Tarea 4 Procesos

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA

RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO ARAUZ P

CARRERA: ING.MECÁNICA

PROCESO DE MANUFACTURA 2

TAREA # 4: PARA ENTREGAR EL DIA 29/06 DEL 2020 DE PROCESOS II.

Autor:

Br. Li Amaru Espinoza Cerda

CARNET: 2016 1010U

Docente:

ING: Rodolfo A Guerrero

Grupo:

5M1 – MECÁNICA

Managua, Nicaragua. Sabado 27 Junio de 2020

Engranajes o Ruedas Dentadas


 
Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir
potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados
por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del
movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión
interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un
trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es
conocido como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el
movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido.
Si el sistema está compuesto de más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren de
engranajes.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranajes respecto de la transmisión
por poleas es que no patinan como las últimas, con lo que se obtiene exactitud en la
relación de transmisión.
 
1. Clasificación de las ruedas dentadas y sus exigencias de precisión.
Al final de esta sección encontraran los archivos en formato pdf con los calculos necesarios
para determinar las dimensiones constructivas de las ruedas dentadas rectas y helicoidales,
tambien se encuentra el cálculo para realizar el mecanizado en la fresadora universal con la
respectiva aplicacion del cabezal divisor universa.
TIPOS DE ENGRANAJES
 
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:
 
Ejes Paralelos:
● Cilíndricos de dientes rectos

● Cilindricos de dientes helicoidales

● Cilindricos Doble Helicoidales

Ejes Perpendiculares:

● Helicoidales cruzados
● Cónicos de dientes rectos

● Cónicos de dientes helicoidales

● Cónicos hipoides
● De rueda y tornillo sinfín

Aplicaciones especiales:

● Planetarios

● Interiores
● De Cremallera

2. Materias primas usadas para la fabricación de ruedas dentadas.


El material para la construcción de ruedas dentadas se determina a partir de la magnitud y
tipo de solicitaciones, así como del valor de la velocidad periférica a la que trabajará.

Pueden ser: fundición gris, fundición de acero, acero laminado o forjado y materiales no


metálicos como fibras, plásticos, etc.

Las de fundición gris tienen la ventaja de un más fácil maquinado, elevada dureza y buenas
propiedades de rodaje. Es necesario que el semiproducto presente una resistencia adecuada
y una estructura uniforme con ausencia de poros.

En el caso del empleo de fundiciones de acero existe la ventaja de un menor peso, pero con
la desventaja de que a grandes velocidades se hace muy ruidosa la transmisión.
En sentido general se pueden emplear aceros de construcción, aceros cementados
y mejorados a partir de otros tratamientos térmicos.

Las ruedas elaboradas con materiales no metálicos, tienen la ventaja frente a las primeras
de ofrecer una transmisión más silenciosa y con muy poco peso, aunque se recomienda que
trabaje junto a una rueda metálica. No se deben usar en engranajes que trasmitan
grandes potencias.

Los materiales no metálicos usados para fabricar ruedas dentadas son, entre otros: tejidos
endurecidos, maderas prensadas con resinas sintéticas (las llamadas fibras), y los plásticos.

3. Métodos de fabricación de ruedas dentadas


Los engranajes son componentes mecánicos usados para transmitir potencia y movimiento
a través del éxito del engranaje de dientes periféricos. Realizan ciertas funciones clave
dentro de las máquinas y los ensambles como invertir la dirección de rotación o alterar la
orientación angular de los engranajes rotativos también se usan para convierta el
movimiento rotativo en movimiento lineal y viceversa o alterne las relaciones de velocidad
del engranaje.

Los métodos de mecanizado de engranajes se pueden clasificar en dos categorías


principales: generación de engranajes y corte de engranajes. Muchos de los procesos
utilizados para mecanizar engranajes también se pueden usar para terminar engranajes. La
generación de engranajes implica aquí cortar el movimiento relativo entre una herramienta
de corte giratoria y el Generación de movimiento o rotación de la pieza Los procesos de
generación de engranajes primarios incluyen fresado y conformación en dientes de
engranaje Los dientes de engranaje se generan progresivamente mediante una serie de
cortes utilizando una herramienta de corte estriada de forma flexible llamada encimera.
Tanto la encimera como la rueda dentada giran mientras se alimenta la encimera axialmente
a través de la cara del blanco

El "hubbing" es el principal método para producir engranajes rectos y engranajes


helicoidales y también se usa para producir muchas formas especiales de engranajes. La
principal limitación de la cojera es que solo se puede usar para producir engranajes
externos. El colapso se puede realizar en una pieza en bruto de un solo engranaje, pero
también permite apilar piezas de trabajo para aumentar las tasas de producción.
la conformación genera dientes de engranaje girando la pieza de trabajo en contacto con el
cortador alternativo el cortador alternativo tal vez un cortador en forma de piñón un
cortador con dientes múltiples o un cortador de punto único el eje de cuchillas en forma de
piñón es paralelo al engranaje y comienza a cortar recíprocamente mientras introduciéndose
gradualmente en la pieza bruta hasta una profundidad de corte predeterminada, la pieza
inicial del disco y del engranaje gira lentamente a la misma velocidad de círculo de paso
cuando la cortadora entra y sale del corte generando incrementalmente los dientes del
engranaje.
Los cortadores en forma de bastidor tienen normalmente de seis a doce dientes que se
acoplan al bastidor una vez que el cortador de cremallera termina un paso. El cortador se
desengrana y vuelve a un punto inicial para comenzar a cortar nuevamente cuando se
conforma con un solo cortador. corta hasta alcanzar una profundidad predeterminada.
Se utilizan formadores de engranajes para hacer engranajes internos y otros muchos tipos
de engranajes que no se pueden producir con ejes. Los conformadores también pueden
producir formas no móviles como una leva y engranaje en la misma forma. El corte
generalmente implica el uso de cortadores dentales formados que tenían La forma o perfil
de engranaje deseado Los procesos de corte de forma de engranaje primario incluyen
brochado y fresado.
El brochado es el método más rápido de mecanizar engranajes y se realiza en muchos tipos
diferentes de máquinas utilizando una herramienta de corte de múltiples dientes llamada
brocha. la brocha o el blank del engranaje son empujados o tirados uno con respecto al otro
para quitar el material. cada diente y las brochas generalmente más altas que el diente
anterior como resultado la muerte del corte aumenta con cada diente a medida que progresa
la operación rota el método convencional que se aproxima se usa principalmente para
producir engranajes internos para engranajes externos. máquinas herramientas especiales
que tienen una broca hueca para ensamblar llamada el pub.
los espacios en blanco del engranaje son empujados hacia abajo o empujados hacia adentro
del parque podrían generar los dientes del engranaje,
El fresado es un proceso de mecanizado que utiliza el movimiento relativo entre un
cortador giratorio de bordes múltiples y la pieza de trabajo para generar formas de
engranajes. los engranajes de los molinos se producen normalmente utilizando cortadores
que muelen cada engranaje al espacio individualmente para producir un bevil de espuela
interno o externo de paso largo o engranajes helicoidales.
un proceso llamado "gashing" puede usarse en máquinas de trabajo pesado. "Gashing"
implica hundir el cortador giratorio en un espacio en blanco para una rápida remoción del
metal después de que los engranajes puedan requerir tratamiento térmico para cumplir con
los requisitos de dureza después de que los engranajes de tratamiento térmico usualmente
requieren acabado; anular cualquier distorsión que pueda ocurrir en algunos casos los
engranajes son maquinados y terminados antes del tratamiento térmico y luego, una vez
acabado de superficie procesada para eliminar la distorsión del tratamiento térmico

4. Herramientas de corte, accesorios y dispositivos empleados para


fabricar una rueda dentada en la fresadora horizontal.
Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de
cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar
y para tornear, la ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan
rápidamente. Cada filo está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su
revolución y durante el resto del tiempo se vuelva a enfriar.
También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de
filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo
de filo es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El
ángulo de incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas, con
objeto de conseguir un buen arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente
grandes y redondeados. Para materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo
cual lleva consigo la existencia de huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo
virutas pequeñas.

Clases de fresas

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos por ejemplo:
fresas cilíndricas. y fresas destalonadas.

Tipos de Fresas
 

Tipos de fresas

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

● Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y
afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora horizontal;
● Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen la
ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado;
● Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino también en
una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar superficies planas y rebajos
en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.
Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

● La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas como,
por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
● Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Con objeto de
evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela por ambos lados;
● Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros más profundos;
● Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la derecha
y a la izquierda;
● Las fresas de discos acoplados pueden , después de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposición de las convenientes arandelas;
● Fresa de disco en posición de trabajo.
Fresa con vástago:

● Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago o
mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la
derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo
como consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, el mangos de fresa provistos de
lengüeta de arrastre no se usan generalmente nada más que para cortes ligeros:
● Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en T;
● Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de chaveteros
y de agujeros rasgados.
Fresas de forma:
● Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;
● La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;
● Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.
Materiales de corte para las fresas
Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta aleación (acero
rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas con filos de metal
duro.

En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de


viruta y grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz
acero de construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto
valor, por ejemplo de acero rápido o generalmente de metal duro.

En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte
giratorias de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en un
soporte. Los distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van girando
para ir empleando sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas
cortantes de una placa se substituye por otra nueva.

Cabezal Divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es
posible fresar ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la


división de compensación o división diferencial.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el


husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas
a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el
husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin
necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y
para el fresado de ranuras helicoidales.

5. Cálculos de régimen de corte y tiempo de maquinado para fabricar


una rueda dentada en la fresadora horizontal.
Un par de engranes que trabajan unidos se diseñan a partir de sus círculos primitivos o de
paso, estos círculos son siempre tangentes entre si. El diámetro de estos círculos se obtiene
de multiplicar el módulo por la cantidad de dientes. El módulo se define como el tamaño de
los dientes y para que dos engranes trabajen juntos deben tener igual módulo. Se tiene
entonces :
 
 
                              Dp = M x Z
 
 
      En donde:
Dp : diámetro primitivo
M :   módulo
Z :   cantidad total de dientes del engrane
 
 

Si se tienen dos engranajes 1 y 2  con velocidades de giro n1 [rpm] y n2 [rpm] se pueden


obtener unas relaciones de gran utilidad. Si los dos engranes van a trabajar juntos, en una
unidad de tiempo ambos recorren la misma cantidad de metros, por ejemplo en un minuto
ambos recorren :
 
n1 . Dp1 = n2 . Dp2
 
 n1 / n2  =  Dp2 / Dp1            Pero  Dp = M Z
 
 n1 / n2  =  Z2 / Z1
 
Se define la relación de transmisión i : 1 como la cantidad de vueltas que debe dar el
engranaje motor para que el engranaje conducido de una vuelta. Por ejemplo, un reductor
que disminuya a un cuarto la velocidad de giro tiene una relación 4 : 1.
 
En general :   i =  n1 / n2   =  Dp2 / Dp1  =  Z2 / Z1
 
De esta forma, un diseño de engranajes parte por  definir el módulo y la relación de
transmisión que se desea, de esta forma y usando las relaciones anteriores se obtienen los
diámetros de paso. 
 
A continuación se obsevban los valores típicos para el módulo :
Módulos
Preferidos 2da Opción
1 1.125
1.25 1.375
1.5 1.75
2 2.25
2.5 2.75
3 3.5
4 4.5
5 5.5
6 7
8 9
10 11
12 14
16 18
20 22
25 28
32 36
40 45
Otra forma de indica el tamaño de los dientes es indicando el Paso diametral [dientes/
pulgada], se tiene que :
 
Pd = Z / Dp         Pd : Paso diametral
Pd = 1 / M
 
Los tamaños más utilizados para el Paso diametral son :

Paso diametral
Bastos Finos
2 20
2.25 24
2.5 32
3 40
4 48
6 64
8 80
10 96
12 120
16 150
Se diseñará a modo de ejemplo un par de engranes para una relación de transmisión de 2 : 1
con módulo 5. Se utilizarán 20 dientes en el piñón y por o tanto 40 dientes en la corona.
Los dientes de todo engrane se empujan en una dirección llamada línea de presión, línea de
acción o generatriz, esta línea se encuentra inclinada con respecto a la línea AB, tangente a
ambos círculos de paso.
 
Se tiene entonces :
 
Piñon Corona
M=5 M=5
Z = 20 Z = 40
Dp = 100 Dp = 200
 
Los valores mas utilizados para la inclinación de la línea de presión son :
 
20º 20.5º 25º 14.5º (obsoleto)
 
En nuestro ejemplo se utilizarán 20º. 
La figura siguiente muestra el inicio del trazado del par de engranes, indicando los
diámetros de paso y la línea de presión.

 
La siguiente animación muestra el objetivo final.
 
En el diseño de los engranajes se busca la forma y el ancho del diente para soportar las
cargas que se ejercen sobre ellos. Esta carga varía principalmente, dependiendo de la
potencia transmitida y de la velocidad de giro. Dependiendo de los esfuerzos que se
producen en los dientes,  se pueden fabricar engranajes de diversos materiales y en una gran
cantidad de formas

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