CENTROS DE MECANIZADO

AUTORES

PAULA VANESSA ORTEGA VARGAS

KARLA BRIGETH DÍAZ CABEZA
MONICA ALEXANDRA ORTIZ LANCHEROS
ANDREA DEL PILAR MORALES LÓPEZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CÚCUTA
2020
CENTROS DE MECANIZADO
Un centro de mecanizado es una máquina muy automatizada capaz de realizar múltiples
operaciones de maquinado en una instalación bajo CNC (control numérico por
computadora) con la mínima intervención humana. Las operaciones típicas son aquellas
que usan herramientas de cortes rotatorios como cortadores y brocas. Este sistema de
mecanizado destaca por su velocidad de producción como ventaja y los altos costos como
desventaja. En la actualidad se construyen muchas máquinas en forma modular, de tal
modo que se pueden instalar y modificar diversos equipos y accesorios periféricos, según se
necesite en los cambios de productos a manufacturar
Los centros de mecanizado poseen las siguientes características:
 Son reconfigurables, por lo que pueden cambiar rápidamente de configuración para
realizar diferentes tareas de mecanizado sobre una pieza.
 La flexibilidad y versatilidad debida al alto grado de automatización las hace
capaces de realizar diversas operaciones de mecanizado de una pieza.
 La uniformidad en la producción, que es importante en las producciones en serie.
 Alta velocidad de producción, ya que realizan gran cantidad de operaciones de
forma automática sobre la pieza.
 Buen acabado superficial, lo que las hace aptas para dar forma final a las piezas
fabricadas.
Los requisitos de los materiales a fabricar son:
 Baja densidad para minimizar las fuerzas de inercia.
 Rigidez.
 Baja dilatación térmica.
 Alta conductividad térmica.
 Capacidad de absorber vibraciones.
 Bajo costo.
1. MECANIZADO DE COMPONENTES DE MOTORES ELECTRICOS EN 5
EJES

Este proceso supero al cuello de botella en su producción ya que ayudo a disminuir

tiempos de alistamiento y producción es muy importante contar con la
disponibilidad del centro de 5 ejes por la variedad de trabajos que manejan, además
de la velocidad y flexibilidad que les brinda.

Este proceso se desarrolló en el grupo marro que es un taller de servicios que trabaja
hace 30 años con la reparación de motores eléctricos. En los motores una de las
partes básicas es la mecanización, en todo lo que tiene que ver con las partes
mecánicas. Si bien parten de una energía eléctrica, la realidad es que sus
componentes y engranes la transforman en un movimiento. El motor eléctrico,
desde hace ya un buen tiempo, se ve como un commodity, por ende, la mayoría de
los clientes no saben el grado de precisión que se requiere, puesto que siempre está
operando y girando, pero la realidad es que existe mucho diseño mecánico en el
desarrollo de un proyecto de un motor eléctrico

El proceso de reparación de los motores:

Básicamente, el taller empezó a reparar tapas y rotores de motores eléctricos con
dos tornos pequeños y una fresa. “Lo que se mecanizaba sigue siendo lo mismo que
hacemos hoy en día: 80 y 20 por ciento entre tapas y rotores de motores eléctricos.
Con todo lo que conlleva cada elemento, porque un rotor lleva desde cuñeros,
espigas, ajustes de rodamiento y alojamientos”, afirma Martínez.
Sin embargo, los tiempos de los procesos tomaban mucho tiempo y el ingeniero
Martínez empezó a buscar la forma de mejorar el proceso. En una ocasión, viendo
un programa de televisión encontró que una empresa hacía un proceso similar al de
su taller en un centro de mecanizado vertical Variaxis j-600 de Mazak. “La realidad
es que yo lo vi la máquina que se dedicaba a algo no tan de uso masivo en un
programa de televisión de alguien que reparaba y customizaba armas de fuego y de
cacería. Y dije: ¡no puede ser que ellos tengan mejores máquinas que nosotros!”,
comenta el ingeniero Martínez. Además, se dio la coyuntura por el requerimiento
técnico del personal. “Porque a lo mejor se ve muy simple lo que hacemos:
alojamientos para barreras. La realidad es que hoy se necesita una precisión a la que
es muy compleja llegar”.

En el taller de Grupo Marro, ellos hacían seguimiento a los indicadores de calidad y

veían dónde estaba su principal target de fallas: en la precisión al mecanizar. “Por
eso, empezamos a movernos hacia ese lado. Fuimos con un torno tipo CNC y
empezamos a trabajar con él y ver las ventajas que nos empezaba a dar este tipo de
tecnología”, comenta el ingeniero Martínez.
Otra cosa que los llevo a trabajar con la máquina Mazak de 5 ejes, es porque alguien
fabricó una máquina para hacer este trabajo del mecanizado de tapas, pero ellos
desde su experiencia veían que tenía muchas limitantes. Así que intentaron mejorar
el proceso desde otra perspectiva, comprando una fresa híbrida para mecanizar las
tapas en esa máquina. “Pero había algo que no me gustaba: uno, el hecho de estar
girando una pieza de dimensiones bastante robustas muy seguido, por decir algo, 30
pulgadas, que gira bajo una sujeción con el propósito de mecanizar algo pequeño;
no me parecía el modo más adecuado. Aunado a que yo veía en las fábricas de
motores que no lo hacían así. En las fábricas no se mecanizan las tapas en torno,
sino en centros de mecanizado”, relata Martínez.

Ellos encontraron mucha resistencia a hacerlo así, pero empezaron a mecanizarlo de

esa manera. “Si bien es cierto que dentro de la misma fresa lo hicimos, y nos
funcionaba muy bien, nos dimos cuenta de que seguía siendo un factor importante el
tiempo que se llevaba para el centrado y la sujeción. Entonces, en algún momento,
vino y se plantó alguien y dijo: yo quiero que me desarrolles o que me presentes la
máquina que mejor se acomode a esto. Y también casi todos se fueron por la misma
solución de buscar sistemas de sujeción en una máquina híbrida o en un umbral más
automatizado, pero lo veían en 2 o 3 ejes”, comenta el ingeniero Martínez.

Pero a la hora de hacer el análisis costo-beneficio, con tantos elementos que exigen
la complejidad y la diversidad de las tapas, vieron que esa tampoco era la solución
ideal: “a nosotros lo que nos mata es la diversidad, ya que vemos una gran cantidad
de tipos de tapas todos los días; entonces, se complicaba mucho estar subiendo y
bajando tantos sistemas de sujeción para tapas tan diversas, explica Martínez.
Una de las ideas que más ha funcionado ha sido la de mazak de trabajar con una
máquina de 5 ejes, por que reduciría costos en lugar de tatos aditamientos para la
ejecución.
2. CENTRO DE MECANIZADO DE 5 EJES ACELERA LOS CAMBIOS DE
HERRAMIENTAS Y ACORTA LOS TIEMPOS OCIOSOS

Al hablar de los centros de mecanizado CNC de 5 ejes es importante aclarar que, un

centro de mecanizado es una de las máquinas más completas capaces de realizar el
trabajo de varias máquinas convencionales, torno, fresadora, mandriladora,
taladradora etc. Y lo más importante es que este tipo de máquina no tiene la
necesidad de mover las piezas de su posición inicial en la mesa o dispositivo de la
máquina y, sin que, en régimen normal, intervenga el operario (Ginjaume Pujadas
& Torre Crespo, 2005)

Los centros de mecanizado CNC 5 ejes son máquinas de vital importancia en la

actualidad ya que estos permiten la facilidad para fabricar y crear productos con
gran utilidad en la industria, además de lograr un aumento en la productividad
gracias a la disminución de los tiempos muertos que se genera en el proceso de
mecanizado que, en gran medida, son causados por el hecho de tener que mover la
pieza de trabajo de su posición inicial, además, los centros de mecanizado CNC de 5
ejes son máquinas mecanizadas de alta tecnología . Para disminuir la intervención
humana y los cambios de posición manual de la pieza de trabajo se necesitan como
mínimo dos ejes más, aparte de los ejes X, Y, Z, que nos permitan el giro de la pieza
en sus ejes horizontal y vertical, llamados normalmente eje A que gira alrededor del
eje X de la máquina, eje B que gira alrededor del eje Y de la máquina y eje C el cual
gira alrededor del eje Z de la máquina, a estos ejes se le adicionan dos ejes mas así
se tendría un centro de mecanizado de 5 ejes, como se puede observar en los
siguientes gráficos. (Ginjaume Pujadas & Torre Crespo, 2005).

Ejes adicionales A y C y B y C
Recuperado de:
http://www.sandvik.coromant.com/dede/knowledge/milling/getting_started/machine
s_for_milling

Estas máquinas se controlan y ejecutan eficazmente si son acompañadas de un

sistema CNC (Centro Numérico Computarizado) el cual, según Páez, A &Morales,
D (2017) Diseño y fabricación de un producto en un centro de mecanizado de alta
velocidad en 5 ejes Dpto. Ingeniería Mecánica y fabricación Escuela Técnica
 Superior de Ingeniería, Universidad de Sevilla , es una tecnología que se
fundamenta en los pilares del control numérico (CN), forma de automatización
programable en las que las acciones mecánicas y funciones de una máquina
herramienta o equipo están controlados por un programa de códigos alfanuméricos,
siendo capaz el sistema de interpretar tales instrucciones codificadas y
transformarlas a su vez en señales eléctricas de salida para la realización de las
operaciones.
Así; se analizará una máquina de 5 ejes de la empresa Breton, más exactamente una
máquina Ultrix. Breton Driven by Innovation (2016) centro de mecanizado vertical
multifuncional de alta velocidad de 5 ejes continuos para fresado, torneado
horizontal/vertical y rectificar piezas de tamaño mediano en súper aleación, acero,
aluminio y materiales compuestos.
Las máquinas Ultrix son centros de mecanizado multifuncionales con husillo
vertical de 5 ejes continuos, con mesa rototiltante y estructura con arquitectura de
portal con viga de tipo gantry. Son máquinas multitares, capaces de hacer torneado,
fresado, taladrado y rectificado, con una sola colocación de la pieza. La
configuración vertical del centro de mecanizado Breton es muy adecuada para el
mecanizado de piezas donde la medida del diámetro es mayor respecto a la altura.
Ultrix Breton Driven by Innovation (2016) centro de mecanizado vertical
multifuncional de alta velocidad de 5 ejes continuos para fresado, torneado
horizontal/vertical y rectificar piezas de tamaño mediano en superaleación, acero,
aluminio y materiales compuestos.

Máquina de torneado Vertical/ Universal/ Horizontal/CNC ULTRIX 1000/1000 RT

Recuperada de: https://www.aeroexpo.online/es/prod/breton/product-169461-47300.html

Estas máquinas son de gran utilidad en el sector aeronáutico, en la fabricación de piezas de
fórmula 1, en la industria composite; Ya que le permiten al fabricante ahorrar cantidades de
dinero generosas, ya que, con este tipo de máquinas las empresas que desean incrementar
su productividad y reducir los costes de los procesos de fabricación de piezas complejas
tienen ahora una respuesta a algunas de las dificultades que generan este tipo de piezas.
Esta máquina tiene: AEROEXPO (2020)
 Un sistema de control: CNC (Control numérico computarizado)
 Diámetro: Máx.: 1.000 mm (39,37 in), Mín.: 0 mm (0 in)
 Velocidad de rotación: 14.000 rpm, 18.000 rpm, 28.000 rpm (87.964,594 rad.min-1)
Características: Para industria aeroespacial
Numero de ejes: 5

La Ultrix máquinas multitarea

Recuperada de:https://www.breton.it/es/machine-tools/ultrix
Estás son capaces de hacer torneado fresado taladrado y rectificado con una sola colocación
de la pieza, la configuración vertical que se encuentra en el centro de mecanizado Breton es
adecuada para el mecanizado de piezas donde la medida el diámetro es mayor respecto a la
altura. Breton Driven by Innovation (2016) centro de mecanizado vertical multifuncional
de alta velocidad de 5 ejes continuos para fresado, torneado horizontal/vertical y rectificar
piezas de tamaño mediano en superaleación, acero, aluminio y materiales compuestos.
 Husillos de torneado y fresado
Recuperada de:https://www.breton.it/es/machine-tools/ultrix
Estas máquinas están diseñadas para tornear en vertical y en horizontal y también con el eje
A inclinado ya que están equipados con un almacén de herramientas de 30-60 y hasta 150
alojamientos en donde hay numerosos husillos de torneado y fresado. El que haya una barra
taladradora de torneado, permite tornear externamente piezas con altura del recorrido a lo
largo del eje Z de la máquina, gracias al recorrido adicional vertical de la barra taladradora
de 150 mm. Breton Driven by Innovation (2016) centro de mecanizado vertical
multifuncional de alta velocidad de 5 ejes continuos para fresado, torneado
horizontal/vertical y rectificar piezas de tamaño mediano en superaleación, acero,
aluminio y materiales compuestos.

Mecanización máquinas Ultrix

Recuperado de: https://www.breton.it/es/machine-tools/ultrix

La mecanización puede ser manejada completamente automáticamente, esto con el fin de
garantizar que la calidad sea la esperada, es decir, un nivel de calidad esto gracias a la
utilización de ciclos de control que se establecen por el proceso de uso de dimensiones
específicas para que la máquina detectando automáticamente el tamaño real de la pieza
ejecute la parte final de esta dentro de una tolerancia establecida. Breton Driven by
Innovation (2016) centro de mecanizado vertical multifuncional de alta velocidad de 5 ejes
continuos para fresado, torneado horizontal/vertical y rectificar piezas de tamaño mediano
en superaleación, acero, aluminio y materiales compuestos.
3. MAQUINA TALLADORA DE ENGRANAJES PROVEE VERSATILIDAD PARA PRODUCCION A
CORTO PLAZO

Es una herramienta utilizada para efectuar el mecanizado de los dientes de los

engranajes a partir de un cilindro base.
Clasificación por procedimientos de producción
 Talladoras de producción:
En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de
la herramienta es una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos,
por lo que se precisa de un número elevado de herramientas, debido a que el
hueco interdental varía en función del módulo y del número de dientes. A
estas herramientas se les conoce con el nombre de "cortadores
conformadores".
Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos:
 Cepilladora: La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a
la dirección de su movimiento. Este perfil coincide con el contorno
del hueco interdental del engranaje a tallar.
La herramienta realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro
base, cortando el material correspondiente al hueco interdental. Al
terminar esta operación, el cilindro base gira un ángulo de valor 1/z
(siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de
cepillado del siguiente hueco.

 Fresadora: La herramienta utilizada es una fresa especial

estandarizada, denominada “fresa de módulo”. Sus dientes tienen
perfiles con la forma del hueco interdental. La fresa penetra en el
cilindro base realizando el mecanizado, posteriormente vuelve a su
posición inicial y el cilindro base giran un ángulo de valor 1/z
(siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de fresado
del siguiente hueco.
Es necesario una fresa específica para cada módulo y número de
dientes, pero debido al alto coste que esto supone, habitualmente, se
utilizan juegos de 8 fresas por módulo, lo que se traduce en una
inexactitud el los perfiles.
 Talladoras de engranajes por generación:
Se basan en las propiedades de la evolvente. Los dientes de perfil de
evolvente se pueden tallar mediante herramientas de perfil rectilíneo, en las
que la herramienta de corte avanza a medida que la rueda gira sobre su
centro. La ventaja de las talladoras por generación es su elevada precisión,
asegurando un perfecto y silencioso funcionamiento a grandes velocidades.

Las talladoras de engranajes por generación pueden ser de varios tipos:

 Talladoras de engranajes con piñón en generador: Como herramienta
de corte se emplea una rueda dentada con bordes cortantes a la que
se hace rodar sobre el cilindro base que se pretende tallar.
Presenta las ventajas del mecanizado continuo, no siendo necesario
el reposicionado de la herramienta, permite la generación de
engranajes interiores y con una sola herramienta se pueden fabricar
engranajes de un mismo módulo y número de dientes diferentes. La
desventaja es que el piñón generador es muy difícil de elaborar y
cualquier defecto de este se reproduce fácilmente en la pieza
mecanizada.

 Talladoras de engranajes con cremallera: La herramienta tiene forma

de cremallera, de módulo igual al del engranaje a tallar. El
movimiento de corte es un movimiento de vaivén de la herramienta
en la dirección del eje del cilindro base. Con este método se generan
las dos caras del diente simultáneamente.
Liebherr ha lanzado la máquina talladora de engranajes LC 280 α para trabajos de
producción de corto plazo. El sistema puede mecanizar engranajes y ejes con diámetros
hasta de 280 mm y ejes hasta de 500 mm de longitud. La base de la máquina fue diseñada
con una cama inclinada que evita los depósitos de virutas. Además, puede integrar una caja
de acero inoxidable opcional que reduce la influencia térmica de las virutas calientes y
secas en la cama de la máquina.
El cabezal de tallado fue rediseñado para incrementar la flexibilidad y la productividad. La
velocidad del husillo fue incrementada en 50 por ciento hasta 2,250 rpm en comparación
con el modelo anterior. La longitud de movimiento se incrementó a 200 mm y el diámetro
máximo de la herramienta se incrementó a 150 mm. Estas mejoras sobre los modelos
anteriores incrementarían la vida de la herramienta mediante el uso de herramientas más
largas.
Pueden cargarse y descargarse automáticamente piezas de trabajo hasta de 15 kg de peso
rápidamente. El concepto de automatización interna de la máquina es tan rápido como una
máquina de doble mesa y está caracterizado por una alta flexibilidad y eficiencia. Con la
interfaz de usuario táctil LH Geartec, los operadores pueden controlar la máquina rápida y
fácilmente. Puede configurarse individualmente y soporta al usuario con una guía sencilla,
detectando y eliminando fallas y ofreciendo valores sugeridos. El usuario es guiado a través
del programa, paso a paso, para los ciclos de proceso y reacondicionamiento de
herramientas.

4. VCM DE 5 EJES INCREMENTA LA PRECISIÓN AL REDUCIR LA

VIBRACIÓN

Una máquina de cinco ejes puede ser un gran recurso, aunque por su sistema de
sujeción limitado puede disminuir su valor. Tener el husillo y la herramienta de
corte cerca del trabajo puede ser problemático cuando la mesa de trabajo está en el
camino, por ejemplo. Un sistema de sujeción introducido recientemente, permite
que una pieza de trabajo sea sujetada rígidamente mientras se eleva desde la
superficie de la mesa de trabajo. Mover la pieza de trabajo lejos de la mesa crea un
espacio para la nariz del husillo y la herramienta de corte cuando la mesa gira la
pieza de trabajo a fin de mecanizarla en múltiples caras, o cuando el cabezal de
husillo rota y gira para crear contornos o superficies esculpidas. Sin este espacio, el
usuario puede estar forzado a volver a fijar la parte o a cambiar a una herramienta
de corte más larga y menos rígida. Una máquina de cinco ejes puede ser un recurso
tremendo, pero también una tremenda inversión. La inversión en accesorios -como
los sistemas de sujeción especiales-, puede ayudar al taller a obtener lo máximo de
este recurso.
Características:
 Combinar juegos de sujetadores permite asegurar piezas de trabajo
grandes. Pueden usarse dos juegos para sostener una pieza de trabajo
rectangular sujetándola con un par de mordazas en cada extremo.
Unos pasadores redondos insertados en la parte superior de las
mordazas proveen una sujeción segura para piezas de trabajo
circulares o con forma de anillo. El sistema de sujeción, denominado
Kurt VB 5AX 100 cuenta con la ubicación del husillo de tensión,
montado directamente bajo la pieza de trabajo soportada. Es decir,
las fuerzas de sujeción se aplican cerca de la parte superior de las
mordazas verticales de la prensa. Al aplicarse las fuerzas de sujeción
lejos de las superficies de contacto de las mordazas y cerca de la
mesa, las mordazas pueden doblarse por la tensión. Esta deflexión
reduce las fuerzas de sujeción y la rigidez del alistamiento. El
usuario puede que tenga que recortar avances y velocidades para
evitar la vibración con ruido. El diseño de la nueva prensa evita estas
limitaciones y compromisos.
 El plato de soporte de la pieza de trabajo, el cual se une a la cara
interior de cada mordaza. Los dos platos opuestos proveen una
superficie de asiento segura para la pieza de trabajo antes de que se
ajuste la prensa, contribuyendo así a la repetición del sistema. Unos
frenos del trabajo opcionales proveen una localización positiva. Las
superficies de sujeción son sólo de 8 mm (0.315") de profundidad,
para minimizar la obstrucción de la pieza de trabajo.
 Pueden unirse a fijaciones personalizadas. los bloques de montaje
bajo cada mordaza pueden apernarse en las ranuras en T estándar o
en la grilla de ubicación de la mesa. El husillo de tensión llega desde
una mordaza a la otra, con ejes de extensión apropiados que se
adicionan si es necesario. El ancho de sujeción más pequeño es de 2
mm (0.079"). El eje de extensión más largo es de 240 mm (9.448"),
pero pueden combinarse ejes para anchos de sujeción más grandes.
El sistema suministra una fuerza de sujeción de 40 kN (8.992 lb)
5. EMAG PRESENTA TECNOLOGIAS DE MECANIZADO
ELECTROQUIMICO
Account de EMAG, indicó que la empresa cuenta con tecnologías diferentes, que
van desde el torneado vertical, el fresado enfocado a la industria de la fabricación de
componentes de vehículos, soldadura láser, tecnología de temple por inducción,
rectificado para interiores y exteriores, generado de engranes, así como el
mecanizado electroquímico.
“En el caso de ECM / PECM, tecnologías de mecanizado electroquímico, el
principio de funcionamiento es la remoción de materiales. Se hace mediante una
disolución por el intercambio eléctrico entre un cátodo y un ánodo, en presencia de
un fluido electrolítico. Es similar o parecido a lo que conocemos como la
electroerosión, pero en el sentido opuesto del flujo de la corriente, es decir no hay
un arco de corriente, sino nada más un intercambio de electrones”, refirió el
entrevistado.
Señaló que la aplicación principal de esta tecnología es la industria aeronáutica,
donde los materiales son de muy alta resistencia, materiales difíciles de mecanizar
con métodos convencionales, como cortadores o rectificados.

“Entonces, la gran ventaja aquí es que no hay un desgaste de la herramienta

convencional; es decir el cátodo nunca pierde su forma inicial ni su filo, porque
nunca hay un contacto real entre la pieza y el cortador o cátodo”, refirió.

Agregó que en el mecanizado convencional o de alta velocidad en duro hay un alto

consumo de los cortadores, a diferencia de este cátodo, que no se va a degastar.

“Entonces no hay un costo de herramientas no hay un gasto de herramientas como

tal, y la solución electrolítica esa es la que se lleva el resto del material, el cual hay
que separarlo y filtrarlo. Asimismo, el acabo superficial que deja el proceso del
mecanizado electroquímico es mucho más cercano al pulido final que se pide de la
especificación de la pieza, que con el mecanizado en duro con un centro de
mecanizado convencional”, comentó.