INTRODUCCION

Toda actividad humana supone asumir ciertos riesgos. Comprender la importancia que posee el
contar con un adecuado reconocimiento de ellos en el  lugar de trabajo es vital para nuestro

bienestar laboral.

El concepto de Riesgo se refiere entonces, al efecto que pueden producir aquellos fenómenos y

objetos, sustancias, etc. a los cuales se les ha demostrado que poseen la probabilidad de afectar al
trabajador, generando enfermedades o accidentes de trabajo.

Los riesgos producidos por las máquinas y herramientas  son  uno de los factores más comunes que
encontramos tanto en nuestra vida cotidiana como en las diferentes empresas, muchas veces   a este

tipo de riesgo llamados mecánicos  no se le da la mayor importancia, debido a los altos costos que
estos  generan,  las dirigentes de las organizaciones, empleados,  fabricantes de maquinaria, etc.,

hacen caso omiso a las sugerencias de los salubristas sobre el mantenimiento periódico y el cambio
de las maquinarias en mal estado, lo que conlleva a que se produzcan accidentes lamentables, que

al final representan perdidas tanto para los empleados en cuanto a su salud, para las empresas por
que se ven afectados en pérdidas materiales y humanas que repercuten en su patrimonio, para la

sociedad y el estado por qué se ve afectado su capital humano y económico lo cual disminuye sus
posibilidades de crecer y prosperar.
 RIESGO MECANICO

Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes
móviles y por golpes con elementos de la máquina o con objetos despedidos durante el

funcionamiento de la misma. De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos
motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, funcionamiento,

fricción o abrasión y proyección de materiales. ¿Dónde está el riesgo? En las partes móviles de la
máquina. Al entrar en contacto con las partes móviles de la máquina, la persona puede ser

golpeada o atrapada. En los materiales utilizados. Otro peligro se deriva del material procesado en
la máquina, por contacto con el mismo o porque el material pone en contacto al trabajador con la
parte móvil de la máquina. Ej: una barra que gira en un torno, una plancha De metal en una prensa.
En la proyección. Proyección de partes de la propia máquina, como una lanzadera de un telar, pieza

rota en una prensa, el estallido de una muela abrasiva, etc. La proyección puede ser también de
partes del material sobre el que se está trabajando.

La Prevención del riesgo Se suele distinguir entre medidas integradas en la máquina y medidas no

integradas en la máquina. La prevención integrada incluye todas las técnicas de seguridad aplicadas
en el diseño y construcción de la máquina. La prevención no integrada se refiere a la protección

personal, la formación, los métodos de trabajo y las normas de la empresa y el mantenimiento de

las máquinas. Entre las distintas posibilidades de actuación para reforzar la seguridad en máquinas

tenemos: Prevención intrínseca: se refiere a la concepción de la máquina, disposición y montaje de

sus elementos para que en sí mismos no constituyan un riesgo (dimensionamiento de las partes

mecánicas, diseño de circuitos en los que el fallo no sea posible, eliminación de salientes y aristas
cortantes, aislamiento de mecanismos de transmisión peligrosos, etc.). Técnicas de protección:

cuando después de lo anterior persisten riesgos, se pueden incorporar elementos de seguridad,

como: a) resguardos: sirven de barrera para evitar el contacto del cuerpo con la parte peligrosa de

la máquina; b) detectores de presencia: detienen la máquina antes de que se produzca el contacto

de la persona con el punto de peligro; c) dispositivos de protección: obligan a tener las partes del

cuerpo con posible riesgo fuera de la zona de peligro.

Por otra parte encontramos la protección en máquinas como son los resguardos como son: Fijos:
son los más seguros y deben ser instalados siempre que sea posible. Sirven de barrera para prevenir
el contacto de cualquier parte del cuerpo con la parte peligrosa de la máquina. Deben ser
consistentes y estar firmemente sujetos a la máquina. La necesidad de acceso a la parte

resguardada, para operaciones de engrase, limpieza, etc., Debe minimizarse. Resguardo móvil: está
asociado mecánicamente al bastidor de la máquina mediante bisagras o guías de deslizamiento; es

posible abrirlo sin hacer uso de herramientas. Resguardos distanciado-res: son resguardos fijos que
no cubren toda la zona de peligro, pero lo coloca fuera del alcance normal. Se usan cuando es

necesario alimentar manualmente la máquina. De enclavamiento: es un resguardo móvil conectado

mediante un dispositivo de enclavamiento a los mecanismos demando de la máquina De manera

que ésta no puede funcionar a menos que el resguardo esté cerrado y bloqueado. Aparta cuerpos y
aparta manos: se utilizan para impedir el acceso a la máquina en funcionamiento, pero es necesario
el acceso para alimentar o extraer la pieza. El dispositivo de aparta manos se considera un sistema
poco seguro, ya que cualquier fallo en el sistema de barrido no detendría la máquina. Resguardos

asociados al mando: cumplen las siguientes condiciones: la máquina no funciona con el resguardo
abierto, el cierre del resguardo inicia el funcionamiento y si se abre cuando las partes peligrosas

están en movimiento, se para. Resguardos regulables y autor regulables: son resguardos fijos que
incorporan un elemento regulable o autor regulable que actúa parcial-mente como elemento de

protección. Normalmente protege la zona de corte que queda al descubierto en una determinada
operación. El hecho de que la pieza actúe parcialmente como elemento de protección hace que al

finalizar la operación haya que hacer uso de otro elemento empujador como elemento de
seguridad complementario.

Algo más que protección Los elementos de protección son sólo una de las condiciones para hacer

una máquina segura. También es importante: 1. La participación de los trabajadores y trabajadoras

en la elección y diseño de elementos de protección adecuados a sus necesidades. 2. Observar si el

proceso de trabajo puede ser cambiado para eliminar Las máquinas más peligrosas (p.ej.
alimentación automática). 3. Asegurar la formación y entrenamiento necesarios, en especial a los

nuevos trabajadores. 4. Mantenimiento adecuado. Los elementos de seguridad de las máquinas más
peligrosas deben ser revisados cada día anotando el resultado de la inspección. 5. Señalización

correcta de los dispositivos de seguridad y fácil alcance de los de parada de emergencia. 6.

Asegurarse que la protección alcanza no sólo al operador, sino a cualquier persona situada en el

área de influencia. 7. Asegurarse que los controles están diseñados y colocados de manera que su
accionamiento sólo es posible de manera intencionada.
Si trabajas con máquinas Asegúrate... Que sabes parar la máquina antes de usarla Que los

resguardos fijos están colocados correctamente y que funcionan. Que los materiales a utilizar no
entorpecen los movimientos de la Máquina. Que la zona de trabajo alrededor de la máquina está

despejada, limpia y libre de obstáculos. Que el encargado está enterado cuando una máquina no
funciona correctamente. Que dispones de los elementos de protección personal necesarios. Y

Nunca... Uses una máquina mientras no estés autorizado y entrenado para hacerlo. Limpies una
máquina en funcionamiento, párala y desconéctala. Uses una máquina o herramienta que tiene

colocada una señal o tarjeta de peligro. Este tipo de señales sólo debe quitarlas la persona
autorizada. Lleves cadenas colgantes, ropa desabrochada, guantes, anillos o pelo largo suelto que
pueda enredarse en las partes móviles. Distraigas a quien está operando en una máquina.

Las normas de seguridad para el uso de máquinas herramientas Son los instrumentos de trabajo
más antiguos y nos resultan tan familiares que no pensamos que puedan ser peligrosos. Sin

embargo, producen muchos accidentes. Los Principales riesgos Utilización en tareas para las que no
están diseñados, ej.: uso de un destornillador como palanca o cincel. Uso de herramientas de

características inadecuadas para la operación, ej.: cincel demasiado pequeño o llave demasiado
grande. Operaciones peligrosas dirigidas a una parte del cuerpo, ej.: mantener la pieza en la palma

de la mano mientras se desatornilla o se corta. Mantenimiento inadecuado de la herramienta, ej.:

zona de corte no afilada, lima embotada, cabeza de cincel deformada, etc. Falta de formación y

entrenamiento en su correcto uso. Transporte inadecuado, ej.: llevar herramientas en el bolsillo.

Almacenamiento en cualquier sitio, en lugar de utilizar estuches, cajas o soportes específicos. El

trabajo seguro con herramientas manuales es como en otras actividades Una mezcla de sentido
común, procedimientos seguros y observación inteligente. Algunas reglas de oro para trabajar con

herramientas manuales son: La herramienta debe estar hecha con el material y la calidad más
adecuada para su uso, deben ser de formas suaves y sin aristas ni ángulos cortantes. Utilizar la

herramienta adecuada para cada tipo de trabajo. Evitar herramientas que puedan producir chispas
en ambientes con materiales inflamables o explosivos. Mantener las herramientas en buen estado,

inspeccionarlas periódicamente y repararlas o sustituirlas cuando sea necesario. Guardar y

almacenar las herramientas de manera segura y ordenada (paneles, estantes, cabinas o cajas).

Utilizar los equipos de protección personal necesarios.

¿Para qué sirve la seguridad de las máquinas? ¿Por qué tenemos que trabajar continuamente para
mejorar la seguridad de las máquinas en la industria? La primera razón es de carácter moral: cada

trabajador tiene derecho a un ambiente laboral seguro. La segunda razón es económica dado que
los accidentes de trabajo se traducen en grandes costes debido a las bajas, indemnizaciones y

pérdidas de la producción. La tercera razón es cumplir con los requerimientos legales; antes
teníamos que cumplir con los reglamentos nacionales pero actualmente debemos investigar y

proporcionar documentación del fabricante y certificaciones y services de mantenimiento de

especialistas o consultoras especializadas en estos controles. Las máquinas permiten realizar el

trabajo más eficiente y productivo, pero las mismas deben usarse con precaución. Ante todo el
usuario debe tener en mente en todo momento la seguridad a la hora de utilizarlas Del mismo
depende el uso de los equipos de protección personal, el mantenimiento del equipo y el uso de los
dispositivos de seguridad donde los equipos de protección personal juegan un papel importante e

cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que lo proteja de uno o
más riesgos que puedan amenazar su seguridad y/o su salud, así como cualquier complemento

destinado al mismo fin. Los EPI son pues elementos de protección individuales del trabajador, muy
extendidos y utilizados en cualquier tipo de trabajo y cuya eficacia depende, en gran parte, de su

correcta elección y de un mantenimiento adecuado del mismo.

El EPI no tiene por finalidad realizar una tarea o actividad sino protegernos de los riesgos que

presenta la tarea o actividad. Por tanto, no tendrán la consideración de EPI, las herramientas o
útiles aunque los mismos estén diseñados para proteger contra un determinado riesgo

(herramientas eléctricas aislantes, etc.). El EPI debe ser llevado o sujetado por el trabajador y
utilizado de la forma prevista por el fabricante. El EPI debe ser elemento de protección para el que

lo utiliza, no para la protección de productos o personas ajenas. Por esta razón se prersentas
cantidades de equipos de trabajo en cuales encontramos: PROTECTORES DE LA CABEZA, Cascos de

seguridad (obras públicas y construcción, minas e industrias diversas). PROTECTORES DEL OÍDO,
Protectores auditivos tipo “tapones”. Protectores auditivos desechables o reutilizables.

PROTECTORES DE LOS OJOS Y DE LA CARA Gafas de montura “universal”. Gafas de montura

“integral” (uni o biocular). PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS Equipos filtrantes de

partículas (molestas, nocivas, tóxicas o radiactivas). Equipos filtrantes frente a gases y vapores.
PROTECTORES DE MANOS Y BRAZOS Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones,

cortes, vibraciones). Guantes contra las agresiones químicas. PROTECTORES DE PIES Y PIERNAS
Calzado de seguridad. Calzado de protección. PROTECTORES DE LA PIEL Cremas de protección y
pomadas. PROTECTORES DEL TRONCO Y EL ABDOMEN Chalecos, chaquetas y mandiles de
protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes, proyecciones de metales en

fusión). PROTECCIÓN TOTAL DEL CUERPO Equipos de protección contra las caídas de altura.
Dispositivos antiácidas deslizantes.
 CONCLUSION

Las condiciones de trabajo que garanticen la salud y bienestar deben minimizarse la insalubridad y
la peligrosidad. La higiene en el trabajo se centra tanto en las personas (servicios médicos y

servicios adicionales) como en las condiciones ambientales de trabajo: iluminación, ruido, y

condiciones atmosféricas (temperatura, humedad, ventilación, etc.).

Es por esto que estudiamos los diferentes tipos de riesgos laborales para en un futuro prevenirlos o
aminorarlos, así como también las condiciones peligrosas de cada uno y sus efectos sobre las

personas expuestas a ellos, y de esta manera poder aplicar planes preventivos contra cada uno de
los mismos.

Como puede notarse, el campo de los riesgos mecánicos es bastante amplio, debe seguirse

trabajando en diferentes investigaciones para que éstos se disminuyan, ya que es necesario que las
empresas otorguen facilidades de investigación, prevención y apoyo.

Cuando se aplican adecuadamente estos planes y facilidades de investigación, prevención y apoyo,

se ahorran muchos riesgos y económicamente es rentable. Con ello pueden darse límites de carga o

frecuencia de movimientos de los trabajos que provocan mayores problemas, de tal manera que
existan guías en nuestro país al respecto.

Se ha comprobado que la implementación de medidas preventivas y correctivas basadas en la

identificación y evaluación previa de riesgos mecánicos, ha permitido minimizar y reducir el índice

de accidentalidad a valores tolerables. El personal puede reconocer y analizar los peligros de la

tarea habitual y adoptar por si mismo acciones correctoras como cumplir procedimientos,

modificar posturas, colocar bloqueos, usar elementos de protección personal.

 CONCLUSION

Working conditions that ensure the health and welfare should be minimized unsanitary and
hazardous. The occupational health focuses on both individuals (medical services and additional
services) and environmental conditions: lighting, noise, and weather (temperature, humidity,
ventilation, etc.) conditions.

This is why we study the different types of occupational hazards to prevent or minimize them in
future as well as the dangerous conditions of each and its effects on people exposed to them, and
thus be able to apply preventive plans against each of thereof.

As can be seen, the field of mechanical hazards is quite spacious for further work in different
research so that they will decrease, since it is necessary for companies to provide facilities for
research, prevention and support.

When these plans and facilities for research, prevention and support properly applied, many risks
are saved and economically profitable. This can be frequency or load limits of movement of the
work that cause the most problems, such that in our country there are guides thereon.

It has been shown that the implementation of preventive and corrective measures based on the
identification and appraisal of mechanical hazards, served to minimize and reduce the accident rate
within acceptable levels. The staff can recognize and analyze the dangers of common task and
adopt corrective measures itself as meeting procedures, change positions, placing blocks, used for
personal protection.
ACCIDENTE DE TRABAJO: Suceso no deseado que provoca la muerte, efectos negativos para la
salud, lesión, daño u otra pérdida.// Toda lesión corporal que el trabajador sufre con ocasión o por

consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena.

AMBIENTE DE TRABAJO: Conjunto de factores y condicionantes circunstanciales que rodean y

determinan el desarrollo de una actividad laboral.

ANÁLISIS DE RIESGOS: Utilización sistemática de la información disponible para identificar los

peligros y estimar los riesgos de los trabajadores.

CAÍDA DE OBJETOS: Caída de objetos o materiales durante la ejecución de trabajos o en

operaciones de transporte y elevación por medios manuales o con ayudas mecánicas. Comprende
las caídas de herramientas, materiales, ... sobre un trabajador, siempre que el accidentado sea la
misma persona a la cual le ha caído el objeto que estaba manipulando.