CEMENTO PORTLAND

Definición. -

Cemento Portland, es el producto resultante de la

pulverización muy fina de Clinkers (ó clinquers) obtenidos calcinando a
fusión incipiente una mezcla rigurosamente homogénea de materiales
calcáreos y arcillosos; al clinker no se le agrega ningún producto
después de calcinado con excepción de agua y yeso, pudiendo estar este
último, a su vez, calcinado o no.

El clinker es, pues, una escoria, pero no se le da este

nombre porque la idea de escoria presupone un residuo secundario de

la calcinación, mientras que el clinker es el objeto primordial de esta. El

clinker se presenta en la forma de pequeñas esferas hasta de 2 cm. de
diámetro, de un color gris-negruzco.

Descripción.-

El cemento Portland es un polvo de color gris, más o menos

verdoso, de gran valor como material estructural, a consecuencia de
alcanzar dureza pétrea después de ser amasado con agua; es también
un aglomerante hidráulico por excelencia.

Caracteres.-

Los últimos estudios acerca de la composición química del

cemento Portland, parecen indicar que un buen clinker, bien quemado,
tiene la siguiente composición;
 Silicato tricálcico 3 CaO, SiO2 36.0 %
Silicato bicálcico 2 CaO, SiO2 33.0 %
Aluminato tricálcico 3 CaO, Al2O3 21.0 %
Otros componentes ----- 10.0 %

----------------
100.0 %
Bajo el rubro de otros componentes se
comprende:

Oxido de fierro Fe203

Magnesia Mg0
Azufre en forma de S0 3
Oxido cálcico, en Ca0
Calcinación insuficiente

Para apreciar la bondad de la composición química de

un, cemento es usual compararlo con la composición teórica perfecta,
expresada por la fórmula de Eckel:

1.0 = 2.8(Si02) + 1.1(Al20 3) + 0.7(Fe203)

1.0(Ca0) + 1.4(Mg0)
Clases de cementos.-

Cemento Portland, ya descrito. Cuando se le

quiere precisar se le llama, en el Curso, cemento Portland normal .

Supercemento o cemento de endurecimiento rápido.-

Es un cemento Portland que por su composición química se endurece
más velozmente que el Portland normal.

Cemento aluminoso ó fundido.- Obtenido por la fusión

de una mezcla de caliza y bauxita.

Cemento blanco.- Fabricado con materias primas casi

exentas de hierro, que es el mineral que da el color gris al Portland.

Cemento romano.- Material antiguo, de características

hidráulicas, que se describe al hacer la historia de las
cales hidráulicas.

Cemento natural.- El obtenido de rocas que tienen la

proporción de cal y arcilla conveniente para la obtención de un
cemento similar al Portland.

Cemento de escorias .- El preparado con los residuos de

los hornos metalúrgicos, especialmente los de hierro.
 Cemento puzolánico .- Obtenido pulverizando una
mezcla, de dos a cuatro partes de puzolana con una parte de cal
hidratada.

Materias primas.-

Las principales materias primas empleadas para la

fabricación del cemento y sus denominaciones inglesas, son las
siguientes:

a) Materiales calcáreos.-

Calizas arcillosas (cement rocks) llamadas a veces

“rocas de cemento”. En algunas regiones de España se les conoce
por “Piedras romanas”.

Calizas (limestones), siendo las apropiadas aquellas

que tienen un 90% de carbonato cálcico y pequemos
porcentajes de alúmina, óxido de fierro, carbonato de magnesio,
azufre y varios álcalis.

Margas (marls), que son rocas blandas que

constituyen depósitos generalmente en el lecho de lagos extinguidos o
inexistentes. Pueden ser margas calizas, cuando contienen carbonato
cálcico; y margas dolomíticas, cuando presentan carbonato Cálcico -
magnésico.

Creta ó tiza (chalk), que es una variedad de carbonato

cálcico, roca suave formada por residuos de organismos
microscópicos; contiene también pequeños porcentajes de sílice,
alúmina y magnesio.

b) Materiales arcillosos.-

Arcillas exfoliables estratificadas (shales), que son

rocas compuestas principalmente de alúmina, sílice y oxido de fierro.

Arcillas desagregadas (decayed shales), caracterizadas

por poseer mayor cantidad de agua de cantera, pizarras (slates).

Productos industriales.-

Escorias de altos hornos (blast furnace slags),

formada por silicatos fusibles, originados durante la reducción de
minerales de fierro en los altos hornos, por la combinación del
material fundente (calizas) con la materia terrosa o ganga del mineral.

Álcalis residuales (álkali wastes), precipitados de

carbonatos de calcio obtenidos en la preparación industrial de la soda
cáustica por el método Leblanc.

La mezcla de estas materias primas se puede hacer en las

siguientes formas, que se indican como ejemplos:

Roca de cemento + calizas puras

Arcillas o pizarras + margas
Arcillas o pizarras + calizas puras
Arcillas o pizarras + creta
Arcillas o pizarras + álcalis residuales
Escorias + calizas puras

Procedimiento de
fabricación.-

Se pueden agrupar en dos sistemas:

1.- procedimientos por vía seca, en el cual las

materias primas se muelen y se desecan, en primer lugar; se mezcla
enseguida dosificándolas, y después son reducidas a polvo, pasando
luego a los hornos.

2.- Procedimientos por vía húmeda, en el que

las materias primas después de haber sido molidas separadamente, se
dosifican y mezclan, amasándolas con mucha agua; el lodo así
formado pasa los hornos.

Como ya se ha dicho el producto resultante de

la calcinación en los hornos se llama clinker. Estos hornos pueden ser
verticales o fijos, e inclinados o giratorios.

Los hornos giratorios son casi los únicos usados en la

actualidad, Consisten en un cilindro de chapas de acero, de l.80
a
3.00 m. de diámetro, y de 30.00 a 90.00 m. de longitud, el cual
está
ligeramente inclinado con respecto a la horizontal; con frecuencia
va revestido interiormente con ladrillos refractarios. Cuando el horno
gira suavemente la materia prima que es echada en su interior, lo
recorre lentamente, de un extremo a otro, recibiendo gradualmente
temperaturas cada vez más elevadas hasta alcanzar la de 1,600º
a
1,700°, que es la máxima que se genera en el
horno.

En el interior del horno, en su parte más baja, y en su eje,

actúa un chorro de fuego, producido por un quemador de petróleo por
un pulverizador de carbón de piedra; el petróleo es más ventajoso,
porque el carbón siempre origina cenizas que a veces resulta
perjudiciales.

El material pasa por el interior del horno, gradualmente

como hemos dicho, durando la cocción unas cuatro o cinco horas. Al
horno se le llama también kiln.

Después de formado el clinker recibe una ligera lluvia de

agua y pasa a los molinos para ser pulverizados.

Antes o después de ese riego, el clinker recibe una

adición de yeso, hidratado o deshidratado, según los procedimientos
de fabricación. La adición del yeso tiene por objeto retardar la fragua,
contrarrestando en este sentido la acción de la cal viva que pudiera
contener el cemento; pero esta adición no debe sobrepasar el 3% del
c1inker en peso.

El polvo que sale de los molinos es ya el cemento portland.

Después de manufacturado el cemento debe

permanecer en silos, por lo menos diez días, a fin de que toda la
cal libre que pudiera contener, se hidrate por sí misma. Se pueden
suponer los inconvenientes que ofrecería un cemento que contuviera
cal no hidratada, principalmente el aumento de volumen al fraguar.

Los hornos verticales, son de diseño similar al de los

usados para la fabricación de la cal hidráulica. Siempre están
provistos de una camisa de ladrillos refractarios; son de carga
continua y poseen dos cámaras, la primera ó alta, para la
desecación del material, y la segunda, baja, para la clinkerización.

A continuación se da un esquema característico de los

dos procesos principales de la fabricación del cemento.

Procedimiento por vía seca Procedimiento por vía húmeda

MATERIALES MATERIALES MATERIALES MATERIALES AGUA

CALCÁREOS ARCILLOSOS CALCÁREOS ARCILLOSOS

Trituración trituración trituración

Secado Secado
Dosificación

Dosificación

Lodos

Los dos
Procedimientos:
 Molinos Petróleo
Ó
HORNOS Combustible Polvo
de
Carbón
Yeso Clinker

Molin
os

CEMENTO

PORTLAND

Silos

Ensaca
do

La Fabricación del cemento peruano “Sol”.-

La planta donde se prepara el clinker se encuentra en

Atocongo a unos 27 km. al Sur de Lima, al pie de las canteras de
caliza. Esta materia, prima es corregida, de acuerdo con las
necesidades, con carbonato de calcio procedente de Cuy-Off, en las
vecindades, de Cerro de Pasco, con calcitas de Chilca, y con esquistos
silíceos de Puente Piedra, en el camino de Lima a Ancón.

En Atocongo, para el tratamiento de la materia prima se

emplean sucesivamente una chancadora de trompo, kc Cully,
martillos chancadores Dixie, y molinos de rodillos, Hércules,
dosificándose en este proceso, convenientemente, los materiales.

Los hornos para preparar el clinker son de dos tipos. El

primero, modelo alemán, corresponden al sistema de calcinación por
vía semi - húmeda; el material antes de ingresar al horno pasa a los
granuladores en l os que es humedecido y amasado
llevándosele después a las parrillas secadoras que actúan a 250º, y
por ultimo al horno de fuego, que trabaja a 1,500º.

El otro tipo corresponde a modelo norteamericano,

consisten en un cuerpo cilíndrico de planchas de fierro; de 60.00 m.
de largo aproximadamente. Tienen un diámetro interior a la
entrada de
2.40 y a la salida de 2.90 m.; presenta una inclinación de 1:24 y
rota a razón de una revolución por minuto; están provistos de
inyectores de petróleo que generan una temperatura aproximada de
1,500º; un sistema he1icoidal interior regula el desplazamiento del
material que entra al horno. Últimamente se han instalado dos
hornos rotatorios, Allís Chalmers, de 91.50 m. de longitud cada uno.

En el interior de estos hornos se pueden constatar las

siguientes trasformaciones químicas. En la sección de entrada del
material o zona fría se observan pequeñas volatilizaciones de gases.
En la zona de calcinación, el carbonato de calcio que es el componente
más importante de la materia prima, sufre un desdoblamiento
ocasionado por la elevación de la temperatura a 850-900º,
desprendiéndose anhídrido carbónico y formándose cal viva que,
muy ávida, reacciona con los otros elementos, sílice y
alúmina, creando silicatos y aluminatos de calcio, mientras que la
temperatura sigue elevando hasta cerca de 1,200º. Por último, en la
zona de clinkerización, con el hierro existente al estado de óxido y que
actúa como fundente a una temperatura de 1.450º, permite la
formación del aluminato férrico tetracálcico.

Los ladrillos refractarios que revisten interiormente los

hornos no son de 1a misma composición en todas las zonas. Así
los porcentajes de sílice y alúmina, respectivamente, son los
siguientes en las distintas zonas: en la zona fría de 50 y 50%; en la
zona de calcinación, 40 y 60%; en la de clinkerizacion, 30 y 70%, y
por ultimo
en la zona de descarga, el revestimiento no necesita ser de ladrillos
refractarios.

El clinker sale del horno, por la zona de descarga o de

enfriadores, a una temperatura de 200º.

Después, el clinker es acarreado a la Planta de

maravillas, en la ciudad de Lima, donde sufre el tratamiento final
consistente en trituración, adición de yeso, pulverización, ensilado y
ensacado.

Fragua del
cemento.-

Amasado el cemento con agua se produce su

endurecimiento o petrificación, en un periodo de tiempo más o menos
corto. Este endurecimiento es debido principalmente a la hidratación
y consecuentemente cristalización de los componentes.

En el proceso de petrificación del cemento, se pueden

distinguir dos etapas perfectamente marcadas. La primera se llama
fragua y la segunda, endurecimiento.

La fragua es la pérdida de plasticidad o de fluidez que

sufre la pasta de cemento y que hace que ésta soporte, sin dejar
huellas aparentes, la presión suave de un objeto exterior.

El endurecimiento es la mayor resistencia estructural

que va adquiriendo el cemento con el transcurso del tiempo.

En esta parte del curso se estudia de preferencia la

fragua, dejando el endurecimiento para tratarlo al estudiar los
morteros y el concreto.

En el fraguado hay que distinguir dos períodos: el

principio de la fragua; y el final, o conclusión de la fragua.

El principio de la fragua es el tiempo transcurrido desde

el momento en que se vierte el agua del amasado, hasta aquel en que
la pasta pierde, parcialmente, la plasticidad.

El final del fraguado es el

tiempo trascurrido desde que la
pasta ha comenzado a perder
plasticidad, hasta que adquiere
suficiente consistencia para resistir
determinada presión.

Tanto el principio como

el fin del fraguado se pueden
determinar

por medio de los aparatos conocidos con los nombres de Aguja de

Vicat y Agujas Gillmore.

La aguja Vicat está formada por una sonda cilíndrica

de
1mm2, de sección, cargada con un peso de 300 gr. La sonda ó
aguja, que se desliza en una corredera vertical, acciona un indicador
que se mueve sobre una escala graduada en mm.

Las agujas Gillmore, generalmente se montan en

pareja; son de sección circular y el extremo de ellas está cortado a
ángulo recto con el eje vertical. Una, de ellas se denomina aguja
inicial tiene un diámetro de 1/12” y está cargada con un peso de 1/4
lb.; la otra, que se llama, aguja final , tiene un diámetro de l/24” y
soporta un peso de una libras.

Los ensayos de la fragua se realizan sobre lo que

llama pasta de consistencia normal, ó simplemente pasta normal .
 La pasta normal está formada por una cantidad
de cemento, de 400 a 1.000 gr. amasada con un volumen de
agua suficiente para que el operador pueda moldear una bola,
teniendo las manos protegidas con guantes de jebe. La temperatura
del laboratorio, debe estar comprendida entre los 20 y 27.5º C.

Otras veces se define la pasta

normal por la cantidad de agua usada, la
que debe estar comprendida entre el 24
y el 30% del peso de. Cemento.

Por último, se controla la consistencia de la pasta normal,

por medio de la sonda de Tetmajer, que es en síntesis una barra de
1 cm2. De sección y cargada con un peso de 300 gr. La pasta
tendrá la consistencia normal cuando dejándole caer la sonda, en el
molde, de que se habla inmediatamente, aquella se detiene a unos 5
ó 6 mm. medidos a partir del fondo.

Cuando se emplea la aguja de Vicat, el ensayo se realiza

llenando un molde en forma de anillo tronco-cónico, de dimensiones
standard y de 40 mm. de altura. Se establece que el fraguado inicial
ha ocurrido cuando la aguja alcanza un punto situado 5 mm. más
arriba del fondo del molde, a los 30 segundos de haber sido
aplicada. El fraguado final se determina cuando la aguja no
penetra, visiblemente, en la pasta.

Cuando se usan las agujas Gillmore, se fabrica una torta o

galleta, con la pasta, de 1/2” de espesor. Se determina el
fraguado inicial ó el fraguado final cuando, respectivamente, las
agujas correspondientes no dejan huella apreciable en la torta.

Propiedades físicas del

cemento.-

Finura. - La finura de molido, o de molturación, en 1os materiales, se

aprecia por medio de los análisis granulométricos, que consisten en
hacerlos pasar a través de cedazos, tamices, cribas o zarandas,
apreciando los porcentajes en peso que atraviesa el material. Este
análisis granulométrico se llama también análisis mecánico.

Tratándose del cemento, el grado de finura es de la mayor

importancia, porque se ha determinado que el agua no actúa sino
en una profundidad de 0.1 mm., de los granos; y como el agua es
indispensable para la cristalización o fragua, se comprende la
necesidad de que el cemento posea la finura conveniente a fin de que
la película de agua que rodea cada grano, lo atraviesa.

Las especificaciones usuales para el cemento

prescriben que más del 78%, en peso, de este material pase una criba
Nº 200.

En la actualidad se prefieren reemplazar el empleo de

cedazos por la determinación de la velocidad de asentamiento de las
partículas a través de un gas ó de un líquido.

La relación entre el tamaño de los granos y 1a velocidad

de asentamiento se establece diciendo que esa velocidad es
proporcional al cuadrado del diámetro del corpúsculo sólido.

En la industria se hace el ensayo con aparatos

especialmente construidos para ello y de manejo relativamente fácil
y rápido.

Firmeza. - (Soundness), Llamada también indeformabilidad es la

propiedad que se exige al cemento de no desintegrarse después del
fraguado. Generalmente esta desintegración se produce en el cemento
como en cualquier otro material, por variación de volumen y en el
caso especial del cemento, por aumento de volumen.

Según lo anterior, un cemento tendrá firmeza cuando

durante y después de la fragua, no aumenta de volumen.

En los laboratorios se comprueba esta, cualidad

preparando tortas de pasta normal, que después se secan al vapor, y
se examinan para observar si se han presentado fracturas de
contracción, distorsiones, desintegraciones, etc.

También se usa el
aparato de Le Chatelier, que
consiste en cilindro mostrado en la
figura, el cual se llena con la pasta
de cemento, y después de colocado
en agua hirviendo por un tiempo
determinado, indica el aumento
de volumen de la pasta al fraguar
por la separación de las agujas.

Peso específico.- Como se sabe, es el guarismo que resulta de

dividir el peso por el volumen. El cemento Portland debe tener un
peso específico superior a 3.10, pudiendo bajar a 3.07, para los
cementos blancos tipo Port1and.

En los laboratorios para la

determinación del peso específico se emplea
generalmente el densímetro de Le Chatelier.

Ensayo del cemento en las obras.-

Al pié de obra Los ensayos usuales son los

siguientes:

1.- terminación de la iniciación y término de la

fragua.- Se hace por medio de la aguja Vicat, ó de
las agujas Gillmore, en la forma ya indicada.

Un medio de orientación se puede obtener realizando el

llamado ensayo de la uña, el que se practica según las siguientes
prescripciones.

Se prepara la pasta de cemento con una cantidad de agua

comprendida entre el 24 y 30% del peso del cemento. La prueba debe
efectuarse en un recinto cerrado, cuya temperatura deberá
mantenerse entre 18 y 25º, Se considera como principio de fragua
el momento en que la pasta opone cierta resistencia a la penetración
de la uña, y que los bordes de una hendidura de 1/2 mm. de
profundidad, adquieren cierta rigidez y se mantengan. Una vez que
la uña, aplicada sin gran esfuerzo, no deja una marca perceptible en
la pasta, el tiempo de fragua ha terminado. Durante toda la
operación debe protegerse la pasta contra el aire, para evitar la
evaporación prematura de la humedad.

2.- Ensayo de la firmeza.- Se practica de la manera siguiente con la

pasta normal se prepara una galleta de 1.5 a 2.0 cm. de espesor por
unos 8 a 10 cm. de diámetro, sobre una placa de vidrio. Se introduce
la galleta con su placa en una caja saturada de humedad, y en la
cual se le tiene 24 horas, a temperatura de 18° á 21°. Después se
coloca la galleta en posición vertical, sumergiéndola en un depósito de
agua fría, que se calienta lentamente hasta la ebullición, la que se
mantiene por tres horas, Después del ensayo la galleta debe
presentarse dura, sonora y sin grietas.

3.- Determinación de la densidad.- Se realiza utilizando una

medida de 10 lts. de capacidad, en la cual se deja caer el cemento
desde una altura de 40 cm., medidos sobre los bordes de la caja. El
exceso se separa con una regla pasada sobre los bordes, Se
determina el peso contenido en la medida.

Se prescribe la altura de llenado de la caja porque un

metro cúbico de cemento suelto pesa entre 900 y 1200 kg.; envasado,
es decir apretado por el sacudimiento de las medidas, de 1300 a
1700 kg.; y endurecido, de 2500 3000 kg.

Especificaciones del cemento peruano

“Sol”.-

A continuación se dan las especificaciones que

satisface este cemento comparándolas con las del gobierno Norte-
Americano, para cemento Portland.

Estándar S o l
Finura : Criba Nº 100 - Residuo no más de 5% 2.10%
Criba Nº 200 - Residuo no más de 25 % 22.50%

Fraguado : Principio No menos de 30 min. 3h 50’

Fin No más de 10 hrs. 6h 40’

Expansión
al vapor : Por cinco horas 0 0

Magnesia : No más de 5%

3.10% Anhídrido
Sulfúrico : No más de 2% 1.8%

Mercado.-

El cemento que viene del extranjero se importa en

barriles de madera, y en en bolsas de papel. Generalmente el barril
pesa 180 kgs. (peso bruto).

En los tratados técnicos se considera que el barri1 tiene

un volumen de 3.9 pies cúbicos, ó sea 0.1076 m3.: por esta razón
usualmente se considera entre nosotros que el barril de cemento
tiene
1/10 de m3.
 El cemento Portland se vende en bolsas, a razón de
cuatro bolsas por barril. Generalmente se considera que cada bo1sa
tiene un pie cúbico de cemento, o sea 28.3 lt. Cada bolsa pesa 42.5
kg. (peso neto).

Las bolsas de papel que se usan para el envasado del

cemento son de 4,5 ó 6 pliegos.

Historia
.-

El proceso histórico de fabricación del cemento Portland

prosigue al de la cal hidráulica. Después de que este producto
había sido descubierto y ensayado con éxito, varios constructores
fabricaron materiales similares y entre ellos el inglés José Apsdin,
que lo patentó en 1824, y que por el parecido de color que adquiere
con la piedra de la localidad inglesa Portland, le puso este nombre.
Por esta razón algunos autores consideran a Aspdin como el inventor
del cemento que hasta ahora lleva el nombre que él le aplicara.

En el Perú, la fábrica de cemento “Sol”, fue establecida

en
1922, trabajando desde esa facha hasta el día de hoy, sin
interrupción.

Fabricas peruanas de
cemento.-

1.- Compañía Peruana de Cemento ‘Portland.- (Sol). Producción en

el año de 1956 467.380 tons. Capital en 1954: S/ 240 millones.

2.- Compañía de Cemento Chilca.- Planta en Chilca a 80 kms. al

sur de Lima.-producción en 1956: 87.500 tons. Capital en 1955: S/
85 millones.

3.-Compañía Nacional Portland del Norte .- Planta en el puerto

de
Pacasmayo a 637 kms. Al norte de Lima.- Capacidad
proyectada
100,000 toneladas al año. Inicio su producción en
1957.

4.-Cemento Andino S. A.- Planta en Crancha a 14 kms. de la

Oroya.- Capacidad inicial proyectada 83,000 tons. anuales.

5.- Cemento Chiclayo S. A.- Planta en Chiclayo a 760 km. al norte

de
Lima, sobre la carretera panamericana. Inicio su producción en
1957 con una capacidad de 68.000 Tn. anuales.

6.- Compañía de Cemento del Sur S. A.- Planta en Caracoto, cerca

de
Juliaca, cerca de la vía de ferrocarriles el sur, inició su producción
con
60.000 tons. anuales.

SUPERCEMENTOS

Desde los primeros años del presente siglo pasado, se

han hecho esfuerzos para producir cemento que, aunque no fragüen
más rápidamente que el Portland normal, se endurezcan con mayor
velocidad, una vez iniciada la fragua.

Se ha encontrado que esto se puede obtener:

1º.- Con mayor molturación de los granos de

cemento;

2°.- Incrementando la proporción de alúmina, o disminuyendo la de

cal y de sílice.

A la primera clase pertenecen los supercementos; y a la

segunda, los aluminosos.

Los supercementos se llaman también de

endurecimiento rápido, cementos eléctricos y Ferrocretes, en
Inglaterra. Se comenzaron a fabricar en Europa por el año 1912.

Los supercementos son en todo similares a los Portland

normales; pero con un ligero exceso de cal y una manufactura muy
cuidadosa, aparte de su mayor grado de finura, como acabamos
de decir.

Son de fragua lenta, pues ésta no empieza sino a las

dos horas de iniciado el amasado, terminando antes de las 10
horas. Pero en cambio el
endurecimiento es
mucho más rápido
que el del Portland
normal, pues a los
tres días presentan
una resistencia
50% superior a
éstos, pudiendo
efectuarse el
desencofrado, en las
estructuras de
concreto armado, en
tiempos menores.

En Lima se han usado con muy buenos resultados, en

trabajos de vías férreas que debían ser entregadas al tráfico con
premura de tiempo.
CEMENTO ALUMINOSO, FUNDIDO O DE BAUXITA

Se le fabrica fundiendo una mezcla de caliza y bauxita.

La bauxita es un hidrato alumínico (A1 203, 2 H20), en

el cual una buena parte de la alúmina está sustituida por óxido
férrico (Fe20 3); contiene frecuentemente, además, cierta proporción de
sílice. Es también uno de los principales minerales utilizados para la
extracción del aluminio. Debe su nombre a la circunstancia
de haberse descubierto un yacimiento muy importante de e1 en
Baux, cerca de Arlés, en Francia.

El cemento aluminoso se manufactura en forma

semejante al Portland normal. Sus características son también
similares; pero es de color mucho más oscuro. La fragua es lenta,
pues no comienza sino a las dos horas de amasado; pero el
endurecimiento es aún más rápido que el de los supercementos.

Una característica notable del cemento aluminoso es, de

que, en su fragua, al contrario de lo que pasa con los demás
cementos, se genera apreciable calor que, en masas de importancia,
puede alcanzar hasta una temperatura de 100º. Pero estos cementos
no tienen cal libre y poseen, en consecuencia, gran estabilidad
de volumen, o sea apreciable firmeza.

Los cementos aluminosos resisten mucho mejor que los

Portland normales la acción de las aguas selenitosas, o sea de las
aguas que contienen yeso, así como la de las sustancias orgánicas,
aceites saponificables, líquidos azucarados, etc. No atacan el corcho,
aluminio o plomo, pues como se ha manifestado no contienen cal libre.

La mezcla cemento aluminoso con el Portland

normal origina un producto que fragua más rápidamente que
cualquiera de los componentes aisladamente.

CEMENTOS PUZOLÁNICOS

Son aquellos que en su fabricación se ha incorporado,

como materia prima la puzolana, que en el Capítulo presente del
Curso la podemos definir como un material silíceo, natural o artificial,
que por si mismo no posee propiedades aglomerantes pero que las
adquiere en

parte al ser molido finamente y mezclados con un activador como

el cemento Portland normal.

En la industria actual reciben el nombre genérico de

puzolana los siguientes materiales:

a) Las puzolanas naturales o tobas volcánicas, que hemos

mencionado en páginas anteriores; el trass; las tierras de infusorios; o
tierras de diatomitas; las piedras pómez.

b) Las escorias de altos hornos, que posean las

características de ser básicas y vítreas.

c) Polvo de vidrio, el polvo fino de las industrias que

queman carbón previamente pulverizado.

d) Algunas sustancias inertes, como la arena muy fina.

El concreto preparado con puzolana es más trabajable y

por consiguiente más, fácil de colocarse en obra que el Portland
normal; pero su resistencia es menor que la de éste, por lo que se
recomienda usarlo de preferencia en obras en que la albañilería
trabaje a la compresión y no hacerlo en las estructurales,
especialmente de diseño delicado.

Cementos puzolánicos peruanos.-

Se fabrican en el país dos tipos:

1.-Cemento Atocongo Sol.-

Se prepara combinando y moliendo finamente Clinker de

cemento Portland Sol, con una proporción determinada de un material
silíceo aluminoso que contiene un 65 % de SiO2 que resulta
activado por medio de la molienda, obteniéndose un cemento similar
al cemento Sol, en sus características principales.

2.-Cemento Caima.-
 Fabricada con una puzolana arequipeña de gran actividad
del tipo de ceniza volcánica y que posee un 72 % de SiO 2 que se
mezcla con clinker de cemento Portland. El producto resultante es
apropiado para la construcción de grandes masas de concreto, para
obras hidráulicas y también para resistir aguas agresivas ó
sea de propiedades similares al cemento aluminoso ya
mencionado en el curso.