PROCESOS DE

MANUFACTURA

Alumno (os): Jorge Alberto de la cruz López

Finalidad de las inspecciónes de soldadura

Programa :

Profesor : Danitsa ordiales ,lenny sosa Nota:

Fecha de
: 07/06/2020 Hora: 23:59pm
entrega
Finalidad de las inspecciónes de
soldadura:
Investigue sobre:
1- La finalidad de realizar ensayos destructivos y no destructivos en las uniones
soldadas.
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS EN LA SOLDADURA
INTRODUCCIÓN:
Los procesos de soldeo están presentes en nuestro entorno en cualquier tipo de construcción, ya
sea de máquinas, de barcos, de trenes, aviones, de puentes, de coches, o en cualquier tipo de
unión formado por diferentes piezas, subconjuntos, conjuntos, etc. Las piezas y elementos
soldados requieren de la verificación de cómo se elaboró el proceso de fabricación y también
sirven para mantenimiento preventivo a nivel industrial, pues la presencia de grietas, nudos,
escoria e imperfecciones puede causar la rotura de las piezas. Se denomina ensayo no destructivo
(también llamado END, o en inglés NDT de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba
practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas,
dimensionales o químicas.

Método de inspección: Símbolo:

Rayos x

ultrasonidos
 corrinetesinducidas

Líquidos penetrantes

Resonancia magnética

Partículas magnéticas

Inspección visual

Si comparamos, los métodos de los ensayos no destructivos, con los métodos de los ensayos
destructivos, diremos, que los ensayos no destructivos aplicados a un control de calidad
estadístico, permiten comprobar con un cierto grado de seguridad el nivel de calidad de una
producción. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas acústicas, elásticas, electromagnéticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada. La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en
materiales se resume en tres grupos:
• La metrología: es el control de espesores, medidas de espesores por un solo lado, medidas de
espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
• La defectología: nos permite la detección de discontinuidades, evaluación de la corrosión y
deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones, detección de fugas.
 • La caracterización: es la evaluación de las características químicas, estructurales, mecánicas y
tecnológicas de los materiales, propiedades físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas),
transferencias de calor y trazado de isotermas.

Ensayo
visual

Ensayos con
líquidos
penetrantes

Ensayos con
ultrasonidos
Ensayos no
destructivos
en la
soldadura Inspección
con partículas
magnéticas

INSPECCIÓN POR
CORRIENTES
INDUCIDAS

INSPECCIÓN POR
RADIOGRAFIA

Inspección con
rayos gamma

ENSAYOS DE
PERDIDAS
ENSAYO VISUAL (VT)
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el proceso
productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones soldadas. Se inicia con la
recepción de los materiales en el almacén, continúa durante todo el proceso de soldadura y
finaliza 4 cuando el inspector examina y marca, si es necesario, las zonas a reparar y completa el
informe de inspección. Se caracteriza por:

1. Identificar materiales que incumplen su especificación.

2. Debe realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro tipo de ensayos.

3. Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.

4. Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de fabricación, evitando
de este modo su posterior rechazo.
Para facilitar la inspección visual, es necesario el empleo de ciertos instrumentos como pueden
ser: cintas métricas, reglas, falsas escuadras, calibres, galgas, equipos de medición de
temperaturas o presiones, dispositivos de iluminación y medios ópticos auxiliares (comprobadores
de superficies, sistemas fotoeléctricos, proyectores de perfiles, lupas y endoscopios). La inspección
visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de todo el proceso productivo,
con el fin de:

1. Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles.

2. Inspeccionar las superficies para detectar posibles defectos que interfieran en la operación de
soldadura.

3. Verificar que los metales base y de aportación cumplen lo indicado en los planos y
especificaciones de construcción.
4. Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y espesores cumplen
con los requisitos.
5. Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen las
especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y acabados superficiales.
ENSAYOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)
5 Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido sobre la superficie
del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las imperfecciones de la soldadura. Una vez
limpiado el exceso, nos revelará el que ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras,
etc.). Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes, aunque
los más utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva principal entre los dos tipos
es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo la luz negra o
ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto contraste bajo luz
blanca.
ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)
El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir y captar haces
de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al encontrar en su trayectoria un
cambio en las propiedades físicas del medio en el cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas
según el objetivo del equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su
emisión hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad
previamente establecida.
INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT)
El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la zona a observar,
repartición de las partículas magnéticas y la observación de las indicaciones. Consiste en 8
someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y espolvorear sobre la misma
finas partículas de material ferromagnético. Así es posible detectar discontinuidades superficiales
y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un material ferromagnético se
magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imán, se convierte en
otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto del imán original.
INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS (ET)
El ensayo por corrientes inducidas (corrientes de Eddy) se basa en la medida de los cambios de
impedancia inducidos en un material conductor eléctrico. Consiste en hacer pasar una corriente
alterna por un solenoide, la cual genera un campo magnético. Al colocar la pieza a inspeccionar en
dirección perpendicular al campo magnético creado por el solenoide, se generan corrientes
inducidas circulares en la pieza. Las corrientes eléctricas inducidas van a producir un campo
magnético (secundario), que se va a oponer al campo magnético del solenoide (primario) y
modificará la impedancia de la bobina. La consiguiente variación de la corriente eléctrica que
circula por la bobina es el parámetro que se mide y registra. Los defectos existentes en la pieza
interrumpen las corrientes inducidas, lo que provoca que el campo magnético producido por
dichas corrientes sea menor.
INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIAS
La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que consiste en
la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo inspeccionada. Esa
variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio, nos indicará, entre
otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material. La radiografía industrial es
entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material que presenta
una diferencia en espesor o densidad comparada con una región vecina (es un método capaz de
detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos).
INSPECCIÓN POR RAYOS GAMMA (GT)
Los rayos gamma cuyos efectos son similares a los de los rayos X, se producen por transiciones de
energía en el interior de núcleos de átomos radiactivos. Las emisiones alfa y beta suelen ir
asociadas con la emisión gamma. Los rayos gamma no poseen carga ni masa, la emisión de rayos
gamma por parte de un núcleo no conlleva cambios en su estructura, sino simplemente la pérdida
de una determinada cantidad de energía radiante.
ENSAYOS DE PÉRDIDAS O FUGAS (LT)
Los ensayos de pérdidas o fugas consisten en comprobar un circuito cerrado de tubería que va a
transportar un líquido o un gas para ver si este tiene fuga, metiendo carga en dicho circuito
durante un periodo de tiempo determinado, para comprobar su estanquidad.

2. finalidad ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Determ inan las características m ecánicas de los m ateriales. La pieza

soldada experim entará desde una deform ación leve o perm anente, hasta

una rotura parcial o total.

PRUEBAS DE DOBLEZ:
Se le aplica al cordón de soldadura para analizar su com portam iento con

los otros m ateriales que se le fijarán. Se realiza con un dispositivo para

doblar.
PRUEBAS DE IM PACTO:
Para determ inar la resistencia del cordón de soldadura m ediante un

im pacto.

Existen m uchas pruebas, pero la m ás relevante es la Charpy, que perm ite

conocer el com portam iento de los m ateriales.

Al ser som etidos a condiciones extrem as de servicio.

PRUEBAS DE T ENSIÓN:
Consiste en estirar una probeta de soldadura hasta que se rom pa. De allí

saldrán diferentes resultados, com o la resistencia m áxim a a la tensión y el

porcentaje de reducción en área.

PRUEBAS DE DUREZA:
Es la capacidad de resistencia de los m etales a ser penetrados.

En las uniones soldadas se determ ina la dureza en la zona afectada por el

calor (ZAC).

Para evitar riesgos de fisuras por las altas tem peraturas y por los

enfriam ientos rápidos que puedan ocurrir.

PRUEBAS DE HIDRÓGENO DIFUSIBLE:
Solo s e les hace a los electrodos de bajo hidrógeno y según su resultado,

s e clasifican en H4, H6 y H8.

Hay soldaduras que necesitan de un bajo nivel de hidrógeno.

ANÁLISIS DE M ETALOGRÁFICO:
Se utilizan m icroscopios, rayos x o técnicas de difracción para precisar las

propiedades de una unión soldada.

Ideal para determ inar el buen o m al estado m etalúrgico de un m aterial.

ANÁLISIS QUÍM ICO:
Realizados para conocer la com posición y form ación quím ica de los

m etales, con el fin de concretar su capacidad de resistencia,

com portam ientos y características. Existe m ás de 4 tipos.

2.La finalidad de realizar una inspección visual y de medición de las uniones

soldadas
Inspección visual
La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de valioso control del proceso
mediante el cual una soldadura desde su fase de preparación hasta su puesta en servicio pueden
evaluarse de acuerdo con unos requerimientos aplicables con miras de asegurar la calidad de la
soldadura, esta evaluación puede ser llevada a cabo por: en primera instancia por soldadores,
supervisores de soldadura, inspectores de soldadura por parte de los contratistas, inspectores de
soldadura por parte de los propietarios, o inspectores reguladores. La inspección visual es
desarrollada antes, durante y después de la soldadura y tiene en cuenta aspectos como: i)
conformidad con el procedimiento de soldadura especificado para la unión soldada, ii) control en
la preparación de la junta a soldar, iii) verificación de condiciones operativas de: equipos de
soldadura (calibrados y en buen estado), materiales de aporte y consumibles, gases, materiales
base, iv) calidad del cordón de soldadura de raíz, v) preparación de la raíz de la junta antes de
soldar por el otro lado, vi) temperatura de precalentamiento y entre pasadas, vii) secuencia de
pases de soldadura, viii) calidad de los cordones de relleno y presentación de la soldadura, ix)
limpieza entre pasadas, x) apariencia, dimensionamiento final de la soldadura, xi) distorsión y
deformación generada en la soldadura, xii) tratamiento post soldadura, xiii) otros detalles.

Selección y aplicación de ensayos requeridos

Para la selección de los ensayos requeridos es necesario:

(a) Identificar los ensayos aplicables según código.
Una vez soldada la junta se procede a seleccionar los ensayos acordes al tipo de junta, ya sea
junta de filete o a tope para las platinas o junta de ranura o a tope para las tuberías ta l como
lo especifica el código seleccionado. Estas pruebas son diseñadas para evaluar el efecto de las
técnicas de soldadura y la compatibilidad de los metales base y metales de aporte, algunas de
las pruebas comúnmente utilizadas para la calificación de procedimientos son: Tensión,
doblez transversal (de cara, raíz y lado) y longitudinal, saneidad, macroataque, rotura en
filetes.
(b) Elaboración y extracción de cupones de prueba.
Las dimensiones necesarias de los cupones de prueba están reglamentadas por el código
estipulando la forma final de la unión soldada para así evaluar la efectividad de la soldadura.
(c) Aplicación de los ensayos.
Estos deben ser aplicados una vez sea aprobada la unión soldada por inspección visual y los
criterios de aceptación y de aplicación están definidos por los códigos, para su aplicación se
requiere personal con entrenamiento y certificación en cada ensayo aplicable. Registro de
calificación del procedimiento RCP Una vez aplicados los ensayos y determinado que las
pruebas cumplen con las especificaciones para lo cual fue concebido en el diseño se procede a
formalizar el procedimiento de soldadura registrando en un documento de registro de
calificación de procedimiento de soldadura RCP las pruebas aplicadas, recuerde las
calificaciones de procedimiento de soldadura se hacen para demostrar la compatibilidad
existente entre los metales base, los materiales de aporte, los proceso de soldadura y la
técnica aplicada, y el cual puede ser diseñado de acuerdo con QW – 483 del código ASME -
Tanques y recipientes a presión Sección IX, 2004 (ASME, 2004) Edición del procedimiento de
 soldadura En esta fase se procede a editar el procedimiento de soldadura que será enviado a
producción para la realización .

Medición de las uniones soldadas :

La inspección de las uniones soldadas, al poder presentar defectos, tanto internos como externos,
deberá incluir el examen visual, bien sea a simple vista o con ayuda de ciertas técnicas como la de
los líquidos penetrantes y partículas magnéticas que nos ayudarán a la visualización de
determinados defectos superficiales y por medio de ultrasonidos y radiografía para detectar los
defectos internos. Obtenida la información o indicación es preciso hacer su interpretación, es
decir, establecer la correlación entre la indicación observada con la naturaleza, forma y tamaño de
la heterogeneidad que la ha provocado., la interpretación es, pues, una función de la presencia de
un defecto y la información o indicación que este defecto pueda proporcionar sólo se deduce
mediante una larga experiencia y un perfecto conocimiento de las técnicas operatorias. Por
último, obtenida la indicación y efectuada su interpretación, tiene que ser evaluada. La evaluación
consiste en encontrar la relación entre la heterogeneidad o defecto hallado y cómo puede afectar
a las características del material o producto examinado por cuanto a su posterior empleo se
refiere. Si bien la interpretación es una función propia del experto en ensayos no destructivos, la
evaluación de los resultados es de la responsabilidad de un equipo que debe estar integrado,
esencialmente por proyectistas y expertos en ensayos con conocimientos sobre la ciencia y la
técnica de los materiales, es decir, que sean capaces de establecer los límites de aceptación o
rechazo requeridos. En la unión soldada el defecto podrá encontrarse en su superficie o llegar a
ella, en cuyo caso el defecto se considerará como “superficial” próximo a la superficie, pero sin
estar abierto a ella, defecto “Subsuperficial” o bien encontrarse en el interior de la unión en cuyo
caso el defecto se considerará como “interno”. (pp. 1-4). AWS B1.11, (2000), proporciona una guia
para la inspección visual de soldadura, esencialmente provee una introducción de inspección
visual de soldaduras. Estas inspecciones caen dentro de tres categorías basadas en el tiempo que
éstas, son ejecutadas, como sigue:

(1) Antes de la soldadura,

(2) Durante la soldadura, y

(3) después de la soldadura. La inspección visual puede ser llevada a cabo por diferentes personas
u organizaciones.
El personal que lleva a cabo la inspección de una soldadura incluye soldadores, supervisores de
soldadura, el inspector contratado para la soldadura, el inspector del comprador, o los inspectores
reguladores. 14 También hay una revisión del equipo que ayuda para inspección visual
rutinariamente usado, tales como calibrador, galgas y equipo de iluminación. Como con los otros
métodos de inspección no destructivos, existen varios prerrequisitos que deberían ser
considerados antes de ejecutar la inspección visual. Uno de los más obvios prerrequisitos es que
inspector visual deber tener suficiente precisión visual para ejecutar una adecuada inspección.
Otro obvio prerrequisito es que el inspector visual debería tener suficiente conocimiento y
habilidad para realizar la inspección satisfactoriamente y de forma útil. de inspecciones realizadas
durante todas las fases de fabricación. Un plan de inspección debería establecer puntos bases que
permitan una inspección visual antes de la subsiguiente operación. Antes de Soldar. - Antes de
soldar, algunos de los ítems de acciones típicas que requieren la atención del inspector visual
deberían incluir los siguientes:

(1) Revisión del diseño y especificaciones.

(2) Chequeo de procedimiento y calificación de ejecución.

(3) Establecer puntos bases si son requeridos.

(4) Establecer un plan documentado.

(5) Revisión del material de documentación.

(6) Examinar material base.

(7) Examinar el ensamblaje y la alineación de las juntas.

(8) Revisar el almacenamiento de los consumibles de soldadura Si el inspector pone particular
atención a los ítems preliminares, muchos problemas que pueden ocurrir luego pueden ser
prevenidos.
Es importante que el inspector revise los 15 documentos reguladores para determinar los
requerimientos del trabajo. Un sistema debería ser establecido para asegurar el preciso y
completo registro y manufactura. Durante la Soldadura.- Durante la soldadura, algunos ítems de
las acciones típicas que requieren atención porque son los responsables para la calidad de la
soldadura deberían incluir lo siguiente:

(1) Chequear el precalentamiento y la temperatura de interpase.

(2) Chequeo de la conformidad del WPS

(3) Examinación de la pasada de raíz en la soldadura.

(4) Examinación de la capa de soldadura.

(5) Examinación de la orilla lateral antes de la soldadura.

Algunos de estos factores, si son ignorados, podrían resultar en discontinuidades que podrían
causar seria degradación de la calidad. Después de la soldadura.- Llevada a cabo la soldadura,
algunos ítems de acciones típicas requieren atención del inspector visual incluirían las siguientes:

(1) Examinación de la calidad superficial de soldadura.

(2) Verificación de las dimensiones de la soldadura.

(3) Verificación de la corrección dimensional.

(4) Revisión de los requerimientos subsiguientes.