolar antes de ejecutar una reparación mediante un “gusano”.
 Nunca ejecutar un gusano al lado de otro o uno arriba de otro.
Manutención en Terreno de la Extrusora:
 Purgar la extrusora cada vez que se va a utilizar.
 Purgar la extrusora al finalizar el día.
 Verificar diariamente:
 Limpieza y desgaste del zapato de Teflón.
 Conexiones eléctricas y limpieza general.
 Temperaturas de trabajo de la extrusora.
 Es vital asegurar permanentemente que el voltaje corresponda

a 220 V.
Recomendaciones de Seguridad:
 El uso de la extrusora puede causar quemaduras severas, al igual

que el extruido. Proteja sus manos con guantes y espere un
tiempo prudente de enfriamiento.
 Al cortar la geomembrana siempre utilizar un cortante, guantes y

sentido común.
RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE GEOSINTÉTICOS
1. Objetivo.
Verificar que el material decepcionado en faena esté en condiciones

normales para su uso. Registrar y cuantificar los daños identificando el
origen de los mismos (fábrica, transporte, descarga y/o manipulación por
terceros).
2. Procedimiento de ejecución.
2.1 Recepción en obra:
Todo el material geosintético que llegue a obra deberá ser decepcionado

por el personal de QC, el que será responsable de hacer un acta de
recepción de materiales, indicando el estado general y la aprobación o
rechazo del material.
Descarga de material.
La inspección QC deberá verificar que se establezca en terreno un

procedimiento de descarga de acuerdo con el equipo disponible y tipo de
conteiner que vienen los rollos, etc. Como regla general se deberá seguir
los siguientes puntos:
 Si para retirar los rollos del container es necesario depositarlos en el

suelo, se deberá preparar esta superficie para evitar daños.
 El levante y manipulación de los rollos desde el container se hará con

grúa o camión pluma mediante el uso de eslingas, evitando el arrastre
y caída de los rollos.
 Los rollos no deberán ser manipulados por grúas horquillas.
 No dejar caer los rollos desde el container o camión para no producir

roturas y deformaciones.
Inspección visual.
La inspección visual de la superficie de los rollos se realizara sin

desenrollar las láminas a menos que se sospechen de daños o defectos
en el interior de estas.
a.La lámina debe estar libre de:
 Hoyos (perforaciones).
 Burbujas.
 Materia prima no dispersa.
 Cortes
 Dobleces.
 Rajaduras.
 Cualquier materia extraña (de adherencia permanente).
b. Se debe verificar que:
 Cada rollo venga de fábrica con su etiqueta de identificación con su

respectivo número y dimensiones correspondientes.
 Verificar que los sellos de amarre (cintas, sunchos, grampas, etc.) no

hayan sido violados. De ser así, se debe emitir un informe de terreno
para advertir la falta de certificación de calidad, violación de sello y/o
producto deteriorado.
 Cada rollo debe contar con eslingas (2) para su manipulación. Estas
eslingas son parte del producto y no son accesorios; si el material es
suministrado por el cliente son propiedad de este.
Identificación.
Cada rollo debe venir identificado con una etiqueta que indique:
 Número de rollo.
 Dimensiones.
 Espesor.
En caso de que las etiquetas vengan sueltas o dañadas, el inspector de

QC deberá verificar la información y anotar la serie del rollo en un lugar
adecuado con lápiz indeleble (tubo interior del rollo).
Los rollos que no tengan etiqueta o identificación deberán ser reportados

al Cliente para solicitar su aprobación de Instalación caso contrario serán
devueltos y no instalados.
Daños (de embarque y/o desembarque)
Deberán ser detectados al momento de su retiro para ser reportados al

Cliente y ver su tratamiento (Reparación en campo o devolución)
La recepción de material se registrará en los siguientes formatos:

- FORMATO Registro de Recepción de Geomembrana.
- FORMATO Registro de Recepción de Geotextil.
2.2 Almacenamiento.
2.2.1. Superficie
- Debe ser lisa, considerar un leve bombeo y estar libre de clastos y
elementos punzantes.
- Se podrá preparar manualmente o bien mediante un par de pasadas de

rodillo.
- Previo a la llegada del material, el área de acopio deberá estar

previamente seleccionada de acuerdo con los criterios que establezca
producción.
2.2.2. Almacenamiento de Rollos
- Los rollos serán depositados sobre camas de arena, geotextil o sobre

una superficie preparada tal como se describe en el punto anterior.
- No deberán depositarse sobre pallets de madera o cuartones.
- Deben ser almacenados en pilas de no más de tres niveles.
- Deben ser almacenados en lotes y clasificados de acuerdo con:
 Espesor
 Textura
 Ancho
 Largo del rollo
 Fabricante
 Tipo de Geomembrana (HDPE, LLDPE, etc).
- Los lotes se ubicarán de acuerdo con el Plan General de Despliegue

para disminuir los tiempos de transporte y asegurar los accesos a las
áreas de despliegue según el tipo de características del material a
utilizar en cada sector, de manera de optimizar el uso de recursos y
tiempos de transporte interno.
- Cuando se utilice barra de despliegue, la posición correcta de los rollos

para desplegar es tal que la lámina sale desde abajo, debido a que de
este modo es posible mantener la lámina a ras de suelo para un mayor
control ante la acción del viento. Por este motivo, es conveniente que al
almacenar los rollos éstos queden dispuestos de modo que la
maquinaria de despliegue ingrese libremente y enfrente el rollo a
transportar, en la posición correcta.
- Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con

estrobos, cadenas o cordeles; sólo se podrán utilizar las eslingas de
capacidad superior al peso de los rollos.
- El carguío o traslado de los rollos en las Áreas de trabajo será

realizado con equipo apropiado (camión pluma, cargador frontal, etc).
Fuera de las áreas de trabajo el transporte sólo se realizará con un
camión plano.
3. Registros.
Los registros se harán en formularios de control de calidad y despliegue de

Geosintéticos.
 Prácticas para Instalación de Geomembrana
Propósito
 Establecer las Prácticas para prevenir accidentes cuando se realicen

trabajos de instalación y Soldadura de geomembrana de polietileno de alta
y/o baja densidad en plataformas de lixiviación, pozas y Canales.
Responsabilidades Las que se indican:
Trabajadores:
- Es su obligación cumplir con las normas dadas en éstas prácticas para la

Instalación y soldadura de geomembrana de HDPE y/o VFPE.
- Es su obligación la utilización de los EPP entregados para el desarrollo de

los trabajos encomendados.
- Es de su responsabilidad comunicar al supervisor de cualquier

irregularidad que suceda durante la instalación y soldadura de
geomembrana de HDPE y/o VFPE.
- Es su Obligación inspeccionar el área de trabajo antes de iniciar las
labores. Verificar que no existan bolsones de aire en geomembrana
existente, correcta ubicación y amarre de sacos con lastre, verificar que la
geomembrana no esté húmeda, Verificación de la superficie de apoyo para
evitar daños en el material (Geomembrana) y cualquier otra condición sub-
estándar que se presente al momento de dicha inspección.
Supervisor:
- Es de su responsabilidad asegurarse que los todos los trabajadores

reciban el entrenamiento adecuado para que realicen la instalación y
soldadura de geomembrana.
- Gestionar las autorizaciones respectivas para la instalación de

geomembrana.
- Es de su responsabilidad proveer los EPP's adecuados a los trabajadores

y asegurarse que los trabajadores reciban su entrenamiento de su correcto
uso.
- Verificar permanentemente las condiciones sub estándares que podrían

afectar la integridad de los trabajadores, la instalación y soldadura de
geomembrana (por ejem., Velocidad y Dirección del viento, Superficies,
Trabajos en taludes, Etc.).
Prevención de Pérdidas o Seguridad:
- Verificar aleatoriamente el cumplimiento por parte de los trabajadores y

supervisores sobre éstas prácticas de Instalación y soldadura de
geomembrana.
- Verificar aleatoriamente la velocidad del viento durante la instalación de

geomembrana.
- Verificar el estado y el correcto uso de los EPP's entregados a los

trabajadores para estas tareas.
Definiciones
1. Geomembrana:
 H.D.P.E. =Polietileno de Alta densidad, de 0.94-0.96 gr/cm3
 V.F.P.E. =Polietileno de baja densidad o muy Flexible, de 0.914 y 0.94

gr/cm3.
2. Panel de geomembrana: Se denomina a un área individual delimitada

por el formato del fabricante (6,86–7, 20, etc mts (ancho)) o a una porción
de Geomembrana cortada por el instalador.
3. Soldadura de geomembrana por Extrusión o Fusión: Unión física de un

termoplástico por calor, presión y velocidad, que puede realizarse con
aporte (Extrusión) o sin aporte de material (Fusión).
4. Sacos con lastre: Sacos de polipropileno conteniendo material granular

fino (arena o Pl) para evitar levantamiento abrupto de la geomembrana
instalada, utilizando éste elemento como fijación temporal de la
geomembrana.
5. Extrusora: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la unión de

paneles de geomembrana con material de aporte (Cordón de soldadura
e=5 mm de HD o LD).
6. Máquina de Cuña: Equipo de soldadura especial que se utiliza para la

unión de paneles de geomembrana sin material de aporte (Fusión).
EPP Requerido (Básico): Los que se indican:
- Botines con punta de acero (Época seca sin Lluvias )

- Botas de goma con punta de acero (Época de Lluvias), este EPP se
utilizará sólo en condiciones que lo ameriten.
- Lentes de seguridad apropiados (oscuros o claros)
- Casco de seguridad
- Guantes de seguridad
- Sujetador para casco (Barbiquejo)
EPP Requerido (Complementario): Los que se indican:

- Chaleco reflectivo
- Respirador de alta eficiencia con filtros P-100, cuando las condiciones de
ambiente (índices de polvo superen los índices permisibles).
Prácticas para la Instalación y Soldadura de Geomembrana: Siga las

indicaciones del supervisor y utilice éstas prácticas para realizar un trabajo
seguro.
A. Consideraciones Generales
El supervisor del instalador en coordinación con el supervisor de

movimiento de tierras, procederán a la instalación de la geomembrana
tomando en cuenta lo siguiente parámetros:
 Antes de iniciar la instalación de geomembrana se deberá tener la

aprobación por escrito del Ingeniero Diseñador, Ingeniero Constructor,
Ingeniero de Q.A., Instalador del área a cubrir de geomembrana,
cumpliendo así con las especificaciones técnicas de movimiento de
tierras e instalación de geomembrana del proyecto.
 Dirección y velocidad del viento.
 Las condiciones de la superficie de apoyo.
 La topografía del terreno.
 La accesibilidad del terreno.
 Los paneles deben ser instalados a favor de la línea de máxima

pendiente.
 El Traslape de los paneles deberá ser a favor de la pendiente (Flujo).
 El personal de instalación se deberá colocar en los extremos del panel

de geomembrana teniendo en cuenta en la instalación la dirección del
viento y pendientes, siendo mayor la cantidad de personal en el
extremo opuesto a la dirección del viento y pendiente.
 Contar anticipadamente de un adecuado anclaje temporal ( Sacos de

lastre )
 Cuando las condiciones climáticas sean adversas (Lluvia, Granizo,

helada, Viento, etc), NO se debe instalar geomembrana, ya que pone
en riesgo la integridad de los trabajadores, Calidad del material,
Equipos, Etc.
 Cualquier corte en la geomembrana, ya sea para las fijaciones
temporales, se deberá realizar con las herramientas adecuadas tales
como: cuchillos con hoja curva (Pico de Loro).
 En el anclaje temporal y fijaciones laterales (último panel desplegado)

se deberá utilizar sacos con lastre o material adecuado (arena, Pl, etc)
el cual tiene granulometría que no dañe ni la geomembrana instalada o
el saco de PP.
 Este anclaje deberá ser colocado oportuna y adecuadamente sobre la

geomembrana de manera que pueda minimizar los daños al personal,
Materiales, Equipos, etc, producto de la acción del viento.
 Toda la geomembrana desplegada durante una jornada de trabajo

diaria deberá quedar soldada y debidamente asegurada a fin de evitar
riesgos a las personas, daños al material o a la propiedad.
Mecanismo General de los Equipos Utilizados (Soldadora por Cuña,

Extrusora)
 Los rodillos de tracción de la máquina de cuña genera fuerzas

puntuales que supera los 100 Kg. Además de torques importantes. No
se debe tener el pelo largo y/o suelto, ni usar ropas sueltas, cadenas o
pulseras largas, etc, que se pueden enganchar/atrapar.
 Revisar constantemente el estado de los cables de conexión eléctrica y

además chequear que éstos no pudieran quedar atrapados en el
momento de soldadura (Fusión).
 Tener en cuenta siempre que en una soldadura por extrusión el cordón

de soldadura permanece caliente entre 200-230 °C por unos minutos
hasta que disminuye gradualmente su temperatura y que DEBE ser en
forma natural por esa razón NO se debe tener ningún tipo de contacto
directo con él.
 Jamás comprobar la temperatura de los equipos y soldadura

directamente con las manos, utilice siempre las herramientas
apropiadas para tal función (Termómetros digitales de Contacto, Láser,
etc.).
 El grupo electrógeno que se utilice debe cumplir con todos los
estándares que rigen en el manual de control de pérdidas de CADA
UNO DE NUESTROS CLIENTES.
Temperaturas Utilizadas Por Los Equipos de Soldadura.
 La temperatura de la cuña (soldadura por fusión) puede alcanzar hasta

los 450 °C (grados Celsius)
 El Contacto con estos equipos debe ser siempre por personal

debidamente entrenado y capacitado para las funciones de
mantenimiento y operación.
 La operación o mantenimiento NO autorizado de estos equipos podría

causar quemaduras severas por negligencia Individual.
 El Trabajador deberá utilizar siempre sus herramientas y EPP’s

adecuadas para el mantenimiento y operación y el supervisor velará
por que éstos elementos sean utilizados.
 En las máquinas de soldar con aporte (Extrusión) su temperatura está

sobre los 200 °C, para evitar y minimizar los riesgos por contacto se ha
implementado en la cámara de conversión un aislante térmico, además
se deberá tener en cuenta las mismas indicaciones del supervisor y las
del fabricante de estos equipos.
B. Consideraciones Especificas
Geosintéticos
 El almacenamiento de los rollos de los geosisteticos debe ser siempre

sobre una superficie adecuada; plano horizontal, sistema de fijación,
considerar apilamiento, etc).
 Los rollos de geosintéticos deben ser depositados sobre superficies

lisas y libres de elementos punzantes (Según especificaciones técnicas
de geomembrana).
 Los rollos de geosintéticos deben ser almacenados en pilas de no más

de tres niveles, aseguradas con cuñas de sacos de lastre en la parte
baja, para evitar deslizamientos.
 Los tubos de cartón de los rollos de los geosintéticos deberán cubrirse
de las lluvias para evitar el ingreso de agua a estos y así evitar el
reblandecimiento del cartón.
 Por ningún motivo se deberán arrastrar o levantar los rollos con

estrobos, cadenas o cordeles para evitar daños al material, sólo se
deberán utilizar eslingas que superen al peso de los rollos, éstas
eslingas por lo general son las que vienen fijas a los rollos y que son de
fábrica las cuales por ningún motivo deben ser retiradas de rollo hasta
su momento de su instalación en terreno.
 El manipuleo, carguío o traslado de los rollos en las áreas de trabajo

será realizado en forma mecánica con la ayuda de un equipo auxiliar
apropiado (Cargador frontal, grúa horquilla, etc). Fuera de las áreas de
trabajo el transporte será sólo con un camión plano.
 Cada rollo deberá contar con dos (2) eslingas para su manipulación.
Instalación de geosintéticos.
 La tarea de instalación y soldadura de la geosintéticos será realizada

solamente en el turno de día.
 Se deberá ejecutar la tarea con personal debidamente entrenado.
 Se utilizará equipo y herramientas apropiadas para estos efectos.
 En el caso de que los paneles sean mayores a 50 mts., y la pendiente

sea mayor de 3:1 el anclaje temporal o definitivo será colocado
inmediatamente después que se haga el 20% del traslape de la parte
alta correspondiente, esto para evitar deslizamiento de la
geomembrana por su propio peso.
Recomendaciones.
 No se dejará ningún panel sin soldar durante el proceso de instalación,
cabe decir: PANEL DESPLEGADO = PANEL SOLDADO.
 Si existe llovizna, humedad o escarcha, por más mínimas que sean, se

suspenderá el trabajo, para evitar daños en el personal por efectos de
resbalos sobre la geomembrana.
 En pendientes menores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que
superen los 35 Km. / Hora se suspenderá el despliegue de
geomembrana.
 En pendientes mayores de 3:1 (H: V) de existir corrientes de viento que

superen los 27 Km. /Hora se suspenderá el despliegue de la
geomembrana.
 El anclaje temporal de la geomembrana, se deberá realizar empleando

sacos con lastre (PL).
 El espacio máximo entre sacos con lastre será de 0.60 m., para evitar
levantamientos por efectos del viento y servirá además para evitar
trampolines cuando corresponda (Pie de taludes).
 El peso promedio de cada saco será aprox. entre de 15 kg. a 20 kg., y

asegurado correctamente en la boca del saco con rafia para que no
pierda el material.
 En pendientes mayores a 3:1 los sacos deben de estar amarrados

entre sí con sogas y asegurados a un punto fijo (Ejemplo: Anclaje,
Estacas, etc).
 De no completar la soldadura de paneles, por motivos de fuerza mayor,

se deberá fijar en todos los extremos con sacos de lastre (Pl), a una
distancia máxima entre ellos de 0.60m., para evitar el ingreso de viento
y causar daños a las Personas y/o Propiedad, etc.
 La orientación del traslape entre paneles antes de ser soldados, estará

dirigido en sentido contrario de la dirección del viento. En caso de que
éste traslape se encuentre contra la pendiente se procederá de la
siguiente manera:
 Soldadura menor de 7 metros: El traslape se hará en función de la

pendiente sin tener en cuenta la dirección del viento, siendo asegurada
con sacos separados entre sí a una distancia máx. de 0.60 m.
 Soldadura mayor de 7 metros: El traslape se hará en sentido contrario

de la dirección del viento, en caso de que el traslape se encuentre
contra la pendiente será cambiado en forma progresiva en relación al
avance de la soldadura con un margen de 5 metros adelante.
Peligros Potenciales
Los peligros potenciales que se han analizado son:
 Levantamientos; por acción del viento podrían causar daños al

personal (Fatalidad), Equipos, Materiales, procesos, etc. que se
encuentren sobre la geomembrana.
 Trabajos en Taludes (Fuertes pendientes, Ver Procedimiento de

Trabajos en Taludes).
 Atrapamiento corporal (extremidades, cuerpo entero, etc).
 Cortes en extremidades (Por mala manipulación del Material y/o

Herramientas inapropiadas, Falta de entrenamiento para realizar esta
actividad (corte de geomembrana).
 Quemaduras por contacto con equipos o partes de ellos que tienen

altas temperaturas.
 Daños a la propiedad y a los procesos.
 Electrocución; trabajar con equipos con las conexiones eléctricas en

mal estado y además bajo condiciones climáticas adversas (Lluvias,
tormentas eléctricas)
 Caídas del personal; En la tarea de instalación no utilizar herramientas

apropiadas ( Pinzas boca de pato)
 Calibración de Equipos
Los equipos de Control de Calidad deberán presentar una Certificación de

Calibración emitida por el suministrador o bien por un organismo reconocido.
Para el caso de Manómetros y Vacuómetros se trabajará con instrumentos

que cuenten con certificado de calibración.
Para el caso del Tensiómetro, dadas sus características, se efectuarán

controles periódicos a través del Calibration Number que dispone el equipo
teniendo como antecedente que el valor indicado en el visor no podrá diferir
en ± 5% del valor indicado en el Tensiómetro, o lo que indique el fabricante
del equipo.
Se realizarán calibraciones en forma diaria de los dispositivos de QC los
cuales serán visados por el Asistente de QC y/o Supervisor de QC (Se
adjuntan dichos formatos). De preferencia se presentarán estos formatos una
vez por semana al cliente o su representante.
8.6.4. PLAN DE CONTROL DE CALIDAD DE INSTALACIÓN DE TUBERÍAS
8.6.4.1. Descripción de Actividades de Control de Calidad
En el presente Plan se encuentran enumeradas las actividades a ser

controladas, supervisadas e inspeccionadas en la ejecución del proyecto de
acuerdo con la descripción de Especificaciones técnicas para los diferentes tipos
de actividades y materiales a emplear, así también todo el Control de Calidad de
los materiales a emplear; describiendo la Especificación particular del material y
la frecuencia de ensayo, su criterio de aceptación y el formato de registro de la
prueba ejecutada.
Se describe a continuación el procedimiento general para la toma de muestras

para ensayo y el procedimiento de aprobación.
 APROBACIÓN DEL TRABAJO
Es necesario que el personal de control de calidad apruebe la calidad y/o

condición de los trabajos antes que el subsiguiente trabajo tenga lugar, con el
siguiente procedimiento general a ser utilizado.
El Supervisor del Área de operaciones notifica al Ingeniero de control de calidad

para la inspección requerida.
El personal de control de calidad realizará todas las pruebas de inspección

necesarias, de forma que se cause el menor atraso al trabajo.
El personal de control de calidad informará a QA, cada uno de nuestros clientes

y al Supervisor de Construcción
Los documentos generados se realizarán diariamente dentro de los plazos

establecidos por cada uno de nuestros clientes siguiendo el Diagrama de Flujo
de es conciliado aprobado al inicio del proyecto por parte del Cliente. Toda la
información será recopilada para su entrega por el Supervisor de Control de
Calidad.
El personal de control de calidad de la empresa contratista a través del
representante QA autorizado, proveerá copias de todos los registros de pruebas.
Los protocolos de Calidad de las aceptaciones se realizarán en el plazo

establecido por cada uno de nuestros clientes siguiendo el Diagrama de Flujo
establecido y aprobado.
 PRUEBAS Y CONTROLES
El programa de inspección y ensayo de cada actividad sometida al control de

procesos se describe en el respectivo cuadro de inspección y ensayo que será
elaborado para su revisión y aprobación, por el cliente, al inicio del proyecto.
 DOCUMENTACIÓN
Registro de Pruebas
Los datos de pruebas individuales y resultados serán registrados en formularios

aplicables al tipo de prueba que se toma. Estos formatos son elaborados al inicio
de las actividades, presentados al cliente para su evaluación y aprobación
respectiva.
El Personal del control de calidad mantendrá un registro de todas las pruebas

realizadas. La ubicación de todas las pruebas será registrada y cuidadosamente
descrita.
Corrección de documentos.
La escritura en todo documento será con tinta imborrable. Si un error se produce

en un documento asignado a un personal, ese personal puede hacer
correcciones cruzando una simple línea a través del error y escribiendo la
correcta información. La información errónea no será borrada. Se fechará y
rubricará con las iniciales del personal que hace la corrección.
Si un error ocurre en un documento general o el cambio es hecho en un

documento asignado por otro, se deberá escribir la fecha y rubricar con las
iniciales de la persona que hizo la escritura de corrección.
Entrega de documentación
La documentación se presentará periódicamente de acuerdo con los plazos

establecidos por QA para su revisión y aprobación. Específicamente se
programarán informes semanales de Control de Calidad donde se describirá las
actividades realizadas y se resumirá la documentación correspondiente a las
Notificaciones de Aceptación, ensayos y pruebas ejecutas.
Mensualmente se entregará para la revisión y aprobación la recopilación de la

documentación correspondiente a Tuberías y deberá contener un índice donde
se relacionan todos los documentos de Control de Calidad del Proyecto que
forman parte de la documentación para la Aceptación Final de la Obra por parte
de cada uno de nuestros clientes.
 PRODUCTOS FABRICADOS
Se entiende por productos fabricados a la obra ejecutada en las diferentes

etapas de proceso hasta su entrega al Cliente, este producto fabricado se
realizará siguiendo el Alcance de la Obra y siguiendo los procedimientos
establecidos de acuerdo a las especificaciones técnicas
Los procedimientos para cada actividad se elaborarán y presentaran al cliente

para su evaluación y aprobación respectiva. Estos procedimientos serán
minuciosamente elaborados acorde con la particularidad de cada de cada
actividad a desarrollar.
 MATERIALES UTILIZADOS
cada uno de nuestros clientes, los cuales deberán cumplir con las
especificaciones técnicas.
 CONTROLES
El Control de Calidad de la obra se define al inicio de las actividades y de
acuerdo con la actividad a ejecutar estableciendo su frecuencia de ensayo y el
formato de registro de la prueba.
 EQUIPOS
El equipo a utilizar principalmente son camión grúa, grupo electrógeno, máquina
de soldar, teclees y fuente radioactivo para realizar las pruebas de soldadura.
 PROCEDIMIENTOS.
 Solicitud de Recepción y Almacenamiento De Materiales
Los materiales requeridos para la obra serán solicitados al Cliente indicando

tipo de material, calidad, cantidad y el plano que lo indica. (Según formato
suministrado por el Cliente)
Todas las cañerías pre-fabricadas (spools) deben ser chequeadas y

controladas de acuerdo a planos.
En casos dónde la cantidad de piezas idénticas es alta, se debe establecer un

método de muestreo para el control.
Sólo materiales, correctamente identificados y aceptados y libre de

imperfecciones puede usarse en el montaje y pre-montaje.
Todos los Materiales que fueran suministrados por el Cliente serán

inspeccionados en los almacenes, en cuanto a las condiciones de bisel,
abolladuras, ovalización, embalaje, etc. emitiendo los reportes de inspección
respectivos de acuerdo a sus propias características y serán visados por el
Supervisor de Control de Calidad
Almacenamiento y Control
Tubos
El almacenamiento y distribución de las tuberías deben ejecutarse según el

estudio de los planos para la separación, situación y disposición en el
almacén.
Evitar manipulación de otros materiales en sitios cerrados que pueden causar

cualquier daño a las cañerías, ellos deben ser clasificados según el diámetro,
la calidad del material, y por un código colorido, identificaciones del fabricante
y etiquetas.
Se deben proteger el bisel de las puntas de las cañerías contra daños y

perjuicios atmosféricos o físicos con la aplicación de un barniz o cubiertas.
Bridas
Las bridas con biseles, debe protegerse contra la corrosión y con madera o
cartón que los cubrirán contra los daños y perjuicios mecánicos.
Las bridas deben guardarse ser clasificadas por el tamaño y calidad de

materiales que están con la identificación del fabricante propiamente
estampado. Y las etiquetas deben indicar la presión, material y códigos del
fabricante.
En el almacenamiento se debe considerar la posición en que se pueda
prevenir los daños y perjuicios.
Accesorios
El almacenamiento, preservación y condicionando deben ejecutarse en las

mismas condiciones que se ejecutarán para las Bridas.
Válvulas
El almacenamiento de las válvulas se debe hacer preferentemente en sitios

cerrados.
Las válvulas que hayan llegado del proveedor en cajas estas deben ser
abiertas, verificadas y vueltas a empacar.
Los accesorios y partes internas de las válvulas que tienen protección de

superficies deben mantenerse como tales hasta ser montadas.
Las válvulas mayores de 2” de diámetros deben ser almacenadas en posición

vertical.
Pernos, Tuercas y espárragos
Ellos deben ser clasificados, almacenados en cajas de acuerdo a sus

dimensiones y características con protección anticorrosiva.
Materiales Consumibles, Electrodos y Gases
Los materiales adquiridos por el Contratista como Electrodos, Oxigeno, GLP,

Acetileno, Discos de esmeril, etc. serán almacenados en un Container.
 Carga, Descarga y Transporte
Se elaborará un programa de transporte de tubos hacia los frentes de trabajo,

de tal manera que no se vean afectados en el manipuleo o montaje y teniendo
en cuenta el lugar de entrega hecha por el cliente.
Cuando los tubos estén pintados estos serán izados utilizando eslingas de
lona o cables de acero forrados con jebe para evitar daños a la pintura.
En caso de que hubiera daños en los tubos, como consecuencia del

transporte, se procederá a la recuperación del mismo, siempre y cuando sea
posible, de la siguiente manera:
Los biseles dañados se les repararán por corte y esmerilado.

Los daños al revestimiento se harán de acuerdo a procedimiento aprobado.
GANCHO CON CURVATURA DE TUBO
Montaje de la Tubería
Identificación de la Tubería
Los tubos serán numerados teniendo en cuenta el código de la línea al que

pertenece más un número secuencial que lo identifique, cuando se ubique en
el terreno.
La denominación de las líneas está indicada en el cuadro adjunto de acuerdo
a su tipo de servicio, material, diámetro, etc.
Las Juntas serán numeradas secuencial mente en la línea.
 Procedimiento General de Montaje
Los procedimientos, especificaciones y tolerancias serán de acuerdo a las

especificaciones de cada uno de nuestros clientes.
Para el montaje se tendrá en cuenta los puntos de topografía indicados

por el Cliente, y luego se trazara la línea para la distribución respectiva.
Cuando los tubos tengan que ser instalados en zanja o sobre terreno,
estos podrán ser soldados en tramos de más de dos tubos (varillones)
fuera de la zanja o línea y luego se instalaran en la zona definitiva con
equipos apropiados, teniendo en cuenta de proteger el revestimiento, si lo
tuviera.
Dentro de la línea, los tubos para ser soldados podrán colocarse sobre
sacos de arena o se podrá excavar un hueco para el ingreso del soldador.
Una vez distribuido los tubos, estos se comenzaran a unir por

apuntalamiento para luego ser soldados por uno o dos soldadores
calificados.
Se fabricarán codos de los mismos tubos cuando se requiera y sea

posible.
El control de calidad en el montaje se hará por medio del control de la

junta que tiene que cumplir ciertos parámetros para garantizar una buena
soldadura y/o unión.
Los parámetros a controlar son:
Para los tubos de Acero al Carbono:
 Espaciamiento entre tubos

 Preparación del bisel
 Alineamiento (hi-low)
Esto se reflejará en los formatos de “VERIFICACION DE SOLDADURA DE

JUNTAS” para tuberías de Acero y que se reverenciará con la junta de
acuerdo a su ubicación en el terreno. En este formato se indican la
tolerancia de los parámetros a controlar.
Todas las juntas de montaje serán inspeccionadas visualmente y estará a

cargo del Supervisor de Control de calidad.
 Procedimiento de Soldadura de Tuberías Acero al Carbono
El Proceso de soldadura para tuberías de acero al carbono que se utilizará

está basado en las especificaciones técnicas de FD 000-285.85002
(Weldin Piping, Shop - Field Fabrication Pipe) y del código ASME sección
IX.
La calidad de la tubería de acero en los diferentes diámetros que se usará,

cumple con las especificaciones técnicas FD 000.250.50003 (Piping
material specification).
Las juntas se harán con la Especificación del Procedimiento de Soldadura

aprobado, se hará un pase de raíz y luego una limpieza con disco de
esmeril chequeando con líquido penetrante para evitar poros o fisuras,
luego se hará un pase de relleno y de acabado.
Para los tubos de gran diámetro como los mayores de 30” se soldaran con
dos soldadores opuestos diametralmente para evitar deformaciones de la
unión.
Se elegirán algunas costuras para hacer las inspecciones requeridas

según las especificaciones técnicas del Cliente.
La tecnología para la soldadura de tuberías de acero en la obra, está

referida a los sistemas de preparación de la junta y de la ejecución de la
soldadura, de tal manera que se controlará lo siguiente:
o Preparación De La Junta
Biselado en “V”.- Existen numerosos tipos de juntas para soldar de los

cuales se eligió la junta a tope en “V”, debido al espesor menor de ¾”
de plancha que se tiene en los tubos, y por ser una junta simple de
preparar y con resultados óptimos comprobados.
Raíz o talón y separación.- En la soldadura de tuberías a presión el

biselado del tubo con junta en V recomendado por Instituto Americano
del Petróleo (API) tiene las siguientes características: Angulo de bisel
de 30° ± 5°, altura del talón de 1/16” (2 mm) y separación entre piezas
a soldar de 1/16” a 1/8” (2 a 3 mm). (Ver EPS).
Método de soldadura de tuberías.- Para soldar las tuberías en obra se

utilizará el procedimiento de soldadura por arco eléctrico manual
(SMAW) con electrodo revestido, progresión ascendente.
El bisel para la junta será de acuerdo a las especificaciones y se

prepara por corte y esmerilado hasta que tenga la forma indicada en la.
Especificación de Procedimiento de Soldadura (WPS) aprobada.
o Geometría del Bisel y la Junta

A
t
C
B
s R
s t
R
J J
L L
JUNTA A TOPE JUNTA SOCKET
o Calificación de los Procedimientos
La sección IX del código ASME en su artículo II, define todos los

aspectos técnicos aplicables a la calificación de procedimientos de
soldadura y del cual dice:
“Es una acción que permite comprobar mediante ensayos mecánicos

que las diferentes variables de soldadura definidos en el formato 1 QW-
482 Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS), hojas 1 / 2
y 2 / 2 cumplen y asegura que el comportamiento mecánico de la unión
soldada es similar o superior al material base.”
Durante la soldadura de las probetas se registrarán los datos

verdaderos de las diferentes variables de soldadura en el formato 2
QW-483 Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura hojas
1 / 2 y 2 / 2.
A partir de la comprobación de los resultados aceptables de los

ensayos mecánicos, se tiene que comprobar la calificación de los
Soldadores u operadores para el EPS ya aprobado.
Ambos aspectos del proceso no son sino acciones previas al inicio del
procedimiento de fabricación y montaje y que nos permite asegurarnos
de la calidad del trabajo.
Luego de calificar el procedimiento de soldadura (EPS) y los
soldadores u operadores necesarios, se continua con la verificación del
cumplimiento de los valores de las diferentes variables esenciales del
procedimiento aprobado durante los trabajos de fabricación y/o
montaje, además de cumplir con las exigencias de inspección por
ensayos no destructivos y las pruebas y/o ensayos establecidos en el
Plan de Calidad.
Se adjunta la Especificación del Procedimiento de Soldadura (EPS), el

formato del Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura
(RQP) y el formato de Registro de Calificación de Soldadores, basados
en los formatos QW-482 y QW-483 del código ASME sección IX.
o Calificación de Soldadores
Los soldadores u operadores de equipos de soldadura son los

protagonistas más importantes en las fabricaciones y montajes de
tanques, tuberías, estructuras, etc.
Para calificar a los soldadores se requiere de preparación de probetas,

las que deberán soldarse cumpliendo estrictamente con los datos del
formato de EPS aprobado y conforme las instrucciones solicitadas en
el código ASME sección IX, artículo III.
Las pruebas de calificación de soldadores serán ejecutados conforme

EPS aprobada y testimoniada por el Cliente, que será previamente
avisada de su realización.
Durante la Prueba de Calificación de cada soldador se hará un Registro

de Calificación por cada Soldador.
Para cada soldador calificado, se emitirá un Certificado de Calificación

de Soldador (CCS) que asociará el nombre del soldador a un número
(sello). Este número será marcado al lado de cada soldadura hecha por
este soldador u operador de equipo soldar.
Para Calificar al Soldador se harán probetas en dos posiciones 3G y

4G siguiendo la EPS calificada para los tubos de gran diámetro y en
posición 6G para los tubos de menos de 18". Estas probetas serán
sujetas a inspección visual y prueba de doblado todo siguiendo el
código ASME sección IX.
o Preparación para Proceso de Soldadura
Antes de comenzar a soldar, será retirada todo tipo de oxidación

utilizando escobillas de acero rotativas hasta una distancia de 50 mm
de los bordes del chaflán a ser soldado.
En el caso de que los chaflanes presenten residuos de grasa, aceites,

pinturas, etc. estos serán retirados con un solvente eficaz y que no sea
a base de petróleo como kerosén, gasolina, etc.
Ninguna soldadura se hará en condiciones climáticas adversas sin las

debidas protecciones contra el viento y las lluvias.
o Proceso de Soldadura
El proceso de soldar es un método de unión a través normalmente de

la fusión de un metal de aporte, fusión originada por el arco eléctrico y
con ciertas condiciones de protección del arco que requieren control,
para asegurar la calidad de la unión soldada.
Para la selección del proceso de soldadura se tomarán en cuenta

ciertos criterios o factores de selección:
 Características de los metales a soldar

 Rendimiento o avance del proceso
 Dominio tecnológico de cada proceso en particular.
 Exigencias del cliente
 Equilibrio entre costo relativo y rendimiento particular del
proceso.
 Soporte técnico de las empresas especializadas.
 Capacidad instalada.
Las soldaduras de los tubos, en el campo, se harán utilizando el

proceso manual, por el trabajo simultáneo de uno o dos, soldadores,
dispuestos de tal forma de contrabalancear los efectos de las tensiones
de soldadura.
El total de los pases es función del diámetro del electrodo y del espesor
de la plancha de los tubos y que estará en conformidad de la EPS
debidamente aprobado.
El pase de raíz se limpiará con disco de desbaste y para los demás
pases se utilizarán también escobillas de acero y picotas.
 Control De Calidad De Las Soldaduras de Tuberías de Acero
El control de calidad de las costuras soldadas se hará de la siguiente manera:
Inspección Visual.- Es el método más simple para inspeccionar junta soldadas

y es hecha por personal con experiencia. La finalidad de este método es
apreciar de manera visual lo siguiente:
- Fabricación correcta del bisel de la junta
- Posición correcta de los tubos que forman la junta a soldar,

Espaciamiento y alineamiento.
- Procedimiento de soldadura y Electrodos adecuados.
- Secuencia de los pase de soldadura
- Limpieza mecánica adecuada de los cordones de soldadura entre los

pases.
- Detectar posibles defectos en cada pase o cordón de soldadura como:

socavaciones, grietas, fisuras, porosidad, incrustaciones, etc.
- Utilización de herramientas e implementos que ayudan a detectar

incorrecciones en la ejecución de la soldadura.
Esta inspección está basada en la norma ANSI/ASME B31 edición 1990,

capítulo VI, parte 344.2.
Inspección con Líquido Penetrante.- El primer pase, de raíz o de Penetración,

se limpiara al 100% con disco de esmeril hasta que no presente porosidad o
rajaduras, luego se chequeara con líquidos penetrantes, cualquier
imperfección se corregirá en el acto.
Inspección Radiográfica.- Esta inspección está de acuerdo a la norma

ANSI/ASME B31. Edición 1990, capítulo VI, parte 344.5.
Esta técnica es empleada para la detección de discontinuidades internas de

las juntas de soldadura, como falta de fusión, falta de penetración, inclusiones
de escoria, inclusiones gaseosas y otros defectos superficiales, no detectados
previamente, etc. El aspecto más importante es que la evidencia o registro de
calidad se obtiene directamente en la inspección efectuada.
Para el uso de esta técnica es necesario personal calificado para operar los
equipos y evaluar los resultados por lo que se contratara una empresa
especializada.
Es necesario distinguir en esta técnica el empleo de dos métodos para tomar

radiografías.
Uso de Rayos X, que generalmente es poco usual en nuestro país, ya que la

fuente de emisión de Rayos X es muy pesada y poco versátil para trabajos de
producción.
Usos de Rayos Gamma, técnica conocida como gamma grafía que emplea un
elemento radioactivo de descripción continua que emite radiación
electromagnética, con lo cual se bombardea una placa para imprimir la
imagen en negativo de la soldadura ejecutada, generalmente se emplean los
elementos radiactivos Iridio 192, Cesio 137 y Cobalto 60.
Se tomaran placas gamma graficas a las costuras según los porcentajes que
indiquen las especificaciones técnicas del Cliente. La inspección gamma
grafica será hecha por una empresa especializada y los factores de
calificación de la costura será hecha con el código ASME de acuerdo a
especificaciones.
Inspección por Ultrasonido.- Este técnica consiste en detectar

discontinuidades y cambios de densidad del material utilizando la reflexión de
ondas sonoras y que es captada en una pastilla que transmite la imagen a
una pantalla y el Inspector interpreta la señal y puede determinar las fallas
que hubieran.
Para nuestro trabajo la especificación FD 000.285.85002 indica 10% de

control de Soldaduras ya sea por la técnica de la Radiografía o Ultra Sonido.
Los eventuales defectos de soldadura se removerán por un método que

produzca una superficie limpia y sin contaminación, dando preferencia al
disco de corte. Será utilizado electrodo de corte para extinción de defectos.
Las juntas aprobadas se registraran en un formato denominado

“VERIFICACION DE SOLDADURA DE JUNTAS” y que tendrán como
identificación de junta la progresiva de la misma.
 Definición De Códigos, Normas y Estándares De Control De
Soldaduras
CODIGO ASME:
Establecido por la “American Society Mechanical Engineers” (Sociedad

Americana de Ingenieros Mecánicos), considera todo lo relacionado al
diseño, fabricación, montaje y control de calidad de plantas e instalaciones
industriales.
El código ASME se divide en secciones que trata de procedimientos

específicos de los cuales los que nos interesa son:
- ASME sección V: Establecido para normar lo relacionado al control de

calidad de los materiales y soldaduras mediante técnicas de ensayos no
destructivos.
- ASME sección VIII: Que establece las reglas y procedimientos para la

construcción de tanques y tuberías de presión.
- ASME sección IX: Que establece las normas y reglas para calificar los
procedimientos de soldadura y la calificación de soldadores y operadores
de equipos de soldar.
- NORMA API: Establecido por la “American Petroleum Institute” (Instituto

Americano del Petróleo), considera todo lo relacionado al diseño,
construcción y montaje de tuberías y estructuras dentro de las plantas de
refinerías y oleoductos para la industria del petróleo y gases.
- Generalmente se emplean dos normas:
- NORMA AWS.- Establecida por la “American Welding Society” Sociedad

Americana de Soldadura) considera todo lo relacionado al diseño y
soldadura de estructuras de acero. Generalmente se emplea la norma
AWS D.1.1 que norma la construcción y diseño de juntas soldadas y
elementos conexos de estructuras de acero.
- NORMA ANSI/ASME B31: Esta norma está diseñada para la

regularización de todo proceso de montaje y soldadura de tuberías para
plantas industriales, transporte de fluidos, etc.
Las normas internacionales y estándares del cliente aplicables al montaje

y soldadura de tuberías de presión se muestran en la siguiente relación.
- A.S.A. (American Standard Association)
- A.N.S.I. (American Nation Standard Institute)
- A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers)
- A.S.T.M. (American Society for Testing Materials)
- A.P.I. (American Petroleum Institute)
- AWWA (American Water Works Assiciation)
 Limpieza Y Prueba Hidrostática
El presente documento tiene como intención establecer el procedimiento a

seguir para las pruebas, limpieza y purga de las tuberías (Flushing)
correspondientes al proyecto
Este procedimiento está de acuerdo a lo estipulado en las especificaciones

técnicas de Cada uno de nuestros clientes.
Alcance de la Especificación
Esta especificación prescribe los métodos, tareas, alcance, y criterios para
probar, limpiar y purgar los sistemas de tuberías instalados. Cualquier
desviación de esta especificación requiere autorización de Ingeniería y
Control de Calidad del Cliente
REFERENCIAS
API (American Petroleum Institute)

1. API 600 Válvulas compuerta de Acero - Bridadas y soldables
2. API 602 Válvulas compuerta de acero compactas
ASME (American Society of Mechanical Engineers)

1. ASME B16.5 Tuberías y accesorios bridados
2. ASME B16.21 Empaquetaduras Planas no metálicas para tubos
bridados
3. ASME B16.34 Válvulas bridadas, roscadas y soldables
4. ASME B31.1 Tuberías de fuerza
5. ASME B31.3 Tuberías de proceso
ASTM (American Society for Testing and Materials)
A-36 Especificaciones para acero estructural
AWWA (Asociación Americana de Trabajos con agua

1. C651, la última revisión.
2. A380 prácticas estándar para limpieza y descamado de partes de Acero
inoxidable, equipos y sistemas.
3. NORMA AWWA (AMERICAN WORK WATER ASSOCIATION) C906:
Especificación Estándar para la presión de tubos de HDPE para
distribución de agua desde 4” hasta 63” de diámetro.
Definiciones:
Fluido: Medio con que se llena el espacio dentro de las tuberías,

recipientes y equipos de un sistema.
Fluido de Servicio categoría D (ASME B31 .3): Son fluidos de servicio

en los que son aplicados y cumplen con lo siguiente:
El manipuleo del fluido no es inflamable, no es toxico, y no es dañino a los

tejidos o piel humanos.
La presión de diseño no excede los 1035 kPa (150 psi).

La temperatura de diseño está entre -29 °C (-20 °F) y 186 °C (366°F).
Fluido de Servicio categoría M (ASME B3l.3): Un fluido de servicio en el

cual una exposición personal se considera de potencial significativo, y en
que una sola exposición a una pequeña cantidad de fluido tóxico, causado
por una fuga, puede producir serios e irreversible daño a las personas al
respirar o en contacto, incluso si se han tomado las medidas restaurativas
puntuales.
Fluidos que dañan los tejidos humanos (ASME B31.3): Un Fluido el cual,
bajo condiciones de operación, puede afectar la piel, ojos, o membranas
mucosas con daños irreversibles, solo se pueden hacer tomando medidas
restaurativas apropiadas. (Medidas restaurativas pueden incluir lavados
con agua, administración de antídotos, y medicamentos)
Presión de Prueba Calculada: La presión de prueba debe ser determinada

de acuerdo con la sección mencionada en este procedimiento.
Presión de prueba mínima: La lectura mínima de la presión de prueba

permitida. (La presión de prueba calculada más el adicional de presión
resultante de la carga hidrostática del fluido de prueba).
Presión de prueba Máxima: La lectura máxima de presión de prueba

permitida. (El rango de presión de prueba debe considerar la presión
máxima del componente más débil del sistema.)
Sistema de Tuberías (Piping): Un ensamble de componentes de tuberías
que se prueban al mismo tiempo usando un solo procedimiento de prueba.
Temperatura de Prueba (test temperature): La temperatura mínima en que

se encuentra durante el periodo de prueba que puede ser la temperatura
del metal de la tubería probada (incluyendo cualquier recipiente o equipo
en la prueba) o la temperatura del fluido con que se prueba.
Sistema de Prueba (Test System) Una prueba que incluye múltiples

secciones de tubería, teniendo la misma o diferentes presiones de diseño,
pero que son probadas juntas al mismo tiempo, usando un solo
procedimiento de prueba y presión.
Soplado (Blowing): Soplado o sopleteado con vapor (como aire, nitrógeno,

o vapor) a la velocidad suficiente para quitar los materiales extraños.
Limpieza química: Limpieza cuando se involucra el uso de agentes

químicos para disolver y quitar los materiales contaminantes.
Limpieza (Cleaning): Es el proceso de quitar los depósitos, costras,

productos de corrosión u otros contaminantes que restringen el flujo,
impiden la transferencia de calor, o contaminan el producto que se
transporta en el sistema de tuberías.
Grado de Limpieza: Una descripción detallada de exactamente que

contaminantes serán removidos del sistema de tuberías.
Desinfectar: Eliminar contaminantes biológicos dañinos para la salud

humana si el contenido es agua potable.
Limpieza de campo: Cualquier procedimiento de limpieza realizado en los

sistemas de tuberías después de la instalación.
Purgado (Flushing): Circulación de un fluido a la velocidad suficiente para
retirar materiales extraños.
Limpieza mecánica: Limpieza manual, herramientas, o limpieza abrasiva.
Neutralización: Reacción entre el Ion de hidrógeno de un ácido y un Ion

hidroxilito de una base para producir agua con pH neutro.
Remoción de Pintura (Saint stripping): Remoción de capas de la

laminación aplicando barnices u otras pinturas.
Pasivación (Passivation): El proceso de formar una película de protección

en el metal; típicamente se refiere a partes expuestas de acero inoxidable,
sistemas o equipo en un ambiente oxidante como ácido nítrico o un ácido
orgánico apacible que remueven los contaminantes superficiales, y
refuerza la adherencia de la película de óxido de cromo de protección, y a
la vez aumenta la resistencia a los ambientes corrosivos.
Decapado (Pickling): Es el retiro químico de películas de óxido pesado,

adheridas herméticamente, resultado de las operaciones de soldadura y
tratamientos térmicos (como el revenido o templado), y trabajos en
caliente como la inmersión, lavado, o rociando con una solución acuosa de
ácido mineral. El decapado también remueve de 1 a 1.5 mils de substrato
del metal.
Productos Pre limpiados: Son los Materiales que se han limpiado

químicamente, mecánicamente, se ha removido la pintura, desinfectado,
se le ha hecho una pasivación, enjuagado, decapado, o protegido de la
corrosión por el fabricante antes de la instalación.
Enjuagado: Remover todos los agentes residuales de la limpieza lavando

con agua fresca o des-ionizada.
 Prueba de Presión.
Es el proceso de someter a un sistema de tuberías a una presión de
prueba determinada.
La presión de prueba calculada y máxima para cada línea se especificará

en el Listado de Líneas de tuberías (Pipe Line List).
Preparación para la Prueba
Información General
1. Antes de iniciar la operación de funcionamiento, todos los accesorios y
tuberías deberán ser probadas a presión, excepto dónde no lo indique
las especificaciones o planos del cliente.
2. La prueba hidrostática deberá ser con agua o una solución apropiada

de acuerdo al servicio de la línea. Si el fluido a operar o el material de
la tubería podría ser adversamente afectada por el agua, cualquier otro
fluido conveniente puede ser usado.
Accesorios incluidos y no incluidos en la prueba
1. Los siguientes deberán ser excluidos de todas las pruebas de presión:
a. Las Bombas, compresores, y turbinas.
b. Equipos y suministros del Proveedor recomendados por el

Fabricante de no ser probados.
2. La presión en cualquier punto de un recipiente o equipo incluido en la

presión de prueba no deberá ser mayor que la presión de prueba de la
fabricación y los indicados en los planos de obra, planos del Proveedor,
u hojas de datos. Si la presión de la prueba fuera mayor que la presión
del recipiente o equipo, el conducto será desconectado. Sellado y
probado separadamente. Si la tubería no puede ser desconectado
(Conexiones soldadas), uno de las siguientes alternativas puede ser
llevado a cabo:
- Se solicitara a Ingeniería la aprobación escrita del suministrador

para probar a la presión de prueba de la tubería requerida.
- Reducir la presión de prueba de la tubería cuanto sea necesario

después de la revisión y aprobación del Cliente
3. Se protegerán los instrumentos de daños cuando se realicen las

pruebas hidrostáticas de tuberías de proceso o de servicio. Se indica el
estado de los instrumentos durante la prueba para asegurar su
protección.
Criterios del Fluido a considerar para las pruebas
Si se usa agua para las pruebas hidrostáticas esta debe ser limpia, que no
contengan materiales extraños como arena, basura, u otras partículas que
no estén de acuerdo a los propósitos de la prueba. El uso de agua de mar
se prohíbe.
Si se utiliza la misma solución para la que se instala la línea, se debe tener

cuidado del uso de la solución en cuanto a daños personales.
Inspección antes de la prueba
A. Las Juntas, soldadas y bridadas, deben estar libres y no aisladas y

expuestas para examinarlos durante la prueba, excepto las juntas
previamente probadas.
B. Parte de la tubería enterrada pueden ser probada y cubierta antes de

probar las porciones sobre terreno.
C. Antes de hacer la prueba, el siguiente procedimiento se deberá llevar a

cabo:
1. Verifique que cualquiera tratamiento térmico ha sido realizado.
2. Los sistemas de tuberías deberán haber sido completamente

verificados (check out).
3. Se verificarán líneas, Recipientes, y equipo para asegurar que el

sistema entero puede ser completamente drenado después de la prueba.
4. Se abrirán venteos u otras conexiones de puntos altos para eliminar el

aire de la línea que se va a hacer la prueba hidrostática.
5. El sistema deberá ser purgado del aire contenido en el fluido antes de

iniciar la sobre presión de la prueba hidrostática.
D. El personal de prueba deberá revisar todo el recorrido de la línea para

determinar el mejor método para prevenir el entrampamiento de aire al
llenar y para prevenir el vacío al drenar.
E. Cuando la presión de prueba tiene que ser mantenido por un periodo

de tiempo donde el fluido de prueba podría estar sujeto a expansión
térmica, se debe prever alivios de presión para no sobrepasar la
presión máxima de prueba.
F. Tuberías, o secciones tuberías, pueden ser probados aislándolos

cerrando válvulas y asegurarse que la válvula cerrada soporte la
presión de prueba.
Realización de la Prueba de presión
Indicaciones:
A. En una prueba hidrostática se puede probar tanta tubería como sea

posible, que se emplee sistemas de prueba. Esta prueba incluirá uno o
más líneas, y si es posible conectado a los vasos y equipo.
B. La presión mínima de prueba para un sistema deberá ser de tal manera

que cada línea en el sistema esté sujeta a la presión de prueba de
acuerdo con la especificación.
C. La máxima presión de prueba del sistema no excederá el rango de

presión de prueba de cualquier componente del conducto, o la presión
de fabricación de cualquier recipiente o equipo incluido en el sistema
de la prueba. Se dan presiones máximas de prueba bridas y válvulas
conforme al ASME B 16.5 y ASME B16.34.
D. Sistemas o secciones de sistemas pueden ser probados aisladas

cerrando válvulas, con tal de que el cuerpo de la válvula y asiento sean
convenientes para la presión de la prueba.
E. Dónde una válvula, recipiente, equipo, u otro accesorio no incluidos en

la prueba de presión del sistema deberán ser desconectados del
sistema o aislados por placas u otros medios durante la prueba.
F. La ubicación normal del manómetro indicador de presión será cerca de

la bomba de prueba. Se indicaran las cotas donde se ubicaran los
manómetros.
G. La prueba hidrostática de presión no se debe realizar hasta que la

tubería y su contenido no estén aproximadamente a la misma
temperatura.
H. La prueba presión Hidrostático se mantendrá por tiempo suficiente para

determinar visualmente si hay fugas, pero no menor de 10 minutos. No
es obligación a mantener la sobre presión de prueba por más de 2
horas, después de haber notificado al inspector autorizado por el
Cliente.
Cálculo del valor de la presión de prueba máxima
La presión de la prueba hidrostática en cualquier punto del sistema debe

ser como sigue:
No menor que 1.5 veces la presión de diseño interna
Para una temperatura de diseño arriba de la temperatura de prueba, la

mínima presión de prueba debe ser calculada por la siguiente ecuación:
1.5*P*St St
Pt = ---------------- Donde ----- = 6.5 Máximo Ecuación 1
S S
Dónde:
Pt = Mínima presión hidrostática del sistema, kPa (psi)
P = Presión de diseño interna, kPa (psi)
St = Tensión admisible a la temperatura de prueba, kPa (psi)
S = Tensión admisible a la temperatura de diseño, kPa (psi)
(referirse a la tabla I, del apéndice A, ASME B31.3)
Cuando la prueba de presión, como se define arriba, podría producir una

tensión mayor del punto de fluencia a la temperatura de prueba, la presión
de prueba deberá reducirse a que esta tensión no se exceda el punto de
fluencia a esa temperatura. La máxima presión que no excede el punto de
fluencia puede ser calculada por la siguiente ecuación:
2*Y*T
Pm = ---------- Ecuación 2
D
Dónde:
Pm = Máxima presión de prueba, kPa (psi)
Y = Tensión mínima del punto de fluencia especificado kPa (psi)
T = Espesor especificado de pared del tubo menos tolerancia por
corrosión, mm (in)
D = Diámetro exterior, mm (in)
Cuando la presión de prueba de las tuberías excede la presión de prueba

del recipiente y no es considerado práctico aislar el conducto del vaso,
pueden probarse el conducto y el vaso juntos a la presión de prueba de
vaso, con tal de que el Dueño lo aprueba y la prueba de presión del vaso
no sea menor del 77 por ciento de la presión de la prueba del tubo
calculados de acuerdo con la Ecuación 1.
ESQUEMA DE UNA PRUEBA DE PRESION
 Limpieza de tuberías.
La limpieza de tuberías consiste en crear un flujo de agua o solución,

propia de la línea, con un caudal suficiente para arrastrar los sólidos
dentro de la misma tubería.
Requisitos de una buena limpieza
Remover Completamente materiales extraños en la superficie interna de

los tubos.
Preparación general para Limpiar
A. Todas las limpiezas deberán ser hechas después de la prueba

hidrostática, si es que lo hubiera.
B. Bloquear, desconectar o retirar los siguientes elementos del sistema de

tuberías a ser limpiado:
 Filtros
 Instrumentos expuestos, indicadores, y cilindros
 Placas de Orificio
 Reservorios de Aceite
 Válvulas de alivio, válvulas de control, y tapones de drenaje
 Juntas de expansión
 Materiales que pueden ser dañados por las soluciones de limpieza o
por los procedimientos.
Procedimientos de limpieza Después de la Instalación
A. Procedimientos de limpieza
1. Un procedimiento de limpieza debe contener en resumen lo siguiente:

a. Alcance del Procedimiento.
b. Preparación para el Procedimiento de limpieza.
c. Materiales.
d. Equipos
e. Procedimiento de limpieza.
f. Solución Química y desecho de los enjuagues.
g. Grado de Limpieza.
h. Procedimiento de Inspección.
i. Procedimientos de post Limpieza.
2. Formato de Limpieza debe contener lo siguiente:

a. Objetos a ser Limpiados
b. Fecha de limpiezas
c. Procedimiento de Limpieza
d. Realizado por
e. Atestiguado por
f. Fecha
Procedimiento Limpieza
1. Alcance del Procedimiento
Este procedimiento cubre vaciado y limpiado de sistemas de tuberías

después del ensamble y montaje.
2. Preparación para el Procedimiento de Limpieza.
A. Todas las tuberías y juntas deben inspeccionarse visualmente para

apropiada instalación y continuidad.
B. Equipo con restricciones de pase de flujo o áreas de acceso

inaccesibles dónde el sedimento puede almacenarse deberá o
hacerse un by-pass o instalar filtros temporales de tamaño apropiado.
C. Si un sistema de bombas serán usadas para purgar y no tienen un

filtro permanente en la succión, debería colocarse un filtro temporal
entre la bomba y la válvula de succión.
D. Cuando el agua de la limpieza se recircula y no va directo al desagüe,
se instalaran coladeras o canastillas temporales en todos los
sumideros, tanques, y otras áreas accesibles dónde materiales
extraños que son arrastrados en el purgado, pueden colectarse y ser
retirados.
E. Para prevenir contaminación de los instrumentos, Todas las líneas de

instrumentación serán desconectado durante la operación de
limpieza. Estas pueden ser limpiadas separadamente por sopleteado
con aire o limpiado con agua. Todas las líneas de la instrumentación
serán reconectados después de realizar la limpieza.
Materiales
Se usará agua fresca y limpia como agente de limpieza y purga, o se

puede usar solución de proceso que será la misma que circulara por la
línea.
Procedimiento de limpieza.
1. Todas las líneas de tuberías deben ser limpiadas con por lo menos
usando el caudal de diseño, cuando sea posible, el sistema de
tuberías, debería ser seccionada, y el flujo completo del sistema pasar
a través de las secciones. Tuberías de gran diámetro dónde el flujo de
diseño no es práctico llevar a cabo, el caudal del flujo deberá ser
especificado en planos.
Para la realización de la limpieza, será hará de la siguiente manera:
a. Cerrar el extremo inferior con una brida y una válvula de 8”, en su

parte inferior para permitir la salida de los sedimentos.
b. Llenar completamente la tubería con solución hasta el punto más

alto, ya que esta línea trabaja por gravedad y sin contra pendientes
en el sentido del flujo.
c. Abrir la Válvula del punto inferior y se creara un flujo con la

velocidad normal que tuviera en operación.
d. Esto permitirá arrastrar sedimentos y materiales extraños, que serán

colectados en una canastilla.
2. Filtros y canastillas deben ser inspeccionados frecuentemente durante

el proceso de limpieza y deben limpiarse si necesario.
Desechado de soluciones de Lavado y de Enjugue
Se preverá una salida suficiente para recuperar el agua o solución

utilizado en la limpieza o purgado de la tubería.
Esta se direcciona al canal de solución, previa recuperación de los

sólidos gruesos en una canastilla.
Grado de Limpieza
Remover todos los materiales sueltos y no adheridos junto con los

materiales adheridos al sistema que podrían dañar los equipos durante la
operación del Equipo.
Procedimiento de inspección
La operación de limpieza debe continuarse hasta que materiales extraños
grandes queden en canastillas. Un representante del cliente dará
testimonio de la última limpieza.
Es responsabilidad del contratista continuar con la limpieza hasta que el

cliente o su representante aprueben la última condición.
El contratista debe tomar todos los pasos que fueran necesarios para
asegurar una limpieza aceptable incluyendo pero no limitado a retirar,
reemplazar cualquier accesorio o elemento o realizar cualquier trabajo
asociado. Esto no generara costos adicionales al cliente.
Procedimiento Post limpieza

En la realización de la limpieza, Todos las instalaciones y canastillas
temporales, deberán ser retiradas del sistema de tuberías a menos que se
especifique lo contrario. Los tanques y sumideros serán drenados y
completamente limpiado. Equipos y tuberías deberán retornar a sus
condiciones previas a la limpieza.
La operación de limpieza debe continuar hasta que no salga materiales

extraños y no solamente hasta que materiales grandes queden en
canastillas.
 PRUEBAS DE PRESIÓN DE TUBERÍAS
Máxima presión de prueba hidrostática (Puig) para válvulas y bridas
Notas
1. El cuadro de arriba está basado en el ASME Bl6.5, y proporciona la máxima

presión permisible de prueba hidrostática de bridas desde l/2” hasta 24” (prueba
del cuerpo) y válvulas soldables y bridadas (prueba del cuerpo, con la válvula
abierta y prueba del asiento, con la válvula cerrada). La prueba del Asiento está
basado en ASME B16.34.
2. Válvulas fabricadas según API-600 y API-602 puede probarse de acuerdo con el

cuadro de arriba. Válvulas de acero al carbono, Normal (1.1), 800 #. O
soldables tipo socket fabricadas según API-602 y API-606 puede probarse a
3000 psig (prueba del cuerpo) o 1975 psig (prueba del asiento).
3. Para válvulas que no conforman a las normas del cuadro de arriba o ASME
B16.5, los Fabricantes recomendaron los límites de presión de prueba para los
dos, presión del cuerpo y del asiento.
4. Las presiones de prueba máximas para bridas y válvulas encima de 24” y

componentes de tuberías no cubiertos por este cuadro, serán proporcionados
por el cliente, según como sea aplicable.
5. La presión de prueba máxima para las pruebas neumáticas no excederá 75 por

ciento de los valores declarados.
Prueba de presión de tuberías
 Estado de los Instrumentos Durante la Prueba de Presión
1.0 General
1.1Define requisitos adicionales para las pruebas de presión de

instrumentos.
1.2 Prueba de presión de líneas de proceso instrumentos, después de la

válvula de la raíz y tuberías de control neumático no están cubiertas por
esta especificación.
2.0 Requerimientos específicos
2.1El estado de los instrumentos durante la prueba de presión deberán

estar de acuerdo a la tabla 1 de la hoja 2. Instrumentos no cubiertos en
esta tabla Nro. 1 no estarán sujetos a la prueba hidrostática sin la
autorización de Dueño.
2.2Cuando Instrumentos bridados son retirados de la prueba, las caras de

las bridas se protegerán con cubiertas plásticas, firmemente atadas al
instrumento, para alejar materias extrañas o suciedad del interior del
instrumento y para proteger las caras de las bridas.
2.3Cuando se retiran instrumentos roscados de la prueba, las bases

roscadas se cerrarán con tapones metálicos (del mismo material
metalúrgico del instrumento) o protectores plásticos, para evitar el
ingreso de partículas extrañas al interior del instrumento.
2.4Se cerrarán orificio de las válvulas de corte y se abrirán las válvulas de

drenaje durante la prueba.
2.5Si se requiere instalar platos espaciadores durante la prueba, para

reemplazar las placas de orificio, ellos deben instalarse usando pernos y
empaquetadura de prueba.
2.6Instrumentos de nivel tipo flotador deberán ser drenados durante la

prueba de presión hidrostática.
2.7Las máximas presiones de prueba para visores de instrumentos tipo

nivel deberán ser verificados antes de la prueba. Si ellos no resisten la
presión de prueba, deberán ser bloqueados y drenados.
2.8instrumentos de presión deberán tener sus válvulas de bloqueo cerradas
y los drenajes deberán estar abiertos durante la prueba.
2.9Tubos analizadores deberán ser desconectados durante la prueba.
2.10 Válvulas mariposa de control deberán retirarse durante la prueba.
2.11 No invertir el flujo en los rotos metros durante la prueba.
2.12 Indicadores de presión de prueba adicionales pueden usarse.
2.13 Bridas ciegas no son requeridas en la salida de las Válvulas PSV que
están descargando dentro del sistema que se está probando a 103 kPa
(15 psig) o menor.
2.14 Instrumentos deben protegerse de daños por congelamiento. En

climas fríos, todos los instrumentos deberán ser drenados y las líneas
de control ser sopleteados con aire seco o nitrógeno.
Estado de los instrumentos durante la Prueba de Presión
 Cuadro de Máxima Presión permitida para pruebas hidrostática de acuerdo al

espesor de las bridas ciegas.
Notas:
Las presiones tabuladas arriba son basadas en la fórmula establecida en el código

ASME B31.1 o el B31.3 usando lo siguiente:
Empaquetaduras planas de materiales de no-asbesto según ASME B16.21
Planchas de acero al carbono ASTM A36, teniendo un mínimo punto de fluencia de

36,000 PSI.
Para placas que tienen un menor punto de fluencia, la presión hidrostática permitida
será reduciendo la presión indicada en un factor indicada por la siguiente formula:
Yx
Pma = --------
Y
Dónde:
Pma = Máxima presión permitida
Y = Mínima tensión de fluencia del Acero ASTM A-36
Yx = Mínima tensión de fluencia para el material seleccionado
9. MEDICIÓN ANÁLISIS Y MEJORA

9.1. Seguimiento y medición
Una vez aprobado el Plan de Control de Calidad, desde el inicio se hará seguimiento
para medir el grado de calidad de la obra mediante recopilación y análisis de
información que permita conocer el adecuado desarrollo de los procesos y
grado de satisfacción del cliente. Para ello se recurre a las siguientes fuentes:
9.1.1. Satisfacción del Cliente
Para determinar qué acciones se deben tomar para mejorar el servicio

prestado al Cliente, se recopila:
 Reclamos del Cliente (Cartas, Actas de Reunión, NCR, Libro de Obra)
 Rechazos de Estados de Pago.
9.1.2. Satisfacción del Producto
Se mantienen registros de todas las inspecciones y ensayos ejecutados

(notificación de aceptación, listas de verificación, certificados, informes, etc).
Pueden considerarse recursos internos u organismos externos evaluados para
realizar alguno de los ensayos indicados en las especificaciones técnicas de
la Obra.
Todo registro del Plan de Calidad emitido por terreno y firmado por los responsables
indicados en ellos, es considerado como conforme (aprobado).
9.1.3. Auditorías Internas
COANSA realizará Auditorías internas de Calidad en Obra, planificadas y ejecutadas

por auditores internos calificados e independientes de las actividades o áreas
auditadas; para:
 Verificar que los requisitos de la Norma ISO 9001:2008 se cumplen en

conformidad con lo indicado en el Plan de Control de Calidad.
 Verificar el grado de implementación y la eficacia del Plan de Control de

Calidad.
 Verificar si las actividades y resultados de calidad de la Obra cumplen con las

disposiciones planificadas.
 Verificar la implantación de acciones correctivas y registrar su eficacia.
La ejecución de auditorías internas de calidad, documentadas con registros

e informes; queda definida en el Programa de Implementación del Plan de Control de
Calidad.
9.2. Tratamiento de No Conformidades (NC)
El Sistema de Gestión de Calidad de COANSA tiene previsto un procedimiento

para la gestión de cualquier actividad o proceso No Conforme, incluido para los
suministros de COANSA y del Cliente, mediante los Reportes de Trabajos
Observados (RTO).
Un RTO interno es originado por el personal de Control de Calidad de COANSA.

Esta, debe ser comunicada a la Supervisión QA del Cliente. El cierre de un RTO es
realizado por el originador, salvo autorización expresa del mismo o del Jefe de
control de calidad.
En cuanto al tratamiento de No Conformidades externas generadas por el Cliente o

su representante tales como reportes de advertencia (SVR) o no conformidades
(NCR) estos son documentos de auditoria originados por el Supervisor QA del Cliente
siendo responsabilidad de COANSA cerrar las No conformidades de acuerdo a los
procedimientos previamente establecidos y a conformidad del Cliente. Efectuado
el levantamiento del NCR, se solicitara el cierre del mismo mediante
correspondencia. De ser requerido, el procedimiento puede ser elaborado por el
vendedor, fabricante o especialista.
9.3. Análisis de Datos
Las principales entradas de información establecidas para el seguimiento y

análisis del Sistema de Gestión de Calidad, son los registros que se desprenden y
recopilan de los puntos contenidos en el ítem 8.1 del presente Plan de Control de
Calidad.
Estos datos sirven para poder evaluar dónde se pueden generar mejoras
continuas en el Sistema de Gestión de Calidad. Poniendo especial atención en la
información concerniente a la satisfacción del cliente, procesos definidos,
proveedores, y a la conformidad de requisitos del producto.
9.4. Mejoras
9.4.1. Mejora Continua
La implementación de la mejora continua se hace efectiva al considerar como

mínimo el análisis de los resultados controlados mediante indicadores,
tomados a partir de los datos de:
 NCR emitidos internamente y por la Supervisión QA del Cliente.
 Informes mensuales de Obra: Costos de no calidad producidos.
 Informes de Auditorías Internas
 Seguimiento de Acciones Correctivas
 Acciones Preventivas y Correctivas
Las acciones preventivas están orientadas a establecer medidas que

permitan evitar la ocurrencia de NCR. El objetivo de esta actividad es
detectar, analizar y eliminar las causas potenciales del NCR.
Las acciones correctivas son planificadas, registradas y ejecutadas con asignación

de responsabilidades según la naturaleza de la NC ocurrida.
Las acciones correctivas y acciones preventivas implican:
 El registro e identificación de las no conformidades asociadas.
 La investigación de causas
 La decisión de implementarlas y la asignación de recursos y plazos
 La ejecución y control de acciones concretas.
 La verificación de eficacia de la acción implementada.
 Los reclamos del Cliente asociados a No Conformidades de

responsabilidad de COANSA, generan acciones correctivas.
10. ANEXOS
Anexo 1: Diagramas de Flujo
Anexo 2: Formatos de Control de Calidad

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PLAN DE CONTROL

CLIENTE: MINERA BARRICK MISQUICHILCA S.A.

2. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.................................................................................6

5.1. Requisitos Generales de la Empresa..................................................................13

6.1. Compromiso de la Dirección.................................................................................16

7.1. Provisión de recursos............................................................................................23

Manuel Viteri Edwar Rojas

8. REALIZACIÓN DEL PRODUCTO......................................................................................25

8.1. Planificación de la realización del producto...........................................................25

9.1. Seguimiento y medición......................................................................................165

En COANSA, entendemos que la Gestión de Calidad en la construcción debe ser

Durante el desarrollo de nuestro servicio se implementará y ejecutará el presenta Plan;

Para alcanzar el éxito de nuestro servicio contamos con el compromiso de la Alta

2. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

 Implementar el sistema de Gestión de la Calidad para la ejecución de los trabajos

 Nuestro Plan de Control de Calidad es definido por Jefe de Control de

 Implementar el sistema de Gestión de la Calidad para la ejecución de los trabajos de

 Definir los parámetros a controlar de acuerdo con los documentos técnicos

 Manejar la documentación establecida y requerida por cada uno de nuestros clientes

 Verificar que todos los Materiales que se reciban en el emplazamiento, estén en

 Establecer una metodología del proceso de montaje de tuberías en este proyecto, en

 Con el nombre de “tuberías” se entiende y abarca todo lo siguiente: tubos, Bridas,

El presente Plan de Control de Calidad enuncia las prácticas, los recursos y la

2.1. Campo de Aplicación

El presente Plan de Control de Calidad es implementado y será aplicado a las

De acuerdo al alcance propio del presente concurso se ha definido por el Cliente el

4. BARANDAS, PARILLAS, OTROS

4.5. Soporte de Tuberías

5. TRABAJOS ELECTRICOS E INSTRUMENTALES

3. REFERENCIA NORMATIVA Y OTROS

 Sistemas de Gestión de Calidad-Requisitos ISO 9001:2008

Las definiciones utilizadas en el presente documento están en conformidad con

 Por “MINERA BARRICK MISQUICHILCA” El Dueño – MINERA BARRICK

 Por “Postor” Cualquier compañía que ha presentado una propuesta a

 Por “Gerente de Proyecto”, MINERA BARRICK MISQUICHILCA es

 Por “Contratista”, El Contratista comprometido por MINERA BARRICK

 Por “Residente de Obra del Contratista”, Es el representante del Contratista y

 Por “Sub-Contratista”, Cualquier empresa contratada por el Contratista para

 Por “Ingeniero de Sitio”, El representante en terreno del Ingeniero de

 Por “Representante del Aseguramiento de la Calidad / Control de la

 Por “La Obra”, Tareas requeridas para realizar la impermeabilización de la

 Por “Especificaciones” se entenderá aquel documento formal que contenga

 Por “Planos” se entenderá los planos de construcción en nivel de revisión

 Por “Modificaciones” se entenderá los cambios realizados en las

 Por “Emplazamiento” se entenderá los emplazamientos asociados a la

 Por “Control de Calidad” se entenderá las pruebas e inspección necesarias

 “Sistema de Gestión de Control de Calidad” es el conjunto de normas

 “Estándar” se entenderá al documento establecido por consenso y

 “Conformidad” se entenderá al cumplimiento total de un requisito.

 “Inspección” se entenderá a la evaluación de la conformidad por medio de

 “Aprobación” se entenderá al cumplimiento de todos los requisitos,

 “Aceptación” se entenderá a la verificación de la aprobación.

 “Supervisor QC” es el encargado del seguimiento, inspección y

 “Supervisor QA” se entenderá al responsable verificar los controles

 “Dossier de Calidad” Archivo de documentos y registros relativos al

 “Documentación Técnica” Comprende especificaciones, planos de

 Por “Fabricante de Geosintéticos” se entenderá la(s) parte(s) que

Las siguientes abreviaciones serán usadas en el presente Plan de Control de

5. SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD (SGC) PARA LA OBRA