1.

COMO IMPEDIR LA LIBERACION INNECESARIA DE REFRIGERANTES A LA

ATMOSFERA

Todas las personas que ejercen alguna actividad en la industria de la refrigeración tienen la
obligación de proteger el medio ambiente de las emisiones de CFC. Hay que realizar todos
los esfuerzos posibles para impedir que los CFC que actualmente contienen los sistemas de
refrigeración se liberen a la atmósfera. A corto plazo sólo se puede lograr una disminución
del consumo de CFC mediante la reducción de las fugas de refrigerante de los sistemas
existentes. Las causas principales de pérdidas de refrigerante pueden clasificarse en 3
categorías:

 Fugas Propias
 Fugas accidentales
 Emisiones provocadas por procedimientos incorrectos al transferir el refrigerante, ya sea
para vaciar, ya sea para recargar los sistemas.

Muchos de los métodos de prevención de pérdidas de refrigerantes a base de CFC deberían

ya formar parte de la práctica corriente de los técnicos conscientes, otros métodos pueden
demandar una modificación de los procedimientos comunes. Cuando se constate que un
sistema tiene fugas debe procederse a su reparación antes de intentar su recarga. Si se ha
perdido la totalidad de la carga del sistema debe utilizarse nitrógeno para su presurización,
seguido de la consiguiente evacuación. Todo el sistema debe verificarse, marcándose los
lugares en que hay pérdida para no olvidarse de ellos. Nunca hay que presumir que un
sistema tiene sólo una fuga.

En la gráfica se puede ver el equipo principal necesario para efectuar un trabajo correcto de
recuperación. El lado de la toma de entrada de la unidad de recuperación se conecta al lado
de alta de presión de un múltiple de servicio con una manguera de carga de refrigerante de
buena calidad. Si la unidad de recuperación tiene una derivación interna que va al compresor
de la unidad de recuperación, la manguera del lado de alta del múltiple de servicio se
conecta al recipiente del sistema de refrigeración para transferir el refrigerante líquido. Más
adelante se describirán los diferentes métodos de recuperación.

Fig 1. Instalación correcta del equipo de recuperación: Unidad de recuperación, tanque recargable,
juego de manómetros, bomba de vacío y balanza.
1 
En la figura anterior también se puede ver la bomba de vacío conectada al sistema. Esta
conexión permite recuperar todo el refrigerante restante en la manguera después de haber
terminado la operación de recuperación.

2. DEFINICIONES DE RECUPERACION, RECICLAJE Y REGENERACIÓN.

Estas definiciones corresponden a las establecidas en el proyecto de norma ISO 11650 para
los sistemas de refrigeración y bombas de calor.

 Refrigerante Recuperado: Refrigerante que ha sido retirado de un sistema de

refrigeración con la finalidad de almacenarlo, reciclarlo, regenerarlo o transportarlo.
 Recuperación: Proceso para retirar un refrigerante en cualquier condición de un sistema
de refrigeración y depositarlo en un recipiente externo sin necesariamente probarlo o
someterlo a tratamiento alguno. (ISO 11650)
 Reciclaje: Proceso para reducir los contaminantes que se encuentran en el refrigerante
usado, mediante la separación del aceite, la eliminación de las sustancias no
condensables y la utilización de filtros secadores de núcleo que reducen la humedad, la
acidez y las partículas.
 Regeneración: Es el tratamiento del refrigerante usado para que cumpla con las
especificaciones del producto nuevo, mediante procedimientos que pueden incluir la
destilación. Será necesario proceder a un análisis químico del refrigerante a fin de
determinar si responde a las especificaciones apropiadas para el producto.

La regeneración consiste en un procedimiento de reciclaje bastante riguroso donde el

refrigerante queda prácticamente nuevo, certificándose su pureza bajo la norma ARI 700, así
se asegura que el refrigerante procesado cumple con todas las condiciones de limpieza,
probadas a través de diferentes análisis de pureza. Una unidad de regeneración
normalmente es utilizada en países de gran demanda y alto consumo de refrigerantes, donde
se cuenta con una red de distribución, de manera que se garantice la disponibilidad de
refrigerante para ser procesado. Tradicionalmente, son los comercializadores de estas
sustancias quienes operan un centro de regeneración. Son los grandes volúmenes de
refrigerantes manejados, la condición para que los centros de regeneración sean rentables,
situación que no se presenta en Colombia.

Entre otros, los beneficios propios de la implementación de estas prácticas son: incluir esta
práctica como cultura de responsabilidad con el ambiente; reducir y evitar la liberación de
refrigerantes a la atmósfera; disminuir los gastos en el mantenimiento de los equipos; reducir
el consumo de refrigerantes vírgenes; disponer de refrigerante para los casos de baja oferta
en el mercado, permitiendo el funcionamiento de los equipos que lo requieran y mejorar la
calidad en la prestación de servicios en el sector.

 Residuo: Según el decreto 4741 del 30 de diciembre de 2005 “Por el cual se reglamenta
parcialmente la prevención y el manejo de los residuos o desechos peligrosos generados
en el marco de la gestión integral”, un residuo o desecho, es cualquier objeto, material,
sustancia, elemento o producto que se encuentra en estado sólido o semisólido, o es un
líquido o gas contenido en recipientes o depósitos, cuyo generador descarta, rechaza o
entrega porque sus propiedades no permiten usarlo nuevamente en la actividad que lo
generó o porque la legislación o la normatividad vigente así lo estipula.

2 
 Residuo peligroso: El mismo decreto define residuo o desecho peligroso como aquel
residuo que por sus características corrosivas, reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables,
infecciosas o radiactivas puede causar riesgo o daño para la salud humana y el ambiente.
Así mismo, se considera residuo o desecho peligroso los remanentes, envases, empaques
y embalajes que hayan estado en contacto con ellos. La legislación internacional es
especialmente importante cuando se trata del transporte transfronterizo de residuos
peligrosos. El Convenio de Basilea sobre el Control de los Movimientos Transfronterizos
de los Desechos Peligrosos y su eliminación aprobado por Colombia mediante la ley 253
de 1995, es una clara demostración de la intención de los países por controlar el manejo
de residuos peligrosos para proteger el medio ambiente.

 Sustancia refrigerante residual. Cuando un refrigerante es mezclado con otro de

diferente composición o naturaleza durante el mantenimiento de sistemas de refrigeración
y aire acondicionado, no existe método ni equipo que garantice procesar dicha mezcla o
reciclarla hasta obtener una sustancia útil en refrigeración. En este caso se considera que
la sustancia resultante es un refrigerante residual.

 Manejo integral. Es la adopción de todas las medidas necesarias en las actividades de

prevención, reducción y separación en la fuente, acopio, almacenamiento, transporte,
aprovechamiento y/o valorización, tratamiento y/o disposición final, importación y
exportación de sustancias refrigerantes residuales, individualmente realizadas o
combinadas de manera apropiada, para proteger la salud humana y el ambiente contra los
efectos nocivos temporales y/o permanentes que puedan derivarse de estos residuos
peligrosos.

El generador es responsable de los residuos o desechos peligrosos que él genere. La

responsabilidad se extiende a sus afluentes, emisiones, productos y subproductos, por todos
los efectos ocasionados a la salud y al ambiente. Las principales obligaciones del generador
son:

 Garantizar que el envasado o empacado, embalado y etiquetado de sus refrigerantes

residuales se realice conforme a la normatividad vigente.
 Mantener y suministrar a quien transporta los refrigerantes residuales las respectivas
Hojas de Seguridad.
 Divulgar el riesgo que estos residuos representan para la salud y el ambiente, además,
brindar el equipo para el manejo de estos y la protección personal necesaria para ello.

La normatividad colombiana prohíbe:

 Quemar refrigerantes residuales a cielo abierto.

 Ingresar refrigerantes residuales en rellenos sanitarios ya que no existen celdas de
seguridad dentro de éste, autorizadas para la disposición final de este tipo de residuos.
 La disposición o enterramiento de refrigerantes residuales en sitios no autorizados para
esta finalidad por la autoridad ambiental competente.
 El abandono de refrigerantes residuales en vías, suelos, humedales, parques, cuerpos de
agua o en cualquier otro sitio.

La experiencia ha demostrado que es muy complicado lograr un manejo adecuado de este

tipo de residuos peligrosos, inclusive en los países industrializados. Frente a las dificultades
3 
económicas y tecnológicas que experimentan los países en la destrucción y/o eliminación de
estas sustancias, la mejor manera de contribuir es evitando su formación a través de la
puesta en práctica de las NCL y, en general, de las buenas prácticas en el mantenimiento.

Es decir, una mezcla de aceite-refrigerante no es sustancia residual por el hecho de haber

sido expuesta a la contaminación propia de la quema del motor eléctrico del compresor
hermético o semihermético. Entonces, si se quema el compresor, su aceite y refrigerante se
pueden reciclar para volver a utilizarse sin hacer vertimientos ni emisiones al ambiente.

La identificación de los refrigerantes usados exige los análisis químicos que se estipulan en
las normas nacionales o internacionales para las especificaciones del producto nuevo. Este
término incluye habitualmente la utilización de procesos o procedimientos disponibles
únicamente en una instalación de reacondicionamiento o fabricación.

3. CONTAMINANTES DE LOS REFRIGERANTES

Los contaminantes son sustancias indeseadas presentes en los sistemas de refrigeración y

aire acondicionado que, en determinadas cantidades, afectan su funcionamiento adecuado.
Pueden estar en forma líquida, sólida y/o gaseosa, así:

 Sólidos: polvo, mugre, fundente, arena, lodo, óxidos de hierro y cobre, sales metálicas
como cloruro de hierro y cobre, partículas metálicas como soldadura, rebabas, limaduras,
entre otros.
 Líquidos: agua, resina, cera, solventes y ácidos.
 Gaseosos: aire, ácidos, gases no condensables y vapor de agua.

3.1. HUMEDAD

Está siempre presente en los sistemas de refrigeración. Sus límites aceptables varían de un
sistema a otro y de un refrigerante a otro. Este contaminante no es deseable en ninguno de
sus estados porque, en combinación con otros factores, ocasiona la formación de otros
contaminantes: ácidos orgánicos e inorgánicos, cloruro de cobre, entre otros. La humedad
puede entrar fácilmente en el sistema, siendo la causa de la mayoría de los problemas en los
sistemas de refrigeración. Entre ellos, se destacan los siguientes:

 Formación de hielo en el elemento de expansión (válvula de expansión termostática –

VET-, tubo capilar, accurater, etc) obstruyendo el paso de refrigerante al evaporador con
una consecuente disminución de los valores en la presión de evaporación, incluso hasta
niveles de vacío.
 Oxidación y corrosión de partes metálicas.
 Descomposición química del refrigerante y del aceite.
 Cobrizado de partes metálicas.
 Daño químico al aislamiento del motor u otros materiales.
 Hidrólisis del refrigerante formando ácidos y más agua.
 Polimerización del aceite, descomponiéndolo en otros contaminantes.

Para evitar el exceso de humedad en el sistema, es recomendable realizar buenas prácticas

en los mantenimientos y montajes de sistemas de refrigeración y aire acondicionado. En tal
sentido, se debe realizar un excelente barrido, presurización, vacío y carga de refrigerante
4 
con los equipos y herramientas adecuadas a los requerimientos del sistema.

Así mismo, se debe cuidar la manipulación de los aceites (principalmente sintéticos por ser
más higroscópicos) y las tuberías del sistema (no soltar en el piso y mucho menos sin tapar
sus dos extremos), no hacer autovacío y en general alejar cualquier otra fuente de humedad
posible según la ubicación del servicio.

Nadie lo sabe con certeza, el grado de humedad permisible en los sistemas de refrigeración,
pero existen sistemas que la toleran más que otros. La humedad deberá mantenerse por
debajo del nivel máximo permisible establecido por el fabricante, para que el sistema opere
satisfactoriamente.

3.2. PARTÍCULAS SOLIDAS

Las partículas sólidas pueden ser originadas por el sistema o entrar en él desde fuera y
presentarse en forma de limaduras, rebabas, gotas de soldadura, fundente, fragmentos de
desgaste de piezas metálicas, fragmentos de sellos, virutas de hierro, arena de lija,
productos de la degradación del aceite o productos de la degradación del equipo, entre otros,
que frecuentemente terminan en el compresor. A temperaturas elevadas, las partículas
reaccionan químicamente y facilitan la descomposición de la mezcla aceite-refrigerante.
Aunque las partículas son eliminadas mediante filtrado, la presencia de ciertos tipos de estas,
tales como fragmentos de sellos o productos sólidos de la corrosión, son indicativos de otro
tipo de problemas en el sistema que requieren ser tratados. Las partículas en un sistema de
refrigeración causan problemas como:

 Abollamiento o erosión de las superficies; ralladura de las paredes de los cilindros y los
cojinetes.
 Obstrucción o taponamiento del elemento de expansión.
 Alojarse en el devanado del motocompresor, actuando como conductores y creando corto
circuito, o actuando como abrasivos en el aislante del alambre.
 Depositarse en los asientos de las válvulas de succión o descarga, reduciendo
significativamente la eficiencia del compresor.
 Taponamiento de los orificios de circulación de aceite en las partes móviles del compresor
(cigüeñal, biela, pistón, scroll, tornillos, etc.), provocando fallas por falta de lubricación.
 Servir como catalizadores, acelerando la descomposición química del refrigerante y aceite.

3.3. ÁCIDOS

A pesar de la estabilidad de los refrigerantes, los ácidos se pueden originar cuando el

refrigerante reacciona con el aceite o con el agua, a temperaturas elevadas. Todas estas
reacciones resultan en la formación de compuestos corrosivos que deterioran las partes
metálicas del sistema de refrigeración. El ritmo de corrosión de cada material está
determinado por sus características, por ejemplo, el acero se corroerá a niveles de humedad
inferiores a los del cobre o bronce. Una fuente de acidez en los sistemas es el ácido orgánico
formado por la descomposición del aceite. Por otra parte, los ácidos inorgánicos como el
clorhídrico, son más corrosivos y atacan principalmente las partes metálicas de acero,
aunque también tienen un efecto corrosivo sobre el barniz, aislante del alambre del
embobinado del motocompresor, disolviéndolo y creando la posibilidad de un corto circuito.

5 
3.4. GASES NO CONDENSABLES

Se llaman así a todo tipo de sustancias diferentes al refrigerante que, estando en el interior
del sistema, nunca alcanzan una fase líquida. Se identifica su presencia si la presión de
condensación es mayor a la presión de saturación a la temperatura determinada por las
condiciones ambientales locales. Este contaminante disminuye la capacidad de enfriamiento
o eficiencia térmica del sistema de refrigeración y, en casos severos, puede disminuir la vida
útil del compresor. Su afectación depende del diseño del sistema, del tipo de refrigerante, del
tipo particular y cantidad de gas no condensable presente. Los químicamente reactivos, tales
como el ácido clorhídrico, atacarán otros componentes en el sistema y en casos extremos
producirán fallas. Los que son químicamente inertes como el aire, el hidrógeno, el oxígeno, el
bióxido de carbono, el nitrógeno contribuyen a incrementar la presión de condensación y, por
lo tanto, la temperatura de descarga del compresor, acelerando las indeseables reacciones
químicas con las consecuencias ya descritas. Los gases no condensables provienen de
diferentes fuentes, internas o externas al sistema, entre las cuales están: fugas en el lado de
baja; evacuación incompleta del sistema; algunos materiales los liberan cuando se
descomponen a alta temperatura o se desgastan durante la operación; reacciones químicas
durante la operación del sistema. En un equipo bien diseñado y con adecuado
mantenimiento, sólo se encuentran trazas (cantidades mínimas) de estos gases.

3.5. OTROS

En esta categoría cabe destacar los lodos y barnices, consecuencia directa de la presencia
de humedad en el sistema. Los ácidos formados y el agua se emulsionan con el aceite
formando lodos, una mezcla de glóbulos muy finos que reducen enormemente su capacidad
de lubricación. El lodo o los sedimentos pueden tomar la forma de líquidos fangosos, polvos
finos, sólidos granulosos o pegajosos capaces de tapar los filtros y el elemento de expansión
y corroer superficies metálicas a las que se adhieren, acelerando su deterioro. El barniz es
un subproducto de la descomposición del aceite tipo alquilbenceno, su presencia puede
obstruir orificios pequeños y acumularse en las válvulas de compresores causando
eventuales fallas.

4. IDENTIFICACIÓN DE LOS REFRIGERANTES COMUNES

Saber cuál es el refrigerante que contiene un sistema siempre ha sido necesario para poder
utilizar el refrigerante correcto al proceder a un trabajo en dicho sistema, pero esto es ahora
de máxima importancia al retirar los refrigerantes de un sistema. Para reacondicionar los
refrigerantes, los fabricantes sólo aceptarán aquellos que no han sido mezclados. Todo
refrigerante que contenga mezcla tiene que ser destruido (los fabricantes no pueden
reprocesar el R-502 por ser una mezcla pero pueden purificarlo utilizando un equipo de
regeneración para su reutilización). Los refrigerantes se pueden identificar de la manera
siguiente:

 El nombre del refrigerante está estampado sobre la placa de datos de la unidad.

 Hay una válvula de expansión termostática específica para cada refrigerante.
 Mediante la presión y temperatura con que está funcionando el sistema.
 El compresor trae el nombre del refrigerante para el cual fue diseñado.

Cuando no se dispone de la anterior información, se dispone de varios métodos para

6 
identificar refrigerantes, entre los cuales se tienen:

4.1. PRUEBA TEMPERATURA/PRESION.

Este procedimiento consiste en medir la temperatura y presión del refrigerante almacenado

en su recipiente. Compare dichos valores con las tablas de Mollier de esta forma puede
identificar el tipo de refrigerante contenido en el recipiente.

La deficiencia de éste método radica en que si el recipiente contiene gases no condensables

u otros agentes contaminantes, los valores de la relación temperatura/presión se afectan.

4.2. ANALIZADORES DE REFRIGERANTES.

Son unidades portátiles de tamaño pequeño que permiten la identificación de varios tipos de
refrigerantes. Los modelos más recientes identifican refrigerantes de tipo CFC, HCFC, HFC y
HC.

Estos analizadores toman una muestra del refrigerante en estado gaseoso para realizar el
testeo y obtener su resultado deseado.

5. COMO VERIFICAR SI EL REFRIGERANTE ESTÁ CONTAMINADO

Actualmente se puede disponer de pequeños equipos de verificación que permiten probar el

refrigerante para determinar si está contaminado con agua, así como su acidez. En algunos
sistemas se puede verificar el grado de acidez del aceite. La presencia de acidez en el aceite
indica que ha habido una quemadura total o parcial y/o que hay humedad en el sistema que
puede causarla. Para efectuar una verificación del aceite es necesario extraer una mezcla de
aceite del compresor sin dejar escapar refrigerante. El procedimiento para esto puede variar
según la disposición de las válvulas de cierre y si hay acceso al aceite en la unidad (muchos
de los compresores herméticos no tienen ni válvulas de cierre ni tomas de acceso).

6. RECUPERACIÓN DE REFRIGERANTES EN TANQUES

Verter el refrigerante en los cilindros de servicio es un procedimiento arriesgado. Esto hay

que hacerlo siempre utilizando el método descrito por el fabricante del refrigerante. Hay que
tener mucho cuidado de:

 No llenar el cilindro en exceso. Emplee una balanza para evitar el sobrellenado del tanque.
El tanque debe estar máximo a un 80% de su capacidad total en peso que pudiera ser
envasada en todo el recipiente.
 No mezclar refrigerantes de diferente graduación ni poner refrigerante de un tipo en un
cilindro cuya etiqueta está marcada para otro tipo.
 Utilizar únicamente cilindros limpios, exentos de toda contaminación de aceite, ácidos,
humedad, etc.
 Verificar visualmente cada cilindro antes de usarlo y asegurarse de que se verifique
regularmente la presión de todos los cilindros.
 Que el cilindro de recuperación tenga una indicación específica según el país a fin de no
confundirlo con un recipiente de refrigeración virgen.
 Que los cilindros tengan válvulas separadas para líquido y gas y estén dotados de un

7 
 dispositivo de alivio de la presión. En la gráfica se puede ver un cilindro típico de
recuperación.
 Los cilindros deben ser sometidos a una prueba hidrostática de presión al menos una vez
por cada 5 años de uso.
 Utilice adecuadamente los elementos de protección personal (EPP): guantes, anteojos de
seguridad, calzado protector, casco, pantalones y camisa de manga larga. Recuerde que
un refrigerante líquido puede producir quemaduras por frío y puede contener
contaminantes capaces de generar serias lesiones en las partes de contacto. Los gases
del refrigerante pueden ser nocivos si se inhalan, evite la absorción directa y disponga
siempre de ventilación.

Fig 2. Foto de un tanque de reciclaje con válvula de vapor (azul) y válvula de líquido (roja).

6.1. PURGA DE GASES NO CONDENSABLES DE UN TANQUE DE RECUPERACION.

Realice el siguiente procedimiento:

 Coloque el tanque en quietud total durante un período de 24 horas. Esto permite que el
aire se coloque en la parte superior del mismo.
 Conecte un manómetro al tanque por la válvula de gas para leer la presión del mismo.
 Mida la temperatura del ambiente en ese momento.
 Tenga en la mano la carta de Presión – Temperatura del gas que contiene el tanque. Para
la temperatura ambiente, determine cuál es la presión a que corresponde el mismo.
 Si la presión del manómetro es superior a la de la carta, muy despacio, abra la válvula de
vapor del tanque y mire como disminuye la presión en el mismo. Cuando la presión del
manómetro este por encima 5 Psi a la que indica la carta, cierre la válvula de vapor del
tanque.
 Deje el tanque quieto por 10 minutos e inspeccione la presión de nuevo.

OBS: Al hacer el procedimiento de purga de las mangueras por proceso de vacío, no es

necesario realizar el anterior procedimiento. Tenga en cuenta las características de su
manómetro y de su recuperadora para verificar si puede emplear el proceso de vacío en
ambos sin averiar sus medidores de presión.

7. RECIPIENTES DE REFRIGERANTE DESECHABLES Y RECIPIENTES REUTILIZABLES

Los refrigerantes vienen envasados tanto en recipientes desechables como en recipientes

8 
reutilizables que se denominan comúnmente “cilindros”. Se consideran recipientes a presión
y en muchos países por lo tanto, están sujetos a legislaciones que reglamentan su transporte
y su uso. El uso de cilindros desechables presenta inconvenientes en la práctica, por lo
general esos recipientes se descartan después de su uso y el refrigerante residual puede
liberarse al ambiente. No se recomienda su empleo y en el Informe del Comité de opciones
técnicas sobre refrigeración, aire acondicionado y bombas de calor de 1994 se formula una
propuesta de prohibir su uso.

Los fabricantes de refrigerantes han establecido voluntariamente un sistema de código de

colores para identificar sus productos con que se pintan o marcan los cilindros desechables y
los reutilizables. Los colores y marcas siguientes son usados para los refrigerantes comunes:

Tabla 1: Colores de los cilindros de refrigerante

El matíz de los colores puede variar de un fabricante a otro por lo tanto, se debe verificar el
contenido teniendo en cuenta otros elementos que no sean los colores. Cada cilindro de
refrigerante tiene impresa por estarcido de seda la información relativa al producto, a los
aspectos de seguridad y advertencias. También se pueden obtener del fabricante boletines
técnicos y hojas de datos sobre las cuestiones de seguridad de los materiales.

Aún cuando los cilindros están diseñados y fabricados de manera que soporten la presión de
saturación del R-502 (el refrigerante base), no se recomienda volver a pintar ningún cilindro
con un color diferente para usarlo con otro tipo de refrigerante. La presión del vapor saturado
varía de un refrigerante a otro a determinadas temperaturas ambientes. Dentro del recipiente
cerrado debe haber refrigerante líquido para poder leer una relación de presión-temperatura
que indica la presión de saturación. A medida que aumenta la temperatura del cilindro la
presión de saturación dentro del cilindro aumenta, correspondiendo a la temperatura del
refrigerante.

En cada cilindro que se fabrica se instala una válvula de seguridad de alivio de la presión con
un reglaje para presiones de desahogo preestablecidas para la presión de vapor más
elevada prevista del R-502. Es del tipo frangible, de ruptura de disco, o de resorte de alivio
incorporado al vástago de la válvula. Ni uno ni otro es ajustable ni puede ser objeto de ningún
tipo de manipulación.

8. TECNOLOGÍAS DE RECUPERACIÓN

Dado que una unidad de recuperación permitirá extraer de un sistema más refrigerante a
base de fluorocarbono que cualquier otro método que se pueda emplear, su utilización debe
considerarse la norma y no la excepción. Los contratistas, técnicos y propietarios de los
equipos deben asegurarse con tiempo de que podrán disponer del equipo de recuperación
necesario. Su disponibilidad, refinamiento, variedad y demanda están en aumento y esto da
lugar a que se utilicen más ampliamente.

Al igual que con las bombas de vacío, las unidades de recuperación funcionarán de modo
9 
más eficiente si la longitud de las mangueras de conexión es la más corta posible y su
diámetro el más ancho posible. Un diámetro de 3/8" para la manguera debería ser la medida
mínima pero, preferiblemente debe ser de ½”. De cualquier manera, no debe utilizarse como
excusa no emplear una unidad de recuperación simplemente porque no se la puede colocar
próxima al sistema. Si hay que utilizar mangueras más largas, todo lo que sucederá es que la
operación de recuperación tomará más tiempo. Ya no hay ninguna razón aceptable ni excusa
para dejar que los refrigerantes a base de fluorocarbono se escapen en el ambiente. En la
fotografía se muestra una unidad de recuperación.

8.1. USO DE UNIDADES DE RECUPERACIÓN

Las unidades de recuperación se conectan al sistema mediante válvulas de servicio

disponibles o válvulas grifo o punzonadoras de línea. Algunas de éstas pueden utilizarse
para los refrigerantes tanto en su estado líquido como gaseoso y tienen incorporados
recipientes de depósito. Se debe tener cuidado de no dejar que el compresor absorba
refrigerante líquido sino vapor, pues de lo contrario se romperá debido al bloqueo hidráulico.

Toda unidad de reciclaje posee los siguientes elementos:

 Interruptor de encendido.
 Toma macho de descarga para manguera con regulador.
 Toma de succión macho para manguera con regulador.
 Selector de recuperación o autolimpieza de refrigerante.
 Manómetros de succión y descarga.
 Protectores de corriente.
 Filtros

Fig 3. Fotos de una recicladora

8.2. TRANSFERENCIA DE LÍQUIDO

Si la unidad de recuperación no cuenta con una bomba aspiradora de líquidos incorporada o

no está diseñada para utilizar líquidos, el líquido tendrá que extraerse del sistema utilizando
dos cilindros de recuperación y una unidad de recuperación. Los cilindros de recuperación
deben disponer de dos tomas y dos válvulas, una toma y una válvula para líquidos y otra
toma y otra válvula para gas. Esto se puede obtener fácilmente de los fabricantes de
10 
fluorocarbonados o de las empresas especializadas. Se conecta una toma para líquidos del
cilindro directamente al sistema de refrigeración en un punto en que pueda extraerse el
refrigerante líquido. Se conecta la toma para gas del mismo cilindro a la toma de la entrada
de la unidad de recuperación. Se debe utilizar la unidad de recuperación para extraer el gas
del cilindro reduciendo con ello la presión del cilindro, lo cual permitirá que el líquido fluya del
sistema de refrigeración al cilindro. Tener cuidado porque esto puede suceder muy
rápidamente.

El segundo cilindro se emplea para recoger el refrigerante de la unidad de recuperación a

medida que lo extrae del primer cilindro. Si la unidad de recuperación tiene incorporado una
adecuada capacidad de depósito, esto puede no ser necesario. Una vez que se ha
recuperado todo el refrigerante líquido del sistema de refrigeración, las conexiones pueden
colocarse de nuevo y el refrigerante restante puede recuperarse en modo de recuperación
gaseosa. Puede considerarse conveniente colocar una mirilla de líquido dentro de la línea de
transferencia.

8.3. RECUPERACIÓN DEL LÍQUIDO POR COMPRESIÓN Y ASPIRACIÓN (MÉTODO

“PUSH/PULL”)

Hay otro método para recuperar el líquido más común que el descrito previamente que se
denomina método “Push/Pull”. Si se puede disponer de un cilindro de recuperación, el
procedimiento será satisfactorio si se conecta el cilindro de recuperación a la válvula de gas
de la unidad de recuperación y la válvula de líquidos del cilindro de recuperación al lado
correspondiente al líquido en la unidad desactivada, como se indica en la gráfica siguiente.
La unidad de recuperación aspirará (movimiento “Pull”) el refrigerante líquido de la unidad
desactivada cuando haga disminuir la presión del cilindro de recuperación. El gas aspirado
del cilindro de recuperación por la unidad de recuperación será entonces empujado
(movimiento “Push”) de vuelta, o sea, comprimido hacia el lado correspondiente al gas en la
unidad desactivada.

NOTA: Este procedimiento debe ser complementado por una recuperación gaseosa.

Fig 4. Diagrama de conexión general para operación Push-Pull

11 
 Fig 5. Esquema de conexión para operación de push-pull con vacío y rotalocks.

NOTA: No conectar la línea de líquido a la unidad de transferencia pues se podría dañar el

compresor.

8.3.1. PROCEDIMENTO PUSH-PULL

 Verifique que la unidad o sistema este apagado.

 Verifique que el tanque de reciclaje es el apropiado para el refrigerante del sistema.
 Verifique que el sistema posea un tanque o recibidor de líquido con sus válvulas rotalock.
 Verifique que se ha recuperado el refrigerante en estado líquido en el recibidor de líquido.
 Verifique que las solenoides a la entrada y salida del recibidor de líquido estén cerradas.
 Ubique el tanque recuperador sobre una balanza para verificar el peso de refrigerante que
entra en el mismo.
 Conecte una manguera a la válvula de vapor del tanque reciclador y el otro extremo de la
misma a la válvula de succión de la unidad de reciclaje.
 Conecte una manguera a la toma de servicio de la válvula rotalock ubicada a la entrada
del recibidor de líquido, y el otro extremo de la misma a la válvula de descarga de la
unidad de reciclaje.
 Conecte otra manguera en la válvula de líquido del tanque reciclador y el otro extremo a la
toma de alta del juego de manómetros.
 De la toma de servicio del juego de manómetros se conecta otra manguera que va a la
toma de servicio de la rotalock ubicada a la salida del recibidor de líquido.

12 
8.3.1.1. PROCEDIMIENTO DE VACIO DE LAS MANGUERAS Y TANQUE.

 Verifique que la maquina recuperadora este en la opción “RECOVERY”.

 Abra las válvulas del juego de manómetros.
 Abra los reguladores de las válvulas de succión y descarga de la recicladora.
 Abra las válvulas de vapor y líquido del tanque.
 Encienda la bomba de vacío por un periodo aproximado de 5 minutos y verifique que la
presión de vacío sea menor de las 28 in de hg.
 Para finalizar, cierre la válvula de baja del juego de manómetros.
 Apague la bomba de vacío.
 Desconecte la bomba de vacío.
 Cierre los reguladores de las válvulas de succión y descarga de la recicladora.

8.3.1.2. PROCEDIMIENTO RECUPERACION DE REFRIGERANTE LÍQUIDO.

 Verifique que el solenoide a la entrada, salida y puente del recibidor de líquido estén
cerradas.
 Enrosque completamente el vástago de la rotalock a la salida del recibidor de líquido.
 Enrosque completamente el vástago de la rotalock a la entrada del recibidor de líquido.
 Abra el regulador de la válvula de descarga “DISCHARGE “de la recicladora.
 Rote la válvula de selección de operación de la recicladora a la opción de “SELF -
CLEARING” o “AUTOLIMPIEZA”.
 Encienda la recicladora.
 Una vez encendida la recicladora, abra el regulador de la válvula de succión “SUCTION“
de la misma.
 Debe haber una mirilla en la que se pueda observar el flujo de refrigerante desde el
sistema hasta el tanque.
 Una vez que ya no observe el flujo de refrigerante líquido, cierre el regulador de la válvula
de succión de la recicladora.
 Cuando el manómetro de succión marque vacío apague la recicladora.
 Cierre todas las válvulas del tanque, las del juego de manómetros y los reguladores de
succión y descarga de la recicladora.
 Desenrosque completamente los vástagos de las rotalock.
 Proceda a desconectar los elementos que intervinieron en la operación.
 Proceda al procedimiento de recuperación por gas.

8.4. TRANSFERENCIA O RECUPERACION DE VAPOR

La carga de refrigerante también se puede recuperar en forma de gas como se puede ver en
la gráfica siguiente. En los grandes sistemas de refrigeración esto exigirá más tiempo que
cuando se transfiere líquido.

Las mangueras de conexión entre las unidades de recuperación, los sistemas y los cilindros
de recuperación deben ser de la longitud mínima posible así como del diámetro máximo
posible.

13 
 Fig 6. Diagrama de conexión para operación de reciclaje con gas.

Fig 7. Esquema de conexión para recuperación gaseosa con vacío y rotalocks.

14 
8.4.1. PROCEDIMIENTO PARA RECUPERACION Y/O RECICLAJE POR VAPOR

 Verifique que la unidad o sistema este apagado.

 Verifique que el tanque de reciclaje es el apropiado para el refrigerante del sistema.
 Ubique el tanque recuperador sobre una balanza para verificar el peso de refrigerante que
entra en el mismo.
 Conecte una manguera a la válvula de servicio de la rotalock ubicada en la tubería de
succión del sistema, y el otro extremo de la misma a la válvula de succión de la unidad de
reciclaje.
 Conecte otra manguera en la toma de descarga de la unidad de reciclaje y el otro extremo
en la toma de servicio del juego de manómetros.
 Conecta otra manguera de la toma de alta del juego de manómetros a la válvula de vapor
del tanque.
 Conecte la bomba de vacío a la toma de baja del juego de manómetros.

8.4.1.1. PROCEDIMIENTO DE VACIO DE MANGUERAS.

 Verifique que la opción de la recicladora este en “RECOVERY”.

 Abra las válvulas de alta y baja del juego de manómetros.
 Abra los reguladores de succión y descarga de la recicladora.
 Encienda la bomba de vacío por un periodo aproximado de 5 minutos y verifique que la
presión de vacío sea menor de las 28 in de hg.
 Para finalizar, cierre la válvula de baja del juego de manómetros.
 Apague la bomba de vacío.
 Cierre los reguladores de las válvulas de succión y descarga de la recicladora.

8.4.1.2. PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION DE GAS REFRIGERANTE.

 Abra la válvula de vapor del tanque reciclador.

 Enrosque dos vueltas el vástago de la rotalock en la línea de succión del sistema.
 Abra el regulador de la válvula de descarga “DISCHARGE” de la recicladora.
 Rote la válvula de selección de operación de la recicladora a la opción de
“RECUPERACIÓN” o “RECOVERY”.
 Encienda la recicladora.
 Una vez encendida la recicladora, abra el regulador de la válvula de succión de la misma,
para que el refrigerante comience a fluir del sistema al tanque.
 Vigile el manómetro de succión de la recicladora hasta que la aguja comience a llegar por
debajo de los niveles de vacío; en ese momento, cierre el regulador de la válvula de
succión del mismo.
 Rote la válvula de selección de operación de la recicladora a la opción de “SELF -
CLEANING” o “AUTOLIMPIEZA”.
 Verifique nuevamente el manómetro de succión.
 Una vez que el manómetro muestre presiones de vacío, apague la unidad.
 Cierre el regulador de la descarga de la recicladora.
 Cierre las válvulas del juego de manómetros.
 Cierre la válvula de vapor del tanque.
 Desenrosque completamente el vástago de la rotalock.
 El proceso se ha completado.
15 
 Desconecte los elementos del procedimiento.

8.5. USO DEL COMPRESOR DEL SISTEMA EN PROCEDIMIENTOS DE RECUPERACIÓN

DE REFRIGERANTE EN FORMA DE VAPOR.

Si hay que retirar el refrigerante de un sistema y el sistema está dotado de un compresor que
funciona, se puede utilizar el compresor para recuperar el refrigerante. Una vez más, la
disposición de las válvulas en el sistema afectará al modo exacto de proceder.

Se puede bombear el sistema del modo normal y verter de ese modo el refrigerante en un
cilindro de recuperación enfriado, o tal vez poder utilizar sólo el cilindro de recuperación
enfriado como condensador y recipiente instalándolo en la salida del compresor. El
procedimiento a seguir es el siguiente.

 Haga el montaje que aparece en la figura a continuación.

 Verificar que las válvulas del juego de manómetros estén completamente cerradas.
 Conecte el cilindro refrigerante vacío en el extremo de la manguera de servicio del juego
de manómetros.
 Llene la mitad de una cubeta con agua fría y hielo.
 Conecte la manguera del manómetro de alta (roja) a la válvula de servicio de salida del
compresor.
 Conecte la manguera del manómetro de baja (azul) a la válvula de servicio de entrada o
de succión del compresor.
 Verifique que el motocompresor esté encendido.
 Abra con una llave rache la válvula de servicio de alta del compresor dándole una vuelta
completa en el sentido en que giran las manecillas del reloj, en este punto el manómetro
de alta registra una medida de presión.
 Abra con una llave rache la válvula de servicio de baja del compresor dándole una vuelta
completa en el sentido en que giran las manecillas del reloj, en este punto el manómetro
de baja registra una medida de presión.
 Abra lentamente la válvula del manómetro de alta para que el refrigerante pase de la
salida del compresor hacia el exterior a través de la manguera de servicio.
 Purgar el aire que está en la manguera de servicio que está conectada al tanque
refrigerante.
16 
 Abra la válvula del tanque refrigerante.
 Vigile en todo momento el manómetro de alta presión. Si la presión aumenta, enfríe al
agua que rodea al tanque refrigerante.
 Vigile el manómetro de baja presión. Cuando el sistema llegue a vacío, cierra la válvula del
tanque.
 Apague el compresor.
 Cierre las válvulas del juego de manómetro.
 Cierre las válvulas de carga y descarga del compresor.
 Desconecte el juego de manómetros.
 Desconecte al tanque.

8.6. RECUPERACION DE REFRIGERANTES EMPLEANDO EL TANQUE O

ACUMULADOR DE LÍQUIDO.

Otra técnica de reciclaje consiste en tener en el sistema un Recibidor de Líquido, el cual

almacena el refrigerante en forma líquida mientras se hacen los respectivos mantenimientos,
reparaciones o limpieza del sistema.

9. REUTILIZACIÓN DE UN REFRIGERANTE.

El refrigerante recuperado puede volver a utilizarse en el mismo sistema del que se extrajo o
tratarlo para su uso en otro sistema según la razón de su extracción y su condición, es decir,
según el nivel y tipo de contaminantes que pueda tener. Existen varios riesgos posibles en la
recuperación de los refrigerantes, por lo cual su recuperación y reutilización debe vigilarse
con cuidado. Los contaminantes posibles del refrigerante son los ácidos, la humedad, los
residuos de la ebullición a alta temperatura y otras partículas. Aún los bajos niveles de
contaminante pueden disminuir la vida útil de un sistema de refrigeración y se recomienda
que el refrigerante recuperado se verifique antes de volver a utilizarlo.

El refrigerante proveniente de una unidad cuyo compresor se haya quemado, puede volver a
usarse si se ha recuperado con una unidad de recuperación que tenga incorporados un
separador de aceite y filtros. Para verificar el contenido en ácidos de todo aceite regenerado
es necesario utilizar un pequeño equipo de verificación del aceite lubricante. De costumbre,
se trata simplemente de llenar una botella de verificación con el aceite a examinar y
mezclarlo con el líquido de verificación. Si el color que adquiere la mezcla es púrpura, el
aceite no está contaminado, si el líquido se vuelve amarillento esto indica que el aceite es
ácido y que el aceite/refrigerante no debe utilizarse en el sistema. El material en cuestión
debe enviarse a que se someta a regeneración o se destruya.

NOTA: La utilización de refrigerante usado en un sistema nuevo puede invalidar las garantías
del equipo.

10. TECNOLOGÍAS DE RECICLAJE

El reciclaje siempre ha sido parte de las prácticas de servicio en refrigeración. Los diversos
métodos varían del bombeo del refrigerante hacia un recipiente, con mínima pérdida, hasta la
limpieza del refrigerante quemado mediante filtros secadores. Hay dos tipos de equipos en el
mercado: el primero se denomina de paso simple y el otro es de pasos múltiples.

17 
10.1. MÁQUINAS RECICLADORAS DE PASO SIMPLE.

Las máquinas recicladoras de paso simple procesan el refrigerante a través de filtros

secadores y/o mediante destilación. En muchos casos la destilación no conviene y la
separación sería mejor. En este método se pasa de una vez del proceso de reciclaje a la
máquina y de ésta al cilindro de depósito.

Fig 8. Maquina de paso simple.

10.2. MÁQUINAS DE PASOS MÚLTIPLES.

Las máquinas de pasos múltiples recirculan el refrigerante recuperado muchas veces a

través de filtros secadores. Después de cierto lapso de tiempo o de cierto número de ciclos,
el refrigerante se transfiere a un cilindro de almacenamiento. El tiempo no constituye una
medida fiable para determinar en qué grado el refrigerante ha sido bien reacondicionado,
debido a que el contenido de humedad puede variar.

Fig 9. Máquina de paso múltiple

18 
La persona que esté utilizando el equipo de reciclaje debe tener en cuenta varios problemas
en esta instancia: primero ¿habrá que reincorporar el refrigerante al mismo sistema? Si el
sistema debe ser desmantelado por ejemplo, hay que considerar otros factores. Si el
refrigerante es reincorporado, la próxima cuestión a considerar es la condición del
refrigerante. Cuando se separa el aceite del refrigerante, la gran parte de los contaminantes
están en el mismo. Las máquinas recicladoras de refrigerante utilizan en su mayoría filtros
secadores para extraer toda humedad y acidez restantes así como las partículas. En general,
se considera aceptable reincorporar este refrigerante al sistema.

El verdadero problema se plantea cuando hay quemadura en el compresor. Esto sucede

cuando se produce una falla eléctrica dentro del compresor del sistema de refrigeración y
puede deberse a una diversidad de factores. La contaminación del refrigerante en éste caso
puede variar entre ligera y grave pero quien causa verdaderos problemas es el aceite.

11. TECNOLOGÍAS DE REGENERACIÓN

La regeneración consiste en tratar un refrigerante para llevarlo al grado de pureza

correspondiente a las especificaciones del refrigerante virgen, todo ello verificado por un
análisis químico. A fin de lograr esto, como la máquina que se utilice debe cumplir con la
norma ARI 700-93. Todos los fabricantes de refrigerantes así como de equipo recomiendan
que el nivel de pureza del refrigerante regenerado sea igual al del refrigerante virgen. El
elemento clave de la regeneración es que se efectúe una serie completa de análisis y que el
refrigerante sea sometido a reprocesamiento hasta poder satisfacer las especificaciones
correspondientes al refrigerante virgen.

Hay muchos tipos diferentes de equipos que pueden lograr el nivel de pureza pero es
importante recordar, y esto debe verificarse con los fabricantes del equipo, que el refrigerante
regenerado satisfaga las especificaciones correspondientes al refrigerante virgen. Existen
unidades comerciales para utilizar con el R-12, R-22, R-500 y R-502 que están diseñadas
para el uso continuo exigido en un procedimiento de recuperación y reciclaje de larga
duración.

11.1. UNIDAD DE REGENERACIÓN

Este tipo de sistema puede describirse como sigue:

 El refrigerante es admitido en el sistema ya sea gaseoso o líquido.

 El refrigerante entra en una gran cámara única de separación donde la velocidad se
reduce radicalmente, esto permite que el gas a alta temperatura se eleve. Durante esta
fase, los contaminantes (astillas de cobre, carbón, aceite, ácido y otros) caen al fondo del
separador para que se extraigan durante la operación de “salida” del aceite.
 El gas destilado pasa al condensador enfriado por aire y cambia a líquido.
 El líquido pasa a la(s) cámara(s) de depósito incorporada(s), donde se le baja la
temperatura en aproximadamente unos 56ºC (100ºF) a una temperatura de
subenfriamiento de 3ºC a 4ºC (38ºF a 40ºF).
 Un filtro secador reemplazable en el circuito elimina la humedad mientras continúa el
proceso de limpieza para eliminar los contaminantes microscópicos.
 Si se enfría el refrigerante, la transferencia puede facilitarse cuando se efectúa a cilindros
externos que se encuentran a la temperatura ambiente.

19 
11.2. MANIPULACIÓN SEGURA DEL REFRIGERANTE RECUPERADO.

Familiarizarse con el equipo de recuperación, leer el manual del fabricante y aplicar todos los
métodos prescritos e instrucciones cada vez que se utilice el equipo. Las recomendaciones
pertinentes son:

 Los refrigerantes líquidos pueden producir quemaduras por el frío. Evitar la posibilidad de
contacto utilizando guantes adecuados y vestimenta o camisas de manga larga.
 El refrigerante que se está recuperando puede provenir de un sistema muy contaminado.
El ácido es uno de los productos de descomposición; puede haber tanto ácido clorhídrico
como fluorhídrico (el ácido fluorhídrico es el único que puede atacar el vidrio). Debe
tenerse sumo cuidado de que el aceite que se derrame de los vapores del refrigerante no
entre en contacto con la piel ni la superficie de la ropa al efectuar el servicio del equipo
contaminado.
 Usar siempre ropa e implementos de protección como anteojos de seguridad, calzado
protector, guantes, casco protector, pantalones largos y camisas de manga larga.
 Los gases del refrigerante pueden ser nocivos si se inhalan. Evitar la absorción directa y
disponer siempre de ventilación a nivel bajo.
 Asegúrese de que toda la alimentación eléctrica esté desconectada y que el equipo en el
que se procederá a la recuperación no tenga nada en funcionamiento. Desconectar y dejar
cerrada la alimentación con un dispositivo de cierre aprobado.
 No exceder nunca el nivel seguro de peso del líquido del cilindro que se basa en el peso
neto. La capacidad máxima de todo cilindro en el 80% del peso bruto máximo.
 Cuando se mueva un cilindro, utilizar un equipo apropiado dotado de ruedas. Asegúrese
de que el cilindro esté firmemente ajustado con correas cuando el equipo es un pequeño
carro de mano. NUNCA hacer rodar el cilindro sobre su base o acostado de un lugar a
otro.
 Utilizar mangueras de calidad superior. Asegúrese de que estén unidas correcta y
firmemente. Inspeccionar todas las uniones de mangueras fuertemente.
 Las mangueras y los alargues eléctricos presentan el riesgo de que se pueda tropezar con
ellos. Prevenir un accidente de este tipo colocando barreras y carteles apropiados. Ubicar
las mangueras donde el riesgo sea mínimo.
 Colocar etiquetas en el cilindro o recipiente/contenedor de conformidad con lo que
especifica la reglamentación.
 Si se trata de un trabajo de regeneración, ponerse en contacto con la planta de
regeneración de preferencia para hacer los arreglos necesarios para el transporte.
 Asegúrese que todos los cilindros están en condición segura, tapados como corresponde y
con la debida identificación.

11.3. RECUPERACIÓN A PARTIR DE UN REFRIGERADOR DOMÉSTICO.

Es posible recuperar refrigerante de un sistema herméticamente cerrado que no está dotado

de válvulas de servicio. Para esto, hay que instalar una válvula punzonadora en el sistema,
siguiendo las instrucciones del fabricante, y utilizar una unidad de recuperación para extraer
el refrigerante de la unidad mediante un injerto de toma de línea al igual que con un sistema
mayor. Las válvulas punzonadoras nunca deben dejarse instaladas de modo permanente
sino que hay que retirarlas después de su uso si están instaladas en el tubo de proceso. En
la siguiente gráfica, la unidad de recuperación está conectada al refrigerador mediante una
válvula punzonadora típica. Debido a que la carga de refrigerante es pequeña, sólo hace falta
20 
recuperar gas. Se recomienda instalar válvulas punzonadoras en ambos lados de presión.

11.4. RECUPERACIÓN A PARTIR DE UN SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

11.4.1. TRANSFERENCIA DEL LÍQUIDO

En la gráfica siguiente se puede ver una unidad condensadora típica para instalaciones de
aire acondicionado. Estos tipos de instalaciones están dotados comúnmente de válvulas
interruptoras de servicio instaladas en las líneas de tuberías. Al recuperar refrigerante de un
sistema de este tipo, primero debe transferirse el líquido debido a que su cantidad puede ser
importante.

Fig 10. Recuperación en sistema de refrigeración doméstica,

En esta gráfica se puede observar el método “push/pull” (aspiración compresión). El tubo de

líquido del sistema se conecta al lado destinado a los líquidos en el cilindro de recuperación.
El lado destinado al vapor en el cilindro se conectará a la toma de entrada (de aspiración) de
la unidad de recuperación. La salida de descarga en la unidad de recuperación se conecta al
tubo de aspiración en el sistema de aire acondicionado. Si existen válvulas disponibles en el
recipiente del sistema (lado de alta presión) el lado de salida de la unidad de recuperación
podría conectarse a estas. El líquido fluye ahora del lado del líquido en el sistema de aire

21 
acondicionado y va al cilindro. La unidad de recuperación mantendrá la presión dentro del
cilindro más baja que en el sistema de aire acondicionado y sostendrá el flujo del líquido.

Fig 12. Transferencia de líquido en acondicionamiento de aire

11.4.2. TRANSFERENCIA DEL GAS

Cuando la transferencia de líquido ha terminado, quedará todavía un poco de gas

refrigerante en el sistema. Para transferir todo el refrigerante al cilindro de recuperación, se
conecta la manguera de aspiración de la unidad de recuperación a la tubería de gas del
sistema de aire acondicionado y la manguera de la salida de descarga de la unidad de
recuperación al cilindro de recuperación por el lado de la toma de gas. Se hace funcionar la
unidad de recuperación hasta que el manómetro de aspiración indique 0.6 bares o menos, en
ese momento la recuperación se habrá completado.

11.5. RECUPERACIÓN A PARTIR DE UN SISTEMA COMERCIAL DE CÁMARA FRÍA

11.5.1. TRANSFERENCIA DE LÍQUIDO

Se conecta la manguera de líquido del cilindro de recuperación a la válvula interruptora de la

salida del sistema recipiente/ condensador; para controlar el flujo del líquido, se instala una
mirilla en la manguera que va al cilindro. Desde el lado de aspiración y entrada de la unidad
de recuperación se conecta la manguera al lado correspondiente de vapor en el cilindro de
recuperación (utilizar un secador). El lado de salida de descarga en la unidad de
recuperación se conecta con el lado de alta presión del sistema en la válvula interruptora de
la entrada del condensador o del compresor. Todas las válvulas interruptoras del sistema
deben estar abiertas, incluidas las válvulas solenoides. Se hace funcionar la unidad de
recuperación con atención a la mirilla, cuando no quede más líquido para transferir a través
de la mirilla es signo de que no queda más refrigerante líquido en el sistema.

22 
Fig 13. Transferencia de gas en acondicionamiento de aire

Fig 14. Transferencia de líquido en cámara fria

23 
11.5.2. TRANSFERENCIA DE GAS

Cuando se ha terminado de transferir el líquido, se conectan las mangueras del lado de

succión/entrada de la unidad de recuperación al lado de baja o alta presión del compresor, el
mejor modo de recuperación se logra conectando las mangueras (con el múltiple de servicio)
a ambos lados de presión. El lado de descarga/salida de recuperación se conecta al cilindro
de recuperación (lado de gas). Se debe asegurar que todas las válvulas interruptoras o de
servicio estén abiertas para evitar el “bloqueo” del refrigerante. En la siguiente gráfica se
puede ver cómo se hacen las conexiones para una recuperación de gas.

Fig 15. Transferencia de gas en cámara fria.

12. TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS Y RECONVERSIÓN

12.1. REFRIGERANTES ALTERNATIVOS

Poco a poco van apareciendo en el mercado nuevos refrigerantes de reemplazo y si bien los
primeros eran mezclas de HCFC-22 y por lo tanto tenían una esperanza de vida limitada, hay
nuevas mezclas de refrigerantes que no son perjudiciales para la capa de ozono y que están
pasando las últimas etapas de verificación de toxicidad. De todos modos actualmente se
24 
dispone de varias mezclas que se basan únicamente en los HFC como el R-404 y el R-410.

Se consideran tres categorías en que se pueden dividir los fluidos sustitutos:

 DE USO INMEDIATO: son fluidos que se pueden utilizar en un sistema existente sin
ningún trabajo especial aparte de operaciones menores de servicio como el cambio del
filtro secador.
 FLUIDOS PARA EQUIPO RECONVERTIDO: son fluidos que pueden reemplazarse en un
sistema existente pero únicamente después de hacer ciertos cambios como la sustitución
de un nuevo tipo de aceite lubricante o la modificación de la velocidad del compresor.
 FLUIDOS NO UTILIZABLES: fluidos que no pueden usarse en el equipo existente, incluso
con modificaciones importantes debido a las diferencias de presiones de funcionamiento, a
la compatibilidad de los materiales y a otros problemas potenciales.

Las posibilidades de que se disponga de un producto de uso inmediato con exactamente las
mismas propiedades que el refrigerante que reemplaza son bastante remotas y por
consiguiente es probable que haya que hacerle algunas modificaciones al sistema. Las áreas
que hay que considerar son:

 Filtro Secador.
 Válvula de expansión.
 Compatibilidad y Miscibilidad del lubricante.
 Desplazamiento volumétrico del compresor y potencia de entrada.

Por lo tanto los fluidos para equipos reconvertidos constituyen una opción más probable.

TABLA 2. Algunos sustitutos para refrigerantes de uso actual.

13. RECONVERSIÓN O RETROFIT

Muchos de los sistemas de aire acondicionado y refrigeración que funcionan con CFC
pueden ser reconvertidos para poder utilizar refrigerantes a base de HFC que no son
perjudiciales para la capa de ozono. Esta reconversión exigirá extraer el aceite mineral de los
sistemas y sustituirlo con lubricantes sintéticos a base de ésteres. Para poder llevar a cabo
dicha tarea, el contratista del servicio tiene que saber bien el rendimiento del producto
reconvertido y qué elementos tener en cuenta. Al considerar un refrigerante para equipo
reconvertido corresponde tener en cuenta diversos factores:

 Costo del refrigerante alternativo.

 Disponibilidad del mismo en el mercado, actualmente y en el futuro.
 La esperanza de vida útil del equipo existente.
 Los antecedentes del equipo en materia de pérdidas de refrigerante.
Se recomienda que los propietarios de los equipos que tengan un interés considerable en los
25 
refrigerantes a base de CFC establezcan un plan de gestión dentro de su organización. Esto
se justifica por el hecho de que los refrigerantes a base de CFC constituyen un recurso
limitado y su valor aumentará constantemente. Los requisitos normativos y de mantenimiento
de registros hacen aún más importante la necesidad de un enfoque muy específico de la
gestión del refrigerante. Después de haber tomado todas las decisiones relativas a un
refrigerante alternativo, la aplicación de un programa de refrigerantes para equipo
reconvertido se efectúa mejor si se utiliza un procedimiento metódico y bien organizado.
Cada sistema tiene condiciones de funcionamiento especiales. Es importante recordar que
todos los procedimientos actuales de servicio de los sistemas de refrigeración siguen
aplicándose con los refrigerantes alternativos.

El ciclo básico de refrigeración sigue válido y los cambios que acompañan a los refrigerantes
alternativos entrañan procedimientos de servicio adicionales que deben observarse. Las
listas adjuntas de verificación relacionadas con los productos reconvertidos pueden utilizarse
como guía durante la evaluación preliminar de un sistema existente. Recuérdese que una
reconversión satisfactoria comienza con un análisis a fondo del sistema existente, esto se
hace antes de cualquier procedimiento de reconversión. En general, un procedimiento de
reconversión satisfactorio debería estar precedido de los siguientes pasos:

 Evaluar el equipo existente y examinar el sistema en cuanto a problemas posibles (puntos

bajos, mala tubería, etc.).
 Determinar los antecedentes del equipo en materia de servicio y funcionamiento.
 Registrar cuidadosamente toda la información relativa a los componentes del sistema
existente (compresor, válvulas, tubería, etc.).
 Establecer las condiciones de funcionamiento del sistema existente (presiones,
temperaturas, amperajes, etc.) a fin de determinar el funcionamiento básico. Esta etapa es
indispensable para determinar si el sistema existente está realmente produciendo o no el
efecto deseado en cuanto a refrigeración.
 Proceder al establecimiento de referencias múltiples de todos los componentes existentes
en relación con el refrigerante de alternativa previsto. Muchos componentes
probablemente sean aceptables, no obstante, es posible que se necesite cambiar algún
componente del sistema.
 La compatibilidad de los materiales los determina mejor el fabricante original del equipo.
Asegurarse de consultar las recomendaciones del mismo en materia de una posible
reconversión, esto es especialmente importante para los sistemas antiguos.
 Una vez hechas las selecciones de equipo y completada toda la información preliminar,
debe llevarse a cabo un examen a fondo de pérdidas del sistema. Hay que recordar que el
origen del problema de los CFC se debe en gran parte al exceso de fugas del refrigerante
a la atmósfera. Asimismo, las características en materia de fugas de algunos productos
sustitutivos hacen obligatoria la necesidad de utilizar sistemas “muy herméticos”.
 Después de haber llevado a cabo todo el trabajo preliminar, el procedimiento de
reconversión puede continuar con una estrecha atención a los detalles.

Cabe hacer hincapié en que las reconversiones pueden llevarse a cabo de modo económico
con un mínimo de inconvenientes siempre y cuando se haga de manera metódica, con
cuidado de los detalles. Las decisiones de reconvertir durante paros de emergencia del
equipo o fallas del mismo son probablemente mal encaminadas. Un plan completo de
aplicación de la reconversión proporcionará la máxima seguridad para que una transición a
partir de los refrigerantes a base de CFC tenga éxito.
26 
13.1. PASOS PARA HACER UN RETROFIT

1. Se toman los datos básicos de operación del sistema operando con el refrigerante antiguo.
Datos tales como presiones, temperatura, caudales de refrigerante, etc.
2. Remover el refrigerante antiguo del sistema por cualquiera de los métodos de remoción de
refrigerante.
3. Drenar el aceite mineral del sistema. Es aceptable hasta máximo un 1% de residuo de
aceite mineral en el sistema.
4. Adicione al sistema el nuevo aceite lubricante. Trate que el nuevo aceite tenga similar
viscosidad e igual cantidad al aceite retirado.
5. Cargue el sistema con el refrigerante antiguo.
6. Opere el sistema con el aceite nuevo y el refrigerante antiguo por un período de 24 a 48
horas.
7. Repetir estos pasos por lo menos otras dos veces.
8. Retirar el antiguo refrigerante y adicionar el nuevo. No olvide cambiar en este paso el filtro
secador y la válvula de expansión acorde al nuevo refrigerante.

El diagrama de flujo del proceso es:

14. BENEFICIOS DE LA RECUPERACION Y RECICLAJE DE LOS REFRIGERANTES

Entre otros, los beneficios propios de la implementación de estas prácticas son:

 Incluir esta práctica como cultura de responsabilidad con el ambiente.

 Reducir y evitar la liberación de refrigerantes a la atmósfera.
 Disminuir los gastos en el mantenimiento de los equipos.
 Reducir el consumo de refrigerantes vírgenes.
 Disponer de refrigerante para los casos de baja oferta en el mercado, permitiendo el
funcionamiento de los equipos que lo requieran.
 Mejorar la calidad en la prestación de servicios en el sector.

27