Tesis Refractarios PDF

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FA C U LTA D D E I N G E N I E R Í A
ELABORACIÓN Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO Y

LADRILLO REFRACTARIO EN CALENTADORES
DE FUEGO DIRECTO
MONOGRAFÍA
QUE PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA:
EXPERIENCIA RECEPCIONAL
CORRESPONDIENTE A LA CARRERA DE:

INGENIERÍA CIVIL
P R E S E N TA :
CARLOS DE JESÚS ARREDONDO MONTIEL
DIRECTOR DE MONOGRAFÍA :
MI. FRANCISCO DE JESÚS TREJO MOLINA
COATZACOALCOS, VER. AGOSTO 2012.

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVOS 3
ALCANCES Y LIMITACIONES 4
1. MATERIALES REFRACTARIOS. 5
1.1.Introducción a los Refractarios 5
1.1.1.Clasificación de los Refractarios. 9
1.2.Ladrillo Refractario. 16
1.2.1.Clasificacion y Designación. 17
1.2.2.Ladrillo Refractario Aislante y Denso 18
2.-PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS 21
2.1.Materia Prima de los Refractarios. 26
2.2.1.Procesos de Fabricación de Materiales Refractarios. 3

2.2.Metodos de Fabricación 29
3.HABILITACION DE CONCRETO REFRACTARIO Y MALLA HEXAGONAL EMPLEADOS
COMO RECUBRIMIENTO. 41
3.1.Alcance. 41
3.2.Definiciones. 42
3.3.Especificaciones. 43
3.4.Modo de Instalación de la Malla Hexagonal y Soportes. 45
3.5.Técnicas de Aplicación. 51
3.6.Curado y Secado. 53
4.INSPECCION Y PRUEBA 57
4.1 Pruebas de Laboratorio. 58
CONCLUCIONES 61
BIBLIOGRAFÍA. 63
GLOSARIO 64
Elaboración y Colocación del Concreto Refractario
INTRODUCCIÓN
Debido a que la zona sur de Veracruz como Minatitlán y Coatzacoalcos están en

una zona regida por el petróleo como es la Refinería Gral. Lázaro Cárdenas
fundada en 1956, complejos Petroquímicos como; Cangrejera, Pajaritos Morelos
los cuales utilizan equipos de altas temperaturas como son los hornos, calderas,
calderetas, calentadores, recuperadoras de sulfuro, etc. Que estas se encuentran
como parte fundamental en la industria petrolífera.
Las funciones básicas son los procesos industriales de refinación, elaboración de

productos petrolíferos y derivados del petróleo, su distribución, almacenamiento y
venta de primera mano. Para poder hacer todo eso se necesita hornos
calentadores cambiadores de calor etc. En los cuales sus temperaturas son
elevadas ya que para el proceso de hacer derivados del petróleo ocupan mucho
calor en lo cual como ing. Civil se necesita concretos que puedan aislar la
temperatura al exterior por dos funciones ahorrar energía como sabemos el calor
es una fuente de energía no se debería de desperdiciar la segunda función es el
cambio climático para no aumentar la temperatura de la tierra para evitar esas
principales razones se modificó el concreto normal para que pudiera ser como un
aislador de calor, estoy hablando del concreto refractario.
En el primer capitulo se explicará de manera detallada sobre los materiales

refractarios que existe así como su composición química que deben de llegar
dependiendo de los tipos de refractario que se habla mas adelante, así también
como el ladrillo refractario va ligado junto con el refractario como se menciona.
El segundo capitulo hablará del las propiedades del concreto refractario, así como
su materias primas y como es que va constituido, su método de fabricación en el
cual se explica el tercer capitulo nos dará una perspectiva de cómo se coloca el
1
concreto refractario en los calentadores de fuego directo, y todos los componentes

que debe de llevar para que la habilitación del concreto refractario sea exitosa
como los alcances y especificaciones ya que se necesitan inspecciones y pruebas
para saber el fraguado del concreto y su adherencia hacia la malla hexagonal y
sus soportes hacia él calentador de fuego directo.
2
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar información necesaria para llevar acabo la instalación de anclaje y

concreto refractario en el interior de los calentadores industriales de altas
temperaturas en la Refinería Gral. Lázaro Cárdenas.
OBJETIVO PARTICULARES
*Conocer los Tipos de concretos refractarios.
*Describir las propiedades y caracteristicas que estos materiales presentan

deacuerdo a su composicion química.
*Describir las consideraciones pertinentes para la supervisión tanto del anclaje de

los moldes como de la colocación del concreto refractario en el interior del equipo.
3
ALCANCES Y LIMITACIONES
El estudio se enfocará en la preparación que se le da previo a la colocación del

material refractario y los métodos con los cuales se colocan a los calentadores
industrial de alta temperatura.
4
Elaboración Colocación del Concreto Refractario Materiales Refractarios
1. MATERIALES REFRACTARIOS.
Se conoce como material refractario a aquellos materiales cuyas propiedades

permiten que pueda soportar temperaturas muy elevadas, sin embargo estos
deben de soportar una temperatura en específico sin sufrir ningún tipo de deterioro
en sus condiciones internas, como por ejemplo la corrosión. Esta condición
permite que los materiales refractarios sean utilizados en todos los hornos de
fabricación, ya sea en las refinerías, industria química, metalurgia, industrias de
vidrio y cerámica. El material refractario conocido por excelencia es la cerámica.
Estos materiales están formados por partículas diminutas de oxido, las cuales
están unidas a otro material de características refractarias pero mas fino.
1.1.Introducción a los Refractarios
Los Refractarios comienzan a utilizarse con el desarrollo primitivo de las primeras

cerámicas cocidas, utilizadas por el hombre, al construir los hornos de cocción con
los mismos materiales arcillosos con los que se hace la cerámica. Con el
desarrollo de la metalurgia del hierro, fue necesario buscar materiales mas
resistentes para la Fundición del mismo.
Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios

indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la
actividad industrial en la que se dan condiciones de operación severas (Ataque
químico, tensiones mecánicas, etc. ) y en la que, casi siempre, se requiere la
utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción, la fusión, afinado
de cualquier tipo de material, la calcinación, así como otros muchos, no pueden
desarrollarse si los productos o los equipos de producción (HORNOS) no están
protegidos por materiales refractarios.
5
Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción

específicos no pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado
previamente el revestimiento refractario adecuado.
De todo ello se deduce el carácter estratégico de este tipo de materiales, más allá
del valor en si del material o de su participación en la estructura de un
determinado proceso.
Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante hace que las pérdidas de calor
a través de las paredes de los hornos sean menores, contribuyendo de ese modo
al ahorro energético, debido a un menor consumo de calor.
Los principales sectores de aplicación de los materiales refractarios, así como el

tipo de instalación en la que se usan pueden verse en la tabla 1. En ella también
se da la temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios utilizados. Se
observa que se corresponden con sectores industriales básicos de la economía de
un país. Se han detallado, no de una manera exhaustiva, las aplicaciones dentro
de la industria siderúrgica, ya que a ella le corresponde el mayor consumo de
materiales refractarios con un 60 %, aproximadamente. Si al sector siderúrgico
añadimos el de tos metales no férreos, el del vidrio, el del cemento y la cal y el
cerámico tradicional el tanto por ciento de consumo anterior se eleva al 80 %. La
industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria
evolución en los últimos años, como consecuencia de las nuevas y cada vez más
exigentes especificaciones impuestas por la industrias consumidoras. Esto se ha
traducido, no solo en un más estricto control de las materias primas y en una
mejora de los procesos de fabricación, sino en el aporte científico de técnicas que,
procediendo tanto de la metalografía como de la fisicoquímica de materiales, han
permitido el establecimiento de los diagramas de equilibrio de fases de los óxidos
potencialmente utilizables como refractarios por su elevado punto de fusión
(A12O3, CaO, SiC2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc.), lo que ha supuesto un mejor
conocimiento de la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y
condiciones reales de trabajo de cada tipo de material.
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Igualmente el avance en los estudios micro estructurales han permitido prever,

tanto el comportamiento ante el ataque químico o erosión de las escorias y gases
presentes, como una mejor evaluación de las propiedades termo mecánicas
requeridas a los revestimientos refractarios.
Tabla 1.- Materiales Refractarios empleados en los procesos industriales de alta temperatura.
TEMPERATURA
SECTOR INSTALACION REFRACTARIOS
PROCESO (ºC)
INDUSTRIA CRACKING 900-1200 Monolíticos, aislantes

PETROQUIMICA 1650
HORNOS Ladrillos:silimanita,mullita.
HORNOS NEGROS DE 1600

HUMO Ladrillos: corindón aislantes
QUIMICA
CARBON ACTIVO 1400 Monolíticos sin hierro
REACTORES Ladrillos monolíticos de carbono,
1550
OBTENCION FOSFORO sin hierro a base de Al2O3 con SiC
HORNOS DE COQUE
900-1200 Ladrillos:silicioso silicoaluminoso
PREPARACION
monolíticos
Ladrillos carbono. Semigrafito,
MATERIAS PRIMAS
1700 SiC, mulliticos silicoaluminosos
HORNO ALTO
alta calidad
ESTUFAS 1800 ladrillos: silicoaluminosos, sílice,

magnesita
ACERIA CUCHARAS TORPEDO 1500 Ladrillos: silicoaluminosos alta

calidad
CONVERTIDORES 1600-1700 Ladrillos básicos (magnesita,

dolomita MgO-C)
CUCHARAS
1600 Monolíticos y ladrillos, silíceos,
TRANSPORTE ACERO
dolomita, bauxita
HORNO TRATAMIENTO Monolíticos, ladrillos, mullita,
900-1100
TERMICO corindón
CUPULA 1100-1400 Monoliticos:siliciosos,

silicoaluminosos
FUNDICION
HORNO INDUCCION 1400 Monolíticos: silíceos,
silicoaluminosos
METALES NO
HORNOS DE FUSION 700-900
FERREOS Carbono, aislante, monolítico
Ladrillos: bauxitas,
ALUMINIO HORNOS DE FUSION 900 silicoaluminosos alta calidad
monolíticos
HORNOS CUBILOTE Ladrillos:magnesiticos, cromo-
1100
ROTATORIO magnesita
PLOMO
HORNOS DE REFUSION 330
monolíticos
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TEMPERATURA
SECTOR INSTALACION REFRACTARIOS
PROCESO (ºC)
HORNO CUBILOTE, 1250
Refractario silicoaluminoso
CONVERTIDORES
COBRE
HORNO DE ARCO, 1100
Monolíticos
HORNO DE REFUSION
HORNO ROTATORIOS 1100 Ladrillos magnésico
ZINC CELDAS DE 420
Monolíticos
GALVANIZADO
800-1600 Ladrillo: sillico aluminoso,
HORNOS ROTATORIOS mullitico, magnesita, monolítico,
CEMENTO sin hierro resistente a la abrasión
800-1100 Monolíticos: resistentes a la
PRECALENTADORES
Abrasión
900-1800 Ladrillo: silicoaluminoso,
HORNO TUNEL
mulliticos, corindón, silíceos
900-1800 Ladrillos: silicoaluminosos,
HORNO ARRASTRE
mullliticos, corindón
800-1100 Ladrillos: silicoaluminosos,
CERAMICA HORNOS MULTICANAL
mullliticos, monolíticos
PREPARACION FRITAS 800-1800
ESMALTES: HORNOS Ladrillos: silicoaluminosos,
ROTATORIOS corindón, magnesia
CUBILETES
HORNOS RODILLOS 1400-1700 Piezas alta alúmina
VIDRIO
1650 Ladrillos silíceos: alúmina, circona
HORNOS FUSION
VIDRIO Y FIBRA eletrofundida silicio
1550
ESMALTES Y
HORNOS FUSION Aluminosos.
FRITAS.
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1.1.1.Clasificación De Los Refractarios.
La primitiva historia de los materiales refractarios esta relacionada con la historia

de la alfarería (cerámica). Sin embargo la historia de los refractarios durante el
siglo pasado esta íntimamente ligada con el crecimiento de las industrias
metálicas, puesto que su avance necesitaba de los refractarios adecuados para la
construcción de los hornos.
Inicialmente, la producción de materiales refractarios se limitó a unos pocos tipos

de ladrillos de todo propósito, siendo sus principales consumidores las industrias
cerámica, del hierro, de los metales no férreos y del vidrio. A finales del siglo
pasado el aumento de la aplicación de los metales no férreos, especialmente del
cobre, y la llegada de la industria masiva del acero provocaron grandes cambios
en la industria refractaria. El aumento de la demanda de producción dio lugar al
aumento del tamaño de los hornos con el consiguiente aumento de las tensiones y
esfuerzos sobre los materiales refractarios de su revestimiento, acentuado por los
grandes tonelajes procesados y por las mayores temperaturas de operación.
Además el material refractario estaba sujeto a la abrasión, erosión mecánica y
corrosión química de las escorias, fundentes y gases.
Para hacer frente a las condiciones anteriores fue necesario desarrollar nuevos
materiales refractarios especiales, lo cual fue posible gracias a una estrecha
colaboración entre los fabricantes de refractarios y los consumidores.
De acuerdo con su carácter químico los refractarios tradicionalmente se dividen

en: ácidos (ladrillos de arcilla cocida de bajo contenido en alúmina y alto en sílice,
sílice), básicos (magnesita y dolomía) y neutros (cromita y carbono). Esta
clasificación nos va a servir como base para realizar un breve recorrido por su
desarrollo histórico.
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• Refractarios ácidos.
El principal constituyente de los refractarios ácidos es la sílice (95%Si02). Soporta
bien los fundentes ácidos. Debido a su elevada resistencia a la compresión en
caliente, pueden emplearse a temperaturas próximas a su punto de
ablandamiento, sin embargo es muy sensible a cambios bruscos de temperatura
especialmente bajo los 650°C, tienen un gran coeficiente de dilatación lineal a baja
temperatura por lo cual hay que prevenir las oportunas juntas de dilatación en la
construcción de revestimiento con ladrillos, pero no sufren variaciones sensibles
de volumen en el intervalo de temperatura de 600 a 1600°C, así, son muy
pequeños los movimientos de la estructura y bóvedas de los hornos durante el
proceso de fabricación de acero. Para fabricar los ladrillos de sílice, se cuece en
hornos de cuba a 800°C, la sílice natural, se mezcla con poca cal (0.5%), se
comprime la masa en formas apropiadas y se cuecen las piezas obtenidas.
Con ladrillos de sílice se construyen los revestimientos de los convertidores

Bessemer y las bóvedas de los hornos eléctricos, de los Martín - Siemens, las
cámaras de coque y otros. La solera de estos hornos se construyen de masa
refractaria de sílice. Los refractarios silico-aluminosos resisten bien los cambios
bruscos de temperatura pero soportan poca presión; en las pruebas se ablandan
mucho antes de alcanzar el punto de fusión ( 1710°C) El comportamiento de este
material refractario esta entre ácido y neutro y soportan muy bien las escorias y
fundentes básicos, tanto más cuanto mayor es su contenido en alúmina. Los
refractarios silico-aluminosos son los más usados en casi todos los tipos de
hogares u hornos y de estufas especialmente para las paredes. El revestimiento
de cubilotes se hace con masa refractaria, o con ladrillos silico-aluminosos aunque
también para fundiciones especiales se emplean con el revestimiento básico de
dolomita o masa refractaria de sílice.
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La silimanita es un refractario de alto contenido de aluminio (más del 60% de

alúmina) y tiene un comportamiento neutro. Se emplea en los hornos eléctricos y
en los hornos Martín - Siemens básicos como capa divisoria entre la solera básica
de dolomita y la bóveda de sílice.
• Refractarios básicos.
La magnesita, constituida por un 80% de óxido de magnesio (Tf =2800°C), sílice,
cal, alúmina y oxido de hierro, tiene un comportamiento básico, posee alta
refractariedad y resistencia al ataque de escorias y fundentes a base de óxido de
hierro.
El óxido de magnesio se obtiene por calcinación de la magnesita, (carbonato de

magnesio) o del hidrato de magnesio obtenido del agua marina. La resistencia en
caliente bajo carga es pequeña comparada con la que tienen los ladrillos silícicos
y no resisten las bruscas variaciones de temperaturas. La magnesita calcinada
tiene una elevada conductividad térmica y una dilatación de 1.30% a 1000°C.
Cuando ocurren calentamiento y enfriamientos sucesivos se producen tensiones
considerables que son la causa de la debilidad característica de los ladrillos de
magnesita.
La dolomita natural está constituida principalmente por carbonato de calcio y

carbonato de magnesio. Para ser utilizada, deben separarse por calcinación los
productos volátiles, agua y anhídrido carbónico
La roca dolomía calentada a 1200°C se transforma en una mezcla de óxido de
calcio y de óxido de magnesio llamada dolomita, que generalmente en forma
granulada o de ladrillos se emplea cómo refractario en los hornos. La composición
de la dolomita, es del orden del 40% MgO, 58% de CaO, 1% de Si02 y el resto se
compone de pequeñas cantidades de óxido de hierro, alúmina y trazas de
magnesio. (Thomas Gilchrist 1877)
11
La magnesita tiene punto de fusión de 2800°C y la cal de 1570°C. Las mezclas de

cal y magnesita tienen un punto de fusión del orden de 2300°C. La dolomita
calcinada molida o triturada se emplea principalmente en la reparación del
revestimiento en los hornos básicos de fabricación de acero. Se puede mezclar
con alquitrán para aglomerar la masa, también se fabrican ladrillos y bloques de
dolomita que se utilizan en la base de las soleras y las paredes de los hornos
básicos.
Las soleras se pueden preparar con ladrillos de magnesita o de dolomita,

colocados sobre chapas de acero, cubriendo luego los ladrillos con dolomita
molida o dolomita y magnesita fuertemente apisonada hasta formar un bloque
monolítico homogéneo. La presencia de la cal que conserva sus propiedades
características, presenta varias inconvenientes, es muy higroscópica y causa la
descomposición de la dolomita que al enfriarse se desintegra en forma de polvo.
• Refractarios neutros.
La cromita es un refractario a base de sesquióxido de cromo (45%Cr203) y tiene
un comportamiento neutro o sea que soporta bien las escorias y fundentes ácidos
o básicos pero posee muy poca resistencia a la compresión en caliente y a los
cambios bruscos de temperatura. Se emplea para reparar los revestimientos de
las bóvedas acidas en los hornos eléctricos de arco y en los Martín-Siemens, para
los lechos de las soleras de los mismos hornos y para las paredes y soleras que
han de estar en contactos con escorias o fundentes enérgicos.
La cromo-magnesita (15-50% Cr2O3) se comporta mejor que los ladrillos de

cromita en los ensayos bajo cargas de 2 Kg/cm2 A elevadas temperaturas se
emplea en las paredes de los hornos Siemens y eléctricos y en las bóvedas
suspendidas de los hornos Siemens porque resisten mejor los cambios de
temperaturas que los ladrillos de magnesita.
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Los ladrillos de cromo-magnesita tienen mejor aceptación que los de cromita por
tener mejor resistencia a las escorias y al descascarado y mejor comportamiento a
elevadas temperaturas bajo carga.
El grafito es un refractario de comportamiento neutro, soporta temperaturas hasta

de 1800°C y es sensible a las variaciones de temperatura, pero debe estar en
ambientes cerrados y que contengan óxidos de carbono para evitar su
combustión. Se emplean para fabricar crisoles en la fusión de metales, en
electrodos de hornos eléctricos, piqueras de colada y en el crisol del alto horno. El
carborundo o carburo de silicio, tiene una elevada conductividad térmica y gran
insensibilidad a las variaciones de temperatura. Se fabrican piezas especiales y se
mezclan a veces con grafito para la fabricación de crisoles.
Los refractarios aislantes son ladrillos porosos y de poco peso con una
conductividad térmica mucho menor que los refractarios comunes y una capacidad
de retención del calor, superior a cualquier refractario de composición similar. Los
ladrillos aislantes se usan en la parte posterior de otros ladrillos de alta
refractariedad y alta conductividad térmica, aunque en algunas oportunidades se
pueden emplear directamente como revestimiento de trabajo si no hay abrasión,
ataque de escoria o contacto con líquidos. Las principales ventajas en el uso de
aislante son la economía en el combustible y la disminución en el tamaño y peso
del revestimiento del horno
• Refractarios especiales.
Existen otros materiales cerámicos que se utilizan en aplicaciones refractarias mas
bien especiales. Algunos de ellos son el óxidos de relativamente alta pureza,
muchos de los cuales pueden producirse con poca porosidad. En este grupo se
encuentra la alúmina, sílice, magnesia, oxidó de berilio (BeO). Circona (ZrO2) y
mullita (3Al2O32SiO2). Otros refractarios son compuestos de carburos, además de
carbono y grafito.
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El carburo de silicio (SiC) ha sido utilizado para resistencias eléctricas de

calefactores, como material de crisoles y en componentes internos de hornos. El
carbono y el grafito son muy refractarios, pero encuentran limitadas aplicaciones
debido a que son susceptibles ala oxidación a temperaturas superiores a 800ºC.
Tal como cabria de esperar, estos refractarios especiales son relativamente caros.
Hoy en día todos estos tipos de refractarios se presentan en diferentes formas:
Los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de resistir altas

temperaturas sin fundirse. Pero no solo eso, además deben poseer una
resistencia mecánica elevada a dichas temperaturas para poder resistir sin
deformarse su propio peso y el de los materiales que están en contacto sobre
ellos. Dependiendo de las aplicaciones se les exigirán otras propiedades en mayor
o menor grado , por ejemplo, la estabilidad química frente a los metales fundidos,
las escorias, el vidrio fundido, los gases y vapores, etc. y resistencia a los cambios
bruscos de temperatura (Choque térmico).
Por ejemplo, los materiales refractarios destinados a la realización de chimeneas

industriales (Centrales térmicas, petroquímicas, etc.) ha de exigírseles una
resistencia elevada al ataque de los ácidos, particularmente al ácido sulfúrico
(H2SO4), ante la posibilidad de la aparición de dicho ácido a partir del vapor de
agua y del SO2 de los gases.
Además de resistir esta combinación de severas condiciones, los materiales
refractarios deben poder fabricarse en piezas de ciertas tolerancias dimensionales,
manteniendo una constancia de características y propiedades y, naturalmente, lo
más barato posibles y partiendo de materias primas fáciles de obtener.
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Elaboración y Colocación del Concreto Refractario, Materiales Refractarios
Ladrillo Refractarios:
El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, o bien puede tener relieves para facilitar
su instalación, resiste bien las altas temperaturas y abrasión, es buen aislantes
térmico.
A) B)
Fig. 1.- A,B. Ladrillos refractarios.
Cemento refractario:
Se presenta en forma de polvo en estado seco y puede ser denso o ligero. El
concreto ligero forma parte del grupo de aislantes térmicos.
Fig. 1.1.- Sacos de Cemento refractario
Mortero:
Mezcla que resiste altas temperaturas, utilizado para unir ladrillos refractarios. La
selección del mortero depende del tipo de ladrillo en composición y
funcionamiento, para lograr edificar una estructura de horno hermética capaz de
resistir las condiciones operativa
151
1.2.Ladrillo Refractario.
Los ladrillos refractarios actualmente son empleados para revestir calderas, ollas
de aceración, parrillas, hornos rotatorios de cementeras, por mencionar algunas,
en donde estos deben estar adheridos uno con uno con tierra refractaria y para
lograr mejorar la firmeza del pegado también se puede agregar cemento dándonos
por resultado una mezcla que tendrá una apariencia barrosa; esta mezcla permite
que el pegado en la tierra sea suficientemente resistente para los procesos.
El manejo de estos ladrillos no es tan simple como manejar ladrillos comunes,

debido a que por sus mismas propiedades reacciona de manera explosiva con
otros materiales que no sean los correctos. Al igual que la tierra refractaria, los
ladrillos refractarios además de cumplir con su función de refractar, son excelente
contenedores de calor, es decir, mantienen el calor al que son expuestos durante
sus diferentes usos.
De las peculiaridades de este tipo de material es que son fabricados en calidades

variadas, dependiendo de la concentración de alúmina y en base a esta
concentración el ladrillo resiste mayores temperaturas o puede ser usado para
distintos medios. Las concentraciones van desde el 36% hasta el 99% de Alúmina
aunque también se puede emplear sílice.
Principalmente cuando se quiere recubrir hornos destinados para la fundición de

acero, el tipo de ladrillo empleado es el de dióxido de sílice , en algunos casos
cuando los ladrillos comienzan a licuarse estos trabajan con temperaturas
superiores 3000 °F (1650 ºC).Para poder crear estos ladrillos es necesario que
sus componentes estén expuestos a bajas presiones y que sean a su vez,
quemados a temperaturas muy altas. Las excepciones a este proceso son
aquellos ladrillos que son químicamente ligados, o los que utilizan el alquitrán
resina o gomo para permanecer aglutinados.
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1.2.1.Clasificacion Y Designación.
Los ladrillos refractarios de alúmina - sílice se fabrican de varias combinaciones de

materiales que contengan alúmina y sílice. Estos ladrillos pueden variar en su
composición química desde casi 100 % de alúmina y poca sílice hasta casi 100 %
de sílice y poca alúmina, por lo tanto es necesario establecer una clasificación
basada en las propiedades físicas y análisis químico.
El grupo de ladrillos Sílico aluminosos se clasifica en base a propiedades físicas

puesto que la mayoría de los recubrimientos se hacen de sílice y alúmina.
El segundo grupo de ladrillos de alta alúmina es clasificado originalmente en base

al contenido de alúmina. La clasificación permite que aquellos materiales
refractarios conocidos o grupo de productos similares de varios proveedores se
encuentren agrupados en una norma y de manera consistente.
Los ladrillos refractarios utilizados son de dos tipos dependiendo del contenido de
arcilla con sílices o alúminas. Las propiedades de estos compuestos permiten que
el ladrillo soporte estar a grandes temperaturas. Aunque el comportamiento de
cada uno es muy propio del material.
Ladrillos Refractarios con Alto Contenido en Alúmina.
El coeficiente de dilatación térmica de este tipo de ladrillos es muy bajo, gracias a

esta propiedad los ladrillos están preparados para soportar elevadas
temperaturas, sin presentar algún tipo de deformación o dilatación que modifiquen
el desempeño del ladrillo después de su enfriamiento. Como la arcilla necesaria
para su fabricación es muy poca, y por el gran contenido de cara alúmina, en el
mercado el precio de estos ladrillos es alto.
171
Ladrillos Refractarios Con Alto Contenido De Sílice
Al igual que los anteriores, estos ladrillos están diseñados para estar expuestos a
altas temperaturas, sin embargo, cuando estos son sometidos a fases alternativas
o continuas de calor a frío suelen dilatarse de manera considerable para su uso
industrial. Y estos continuos cambios de temperatura, así como de forma, afectan
el ladrillo de tal forma que este termina por desintegrarse. Este tipo de ladrillo es
muy útil en zonas en donde las temperaturas a las que se expone son altas
continuas.
En las Normas Oficiales Mexicanas ( NOM) y las Normas (ASTM)

Los ladrillos Sílico-aluminosos se dividen en los siguientes tipos de servicio:
Bajo. LOW DUTY

Medio. MEDIUM DUTY
Alto. HIGH-DUTY
Superior. SUPERDUTY
Ladrillo tipo semi-sílice. SEMISÍLICA
1.2.2.Ladrillo Refractario Aislante Y Denso
Ladrillos Aislante (20% Aserrín y 80% arcilla).
Los ladrillos aislantes son de dos tipos: los usados para apoyar ladrillos
refractarios, y los que se usan en lugar de los ladrillos refractarios regulares. La
mayoría de los ladrillos usados para apoyo se hacen de tierra de diatomáceas,
naturalmente porosa, y los del segundo tipo, usualmente llamados refractarios de
peso ligero, son de composición similar a los ladrillos pesados, y deben su poder
aislante al método de manufactura. Para este tipo de ladrillo se mezcla el aserrín
con la arcilla refractaria, para luego ser moldeada y cocida. En el horno, el aserrín
se quema dejando un ladrillo ligero, sumamente poroso.
181
Estos refractarios de peso ligero pueden usarse con seguridad para temperaturas
de entre 1350 y 1600 OC, mientras que los ladrillos de tierra de diatomáceas no
O
son adecuados para temperaturas superiores a 1100 C en condiciones
ordinarias. Los ladrillos refractarios aislantes se caracterizan por su baja densidad,
la cual les confiere una baja conductividad térmica. Esta propiedad los hace
óptimos para ser empleados en hornos industriales donde el ahorro energético es
una importante condición de diseño.
Los ladrillos aislantes se utilizan como respaldo de ladrillos densos de mayores

refractariedad y conductividad térmica. Pueden emplearse como revestimiento de
trabajo de hornos, pero únicamente cuando no están sometidos a la abrasión,
corrosión o erosión por metales fundidos, escorias ó gases a altas
velocidades.(Anatolio Ernitz 1955).
Ladrillo Refractario Denso (Ladrillo de alúmina).
Los ladrillos de alúmina tienen gran aceptación industrial por ser económicos,
presentan resistencias mecánicas elevadas aun en caliente, y pequeñas
dilataciones, por lo que conservan su volumen, siendo poco sensibles a los
cambios bruscos de temperatura; como inconvenientes se pueden señalar su mala
conductividad térmica y su relativamente baja fusibilidad (1690 – 1770 OC). Dentro
de los ladrillos refractarios densos, tenemos dos variedades, de alta alúmina y de
baja alúmina.
Los ladrillos de baja alúmina o ladrillos de chamote (25% arcilla y 75% chamote),
son ladrillos muy compactos , por lo que gozan de gran resistencia mecánica a la
compresión y al choque, y químicamente a la acción de las escorias, pero con el
inconveniente de su dilatabilidad que los hace sensibles a los cambios bruscos de
temperatura. Se emplean en la construcción de hogares, hornos de reverbero,
hornos altos. Hornos de crisoles para acero fundido, cerámicos, vidrio, cal y
cemento.
19
Los ladrillos de alta Alúmina o de Bauxita (20% arcilla y 80% bauxita), son ladrillos
que pueden soportar condiciones extraordinarias para las que no son adecuados
los ladrillos más antiguos de arcilla refractaria. Los ladrillos de alta alúmina son
prácticamente inertes al monóxido de carbono y no son desintegrados por
atmosferas de gas natural a temperaturas hasta de 1000 OC. Este tipo de ladrillo
se clasifica entre los súper refractarios, y los de casi pura alúmina (+97%). Los
ladrillos de alta alúmina se emplean en la industria del cemento, en los refractarios
de fábricas de papel y en las instalaciones de calderas modernas. También se
usan en el recubrimiento de hornos para vidrio, de hornos calentados con petróleo
y en alambiques de aceite de alta presión, etc. Las dimensiones de los ladrillos
deben cumplir con la NMX-O-065-1984. La composición de los ladrillos refractarios
de arcilla de alta calidad deben cumplir con los requerimientos de la tabla
Tabla 1.2.- Composición Ladrillos Refractarios Aislantes y Densos.
201
Elaboración Colocación del Concreto Refractario Propiedades de los Refractario
2.-PROPIEDADES DE LOS REFRACTARIOS
Las propiedades que estos materiales presentan, van a estar en función de su

composición química. La relación alúmina sílice y los contenidos de impurezas,
tales como los óxidos de hierro y los álcalis presentes (Na2O y k2O) van a
determinar las temperaturas de fusión y la resistencia al ataque químico de los
gases de combustión, especialmente en presencia de monóxido de carbono, libre
y derivados de la combustión del azufre.
Las propiedades que estos materiales presentan, van a estar en función de su

composición química. La relación alúmina sílice y los contenidos de impurezas,
tales como los óxidos de hierro y los álcalis presentes (Na2O y k2O) van a
determinar las temperaturas de fusión y la resistencia al ataque químico de los
gases de combustión, especialmente en presencia de monóxido de carbono, libre
y derivados de la combustión del azufre.
Densidad aparente de un material a granel “bulk density” (ASTM

C 134).
*La densidad es la relación que hay entre el peso del refractario y el volumen.
*La densidad se expresa en libras por pie cubico (pcf) o kilogramos por metro
cubico (Kg/m3).
*La densidad en los refractarios es una medida indirecta de su capacidad calorífica

o su habilidad de acumular calor.
Porosidad aparente “Apparent Porosity” (ASTM C 830).
*La porosidad aparente también conocida como porosidad abierta es la medida de

los poros que esta interconectados en la estructura del refractario.
21
*La porosidad tiene efecto directo en la habilidad del refractario de resistir la

penetración de metales, escorias, gases y vapores. Por otra parte a mayor
porosidad, mayor efecto aislante del refractario ASTM C 704.
*En muchas aplicaciones los refractarios son sometidos al impacto de piezas

pesadas o al continuo paso de materiales sólidos como polvos y gases que los
van erosionando. Para una mejor resistencia a estos efectos el material debe ser
mecánicamente fuerte y tener una liga muy fuerte. Los ladrillos mas fuertes
generalmente muestran mejor resistencia a la abrasión.
*El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión ofrecen el mejor indicador

de la resistencia a la abrasión del refractario.
Fuerza de trituración en frío “Cold Crushing Strength” (CCS) y

Módulo de Ruptura “Modulus of Rupture” (MOR) de ladrillos y
formas (ASTM C 133).
*La compresión es uno de los parámetros mas usados para evaluar un refractario.
*La determinación en frio no puede ser usada para predecir su comportamiento en

servicio, pero nos da una buena idea de cómo desarrolló su liga durante su
fabricación.
*Los ladrillos mas fuertes generalmente muestran mejor resistencia a la abrasión-
*El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión ofrecen el mejor indicador

de la resistencia a la abrasión del refractario.
22
*La prueba de compresión en caliente es una medida de la capacidad del material

de resistir los esfuerzos causados por la expansión térmica, los choques térmicos
y en general los esfuerzos mecánicos a los que será sometido el refractario en
operación.
*La compresión en caliente también nos sirve de indicador de la resistencia del

material a la erosión y corrosión por metales y escorias junto con otras
propiedades como la mineralogía y la porosidad.
El Modulo De Ruptura En Frio (Mor)
*También es otra medida de la resistencia del material, solo que esta es aplicada
transversalmente para medir su resistencia a la flexión. Ambas pruebas tienen
versiones en frio y en caliente.
*El módulo de ruptura y la resistencia a la compresión son descritas por la norma

ASTM C 133.
*La densidad, porosidad y resistencia a la compresión de los productos quemados

dependen de muy variados factores, como la calidad de las materias primas, el
tamaño de partícula y su empaquetamiento dentro de la estructura del material, la
presión y la velocidad de prensado, la temperatura y el tiempo de quemado y la
atmosferas del horno así como el tiempo y la velocidad de enfriamiento.
*Las cualidades de los refractarios no pueden ser determinadas solamente por

unas cuantas de sus propiedades sino mas bien de la correlación de todas sus
propiedades. .En el diagrama de fases que veremos mas adelante, podremos
observar el comportamiento del sistema binario alúmina - sílice.
23
A pesar del alto punto de fusión de la sílice de 1,713ºc, su uso como refractario
esta poco extendido debido a las dificultades que presenta en su manejo, porque
la sílice es muy sensible a los cambios de temperatura.
A lo largo de su curva de calentamiento va presentando diferentes estructuras

cristalinas que causan cambios de volumen importantes y que se traducen en
cambios dimensionales que ocasionan un alto grado de dificultad en su uso y
durante su fabricación, como se puede ver en el siguiente tabla.
Tabla 2.1.-Densidad de Materiales y Condiciones de formación
MODIFICACIONES DENSIDAD CONDICIONES

SISTEMA CRISTALINO
DE SIO2 EN G/CM3 DE FORMACIÓN
Cuarzo trigonal 2,65 T < 573ºC
Cuarzo hexagonal 2,53 T > 573ºC
Tridimita monoclínico 2,27 T > 573ºC A < DE 870ºC
Tridimita hexagonal 2,26 T > 870ºC
Cristobalita tetragonal 2,32
Cristobalita cúbico 2,20 T > 1470ºC
Coesita monoclínico 3,01 P > 20kbar
Stishovita tetragonal 4,35 P > 80kbar
relámpagos inciden en
Lechatelierita vidrio natural
amorfo 2,20 arena de puro cuarzo,
de sílice
impactos de meteoritos
Ópalo (SiO2 ´ Aq) amorfo 2,1 - 2,2
24
A)
B)
FIG. 2.1.- A Y B Diagramas de fases de variaciones de sílice y alúmina.
figura 2.1 de fases anterior se observan las variaciones que presentan las mezclas
alúmina sílice. En la concentración de 5.5% de alúmina y 94.5% de sílice se
presenta el punto eutéctico de este sistema con un punto de fusión de 1,595ºc. A
partir de este punto las temperaturas de fusión se incrementan rápidamente hasta
llegar a los 2,050ºc, punto de fusión de la alúmina pura.
25
2.1.Materia Prima De Los Refractarios.
Las materias primas fundamentales de los refractarios sílico aluminosos son las
arcillas, caolines y sus derivados calcinados, conocidos en el medio como grog, o
simplemente calcinados.
La arcilla químicamente está constituida por sílice SIO2, alúmina Al2O3 y H2O con
impurezas como óxidos alcalinos, óxidos de fierro, cal, etc. La definición amplia
puede ser la siguiente: "arcilla es un material hidratado que contiene una
significativa porción de alúmina y sílice y muestra la propiedad de la plasticidad.
Se conoce bajo el nombre de plasticidad, la facultad que posee un material
mezclado con agua, de adquirir y conservar una forma determinada bajo la acción
de una influencia Mecánica exterior, sin que se produzcan grietas o roturas
después de haberse retirado la acción de la fuerza.”
Las arcillas plásticas por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que
poseen un mayor contenido en hierro, son más fusibles, más plásticas y su grano
es más fino. Es por ello que se puede decir que son complementarias y a menudo
se combinan para crear una arcilla más trabajable. Se trata de una arcilla
secundaria, mezclada a menudo con capas de carbón y otros tipos de arcilla.
Es altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está relativamente

libre de hierro y otras impurezas, cociéndose a un color gris claro o anteado claro
debido a la presencia de material carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%.
En la fabricación de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace indispensable
para aumentar la falta de plasticidad del caolín, aunque no puede añadirse más
del 15% puesto que se traduciría en un color gris o anteado, disminuyendo así su
traslucidez.
26
Las Arcillas duras o magras son poco plásticas y tienen fracturas de forma
concoidal. Los materiales refractarios arcillosos son una mezcla de arcillas
plásticas, arcillas duras y caolines calcinados, cuyo contenido permite obtener
ladrillos de baja refractariedad hasta los súper refractarios de alta temperatura,
dependiendo de la composición y proporción de arcilla, caolín y calcinados que
compongan la mezcla.
El caolín presenta la siguiente composición química:
SIO2 46.6 - 54.0 %

Al2O3 39.5 - 46.0 %
En el caso de arcillas caolíníticas naturales, en que el caolín representa un

96% del total la composición viene a ser la siguiente:
SIO2 48.5 % - 55.4 %

Al2O3 35.4 % - 40.5 %
TiO2 1.30 % - 1.50 %
Fe2O3 1.60 % - 1.80 %
CaO 0.40 % - 0.50 %
MgO 0.40 % - 0.50 %
K2O 0.10 % - 0.10 %
Na2O 0.10 % - 0.10 %
Las arcillas muy refractarias funden o se ablandan entre 1,745ºc a 1,770º c

muchas veces tienen porcentajes de Al2O3 superiores, pues están mezcladas con
gibsitas (Al(OH)3), residuos bauxíticos, y otros minerales aluminosos, en cuyo
caso no se consideran impurezas desde el punto de vista refractario.
También debe considerarse la arcilla y caolines calcinados, proveniente de caolín

o arcilla calcinados previamente que se agregar los refractarios para controlar la
contracción de la arcilla cruda durante el proceso de quema.
27
Su granulometría y la cantidad agregada a la mezcla puede graduarse,

dependiendo de ello la porosidad del material terminado, su peso específico, su
expansión térmica, resistencia al choque térmico, etc. La cantidad de calcinado a
agregar dependerá de la plasticidad de las arcillas crudas que se utilicen. El
porcentaje varía desde 25 a 90%.
Debido a que las arcillas, caolines y otros minerales refractarios de origen

arcilloso, se han formado por la sedimentación de sus componentes, encontramos
que no hay dos mantos de estas materias primas que sean iguales. Incluso dentro
del mismo manto se encuentran diferencias, según la zona en que se tome la
muestra y también dependiendo de la profundidad de la misma.
Esto no afecta la refractabilidad de la mezcla ni la calidad del producto, aunque si

presenta diferencias en los análisis químicos de diferentes fabricantes para una
calidad equivalente y en el correr del tiempo, diferencias en el mismo producto del
mismo fabricante, en función de las variaciones naturales de la materia prima
Como podemos ver en los diagramas de fase, la variación del punto de fusión,
contra la composición, alúmina - sílice de los ladrillos a base de arcilla, varía entre
los 1,800ºc y los 1,850ºc, muy por arriba de las temperaturas máximas
recomendadas para estas calidades.
A partir de contenidos del 50% ó más de alúmina, entramos al grupo de las

calidades de alta alúmina y las materias primas van variando en función del
incremento en la cantidad de alúmina. Entre el 50% y el 70% de alúmina se
utilizan combinaciones de bauxitas, que tienen un contenido de alúmina entre el
85% y el 90% y grog de caolín o arcilla calcinado, mas arcilla cruda para obtener
plasticidad en la mezcla y poder formar los refractarios. A medida que se aumenta
la calidad con el contenido de alúmina, se disminuye la participación de los
calcinados arcillosos y de arcillas crudas.
28
Debido a que las bauxitas contienen un máximo de 90 a 92% de alúmina, para

fabricar calidades con contenidos superiores, se requiere la participación de
alúminas extraídas y procesadas a partir de bauxitas, mediante el proceso Bayer.
Este proceso consiste en términos muy generales, de provocar la precipitación del
hidróxido de aluminio a partir del óxido de aluminio presente en la bauxita. Este
precipitado, se extrae mediante filtrado y concentración, se somete a múltiples
lavados para eliminar la presencia de sodio, y posteriormente se calcina a mas de
1,750ºc para obtener el oxido de aluminio, prácticamente puro, < 99%, de alúmina.
2.2.Metodos De Fabricación
Existen métodos de fabricación de materiales refractarios, que provienen de la

industria de la cerámica, como son el vaciado, incluso el torneado de la arcilla para
ollas y vasijas, el formado de piezas a mano, etc. Actualmente solo se utiliza de
estos métodos el proceso de vaciado. Este se hace utilizando modelos de las
piezas a fabricar, con los que se fabrican moldes que permiten producir réplicas de
las piezas originales.
Este método ha sido desplazado por la utilización de modernos sistemas de

prensado, tanto mecánicos como hidráulicos, que tienen ventajas en cuanto a
economía y productividad, pero que no necesariamente mejoran la calidad del
producto, aunque si hacen una producción muy homogénea y de mejor acabado
global.
El proceso de vaciado, cuando se ha controlado la humedad de la mezcla y se

lleva a cabo bajo riguroso control, permiten una unión entre partículas, que no es
posible alcanzar con el prensado, por poderosa que sea la maquinaria. Finalmente
y mediante el agregado de aditivos, se logran reacciones químicas que desarrollan
ligas cerámicas que otorgan al refractario propiedades muy superiores a las del
prensado. El gran inconveniente es la lentitud y costo del proceso.
29
En 1887 el científico Kart Joseph Bayer desarrollo en Austria el proceso químico

para la obtención de la alúmina concentrada en el mineral de bauxita.
El proceso que se aplica en Bauxilum que permite la refinación de las menas de

bauxita para la obtención de alúmina de grado metalúrgico, sigue el mismo
principio del proceso Bayer, pero con nuevas tecnologías
Fig. 2.2 Proceso Bayer de forma esquemática.
30
Fig. 2.3.- Molde preparado para ser vaciado.
Como puede verse en la foto anterior, el vaciado es necesario para la fabricación

de piezas que por su tamaño y forma no sería posible ni económico fabricar por
métodos mecánicos, a menos que tuvieran un gran volumen de demanda.
2.2.1.Procesos de Fabricación de materiales refractarios.
Procesos de conformado de productos refractarios por vía seca y vía húmeda, en

general las materias primas que parte el proceso de fabricación de materiales
refractarios son de origen natural y proceden directamente de mina. En la
fabricación de refractarios especiales, y en el caso de la magnesia, cuyas reservas
naturales son actualmente insuficientes, la materia prima procede en algunos de
síntesis química (magnesia obtenida a partir del agua de mar y alúmina a partir de
la bauxita).Cuando se utilizan, en todo o en parte, materias de origen primario
(naturales), es necesario realizar una serie de operaciones previas con el objeto
de obtener una materia de calidad adecuada, que nos permita obtener un producto
refractario cocido con las propiedades deseadas. Por ello y una vez extraída la
materia prima natural de la mina o cantera, se procede a su lavado, con objeto de
eliminar materias solubles que puedan actuar como posibles fundentes y que por
tanto disminuirán las propiedades refractarias del producto a fabricar.
31
En algunos casos es necesario realizar un proceso de concentración y posterior o

paralelamente, una calcinación del producto, con el objeto de eliminar el CO2 de
los carbonatos o H2O de los hidratos presentes en la materia prima. Si no se
realizara esta operación, dichas sustancias volátiles se evacuarían en el proceso
de cocción de las piezas refractarias y provocarían la rotura de las mismas, con
las consiguiera es pérdidas económicas. En ese sentido, se tiene la chamota que
es el producto resultante de calcinar materiales arcillosos.
La mayoría de los productos cerámicos tradicionales y avanzados son

manufacturados compactando polvos o partículas, en las formas adecuadas, que
se calientan posteriormente a temperaturas suficientemente elevadas para
enlazar las partículas entre si.
Las etapas básicas para el procesado de cerámicas por aglomeración de

partículas son:
1) preparación del material;
2) conformación o moldeado,
3) tratamiento térmico de secado (no siempre se requiere).
4)cocción por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas
suficientemente altas para mantener las partículas enlazadas.
1.-Preparación de materiales.
La mayoría de los productos cerámicos están fabricados por aglomeración de
partículas. Las materias primas para estos productos varían dependiendo de las
propiedades requeridas por la pieza cerámica terminada. Las partículas y otros
ingredientes, tales como aglutinantes y lubricantes, pueden ser mezclados en seco
o en húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy
"exigentes", tales como ladrillos comunes, tuberías para alcantarillados y otros
productos arcillosos es una práctica común mezclar los ingredientes con agua
Para otros materiales cerámicos, las materias primas son partículas secas con
aglutinantes y otros aditivos.
32
Algunas veces se combinan ambos procesos – húmedo y seco-. Por ejemplo, para
producir un artículo cerámico con gran proporción de Al2O3 que sea buen aislante,
las partículas de materia prima se mezclan con agua y junto con un aglutinante de
cera para formar una suspensión que posteriormente se atomiza y seca para
obtener pequeñas partículas esféricas
2.-Conformación.
La producción de cerámicos refractarios fabricados puede conformarse mediante

varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los procesos de
conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, aunque se usan
también es un cierto grado los procesos de conformado en caliente.
Compactación, moldeo en barbotina y extrusión son los métodos de modelado de
cerámicos que se utilizan mas comúnmente.
2.1.-Compactación
La materia prima cerámica puede ser compactada en estado seco, plástico o

húmedo, dentro de una matriz para formar productos con una forma determinada.
2.2.-Compactación en seco
Este método se usa frecuentemente para productos refractarios (material de alta

resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. La compactación en
seco se pude definir como un prensado uniaxial simultáneamente a la
conformación de polvo granulado junto con pequeñas cantidades de agua y/o
aglutinantes orgánicos en una matriz.
33
Fig. 2.4.- Compactación en seco sencillo y doble.
Extrusión.
Las secciones sencillas y las formas huecas de los materiales cerámicos se

pueden producir por extrusión de estos materiales en estado plástico a través de
una matriz de extrusión. Este método es de aplicación común en la producción de
ladrillos refractarios, tuberías de alcantarillados, tejas, cerámicas técnicas,
aislantes eléctricos, etc. Las cerámicas especiales de aplicación técnica casi
siempre se fabrican utilizando un pistón de extrusión de alta presión de manera
que puedan conseguirse tolerancias precisas.
34
Elaboración Colocación dell Conc
Concreto Refractario Propiedades de los
s Refractario
Ref
A)
B)
Fig.2.5.- A) esq
esquematización de extrusión B) Imagen real de la extrusión
rusión
35
4.-Cocción por Calentamiento de la Pieza de Cerámica
En la imagen 2.6 podemos observar el proceso que sigue un concreto durante su

secado curado y quemado. En la primera imagen se ven los granos separados por
la porosidad que se encuentra saturada de agua. Un concreto típico denso llega a
contener hasta el 10% de su peso en agua, en otras palabras, en una instalación
promedio de unas 20 toneladas es necesario evaporar 2 toneladas de agua.
Debido a que esta se encuentra atrapada entre los granos del concreto y en la
porosidad propio de los granos, las rutas de escape de que dispone son muy
pequeñas, tipo capilar, por lo que es necesario proceder a un calentamiento muy
lento para evitar que se presenten bolsas de vapor que lleguen a estallar debido a
la presión de vapor.
Una vez extraída la humedad, al continuar incrementándose la temperatura, las

partículas cerámicas, comienzan a desarrollar un proceso llamado “sinterización”.
Este es un fenómeno físico que se presenta en la mayoría de los materiales que
se encuentran en partículas muy pequeñas, sujetas a la acción del calor, y que
consiste en la formación de una fase líquida en su superficie, similar a lo que
sucede con el hielo, que va a permitir que los granos se comiencen a unir y
combinarse entre ellos. A medida que la temperatura alcanza los 1,000ºc este
proceso se intensifica y comienza a desarrollarse lo que en el lenguaje de la
cerámica se conoce como “liga cerámica”, que en el caso de los concretos,
sustituye a la liga hidráulica del cemento, ya que a esta temperatura el agua libre y
el agua combinada han desaparecido.
Este proceso continúa mientras la temperatura se incremente o se sostenga. A

mayor temperatura, mayor liga cerámica. El inconveniente mayor de este proceso,
es que ocasiona contracciones debido a que se cierran los espacios abiertos entre
granos.
36
Elaboración Colocación dell Conc
Concreto Refractario Propiedades de los
s Refractario
Ref
Este fenómeno de la desh

deshidratación de los concretos, se puede ver e
en las pruebas
de resistencia mecánica
ánica que están en las normas ASTM y NOM,
NOM ya que se
marcan módulos de rupt
ruptura a de muestras secas a110º quemadas
das a 550ºc y 850ºc
y se observa una curva
rva de caída del módulo de ruptura a medida
ida qu
que se pierde la
liga hidráulica. A partir
rtir de los 1,100º, esta curva se recupera y llega a rebasar los
módulos originales de
e vac
vaciado. Es necesario estar consciente de que
qu en el primer
calentamiento de una
a inst
instalación con concreto refractario, se esta
sta lle
llevando a cabo
una transformación comp
completa del mismo. La cerámica y los refractarios,
refra tratan
sobre la ciencia de las rreacciones químicas en estado sólido,
o, reacciones
rea muy
lentas, que pocas veces
eces se completan y que dan origen a nueva
nuevas estructuras
cristalinas.
Fig. 2.6.-- Secado, Curado y Quemado del concreto refractaio.
37
Los concretos refractarios se dividen en dos grandes grupos. Los concretos

densos y los concretos ligeros o aislantes.
Ambas divisiones están sujetas a la clasificación general de los refractarios de:
Sílico aluminosos y alta alúmina Considerando los de alta alúmina como mayores
a 50% de Al2O3
Concretos sílico aluminosos Densos
Las materias primas que se utilizan en su elaboración, son las comúnmente

usadas en la fabricación de ladrillos y piezas especiales, excepto que no interviene
en su fabricación las arcillas y caolines sin calcinar. Todos los componentes de los
concretos van en forma calcinada, con el fin de disminuir la cantidad de agua
requerida para su vaciado y así controlar la contracción que se presenta durante el
secado. El cemento que se utiliza es completamente diferente del cemento
portland usado en construcción, ya que su componente reactivo es el aluminato de
calcio y no el silicato de calcio que reacciona en el clinker para formar el cemento
hidráulico usado en construcción
La distribución del tamaño de grano, la proporción de cemento refractario, el

cuidado en el control de calidad de los agregados calcinados, se traducen en la
mejor o peor calidad de los concretos. Existen además una serie de aditivos de
carácter orgánico, que son auxiliares en la mejora del proceso de humectación y
en el control del tiempo de fraguado. Dependiendo de las habilidades del
fabricante se pueden fabricar concretos para cada caso en particular.
Concretos sílico aluminosos Ligeros
Estos concretos se fabrican, utilizando las mismas materias primas que para los
concretos densos, es decir calcinados de arcilla, caolines, etc., tratando de que
estos tengan la menor densidad posible, y un agregado ligero, típicamente perlita,
que es una sílice de origen volcánico, de muy baja densidad.
38
También se utiliza la vermiculita expandida para algunos concretos del tipo

conocido como lhv, y en los concretos de muy alta alúmina, para condiciones
extremas de operación y alta temperatura se utiliza la alúmina tipo burbuja.
Concretos sílico aluminosos Densos y ligeros de bajo cemento. Ambos tipos de

concretos se fabrican en la versión llamada de bajo cemento. Al disminuir la
participación de cemento en la mezcla de los concretos, se obtienen ventajas
adicionales en su calidad. La primera es la disminución del agua requerida para el
vaciado del concreto, lo que minimiza la contracción y los tiempos de secado y
curado. Por otro lado esta tecnología permite obtener concretos con propiedades
mecánicas superiores a los convencionales. Tanto el módulo de ruptura como la
resistencia a la compresión se ven incrementados, así como la refractabilidad de
los concretos, ya que a menor cantidad de aluminato de calcio se tienen
temperaturas mas altas de operación
Concretos aluminosos de liga química
En 1965 la empresa Resco Products Inc. De Norristown Pa. Patentó un concreto

cuya base es la liga química a base de fosfatos de magnesio y aluminio, que
presenta una alta resistencia a la abrasión y es de amplio uso en las plantas
catalíticas de refinación. El proceso de fabricación y de preparación de los
reactivos hacen de este, un producto caro, con aplicaciones limitadas, ya que los
fosfatos forman una matriz amorfa, vítrea, de bajo punto de fusión, lo que limita su
uso en otras aplicaciones.
En el año 2002 la compañía Americana Stellar Materials Incorporated De Delray

FL. Presento una patente de una gran familia de concretos refractarios, que
reaccionan con ácido fosfórico para formar una liga similar a la de la patente de
resco, pero con fosfatos de calcio. Se reacciona el cemento aluminoso refractario
con el ácido fosfórico en lugar de agua, evitando de esta manera el proceso de
secado.
39
Adicionalmente el grupo de fosfatos formado en estos concretos presenta

migraciones, lo que le permite tener una buena adherencia a refractarios
existentes. Al igual que todos los fosfatos, sus temperaturas máximas de
aplicación son limitadas, pero ha resultado muy útil en los casos de reparaciones
urgentes, ya que no requiere largos ciclos de secado.
Pruebas físicas y químicas
Las pruebas mas importantes para determinar la calidad del refractario son las
pruebas de resistencia mecánica de módulo de ruptura y resistencia a la
compresión. Son representativas de la fortaleza de la liga cerámica, y de la buena
calidad de los materiales utilizados en su fabricación, especialmente de los
cementos refractarios, en el caso de los concretos. Ambas pruebas estan
ampliamente normadas por ASTM y NOM, ASTM C 133-84 y NMX-O-015-1988.
40
Elaboración Colocación del Concreto Refractario Habilitación del Concreto Refractario
3.HABILITACION DE CONCRETO REFRACTARIO Y MALLA

HEXAGONAL EMPLEADOS COMO RECUBRIMIENTO.
Los calentadores a fuego directo u hornos de proceso, son equipos que incluyen
un número de dispositivos en los cuales se liberan grandes cantidades de calor
por el quemado de combustibles fósiles, dentro de una cámara aislada con
materiales refractarios, el cual es transferido a un fluido que está contenido en
serpentín tubular, para elevar sus niveles de temperatura y modificar sus
características químicas y físicas.
Los materiales refractarios son instalados en la parte interna de la envolvente de

los calentadores, con objeto de mantener la placa de acero a una temperatura
razonable y protegerla contra la corrosión/erosión de los gases de combustión, así
como, minimizar las pérdidas de calor a través de las paredes, las cuales
actualmente se consideran como uno de los factores críticos en el éxito de los
programas de ahorro eficiente de la energía, por las altas cantidades de calor que
manejan estos equipos.
El uso correcto de los materiales refractarios también genera seguridad y

protección de la salud de los operadores de los calentadores a fuego directo y,
crea un ambiente global de trabajo más confortable.
3.1.Alcance.
Estas normas prácticas cubren los procedimientos para la selección, aplicación,
curado, inspección y prueba de concretos refractarios y concretos aislantes
usados como recubrimientos dentro de recipientes y tuberías. Así como el
procedimiento de colocación y características de la malla hexagonal usada como
refuerzo de estos concretos refractarios.
41
3.2.Definiciones.
En este procedimiento se tratarán 2 tipos de recubrimientos que son:
Recubrimiento resistente a la erosión, que consiste en malla hexagonal colocada
sobre la pared interior del recipiente o tubería por medio de soldadura y concreto
refractario resistente a la erosión rellenando la malla.
Recubrimiento de doble efecto, que consiste en una capa de concreto aislante

colocada sobre la pared interior del recipiente o tubería, y otra capa de concreto
refractario resistente a la erosión colocada sobre la primera, reforzada con malla
hexagonal soportada por separadores.
3.3.Especificaciones.
Los concretos refractarios usados en este procedimiento estarán regidos por las
siguientes especificaciones:
Materiales que contengan mezclas de silicato de calcio (cementos portland) no
deberán emplearse para servicios de concreto refractarios ó concretos aislantes.
Concretos que contengan mezclas de silicato de sodio o de potasio, no deberán
usarse.
Para concretos refractarios de alta resistencia a la erosión, de liga hidráulica el

contenido mínimo por peso de Al2O3 deberá ser de 93% y el contenido máximo por
peso SiO2 deberá ser 0.5%. Para concretos refractarios de mediana resistencia a
la erosión, de liga hidráulica, deberán tener un contenido mínimo por peso de 40%
de Al2O3 y el contenido máximo de SiO2 será 50%.
Los concretos aislantes y concretos refractarios resistentes a la erosión deberán

seleccionarse y especificarse para recubrimientos de doble efecto.
Cualquier concreto que muestre signos de fraguado antes de su instalación debe
ser rechazado.
42
Las propiedades físicas de los concretos deberán cumplir con lo sigue:
Tabla No. 3. Concretos refractarios densos.
Tabla No. 3.1 Concretos refractarios densos.
De acuerdo con lo expuesto y con objeto de hacer la selección correspondiente,

deberá tenerse la información que a continuación se enlista, de cualquier
refractario que se emplee en estas normas prácticas; esta información deberá ser
dada por el fabricante del concreto:
*Resistencia a la compresión. (Módulo de ruptura).
*Cambio lineal permanente máximo.
*Peso específico del concreto seco y peso específico de concreto en

la condición ya aplicado seco.
43
*Conductividad térmica en el concreto y en la condición ya aplicado, a las

temperaturas de diseño, basadas en aire (factor K) Kelvin.
*Relación de agua que debe ser usada.
*Análisis químico.
*Edad del material en la fecha de embarque.
*Método de mezcla de componentes de materiales, embarcados por separado,

cuando sea el caso.
*Tipo de empaque para embarque.
*Requerimientos necesarios para el almacenamiento.
*Procedimientos de instalación.
La especificación del material de la malla hexagonal estará determinada, de

acuerdo con la temperatura máxima de operación a que estará expuesta, como se
anota en la siguiente tabla:
Temperatura máxima permisible. Tipo de especificación del Acero
594 ºC (1100 ºF) Acero al carbón ASTM-A621
620 ºC (1150 ºF) 11⁄4%Cr ASTM-A387 GrC
663 ºC (1225 ºF) 5% Cr ASTM-A-327
760 ºC (1400 ºF) 12% Cr ASTM-A240Tp410
870 ºC (1600 ºF) 18 Cr, 8% Ni (Tipo 304) ASTM-A240Tp304
Tabla No 3.2 Especificación del material de la malla Hexagonal
44
La construcción de la malla hexagonal será a base de tiras de 19.1 mm. (3/4”) de

ancho, con espesor calibre 12 USS (2.68 mm.; 0.1054”) cuando se trate de acero
al carbono y espesor calibre 14 USS (1.90 mm.; 0.0747”) cuando se trate otras
aleaciones.
Los hexágonos deberán medir aproximadamente 47.625 mm. (1 - 7/8”) entre

lados paralelos. Las tiras para formar la malla estarán sujetas por medio de
remaches o doble lengüeta de la misma tira debiendo quedar firmemente
aseguradas. La malla deberá tener resistencia al doblez en la dirección de las tiras
que forman la malla y deberá ser suficientemente rígida para no flexionarse entre
puntos de sujeción a las paredes del recipiente o tubo por recubrir. Las tiras que
forman la malla deberán tener perforaciones de 6.4 mm. (1/4”) x 12.7 mm. (1/2”)
en los lados que forman el hexágono, para permitir el soporte del concreto; deberá
preferirse la malla que además de las perforaciones tenga lengüetas.
3.4.Modo de Instalación de la Malla Hexagonal y Soportes.
Antes de instalar la malla, deberá ser rolada en la dirección de mayor resistencia

al doblez (o sea en la dirección de las tiras que forman la malla) para acomodarse
en la pared interior del recipiente ó del tubo a recubrir, con objeto de rigidizar la
colocación de la malla.
La malla deberá instalarse en secciones tan grandes como sea posible.

Cuando sea necesario instalar secciones irregulares, cada 465 cm2 (1/2 pie2) de
la sección, deberá estar soldada a un separador ó la pared del equipo por recubrir
y deberá soldarse a la malla adyacente como se indica en la figura 3 , pudiéndose
usarse pedazos de tira del mismo material para unir firmemente las secciones de
malla.
45
A) B)
Fig. 3. A)Soldadura entre secciones de malla Hexagonales. B) Ensamble de terminaciones laterales de malla
hexagonal
La junta longitudinal de secciones de la malla deberá hacerse de tal manera que se

formen los hexágonos en la unión, evitándose el traslape longitudinal entre
secciones. Deberá evitarse el hacer reparaciones, el colocar mallas de diferentes
materiales al instalado para no tener problemas de fracturas en las soldaduras,
debido a los diferentes coeficientes de dilatación de los materiales.
Los soportes, separadores, tiras para terminaciones de la malla, barreras de vapor,

etc., no deberán ser soldados sobre juntas circunferenciales o sobre juntas de
transición de los recipientes o tubería.
En recubrimientos resistentes a la erosión se deberán seguir los siguientes

lineamientos:
Cuando el recubrimiento sea de 19.1 mm. (3/4”·) de espesor, se colocará la malla

hexagonal directamente a la pared del recipiente o tubería según se indica en el
dibujo 2 por medio de cordones de soldadura de 4.8 mm. (3/16”) de espesor y
19.1 mm. (3/4”) de largo, espaciados como mínimo, según el arreglo mostrado en
el propio dibujo 4.1. Cuando no sea posible llegar la malla a la pared del recipiente
se deberán usar separadores del espesor adecuado
46
A)
B)
Fig.3.1 A) Colocación de malla hexagonal para recubrimiento de 19.1mm. (3/4”) y detalle de terminación de
brida. B) Malla hexagonal de 19.1 mm. (3/4”) rellena de concreto refractario.
Cuando el recubrimiento sea de 25.4 mm. (1”) de espesor, la malla hexagonal se

colocará sobre separadores hechos de placa de 6.4 mm. (1/4”) de espesor, de
forma cuadrada de 50.8 mm. (2”) por lado; los cuales se sueldan a la pared del
recipiente con dos cordones de 4.8 mm. (3/16”) de espesor y 19.1 mm. (3/4”) de
largo como mínimo en lados opuestos. Los separadores se colocarán espaciados
en arreglo cuadrado de 15.24 cm. (6”) por lado. Sobre los separadores fijados de
acuerdo a lo anterior se suelda la malla hexagonal con cordones de 4.8 mm.
(3/16”) de espesor y 19.1 mm. (3/4”), tal como se ilustra en la fig. 4.2
47
A)
B)
Fig. 3.2 A) Colocación de recubrimiento de 25.4 mm. (1”) con espaciadores y detalle de terminación
desvanecida. B) Corte en planta del separador.
En recubrimientos de doble efecto se deberán de seguir los siguientes

lineamientos:
Los separadores para este tipo de recubrimientos deberán ser del mismo material
que la malla empleada y como se ilustra en el dibujo 3.3 se instalarán según el
arreglo mostrado en este dibujo, sujetándose a la pared del recipiente o tubería
por medio de 2 cordones de soldadura de 4.8 mm. (3/16”) de espesor y 19.1 mm.
(3/4”) de largo, como mínimo en 2 caras opuestas de uno de los lados cuadrados.
48
Sobre el otro lado cuadrado del separador se deberá colocar la malla hexagonal
soldándola con un cordón de soldadura de 4.8 mm. (3/16”) de espesor y 19.1 mm.
(3/4”) de largo, como mínimo en dos tiras diferentes de la malla como se ilustra en
el dibujo 3.3 La altura de los separadores será la requerida, según el diseño
específico del recubrimiento.
A)
B)
Fig.3.3 A) Corte en planta, B) Corte en elevación.
49
Cuando el recubrimiento remate en una intersección con un elemento como una

rejilla o criba, la malla deberá ser soportada con separadores adicionales,
colocados a 76.2 mm. (3”) de la terminación del recubrimiento.
Los registros para hombre y boquillas recubiertas se harán según se especifica en

el dibujo 3.4 y 3.5
Fig. 3.4 Detalle de boquilla.
Fig. 3.5 Detalle de registro para Hombre o Boquilla.
50
Cuando exista la necesidad de que un miembro estructural atraviese el

recubrimiento se deberá proceder como se especifica en el dibujo 4.6
Fig. 3.6 Colocación de malla sobre un miembro estructural.
La barreras de vapor deberán ser soldadas continuamente a la pared del recipiente

o de la tubería con un cordón sencillo de 4.8 mm. (3/16”) a todo lo largo de la
barrera por uno de su lados. En caso de obstrucciones para la colocación de la
barrera, ésta deberá rodear las obstrucciones o se soldará a ellas teniendo cuidado
de que quede un sello efectivo al paso de los gases.
3.5.Técnicas De Aplicación.
*Los lineamientos que se darán para la aplicación de los recubrimientos, servirán

tanto para nuevas instalaciones como para reparaciones.
*Deberá quitarse todo el óxido y material descarado en las áreas donde serán
soldados los separadores, tiras de terminación, malla, barreras de vapor, etc.,
procediéndose de acuerdo a la siguiente secuela de instalación.
51
*Colocación de la barreras de vapor necesarias si es que el servicio lo requiere.
*Colocación de los separadores de acuerdo a lo especificado anteriormente

probando la solidez de estos por medio de golpes con martillo; para el caso de
recubrimiento resistente a la erosión sin separadores, se colocará en este paso la
malla hexagonal.
A) B)
Fig. 3.7 Colocación de separadores.
*Colocación del refractario aislante de tal manera que las caras cuadradas de los
separadores queden libres y que la capa de refractario no quede más abajo de 6.4
mm. (1/4”) de las mismas caras, entre separadores y no más abajo de 1.6 mm.
(1/16”) junto a los separadores.
*Cualquier área defectuosa después del curado deberá retirarse llegando hasta la
pared del recipiente o línea hasta encontrar material sano en los lados,
procediendo a instalar nuevo refractario aislante.
*Colocación de la malla hexagonal soldándola a las caras cuadradas de los

separadores y a las terminaciones y transiciones.
Aplicación del refractario resistente a la erosión rellenando la malla hexagonal y el
exceso debe ser retacado en los hexágonos y no deberá alisarse al ras de la
malla.
52
En los recubrimientos de doble efecto, deberá humedecerse perfectamente la

capa de concreto aislante previo a la instalación del concreto refractario resistente
a la erosión.
*Si se encuentran áreas defectuosas deberán ser movidas hasta llegar al concreto
aislante o hasta la pared del equipo, según se trate, y se colocará concreto nuevo.
Cuando se instalen concretos refractarios y concretos aislantes en tramos de
tuberías o secciones de recipientes que posteriormente se ensamblen, se deberá
dejar una franja de 101.6 mm. (4”) sin recubrimiento, en donde se harán las juntas
de ensamblado; el recubrimiento en estas áreas se hará posterior al ensamble.
*En la instalación de los concretos debe tenerse especial cuidado con la relación
de agua especificada por el fabricante.
A) B)
Fig. 3.8 Aplicación del concreto refractario.
3.6.Curado Y Secado.
*El curado de los concretos refractarios se hará por medio de un rocío intermitente
con agua , sobre la superficie del concreto durante 24 horas, después de que el
concreto ha alcanzado su fraguado inicial; usando para esto un esparcidor fino. En
la mayoría de los casos los concretos aislantes no requieren curado (a menos que
el fabricante especifique uno particular).
53
*Como una alternativa del método de curado con agua se emplea una membrana
selladora, que se aplica a la superficie terminada del concreto refractario,
inmediatamente después que éste ha alcanzado su fraguado inicial, evitando así
las pérdidas de humedad por evaporación.
*Durante la colocación del concreto refractario y 24 horas después, la temperatura

de la pared del recipiente o tubería y el área cercana a donde se aplique el
concreto, deberá mantenerse entre 15.5 y 32ºC (60 y 90ºF); excepto cuando el
fabricante del concreto especifique curarse a otras temperaturas.
*Los recipientes y las tuberías que han sido recubiertas por método aquí descritos
podrán ser llenados con agua para efectuar pruebas hidrostática ó para lavado ,
después de 24 horas de terminada su instalación.
*Para el secado de concretos refractarios y concretos aislantes después de su

instalación y curado; así como el secado de concretos ya instalados que fueron
humedecidos, deberán seguirse los pasos que a continuación se enlistan,
respetándose además cualquier indicación en particular que especifique el
fabricante del concreto.
*El secado se hará circulando dentro del recipiente o tubería aire o gases
calientes.
*El incremento de la temperatura deberá ser tal que ninguna parte del
recubrimiento expuesta a los gases calientes aumente su temperatura en más de
20ºC (68ºF) por hora.
54
Al alcanzar la temperatura de 120ºC (248ºF) ésta deberá mantenerse por un lapso

mínimo de una hora por cada 25.4 mm. (1”) de espesor de concreto, después de
esto se continuará el aumento de temperatura, respetándose el incremento
máximo estipulado anteriormente y nuevamente se mantendrá una temperatura
constante al alcanzar 260ºC (500ºF) por un lapso mínimo igual al indicado antes,
procediéndose a continuar el aumento de temperatura hasta comprobar que todas
las partes del concreto han sido expuestas a una temperatura del 75% de la
temperatura del trabajo durante 1 hora por cada 25.4 mm. (1”) de espesor del
recubrimiento; este programa se ilustra en la figura 3.9 para un espesor de
recubrimiento de 127 mm. (5”) y 640ºC (1184ºF) de temperatura de trabajo.
Fig. 3.9 Programa de secado para recubrimiento de 127mm. (5”) de espesor 640ºc (1184ºF) de temperatura
de trabajo.
*Este programa es para espesores de 9 pulgadas (229 mm.) o menores. Para

espesores mayores, es aconsejable un calentamiento a menor velocidad, y debe
basarse en el diseño del recubrimiento refractario de cada caso en particular.
55
*Las temperaturas referidas son las temperaturas de los gases calientes en

contacto con el concreto refractario, no debiéndose considerar las temperaturas
del concreto mismo. Un termopar colocado alrededor de 12.7 mm. (1/2”) de
distancia de la superficie de concreto, proporciona un buen medio de medida de la
temperatura.
*La temperatura que rige el secado, será la temperatura del indicador que marque
más, para evitar sobrecalentamientos localizados.
*Al enfriar los equipos que tengan refractario se deben evitar los cambios bruscos
de temperatura. En general se debe bajar la temperatura con gradientes similares
al secado, recomendándose un gradiente máximo de 50ºC/hora.
*Una forma práctica de comprobar el secado del refractario es cuando en la pared

exterior del recipiente o tubería se mantenga una temperatura de 79.5ºC (175ºF)
durante un lapso de 6 horas. En procesos donde sea necesario un secado
completo del recubrimiento, tales como proceso con hidrógeno donde el agua es
un veneno para los catalizadores que se emplean, el secado se considera
completo cuando en varios puntos de medición, la temperatura de la pared exterior
del recipiente o tubería se mantenga a una temperatura mínima de 105ºC (220ºF)
durante 12 horas.
*Cuando se emplean aislamientos en la parte exterior de la tubería o recipiente,

con objeto de ayudar al secado del refractario, deberá controlarse la temperatura
de la pared del recipiente o tubería para que no exceda de 121ºC (250ºF).
56
Elaboración y Colocación del Concreto Refractario, Inspección y Prueba
4.INSPECCION Y PRUEBA
*Se deberá efectuar una inspección por medio de golpeo utilizando para esto un
martillo de bola de 453 gr. (1 lb), en localizaciones separadas 30.5 cm. (12”) sobre
la totalidad de la superficie después del curado, en cada capa de concreto que
lleva refuerzo se hará este golpeteo después del secado. Cuando al golpear el
refractario se escuche un sonido hueco es indicador de espacios vacíos. Cuando
estos espacios vacíos o áreas de sonido hueco sean mayores de 15 x 15 (6” x 6”)
se considerarán defectuosas y deberán ser separadas por medio de los
procedimientos enunciados en esta especificación.
*Se deberá hacer una inspección visual al recubrimiento después del secado.
Cuando existan grietas al azar de menos de 1.6 mm. (1/16”) de ancho separadas
unas de otras 30.5 cm. (12”) o más se consideran normales. Las áreas con grietas
de 3.2 mm. (1/8”) o más se considerarán defectuosas, debiéndose reparar de
acuerdo a los procedimientos antes anotados.
*Al llegar el material al sitio de instalación se sacarán muestras haciéndose el

fraguado y las pruebas que aquí se describen, debiendo tenerse los resultados
antes de que se instale el concreto. Cuando estas pruebas se realicen con más de
3 meses de anticipación a la instalación del concreto, las pruebas de resistencia a
la compresión deberán ser repetidas y sus resultados reportados antes de la
instalación del concreto.
*Cuando los materiales sean surtidos en varios lotes, es necesario que las
muestras, pruebas y los resultados se hagan independientemente por cada lote.
Prueba de tablero, consiste en hacer un tablero de 1 x 1 m (40” x 40”)
precisamente en la forma y posición en que se va a colocar el recubrimiento y de
preferencia deberán hacerlo los operarios que se emplearán en la colocación del
recubrimiento.
57
Elaboración Colocación del Concreto Refractario Inspección y Prueba
A este tablero se le hará una prueba de golpeo después del curado especificado
en 6.1. El resultado positivo de esta prueba indicará que el concreto está en buen
estado y los procedimientos son los adecuados.
*Prueba de peso específico utilizando el tablero descrito en (7.5) se empleará en

concretos aislantes y consiste en pesar el tablero antes de la aplicación del
concreto, secándolo durante 18 horas a 105ºC (220ºF). La diferencia en peso y el
volumen del concreto darán el peso específico.
*Las pruebas antes descritas se deberán hacer como mínimo una vez por cada
lote.
4.1 Pruebas De Laboratorio.
*Cuando el caso lo amerite de acuerdo al criterio del personal responsable de la

aplicación del concreto refractario, se harán las pruebas de laboratorio que a
continuación se describen.
*Durante la ejecución de las pruebas anteriores, deberán tomarse tres muestras

de 50.8 mm. x 50.8 mm. x 50.8 mm. (2” x 2” x 2”) para la prueba de resistencia a la
compresión y una de 50.8 mm x 50.8 m. x 228.6 mm. (2” x 2” x 9”) para la prueba
de cambio lineal permanente.
A) B)
Fig. 4.1 A, B. Prueba del concreto refractario
58
Elaboración Colocación del Concreto Refractario Inspección y Prueba
*La preparación del concreto para las muestras debe hacerse con agua limpia a
una temperatura de 15.5 a 25ºC (60 a 75ºF), usando la relación especificada por el
fabricante. El vaciado de las muestras debe hacerse en moldes de metal,
compactado perfectamente el concreto por medio de llama.
*El curado, secado y calentamiento de las muestras se hará primero, cubriendo la

parte de concreto de los moldes con una membrana selladora y calentando a una
temperatura de 21o a 31ºC (70o a 85ºF) por un lapso de 24 horas. Después se
secarán las muestras de los moldes y se curarán otras 24 horas a la misma
temperatura anterior, en seguida se secarán por espacio de 18 horas a una
temperatura de 105º a 110ºC (220 a 230ºF). Finalmente se calentarán las
muestras a razón de 538ºC (1000ºF) por hora hasta 815ºC (1500ºF) y se
mantendrán en esta temperatura un lapso de 5 horas, enfriándolas después hasta
la temperatura ambiente a razón de 66ºC (150ºF) por hora.
Fig. 4.2 Típicos especímenes de Refractario
*En la prueba de resistencia a la compresión la cabeza de carga de la máquina de

prueba deberá tener el dado esférico de acuerdo a la especificación ASTM-C133.
*La carga deberá ser aplicada a las superficies de la muestra que son
perpendiculares a la dirección del colado. Una plantilla de cartón de 1.6 mm.
(1/16”) de espesor mínimo deberá ser colocada entre la superficie de la máquina y
la de la muestra. La sensibilidad mínima de la máquina y la máxima relación de la
aplicación de carga será como sigue:
59
Elaboración y Colocación del Concreto Refractario, Inspección y Prueba
*Para concretos aislantes ligeros, 11.36 Kg (25 lb) por división y 17.6 Kg/cm2 (2.50
lb/plg2) / min. respectivamente.
*Para concretos aislantes medianos, 45.5 Kg (100 lb) por división y 21.1 Kg/cm2
(300 lb/plg2) / min. respectivamente.
*Para concretos refractarios, 227 Kg (500 lb/plg2) por división y 1.27 Kg/cm2 (1800
lb/plg2) / min. respectivamente.
Fig. 4.3 Prueba a la Compresión
*La prueba del porcentaje de cambio lineal permanente se hace midiendo la

longitud de la muestra a temperatura ambiente en la dimensión de 228.6 mm. (9”),
inmediatamente después del secado y otra vez después del calentamiento.
*Se reporta el porcentaje del cambio lineal tomando como base la longitud medida
después del secado.
*La prueba de densidad se hace, pesando las muestras después del secado hasta
una aproximación de 0.005 Kg y se reporta la densidad en Kg/cm3
60
57
CONCLUCIONES
En esta investigación se encontró información necesaria para saber los tipos de

concretos refractarios existen de acuerdo a su composición química, asi mismo
esta investigación se tuvo como objetivo proporcionar información necesaria para
llevar acabo la instalación de anclaje y concreto refractario en el interior de los
calentadores industriales de altas temperaturas en la Refinería Gral. Lázaro
Cárdenas. De igual manera se dio a conocer los objetivos generales que fueron:
Conocer los Tipos de concretos refractarios.

Describir las propiedades y caracteristicas que estos materiales
presentan deacuerdo a su composicion quimica .
Describir las consideraciones pertinentes para la supervisión tanto
del anclaje de los moldes como de la colocación del concreto
refractario en el interior del equipo.
Todos estos objetivos se cumplieron gracias a la información obtenida durante la

investigación que se analizo. De esta manera el trabajo de investigación permite
saber las siguientes conclusiones.
Las materias primas de que parte el proceso de fabricación de materiales

refractarios son de origen natural y proceden directamente de mina
El propósito de cualquier concreto refractario Es conocer la propiedad del

material, el cual se empleara de acuerdo a sus agregados y su índice de
porcentaje de silicio y alúmina, esto dependerá de que tan alto se requiere su
resistencia.
Los aditamentos como se vio en los temas anteriores se seleccionaran de acuerdo

a que tipo de hornos o calentadores se este trabajando ya que existen diferentes
61
tipos de hornos en la industria del petróleo y cada uno de ellos llevan sus
especificaciones y sus aditamentos especiales así como también las normas que
lo rigen.
Así también para realizar la habilitación de un horno de fuego directo es necesario

contar con unas pruebas de laboratorio que indican si el concreto refractario que
tiene buena resistencia a la compresión al igual que la malla hexagonal que
deberá estar bien anclada para una mayor adherencia del concreto al equipo.
La habilitación del concreto refractario y la malla hexagonal empleados como

recubrimiento para altas temperatura se llego con el objetivo deseado que es el
tema principal del trabajo de investigación .
Como se podrá ver y como se menciona con anterioridad el concreto refractario

juega un papel muy importante en la industria y es una serie de componentes de
la que se encuentra constituida desde los anteriores mencionados.
62
BIBLIOGRAFÍA.
Anatolio Ernitz (2000) Manual de Aislación Térmica

Edit. ALSINA
William D. Callister, Jr. (2007) Ciencia e Ingeniería de los Materiales

Edit. REVERTE
Walter H. Duda (2003) Cement Data Book

Edit. REVERTE
American Society for Testing and Materiales. Anual Book of ASTM Estándar
http://www.mitecnologico.com/mecatronica/Main/Refractarios
http://www.loweindustrial.com/refractarios.html
http://es.scribd.com/doc/77023536/Trabajo-de-Refractarios-fabricacion
http://www.iim.umich.mx/foro_materiales2011/2%20Foro/15.pdf
http://www.aprendemasonline.com/refractarios/files/refractarios.pdf
63
GLOSARIO
Chamole. Es el material de rotura que se produce en el proceso de fabricación de

ladrillos y derivados de arcilla
Concoidal. Se suele utilizar este término para determinar algunas fracturas de

minerales que adoptan esta forma; el vidrio es un ejemplo de este tipo de formas
cuando se rompe por un impacto.
El caolín o caolinita, es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la
fabricación de porcelanas y de aprestos para almidonar.
La gibsita. es un mineral que se encuentra en suelos altamente meteorizados

tales como Ultisoles y Oxisoles, y en circunstancias especiales, en Inceptisoles y
Andisoles.
La chamota. es un material cerámico, es decir, cerámica cocida, molida y

reducida a granos según distintas clasificaciones.
Barbotina es una mezcla de agua y arcilla o frita cerámica pulverizada, utilizada

en cerámica sobre todo.
64

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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

ELABORACIÓN Y COLOCACIÓN DEL CONCRETO Y

CORRESPONDIENTE A LA CARRERA DE:

COATZACOALCOS, VER. AGOSTO 2012.

2.2.1.Procesos de Fabricación de Materiales Refractarios. 3

Debido a que la zona sur de Veracruz como Minatitlán y Coatzacoalcos están en

Las funciones básicas son los procesos industriales de refinación, elaboración de

En el primer capitulo se explicará de manera detallada sobre los materiales

concreto refractario en los calentadores de fuego directo, y todos los componentes

Proporcionar información necesaria para llevar acabo la instalación de anclaje y

*Conocer los Tipos de concretos refractarios.

*Describir las propiedades y caracteristicas que estos materiales presentan

*Describir las consideraciones pertinentes para la supervisión tanto del anclaje de

El estudio se enfocará en la preparación que se le da previo a la colocación del

Se conoce como material refractario a aquellos materiales cuyas propiedades

1.1.Introducción a los Refractarios

Los Refractarios comienzan a utilizarse con el desarrollo primitivo de las primeras

Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios

Así mismo y cada vez más frecuentemente, ciertos procesos de producción

Los principales sectores de aplicación de los materiales refractarios, así como el

Igualmente el avance en los estudios micro estructurales han permitido prever,

INDUSTRIA CRACKING 900-1200 Monolíticos, aislantes

HORNOS NEGROS DE 1600

ESTUFAS 1800 ladrillos: silicoaluminosos, sílice,

ACERIA CUCHARAS TORPEDO 1500 Ladrillos: silicoaluminosos alta

CONVERTIDORES 1600-1700 Ladrillos básicos (magnesita,

CUPULA 1100-1400 Monoliticos:siliciosos,

1.1.1.Clasificación De Los Refractarios.

La primitiva historia de los materiales refractarios esta relacionada con la historia

Inicialmente, la producción de materiales refractarios se limitó a unos pocos tipos

De acuerdo con su carácter químico los refractarios tradicionalmente se dividen

Con ladrillos de sílice se construyen los revestimientos de los convertidores

La silimanita es un refractario de alto contenido de aluminio (más del 60% de

El óxido de magnesio se obtiene por calcinación de la magnesita, (carbonato de

La dolomita natural está constituida principalmente por carbonato de calcio y

La magnesita tiene punto de fusión de 2800°C y la cal de 1570°C. Las mezclas de

Las soleras se pueden preparar con ladrillos de magnesita o de dolomita,

La cromo-magnesita (15-50% Cr2O3) se comporta mejor que los ladrillos de

El grafito es un refractario de comportamiento neutro, soporta temperaturas hasta

El carburo de silicio (SiC) ha sido utilizado para resistencias eléctricas de

Los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de resistir altas

Por ejemplo, los materiales refractarios destinados a la realización de chimeneas

Fig. 1.1.- Sacos de Cemento refractario

El manejo de estos ladrillos no es tan simple como manejar ladrillos comunes,

De las peculiaridades de este tipo de material es que son fabricados en calidades

Principalmente cuando se quiere recubrir hornos destinados para la fundición de

Los ladrillos refractarios de alúmina - sílice se fabrican de varias combinaciones de

El grupo de ladrillos Sílico aluminosos se clasifica en base a propiedades físicas

El segundo grupo de ladrillos de alta alúmina es clasificado originalmente en base

Ladrillos Refractarios con Alto Contenido en Alúmina.

El coeficiente de dilatación térmica de este tipo de ladrillos es muy bajo, gracias a

Ladrillos Refractarios Con Alto Contenido De Sílice

En las Normas Oficiales Mexicanas ( NOM) y las Normas (ASTM)

Bajo. LOW DUTY

1.2.2.Ladrillo Refractario Aislante Y Denso

Ladrillos Aislante (20% Aserrín y 80% arcilla).

Los ladrillos aislantes se utilizan como respaldo de ladrillos densos de mayores

Ladrillo Refractario Denso (Ladrillo de alúmina).

Tabla 1.2.- Composición Ladrillos Refractarios Aislantes y Densos.