ÁNALISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE

ENVASES METÁLICOS DE LA EMPRESA GLORIA S.A.

INGENIERIA
INDUSTRIAL

DOCENTE: AVENDAÑO DELGADO, ENRIQUE MARTIN IGENIERIA METODOS

ALUMNOS:

 ANGELES PEREZ,EMILY
 DIOSES QUINDE, SANTOS ANDRÉS
 GUTIERREZ ROJAS, JUNIOR
 MARQUINA ARAUJO, SUSANA.
 MONTORO FLORES, PAMELA.
 REYES ALMONACID, SARITA

TRUJILLO – PERÚ
2017
0
 ÍNDICE

1. Introducción
2. Objetivos
3. Descripción de la empresa
4. Marco Teórico (
5. Desarrollo del Tema y Cálculos (
6. Resultados
7. Conclusiones
8. Recomendaciones
9. Anexos:

1
1. Introducción.-

El proceso de envasado en lata se origina en Francia en el siglo XIX; cuando

el emperador Napoleón Bonaparte, preocupado por los suministros y la
conservación de los alimentos durante las campañas militares, ofreció 1200
francos en efectivo para quien pudiese desarrollar un método para conservar
alimentos de manera eficaz.
En el año 1812, se instalan las primeras industrias para el envasado de
alimentos en envases de hojalata en Inglaterra y Estados Unidos; estas
industrias fueron promovidas con fines estratégicos para proveer de alimentos
a los respectivos ejércitos.
Diversas empresas dedicadas a la distribución de alimentos y bebidas,
elaboran sus propios envases metálicos para proteger sus productos contra
factores que puedan mermar la calidad del mismo; tal es el caso de la
empresa Gloria S.A. que para el año 2015 fue considerada la importadora de
hojalata más importante para la producción de envases principalmente de
leche evaporada, leche condensada, conservas de pescados y panetones.
A la actualidad, desde el punto de vista económico y práctico, se han llevado
acabo diversos cambios en la industria de producción de envases metálicos.
Dichos cambios incluyen la globalización del mercado y de la manufactura, el
uso de computadoras en todas las operaciones y el desarrollo de máquinas
de alta tecnología con el objetivo de incrementar las ganancias de las
empresas mediante un aumento en la cantidad de la producción por hora de
trabajo invertida. Las herramientas fundamentales que generan una mejora en
la productividad incluyen métodos, estudio de tiempos estándares y el diseño
del trabajo.
La empresa Gloria S.A., cuenta con una planta de elaboración de envases
metálicos con un proceso de producción de alta tecnología que busca
garantizar que el producto final cumpla los parámetros establecidos. En el
presente trabajo se analizará las actividades productivas e improductivas, el
diagrama de máquina hombre y el estudio de tiempos del proceso productivo.

2
2. Objetivos
 Identificar el flujo de operaciones de la generación de envases
metálicos.
 Analizar las actividades productivas e improductivas en la
producción de envases metálicos de la empresa Gloria S.A.
 Realizar el diagrama máquina-hombre de la producción de envases
metálicos.
 Determinar el tiempo estándar de cada actividad en la que interviene
el operario en la producción de envases metálicos.

3. Descripción de la empresa

El Grupo Gloria es un conglomerado industrial de capitales peruanos con

negocios presentes en Perú, como también en Bolivia, Colombia, Ecuador,
Argentina y Puerto Rico. Nuestras actividades se desarrollan en los sectores
de lácteos y alimentos, en cemento, papeles, agroindustria, transporte y
servicios; todos ellos focalizados en la calidad del producto o servicio que se
entrega al consumidor en todo momento.

La empresa Grupo Gloria, elabora sus propios envaces metálicos asegurando

asi la calidad del producto y el estado de conserva de esta.

El metal tiene unas características muy favorables que han hecho que se
encuentre muy presente en multitud de productos de la vida diaria y que se
convierta en la solución ideal para cubrir las necesidades de envasado de la
sociedad actual. Los envases metálicos, poseen propiedades realmente
beneficiosas para guardar, proteger y conservar los productos de su interior.
Estas características tan sumamente útiles explican que el metal sea cada
vez más el material más empleado para el envasado de producto

4. Marco Teórico
Según Edwards Deming (1989) "la calidad no es otra cosa más que una serie
de cuestionamiento hacia una mejora continua". El ciclo de Shewhart fue
desarrollado en los años 20´s, pero popularizado por Deming, en diversas
3
 aplicaciones administrativas e industriales, por ésta razón es ampliamente
conocido como el ciclo de Deming.

Navas (2007), determinó el concepto de PHVA (Planear-Hacer-Verificar-Actuar)

es algo que está presente en todas las áreas de nuestra vida profesional y
personal, y se utiliza continuamente, tanto formalmente como de manera
informal, consciente o subconscientemente, en todo las actividades cotidianas.
Cada tarea, no importa los simple o compleja que sea, se enmarca en este
ciclo interminable.
“El pensamiento orientado a la mejora continua (Kaizen) genera la tendencia
del enfoque de procesos, ya que los procesos deben ser mejorados antes de
que se obtengan resultados mejorados” (Lefcovich, 2007).
Ésta ideología de procesos llena el vacío entre el proceso y el resultado, entre
los fines y los medios, y entre las metas y las medidas, y ayuda a las personas
a ver todo el cuadro sin desviaciones. Kaizen significa “El mejoramiento en
marcha que involucra a todos -alta administración, gerentes y trabajadores”
(Imai, 2001).
La mejora continua se entiende a la parte de la gestión encargada de ajustar
las actividades que desarrolla la organización para proporcionarles una mayor
eficacia y/o una eficiencia.
Verónica Sierra (2009) propone que “una Organización de Calidad Total tiene
claro que la única estrategia que le permitirá mantener desarrollando su

4
actividad a largo plazo es la que consiga implicar a todo su personal en la
mejora continua de esos procesos.”
Los envases metálicos empleados en la conservación de alimentos, se
elaboran con un alto porcentaje de hojalatas electrolíticas. También se emplea
en algunos casos, lámina cromada.
El estudio de tiempos es una técnica para determinar, con la mayor exactitud
posible, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una
norma de rendimiento preestablecido.
Freivalds y Niebel (2004), describen que el estudio de tiempos es una técnica
para establecer un tiempo estándar permitido para realizar una tarea dada.
Esta técnica se basa en la medición del contenido del trabajo con el método
prescrito, con los debidos suplementos de fatiga y por retrasos personales
inevitables.
Por otro lado, Krick (1994) menciona que el estudio de tiempos es un
procedimiento separado y en cierta forma especializado, debido a la
importancia que tiene el estándar de tiempo para la gerencia de una empresa
de manufactura.
Freivalds y Niebel (2004), indican que en el pasado, los analistas confiaban
más en las estimaciones como un medio de establecer estándares. Sin
embargo, la experiencia ha demostrado que ningún individuo puede establecer
estándares consistentes y justos sólo con ver un trabajo y juzgar el tiempo
requerido para terminarlo.

Con el método de registros históricos, los estándares de producción se basan

en los registros de trabajos similares realizados anteriormente; esta técnica
indica cuánto tiempo tomó en realidad realizar un trabajo, pero no cuánto
tiempo debió haber tardado. Algunos trabajos incluyen retrasos personales,
inevitables y evitables en un grado mucho mayor que lo que deben, mientras
que otros no incluyen proporciones adecuadas de tiempos de retraso. Los
datos históricos contienen desviaciones consistentes hasta de 50% en la
misma operación del mismo trabajo.
Cualquiera de las técnicas de medición de trabajo; estudio de tiempos con
cronómetro, sistemas de tiempo predeterminado, datos estándar, fórmulas de

5
tiempos o estudios de muestreo del trabajo; representa una mejor forma de
establecer estándares de producción justos.
Meyers (2000), define al tiempo estándar como el tiempo requerido para
elaborar un producto en una estación de trabajo con las tres condiciones
siguientes:
 Operador calificado y bien capacitado
 Que trabaje a una velocidad o ritmo normal.
 Hace una tarea específica.
Freivalds y Niebel, (2004) señalan que los estándares de tiempo establecidos
con precisión hacen posible incrementar la eficiencia del equipo y el personal
operativo; los estándares mal establecidos, aunque es mejor tenerlos que no
tener estándares, generan costos altos, inconformidades del personal y
posiblemente fallas de toda la empresa. Esto puede significar la diferencia
entre el éxito y el fracaso de un negocio. Las ventajas de establecer estándares
de tiempo son:

1. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos

ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce
un mayor número de unidades en el mismo tiempo.
2. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten
establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los
obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad
obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

6
5. DESARROLLO Y CÁLCULOS:
5.1. DIAGRAMA DE OPERACIÓN

Tiempo (min) Distancia (m )

Recepción 1 10.00

A almacén 1 1.44 24.00

Almacén 1

A Fábric a 2.88
2

Carga a cortadora 2 3.00

Cortadora 3 2.55

A Láminas cortadas a soldadura 3 0.00 1.00

Carga manual de láminas cortadas a s oldadura 4 0.18

Soldadura 5 0.38

A Barniz ado 0.00 0.50

4

Barnizado 0.38
6
A Laqueado 0.00 0.50
5

Laqueado 7 0.38

A curado 0.00 1.00

6
Curado 0.38
8
A Pestañadora 5.16 86.00
7
Formación de pestaña 9 0.38

A Anilladora 1.06 17.60

8

Anillado 10 0.38

Recarga de la máquina con tapas para cerradora 11 1.00

A cerradora 1.82 30.40

9

Cerrado de lata 12 0.38

A Uniones 10 0.00 1.00

Uniones 13 0.38

A codific ado 11
0.00 1.00

Codificado 14 0.38

Verificación 1 2.00

A tester 12 1.10 18.40

Tester 1 1.00

A paletiz ado 13
2.40 40.00

Paletizado y verificación 2
5.00

A enzunchado 14
0.12 2.00

Enzunc hado 15
4.00

A embalado 14
0.30 5.00

Embalado 16
2.00

A almacén 14
1.44 24.00

Almacén 2

51.87 252.40

7
 5.2. ANALISIS DE ACTIVIDADES PRODUCTIVAS E IMPRODUCTIVAS

TABLA 1: ACTIVIDADES PRODUCTIVAS E IMPRODUCTIVAS

Tiempo (min) Distancia (m)

Recepción 1 10.00

A almacén 1
1.44 24.00

Almacén 1

A Fábrica 2.88
2

Carga a cortadora 2 3.00

Actividades productivas 62%

Actividades improductivas 38%

8
 5.3. DIAGRAMA MÁQUINA HOMBRE
Se realizó el anlisis del digarama máquina-hombre (ANEXO1) entre el
operador y la máquina cordadora; obteniéndose los siguientes datos:
Ciclo: 150 min
Tiempo del Operario: 78 min
Tiempo de Máquina: 147 min

 Saturación operario (So) = 52.00%

 Saturación máquina = 98.00%

5.4. ESTUDIO DE TIEMPOS:

 Para realizar el estudio de tiempos del proceso de producción de los envases metálicos; se
seleccionaron las actividades en las que interviene un operador, y se registraron 10
mediciones usando un cronómetro digital.

TABLA 2: DESCRIPCIÓN DE OPERACIÓN PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

TAREA DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN

1 Colocación de láminas en la máquina cortadora
2 Alimentación manual de láminas cortadas en la soldadura
3 Paletizado de los envases metálicos en pallets de 20 niveles
4 Enzunchado de los pallets

TABLA 3. REGISTRO DE MEDICIONES EN MINUTOS DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS POR

EL OPERARIO

TAREA DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN

1 Colocación de láminas en la máquina cortadora
2 Alimentación manual de láminas cortadas en la soldadura
3 Paletizado de los envases metálicos en pallets de 20 niveles
 Antes de calcular el tiempo estándar de cada operación; realizamos un cálculo del número
de observaciones confiables para un nivel de confianza del 95% y una precisión del 5%;
usando la
siguiente
fórmula:

9
a. TAREA Nº 1: COLOCACIÓN DE LÁMINAS EN LA MÁQUINA
CORTADORA
2
Z×S
 NC = 95% n=( ) hx
2
1.96 ×0.24
n=(
0.05 ×3.04 )
 Z = 1.96

 S = 0.24
 X = 3.04 n=9.5003
 h = 0.05

N = 10 observaciones

b. TAREA Nº 2: Alimentación manual de láminas cortadas en la soldadura

2
Z×S
 NC = 95% n=( ) hx
2
1.96 × 0.02
n=(
0.05 × o.18 )
 Z = 1.96

 S = 0.02
 X = 0.18 n=13.1340
 h = 0.05

N = 14 Observaciones

c. TAREA Nº 3: Paletizado de los envases metálicos en pallets de 20 niveles

Z×S 2
 NC = 95% n= (
hx )

10
 2
1.96 × 0.02
 Z = 1.96 n= ( 0.05 × o.18 )
 S = 0.45
 X = 5.25 n=11.12669
 h = 0.05

N = 12 Observaciones

d. TAREA Nº 4: Enzunchado de los pallets

2
Z×S
 NC = 95% n= ( hx )
2
1.96 × 0.02
 Z = 1.96 n= ( 0.05 × o.18 )
 S = 0.31
 X = 4.27 n=8.14118
 h = 0.05

N = 9 Observaciones

 Se registraron las observaciones necesarias para obtener una muestra

confiable para determinar los tiempos estándar de cada actividad:

TABLA 4. REGISTRO DE MEDICIONES EN MINUTOS DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS POR

EL OPERARIO SEGÚN CÁLCULO DE MUESTRA

TAREA DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN

1 Colocación de láminas en la máquina cortadora
2 Alimentación manual de láminas cortadas en la soldadura
3 Paletizado de los envases metálicos en pallets de 20 niveles

 Para el cálculo de los tiempos estándares de cada actividad, se

establecieron factores de valoración y tolerancias según el sistema
Westinghouse

11
a. TAREA Nº 1: COLOCACIÓN DE LÁMINAS EN LA MÁQUINA
CORTADORA
 Factor de Valoración:
Habilidad B1 0.11
Esfuerzo C2 0.02
Condiciones C 0.02
Consistencia C 0.01
Suma Algebraica 0.16
FV = 1.16

 Tolerancias:
Nivel de ruido intermitente: 2
Tedioso 2
Suplementos por estar de pie: 2
Incómodo 2
Suma 8
TOL. = 8%

TIEMPO PROMEDIO (TP):

TP=
∑t
n
30.39
TP=
10
TP=3.039 min
TIEMPO NORMAL (TN):
TN=TP × FV
TN=3.039× 1.16
TN=3.53min
TIEMPO ESTANDAR (TS):
TN
TS=
(1−%TOL)

3.53
TS=
(1−0.08)
TS=3.83 min

b. TAREA Nº 2: Alimentación manual de láminas cortadas en la soldadura

 Factor de Valoración:
Habilidad B1 0.11

12
 Esfuerzo C2 0.02
Condiciones C 0.02
Consistencia C 0.01
Suma Algebraica 0.16
FV = 1.16

 Tolerancias:
Complejo 2
Fino o preciso 4
Suplementos por estar de pie: 2
Suma 8
TOL. = 8%

TIEMPO PROMEDIO (TP):

TP=
∑t
n
2.33
P=
14
P=0.18 min
TIEMPO NORMAL (TN):
TN=TP × FV
TN=0.18× 1.16
TN=0.21min
TIEMPO ESTANDAR (TS):
TN
TS=
(1−%TOL)

0.21
S=
(1−0.08)
TS=0.23 min

c. TAREA Nº 3: Paletizado de los envases metálicos en pallets de 20 niveles

 Factor de Valoración:
Habilidad B1 0.11
Esfuerzo C2 0.02
Condiciones C 0.02
Consistencia C 0.01
Suma Algebraica 0.16
FV = 1.16

 Tolerancias:
Nivel de ruido intermitente 2
Fino o preciso 4

13
 Suplementos por estar de pie: 2
Suma 8
TOL. = 8%

TIEMPO PROMEDIO (TP):

TP=
∑t
n
62.3
P=
12
P=5.19 min
TIEMPO NORMAL (TN):
TN=TP × FV
TN=5.19 ×1.16
TN=6.02min
TIEMPO ESTANDAR (TS):
TN
TS=
(1−%TOL)

6.02
S=
(1−0.08)
TS=6.55 min
d. TAREA Nª 4: Enzunchado de los pallets
 Factor de Valoración:
Habilidad B1 0.11
Esfuerzo C2 0.02
Condiciones C 0.02
Consistencia C 0.01
Suma Algebraica 0.16
FV = 1.16

 Tolerancias:
Complejo 2
Tedioso 2
Suplementos por estar de pie: 2
Incómodo 2
Suma 8
TOL. = 8%

TIEMPO PROMEDIO (TP):

TP=
∑t
n
38.18
P=
9
14
P=4.24 min
TIEMPO NORMAL (TN):
TN=TP × FV
TN=4.24 ×1.16
TN=4.92 min
TIEMPO ESTANDAR (TS):
TN
TS=
(1−%TOL)

4.92
S=
(1−0.08)
TS=5.35 min

6. RESULADOS:
a. Actividades productivas e improductivas:
 Actividades productivas 62%
 Actividades improductivas 38%

b. Análisis Máquina – Hombre:

Ciclo: 150 min
Tiempo del Operario: 78 min
Tiempo de Máquina: 147 min

 Saturación operario (So) = 52.00%

 Saturación máquina = 98.00%

c. Estudio de Tiempos:
 Tarea: Colocación de láminas en la máquina cortadora
TS: 3,83 min.
 Tarea: Alimentación manual de láminas cortadas en la soldadura
TS: 0.23 min

 Tarea: Paletizado de los envases metálicos en pallets de 20 niveles

TS: 6.55 min
 Tarea: Enzunchado de los pallets
TS: 5.35 min

15
7. CONCLUSIONES:
 El flujo de producción de envases metálicos de le empresa Gloria
S.A. es de flujo continuo; la unidad de producción medida en el
proceso, es un pallet de 5760 envases metálicos. El tiempo que dura
la produciión de un pallet es de 51.87 min; opbteniendo una
producción de 13 pallets por día.
 Según el análisis de actividaes productivas e improductivas; se
determinó que el proceso de fabricación de envases metálicos de la
empresa Gloria S.A, tiene un porcentaje de actividades productivas
de 62%.
 El proceso de producción de envases metálicos de la empresa Gloria
S.A. es de flujo continuo; por lo tanto, la única maquina que tiene
paradas es la máquina cortadora al inicio del proceso; el análisis del
diagrama máquina-hombre; muestra un ciclo de 150 minutos; donde
la saturación de la máquina llega a un 98%
 Los tiempos estándares establecidos de cada actividad en la que
interviene el operario; ayudan a mejorar las condiciones del operario;
así como además la reducción de costos en la mano de obra. Se
identificaron 4 actividades en el proceso de producción de envases
metálicos con tiempos estándares mencionados anteriormente.

16
8. Anexos:

Anexo 01

17
18
19
20
 12. BIBLIOGRAFÍA
 Deming, E. (1989). Calidad, productividad y competitividad la salida de la crisis.
Madrid, España. Ediciones Díaz Santos S.A.
 Navas (2012), Planear-Hacer-Verificar-Actuar. México. Universidad TecVirtual
del Sistema Tecnológico de Monterrey.
 Freivalds y Niebel (2004). Ingeniería industrial, métodos estándares y diseño
del trabajo. México D.F. Alfa Omega grupo editor S.A. de C.V. (11a ed.).
 Krick, E. (1994). Introducción a la ingeniería y al diseño en la ingeniería.
México. Editorial Limusa (3a ed.).
 Meyers, F. (2000). Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil.
México. Editorial Prentice Hall (2a ed.).

21
 FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

TRABAJO FINAL

“GRUPO GLORIA, EVALUACIÓN DE TIEMPO, ESPACIO Y MAQUINARIA

EN LA ENFLUENCIA DE PRODUCCIÓN”

Curso: INGENIERIA DE METODOS

DOCENTE: ING°. ENRIQUE MARTÍN AVENDAÑO DELGADO.

NTEGRANTES:

CÓDIGO APELLIDOS Y NOMBRES C1 C2 C3 C4 C Total

5
79377 REYES ALMONACID, SARITA

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:
- C1: Presentación Personal (0 – 1)
- C2: Informe grupal (Impreso, DVD) y Presentación(Diapositiva, videos) y
Metodología (0 – 3)
22
- C3: Dominio del tema y claridad (0- 7)
- C4: Respuestas del trabajo de aplicación (0 – 8)
- C5: Originalidad o Innovación en Trabajo (0 – 1)

TRUJILLO – PERÚ
2017

23
24