“AÑO DE LA UNIVERSALIZACION DE LA SALUD”

CURSO: METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA

TEMA: APLICACIÓN DEL SISTEMA SIN RIELES EN UNA

MINA SUBTERRANEA EN EL PERU

DOCENTE: FAUSTINO ANIBAL GUTIERREZ DAÑOBEITIA

ALUMNA: JESSICA FIORELLA CORDOVA ARIAS

SEMESTRE: XIII

2020
 INDICE

1. RESUMEN…………………………………………………………………………….

2. INTRODUCCION……………………………………………………………………..

3. MARCO TEORICO…………………………………………………………………..
3.1 HISTORIA DEL SISTEMA TRACKLESS
3.1.1 SIGNIFICADO DEL SISTEMA
3.1.2 CONCEPTO

4. APLICACIÓN A LA MINERIA SUBTERRANEA EN PERU………………………

4.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
4.2 CARCATERISTICAS DE LAS RAMPAS PARA EL SISTEMA SIN RIELES
4.3 SISTEMA DE RAMPAS
4.3.1 VENTAJAS
4.3.2 DESVENTAJAS
4.4 TIPOS DE RAMPAS
4.4.1 FORMA “Y”
4.4.2 FORMA ESPIRAL
4.4.3 FORMA ZIG-ZAG
4.5 RAMPAS BASCUANTES
4.6 SIMULADOR DEL METODO DE MINERIA SIN RIELES A UTILIZAR

5. CASO: MINA ARCATA……………………………………………………

6. RESULTADOS………………………………………………………………………..

7. CONCLUCIONES…………………………………………………………………….

8. BIBLIOGRAFIAS………………………………………………………………………
 RESUMEN

La aplicación de novedosas técnicas de explotación en una moderna minería forma

en la actualidad un importante desarrollo económico para la explotación de un
yacimiento mineral, evaluando factores y diseñando estructuras de trabajo según la
labor que dan como resultado la optimización de recursos.

Esta investigación sobre la “APLICACIÓN DEL SISTEMA SIN RIELES

EN UNA MINA SUBTERRANEA EN EL PERU” tiene como finalidad
lograr una significativa productividad en la extracción de minerales en las
labores subterráneas en comparación con la ya aplicada explotación
convencional.
 INTRODUCCION

La mineria en el Peru es reconocido desde nuestros antepasados como la actividad que

beneficio basicamente a la ornamentacion y la religion, y con el pasar de los años a la
actualidad es catalogado como unos de los pilares de la economia peruana sumando a
ello las exportaciones; por consiguiente se confirma que el Peru fue, es y sera un pais
minero.

De acuerdo con el estudio internacional, nuestro país alcanzó 81.55 puntos en el Índice
de atractivo para la inversión, su nivel más alto en los últimos cinco años.

Esta puntuación representó, además, un salto relevante con relación al 2016, en donde se
ubicó en el puesto 28. Asimismo, el 2017 y 2018, Perú llegó al número 19, con 74.26
puntos.

Esta nueva cifra ratifica al Perú como el segundo país más atractivo en América
Latina para invertir en minería y afianza su liderazgo.

Es por ello que como profesionales tenemos la responsabilidad de evolucionar junto a la

tecnología sobre los avances que nos permitirán ser más eficaces y sobre todo
económicos.

Por tal motivo la evaluación y estudio de un proyecto minero se debe contemplar un

método de explotación económico como requisito principal para ser rentable.

Esto implica desarrollar e implementar métodos de explotación subterráneo de vanguardia

tal como se viene ejecutando en países desarrollados, este avance nos permitirá ejecutar
una minería moderna volviéndola mecanizada para la extracción del mineral.
 MARCO TEORICO

3.1 HISTORIA DEL SISTEMA TRACKLESS

Este sistema fue iniciado en Canadá por la Cia. Internacional Nickel Ontario en el año
1960 que junto a la construcción de rampas o túneles con gradiente se interconectaban a
las labores subterráneas y ellas a su vez conectaban con la superficie. Este desarrollo era
principalmente era el obviar dificultades en el armado y desarmado de equipos pesados
para ser transportado al interior o al exterior para fines de mantenimiento siendo limitados
en trabajo y por consiguiente tiempo.

En el Perú el Trackless se inició con la Cerro de Pasco Corporation en la unidad de

producción Cobriza, en el año 1965, construyendo rampas en forma de espiral para dar
acceso a los equipos pesados a interior mina, donde actualmente éste tipo de rampa
persiste en forma eficiente, con ligera modificación.

A inicios de 1970 diversas compañías mineras, ven la factibilidad de su aplicación

haciendo realidad con resultados satisfactorios. Actualmente la gran mayoría de las minas
entre mediana y gran minería emplean este sistema, construyendo rampas del tipo zig-
zag con un promedio de gradiente de 12%. Las empresas mineras que emplean este
sistema son: Cobriza, San Cristobal, Cía. Minera Buenaventura S.A. (Orcopampa, Julcani),
San Vicente, Milpo, Santander, Huarón, Huanzala, mina Raúl, Raura, y muchos otras más.

3.1.1 SIGNIFICADO DEL SISTEMA

 Trackless: Sin rieles.

 Trackless mining: Minería sin rieles.
 Trackless underground mining: Minería subterránea sin rieles.

3.1.2 CONCEPTO

El sistema Trackless se refiere a la aplicación de equipos mecanizados de bajo perfil que

se movilizan sobre llantas, los cuales están especialmente diseñados para su uso en
minería subterránea.

Cuando hablamos de minería sin rieles lo primero que pensamos es en equipos que se
usan para limpieza y transporte pero este tipo de sistema vas más allá para involucrarse
en la parte operativa del minado mecanizado.
 APLICACIÓN DEL SISTEMA SIN RIELES

La aplicación de este sistema no tiene un perfil a respetar, ya que se adapta a cualquier

tipo de mina según el proyecto a desarrollar y es donde nosotros como profesionales
tenemos el desafío de generarlo.

Es decir se aplica a:

 Cualquier tipo de yacimiento sea vetas, cuerpos o mantos concluyendo que no se

tiene limitaciones.
 Minas de carbón, minas metálicas y no metálicas.
 Minas que se encuentren en operatividad brindando la flexibilidad de la aplicación
parcial o total según la estructura.
 Si se desea ingresar a una nueva mina, este permitirá una comparación
significativa de su eficiencia.

A diferencia con otros sistemas tenemos:

 Menor inversión en viviendas e infraestructura.

 Alta productividad.
 Menor número de personal.
 Mejores rendimientos y eficiencias en el trabajo, con gran flexibilidad en la
operación

Este sistema es adaptable fácilmente a los métodos convencionales de minado (sub-

niveles, corte y relleno, hundimiento de bloques, etc.
4.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Entre los alcances favorables del sistema con una buena mecanización son:

 Incrementa la productividad.
 Aumenta la producción que compensará a la baja de precios de los minerales.
 Disminuye los costos de producción y operación.
 Capacita al trabajador, logrando su especialización.
 Genera nuevas industrias de servicios por lo tanto nuevas fuentes de trabajo.
 Alcanza mejores índices de rentabilidad y gran eficiencia.
 Mejora las condiciones laborales o niveles de ambiente de trabajo del minero.

Entre los alcances desfavorables del sistema con la mecanización son:

 El número de trabajadores permanecerá constante o decreciente.

 En razón a las importaciones de equipos, maquinarias, sus repuestos y accesorios,
generan fugas o salidas de dinero o recursos económicos al exterior.
 Alto costo de inversión inicial.
 Alto grado de especialización del personal.
 Aumento en los requisitos de ventilación.
4.2 CARACTERISTICAS DE LAS RAMPAS PARA EL SISTEMA DE SIN RIELES

Las rampas deben cumplir con una serie de características físicas o condiciones
funcionales, de acuerdo a su labor propia para permitir la completa libertad de
accionamiento a través de ellas y la mayor eficiencia, entre estas características se tiene:

 Sección.

La sección del frente debe satisfacer las necesidades según sean las actividades a
desarrollarse en la misma, condicionada con las especificaciones técnicas de los
equipos que las utilizaran. Así pues, en el caso de una labor de acceso principal se
contara con un diseño de amplias dimensiones tal que sea posible transitar con
vehículos de transporte, equipos de trabajo. etc.

 Gradiente.

Se define como gradiente de operación a la máxima pendiente que pueden tener las
rampas para que la maquinaria opere en ellas con la mejor eficiencia. Obviamente
todo equipo de sus mayores rendimientos en superficies horizontales, pero para los
casos de rampas, los estudios hechos muestran que las minas en operación adoptan
como gradiente optima 10%, pudiéndose aumentar hasta el 15% sin repercusiones
extremas y condicionados a las exigencias de las labores.

 Superficie de rodamiento

La calidad del piso de las rampas es fundamental para las operaciones, pues de su
consistencia, uniformidad y mantenimiento depende mucho la buena marcha de las
mismas. En lo posible se debe tratar de mantener una superficie homogénea, y si las
condiciones lo permiten, una estructura definitiva por ejemplo concreto, para evitar
serios problemas como desgaste excesivo y no uniforme en las llantas, constante
patinamiento, presiones incorrectas, deslizamientos, etc. Estas superficies deben estar
en constante supervisión para que no se presenten acumulaciones de material, y que
el declive sea adecuado para que el agua presente siempre vaya a las cunetas o
canales de recolección.

 Drenaje.

El control del agua dentro de las rampas es de mucha importancia puesto que así se
logra un mejor mantenimiento y una superficie más segura. Una cuneta lateral será
necesariamente para conducir el agua presente en la rampa misma junto con los
accesos directos, y sus dimensiones aumentaran con la mayor presencia de líquidos.
Los canales transversales a distancias regulares serán puestos de acuerdo a las
condiciones de humedad siendo por lo general cada 15 – 20 metros, los que con el
declive superficial impedirán la posición del agua sobre el piso mismo.
4.3 SISTEMA DE RAMPAS

Un sistema de rampas básicamente es diseñado y tiene aplicación cuando las

operaciones se desenvuelven dentro de un minado sin rieles.

Esta modalidad es una parte de la mecanización, puesto que para perforación en

desarrollos y tajeos se usaran como jumbos de dos brazos de acuerdo a las
necesidades y condiciones para su utilización, los cuales se desplazaran sobre llantas
propias.

Para la explotación dentro de los tajeos serán de uso corriente y conveniente equipos
LHD (Load Haul Dump = Carga Transporte Descarga) y Trucks o camiones para uso
subterráneo de perfil bajo con los que se agiliza la evacuación del mineral, ya sea
enviándolo por un echadero principal a un nivel general de transporte en camiones al
exterior, o desde la misma labor cargando a los camiones.

4.3.1 Ventajas:

 Nos facilita el desplazamiento de maquinaria, equipos, personales y

materiales.

 Mayor seguridad en el transporte de personal.

 Podemos incrementar el tonelaje a extraer.

4.3.2 Desventajas:

 El tiempo de ejecución es mayor comparado con el de un pique para la

profundización.

 El costo de ejecución es mayor comparado con el de un pique para la

profundización.
4.4 TIPOS DE RAMPAS

Las rampas pueden ser construidas en tres tipos: En forma de "Y", en “Espiral”, en
"Zig-Zag", Basculantes y otros tipos.

4.4.1 FORMA DE “Y”.

Estas rampas son muy poco usadas y casi nada en el Perú, generalmente es aplicable
dentro de pequeñas vetas o cuerpos de mineral. Consiste en hacer una rampa
superior para acceso de materiales y otros servicios, en especial relleno; y otra rampa
inferior donde se espera la descarga del mineral extraído de los tajeos.

4.4.2 FORMA DE ESPIRAL.

Es un sistema que une 2 niveles, se realiza dentro del yacimiento, en este circula todo
el equipo motorizado, nos sirve como medio de transporte y llevar la secuencia de
minado. En los extremos de esta rampa se hacen ventanas, para las operaciones de
minado.

La gradiente para estas rampas deben ser entre 7% a 12% y no mayor porque sería
esforzar mayor a los equipos, puesto que no podrían restituir fuerza al equipo por
mantenerse la misma pendiente en toda la longitud de la rampa, de nivel a nivel.
4.4.3 FORMA DE ZIG –ZAG

Actualmente una de las más usadas por empresas mineras, que se está empleando el
sistema de minería trackless, este tipo de construcción de rampas en forma de zig-zag
tiene las siguientes características:

 El desarrollo por lo general empieza de la superficie a un costado de la

zona mineralizada y la longitud de la rampa va a depender de la longitud de
la veta o cuerpo.

 La rampa entra con una pendiente en promedio de 12% y llega a disminuir

dicha pendiente en las curvas.
 Se construye en material estéril o rocas duras y competentes. La
experiencia nos confirma realizar en lo posible en forma paralela a la
dirección de la veta o cuerpo, es decir en una de las cajas, de preferencia
en la caja piso.

 Las secciones está en función a varios factores ya indicados anteriormente

en el diseño. A las zonas mineralizadas se va a entrar por los cruceros o
ventanas a partir de estas rampas, ver
4.5 RAMPAS BASCULANTES

Son accesos y/o especie de cortada a la veta (tajo), el cual se inicia con un piso inicial
en gradiente negativa de menos 15%, el que será rebatido de acuerdo a los cortes
que sean necesarios, hasta llegar a un piso final de gradiente de 15%, o dependiendo
del equipo a utilizarse o de la distancia de la basculante,
4.6 SIMULACION DEL METODO DE MINERIA SIN RIELES A UTILIZAR
 CASO: APLICACIÓN DEL SISTEMA SIN RIELES –MINA ARCATA

El yacimiento de la Unidad Arcata, presenta los niveles: Nv. 4600, Nv. 4530, Nv. 4460.

Una vez comprobada la existencia de mineral económico se procede a ejecutar labores

de infraestructura principal llamadas labores de desarrollo. Su función es ser vías de
acceso, extracción y servicios auxiliares mineros. Las más comunes son: galería, by pass,
cortadas, cruceros y chimenea.

En la mina Arcata, se aplica varios métodos de explotación de acuerdo a las

características del yacimiento, y las evaluaciones geomecánicas, así en la veta Mariana y
Alexia se aplican corte y relleno ascendente convencional con perforación en Breasting y
vertical, este último en la parte oeste de la veta, en la parte central por presentar cajas
competentes y un buzamiento mayor a los 70° se aplica el método de Open stoping.

Luego de la explotación se hace un análisis económico con el método mecanizado y con

la posibilidad de poner rampas basculante (propuesta) y se obtiene los siguientes datos:
Si revisamos los parámetros de análisis obtenidos podemos destacar el incremento de
producción con las rampas basculantes siendo 2.630 TM/mes vs la explotación mediante
el sistema convencional (winches) llegando a 668 TM/mes.

Y si hablamos del costo de producción con el sistema convencional (winches) es de

US$/TM 14,47 vs el sistema mecanizado (rampas basculantes) es de US$/TM 12,65;
podemos concluir que el costo convencional es mayor.

En lo que respecta a la inversión de la infraestructura a realizar tanto en labores de

desarrollo y preparación es como se detalla con inversiones de US$ 435 900 en labores
de desarrollo y US$ 71 990 en labores de preparación.
RESULTADOS
 CONCLUSION

1. Si bien es cierto que los costos de inversión para los desarrollos en el método
por basculantes es alto, esto se ve recompensado con el aumento de la
producción de 668 TM/mes que produce el tajo Julia por el método
convencional a 2 630 TM/Mes, por el método mecanizado por basculantes y
sumado el periodo de recuperación de 58 meses a 15 meses.

2. En el desarrollo del presente análisis queda claro el enfoque que se tiene al

utilizar el método de rampas ya sea en espiral o Zigzag porque este
demuestra una disminución de tiempo y siendo más eficiente al método
convencional trabajo por winches.

3. Es totalmente probable la inversión inicial para el desarrollo del método de

basculantes sin embargo comparando la producción de un tajo de manera
convencional vs un tajo utilizando el método mecanizado, este se ve
superado hasta en 4 veces más, siendo que al haber mayor producción y
comercialización la recuperación proyectada se realizara en el menor tiempo.

4. Con el método planteado se demuestra la reducción del personal así como el

reemplazo de equipos convencionales por otros de mayor rendimiento y alta
productividad.

5. Con el método trackles se reemplazan en parte los piques y para el acceso a

niveles más profundos se construyen rampas; podemos destacar Cobriza de
la Cerro de Pasco, Minera Alianza, Mina el Porvenir de Milpo y San Cristóbal
como precursores y continuaron otras minas con el métodos sin rieles.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Diseño entre el método de minado convencional con rieles y el sistema Trackless

para mejorar la productividad en la Empresa Especializada I.E.S.A. Mina Arcata
Monge Sosa, Jhonatan Isben.

 Tecnología y evolución en minería subterránea – IIMP.

 Llanque Maquera Oscar E. y otros (1,999) “Explotación Subterránea Métodos y

casos prácticos” Editorial: Perú Offset Editores, Primera Edición, Puno – Perú.