UNIVERSIDAD IEU

Nombre: Claudio Antonio Barboza Escobar

Materia: Materiales Industriales.

Grupo: IA47

Nombre del Docente: Mtro. José Manuel López

Olvera

Actividad de aprendizaje 4. Cuestionario y

ejercicios individuales.

Chetumal, Quintana Roo a 04 de mayo de 2020.

1. Para la unión de una base metálica a una vajilla de cerámica se puede
utilizar el método de metalotecnica estandarizados, se considera una
adherencia cerámica – metal, de la cual hay tres tipos;
 Adherencia cerámica – metal de elevada resistencia a la rotura.
El proceso patentado es relativamente económico y la aleación de metalización
utilizada contiene el 95% de Sn, pudiéndose conducir el proceso, en atmósfera
reductora que contenga CO, a temperaturas relativamente bajas tales como,
850°C. Estas temperaturas, siempre inferiores a los 1000 °C, reducen el peligro
de deterioro de los substratos que tengan que soportar cualquier cambio no
deseado por calor inducido.
Los procesos de metalización convencionales que requieren temperaturas
considerablemente más elevadas, por encima de los 1.300 °C, las capas
metálicas (normalmente de Mo/Mn) se mantienen adheridas por fuerzas de
cohesión física o mecánica mucho más débiles.

Cerámicas de baja temperatura adheridas al acero.

Los procesos en cuestión tratan a la cerámica (capa) y al metal (substrato)
conjuntamente, para adherir aquélla a éste (los métodos convencionales
operan solamente sobre el metal) originando, mediante ciertos agentes, la
reacción y adherencia de la cerámica al acero a temperaturas por debajo de los
750°C. En el nuevo método se están diseñando piezas de transición para
minimizar las tensiones sobre la cerámica.

Metales adheridos a cerámicas resistentes a las altas temperaturas.

para adherir capas metálicas a ciertas cerámicas, para mejorar las propiedades
físicas de éstas; se ha encontrado, frecuentemente, que los materiales
compuestos (compositas) así formados pueden presentar ciertas debilidades.
La baja reactividad de la mayoría de las cerámicas con los metales, que
constituyen las capas adheridas, limita los tipos de compositas que puedan
formarse con metales de alto punto de fusión así como las técnicas de empleo.
La depositación de vapor físico, no obstante, resuelve el problema de la baja
reactividad, pero cuando la lámina metálica se suelda, por soldadura fuerte
(latón), a otro metal, el calor generado reduce la adherencia (ligadura) de la
lámina metálica a la cerámica. Además, los ciclos térmicos originan
adherencias debilitadas debido a diferencias en los coeficientes de dilatación.
Existen algunos problemas de las compositas cerámica/metal al adherir una
capa metálica, compuesta de varios films metálicos, a la cerámica substrato.
Inicialmente, se adhirieron dos films metálicos, a la cerámica, por deposición
gaseosa: Un primer film se constituye por metales del Grupo IV-A (Ti y Zr con
preferencia), altamente activos que reaccionan con la cerámica para formar
nitruros y óxidos; ello origina una fuerte adherencia y amortigua la dilatación de
la cerámica. A continuación, un 2º film, constituido por un metal del Grupo I-B,
ahora por Cu, Au, o Ag, se adiciona por deposición gaseosa, amortiguándose
también los choques térmicos. Puede también añadirse una capa opcional de
elementos metálicos, del Grupo VIII (Fe, Co), para mejorar el mojado durante
las soldaduras, con Ag, de otras láminas metálicas.

Investiga como están ensambladas o unidas las piezas de un rin de

aluminio de un coche.
El mejor proceso para la fabricación de rines de una pieza es el proceso forjado
(forging). Este, mediante el uso de fuerza hace pasar un lingote de aluminio a
través de cavidades, obteniendo un producto final bastante denso, fuerte y al
mismo tiempo, liviano.
Para obtener la llanta de una sola pieza, debe partirse de un disco con espesor
mínimo igual al doble del requerido en el perfil exterior y una ala cuyo volumen
de material sea igual al volumen del perfil. A través de un proceso de exfoliado
y por medio de un carro auxiliar, el disco es abierto por el centro para
posteriormente y de forma automática proceder sucesivamente al repulsado de
cada una de las alas.
Llantas de aluminio partiendo de un esbozo forjado, extrusionado o fundido.
Mediante el proceso de laminación de preformas iniciales, forjadas,
extrusionadas o fundidas a baja presión en calidad GK (molde metálico)
Aisi7Mg se logran reducciones de peso del orden del 25% ya que el proceso,
además de permitir dar diferentes espesores en el perfil del ala, produce un
compactado de la estructura granular, aumentando las propiedades mecánicas,
lo cual, permite reducir los espesores que tienen las llantas fundidas (4-6 mm),
a 2,7-3,0mm en las laminadas. En el caso de partir de esbozos extrusionados o
forjados el aluminio más utilizado, según norma AA, es 6061. El proceso
permite así mismo mantener las formas decorativas del cubo como en una
llanta de fundición normal. Para mejorar el coeficiente de deformación del
aluminio aleado se le añaden minerales como pueden ser Sodio, Antimonio o
Estroncio. El proceso se lleva a cabo con los tornos de laminar de tres rodillos
Denn específicamente diseñados para este trabajo.

Investiga como están ensambladas o unidas las piezas de un ratón

(mouse) de computadora.
Existen diferentes tipos de mouse de computadoras:

Ratón de bola o analógico: conocido también como ratón mecánico fue el

primero en incursionar al mercado. Incluía una pequeña bola en su interior que
al girar accionaba unos rodillos que se encargaban de trasmitir estos
movimientos al receptor. Este tipo de mouse fue desplazado por el ratón óptico
o laser.

Ratón óptico o laser: incluyen sensores ópticos a través de los cuales se

puede detectar el movimiento. Son mucho más precisos que los anteriores y
dominan el mercado en la actualidad.

Ratón ergonómico: se adapta a las características físicas del usuario para

que pueda trabajar por períodos de tiempo más largos de forma más cómoda y
saludable, manteniendo la musculatura relajada.

Ratón TrackBall o de bola táctil: es un dispositivo apuntador estacionario que

incluye una bola con sensores que detectan movimiento. Es parecido al ratón
analógico, pero con la bola en la parte superior. Son ideales para quienes
desean evitar condiciones como la tendinitis o túnel carpiano.

Ratón de portátil o Touchpad: están presentes en todas las computadoras

portátiles o laptop y funcionan con el contacto de los dedos del usuario que
debe realizar pequeños movimientos sobre un panel táctil para controlar el
cursor.

ENSAMBLAJE DE LOS COMPONENTES

A continuación, se describe la secuencia de ensamblaje:

 Se introduce de forma manual encajando la rueda del scroll con la rueda

de silicona del scroll.
 Se inserta la superficie cilíndrica de la guía flexible por el orificio de
salida habilitado para tal pieza en la carcasa inferior. Posteriormente se
ajusta la posición mediante el tope de la base rectangular a los salientes
que se encuentran en la carcasa.

 Se introduce a través de su orificio interior el cable USB*, que se

empleará posteriormente para el conexionado de los componentes
electrónicos.
 Se coloca con las manos, la pieza de contacto entre producto y
superficie de apoyo grande a la zona habilitada para ello en la carcasa
inferior, mediante adhesivo incorporado retirando una lámina plástica.

 Del mismo modo que en el paso anterior, las dos piezas de contacto
entre producto y superficie de apoyo pequeñas se unen a sus zonas
habilitadas en la carcasa inferior mediante adhesivo incorporado
retirando una lámina plástica.

 La placa base electrónica* se inserta manualmente mediante presión en

los cuatro alojamientos diseñados para su correcta fijación en la carcasa
inferior.

 Para su colocación, se deben introducir en dichos alojamientos

ejerciendo presión, mediante el uso de los dedos.

 El componente que efectúa de soporte para el sistema electrónico del

sensor de movimiento se incorpora de forma manual a la carcasa inferior
mediante un encaje a presión en su espacio correspondiente.

 Los botones tanto estándar como el de la rueda scroll, son colocados en

sus respectivos lugares en la carcasa inferior. Su colocación se realiza
mediante el encaje y colocación de un adhesivo.

 El subconjunto que forma la rueda “scroll”, debe fijarse sobre la carcasa

inferior introduciendo la parte cilíndrica de menor diámetro en el orificio
habilitado en el saliente soporte que se encuentra en la carcasa, que
permitirá su giro. La parte cilíndrica de mayor diámetro de la rueda
“scroll” debe quedar sobre el botón correctamente alineado.

 El ensamblaje del grip de goma (2.2) se realiza a la carcasa superior

(2.1) empleando dos sistemas:
 En primer lugar, mediante adhesivo incorporado en el grip retirando una
lámina plástica, lo que garantizará la fijación y unión de ambos
componentes de forma uniforme.
  Como segundo elemento de fijación, se dispone de 3 topes en el grip de
goma, que una vez insertados a través de los 3 orificios habilitados en la
carcasa superior, garantizarán una posición y alineación óptima al
mismo tiempo que impedirán la separación de los componentes.

 El ensamblaje final que define el producto, entre el conjunto de la

carcasa inferior con sus subconjuntos y elementos al conjunto de la
carcasa superior, se realizará mediante el encaje y posicionamiento
manual de ambas carcasas alineando correctamente el labio y la ranura
que se han creado para tal fin.

 Posteriormente, la fijación de los elementos se realizará mediante tres

tornillos M2 x 9mm (3) que unirán los componentes en las zonas
habilitadas. Dicha operación se realizará empleando un destornillador
para tornillos de cabeza Philips.

Investiga cómo están ensamblados o unidos los diamantes en

montura de oro de un anillo de compromiso.
Se inmoviliza la joya en el fuste o palo con resina adherente, para facilitar el
trabajo del engastador, se hacen rebajas en el interior de cada una de ellas, a
la misma altura con una fresadora eléctrica. En estas hendiduras se apoya la
piedra preciosa, se inmoviliza, presionando las garras hacia el interior. El
sobrante de las garras se recorta y finaliza, puliendo el anillo de pedida para
darle el lustre final.
Otra técnica muy habitual en este modelo de anillos de compromiso, es el
engaste en bisel. Mediante esta técnica de engaste, las piedras preciosas se
encuentran rodeadas por un delicado chatón.  La joya y el diamante quedan
sujetos de forma perfecta. La piedra preciosa está rodeada de forma perfecta.
Otra técnica, exclusiva de alianzas de pedida o anillos de diseño, es el engaste
en carril, donde los diamantes y gemas quedan sujetos e integrados, gracias a
un carril que nace del propio diseño de la joya de pedida.

Unión de piezas plásticas.

Existen varias formas de unir piezas plásticas por soldadura se pueden agrupar
en cuatro grandes bloques: mediante aportación de calor, una técnica que se
destina a termoplásticos que, ante al aumento de temperatura, se funden,
pudiéndose unir por compresión las superficies fundidas; por emisión de
ultrasonidos, un método que consiste en emitir ondas de ultrasonidos en las
superficies a unir, generando un efecto de vibración entre las moléculas del
material, que provoca un aumento de temperatura y lo reblandece; por emisión
de haz láser, un sistema que se reserva para unir piezas pequeñas en áreas
determinadas, emitiendo un haz láser que calienta la superficie a soldar; y por
vibración, un proceso altamente fiable que permite manejar grandes piezas de
materiales exigentes o múltiples piezas por ciclo con facilidad.

Soldadura por placa caliente

La soldadura por placa caliente, también denominada soldadura por
herramienta calefactora o transferencia térmica, es probablemente la técnica de
unión de plásticos más simple y a la vez más versátil. Su aplicación varía
desde pequeños componentes a grandes tuberías. Se puede adaptar a una
amplia gama de tamaños y configuraciones de piezas y es un tipo de soldadura
que ofrece un sellado hermético de alta fiabilidad y una fuerte adherencia en
piezas de geometría complicada.
Los principales parámetros de la soldadura por placa caliente son la
temperatura de la placa, el tiempo de calentamiento, la presión de soldado y el
tiempo de soldado. La soldadura por placa caliente es un proceso
relativamente lento con tiempos de soldado que varían desde 10 segundos
para pequeños componentes hasta 60 minutos para piezas con una gran área
de unión. La mayor parte de materiales termoplásticos puede pegarse con
soldadura de placa caliente y s se siguen los procedimientos adecuados se
pueden obtener soldaduras con una resistencia a la tensión igual a la del
material original.

Soldadura por ultrasonidos

Para unir piezas complejas de termoplásticos moldeados por inyección, la
soldadura por ultrasonidos es la más indicada ya que puede ser personalizada
fácilmente para adaptarse a las especificaciones exactas de las piezas a
soldar. La soldadura por ultrasonidos de termoplásticos produce la fusión local
del plástico a causa de la absorción de la energía vibratoria y se puede emplear
para plásticos duros, blandos y semicristalinos. Este proceso es una buena
alternativa automatizada a la cola, tornillos o diseños de encaje a presión.
Las principales ventajas del soldado por ultrasonidos son un tiempo de secado
muy rápido, la no necesidad que las piezas permanezcan en una guía durante
largos períodos de tiempo esperando que las justas sequen o se curen y la
posibilidad de automatizar fácilmente la soldadura, realizando uniones limpias y
precisas.