Introducción:

En el presenta trabajo definimos los diferentes materiales utilizados para la elaboración

de concreto pretensado, el concreto es uno de los materiales más usados en la actualidad
en el ámbito de la construcción desde ya hace muchos años este lleva siendo uno de los
pilares en las del diseño y elaboración de estructuras modernas.

Su utilización en la construcción de puentes, en vigas, grandes luces, en recipientes

sujetos a presión interna y en multitud de elementos prefabricados es no solamente
usual sino generalmente preferida tanto por la economía que se logra como por un mejor
comportamiento no solo al empleo del concreto armado sino también del acero.

Debido a que el concreto es material frágil a la tracción, que se fisura con facilidad, se
arma, es decir se combina con un material mucho más dúctil, como el acero, que puede
trabajar a tracción, de esta manera los dos materiales se complementan intentando
superar   su nula contribución a la tracción .

Con la invención del concreto pretensado se dieron cuenta que era necesario que tanto el
acero como el concreto fueran de alta resistencia y de muy buena calidad para que este
no fallara posteriormente por la pérdida del tensionado. a día de hoy se utilizan
aleaciones de acero especificas para esta práctica al igual que una mezcla de concreto
para la misma con la finalidad de crear un producto terminado de buena calidad .

Concreto:
 El concreto es el material de construcción más usado en el mundo. Su fácil y rápida
preparación, su alta eficacia y moldeabilidad casi infinita, hacen del concreto el material
ideal para las exigencias contemporáneas.

El concreto es una mezcla de materiales como la arena, grava y gravilla (también

llamados agregados), y cemento, que sirve como aglutinante. El concreto es un material
que para endurecer sólo necesita agua durante el mezclado, es por eso que también
puede ser utilizado bajo el agua. Puede tomar casi cualquier forma si se vierte en un
molde o encofrado y se transforma en piezas prefabricadas para la construcción.

Tipos de concreto:

Concreto convencional: 
Es el concreto común que suele utilizarse en cualquier construcción, ya que no
necesita de características especiales. Se suelen emplean en losas, en cimentaciones,
pisos, banquetas, muros, etc. Este concreto es moldeable, está libre de contaminantes,
puede combinarse con fibras e impermeabilizantes y tiene una excelente cohesión y
trabajabilidad.
Concreto bombeable:
Se trata de un tipo de concreto que presenta un asentamiento de diseño de 4
pulgadas, lo cual le hace tener una excelente manejabilidad, permitiendo su colocación a
través de equipos de bombeo.
Concreto estructural: 
Este tipo de concreto es el empleado en la construcción de edificios públicos,
escuelas, bibliotecas, centros comerciales, teatros, etc. Ofrece mucha más durabilidad
que el brindado por el concreto convencional, como agregado emplea basalto o caliza,
etc.
Concreto premezclado estándar:
Es la forma más usada de concreto, el cual se prepara en una planta especial y
posteriormente se envía al lugar donde se realizará la obra. La calidad de este concreto
es el mismo como si se preparara directamente en el sitio de la obra.

Concreto Outinord: 
Es un concreto fluido de fraguado y resistencia acelerada que suele utilizarse en
sistema túnel, el cual favorece la rotación de formaleta rápida y al igual contribuye a
que la construcción se realice a una alta velocidad.
Concreto arquitectónico y decorativo:
Es un concreto que brinda una excelente función estructural y un acabado decorativo
y estético. Con este se consiguen texturas o superficies sean ásperas o lisas, a su vez se
obtiene colores muy variados.

Concreto Contech: 
Se trata de concretos fluidos, de fraguado y resistencia acelerada, que son ideales
para su uso en sistemas industrializados de acabados perfectos y de rotación de
formaleta rápida.

Concreto reforzado con fibras: 

 Es un tipo de concreto que entre sus componentes emplea las fibras macro o micro,
siendo perfecto para usar en ciertas aplicaciones estructurales, ya que las fibras logran
sustituir el refuerzo con varillas de acero, y a la vez llega a disminuir el encogimiento.
Cuando hace uso de macro fibras, el concreto se torna mucho más dúctil y resistente a la
aparición de grietas y posterior propagación.

Concreto antibacteriano: 
Es un concreto especial con el cual se logra controlar el desarrollo de bacterias. Con
este los ambientes en laboratorios, hospitales y restaurantes se logran mantener limpios.

Concreto auto-compactante:
Este concreto posee un alto flujo que es dado por las mezclas químicas que le
compone, o sea, por los plastificantes empleados. Este por dicho flujo puede ser auto-
nivelado con gran facilidad, eliminando así cualquier necesidad de vibración. Contiene
muy poco aire, lo cual le hace ofrecen una alta compactación.

Concreto de fraguado rápido: 

Con este concreto se logra acelerar el desarrollo de cualquier obra, ya que logra
secarse en muy corto tiempo, donde las cimbras podrán ser retiradas en un tiempo más
rápido. Se puede emplear tanto en edificaciones como en infraestructura, siendo ideal
para reparar proyectos de circulaciones de medios de transporte, como son las pistas de
aterrizajes y las carreteras. Es un concreto que también se destacado por su gran
resistencia a los ácidos y por su excelente durabilidad.

Concreto poroso: 
Se trata de un material muy permeable donde el agua se puede filtrar a través de él,
evitando así que se produzcan inundaciones, y a la vez que se generen concentraciones
de calor de 4ºC. Con este concreto los derrapes en caminos mojaos se lograrán evitar
por completo. Este tipo de concreto se suele utilizar en la construcción de andadores, de
estacionamientos y de orillas de alberca.

Concreto compactado con rodillo:

Este tipo de concreto presenta una excelente resistencia a la abrasión, donde logra
aguantar el agua a una gran velocidad. Su uso es ideal en la construcción de sistemas de
drenajes y demás obras donde el contacto del flujo es alto y continuo.

Concreto permeable:
Con este material el agua no pasa al subsuelo, lo cual da paso a recuperar los mantos
freáticos. Este se utiliza en construcción de carpeta de rodamiento en tránsitos ligeros,
en banquetas, andadores, estacionamientos a cielo abierto, etc. Se caracteriza por su
acabado, el cual es rugoso, por su alta permeabilidad, y por contribuir con la
alimentación del manto freático.
Resistencia Utilizada:
Para el concreto pres-forzado Generalmente se requiere un concreto de mayor
resistencia para el trabajo de pres-forzado que para el reforzado. La práctica actual en
puentes pide una resistencia a los cilindros de 28 días de 280 a 350 Kg/cm2 para el
concreto pres-forzado, mientras que el valor correspondiente para el concreto reforzado
es de 170 Kg/cm2 aproximadamente. Un factor por el que es determinante la necesidad
de concretos más resistentes, es que el concreto de alta resistencia esta menos expuesto
a las grietas por contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja
resistencia antes de la aplicación del pres-fuerzo.

Evolución de la resistencia a compresión de un concreto u hormigón Portland

normal
Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360
Resistencia a compresión 0.40 0.65 1.00 1.20 1.35

Ensayos de laboratorio:

Ensayo para determinar la resistencia a la compresión del concreto, usando porciones da

vigas rotas por flexión.

Preparación de las probetas de ensayo:

 Se verifica si las superficies de apoyo de la probeta no difieren de en plano en

más de 0,050 mm: si las superficies de apoyo no son planas entonces deben
recubrirse hasta obtener la tolerancia indicada anteriormente. El recubrimientos
se hace de acuerdo con lo fijado en l norma COVENIN 338. Los recubrimiento
deben abarcar todo el ancho de la viga y deben tener una longitud tal que sea
posible el ajuste de les placas de carga para el ensayo, de modo que la placa de
carga superior. pueda colocarse directamente sobre la placa de carga inferior.

 Se deben mantener las probetas en las mismas condiciones prescritas en el

método para la elaboración de probetas pera ensayos de flexión, según el cual se
obtuvieron las probetas para este ensayo, te el intervalo comprendido entre el
ensayo a flexión de las probetas y el recubrimiento de las caras para el ensayo de
compresión de las porciones rotas.

 Se orienta la probeta de forma tal que el ancho b sea igual o menor a la altura h.
Si la viga tiene una sección cuadrada, las superficies de carga pueden ser las
lados de la viga, considerada está en su posición original de vaciada.

 Se centran las places de carga en la máquina de ensayo de modo que la

superficie de presión da la rótula de la máquina de ensaya quede a-lineada con el
centra de les placas de carga. La carga se aplica a las placas por medio de un
cabezal ajustable.

Velocidad de aplicación de la carga:

Se aplica la carga en forma continua y sin impacto. El cabezal móvil d la máquina de
ensayo debe desplazarse e una velocidad de aproximadamente 1,3 mm/min cuando la
maquina está descargada. En las máquinas hidráulicas la aplicación da la carga debe
ajustarse a una velocidad constan te comprendida entre los límites 2,5 ~ 1,0 kg/cm2/seg.
Se ensayan las probetas hasta su rotura, se anota la carga total indicada por la máquina
en el momento de le falla de la probeta.

Ensayo de probetas realizados en laboratorio:

Toma de muestras:
Las muestras para los ensayos de resistencia deben tomarse de acuerdo con las
Normas Venezolana 344 y 1976.

Elaboración y curado de cilindros:

Los cilindros para los ensayos de resistencia deben moldearse y curarse en el
laboratorio y ensayarse de acuerdo con la Norma Venezolana 338.

Criterios de aceptación
La resistencia del concreto se considerará satisfactoria cuando se cumplan,
simultáneamente, los dos criterios siguientes:

a. Ningún resultado individual, promedio de al menos dos cilindros, está por debajo de
fc′ en más de: 35 kgf/cm2 cuando fc′ ≤ 350 kgf/cm2, o de 0,1 fc′ cuando fc′ > 350
kgf/cm2.

b. El promedio de cualquier conjunto de tres ensayos consecutivos iguala o excede el

valor fc′
especificado.
Cuando no se satisface alguno de los dos requerimientos anteriores, de inmediato se
adoptarán medidas para aumentar el promedio de los resultados de ensayos posteriores.
Además, cuando no se satisfacen los requerimientos del punto (a.), se deben considerar
las disposiciones de la Sección 5.9.4.

Ensayo de resistencia a compresión:

La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en

una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la compresión se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la
carga y se reporta en mega pascales (MPa) en unidades SI.

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa

para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 170 MP.

Retracción y Fluencia:

La retracción del concreto:

La retracción es la disminución del volumen del concreto durante el proceso de

fraguado del mismo, y se produce por la pérdida de agua (debida a evaporación). Dicha
pérdida de volumen genera tensiones internas de tracción que dan lugar a las fisuras de
retracción. Dependiendo de la cantidad de finos, de la cantidad de cemento, del tipo de
cemento, de la dosificación agua-cemento, del espesor de la solera, y de la temperatura
ambiental, la retracción puede ser mayor o menor, dando lugar a fisuras e incluso
grietas.

Los métodos de cálculo para conocer la retracción se realizan en función del tiempo
desde el vaciado del concreto, y depende básicamente de tres coeficientes: del
coeficiente de la humedad ambiental, del coeficiente del espesor de la solera y del
coeficiente de la evolución de la retracción en el tiempo. Puede afirmarse que a mayor
resistencia del concreto mayor va a ser la retracción que se produzca; que el concreto en
masa retrae más que el concreto armado; que a mayor temperatura ambiental también
será mayor la retracción; que la retracción crecerá cuanto menor sea el espesor de la
pieza hormigonada, y que cuanto mayor sea la superficie del elemento habrá más
retracción.

Durante su vida útil, el concreto no se escapa a la retracción , sin embargo, la

contracción por sí sola no es el problema; el problema comienza cuando el concreto está
unido a objetos fijos tales como muros, columnas, losas adyacentes o el suelo natural.
Cuando esto sucede se desarrollan esfuerzos de tracción en el concreto: si estos
esfuerzos son superiores a su resistencia a la tracción, se presentan grietas o fisuras.

Fluencia del concreto

La fluencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual sólo se

recuperará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica,
quedando una deformación irreversible. Este fenómeno se sitúa justo encima del límite
elástico, y se produce un alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada.
Mediante el ensayo de tracción se mide esta deformación característica que no todos los
materiales experimentan.

El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de aleación

bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su deslizamiento, proceso
mediante el cual el material se deforma plásticamente.

Alcanzado el límite de fluencia se llegan a liberar las dislocaciones, produciéndose

una brusca deformación. La deformación en este caso también se distribuye
uniformemente a lo largo de la probeta, pero concentrándose en las zonas en las que se
ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de Lüders). No todos los materiales
presentan este fenómeno, en cuyo caso la transición entre la deformación
elástica y plástica del material no se aprecia de forma clara.

Se aprecia gráficamente en la curva tensión-deformación obtenida tras el ensayo de

tracción: el periodo de fluencia se sitúa en el 2.
Patologías eventuales y métodos de rehabilitación:

La patología del concreto, puede definirse entonces como el estudio sistemático de

los procesos y características de las (enfermedades) o los (defectos y daños) que puede
sufrir el concreto, sus causas, sus consecuencias y sus remedios. El alcance de la
patología del concreto. Al igual que los seres vivos, el concreto puede sufrir
enfermedades y lesiones (defectos o daños), que alteran su estructura interna y su
comportamiento. Algunas de ellas pueden ser congénitas, es decir, que estuvieron
presentes desde su concepción y/o construcción; otras pueden haberse contraído durante
alguna etapa de su vida útil; y otras pueden ser consecuencia de accidentes.

Algunas patologías en las estructuras de concreto son:

Carbonatación:

En la hidratación del cemento (reacción entre el cemento y el agua) se forman, entre

otros, cantidades importantes de Ca(OH)2, llamado también portlandita, que otorga al
conjunto un carácter eminentemente básico y que oscila entre 12 y 13 en valores de Ph
(protector de la armadura).

Con el tiempo, el CO2 de la atmósfera pasa a través de los poros del hormigón, se
combina con los compuestos químicos de éste, principalmente con el hidróxido Cálcico,
y llega a formar carbonatos cálcicos, siguiendo la conocida reacción de adormecimiento
de cal aérea.

La transformación progresiva de los hidróxidos cálcicos en carbonatos cálcicos

provoca el descenso del carácter básico hasta valores de Ph de 8 a 9, incluso inferiores,
que hacen desaparecer la protección química que supone el pH básico (12-13) de cara a
la corrosión de las armaduras.

La corrosión se produce a lo largo de toda la superficie de la armadura y esto implica

el consiguiente aumento de volumen del acero y, posteriormente, la aparición de grietas
en el elemento constructivo

Solución:

Se repicará el hormigón dañado por medios mecánicos o manuales hasta la zona de

la armadura. Si la patología está muy avanzada se tendrá que plantear algún sistema de
refuerzo.
Aluminosis:

Se trata de la transformación de determinados aluminatos cálcicos hidratados,

cristalizados de forma hexagonal y de estructura meta estable, en otros aluminatos
cálcicos hidratados cristalizados en forma cúbica.

Este fenómeno comporta una pérdida de la resistencia del hormigón y un aumento de

la porosidad. Estas patologías serán más o menos graves en función del contenido de
cemento por metro cúbico utilizado, de la relación agua/cemento inicial, del proceso de
fabricación y del proceso de curado.

Los elementos constructivos afectados por ésta patología son los forjados formados
por viguetas autor resistentes o pretensadas y sin chapa de compresión.

La gravedad del problema se concentra en todos aquellos locales susceptibles de

recibir humedades, como pueden ser los techos bajo cubierta, los forjados sanitarios y
todos aquellos locales que se llaman locales húmedos.

Las lesiones aparentes en las viguetas son fisuras y grietas y manchas de óxido. Para
detectar un problema de aluminosis se deberá someter a un análisis químico una o varias
muestras, que determinen la existencia o no de cemento aluminoso, además de otros
ensayos como la difracción de rayos X que sirve para detectar el grado de
transformación la porosidad.

Solución:

Cosiste en el refuerzo de aquellos elementos que se hallan deteriorados. Además de

los refuerzos es conveniente realizar una rehabilitación general de los elementos
comunes del edificio (fachadas, medianeras). Al objeto de lograr la máxima protección
y la eliminación de humedades.

Piritas:

La utilización de áridos contaminados con piritas para la confección de hormigones,

provoca una patología en los elementos de hormigón realizados in situ, consistente en la
total desintegración de los elementos que se encuentran en contacto con el exterior.

Solución:

Protección del hormigón visto mediante un tratamiento a base de morteros con

resinas u otros que impidan el contacto con el aire de la cara externa del hormigón.

Fisuras:

Por fisuras reconocemos como la separación incompleta entre dos o más partes con o
sin espacios entre ellas. Sus profundidades varían al igual que la dirección que toman.
También las reconocemos como grietas. Sus causas pueden ser numerosas y dejarnos
saber si hay fallas estructurales.
 Para poder reparar una fisura o grieta necesitamos saber cuáles son sus causas, y
seleccionar el procedimiento adecuado. Si no elegimos bien el procedimiento a aplicar,
entonces la reparación va a durar poco. Las fisuras pueden suceder cuando el concreto
está en su estado plástico o cuando el concreto ha endurecido.

A través del tamaño de la grieta o fisura y la forma como se presenta podemos

preestablecer un posible origen.

Muchas veces se entiende que puede estar comprometida la estabilidad del edificio,
conviene apuntalar el muro para prevenir un posible colapso o para tener un mejor
estudio del muro. Luego de tener la seguridad que el muro está asegurado, se prosigue
con el estudio de las causas.

Fisuración por retracción plástica:

Ocurre cuando está sujeto a una pérdida de humedad muy rápida provocada por una
combinación de factores que incluyen las temperaturas del aire y el hormigón. La
humedad relativa y la velocidad del viento en la superficie del hormigón. Estos factores
pueden combinarse de manera de provocar niveles altos de evaporación superficial tanto
en clima caluroso como en clima frío.

Fisuración por precipitación de los agregados:

Después de la aplicación de la fundición del concreto y vibrado, el concreto tiende a

“continuar consolidándose”. En esta etapa el concreto está restringido por los
encofrados. Estas restricciones pueden crear vacíos o grietas al lado del encofrado.
También si el hierro a las varillas es demasiado impedirá que el concreto se asiente. Un
vibrado insuficiente, o encofrados muy flexibles.

Fisuraciónes térmicas:

La diferencia en temperatura dentro de una estructura en concreto puede causar

agrietamientos en el concreto. Hay partes de la estructura que reciben más calor y agua
que otras debido a las condiciones climáticas. Las diferencias en temperatura modifican
el volumen de la estructura ocasionando tensiones de tracción que superan la capacidad
de deformación por tracción del hormigón. Cuando las estructuras son grandes la
probabilidad de agrietarse es mayor. Esto es debido a que la temperatura de la masa
interior es mucho mayor a la temperatura de la masa exterior.

Hormiguero: Exposición del agregado grueso y vacíos irregulares en las superficies del
concreto.

Solución:

La solución planteada se enfoca en prevenir la pérdida del concreto, como el

momento del vaciado, el colocarlo desde una distancia corta y compactar cada capa para
garantizar un bien vibrado.
Variación de color:

Puede presentarse cuando hay deficiencias en la mezcla o manifestarse en forma de

manchas, ejemplo: humedad y oxidación.

Solución:

Se debe encaminar en lograr una planeación de las variables que ocasionan su

formación, de tal manera que se presente la menor variación posible.

Prever dificultades en el diseño, hacer paneles de prueba y someterlos a

consideración del supervisor, preparación cuidadosa del encofrado, limpieza rigurosa
del encofrado.

Fuga de lechada: Mancha de agua blanca que se presenta por el exceso de agua en la
mezcla.

Transparencia del agregado: Se origina por deficiencias en el mortero donde el

agregado se encuentra cubierto por una delgada película de lechada que permite verlo a
través de ella.

Burbuja:

Pequeña cavidad o poro creado a partir de la acumulación de burbujas de aire y agua

atrapadas en la cara de la formaleta.

Solución:

Controlar las dosificaciones y promover las prácticas de compactación adecuadas,

incluyendo el re-vibrado en la capa superior del cemento para sacar el aire.

Líneas entre capas: Líneas horizontales encontradas en el concreto, lo cual indica la

frontera entre distintos tiempos de colocación del concreto, aun en un mismo vaciado.

Solución:

Planificación cuidadosa de los vaciados, suministro continuo del concreto, concreto

uniforme, colocación a ritmo continuo, espesores de capas controladas, vibrar
traslapando las capas, control de tiempos de colocación y fraguado inicial, monitoreo
permanente.

Grieta por asentamiento:

Grieta superficial que ocurre por el desarrollo de esfuerzos en el concreto. Rebaba:

Línea de concreto que se presenta entre los espacios y uniones de las formaletas cuando
parte del mortero presente logra pasar estas.

Defecto por modulación: Se presenta cuando la distribución de las formaletas no sigue

un patrón estándar o uniforme. Juntas frías.
Solución:

Planificación cuidadosa de los vaciados, suministro continuo del concreto, concreto

uniforme, colocación a ritmo continuo, espesores de capas controladas, vibrar
traslapando las capas, control de tiempos de colocación y fraguado inicial, monitoreo
permanente.

Relación agua-cemento y contenido de aire

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la

cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo,
la resistencia del concreto completamente compactado, a una edad dada, es
inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor más importante
en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:

A= Contenido de agua en la mezcla en kg

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-

cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya: aumentando la
cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy
importante tenerlo en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-
cemento por adiciones de agua después de mezclado el concreto con el fin de
restablecer asentamiento o aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en
detrimento de la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para
garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.

También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido (naturalmente

atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce
la resistencia del concreto, por lo tanto para que el concreto con aire incluido obtenga la
misma resistencia debe tener una relación agua-cemento más baja.

Dosificación y mezcla del concreto:

Dosificación:

Las dosificaciones de la mezcla de concreto son las cantidades de cemento y de otros

materiales (agua, piedra, arena, otros aditivos) que se necesitan para obtener la
resistencia y durabilidad requeridas, de acuerdo al uso que se le va a dar al concreto.

Para hallar las proporciones más apropiadas, será necesario preparar varias mezclas
de prueba, las cuales se calcularán en base a las propiedades de los materiales y la
aplicación de leyes o principios básicos preestablecidos. El resultado de las mezclas de
prueba señalará los ajustes que deben realizarse en la dosificación de acuerdo con reglas
que se hayan determinado.

En la fase del concreto fresco que transcurre desde la mezcla de sus componentes

hasta su colocación, las exigencias principales que deben cumplirse para obtener una
dosificación apropiada son las de manejabilidad y economía de la mezcla; para
el concreto endurecido son las de resistencia y durabilidad. Otras propiedades
del concreto como: cambios volumétricos, fluencia, elasticidad, masa unitaria, etc., solo

son tomadas en cuenta para dosificar mezclas especiales en cierto tipo de obras.

Mezcla:

El mezclado del concreto tiene por finalidad cubrir la superficie de los agregados con
la pasta de cemento, produciendo una masa homogénea. El mezclado a máquina, en las
denominadas mezcladoras, asegura concretos uniformes de manera económica. Las
mezcladoras están constituidas, fundamentalmente, por un recipiente metálico
denominado tambor o cuba, provisto de paletas en su interior. La mezcla se efectúa,
cuando cada una de las partes del concreto es elevada, vuelta a vuelta, por las paletas
durante la rotación del tambor, de manera que en un cierto punto, en cada revolución,
son vertidas hacia la parte inferior para mezclarse con las otras porciones, hasta
constituir una masa homogénea.

Fraguado y curado:
 El tiempo de fraguado o curado dependerá de la temperatura y el grado de
humedad en el ambiente, así como del tipo del hormigón si es del normal va desde los
siete (7) días pudiendo llegar hasta los 15 días; en el caso del hormigón de alta
resistencia, en climas secos de altas temperatura el hormigón perderá humedad
rápidamente por lo que el proceso de curado se acelera con respecto a zonas frías o
templadas
Consistencia de los hormigones frescos
Los
Consistenci Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación
a
Seca 0-2 Vibrado
Plástica 3-5 Vibrado
Blanda 6-9 Picado con barra
Fluida 10-15 Picado con barra
Líquida 16-20 Picado con barra

estudios realizados y aceptados confirman que el concreto se considera curado solo

cuando este alcanza el 70% de su resistencia y durabilidad deseada. 

Tomando como base tanto la humedad y la temperatura en una zona determinada,

podemos decir, qué en el caso de que la humedad de la zona sea elevada y la
temperatura no muy elevada, es recomendable mantener un tiempo de curado en un
rango de dos a tres días.

En el caso de una zona de clima con una humedad de 60 % y temperatura de entre 25

y 30 grados centígrados, es conveniente mantener el curado al menos durante tres a
cinco días. 

En las zonas donde se ubiquen condiciones de altas temperaturas y baja humedad

podemos aconsejar un curado de por lo menos cinco y siete días.

También podemos entender que el tiempo de curado está relacionado directamente al

método de fraguado seleccionado por el constructor para la ejecución del proyecto.

Calidad del concreto en obra:

Existen algunos ensayos que es determinante realizar a pie de obra pues otorgan
tranquilidad en el recibo del material. Así mismo la interpretación y análisis de los
resultados son de vital relevancia para realizar controles en el proceso y generar mejoras
en el mismo. El concreto es una masa endurecida de materiales heterogéneos y sus
propiedades están sujetas a una gran cantidad de variables, las cuales dependen de los
materiales que lo constituyen y de los procedimientos de producción, transporte
y colocación del concreto.

Por esta razón, es muy importante la elaboración y cumplimiento de un plan

de control de calidad para el concreto y los materiales que lo componen, con el fin de
poder predecir las propiedades del concreto en estado endurecido y garantizar que se
cumpla con las especificaciones (necesidades) previamente definidas, al menor costo
posible. El control de calidad lo podemos definir como el conjunto de operaciones y
decisiones que se toman con el propósito de cumplir el objeto de un contrato, y de cierta
forma, comprobar el cumplimiento de los requisitos exigidos, para ello se debe verificar
los procedimientos que tienen que ver con las Normas venezolanas correspondientes.

Existe un aspecto propio del concreto que lo distingue de los demás productos

manufacturados, y es que el principal parámetro para definir su calidad es
la resistencia a la compresión, la cual se ha establecido a los 28 días de edad, lo que
constituye un inconveniente para el control, porque en el tiempo de espera para obtener
este resultado, las obras siguen su curso normal y los datos que se obtienen respecto a
la resistencia del concreto resultan extemporáneos. Por este motivo, el control de
calidad debe tener un carácter preventivo y no curativo, y por ello no se debe limitar
solamente a la verificación de las propiedades en estado endurecido sino que también se
deben controlar diferentes características en estado fresco como el asentamiento, peso
unitario, contenido de aire, tiempos de fraguado y temperatura, que permiten anticipar
las propiedades del concreto en estado endurecido.

Impacto del ambiente en su fabricación:

Análisis de las etapas del proceso de producción del concreto. Impactos ambientales

Etapa 1 Recepción de la materia prima:

La materia prima para la producción del concreto está constituida por arena, piedra,
agua, cemento y aditivos. Cada uno de ellos posee un origen distinto. La arena o
agregado fino está conformado por arena natural o arena obtenida por trituración. La
piedra o agregado grueso, está constituida por rocas provenientes de la trituración y de
río, los orígenes más comunes son caliza, gneis y silicio. El cemento es un material
polvoriento que al mezclarse con agua, forma una pasta que es capaz de fraguar y
endurecerse, se le conoce también como conglomerante hidráulico. Los aditivos son
productos químicos, líquidos o sólidos, que se pueden agregar a la mezcla del concreto
antes o durante el mezclado; el uso de aditivos ayuda a modificar las propiedades del
concreto tanto en estado fresco como endurecido.

El principal impacto ambiental generado en esta etapa es la generación de emisiones

de polvo provenientes del manejo de los agregados en el punto de descarga, acarreo y
consumo en la Planta. Para ello se ejecutan algunas medidas de control, tales como:
 1. Colocar lonas sobre la carga de los camiones.

2. Para el caso de la piedra de ¾”, se realiza el riego mediante aspersores.

Los impactos ambientales causados por el cemento se encuentran presentes a lo

largo del proceso de producción del concreto, por ello se propones las siguientes
acciones:

1. Disposición en silos para su adecuado almacenamiento con un colector de polvo

para la captura de partículas de cemento.

2. Utilización del equipo que actúa como aspiradora del cemento (drybatch) que se
dispersa en el punto de descarga cuando el material es depositado en el camión.

3. El cemento también se encuentra presente en la lechada de cemento; la retención

de este material ocurre en la fosa de decantación. Cuando se realiza el
mantenimiento de esta fosa el material depositado es considerado como
escombro y dispuesto en los vertederos.

Etapa 2 Producción del concreto:

El concreto es el material resultante de la mezcla del cemento con agregados de

diferente tamaño (grava, gravilla y arena) y agua. El cemento, mezclado con el agua y
los agregados, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes, que en
pocas horas fragua y se endurece tornándose de la forma del recipiente que lo contiene.

Los principales impactos ambientales en esta etapa son:

1. Afectación de la calidad del aire por la generación de polvos y gases. Se propone

el diseño y puesta en marcha de un Programa de prevención y control de
emisiones atmosféricas durante la operación de la planta en función de la
legislación ambiental vigente (Decreto Nº 638 relativo a Normas sobre calidad
del aire y control de la contaminación atmosférica y Decreto N° 2.673 relativo a
las Normas sobre emisiones de fuentes móviles).

2. Incremento de los niveles de ruido en la planta de concreto y áreas cercanas. Se

propone el diseño y puesta en ejecución de un Programa de prevención y control
de ruido durante la etapa de operación de la planta para el cumplimiento de la
legislación vigente (Decreto Nº 2.217 relativo a las Normas sobre el control de
la contaminación generada por ruido).

3. Afectación de la calidad de las aguas por descargas de efluentes parcialmente

tratados en la etapa de operación de la planta. Se propone la implantación de los
controles necesarios, con el fin de realizar el adecuado manejo de los efluentes
producto de la operación de la planta de concreto, para evitar con ello problemas
de contaminación de las aguas y suelos, sobre todo en el caso de aquellos de tipo
 peligroso. Asimismo, cumplir con la normativa vigente sobre control de la
calidad de agua subterránea establecida en la Ley de aguas (GO No 38.595) y el
Decreto Nº 883 relativo a la Normas para la clasificación y el control de la
calidad de los cuerpos de agua y vertidos o efluentes líquidos.

4. Manejo inadecuado de desechos peligrosos y no peligrosos en la planta, el taller

de mantenimiento mecánico y áreas cercanas. Se propone el diseño y puesta en
práctica de un Plan de manejo de los desechos no peligrosos y peligrosos
generados en la etapa de operación de la planta para el cumplimiento de la
normativa correspondiente (Decreto Nº 2.216 sobre Normas para el manejo de
desechos sólidos de origen doméstico, comercial, industrial o de cualquier otra
naturaleza que no sean peligrosos, Decreto Nº 2.635 sobre Normas para el
control de la recuperación de materiales peligrosos y el manejo de desechos
peligrosos, Ley sobre sustancias, materiales y desechos peligrosos, GO Nº 5.554
y Ley de gestión integral de la basura, GO Nº 6.071).

Etapa 3 Uso del producto. Los productos de concreto son variados y numerosos:

se pueden clasificar en dos grandes grupos:

 Los hormigones premezclados y morteros pre-dosificados (productos

intermedios).
 Productos prefabricados de hormigón.

El concreto es el material de construcción más utilizado actualmente en el mundo

entero, las estructuras de concreto han pasado la prueba del tiempo por más de 200
años. Debido a su longevidad, su uso es una solución de diseño viable para el desarrollo
sustentable. Las estructuras ejecutadas con concreto tienen un desempeño óptimo en
cuanto al consumo de energía. En efecto, las edificaciones hechas con paredes de
concreto no están sujetas a altas fluctuaciones diarias de temperatura, lo que se traduce
en una reducción de aproximadamente del 25% en el consumo de calefacción y aire
acondicionado y por lo tanto en menores costos. De igual forma, los equipos de
ventilación, calefacción y aire acondicionado pueden diseñarse para capacidades
menores.

Etapa 4. Disposición final.

Cuando este concreto no puede ser colocado en las diferentes obras de construcción
puede tener distintas opciones de uso tendientes a la minimización, reciclaje y
recuperación (CONAMA; 2001). Entre los posibles usos del concreto al final de su ciclo
de vida se encuentran:

1. Como relleno y recuperación de terrenos y para construcción de terraplenes.

2. Reciclaje para utilizar en el asfalto

 3. Como sub-bases de carreteras

4. El concreto pobre se puede utilizar para hacer molde para pisos. Lo más sencillo
es utilizar los desechos como relleno de escombros. En el caso de su empleo
como sub-base o base de carreteras deben ser molidos adecuadamente y cumplir
con los requerimientos para este uso

Acero:

Se denomina Acero a aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de Carbono está

comprendido entre 0,05 y 1,7 %.

El Acero es uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil y

adaptable. Ampliamente usado y a un precio relativamente bajo, el Acero combina la
resistencia y la trabajabilidad, lo que se presta a fabricaciones diversas. Asimismo sus
propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades especificas mediante
tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones.

El Acero funde entre 1400 y 1500ºC pudiéndose moldear más fácilmente que

el Hierro.

Resulta más resistente que el Hierro pero es más propenso a la corrosión. Posee la

cualidad de ser maleable, mientras que el hierro es rígido.

Tipos de acero:

Aceros utilizados para el hormigón pre-tensionado.

Acero de pres-fuerzo :

El acero de pres-fuerzo es el material que va a provocar de manera activa momentos

y esfuerzos que contrarresten a los causados por las cargas. Existen tres formas comunes
de emplear el acero de pres-fuerzo: alambres paralelos atados en haces, cables torcidos
en torones, o varillas de acero.

Alambres:

Se fabrican individualmente laminando en caliente lingotes de acero hasta obtener

alambres redondos que, después del enfriamiento, pasan a través de troqueles para
reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. El proceso de estirado se ejecuta en frío,
lo que modifica notablemente sus propiedades mecánicas e incrementa su resistencia.
Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de
calentamiento hasta obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se
fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16.000
hasta 19.000 kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado y
tridentado.

Torón:

El torón se fabrica con siete alambres firmemente torcidos cuyas características se

mencionaron en el párrafo anterior; sin embargo, las propiedades mecánicas
comparadas con las de los alambres mejoran notablemente, sobre todo la adherencia. El
paso de la espiral o hélice de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable.
Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6”
de diámetro, siendo los más comunes los de 3/8” y de 1/2" con áreas nominales de 54.8
y 98.7 mm2, respectivamente.

Varillas de acero de aleación:

La alta resistencia en varillas de acero se obtiene mediante la introducción de

algunos minerales de ligazón durante su fabricación. Adicionalmente se efectúa trabajo
en frío en las varillas para incrementar aún más su resistencia. Después de estirarlas en
frío se les libera de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas. Las varillas de
acero de aleación se producen en diámetros que varían de 1/2" hasta 13/8”.

Acero de refuerzo:

El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de Concreto pre-

tensionado. La resistencia nominal de este acero es Fy = 4,200 kg/cm2. Este acero es
muy útil para:

 Aumentar Ductilidad
 Aumentar Resistencia
 Resistir Esfuerzos de Tensión y Compresión
 Resistir Cortante y Torsión
 Restringir agrietamiento por maniobras y cambios de temperatura
 Reducir Deformaciones a largo plazo
 Confinar al Concreto

Resistencia del acero:

 En lo que se refiere al acero que se emplea en el hormigón pretensado, existen
diferentes tipos de tendones, alambres redondos estirados en frio, cables trenzados y
varillas de acero de aleación. La alta resistencia del acero se debe a las fuertes fuerzas
de pretensado. A continuación se presenta una tabla de las propiedades de cables más
usados en elementos pretensados (H. Nilson 1990) :

Tratamientos térmicos usados:

Tratamientos térmicos:

Consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento a las que se someten los

metales para conseguir determinados cambios en su estructura cristalina (por ejemplo, el
tamaño del grano) sin que la composición química resulte afectada. 4 tratamientos
térmicos fundamentales:

Temple:

Consiste en el calentamiento de un metal acompañado de un posterior enfriamiento

de forma súbita. De este modo, se obtiene un metal muy duro y resistente
mecánicamente a causa de su estructura cristalina deformada. El endurecimiento
aportado por el temple se puede comparar al que se consigue por medio de la
deformación en frío. Este tratamiento es propio de los aceros y consiste en su
austenización, es decir, un calentamiento hasta una temperatura superior a la de
austenización (727 oC), seguido de un enfriamiento lo suficientemente rápido para
obtener una estructura martensítica.

Martensita:

La martensita es el constituyente típico de los aceros templados. Se trata de una

solución intersticial sobresaturada de carbono en Fe α. Se obtiene enfriando
rápidamente en la zona austenítica. Cristaliza en la red tetragonal centrada en el cuerpo.
Es el constituyente más duro del acero después de la cementita. La posibilidad de
templar un acero viene determinada por dos factores:

Su templabilidad:

Capacidad de un acero para el temple, es decir, la facilidad con la que se forma la

martensita. La transformación completa de austenita en martensita sólo se consigue con
velocidades de enfriamiento muy elevadas.

La velocidad de enfriamiento. El temple del acero nunca constituye un tratamiento

final debido a que la estructura martensítica obtenida, pese a ser muy dura, es al mismo
a tiempo muy frágil. Por este motivo, una vez templado el acero, se le somete a
tratamiento térmico de revenido con objeto de obtener una estructura más dúctil y tenaz.
Los efectos de este tratamiento dependen de la temperatura y del tiempo de duración del
proceso. El tratamiento completo de temple más revenido recibe el nombre de
BONIFICADO. El bonificado es un tratamiento adecuado para aceros aleados o
aquellos con un alto contenido en carbono.

Revenido

Normalmente, a continuación del temple se efectúa un tratamiento, denominado

revenido. Si un acero se templa correctamente, alcanza su máxima dureza, que depende
en primer lugar de su contenido en carbono, pero el acero en este estado es muy frágil y
en consecuencia debe ser revenido a una temperatura entre 150 ºC y el punto de
transformación del mismo. Los revenidos efectuados entre 150-220 ºC influyen poco en
la dureza pero mejoran la resistencia, eliminando una parte de las tensiones producidas
durante el enfriamiento. Esta clase de revenido se utiliza sobre todo en aceros para
herramientas que requieren una gran dureza, en otros casos se efectúan los revenidos
entre los 450-600 ºC.

En estos casos el acero templado pierde parte de la dureza conseguida pero se

aumenta la resistencia y la elasticidad. Variando la temperatura y la duración del
revenido se influye sobre el resultado final en lo referente a dureza y resistencia del
acero. Una prolongación del tiempo de mantenimiento a temperatura, visto desde el
punto de la dureza, significa lo mismo que un aumento de la temperatura, pero no en
absoluto en lo referente a la estructura, por lo tanto, la temperatura y duración del
tratamiento depende de los resultados finales exigidos, (dureza, resistencia).
 En casos determinados se precisan dos revenidos consecutivos, ya que en el temple
puede no transformarse la austenita en su totalidad, permaneciendo en la estructura
parte de la misma no transformada (austenita residual). Esta austenita puede
transformarse en el curso de un revenido, ya sea en el calentamiento a temperatura o en
periodo de mantenimiento de ésta, o bien en el enfriamiento después del revenido,
lográndose martensita o bainita. Un segundo revenido puede ser necesario para eliminar
la fragilidad debida a las tensiones producidas por la transformación en las distintas
fases. Loa aceros que poseen una asutenita residual muy estable, como algunos aceros
rápidos, requieren a veces tres revenidos.

Cementación

La difusión de carbono sobre la superficie se denomina cementación. Este

procedimiento consiste en el calentamiento de las piezas a una temperatura de
aproximadamente 900 ºC en un medio en el que el carbono penetre en la superficie del
acero en función del tiempo. Se puede efectuar este procedimiento con medios sólidos
(carbón de madera con aditivos, baño de sales con cianuros), o con medios gaseosos
CO, H2, N2, CmHn. La utilización de medios gaseosos es la más utilizada ya que
permite un control de la profundidad del tratamiento.
Después de la cementación se efectúa un enfriamiento rápido para alcanzar la dureza
superficial necesaria de forma que los aceros con bajo contenido en carbono, alcancen
una superficie dura con un núcleo dúctil que proporcione a las piezas su máxima
resistencia.

Nitruración

La adición de nitrógeno a la superficie se denomina nitruración, dicho procedimiento

consiste en el enriquecimiento de la superficie manteniendo el acero (de aleación
especial con cromo, vanadio, aluminio), a una temperatura de aproximadamente 550 ºC,
sea en baño de sales o en una atmósfera de amoniaco durante un tiempo determinado.
Sin más tratamientos se alcanza de ésta manera una dureza superficial extremadamente
alta con un mínimo de deformaciones, debido a la baja temperatura del tratamiento.

Normalizado

El normalizado es un recocido que se efectúa para proporcionar una buena y fácil

mecanización de las piezas, lo cual depende de su estructura cristalina. El normalizado
se efectúa antes del temple, ya que el resultado de éste depende del estado inicial de la
estructura de las mismas. También se realizan recocidos para la eliminación de
tensiones a temperaturas inferiores al punto de transformación.

Muchas veces se efectúan recocidos en piezas que previamente fueron templadas y

revenidas. Para ello debe elegirse una temperatura que logre la disminución de la dureza
y la resistencia.
La temperatura baja exigida puede ser compensada por la duración del recocido.
La velocidad de enfriamiento después del recocido tiene una gran importancia, ya que
un enfriamiento rápido puede provocar nuevas tensiones y si es demasiado lento existe
el peligro de fragilidad.

Recocido

El recocido pretende conseguir lo contrario que el temple, es decir un ablandamiento

del material que se consigue al poner en equilibrio la estructura cristalina que se había
deformado por el frío, por tratamientos térmicos o por la mecanización de la pieza.

Recocido isotérmico

Otros recocidos se efectúan para modificar la repartición de los componentes de la

estructura cristalina (transformación de la perlita laminar), a éste recocido denominado
isotérmico el cual es muy frecuente en piezas estampadas para la industria de
automoción.
Aparte de los tratamientos indicados existe un gran número de otros muy específicos
como envejecimiento, boronizado, sulfinizado, desgasificado, oxidación,
recristalización , reducción sinterizado, etc.

Torones:

El torón se usa casi siempre en miembros pretensados, y a menudo se usa también en

construcción pos-tensada. El torón es fabricado con siete alambres, 6 firmemente
torcidos alrededor de un séptimo de diámetro ligeramente mayor. El paso de la espiral
de torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable, teniendo una resistencia a
la ruptura garantizada de 17 590 kg/cm2 conocido como grado 250K. Se ha estado
produciendo un acero más resistente conocido como grado 270K, con una resistencia
mínima a la ruptura de 270,000 lb/pulg2 (18,990 kg/cm2 ). Para los torones se usa el
mismo tipo de alambres de esfuerzo y estirados en frío que los que se usan para los
alambres individuales de pres-fuerzo. Sin embargo, las propiedades mecánicas se
evidencian ligeramente diferentes debido a la tendencia de los alambres torcidos a
enderezarse cuando se les sujeta a tensión, debido a que el eje de los alambres no
coincide con la dirección de la tensión. Los torones de bajo relajamiento se pueden
conseguir mediante pedido especial. Los torones pueden obtenerse entre un rango de
tamaños que va desde 0.25 pulgadas hasta 0.6 pulgadas de diámetro

Ensayos en laboratorio:

Ensayo de tracción (NB 736)

Debido a la gran cantidad de información que puede obtenerse a partir de este

ensayo, es sin duda alguna, uno de los test mecánicos más empleados para el acero. La
versatilidad del ensayo de tracción radica en el hecho de que permite medir al mismo
tiempo, tanto la ductilidad, como la resistencia. El valor de resistencia es directamente
utilizado en todo lo que se refiere al diseño. Los datos relativos a la ductilidad, proveen
una buena medida de los límites hasta los cuales se puede llegar a deformar el acero sin
llegar a la rotura. Este ensayo consiste es someter una barra, de sección uniforme y
conocida, a una fuerza de tracción que va aumentando progresivamente. En forma
simultánea se van midiendo los correspondientes alargamientos de la barra.

La figura muestra un esquema de una máquina para ensayos de tracción, en la que se

estira la barra a una velocidad constante. Con los resultados de la elongación de la barra,
se puede graficar una curva de carga contra alargamiento, que generalmente se registran
como valores de esfuerzo y deformación unitarios, y son independientes de la geometría
de la barra.

Ensayo de dureza

El ensayo de dureza mide la resistencia de un material a la penetración de un punzón

o una cuchilla.

Este penetrador es también llamado durómetro. El durómetro usualmente consta de

una esfera, pirámide o un cono de un material mucho más duro que el acero que se está
midiendo. La profundidad hasta la cual penetra este material nos entrega un valor, el
que está tabulado, obteniéndose así una medida de la dureza del acero. Dado que el
ensayo de dureza puede hacerse fácilmente, la información obtenida puede ser evaluada
inmediatamente.
Existen varios métodos para medir la dureza, a continuación nombraremos los do
método Brinell y El método Rockwell.

Dureza Brinell (NB 297; ASTM E10).-

En él, una esfera de 10 mm de diámetro,
usualmente de un acero endurecido, se
presiona contra la superficie del material
bajo una carga estática de 3.000 kg. El
tamaño de la huella nos entrega una
medida de la dureza bajo las condiciones
del ensayo.
Ensayo de doblado (NB 737)

Este ensayo mide la capacidad de la barra para doblarse hasta llegar a un doblez de
radio mínimo sin agrietarse.
Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento del acero
a la flexión o esfuerzo de doblado, necesaria para prevenir roturas frágiles durante las
manipulaciones de doblado y transporte. Se comienza el ensayo, colocando la pieza
sobre dos apoyos, cuya separación está normalizada. Se aplica luego una fuerza
controlada y que aumenta paulatinamente hasta que la barra se dobla completamente o
comienzan a aparecer las primeras grietas.

Ensayo de adherencia por flexión (NB 740)

La probeta para el ensayo de adherencia por flexión consiste en dos medias viguetas
de hormigón armadas con una barra embebida en sus extremos y unidas por una rótula
metálica en la zona de compresión. La barra va provista de manguitos de plástico que
dejan, en cada semi-viga, una longitud adherente de 10·∅.

Con esta disposición se obtienen tres ventajas importantes: se anula el efecto local de
apoyos; se conoce con precisión la tensión en la armadura, al conocer exactamente el
brazo del par interno; y se obtienen dos resultados por ensayo.

En los extremos de las barras se colocan comparadores para medir deslizamientos.

En el ensayo se determinan los valores τ0,01; τ0,1 y τ1 de las tensiones en la barra que
corresponden a deslizamientos de 0,01; 0,1 y 1 milímetros, respectivamente; así como el
valor Max de la tensión de rotura de adherencia, τbu , que corresponde a un
deslizamiento de 3 mm, o a la rotura si esta se produce antes.

Se denomina tensión media de adherencia τbm a la media aritmética de los tres

valores τ0,01; τ0,1 y τ1. Debe verificarse:

Tabla características de adherencia, valores mínimos:

 Si dichas relaciones se satisfacen simultáneamente, en cada rango de diámetros, la
barra es calificada como de “alta adherencia” o de “adherencia mejorada”

Ensayo de fluencia:

Consiste en la deformación gradual de tamaño y forma con esfuerzos generalmente

bajos. Se realiza por calentamiento de la probeta y aplicando cargas.

Ensayo de fatiga (periódico):

Las acciones actuantes sobre el material adoptan cíclicamente valores extremos, lo

que va determinando en el período elástico acumulación de deformaciones residuales
por aplicación de cargas previa recuperación elástica.

Este fenómeno denominado Histéresis produce la rotura de la pieza por fatiga

(acumulación de esfuerzo de la misma). Se ejecuta mediante rotación de la probeta
( 5.000.000 de ciclos).

Fabricación de los cables de acero:

En primer lugar, utilizando máquinas especiales, los alambres de metal son

entrelazados para formas hebras. Esto se logra colocando los alambres en
una trenzadora, que más o menos funciona como una bobinadora gigante. A medida que
se van doblando los alambres, convergen en un tinte, que es lo que ayuda a formar el
diámetro requerido.

Al mismo tiempo, también se lubrican los cables, no solo para ayudarlos a atravesar
sin problemas la pigmentación, sino también proporciona un producto de alta calidad.

Ahora, los alambres dejan la maquinaria como una hebra compacta y lubricada.
Luego, la hebra pasa por una banda elástica grande, que ayuda a eliminar cualquier
exceso de lubricación en la superficie. Finalmente, atraviesa una fila de laminadoras
enderezadoras.

Estas laminadoras ejercen una gran cantidad de presión en los alambres, que evita el
enredamiento de los cables debido al proceso de trenzamiento por el que pasaron
anteriormente.
Galvanizado de un cable de acero:

El acero galvanizado se crea sumergiendo el acero estándar en zinc fundido en un

proceso llamado galvanizado en caliente. La capa de zinc sirve como una protección
contra la corrosión. Este protector vuelve al acero galvanizado la mejor opción, por
encima del acero al carbono sin tratar, para lugares de trabajo expuestos a la lluvia
ácida, al agua de mar, entre otras situaciones ambientales extremas.

Cabe mencionar que el acero galvanizado por lo general tiene una superficie áspera y
puede variar en color. No existe un acabado uniforme para este tipo de acero.

Acero de alta resistencia:

Este tipo de acero que requiere más presión que el acero normal para ser doblado
más allá del límite en que no vuelve a su forma inicial. Según la clasificación de
USLAB (Ultra Light Steel Auto Body), se considera acero de alta resistencia el que
tiene un límite elástico entre 210 y 550 MPa, y acero de resistencia «ultra alta» al que
tiene más de 550 MPa. A igualdad de espesor, una plancha de acero de alta resistencia
da más rigidez a una carrocería; a igualdad de rigidez, la hace más ligera. El acero de
alta resistencia requiere procesos especiales de fabricación, bien para prensarlos o bien
para darles un tratamiento final que aumente su resistencia después de prensados. Se
puede conseguir acero de alta resistencia por procedimientos físicos (templados) o
químicos (aleaciones, entre ellas con fósforo o boro).

Determinación de la dureza:

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas como la

penetración, la abrasión y el rayado. Por ejemplo, la madera puede rayarse con facilidad
(no tiene mucha dureza), mientras que el metal es mucho más difícil de rayar.

En metalurgia la dureza se mide utilizando un durómetro para el ensayo de

penetración de un indentador. Dependiendo del tipo de punta empleada y del rango de
cargas aplicadas, existen diferentes escalas, adecuadas para distintos rangos de dureza.
 El interés de la determinación de la dureza en los aceros estriba en la correlación
existente entre la dureza y la resistencia mecánica, siendo un método de ensayo más
económico y rápido que el ensayo de tracción, por lo que su uso está muy extendido.

Hasta la aparición de la primera máquina Brinell para la determinación de la dureza,

ésta se medía de forma cualitativa empleando una lima de acero templado que era el
material más duro que se empleaba en los talleres.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa con
chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a tracción.

Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la

profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una punta
de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.

Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos bola
de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición directa y es
apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no destructivo por el
pequeño tamaño de la huella.

Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial,
para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas de
materiales que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.

Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la resistencia a

la abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base el corindón con un
valor de 1000.

Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la superficie del

material y se ve el rebote. Es a dimensional, pero consta de varias escalas. A mayor
rebote, mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial. Es un método
elástico; no de penetración como los otros.

Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide

cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con chapas de
hasta 2 mm de espesor.

Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para piezas
de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele convertir a
valores Rockwell.
 La nano indentación es un ensayo de dureza llevado a cabo a la escala de longitudes
nanométricas. Se utiliza una punta pequeña para indentar el material objeto de estudio.
La carga impuesta y el desplazamiento se miden de manera continua con una resolución
de micronewtons y sub-nanómetros, respectivamente. La carga y el desplazamiento se
miden simultáneamente durante el proceso de indentación y por ello también se la
denomina «nano indentación instrumentada». Las técnicas de nanoindentación son
importantes para la medición de las propiedades mecánicas en aplicaciones
microelectrónicas y para la deformación de estructuras a micro y nano escala. Los
nanoindentadores incorporan microscopios ópticos para la localización del área a
estudiar. Sin embargo, a diferencia de los métodos de indentacion a macro y micro
escala, en la técnica de nanoindentación instrumentada no es posible medir directamente
el área de la indentación.

Aleantes requeridos para el acero con sus límites:

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último

elemento variable entre el 0,08% y el 2% en masa de su composición.1 2La rama de la
metalurgia que se especializa en producir acero se denomina siderurgia o acería.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y relativamente

dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de fusión de 1535 °C y
punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es un no metal de diámetro menor
(dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas (excepto en la
forma de diamante). La difusión de este elemento en la estructura cristalina del anterior
se logra gracias a la diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto
intersticial.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje del carbono:

el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%;3 a partir
de este porcentaje se consideran otras aleaciones con hierro.

Cabe destacar que el acero posee diferentes constituyentes según su temperatura,

concretamente, de mayor a menor dureza, perlita, cementita y ferrita; además de la
austenita (para mayor información consultar el artículo Diagrama hierro-carbono).

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus
propiedades físico-químicas. Sin embargo, si la aleación posee una concentración de
carbono mayor del 1,8%, se producen fundiciones,1 que son mucho más frágiles que el
acero y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

Existen muchos tipos de acero en función del elemento o los elementos aleantes que
estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a los aceros al
carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay otros pero en menores
concentraciones. Otras composiciones específicas reciben denominaciones particulares
en función de múltiples variables como por ejemplo los elementos que predominan en
su composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en
función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se
ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que además de ser los primeros
fabricados y los más empleados,4 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad
de aceros llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra
sustancia que incrementa su resistencia

Conclusión:

A lo largo de trabajo observamos los dos componentes principales del concreto

pretensado como lo son el propio concreto y el acero, esto desde una forma más general
abarcando todo aquellos que les compete. partiendo de los diferentes tipos tanto de
concreto como de acero, siendo estos en el caso del acero los implementados para el
refuerzo o los de alta resistencia los mas utilizados en la elaboración del concreto
pretensado.

La realización de los diferentes ensayos pertinentes tanto al concreto como al acero es

de vital importancia al hablar en estos tiempos de calidad en las obras para la sociedad
que formamos en la actualidad. La globalización y la evolución de las construcciones
hoy en día, han exigido a los Laboratorios de Construcción a prestar una mejor calidad y
servicio, esto con el fin de cumplir las expectativas del cliente, por lo cual el
Laboratorio de Construcción se denomina como el principal juez para la calidad en la
obra.

Controlar la calidad de una construcción debe estar garantizando la calidad de los

materiales junto a la durabilidad de la obra, mientras mayor calidad, mayor durabilidad
de la obra que nos da como resultado una mejor inversión.
Con una buena selección y un buen control de calidad en los materiales la
implementación y realización del producto final en este caso el concreto pretensado
deberían de ser tal y cual como se esperarían según los planos del diseño.