UNIVERSIDAD CATOLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE ASIGNATURA

“MATERIALES COMPUESTOS”

AUTORES

Medina Arboleda, José

Morante Olivos, Otoniel

Muñoz Gonzaga, Danuska

Santisteban Chapoñan, Jazmín

Vera Segura, Anthony

PROFESOR

MSc. Ing. ESCRIBANO SIESQUEN, WILLIAM ENRIQUE

Chiclayo, 29 de junio del 2020

 TECNOLOGÍA DE MATERIALES
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Índice
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 4
II. OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 5
Objetivo General ............................................................................................................................... 5
Objetivo Especifico ............................................................................................................................ 5
III. FUNDAMENTO TEÓRICO ........................................................................................................... 5
1. Material Compuesto ................................................................................................................. 5
2. ¿De que esta hecho un material compuesto? .......................................................................... 5
3.- Componentes de un material compuesto ................................................................................... 5
3.3 La matriz ............................................................................................................................ 6
Las funciones principales de la matriz:.......................................................................................... 6
3.3.2 Propiedades de las matrices ......................................................................................... 6
IV. Fibra....................................................................................................................................... 7
4.3 Fibra de vidrio.................................................................................................................... 7
4.4 Fibra de carbono ............................................................................................................... 8
4.5 Fibras orgánicas ................................................................................................................. 8
4.6 Fibras naturales ................................................................................................................. 8
4.7 El material de refuerzo ...................................................................................................... 9
V. Clasificación de los materiales compuestos .............................................................................. 9
5.3 En función del tipo de matriz [3] ....................................................................................... 9
5.3.2 Materiales compuestos de matriz metálica (MMC) ...................................................... 9
5.3.3 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC) ...................................................... 9
5.3.4 Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC) .................................................... 9
5.4 En función de la forma que posea el refuerzo ................................................................ 10
5.4.2 Compuestos reforzados por partículas ....................................................................... 10
5.4.2.1 Compuestos particulados verdaderos......................................................................... 10
5.4.2.2 Consolidados por dispersión ....................................................................................... 10
5.4.2.3 Compuestos reforzados por fibras .............................................................................. 11
5.4.2.4 Compuestos estructurales........................................................................................... 11
6.PROPIEDADES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS ..................................................................... 11
6.1. Propiedades mecánicas ........................................................................................................ 11
6.2. Resistencia a la corrosión ................................................................................................ 12
VI. PROBLEMA DE ESTUDIO .......................................................................................................... 12
1. ESTRUCTURA SANDWICH ........................................................................................................ 12
2. Componentes de una estructura sándwich ............................................................................ 13
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2.1. Pieles .................................................................................................................................... 13

2.2. Núcleo .................................................................................................................................. 16
2.3. Adhesivo ............................................................................................................................... 18
3. SELECCIÓN DE MATERIALES .................................................................................................... 19
4. CARACTERÍSTICAS DE UN PANEL SÁNDWICH.......................................................................... 20
5. COMPORTAMIENTO DE UN PANEL SÁNDWICH ...................................................................... 22
6. HIPÓTESIS DE ANÁLISIS EN PANELES SÁNDWICH ................................................................... 23
VII. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 23
VIII. ANEXOS ................................................................................................................................... 24
1. PROBLEMA DE APLICACIÓN .................................................................................................... 24
1.1. Corcho como material alternativo .................................................................................. 24
1.2. Barcos .............................................................................................................................. 24
1.3. Aviones ............................................................................................................................ 24
1.4. Automóviles .................................................................................................................... 25
1.5. Industria aeronáutica ...................................................................................................... 25
1.6. Industria del automóvil: coches de formula 1................................................................. 25
IX. BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 26

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I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad uno de los grandes desafíos de la ingeniería es crear nuevos materiales

cada vez más fuertes, que respondan a nuevas necesidades que nacen como resultado de
buscar soluciones a problemas ingenieriles con mayor complicación. Para poder resolver
este problema, nació la rama de la ciencia e ingeniería de materiales, la cual, utilizando
métodos tecnológicos cada vez más modernos, y la gran habilidad del ser humano para
observar el medio y sacar provecho de él, dieron lugar a los llamados “materiales
compuestos”, los cuales brindan unas particularidades mecánicas que resuelven en muchas
ocasiones los problemas ingenieriles a los que antes nos referíamos.
El uso de los materiales compuestos en la industria ha tenido un crecimiento
considerablemente en los últimos años. Su capacidad para reducir peso en estructuras y
componentes, así como su gran versatilidad hacen que sean utilizados en una gran cantidad
de sectores industriales, con especial beneficio en la industria aeroespacial y aeronáutica,
pero incluyendo aplicaciones civiles, automotrices, deportivas e incluso textiles. En
concreto, los materiales compuestos son idóneas para aplicaciones estructurales donde se
requieren valores altos de las relaciones resistencia/peso y rigidez/peso, siendo éste un
aspecto especialmente importante en las estructuras aeronáuticas y aeroespaciales. De
manera de definición puede decirse que los materiales compuestos son aquellos formados
por la unión de dos o más materiales, a escala macroscópica, sin que se produzca una
reacción química entre ellos y separados por una interfase.
Además, cabe precisar que las estructuras sándwich son empleadas en diferentes
aplicaciones como ya las mencionamos anteriormente, la principal razón por la cual se
utiliza este tipo de estructuras, es por el ahorro de peso, rigidez o flexión, resistencia,
además de presentar buen comportamiento a fatiga como también presentan ciertas
desventajas que son la mala resistencia al fuego, baja hermeticidad entre otros.

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II. OBJETIVOS
Objetivo General
Dar a conocer el estudio y las aplicaciones de los Materiales compuestos

Objetivo Especifico
Analizar las componentes y clasificación de los materiales compuestos.
Investigar sobre las aplicaciones dadas a los materiales compuestos.
Identificar qué características tiene la estructura sándwich.

III. FUNDAMENTO TEÓRICO

1. Material Compuesto
Los materiales compuestos son combinaciones de dos o más componentes de materiales. Así
el material compuesto reúne propiedades adicionales que los materiales originales no tienen.
Los materiales compuestos presentan buena rigidez, resistencia a la corrosión, bajo peso,
buenas propiedades térmicas, mayor vida útil, etc. [1] Esto hace que sea empleado en la
industria de la automoción en chasis de vehículos de altas prestaciones, en la industria
aeroespacial para aviones militares y civiles, entre otras aplicaciones. Según AIRBUS, el A-
380, tiene un 30% de su superficie externa en material compuesto. En la industria deportiva,
los materiales compuestos son ampliamente empleados en tenis. golf y componentes para
bicicletas. En la construcción civil se emplean en la fabricación de elementos estructurales. [2]

2. ¿De que esta hecho un material compuesto?

La gran mayoría de los compuestos están hechos de dos materiales: la estructura, llamada
fibra, y la base, que se conoce como matriz. La fibra es el elemento que mejora las
características mecánicas del compuesto, como es la resistencia, rigidez, disminución del peso,
entre otros. Las fibras pueden ser cortas, generalmente inyectadas durante el moldeado o bien
pueden ser largas, con la longitud definida de acuerdo a la fabricación. También pueden ser
continuas o discontinuas, unidireccionales o bidireccionales, trenzadas o con distribución
aleatoria. Las fibras más comunes utilizadas son: gafito-carbono, boro, vidrio y aramida
(kevlar), La matriz es la responsable de transferir las solicitaciones mecánicas a las fibras
además de protegerlas del ambiente externo. Entre las matrices más usadas destacan: las
resinas (poliéster y epoxi), las minerales (carbono) y las metálicas (aleaciones de aluminio).
3.- Componentes de un material compuesto
U n material compuesto consiste en dos fases: una primaria y otra secundaria. La fase primaria
forma la matriz en la que se encuentra incrustada la fase secundaria. En ocasiones a la fase
incrustada se le denomina como agente reforzador (o algún término similar), porque por lo
general sirve para reforzar al compuesto. La fase reforzadora está en forma de fibras, partículas
o algunas otras, como se verá. Generalmente, las fases son insolubles una en la otra, pero
puede haber gran adhesividad en la interfaz.
La fase de la matriz es cualquiera de los tres tipos básicos de materiales: polímeros, metales o
cerámicos. La fase secundaria también es uno de los tres materiales básicos, o un elemento
como el carbono o el boro. Como se aprecia en la tabla 1. [2]

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3.3 La matriz
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tantos materiales
metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este papel. A excepción de los
cerámicos, el material que se elige como matriz no es, en general, tan rígido ni tan resistente
como el material de refuerzo.

Las funciones principales de la matriz:

• Definir las propiedades físicas y químicas
• Transmitir las cargas al refuerzo
• Protegerlo y brindarle cohesión

Así como también permitirá determinar algunas características del material compuesto como
la conformabilidad y el acabado superficial, es decir, de las propiedades de la matriz dependerá
la capacidad que posea el material compuesto para ser conformado con geometrías complejas
en procesos que, generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado. Al someter al
material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz juega diferentes roles:
• Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que se trata de la
fase continúa.

• En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada una de las
fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten el esfuerzo. Para ello es
necesaria una excelente adhesión entre la matriz y el refuerzo.
Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto y la encargada
de detener la propagación de fisuras.
3.3.2 Propiedades de las matrices
La matriz de un material compuesto:
soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta
transfiere la carga a las fibras fuertes
las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso
evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del compuesto
La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las propiedades eléctricas, el
comportamiento

Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de los polímeros,
tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en el mercado con el agregado de
fibras de vidrio cortas como refuerzo. Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio,
magnesio, cobre, níquel y aleaciones de compuestos ínter metálicos reforzados con fibras
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cerámicas y metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una diversidad
de aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica permite que el compuesto
funcione a altas temperaturas, pero, a menudo, la producción de una pieza de este tipo de
materiales compuestos es más costosa que la de una pieza de compuestos de matriz polimérica.
En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matrices materiales cerámicos
frágiles. Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas propiedades a temperaturas
elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados) y son más livianos que los de matriz
metálica a igual temperatura.
Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de los polímeros,
tanto termoplásticos como termoestables están disponibles en el mercado con el agregado de
fibras de vidrio cortas como refuerzo. Los compuestos de matriz metálica incluyen aluminio,
magnesio, cobre, níquel y aleaciones de compuestos ínter metálicos reforzados con fibras
cerámicas y metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una diversidad
de aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica permite que el compuesto
funcione a altas temperaturas, pero, a menudo, la producción de una pieza de este tipo de
materiales compuestos es más costosa que la de una pieza de compuestos de matriz polimérica.
En los materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matrices materiales cerámicos
frágiles. Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas propiedades a temperaturas
elevadas (hasta algunos miles de grados centígrados) y son más livianos que los de matriz
metálica a igual temperatura.

IV. Fibra
4.3 Fibra de vidrio
¿Por qué utilizamos fibras de VIDRIO para reforzar materiales compuestos?
Cuando sometemos a estos materiales “frágiles” a tensiones, los defectos presentes al azar en
el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho menores que su resistencia teórica.
Para solucionar este problema, estos materiales son producidos en forma de fibras de manera
tal que, si bien existen esos mismos defectos orientados al azar, estos se observarán en algunas
de los miles de fibras, mientras que el resto podrá dar cuenta de la resistencia esperada del
material sin defectos, Sin embargo, las fibras sólo pueden exhibir esta alta capacidad de resistir
esfuerzos en la dirección de las mismas, como ocurre con los filamentos que forman una soga.
Luego, las propiedades mecánicas son generalmente aniso trópicas y varían mucho según el
grado de ordenamiento de las fibras en el interior del material: ordenadas uniaxialmente,
parcialmente ordenadas y desordenadas. Son las fibras más comúnmente utilizadas, en
principio porque su costo es menor a las de carbono o aramídicas. Las matrices más comunes
son las resinas de poliéster. Tienen una densidad y propiedades a la tracción comparable a las
fibras de carbono y aramida, pero menor resistencia y módulo de tensión, aunque pueden sufrir
mayor elongación sin romperse.
Las aplicaciones mas comunes son:
• Carrocerías de automóviles y barcos

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• Recipientes de almacenaje
• Principalmente la industria del transporte en general

4.4 Fibra de carbono

La diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que forman el grafito se
entrecruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas se sitúan paralelamente
unas a otras regularmente. Cuando uno escribe, mayormente lo que pasa es que las hojas se
deslizan fácilmente unas sobre otras, transfiriéndose al papel. Las uniones químicas entre las
hojas son relativamente débiles, dándoles al grafito su blandura y brillo característicos. La
fibra de carbono es una forma de grafito en la cual estas láminas son largas y delgadas. Los
manojos de estas cintas se empaquetan entre sí para formar fibras, de ahí el nombre fibra de
carbono. La fibra de carbono es un material amorfo: las cintas de átomos de carbono están
azarosamente empaquetadas o apretadas, juntas. Esto hace que, ante una tensión de tracción,
las hojas se “traben” unas con otras, previniendo su corrimiento entre capas e incrementando,
grandemente, su resistencia.
Es muy utilizada en la industria aeronáutica para disminuir el peso de los aviones. Su elevado precio
limita las aplicaciones en la industria del automóvil.
4.5 Fibras orgánicas
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del petróleo. Su
nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen: aromático y amida. Se utilizan en
estructuras compuestas, como en las fibras de Kevlar. El KEVLAR es un polímero totalmente
aromático, infusible que, químicamente es muy similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra
(mediante fricción en solución), tiene una estabilidad y resistencia térmica y a las llamas muy
altas. Sus propiedades de tracción son superiores a las de las fibras textiles normales debido a
un alto grado de orientación molecular resultante de sus moléculas lineales rígidas y de su
propensión a formar cristales líquidos durante la fricción en solución. Se utilizan,
ampliamente, en los composites más ligeros que aislantes eléctricos que se basan en fibra de
carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser inferiores. Su coeficiente específico de
tracción es alto y cercano al de los composites de fibra de carbono, pero su resistencia a la
compresión es bastante débil.

4.6 Fibras naturales

Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que sean más
económicas y de menor impacto medioambiental. Para ello, se están reforzando muchos
polímeros con fibras provenientes de productos naturales como el lino o la fibra de coco;
utilizándose más en la industria del automóvil donde según una directriz de la UE para el 2015
el 95 % de la masa de un coche debe ser reutilizable. Además, si las fibras de refuerzo
provienen de vegetales, el impacto medioambiental total en la fabricación de las piezas es
mucho menor. Se está dedicando mucho esfuerzo de investigación en la fabricación de
materiales compuestos completamente “ecológicos” o “verdes”. En ellos se refuerza la matriz
del polímero natural (p. ej. celulosa) con fibras de origen vegetal (p. ej. fibra de lino). Ya
existen polímeros comerciales completamente “verdes” y se prevé que su producción aumente
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en el futuro (aunque, actualmente, los precios son mayores que los análogos obtenidos del
petróleo).

4.7 El material de refuerzo

Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al compuesto alguna
propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se utiliza para incrementar la
resistencia y rigidez mecánicas, pero, también, se emplean refuerzos para mejorar el
comportamiento a altas temperaturas o la resistencia a la abrasión.
El refuerzo puede ser en forma de partículas o de fibras. Como regla general, es más efectivo
cuanto menor tamaño tienen las partículas y más homogéneamente distribuidas están en la
matriz o cuando se incrementa la relación longitud/diámetro de la fibra. Si bien, como
veremos más adelante, los materiales de refuerzo pueden presentarse en forma de partículas
en un amplio grupo de materiales compuestos, los más numerosos y ampliamente utilizados
son aquellos reforzados con fibras. En la mayoría de los compuestos reforzados con fibras,
éstas son resistentes, rígidas y de poco peso. Si el compuesto debe ser utilizado a
temperaturas elevadas, también la fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por lo
que la resistencia específica y el módulo específico de la fibra son características importantes
𝝈𝒚
Resistencia especifica = 𝝆

Modulo específico = 𝝆
𝑬

Donde 𝝈𝒚 es el esfuerzo de cedencia, 𝝆 la densidad y E el módulo de

elasticidad.

V. Clasificación de los materiales compuestos

5.3 En función del tipo de matriz [3]
5.3.2 Materiales compuestos de matriz metálica (MMC)
Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso. Incluyen mezclas cerámicas y
metales, tales como los carburos cementados y otros cermets, así como aluminio o magnesio
reforzado por fibras fuertes de alta rigidez.
5.3.3 Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC)
Son los de la categoría menos común. El óxido de aluminio y el carburo de silicio son los
materiales que es posible incrustar con fibras para mejorar sus propiedades, en especial en
aplicaciones de temperatura elevada.
5.3.4 Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC)
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a los agentes
químicos, y a causa de sus propiedades físicas, pueden ser moldeados con absoluta libertad de
formas. Las resinas termofijas son los polímeros de mayor uso como PMC. Es común mezclar
en óxidos y poliéster con fibras de refuerzo, y se mezcla fenol con polvos. Con frecuencia, los
compuestos de termoplástico moldeado son reforzados con polvos.

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5.4 En función de la forma que posea el refuerzo

5.4.2 Compuestos reforzados por partículas
A su vez estos materiales se clasifican en [2]:
5.4.2.1 Compuestos particulados verdaderos
El término “grande” se utiliza para indicar las interacciones entre la matriz y las partículas a
un nivel macroscópico. Estos materiales están diseñados para producir combinación de
propiedades poco usuales, y no para mejorar la resistencia mecánica.
Ejemplo:
El material compuesto reforzado con partículas grandes más común es el hormigón. Las
partículas son la arena o grava en una matriz cerámica compuesta por silicatos y aluminatos
hidratados. Algunos materiales poliméricos a los que se les ha añadido un aditivo de relleno
se comportan como materiales compuestos reforzados con partículas grandes. Las partículas
pueden tener una gran variedad de geometría, pero suelen tener aproximadamente las mismas
dimensiones en todas las direcciones (equiaxiales), lo cual es la gran diferencia con las fibras.
El reforzamiento es más efectivo cuanto menor tamaño tienen las partículas y más
homogéneamente distribuidas están en la matriz. Las propiedades mecánicas mejoran con el
contenido de partículas o, lo que es lo mismo, con el incremento de la relación
partículas/matriz. Todos los materiales (metales, polímeros y cerámicas) se utilizan para
fabricar este tipo de materiales. Los compuestos metal-cerámica son conocidos como cermets
(ceramic metal) o carburos cementados.
Aplicaciones:
El carburo cementado más común es un carburo cementado, por ejemplo, WC o TiC
embebidos en una matriz metálica de cobalto o níquel. Tienen gran aplicación en materiales
para herramientas de corte en acero endurecidos con carburos precipitados (cementados).
Estas partículas, extremadamente duras, aportan el efecto de cortante a la superficie, pero, son
frágiles por lo que estos carburos por sí mismos no pueden soportar los grandes esfuerzos
mecánicos en el corte. También se emplean cermets como ánodos en pilas de combustible.
5.4.2.2 Consolidados por dispersión
Son aquellos en los cuales las partículas poseen de 10 a 250 nm de diámetro. Las partículas
dispersas, por lo general, óxidos metálicos, se introducen en la matriz con métodos distintos
a las transformaciones de fases empleadas en el desarrollo de aleaciones. [4]
A temperatura ambiente, los compuestos endurecidos por dispersión pueden ser menos
resistentes que las aleaciones tradicionales. Sin embargo, la resistencia de estos materiales
compuestos decrece en menor medida al incrementarse la temperatura, dado que no ocurren
los fenómenos típicos que reducen la resistencia mecánica de las aleaciones. Es importante
que el dispersante tenga baja solubilidad en la matriz y no reaccione químicamente con ella,
aunque un pequeño grado de solubilidad puede ayudar a mejorar la unión entre los
componentes. [2]
Aplicaciones

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Contactos eléctricos, componentes de turborreactores, rejillas para baterías, filamentos de

calentadores, hasta incluso en la industria aeroespacial y en reactores nucleares.

5.4.2.3 Compuestos reforzados por fibras

Tecnológicamente, los materiales compuestos con fases dispersas en forma de fibras son los
más importantes. A menudo se diseñan materiales compuestos reforzados con fibras con la
finalidad de conseguir elevada resistencia y rigidez a baja densidad. Estas características se
expresan mediante los parámetros resistencia específica y módulo específico, que
corresponden, respectivamente, a las relaciones entre la resistencia a la tracción y el peso
específico y entre el módulo de elasticidad y el peso específico. Utilizando materiales de baja
densidad, tanto para la matriz como para las fibras, se fabrican compuestos reforzados con
fibras que tienen resistencias y módulos específicos excepcionalmente elevados [5].
Se emplean muchos tipos de materiales de refuerzo. En las estructuras de concreto se
introducen varillas de acero de refuerzo. Las fibras de vidrio en una matriz polimérica
producen un material para aplicaciones en el transporte y la industria aeroespacial [2].
5.4.2.4 Compuestos estructurales
Está formado tanto por materiales compuestos como por materiales homogéneos y sus
propiedades no sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la geometría del diseño
de los elementos estructurales [6].

a) Los compuestos laminares, los cuales poseen una dirección preferente con elevada
resistencia (tal como ocurre en la madera)
b) Paneles sándwich, que poseen caras externas fuertes separadas por una capa de
material menos denso, o núcleo, son dos de los compuestos estructurales más comunes.

6.PROPIEDADES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

6.1. Propiedades mecánicas
Dado que los materiales compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo, las
propiedades del material resultante combinarán de alguna manera las propiedades de cada
uno de estos dos componentes [2].
• Las propiedades del material compuesto estarán determinadas por:
• Las propiedades de la fibra
• Las propiedades de la matriz
• La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la fracción en
volumen de fibra)
• La geometría y orientación de las fibras en el compuesto

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La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia mecánica al mismo
tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar estructuras y dispositivos resistentes y
a la vez livianos. A la relación entre la resistencia mecánica y la densidad se la denomina
resistencia específica. Como se observa en las figuras de la página anterior, los cerámicos y
los metales aventajan a los compuestos en mayor resistencia, mientras que los polímeros
poseen en general la menor densidad, pero al evaluar ambas propiedades juntas, los materiales
compuestos son la opción más conveniente. Esto se debe a que al utilizar una matriz polimérica
logramos una baja densidad; mientras que las fibras aportan la resistencia mecánica, pero
como son la fase minoritaria no agregan demasiado peso al material.
6.2. Resistencia a la corrosión
En otras aplicaciones, los materiales compuestos son preferidos en lugar de los metales; no
por permitir el diseño de estructuras más livianas, sino porque nos permiten obtener materiales
con mejor resistencia a los medios corrosivos. Los metales son susceptibles a la corrosión en
muchos medios agresivos, como los relacionados con la industria del petróleo. En cambio, los
polímeros y los cerámicos son, en general, más resistentes, cuando no totalmente inertes en
dichos medios. Entonces, si logramos un material compuesto (una resina con fibras de vidrio,
por ejemplo) con la resistencia mecánica y tenacidad adecuadas para aplicaciones como
tuberías para la industria petrolera, esta opción poseerá, además, la capacidad de resistir mejor
las condiciones de servicio [2].

VI. PROBLEMA DE ESTUDIO

Una estructura sándwich consiste, en su forma más simple, en dos placas relativamente
delgadas de laminado sólido, pegadas y separadas por un núcleo ligero mucho más grueso que
las anteriores. Los paneles sándwich pueden ser construidos de una gran variedad de formas y
con una gran variedad de materiales, pero la mayoría de las estructuras sándwich empleadas
en construcciones aeronáuticas están fabricadas con láminas de material compuesto de fibra
de carbono, que forman las caras que se unen al núcleo

1. ESTRUCTURA SANDWICH
Una estructura sándwich consiste, en su forma más simple, en dos placas relativamente
delgadas de laminado sólido, pegadas y separadas por un núcleo ligero mucho más grueso que
las anteriores. Los paneles sándwich pueden ser construidos de una gran variedad de formas y
con una gran variedad de materiales, pero la mayoría de las estructuras sándwich empleadas
en construcciones aeronáuticas están fabricadas con láminas de material compuesto de fibra
de carbono, que forman las caras que se unen al núcleo

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2. Componentes de una estructura sándwich

Como se ha comentado anteriormente, las estructuras tipo sándwich están formadas por dos
láminas delgadas o pieles que encierran al núcleo. Esquemáticamente, se muestra la
configuración de este tipo de materiales en la siguiente figura, donde sólo se representa la zona
bulk de un panel sándwich

Figura 5. Esquema de una estructura tipo sándwich

Donde:
▪ ep: espesor de la piel
▪ en: espesor del núcleo
▪ ea: espesor del adhesivo (unión entre piel y núcleo)
▪ qn: Densidad del núcleo

Los valores geométricos característicos, así como el intervalo para los valores típicos
densidad del núcleo, de este tipo de materiales son:

▪ 10 S en/ep S 100
▪ 0.25mm S ep S 12.7mm
▪ 20kg/m3 S qn S 1000kg/m3
▪ 0.025mm S ea S 0.2mm

A continuación, se describen las principales características de los tres componentes que

constituyen un panel sándwich de los empleados en la industria aeronáutica.
2.1. Pieles
Los revestimientos o pieles se definen como los laminados de material compuesto que
encierran al núcleo en un sándwich. Asimismo, un material compuesto se puede describir
como la unión de una resina, que constituye la matriz, con otro material más resistente, las
fibras. De forma esquemática

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Figura 6. Material compuesto

Se suele definir el material compuesto como la combinación a escala macroscópica de dos

o más materiales con interfases de separación entre ellos para formar un nuevo material.
En la siguiente figura se presenta una clasificación de los materiales compuestos.

Los materiales compuestos se suministran en forma de rollos de material pre-impregnado

(fibra impregnada en matriz), de pesos, anchuras y espesores variables.
Este proyecto se centra en el estudio de paneles sándwich, cuyas pieles están constituidas
de material compuesto reforzado con fibras en dos direcciones. A estas láminas con
refuerzo bidireccional entrelazados en direcciones perpendiculares se les denomina
tejidos. Las propiedades mecánicas vienen determinadas por las direcciones de los
refuerzos, trama y urdimbre. La trama es perpendicular al borde longitudinal del pre-
impregnado, mientras que la urdimbre es paralela al mismo.
En la Figura 8 se presenta un rollo de material compuesto tejido, donde se puede observar
que la fibra que va en la dirección de la trama permanece recta en el plano, mientras que
la que va en la dirección de la urdimbre es la que va entrelazándose, y por tanto se curva.

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Las propiedades mecánicas de un tejido vienen definidas por las direcciones de trama y
urdimbre, y normalmente son más bajas que las de un pre-impregnado tipo cinta en la dirección
de las fibras, en los cuáles las fibras van en una sola dirección. Los tejidos son más fáciles de
trabajar que las cintas, sobre todo en estructuras complejas con curvaturas complicadas.

En los materiales de fibra continua la carga es soportada fundamentalmente por las fibras,
siendo la principal función de la matriz el mantener unidas a las fibras y protegerlas. El
modo de fallo en estos compuestos viene gobernado por las fibras, salvo para fracciones
volumétricas de fibra muy bajas.
Las fibras más usadas son las de carbono, vidrio, boro (en menor medida) y las orgánicas
(registradas como Kevlar). Para la matriz se suele emplear resinas epoxi y poliéster. Este
estudio se centrará en tejidos de fibras de carbono y resina epoxi.

Las características que suelen ser de interés en los materiales compuestos son:

▪ Alta resistencia específica

▪ Alta rigidez específica
▪ Baja densidad
▪ No conductores eléctricos

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▪ Resistentes a la corrosión
▪ Larga vida a fatiga
▪ Amortiguan vibraciones
▪ Aislamiento térmico y acústico
▪ Resistencia a la abrasión

Como inconvenientes se puede hacer mención a:

▪ Elevado coste del material
▪ Alta sensibilidad de las propiedades mecánicas ante variaciones de
temperatura y humedad
▪ Procesos de fabricación tecnológicamente complejos
▪ Equipos e instalaciones de fabricación de elevado coste
▪ Posibilidad de inducir corrosión galvánica en contacto con materiales
metálicos
▪ Elevado esfuerzo en procesos de control de procesos
▪ Vida limitada antes de la polimerización
2.2. Núcleo
El núcleo se puede definir como aquel elemento de baja densidad y bajas características
mecánicas que separa los revestimientos en una estructura sándwich. Suele denominarse
núcleo o core.

Figura 9. Núcleo honeycomb con celdilla hexagonal

En cuanto al tipo de material utilizado en el núcleo, se distinguen dos grandes grupos: Los
tipos panal de abeja (“honeycomb”), que suelen ser de Aluminio, Nylon o Nomex, y los de
material sintético (espuma).
Los elementos y parámetros que caracterizan a los núcleos tipo “honeycomb” son:
CELDILLA: Figura geométrica que se repite a lo largo y ancho del núcleo.

• Hexagonal
• Rectangular
• Trébol o seta

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En la Tabla 1 se puede observar la geometría de cada tipo de celdilla.

CONFIGURACIÓN DENOMINACIÓN APLICACIÓN

Es la más utilizada.
HEXAGONAL Se puede fabricar por expansión y
por ondulación.

se fabrica sometiendo al hexagonal a una

RECTANGULAR sobre-expansión en la dirección
perpendicular a las superficies pegadas.

Configuración extremadamente
Seta (Flex-Core) flexible, que puede acoplarse con
facilidad a formas complejas

Tabla 1. Tipología de celdillas de núcleos honeycomb

• NODO: Zona de pegado entre celdilla
• ESPESOR DE PARED: Espesor de la hoja que forma la celdilla
• DIRECCIÓN LONGITUDINAL: Dirección perpendicular al sentido de expansión
del núcleo o la línea recta paralela a los nodos (se denomina ribbon y se representa con
la letra L).
• DIÁMETRO: Distancia entre lados opuestos de una celdilla o diámetro del círculo
inscrito en una celdilla.
• ALTURA: Distancia entre las caras externas del núcleo.
• DENSIDAD: Parámetro que depende del espesor de hoja, del material y diámetro de
la celdilla.

Figura 10. Celdilla hexagonal de una estructura honeycomb.

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Los núcleos tipo “honeycomb” presentan las siguientes características:

• Soportan cargas a compresión y a tracción.

• Tienen excelente rigidez y resistencia específica.
• Bajo peso.
• Tiempo y coste de fabricación reducidos.
Se utilizan en zonas donde no se requieran grandes solicitaciones mecánicas (Puertas,
trampas, superficies de control, panza del avión...).

2.3. Adhesivo
Con el fin de unir la piel al núcleo se suele colocar una capa de adhesivo entre ellos.
Figura 11. Componentes de una estructura sándwich.

Dependiendo del procedimiento que se emplee para la fabricación del sándwich se suele
utilizar un film de adhesivo o no. Si se lleva a cabo un procedimiento de precurado, en el
cual se forman los empilados de fibra en una primera fase y después se unen al núcleo, es
necesario emplear una capa de adhesivo entre cada revestimiento y el núcleo. En cambio, si
se fabrica mediante cocurado no es necesario emplear una capa de adhesivo, ya que la resina
de las láminas de fibra puede actuar como medio de unión entre los revestimientos y el
núcleo.

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3. SELECCIÓN DE MATERIALES
A continuación, se muestra una tabla en la que se recogen los materiales más utilizados para
pieles y para núcleos, así como sus disposiciones dentro del panel tipo sandwich:

PIELES NÚCLEOS

Expandido
Metales Espuma de poliuretano

Laminados Espuma de poliestireno*

Contrachapados
Placa nervada
termopláticos*

Metal

amianto/cemento
Metales Laminados Material compuesto.

Nido de abeja
Madera
contrachapados

Laminados Aluminio Nido de abeja de cartón

Nido de abeja de Aluminio

*NOTA IMPORTANTE: Las resinas poliésteres atacan a las espumas de poliestireno.

Tabla 7.2. Materiales más utilizados en la fabricación de pieles y núcleos

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4. CARACTERÍSTICAS DE UN PANEL SÁNDWICH

El material del núcleo se elige para aligerar el peso de la estructura, y debe ser compatible con
el material de las láminas de los revestimientos, y con los métodos de fabricación usados para
unir las caras al núcleo. Si se eligen los materiales del núcleo y de las caras de forma apropiada,
se pueden conseguir relaciones de rigidez y resistencia frente al peso mayores de las que se
pueden alcanzar con otros tipos de estructuras.
Este tipo de construcción permite obtener elevados valores de rigidez a flexión con un peso
mínimo, en comparación con los laminados monolíticos. En la mayoría de los casos, la
principal razón por la que se usan las estructuras tipo sándwich es por el ahorro de peso, pero
también aportan otras ventajas.
En la selección de este tipo de estructuras frente a las monolíticas se deben considerar las
complicaciones de fabricación derivadas, que pueden hacer aumentar los costes por encima de
las construcciones monolíticas.
Entre las características más destacadas de estos materiales, de cara a su aplicación en la
industria aeronáutica, cabe citar las siguientes:

Bajo peso. Permite excelentes comportamientos en estructuras de placas reduciendo el peso

de material debido a la introducción del núcleo.

Rigidez a flexión. Para ilustrar este aspecto, en la Tabla 2 se muestra una comparación entre
la rigidez a flexión, resistencia y peso de varias configuraciones estructurales para una placa.
La primera, de izquierda a derecha, que además es la que se toma como referencia asignando
un valor unidad a las propiedades anteriormente enumeradas, corresponde a una placa
metálica de espesor t. En la segunda, las pieles son metálicas y el espesor total es 2t. Lo
mismo ocurre con la tercera configuración sólo que, ahora, el espesor es 4t.

Figura 12. Comparación de estructuras respecto a la rigidez a flexión

Tabla 2. Efecto del espesor del núcleo en la rigidez, resistencia a flexión y en el peso de la

estructura

Espesor núcleo 0 T 3·t

Rigidez a flexión 1 7 37

Resistencia 1 3,5 9,25

Peso 1 1,03 1,06

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De la comparación entre los valores de la tabla anterior se desprende que, sin prácticamente
aumento de peso, la rigidez a flexión se incrementa considerablemente en las soluciones
segunda y tercera respecto de la primera, sucediendo lo mismo con la resistencia.

Posibilidad de obtener propiedades de aislamiento acústico y térmico.

Las características menos favorables derivadas de la utilización de este tipo de materiales son:

Mala resistencia al fuego de determinados materiales que se utilizan como núcleo. Los riesgos
de fuego son más elevados que cuando se utilizan materiales estructurales clásicos.
Punzonamiento o hundimiento local. Es sensible a cargas de impacto, se produce fallo del
núcleo a compresión cuando los revestimientos son muy delgados.
Baja hermeticidad frente al agua, lo que puede provocar la degradación del adhesivo y
posteriormente del núcleo. Se suele dar debido al pequeño espesor del laminado que
constituyen los revestimientos en la zona bulk.

Una estructura sándwich presenta buen comportamiento a fatiga, debido a que las caras están
unidas de forma continua al núcleo, lo que hace que las tensiones residuales sean mínimas.

En las estructuras sándwich con núcleo tipo “honeycomb” (nido de abeja) las caras no están
continuamente apoyadas en el núcleo. Cada celda del “honeycomb” deja una porción de cada
una de las caras de la estructura sin apoyar, y debe constituir un parámetro crítico en el diseño
de una estructura sándwich, dependiendo de la geometría de la celda y de las propiedades de
las caras.

En cuanto a la fabricación de las estructuras sándwich, los revestimientos se pueden curar

separadamente y pegar posteriormente al núcleo, co-curar con el núcleo en una única
operación o se pueden combinar ambos métodos. El primer tipo de procedimiento asegura un
buen acabado superficial de los revestimientos, pero puede presentar problemas de ajuste entre
los revestimientos y el núcleo. El segundo tipo de procedimiento, por el contrario, suele
presentar un pobre acabado superficial, aunque el ajuste con el núcleo es mucho mejor. El
acabado superficial se puede mejorar utilizando un segundo revestimiento cocurado con el
primero o curado en un ciclo posterior. Los revestimientos cocurados suelen presentar peores
propiedades mecánicas

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5. COMPORTAMIENTO DE UN PANEL SÁNDWICH

En este tipo de estructuras las caras de material compuesto resisten casi todas las cargas en el
plano y los momentos de flexión fuera del plano, proporcionan casi toda la rigidez a flexión
porque tienen un módulo de elasticidad más alto que el del núcleo, y están situadas a una
mayor distancia del eje neutro de la estructura. El núcleo proporciona distancia entre las caras
y les transmite el cortante como una flexión alrededor del eje neutro de la estructura. El núcleo
también suministra la rigidez a cortante a través del espesor y estabiliza las cargas en las caras,
así las caras se pueden cargar a niveles de tensión más altos que los que puede soportar
cualquier placa delgada sometida a cargas de pandeo.
La idea básica que permite entender la funcionalidad, en cuanto a resistencia mecánica en este
tipo de estructuras, es que al separar los revestimientos se consigue aumentar la rigidez a
flexión. Los revestimientos actúan de forma similar a las alas de una viga en I, soportando las
cargas de flexión mediante tracción del ala inferior y compresión del ala superior (suponiendo
una carga de flexión que tracciona el ala inferior y comprime el superior). El núcleo hace una
función similar al alma de la viga, resistiendo las cargas de cortadura transversal.
Figura 13. Símil al comportamiento de una viga

Por tanto, las siguientes hipótesis son las tenidas en cuenta en las estructuras sándwich en
cuanto al comportamiento mecánico:

Los revestimientos resisten todas las cargas en el plano y los momentos flectores.
El núcleo separa los revestimientos y transmite cortadura entre ambos de manera que se
pueden considerar efectivos respecto de un eje neutro común. Otra misión del núcleo es evitar
que los revestimientos pandeen por separado.
Las cargas fuera del plano se suponen reaccionadas por el núcleo.

Aunque la rigidez a flexión se ve incrementada significativamente con respecto a una

construcción monolítica con el mismo peso, no ocurre lo mismo con la rigidez plana y la
resistencia.

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6. HIPÓTESIS DE ANÁLISIS EN PANELES SÁNDWICH

Para el cálculo estructural de paneles tipo sándwich se suelen realizar las siguientes
hipótesis.

La rigidez en el plano del núcleo es despreciable frente a la rigidez en el plano de las

pieles:
Excore=Eycore=Gxycore=0

El centroide del panel en zona bulk coincide con el centroide de las pieles.
Las pieles son delgadas y su inercia respecto de su centroide es nula. t3 = t3 = 0

En zona bulk, las cargas de cortadura fuera del plano son soportadas únicamente por el
core y se distribuyen uniformemente en su espesor.

Las hipótesis que aquí se presentan simplifican de manera considerable el cálculo

analítico de paneles. No son necesarias en el análisis con elementos finitos, pero son muy
útiles para entender el comportamiento mecánico de este tipo de estructuras.
En los últimos años ha habido un rápido crecimiento de los materiales compuestos. Los
cuales han ido reemplazando a otros materiales en especial a los metales. Las ventajas de
los materiales compuestos aparecen cunadas se consideran el módulo de Young y el límite
elástico (modulo especifico). En los materiales compuestos este módulo es muy alto, es
decir se reduce mucho peso, lo cual es muy importante en la industria del transporte ya
que, al reducir el peso en las partes móviles, se incrementa el desempeño y un ahorro de
energía.

VII. CONCLUSIONES
• Los materiales compuestos son de gran utilidad y tienen una variedad de usos,
mediante esta combinación de uno o más tipos de materiales diferentes entre sí, es una
manera en la que trabajan dando sus mejores características cada uno, logrando así una
alta resistencia mecánica y tenacidad, alta resistencia a la corrosión. Esto hace que muchas
veces los materiales compuestos resulten superiores a los metálicos en diferentes
aplicaciones
• Los materiales compuestos reflejan ser una buena opción para los materiales
habituales ya que son una mejora a estos, en nuestros día utilizamos muchos de estos
materiales sin ni siquiera saberlo, materiales que nos han ido facilitando muchas cosas,
estos materiales también han servido de mucho en la industria de la construcción,
automotriz, entre otras , ya que por ser poseer mejoras de materiales , son más resistentes
, más duraderos también por que se clasifican en diferentes formas esto nos facilita a ver

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dónde y de qué manera podemos usarlos, los materiales compuestos son una gran
innovación para la humanidad.

VIII. ANEXOS
1. PROBLEMA DE APLICACIÓN
Nuevos e innovadores materiales están añadiendo libertad en el diseño, eficiencia en
costes y otras cualidades deseables en las estructuras sándwich con materiales
compuestos.
La estructura de sándwich se aplica en los materiales compuestos con núcleo de peso
ligero tales como núcleo de espuma, corcho como material alternativo, estructuras
aeroespaciales, construcción de barcos, etc. Debido a su alta resistencia por ratio de peso.
[12]
1.1. Corcho como material alternativo
Amorin Cork Composites, ha desarrollado un rango de productos de corcho sostenibles y
naturales para estructura de sándwich que se ofrecen excelentes propiedades de
resistencia al fuego, humo y toxicidad con buenas características mecánicas y de proceso.
El material exhibe baja absorción de agua y baja admisión de resinas, además el corcho
amortigua las vibraciones y la transmisión de sonido.
1.2.Barcos
En el sector náutico los materiales compuestos se han utilizado con éxito durante décadas.
El uso de materiales compuestos de fibra de vidrio (GRP) en aplicaciones náuticas fue
una de las primeras áreas importantes de uno para el GRP. Se puede decir que revoluciono
la industria desde una actividad meramente artesanal a una de producción en masa. Una
amplia variedad de barcos y buques pueden ser fabricados utilizando compuestos que van
desde los botes con fibra de vidrio fundamentalmente, a embarcaciones de alta
competición y súper yates de lujo empleando fibra de carbono como refuerzo principal
(García Alonso, 1998)
Como es ya bien conocido, las principales ventajas de los materiales compuestos para
aplicaciones náuticas son: resistencia al medio ambiente, corrosión, capacidad de moldear
estructuras de geometría compleja, capacidad adaptar su resistencia mecánica de acuerdo
a las condiciones de carga, excelente resistencia mecánica en relación a su pese, bajo
mantenimiento, facilidad de reparación y excelente durabilidad, etc.
1.3.Aviones
En lo que respecta a las aerolíneas es la necesidad de incrementar la eficiencia en la utilización
del combustible y mejorar el desempeño aerodinámico de nuevos aviones está llevando a los
diseñadores a buscar alternativas diferentes del uso de aluminio en el armazón de la aeronave.

En vez de emplear ese metal, la última generación de aviones, como el Dreamliner 786 de
Boeing y el Arbus A350, utilizan en su composición livianas fibras de carbono, que son tejidos
de ese químico recubiertos de plástico.

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1.4.Automóviles
En el sector automotriz la reducción del peso del vehículo, junto con el aumento de la
eficiencia de los motores de la eficiencia de los motores de combustión y la electrificación
los vehículos, es uno de los principales ejes de actuación.
La introducción de nuevos materiales en la fabricación del chasis es una vía que se
permite reducir el peso de los vehículos, y en consecuencia las emisiones y el consumo.
Nuevos aceros, nuevas aleaciones de aluminio y materiales compuestos de fibra de
carbono son las soluciones por las que están apostando los grandes fabricantes de
automoción. (García Alonso, A., 1998)
Esto conlleva a un menor peso del automóvil o lo hace un poco más resistente a impactos
a grandes velocidades por eso los grandes fabricantes de autos.

1.5.Industria aeronáutica
Última aeronave civil de Airbus (A380) contiene hasta un 25% en peso de materiales
compuestos (carbono, vidrio, materiales híbridos metal-compuesto, etc.) que utilizan en
alas, secciones de fuselaje y superficies sustentadoras.
Siguiente generación (A350) llegará incluso al 53% incluyendo secciones de fuselaje
fabricadas íntegramente en materiales compuestos mediante tecnologías avanzadas.
Boeing787 Dreamliner con capacidad para llevar 250 pasajeros primer avión de ese
tamaño con un fuselaje fabricado en materiales compuestos de carbono y que le
permitirán usar un 20% menos de combustible que los aviones actuales de dimensiones
similares.
1.6.Industria del automóvil: coches de formula 1
Hace 30años McLaren fabricó el primer coche con material compuesto de fibra de
carbono de Fórmula-1 El MP4/1 cambió la forma en que los equipos de carreras pensaban
acerca de la composición de los materiales. Décadas después, las grandes empresas
automovilísticas se lanzan a fabricar coches de fibra de carbono.
Ferrari F150 temporada 2011 de Fórmula Uno
El chasis del monoplaza está construido con material compuesto en nido de abeja y fibra
de carbono, y su peso total con agua, lubricante y piloto a bordo es de 640 kilos.

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IX. BIBLIOGRAFÍA

[1] M. Pérez y M. Sánchez, «Fundamentos de la mecánica de los

materiales compuestos,» España, Omnia Publishe, 2014.
[2] F. Stupenengo, «Materiales y materias primas, Materiales
compuestos,» Ministerio de Educación, Instituto Nacional de
Educación Tecnológica., Argentina, 2011.
[3] «Naval Composites,» 2015. [En línea]. Available:
https://www.navalcomposites.com/materiales-compuestos. [Último
acceso: junio 2020].
[4] V. Radeva, «MATERIALES COMPUESTOS REFORZADOS CON
FIBRA,» CIENCIA Y SOCIEDAD , vol. XXXI, nº 4, pp. 544-564, 2006.
[5] A. Moral Borque y M. Nogueira López, «MATERIALES DE ULTIMA
GENERACION Y MATERIALES EFICIENTES: MATERIALES
COMPUESTOS - COMPOSITES,» 2007.
[6] J. Setién Marquínez, J. A. Casado del Prado, S. Diego Cavia y C.
Thomas García, «Lección'17.'Materiales'compuestos,» Universidad
de Cantabria.
[7] « ESTRUCTURAS TIPO SANDWICH,» p. 3.
[8] J. M. M. Otero, «CARACTERIZACIÓN DE PANELES,» pp. 36-42.
[9] M. A. P. y. M. Sánchez, Fundamentos de la mecánica de los materiales
compuestos, p. 32, 2017.
[10] L. R. GALARA, «ESTRUCTURAS TIPO SANKINSH».
[11] F. A. PRESA, «ENSAYO BALÍSTICO DE LAMINADOS,» pp. 23-54,
2013.
[12] T. Productividad, «Aplicaciones de las estructuras sandwich con
materiales compuestos,» [En línea]. Available:
http://todoproductividad.blogspot.com/2010/08/aplicaciones-de-las-
estructuras.html?m=1. [Último acceso: 27 Junio 2020].

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