CONCRETO RESISTENTE A LOS QUÍMICOS

DURABILIDAD DEL CONCRETO

Un concreto durable es aquel que puede resistir en forma satisfactoria las condiciones de
servicio a que estará sujeto, tales como: la meteorización, la acción química y el desgaste.

Es indispensable que el concreto resista, sin deteriorarse con el tiempo, las condiciones
para las cuales se ha proyectado. La falta de durabilidad puede deberse al medio al que
está expuesto el concreto, o a causas internas del concreto mismo. Las causas externas
pueden ser físicas, químicas o mecánicas; originadas por condiciones atmosféricas,
temperaturas extremas, abrasión, acción electrolítica, ataques por líquidos y gases de
origen natural o industrial. El grado de deterioro producido por estos agentes dependerá
principalmente de la calidad del concreto, aunque en condiciones extremas cualquier
concreto mal protegido se daña. Las causas internas son: la reacción álcali-agregado,
cambios de volumen debidos a diferencias entre las propiedades térmicas del agregado y
de la pasta de cemento y sobre todo la permeabilidad del concreto; este factor determina
en gran medida la vulnerabilidad del concreto ante los agentes externos y por ello un
concreto durable debe ser relativamente impermeable.

Es raro que el deterioro de un concreto se deba a una causa aislada, a menudo, aun
cuando tenga algunas características indeseables, el concreto puede ser satisfactorio; sin
embargo, con sólo un factor adverso más, el daño puede ocurrir. Por esta razón, algunas
veces es difícil asignar el deterioro a una causa en particular.

PERMEABILIDAD:

La penetración de materiales en solución puede afectar adversamente la durabilidad del

concreto, como por ejemplo cuando esas soluciones lixivian Ca (OH)2 o cuando se
efectúan ataques de líquidos agresivos (lixiviación: remoción de materiales solubles por el
agua).

Esta penetración depende de la permeabilidad del concreto y está determinada por la

facilidad relativa con que el concreto puede saturarse de agua, por lo tanto, la
permeabilidad se asocia mucho con la vulnerabilidad del concreto a la congelación.
Además, en el caso del concreto reforzado, el acceso de la humedad y del aire tiene como
resultado la corrosión del acero de refuerzo, que a su vez causa un aumento en el
volumen del acero, lo cual puede dar origen a grietas y descascaramientos del concreto y
a pérdida de adherencia entre el acero y el hormigón.
La permeabilidad del concreto es importante también en relación a lo hermético de las
estructuras que retienen líquidos. Además, la penetración de humedad en el concreto
afecta sus propiedades de aislamiento térmico.

La permeabilidad del concreto no es solamente función de su porosidad, sino que

depende también del tamaño, la distribución y la continuidad de los poros. La
permeabilidad del concreto se ve afectada por las propiedades del cemento. Para una
misma relación agua/cemento, el cemento grueso tiende a producir una pasta de más
porosidad que un cemento fino. La composición del cemento afecta la permeabilidad en
cuanto a su influencia sobre la rapidez de hidratación, pero el grado final de porosidad y
de permeabilidad no se afecta.

Un concreto con baja relación agua/cemento (con mínimo contenido de agua), buena
gradación de los agregados, manejable y bien compactado es casi impermeable, por lo
tanto muy durable.

CONCRETO RESISTENTE A LOS QUÍMICOS

El concreto para una aplicación específica involucra la selección apropiada de la

combinación de cemento, agregado, adiciones y aditivos. Los químicos que atacan
fácilmente al concreto incluyen; las soluciones de ácidos, sales de amonio, sales de
magnesio, sulfatos, sulfitos y tiosulfatos. La tasa de ataque depende de los químicos y su
concentración, la composición del cemento y su permeabilidad.

Los ácidos disuelven fácilmente la pasta hidratada del cemento en el concreto, causando
desintegración, desmoronamiento, corrosión del refuerzo y perdida de la resitencia del
concreto

ATAQUE QUÍMICO AL CONCRETO

La alteración química del concreto puede ser de carácter intrínseco o extrínseco, según se
deba a la acción de sus componentes o se origine por agentes externos.

El daño del concreto puede ser debido a reacciones químicas expansivas entre los álcalis
del cemento y ciertos agregados que contienen sílice (ópalo, calcedonia, tridimita,
cristobalita) y ciertas rocas volcánicas (riolita, andesita, dacita). Un agregado que contenga
estos materiales en cantidades tan pequeñas como 1%, puede ser perjudicial para el
concreto. La ASTM C-150 recomienda que el contenido de Na2O + 0,658 KO del cemento
no debe ser mayor de 0,6%cuando se utilicen agregados que puedan reaccionar con los
álcalis.

Las formas más comunes de la agresión química son: la lixiviación del cemento, la acción
del agua de mar, la acción de los sulfatos y la de aguas naturales ligeramente ácidas.

La lixiviación o lavado de compuestos de calcio, conduce en algunas circunstancias a la

formación de depósitos salinos en la superficie del concreto conocidas como
eflorescencias; El carbonato de calcio formado por la reacción del Ca (OH) 2 con el CO2
queda después en forma de un deposito blanco, se encuentran también depósitos de
sulfato de calcio. Las eflorescencias pueden deberse también al empleo de agregados de
arena de playa sin lavar; la capa salina en la superficie de las partículas del agregado
puede formar un depósito blanco en la superficie del concreto. El yeso y los álcalis en el
agregado producen un efecto semejante.

Además de la lixiviación, la eflorescencia tiene importancia solamente con respecto a la

apariencia del concreto.

ADITIVOS QUE COMBATEN EL ATAQUE DE SULFATOS

El concreto que está expuesto a sulfatos, usualmente en el suelo o en aguas freáticas,

puede desintegrarse en sólo unos cuantos años debido a una reacción física o química, o a
ambas. El concreto sometido a suelos secos que contienen sulfatos, no será atacado. Pero
puede ocurrir desintegración severa si el concreto inapropiadamente proporcionado es
expuesto al agua que contiene sulfatos disueltos, o a alternancia frecuente de mojado y
secado por las aguas con sulfatos.

El humo de sílice es muy efectivo para mejorar la resistencia a los sulfatos mediante la
conversión del hidróxido de calcio en CSH. Otras puzolanas, tales como la ceniza volante,
pueden también mejorar la resistencia a los sulfatos, pero es necesario tomar algunas
precauciones. Debido a su bajo contenido de calcio, la ceniza volante de clase F es más
efectiva que la ceniza volante de clase C paran mejorar la resistencia a los sulfatos. Sin
embargo, algunos tipos de ceniza volante de clase F con un alto contenido de alúmina no
son efectivos para mejorar la resistencia a los sulfatos. La ceniza volante de clase C con
bajo contenido de calcio es con frecuencia efectiva, pero la ceniza volante de clase C con
alto contenido de calcio a menudo es ineficaz y puede disminuir la resistencia a los
sulfatos. En general, se logran los mejores resultados si la ceniza volante se agrega al
concreto en vez de utilizarse como un reemplazo del cemento.
Los aditivos inclusores de aire mejoran la resistencia a los sulfatos, principalmente debido
a que la inclusión del aire permite una menor relación agua / cemento que disminuye la
permeabilidad.3 Por la misma razón, los aditivos reductores de agua también mejoran la
resistencia a los sulfatos, permitiendo relaciones de agua / cemento de 0.45 o más bajas,
para exposiciones severas, sin sacrificar la trabajabilidad. Conviene evitar el empleo de
aditivos reductores de agua que contengan cloruro de calcio, ya que las bajas
concentraciones de cloruros disminuyen la resistencia a los sulfatos.

1. LIXIVIACION DEL CONCRETO

La lixiviación consiste en una forma de erosión de tipo químico por lavado más o menos
continuo de sustancias propias del cemento hidratado. El caso más conocido es el del
ataque por aguas más o menos puras. El principal efecto es la disolución de la portlandita,
dado que su solubilidad es considerablemente elevada.
Se entiende por aguas puras aquellas que llevan muy pocas sales disueltas, como las que
proceden de deshielo y fluyen a través de rocas poco solubles (granito, basalto). Conocido
es el ataque de las aguas puras procedentes de deshielo cuya capacidad de disolución es
muy elevada.
La lixiviación finalmente provoca la disolución del calcio, que es arrastrado y poco a poco
se desmorona el sistema cohesionante. Afortunadamente, el proceso de carbonatación
por el C02 del aire, que actúa en contacto con el agua como ácido débil, provoca la
precipitación de carbonato cálcico que forma una barrera protectora y disminuye el
peligro.
En aguas cargadas de C02 disuelto, tenemos además la reacción de bicarbonatación,
convirtiendo el carbonato cálcico (poco soluble) en bicarbonato cálcico (soluble).
También se puede producir por el ataque de aguas ácidas (su agresividad depende de su
Ph y contenido de CO2).
Proceso mediante el cual unlíquido, al penetrar a través de unmaterial, disuelve y extrae las
substanciassolubles que dicho material contiene,dando como resultado el incremento de
laporosidad del material, afectando laspropiedades de este.

La lixiviación produce una apariencia arenosa en las superficies expuestas de concreto de

los revestimientos de canales, canalones, o tuberías. Si el agua pasa a través de grietas o
juntas, la lixiviación también puede erosionar el concreto interno. En el concreto poroso,
con una alta relación agua-cemento, la lixiviación puede remover suficiente hidróxido de
calcio para reducir la resistencia del concreto. Sin embargo, generalmente es sólo un
problema cosmético.
Los aditivos pueden ayudar a controlar la lixiviación a trvés de dos mecanismos:
recuciendo la permeabilidad y convirtiendo el hidróxido de calcio soluble en hidróxido de
silicato de calcio insoluble (CSH). Las clases de aditivos que reducen la permeabilidad
incluyen reductores de agua, superplastificadores, y agentes inclusores de aire. Bajo la
mayor parte de las condiciones, el uso de estos aditivos en una proporción apropidad, el
concreto bien consolidado controla adecuadamente la lixiviación.

ATAQUE POR SULFATO

Para empezar hay que saber que los sulfatos son compuestos químicos que están
presentes en una gran variedad de concentraciones en el suelo, aguas subterráneas, aguas
superficiales y aguas de mar.

Las formaciones de sulfato más comunes son sulfatos de sodio, potasio, magnesio y calcio.
El concreto expuesto a soluciones de sulfatos puede ser atacado y sufrir deterioro en un
grado que depende básicamente de tres aspectos:

1. Los constituyentes del concreto

2. La calidad del concreto en el lugar
3. El tipo y la concentración del sulfato

Cuando hablamos del ataque de los sulfatos al concreto es necesario conocer las
características del concreto resistente a los sulfatos, de modo que podamos dar los pasos
apropiados para minimizar el deterioro del concreto que se expone a estos compuestos
químicos.

El ataque se presenta, cuando a través del agua, concentraciones relativamente altas de

sulfatos entran en contacto con los compuestos hidratados de la pasta de cemento. Este
contacto hace que se produzca una reacción química que genera expansión en la pasta y
crea una presión capaz de romperla y finalmente desintegrar el concreto. Los mecanismos
que intervienen en el ataque del concreto por sulfatos son dos:

 Reacción del sulfato con hidróxido de calcio liberado durante la hidratación del
cemento formando sulfatos de calcio (yeso).
 Reacción de sulfato de calcio con el aluminato de calcio hidratado formando
sulfato aluminato de calcio (etringita).
Ambas reaccionan dan como resultado un aumento de volumen en el sólido, pero la
segunda genera expansiones, rupturas y ablandamiento del concreto pues los sulfatos
reaccionan con el aluminato de calcio hidratado.

Las consecuencias del ataque de sulfatos no solo producen degradación por expansión y
fisuración, también, una reducción en la resistencia mecánica debido a la pérdida de
cohesión en la pasta de cemento, lo anterior también conlleva a una pérdida de
adherencia entre la pasta y  las partículas de los agregados.

I.1 ORIGEN DE LOS SULFATOS Y CARACTERÍSTICAS:

Entre los sulfatos de origen natural se pueden mencionar algunos suelos orgánicos, suelos
con turbas, algunos suelos arcillosos y aguas freáticas de los mismos, que pueden producir
sales sulfatadas.

Los sulfatos en forma de sales más agresivas son:

 Sulfato de amonio (NH4SO4)

 Sulfato de calcio (CaSO4)
 Sulfato de magnesio (MgSO4)
 Sulfato de sodio (NaSO4)

Otra fuente natural de sulfatos es el agua de mar que aparte de contener sales de
sulfatos, está compuesta de otras sales que pueden ser un poco más agresivas con el
concreto, entre las sales disueltas más comunes en el agua de mar están:

 Cloruro de sodio (NaCl)

 Cloruro de magnesio (MgCl2)
 Sulfato de calcio (CaSO4)

Sulfatos de Origen Biológico; se pueden considerar aquellos que provienen de la

presencia de microorganismos sobre la superficie de concreto o de aguas residuales que
experimentan descomposición biológica de carácter aeróbico en sustancias orgánicas que
habitualmente contiene proteínas y/o azufre.

Sulfatos de Origen Industrial; se destacan los que proceden de aguas residuales con
derivados orgánicos e inorgánicos del azufre, especialmente sulfatos. También están los
que provienen de plantas industriales y fábricas fertilizantes, galvanizados, laboratorios
fotográficos, entre otros, los cuales penetran el suelo o las aguas subterráneas.
En zonas industriales y en zonas urbanas donde hay combustión de carbón o gasolina con
azufre, se libera dióxido de azufre que en presencia de oxígeno y humedad forman ácido
sulfúrico. Las lluvias ácidas también contienen sulfatos que atacan la superficie del
concreto endurecido.

PARA FABRICAR CONCRETO RESISTENTE A LOS SULFATOS:

Las condiciones ambientales hacen que la fabricación del concreto resistente a los sulfatos
sea más exigente y que no se puedan perder de vista estos puntos elementales:

 Un contenido de cemento que garantice un concreto más durable en el tiempo.

 Una baja relación agua/material cementante; pues sabemos que esto hace que el
concreto sea menos permeable.
 Una adecuada colocación del concreto controlando especialmente variables como
el vibrado o compactación y el curado.

En conclusión la resistencia del concreto a sulfatos no se puede explicar desde un solo

factor, como por ejemplo, el tipo de cemento, más bien hay que considerar en conjunto
todos y cada uno de los factores que en suma producirán un concreto resistente a los
sulfatos, esto es, el diseño de mezcla del concreto, la reducción en el contenido de agua,
la adecuada colocación y compactación del concreto y un curado efectivo.
ATAQUE POR AGUA DE MAR

La acción del agua de mar en el concreto ha sido materia de numerosas investigaciones y

trabajos, desde el inicio del siglo. Existe una tendencia que considera el ataque del agua
de mar como un fenómeno bien definido y homogéneo. Pese a ello, es conveniente tener
en cuenta la multiplicidad de factores incidentes, como es la variación del clima, la
presencia de factores mecánicos como la erosión y la acción de. Las mareas, que
modifican las condiciones de inmersión, aparte de los actores biológicos.

Puede asegurarse que la acción del agua de mar difiere a la acción conjunta o
independiente de los sulfatos que contiene. Como en otros casos, la durabilidad del
concreto se asegura por su buena compasidad. En este sentido, en las investigaciones que
se realizan, resulta esencial definir la porosidad del cemento y del concreto, sea la abierta
y total, la dimensión y geometría de 1 C35 poros la distribución granulométrica.

El ataque del agua de mar corresponde a la de las sales disueltas, principalmente cloruros
y sulfatos sobre los constituyentes del cemento por cuanto ninguno de los componentes
hidratados son estables al medio marino. Las reacciones características en el ataque se
presentan sobre el hidróxido de sodio y el aluminato tricálcico. La Tabla V da una
orientación. Esquemática de las reacciones que se producen.

En todo caso para una mejor apreciación del problema, es conveniente separarlo según el
estado de inacción de los elementos del concreto.

En inmersión total al ataque es fundamentalmente químico por acción de sulfatos y

cloruros. Sin embargo. Una carbonatación inicial mejora las características del concreto a
los agentes agresivos por la formación de una capa protectora constituida por
microcristales de carbonato cálcico.
En inmersión alternada o semi-inmersión e 1 ataque es de carácter físico y químico debido
a la acción mecánica de las olas, al fenómeno
de contracción y evaporación alternada que
lleva la fisuración en la zona de marea. La
cristalización expansiva de ciertas sales, la
corrosión eventual de las armaduras, con
expansión del concreto y también las
variaciones de clima.

ATAQUE POR ÁCIDOS

Los ácidos atacan las bases y las sales básicas -formadas por la hidratación del cemento,
deteriorándolo por la formación de sales solubles y procesos de disolución que eliminan el
hidróxido de sodio. Los parámetros que gobiernan el ataque estrictamente ácido son la
fuerza del álcali y su concentración, vale decir el valor del Ph.

La gran influencia del Ph, e 5 la razón Por la cuál se puede estimar que las agitas ácidas de
reducido pH, menor de 4.5, atacan fuertemente los concretos. Cualquiera que sea el
cemento utilizado. En la prácticas puede estimarse que ningún cemento portland resiste la
acción de aguas con Ph inferior a 4. De otro 1 lado los cementos portland corrientes
resisten sin mayores daños la acción de aguas con valores de Ph superior a 6.

No es procedente considerar que u- 1 valor del Ph es el único factor determinante en el

ataque de los ácidos. En efecto, la velocidad de difusión y de llenado de los vacíos
intersticiales es de gran importancia, especialmente si esta acción se produce bajo
presión.
Los ácidos orgánicos tienen una actividad menos predecible que la de los ácidos
inorgánicos, por ejemplo, el ácido exálico, que forma una sal de calcio casi insolubles no
tiene efecto sobre los concretos del cemento portland, mientras que el ácido acético, el
cual forma una sal de calcio soluble, es muy perjudicial. El Ácido láctico, que se encuentra
en las leches agrias, ataca al concreto y ha causado deterioro de pisos y secadores en las
lecherías y plantas de fabricación de mantequilla y queso. El ácido butírico que también es
producto de la rancidez puede asociarse con el ácido láctico y se piensa que tiene un
efecto perjudicial similar. Contra esta evidencia se ha encontrado que los tanques de
concreto de cemento portland tienen una vida razonable cuando se usa para almacenar
productos de fermentación conteniendo entre otros, ácidos butírico, láctico y acético.

ATAQUE POR CARBONATACIÓN

La carbonatación es un fenómeno natural que

ocurre todos los días en diferentes tipos de estructuras.

En el concreto que no contiene acero de refuerzo, la carbonatación generalmente es un

proceso de pocas consecuencias, sin embargo, en el concreto reforzado, este proceso
químico aparentemente inofensivo, avanza lenta y progresivamente desde la superficie
expuesta del concreto, encontrando dentro de la masa de concreto al acero de refuerzo
generando una posible corrosión del acero.

Para entender este fenómeno recurro a la definición que hace Rick Montani de este
fenómeno:
La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el dióxido de
carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del concreto y
convierte el hidróxido de calcio (con alto pH) a carbonato de calcio, el cual tiene un pH
más neutral.

¿Por qué es un problema la pérdida de pH? Porque el concreto, con su ambiente

altamente alcalino (rango de pH de 12 a 13), protege al acero de refuerzo contra la
corrosión. Esta protección se logra por la formación de una capa de óxido pasivo sobre la
superficie del acero que permanece estable en el ambiente altamente alcalino.

Cuando la carbonatación empieza a experimentar la profundidad del refuerzo, la capa de

óxido protectora y pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9), es
posible que empiece la corrosión, dando como resultado un agrietamiento y fisuramiento
del concreto. Aunque la difusión del dióxido de carbono a través de los poros de concreto
pueda requerir años antes de que ocurra el daño por corrosión, puede ser devastadora y
muy costosa de reparar.

I.2 ¿CÓMO DETECTAR LA CARBONATACIÓN EN EL CONCRETO?

En definitiva, la manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura es
romper un pedazo de concreto (preferentemente cerca de un borde) en donde se
sospeche que hay carbonatación.

Después de limpiar todo el polvo residual del espécimen, se coloca una fenolftaleína sobre
el concreto. Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color, mientras que las
áreas con un pH mayor a 9 tomarán un color rosado brillante. Este cambio apreciable de
color muestra cuál es la profundidad de carbonatación dentro de la masa de concreto.

Este tipo de ensayo es rutinario y lo realizan los laboratorios dedicados a la investigación

del concreto cuando se evalúa una patología en el concreto. Estas investigaciones que se
hacen a las estructuras deben estar acompañadas de ensayos de resistencia del concreto,
valoraciones de la profundidad del recubrimiento, contenido de cloruro, permeabilidad
del concreto, entre otras pruebas.

I.3 FACTORES QUE AFECTAN LA CARBONATACIÓN

El proceso de carbonatación se ve afectado por variables naturales que se encuentran en
el concreto. El aumento de carbonatación depende, en gran medida, del contenido de
humedad y de la permeabilidad del concreto. Para que haya carbonatación, debe haber
humedad.

La reacción de carbonatación avanza más rápidamente cuando la humedad relativa en el

concreto se encuentra entre el 50 y el 60 por ciento. Si la humedad es baja, significa que
no hay suficiente agua en los poros del concreto para que se disuelvan cantidades
significativas de hidróxido de calcio.

Otro asunto fundamental es que el concreto permeable se carbonatará rápidamente: una

forma de sumar años de protección contra la carbonatación es el seguimiento de prácticas
estándar para producir concretos de baja permeabilidad: estas incluyen relaciones bajas
de agua/cemento, compactación apropiada por vibración, uso de puzolanas  como cenizas
volantes o humo de sílice, y un curado del concreto apropiado.

Todas estas prácticas reducen la permeabilidad del concreto y hacen menos probable que
el dióxido de carbono se difunda a través del concreto.

I.4 ¿QUÉ SE DEBE HACER PARA REPARAR Y PROTEGER LA ESTRUCTURA DE LA

CARBONATACIÓN?

La reparación del daño visible es solo el primer paso para una reparación duradera del
concreto dañado por la corrosión. Las áreas resanadas cubren usualmente solo alrededor
del 20 por ciento de toda el área de la superficie, pero el área total de esta ha sido
carbonatada.
Si solo se resana el daño visible, sin preocuparse por las causas subyacentes, no pasará
mucho tiempo antes de que ocurra mayor desportillamiento. Para detener efectivamente
el avance de la carbonatación, se emplean recubrimientos anti-carbonatación. Al contrario
de las pinturas de mampostería o los recubrimientos elastoméricos comunes, estos
recubrimientos están diseñados para detener el ingreso del dióxido de carbono.

ADITIVOS PARA MEJORAR LA RESISTENCIA QUIMICA DEL CONCRETO

El ataque químico al concreto es uno de los factores que más afectan la durabilidad de los
concretos. Dentro de estos químicos, uno de los que se considera más perjudicial es el
Sulfato de Magnesio. Este afecta directamente al Aluminato Tricálcico presente en el
cemento. Esta acción se puede ver incrementada en concretos con mayores contenidos de
cemento, y aún más cuando este, se presenta también en los agregados de la mezcla.

El ataque de los químicos casi siempre ocurre cuando éstos se hallan en solución. Puesto
que tales soluciones pueden penetrar profundamente en el concreto, la producción de
concreto de alta calidad y baja permeabilidad es la primera línea de defensa. El control del
agrietamiento es también una importante medida defensiva para limitar la exposición
interna del concreto a los químicos agresivos.

ADITIVOS REDUCTORES DE LA PERMEABILIDAD.

En términos absolutos ningún concreto es intrínsecamente impermeable al agua, sin

embargo, para fines prácticos, se le considera impermeable cuando con una baja relación
agua/cemento y resulta homogéneo, compacto y exento de fisuras al cabo de su
colocación en la estructura. Por lo tanto el mejor modo de lograr que una estructura de
concreto sea impermeable, consiste en utilizar una mezcla de concreto bien diseñada con
una baja relación agua cemento, y observar las reglas inherentes a las prácticas
constructivas que la experiencia ha considerado correctas. No suele haber un acuerdo
acerca de la efectividad de los diversos materiales que se mencionan como reductores de
la permeabilidad del concreto, tal vez debido a la inconsistencia de los resultados en las
pruebas de permeabilidad, por su falta de normalización y por el alto grado de dispersión
que frecuentemente manifiestan en comparación con los resultados de otras pruebas que
se realizan rutinariamente en el concreto.

En lo que parece haber mayor coincidencia de opiniones es en el efecto positivo que en

este aspecto producen las puzolanas y en especial la micro sílice, porque dan lugar a la
formación de material cementante adicional que reduce la porosidad de la pasta de
cemento hidratada. Sin embargo, este efecto favorable puede ser parcial o totalmente
invalidado, cuando las puzolanas incrementan a demanda de agua del concreto, a menos
que se les utilice en combinación con un agente reductor de agua.

Sin embargo, resulta de muy poca utilidad el uso de un aditivo que redusca la
permeabilidad intrínseca del concreto, si la estructura termina por agrietarse, por lo tanto,
una medida fundamental para conseguir que una estructura sea impermeable, consiste en
prevenir los agrietamientos. Si estas ocurren, y la estructura requiere prestar, servicio en
contacto con agua a presión, es pertinente considerar el empleo de una barrera
impermeable de aplicación externa en la estructura.

SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN:

Los principales sistemas de protección para la corrosión están basados en plásticos (capas,
revestimientos, rellenos solidos) o gress (revestimientos, rellenos solidos). Los plásticos
son normalmente resistentes a las sustancias inorganicas como las sales y los ácidos. Las
sustancias acidas inorganicas son una excepción