UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

Diseño de un protocolo para el control del proceso

de una planta piloto de fermentación con jugo de
pulpa de café

Proyecto de Graduación sometido a consideración de la Escuela

de Ingeniería Química como requisito final para optar al grado de
Licenciatura en Ingeniería Química

Maria Angels Llobet Blandino

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

San José, Costa Rica
Julio de 2016
Diseño de un protocolo para el control del proceso de una planta piloto de
fermentación con jugo de pulpa de café

Proyecto de Graduación sometido a consideración de la Escuela de Ingeniería Química de

la Universidad de Costa Rica como requisito final para optar al grado de Licenciatura en
Ingeniería Química

Sustentante:
Maria Ángels Llobet Blandino
Aprobado por:

<=1~
Phii.ESté'ban ~
Catedrático, Director de la Escuela de Ingeniería Química
Presidente del tribunal

Escuela de Ingeniería Química, UCR

Director del proyecto

ica, UCR

Lector
Ingenie Químico

~y Lector

Miembro Invitado

Cuidad Universitaria Rodrigo Facio

Julio de 2016

u
 Dedicatoria

Dedicado a mis padres Javier y Maria Aurelia, quienes me dieron la mejor educación y me
inculcaron la pasión por leer.
Me alegra poder escribirles de vuelta la primera de muchas dedicatorias.

111
 Agradecimientos

Agradezco a mi familia: A mi mamá y mi papá por su apoyo incondicional. A mis hermanos

Julia y Francisco Javier por las charlas de ingeniería y a mis abuelos, por ser un gran ejemplo
de dedicación y humildad.

A mi comité asesor, muchas gracias por sus ideas, correcciones y disposición durante este
año.

Un especial agradecimiento al centro de investigación CELEQ, por su aporte financiero; así

como al CINA y al CITA, por aportar materiales y equipo, personal. A Eduardo Thompson
y Carolina Cortés por el préstamo de equipo y el tiempo invertido.

Se le agradece a la profesora Patricia Alvarado de la Universidad Nacional de Costa Rica por

facilitar el uso del software SuperPro Designer®.

Al ingeniero Edgar Valverde y don Gustavo Elizondo, porque sin ellos este proyecto no se
hubiera llevado a cabo y por su especial atención durante mi estadía en el beneficio.

A todos mis profesores, por el conocimiento compartido, así como a la UCR, por ser mi
segunda casa desde pequeña.

A mis compañeros de carrera, quienes son excelentes personas y serán los mejores
profesionales. A Carla, Juan y Pablo por sus obras dramáticas.

A quienes me ha acompañado desde hace largo tiempo, mis amigas de toda la vida Mariale,
Sharline, Juliane, Sara y Rebeca.

A quienes han ido apareciendo en el camino: Johan gracias por todas las sonrisas y abrazos,
por creer en mí y estar siempre a mi lado.

Al pueblo de Tarrazú, por acogerme con tanto cariño durante la realización de esta tesis.

Un especial agradecimiento a todo aquel que con su presencia me ha convertido en mejor

persona. Espero poder devolverles con creses el favor.

IV
 RESUMEN

Se realizó un protocolo de control del proceso de fermentación alcohólica de jugo de pulpa

de café con Saccharomyces cerevisiae en la planta piloto del beneficio Central de
Coopetarrazú R.L ubicado en San Marcos de Tarrazú en San José, Costa Rica. El presente
trabajo se llevó a cabo con el objetivo de optimizar y normalizar el proceso de producción de
etanol en una planta piloto y, por consiguiente, se realizaron experimentaciones en la planta
piloto las cuales permitieron redactar e implementar el protocolo de control que se anexa a
este trabajo.
Primeramente, se caracterizó el sustrato utilizado en el proyecto, el cual corresponde al jugo
de pulpa de café de Coopetarrazú R.L. La composición del subproducto del beneficio al
momento de recolección fue de 11,92 ºBrix con s=l,86; y la acidez fue de pH 4,47 con s=
O, 15. Lo cual muestra que la pulpa de café es un sustrato ideal para realizar fermentaciones
alcohólicas, ya que no se requiere ácido sulfúrico para acidificar el mosto y la materia prima
es un residuo del procesamiento del café, por lo cual no tiene costos.
Se calculó la levadura requerida en el proceso y a partir de la composición de la materia
prima se determinaron las deficiencias nutricionales del mosto para el crecimiento de la
levadura, con lo cual se adicionó 0,75 g/L de urea 0,5 g/L de fosfato monoamónico y 0,15
g/L de sulfato de magnesio.
Mediante un factorial 23 se demostró que el mosto fermentado contiene una fracción
volumétrica del 3,87 % de etanol, al 99 % de confianza para los niveles: concentración inicial
de levadura 1,5 g/L, crema de levadura 25 ml/L y un flujo tipo 2 descrito en el documento.
El rendimiento del producto respecto al teórico fue de 66 % y la productividad 1,79 g/(L·h),
aún en condiciones adversas como lo es: la falta de un sistema de regulación de temperatura
y tanques abiertos.
Finalmente se aplicó el protocolo durante una semana con lo cual se demostró que el
protocolo permite controlar el proceso, ya que se cumplen los límites máximos establecidos.
El punto más importante a mejorar en la fermentación es tapar los fermentadores, de forma
que se reduzcan las pérdidas de etanol por evaporación. También se recomienda investigar
los efectos de las variables estudiadas en otros niveles, realizarle mejoras al sistema actual,
que permitan afinar el control de otros parámetros de importancia y experimentar con niveles
de los mismos. Estas mejoras incluyen: agregar un sistema de calentamiento y enfriamiento
para analizar el efecto de la temperatura de (25-32) ºC en dos niveles y se recomienda
enriquecer el mosto para evaluar si económicamente vale la pena la inversión.

V
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
Página
Tribunal examinador 11

Dedicatoria 111

Agradecimientos V

Resumen V

Capítulo 1 Introducción 1
1.1 Justificación 1
1.2 Objetivo General 4
1.3 Objetivos específicos 4
Capítulo 2 Café de Costa Rica 5
2.1 Fruto del café 5
2.2 Café de la zona de Tarrazú 6
2.3 Los desechos y subproductos del procesamiento del café 6
2.4 Agua miel 8
2.5 Procesamiento del café 8
Capítulo 3 Fermentación Alcohólica 11
3.1 Síntesis orgánica 13
3.2 Cinética de la fermentación etílica 15
3.3 Efecto Crabtree 16
Capítulo 4 Levaduras 19
4.1 Desarrollo de las levaduras 20
4.2 Requisitos nutricionales de las levaduras 21
4.3 Reacciones indeseadas 24
Capítulo 5 Modelado del proceso de fermentación 27
5.1 Modo de operación de los fermentadores 27
5.2 Parámetros de control en la fermentación 29
5.3 Control de la Temperatura 29
5.4 Control del pH 30
5.5 Control del oxígeno 31

VI
 5.6 Arranque 31
5. 7 Concentración inicial de azúcar 32
Capítulo 6 Planta piloto de fermentación en Coopetarrazú33¡Error! Marcador no
definido.
6.1 Preparación del sustrato para de producción de bioetanol a partir de jugo
de pulpa de café 34
6.2 Equipo 37
Capítulo 7 Materiales, equipo y metodología experimental 41
7 .1 Introducción 41
7.2 Materiales 41
7 .3 Equipo experimental 43
7.4 Caracterización de la materia prima 43
7 .5 Pruebas Preliminares en planta 45
7 .6 Adición de nutrientes, pruebas preliminares a nivel de laboratorio 46
7. 7 Simulación del proceso de fermentación en la planta piloto 48
7.8 Estudio de la fermentación alcohólica de la pulpa de café 49
7 .9 Evaluación del rendimiento de la fermentación 53
7 .1 O Implementación de protocolo 54
7 .11 Consideraciones 54
Capítulo 8 Proceso de fermentación en planta piloto 57
8.1 Diagrama de bloques del proceso 59
8.2 Diagrama del proceso 60
Capítulo 9 Análisis de resultados 61
9.1 Introducción 61
9.2 Pruebas preliminares 63
9.3 Caracterización de la materia prima 65
9.4 Adición de nutrientes, pruebas preliminares a nivel de laboratorio 67
9.5 Simulación del proceso de fermentación en la planta piloto 69
9.6 Estudio de la fermentación alcohólica de la pulpa de café 73
9. 7 Análisis de la implementación del protocolo 82

VII
Capítulo 1O Conclusiones y recomendaciones 87
10.1 Conclusiones 87
10.2 Recomendaciones 88
BIBLIOGRAFÍA 91
APÉNDICE97
Apéndice A Datos experimentales 99
Apéndice B Datos intermedios 107
Apéndice C Muestra de cálculos 111
Apéndice D Procedimientos experimentales 119
Apéndice E Métodos de análisis 124
Apéndice F Protocolo de operación 127
ANEXOS 155

VII
 ÍNDICE DE CUADROS

Página

Cuadro 2.1. Composición química de los componentes principales del fruto del café 6
Cuadro 2.2. Composición química de la pulpa del café 7
Cuadro 3.1. Porcentaje de carbohidratos y de agua en las materias primas usadas en
las industrias de fermentación 12
Cuadro 4.1 Composición aproximada de la levadura Saccharomices cerevisiae 20
Cuadro 4.2. Requerimientos nutricionales para el crecimiento de la Saccharomyces 23
Cuadro 4.3. Requerimientos nutricionales de minerales para el crecimiento de
la Saccharomyces 23
Cuadro 5.1. Diferencias entre procesos industriales para producción de etanol 28
Cuadro 7.1. Características de los nutrientes utilizados en la fermentación de pulpa de
café 42
Cuadro 7 .2. Equipo experimental utilizado para fermentación alcohólica de pulpa de
café. 43
Cuadro 7 .3 Materiales necesarios y procedimiento para instalar el equipo de
fermentación necesario para producir el etanol del jugo de pulpa 48
Cuadro 7.4 Variables y niveles para evaluar la fermentación alcohólica del jugo de café 52
Cuadro 7.5. Diseño experimental para evaluar la fermentación alcohólica del jugo de
café. 53
Cuadro.9.1. Resumen de la caracterización de jugo de pulpa de café utilizado
para fermentación alcohólica mediante Saccharomyces cerevisiae 64
Cuadro 9.2. Valores experimentales de referencia par a la caracterización de los
nutrientes de pulpa de café 65
Cuadro 9.3. Requerimientos nutricionales para el crecimiento de la
Saccharomyces cerevisiae y nutrientes presentes en la pulpa 67
Cuadro 9.4. Resumen de los resultados de las pruebas de fermentación a nivel de
laboratorio de jugo de pulpa de café fortificado con melaza hasta 15 ºBrix. 68

IX
Cuadro 9.5. Productividad de distintas materias primas para la producción de
etanol utilizando Saccharomyces cerevisiae 81
Cuadro 9.6. Variables a controlar en la fermentación de jugo de pulpa de café
mediante Saccharomyces cerevisiae en planta piloto 83
Cuadro 9.7. Resultados de la implementación del protocolo de control durante
1 semana. 84
Cuadro A.1. Resultados de la caracterización del jugo de pulpa de café para distintas
etapas de la cosecha de café 2015-2016. 99
Cuadro A.2. Resultados de los sólidos solubles del jugo de pulpa de café para
distintas etapas de la cosecha de café 2015-2016. 99
Cuadro A.3. Condiciones ambientales en la zona donde se ubica la planta de etanol
a partir de pulpa de café medidas durante una semana en el mes de febrero
de12016. 99
Cuadro A.4. Resultados de las pruebas de fermentación a nivel de laboratorio de
jugo de pulpa de café fortificado con melaza hasta 15 ºBrix. 100
Cuadro A.5. Condiciones iniciales de la fermentación alcohólica de pulpa de café
utilizando Saccharomyces cerevisiae. 101
Cuadro A.6. Resultados de las condiciones finales de la fermentación alcohólica
de pulpa de café utilizando Saccharomyces cerevisiae. 102
Cuadro A.7. Resultados de la destilación en planta del mosto fermentado de pulpa
de café utilizando Saccharomyces cerevisiae. 103
Cuadro A.8. Resultados del destilado por rotavapor del mosto fermentado de pulpa
de café utilizando Saccharomyces cerevisiae. 104
Cuadro A.9. Resultados de la determinación del rendimiento de la destilación por
rotavapor de mosto con concentración inicial de etanol conocida para la
curva de rendimiento. 105
Cuadro A.10. Cinética de la fermentación en batch simulada en SuperPro Designer®. 105
Cuadro A.11. Resultados de la medición de las dimensiones de los fermentadores
en la planta piloto. 106
Cuadro B.1 Volumen de etanol al 100 % destilado en planta para el diseño factorial. 107

X
Cuadro B.2. Determinación del rendimiento del rotavapor para destilación de etanol. 107
Cuadro B.3. Determinación de la concentración de etanol de las muestras destiladas
con rotavapor. 108
Cuadro B.4. Normalización de las concentraciones de etanol. 109
Cuadro B.5. Cálculo de efectos e interacciones mediante el algoritmo de Yates. 109
Cuadro B.6. Cálculo de la varianza de las mediciones. 109
Cuadro B.7. Determinación de los efectos significativos. 11 O
Cuadro B.8. Determinación de la normalidad de los datos. 11 O
Cuadro B.9. Resultados obtenidos en el análisis de residuos. 11 O
Cuadro F.1. Características de las materias primas y su almacenamiento. 135
Cuadro F.2. Maquinaria y equipo de fermentación. 135
Cuadro F.3. Jornada de trabajo de los colaboradores de fermentación. 137
Cuadro F.4. Variables a controlar en la fermentación de jugo de pulpa de café
mediante Saccharomyces cerevisiae en planta piloto. 143
Cuadro F .5. Labores de operación y mantenimiento de la sección de fermentación
de la planta piloto. 145

XI
Xll
 ÍNDICE DE FIGURAS

Página

Figura 3.1 Esquema del metabolismo anaerobio de las levaduras. 14

Figura 3.2. Principales vías de fermentación dependiendo del catalizador. 14
Figura. 6.1. Planta piloto utilizada para la producción de etanol a partir de pulpa de
café. 34
Figura. 6.2. Tanque de almacenamiento de pulpa de café. 38
Figura. 6.3. Tanques de fermentación de pulpa de café utilizando
Saccharomyces cerevisiae. 39
Figura 7 .l. Muestras recolectadas en el mes de diciembre para su posterior análisis. 45
Figura 7.2. Foto demostrativa del sistema de fermentación a escala experimental. 47
Figura 9.1 Sólidos solubles del jugo de pulpa de café del beneficio de Coopetarrazú R.L.
en el momento de su recolección. 66
Figura 9.2. Fases nutricionales de la levadura. 72
Figura 9.3. Cinética de una fermentación con (a) flujo tipo 2 de alimentación (b) flujo
tipo 1, simulada en SuperPro Designer®. 73
Figura 9.4. Sólidos retenidos por el filtro del sedimentador. 75
Figura 9.5. Curva del rendimiento de la destilación por rotavapor. 76
Figura 9.6. Determinación de normalidad de los datos 78
Figura 9.7. Variación de las condiciones ambientales en la planta piloto de
fermentación durante 1 semana de experimentación. 80
Figura 9.8. Relación de la masa de etanol presente en el mosto con las pérdidas en el
proceso de destilación. 82
Figura F.1. Saco de levadura a granel. 133
Figura F.2. Nutrientes adicionados para la fermentación de pulpa de café. 134
Figura F.3. Equipos y válvulas de control del proceso de fermentación. 136
Figura F .4. Instrumentos de control de la fermentación. 13 8
Figura F .5. Corrección de temperatura a aplicar utilizando un sacarímetro de vidrio
normal. 140

Xll
Figura F.6. Lectura del sacarímetro. 141
Figura F.7. Rótulo de advertencia que se debe colocar en la zona de ferrmentación
y destilación. 144
Figura F .8. Purga de entrada del jugo de pulpa. 146
Figura F .9. Purga de los tanques fermentadores. 147
Figura F.10. Válvulas de control del flujo de entrada. 148
Figura F.11. Llaves de paso hacia la tanqueta y el tanque de almacenamiento. 150
Figura F.12. Llaves hacia las piscinas. 150
Figura F.13. Tanque de almacenamiento con manguera de nivel señalizada. 151
Figura F.14. Hoja para llenar registro de control del jugo a fermentar. 148
Figura F.15. Hoja para llenar registro de control del jugo a destilar. 149

Xlll
 NOMENCLATURA

Símbolo Descripción Unidad

BH Base húmeda en fracción masa %
Cn Concentración g/L
D Diámetro m
E Efecto adim
h Altura m
HR Humedad relativa %
1 Interacción Adim.
IR Sólidos solubles por Índice de refracción ºBrix
L Levadura
m Masa g
N Nutriente por fermentador g
p Productividad g/(l·h)
pH Potencial de hidronio
s Desviación estándar
s2 Varianza
Ss Sólidos solubles ºBrix
T Temperatura ºC
t Tiempo h,min
V Volumen L
V1 Variable 1 del factorial adim
x Promedio
y Rendimiento %
+ Nivel alto
Nivel bajo

Subíndice Significado
dest Del destilado
rep De la réplica
Req Requerido
max Máximo

IX
 Capítulo 1

INTRODUCCIÓN

1.1 Justificación

El presente proyecto nace con el fin de reducir la huella de carbono del procesamiento del
fruto del café mediante el aprovechamiento del jugo de pulpa residual para la generación de
etanol al 90 %. Es por ello que se ha escogido a la Cooperativa Coopetarrazú R.L, que se
caracteriza por seguir los principios de solidaridad y sostenibilidad, para implementar un
sistema de fermentación (controlado manualmente) de una planta piloto de obtención de
etanol, en la cual, por medio de reactores discontinuos, se realizó la fermentación alcohólica
del jugo de pulpa con una concentración promedio de 12,0 ºBrix al inicio de la reacción en
pico de cosecha.

La producción mundial de café de la cosecha 2014-2015 fue de 145 millones de sacos de café
de 60 kg, siendo los mayores productores: Brasil con un 32,6 %, seguido de Vietnam,
Colombia e Indonesia. Costa Rica se encuentra en el décimo puesto, aportando un 1, 1 % del
café mundial. Además, en los últimos 1O años, el consumo de café ha ido en aumento, hasta
el punto que la cosecha es insuficiente para suplir la demanda. En el país, los últimos años
más del 81 % del café se ha exportado. Además, el café aporta un 0,34 del PIB nacional
(ICAFE, 2015).

La pulpa es el primer residuo que se genera del procesamiento del café. El aprovechamiento
de esta materia constituye un gran problema para los beneficios ya que se producen toneladas
anuales y solo una pequeña parte suele ser utilizada como abono o suplemento alimenticio
de ganado. El resto, en la mayoría de los países se vierte a los ríos sin tratamiento alguno,
convirtiéndolo junto al mucílago en los subproductos más contaminantes del café (Suarez,
2012). En el caso de Coopetarrazú, para la cosecha 2015-2016 se procesaron más de 253 000

1
2

fanegas, lo que significa más de 27 000 000 kg de pulpa fresca y 12 650 000 kg de mucílago
fresco actualmente desechos de café, pero con gran potencial como subproductos.

El impacto ambiental del sector cafetalero es tal, que la actividad genera un 9 % de los gases
de efecto invernadero del país. Esto corresponde al 25 % de las emisiones agrícolas. Se
expulsa óxido nitroso debido al uso desproporcionado de los fertilizantes sintéticos; las aguas
residuales y el jugo de pulpa producen metano. Por último, el tercer compuesto de los más
emanados es el dióxido de carbono, debido al proceso del beneficiado, así como la falta de
árboles en las plantaciones (Nieters et al, 2015; UNFCCC, 2015).

Actualmente ya hay empresas que están transformando sus residuos de café en recursos como
lo son: compost de la pulpa, producción de hongos a partir de sustrato de pulpa, biogás del
agua de desecho, té de pulpa seca, harina de café y biodiesel (Neil, 2014).

En Costa Rica, la cantidad de proyectos para aprovechar residuos es extensa, pero es

importante resaltar el proyecto en fase de pruebas de gasificación que se lleva a cabo en el
CICAFE. Este organismo obtuvo en su proyecto de producción de etanol una fracción
volumétrica de 1,25 %. Coopevictoria cuenta con una columna de fraccionamiento, así como
Coopedota R.L. que ha buscado desde el 2005 producir etanol a partir de las aguas mieles de
café, para lo cual se construyó una torre de destilación con la cual han logrado producir hasta
150 L diarios (Arias, 2012; Chacón, 2011; Jiménez, Kilian & Rivera, 2013).

Al ser Coopetarrazú R.L. la cooperativa que procesa más café anualmente en el país, la
transformación de sus subproductos en etanol ocasionaría un gran impacto ambiental al
reducir la contaminación causada del procesamiento del café que resulta ser una de las
actividades del sector agropecuario que genera más ganancias para el país debido a que las
condiciones ambientales del país son óptimas para el cultivo. Sin embargo, en la producción
del café tostado se aprovecha únicamente un 5 % de la biomasa generada. Un 41 % del fruto
fresco es la pulpa que corresponde a un desecho (Vargas, 2014).
 3

En los últimos años se ha dado un elevado interés por utilizar biomasa como alternativa
energética. La biomasa corresponde a la materia orgánica renovable, la cual por medio de la
fermentación produce biogás y/o bioetanol. En el caso del biogás, es posible generar energía
eléctrica a través de la transformación con un generador, o el producto se puede utilizar como
combustible en máquinas que trabajen con biogás. Para el etanol, este se debe purificar luego
de la fermentación y así aprovecharlo como combustible para automóviles u otra aplicación
(Flores et al, 2013).

El etanol como sustituto de hidrocarburos presenta tres ventajas socioeconómicas

fundamentales para el país:
• Disminuye la dependencia de combustibles fósiles en el país
• Contribuye al mejoramiento ambiental: Carbono neutral
• Genera desarrollo y empleo agrícola

Países como Brasil ya utilizan gasolina mezclada hasta con un 35 % de etanol anhidro. Al
usar el bioetanol como sustituto de la gasolina se realiza una mezcla de gasolina con alcohol
anhidro en una proporción hasta de 20 % para obtener "gasol" el cual mejora sustancialmente
la eficiencia de la combustión y el octanaje y produce cambios en el funcionamiento del
motor. Además, es el aditivo con mayor contenido de oxígeno y reduce la reactividad de los
hidrocarburos emitidos como las emisiones de monóxido de carbono (Martínez, 2008).
Producir bioetanol anhidro permite reducir el impacto ambiental de la planta si se utiliza
como sustituto de los hidrocarburos.

En busca de la utilización de los desechos de café se realizó un análisis de la prefactibilidad

de la producción de bebida fermentada a partir de broza de café para el Beneficio de
Coopetarrazú R.L. considerando una capacidad de 17 664 L anuales producidos en 3 meses,
para un embotellado de 750 ml y con un precio competitivo de <lt 4 328 arroja un alentador
TIR de 92 % (Vargas, 2014). El resultado de la investigación alienta a continuar con la
investigación de la factibilidad del proceso, y buscar alternativas ya que el inconveniente de
dicha bebida es su desagradable sabor.
4

Para llevar a cabo dicho proceso es necesario fermentar la pulpa de café. Para ello se utiliza
Saccharomyces cerevisiae, por ser la levadura utilizada tradicionalmente en las
fermentaciones alcohólicas ya que crece rápidamente a temperatura (20 ºC) y tolera grandes
rangos de concentración (Sarma, Yerma & Brar, 2013).

Por las razones expuestas, el diseño de un protocolo para el control del proceso de
fermentación con jugo de pulpa de café permitirá al beneficio de café Coopetarrazú R.L.
solucionar la problemática de la disposición de gran parte de sus residuos, disminuir la huella
de carbón generada por la empresa al producir etanol y consecuentemente aumentar las
ganancias del procesamiento del café.

1.2 Objetivo General

Se establece el siguiente objetivo general:

Elaborar un protocolo para el control del proceso de una planta piloto de fermentación con
jugo de pulpa de café por medio del diseño del proceso de control y la determinación de los
parámetros a controlar, con el fin de maximizar la cantidad de etanol obtenido.

1.3 Objetivos específicos

• Realizar una investigación bibliográfica que incluya aspectos como:
o Propiedades de la pulpa del café.
o Fermentación de mostos para producción del etanol.
o Cinética de la fermentación alcohólica
o Procesos y factores que intervienen en la fermentación alcohólica.
o Parámetros para el control de proceso de fermentación de biomasa.
• Realizar el diagrama de flujo del proceso de fermentación.
• Establecer las variables o puntos de control del proceso.
• Diseñar el sistema de control del proceso de fermentación.
• Elaborar los protocolos de arranque, operación y paro del proceso de fermentación.
• Aplicar el protocolo a la planta piloto en una semana de operación.
• Analizar los resultados de la implementación del protocolo.
 Capítulo 2

CAFÉ DE COSTA RICA

2.1 Fruto del café

Existen más de 100 especies conocidas de café en el mundo de las cuales solo dos se cultivan
comercialmente: Coffea arabica y Coffea canephora (Robusta). El café de Costa Rica es de
la especie Arábica, de las variedades de Cattura, Catuaí, Hfürido Tico, Typica y Villa Sarchí.
Cada uno con composición diferente. En promedio, la distribución de nutrientes del café es
(masa/masa) (Rodríguez, 2005):

• Pulpa41%

• Agua del secado 20%

• Grano 18,5%

• Mucílago 16%

• Pergamino 4,5 %

El café se compone de 5 capas que se exponen a continuación (Vargas, 2014):

El interior del fruto es la semilla (endosperma) también llamada café oro el cual corresponde
al producto del beneficio. Cubriendo la semilla se encuentra la película plateada
(endospermo) el cual se elimina durante el tostado. El pergamino (endocarpio) funciona
como membrana cartilaginosa y su naturaleza es lignocelulósico. Sobre este se encuentra la
membrana traslúcida conocida como mucílago y la pulpa (mesocarpio). El contacto de la
fruta con el ambiente se da por medio de la piel firme y gruesa exterior que en estado de
madurez es de color rojo (exocarpio) (Suarez, 2012). La composición química de les
componentes del fruto del café se muestran en el Cuadro 2.1.

5
6

2.2 Café de la zona de Tarrazú

En la zona de Los Santos se cultiva 22 000 hm 2 de café, en su mayoría del tipo Caturra y
Catuaí, lo cual produce un promedio de 36 000 000 kg (780 000 fanegas) de café por año.
De este el 95 % es grano uniforme tipo SHB (Strictly Hard Bean) (Vargas, 2014).

El grano Strictly Hard Bean es el de más alto precio y se caracteriza por su dureza fisica.
Posee fisura cerrada como los "Hard Bean" y se caracteriza por alta acidez, buen cuerpo y
aroma. Las altitudes de este tipo de café oscilan entre 1200 m a 1700 m y precipitaciones
entre 2 000 mm y 3 000 mm (Rodríguez, 2005).

Cuadro 2.1. Composición química de los componentes principales del fruto del café base
húmeda (Sánchez, 1996).
Pulpa Mucílago Pergamino Grano
Análisis
(%) (%) (%) (%)
Humedad 76,7 83,0 7,6 9,5
Ceniza 1,5 0,7 0,5 3,6
Fibra cruda 16,0 9,5
Nitrógeno
0,34 0,1-0,3 0,4 1,4
(Kjeldahl)
Extracto
0,6 11,4
etéreo
Materia seca 23,3 16,0 92,8 64,5
2.3 Los desechos y subproductos del procesamiento del café

El 95 % de la biomasa producida en el procesamiento del café son desechos, las

características de los mismos se exponen a continuación:

Cascarilla

La cascarilla, o pergamino, posee un poder calorífico de aproximadamente 4 200 kcal/kg a

un 8 % de humedad. Por su alto contenido calorífico se puede usar como combustible
(Rodríguez, 2005). El proceso de secado del café requiere gran cantidad de energía así que
 7

el uso de la cascarilla en los hornos de secado y presecado también reduce costos de

operación.

Mucílago

El mucílago es la sustancia coloidal que contamina mayormente las aguas residuales con su
alta carga orgánica (Rodríguez, 2005).

Pulpa

La broza es el desecho del café, el cual se compone mayormente de la pulpa y corresponde

41 % peso y 56 % volumen de la fruta. Está formada por agua, pectinas, azúcares, ácidos
orgánicos, células poligonales, provistas de pequeñas estomas. Contiene indicios de
alcaloides, taninos catéquicos y de enzimas tales como la oxidasa y peroxidasa catalasa. Se
puede utilizar para generar compost lo cual ayuda a reducir los desechos (Rodríguez, 2005).
No obstante, la cantidad de broza suele ser tal que aún con el compost sobra bastante desecho.

En la pulpa y mucílago de café se encuentran sustancias pécticas que consisten en polímeros

lineales de ácido D-galacturónico unidos por uniones glicosídicas a-1,4 (Puerta, 2010). De
la broza de café se extrae el jugo azucarado con (7-12) º Brix, con este se prepara el mosto
para la fermentación, lo cual se busca destilar para separar el etanol. La pulpa a fermentar
presenta gran cantidad de sustancias, entre las cuales en el Cuadro 2.2 se muestra las cinco
en mayor concentración másica:

Cuadro 2.2. Composición química de la pulpa del café (Murthy & Naidu, 2012).

Parámetros Concentración (% masa base seca)

Celulosa 63,0 ± 2,5
Proteína 11,5 ± 2,0
Fibra total 60,5 ± 2,9
Azúcar total 14,4 ± 0,9
Lignina 17,5 ± 2,2
8

2.4 Agua miel

En el procesamiento de café por el método húmedo se necesitan grandes cantidades de aguas.

Para el lavado de la materia prima y el despulpado, el agua utilizada se le conoce como agua
miel y se convierte en residuo. El aguamiel del despulpado contiene menos de 0,5 ºBrix por
lo cual no sirven para fermentación alcohólica (Paredes, 2012). Una materia prima con un
porcentaje tan bajo de azúcar requiere mucha energía para concentrar el producto fermentado,
lo cual se traduce en mayor gasto energético del que se puede obtener del etanol producido,
por lo cual el proceso no es rentable.

2.5 Procesamiento del café

Para obtener el café empacado se necesitan las siguientes etapas (Rodríguez, 2005):

• Recolección del café en el campo: La recolección es manual y se basa en recolectar

los frutos de color rojo intenso.
• Medición de los recibidores: Se entrega la cosecha en los puestos de acopio.
• Transporte de café fruta: Se trasporta el café desde los recibidores hasta el beneficio
de café por medio de camiones.
• Recibo de café en el beneficio: Se descarga la fruta de los camiones y se transporta
mediante agua a la etapa de despedrado.
• Despedrado: Mediante decantación se logra separar los materiales más pesados
(palos, piedras, otros).
• Desaguado: Se recupera el agua de lavado para ser reutilizada, lo cual reduce de gran
manera la cantidad de agua requerida en el beneficio.
• Despulpado y desmucilado: Es el área que más desechos genera debido a que se
separa la pulpa y el mucílago del café. El producto de esta operación son los granos con
pergamino. El despulpado se suele realizar con un cilindro rotatorio y un pechero mediante
el cual sale el grano despulpado. La desmucilaginadora aguapulpa permite desprender el
mucílago al caer el café sobre un rodillo central que rota dentro de un cilindro estacionario.
 9

Ambos procesos en conjunto representan una pérdida por cada kg de café tratado de 0,585
kg (Suarez, 2012).
• Clasificación del café pergamino: mediante camas vibratorias se repara el café en tres
clases.
• Presecado y secado: Reduce la humedad para prolongar la vida útil del grano y reducir
la probabilidad de crecimiento de patógenos. El secado se puede realizar de diferentes
maneras. Por ejemplo, secado al sol, con secador.
• Almacenaje: El almacenaje se realiza en silos para depositar el café diario procesado.
• Despergaminado, clasificado y empacado: Se desprende el papel pergamino mediante
acción mecánica y se obtiene el grano de café.
 Capítulo 3

FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

La producción del alcohol se lleva a cabo en tres operaciones principales (Araya, 1998):
1. Preparación del mosto
2. Fermentación del mosto preparado
3. Destilación del vino producido
En el metabolismo celular se dan tres tipos de procesos: La respiración aerobia, la respiración
anaerobia y la fermentación. La fermentación del jugo de pulpa de café es el proceso
mediante el cual los azúcares contenidos en el mosto se transforman en alcohol. Los azúcares
que se fermentan son la glucosa, la fructosa, la maltosa, la sacarosa y la lactosa (Puerta,
2010). Para detener la fermentación se utilizan medios químicos (adicción de anhídro
sulfuroso), o medios fisicos (enfriamiento o sobrecalentamiento) en el momento en que se
obtiene el contenido de azúcar residual deseado (Olarte, 2012). En el caso de las bebidas
alcohólicas se obtiene así el mosto, que se define como el "Jugo de uvas sin fermentar;
también se denominan "mostos", por similitud, los jugos de otras frutas. En general el término
se aplica a toda solución azucarada, que se someta al proceso de fermentación y que produzca
alcohol potable" (MEIC, 1996).

La fermentación se da en dos etapas: El inicio de la fermentación comienza con la

reproducción de la levadura, la cual depende de la disponibilidad de oxígeno, nitrógeno y
otros nutrientes, por lo cual es de suma importancia determinar las concentraciones de dichos
nutrientes en el mosto y administrarle al sustrato de ser necesario (Olarte, 2012). Una vez
que las levaduras consumen el oxígeno comienza el proceso anaerobio y la glucosa se
transforma en etanol y C02. El C02 gaseoso burbujea a la superficie a la vez que aumenta la
temperatura del mosto debido a la liberación de energía tal como ser muestra en la ecuación
3.1.

11
12

El etanol se puede producir a partir de diferentes tipos de biomasa: subproductos del

procesamiento de las cosechas de azúcar, cereales, tubérculos, productos forestales directos,
residuos celulósicos y otras fuentes como polisacáridos residuales de la extracción del aceite
de nueces, etc. El Cuadro 3.1 muestra diversas materias primas de la cosecha de azúcar
utilizadas en la industria de la fermentación. La materia prima a escoger debe ser de bajo
costo, elevado rendimiento, debe ser un sustrato que contribuya con la carbononeutralidad y
es preferible usar materias primas con las cuales se cuente con un suministro todo el año
(Vong, 1996). Este no es el caso del café ya que corresponde a un cultivo estacional que en
el caso de Coopetarrazú R.L. cuenta con una cosecha de 3 meses en promedio. Se trata de un
medio complejo con variaciones entre cada tanda, época del año, zona de cosecha,
maduración y tratamiento previo que se le dé al café. Otros medios complejos son la melaza
de caña y remolacha, la soya y los polvos de harinas.

Cuadro 3.1. Porcentaje de carbohidratos y de agua en las materias primas usadas en las
industrias de fermentación (Tomado y editado de Vong, 1996).
Materia Carbohidrato Carbohidrato
Agua(%) BH (%) BS (%) Tipo de carbohidrato
prima
Caña de Sacarosa, fructuosa,
79,5 14 68,29
azúcar glucosa
Remolacha Sacarosa, fructuosa,
76 17,5 72,92
azucarera glucosa
Sacarosa, fructuosa,
Uvas 65 22 62,86
glucosa
Melazas de Sacarosa, rafinosa,
20 62 77,5
caña fructuosa, glucosa
Melazas de Sacarosa, rafinosa,
20 50 62,5
remolacha fructuosa, glucosa

La glucólisis es la primera etapa de la fermentación. Visto desde un punto bioquímico, la

forma esquemática de describir este proceso consiste en la vía Embden- Meyerhof- Parnes
(EMP). El piruvato producido durante la glicólisis se convierte en acetaldehído y etanol, por
lo cual se utiliza para la producción de los vinos, cervezas y bebidas destiladas (Vargas,
2014).
 13

Glucosa+ 2ADP ~ 2 EtOH + 2C0 2 + 2ATP + 25,5 kcal (3.1.)

Un balance de masa muestra que la eficiencia de transformar 1 g de glucosa produce 0,51 g

EtOH más 0,49 g C0 2 . Se producen 2 moléculas de adenosín trifosfato (ATP) por cada mol
de glucosa. La mitad del ATP lo utiliza la célula como energía y la otra mitad la libera al
ambiente lo cual calienta el sistema (Vargas, 2014). En la biomasa, esta glucosa se puede
encontrar en forma de hexosas o pentosas, como la xilosa, que se transforman a xilulosa: y
por ruta metabólica se obtiene de 6 moléculas, 5 unidades de glucosa o fructosa (Valverde,
2014).

3.1 Síntesis orgánica

En la realidad, la fermentación no se trata de una simple reacción química. La mayoría de los

organismos obtienen su alimento y generan la energía celular a partir de nutrientes como la
glucosa que utilizan como combustible orgánico. Al hecho anterior se le llama glicólisis, la
cual consiste en la respiración aerobia, anaerobia o fermentación, en la cual se da la oxidación
incompleta de las sustancias orgánicas para producir otros compuestos orgánicos. Estas se
pueden producir en ausencia de oxígeno (fermentación anaerobia) a partir de una serie de
pasos con reactivos intermedios. Mediante las levaduras se convierte el piruvato en etanol en
dos pasos: Del piruvato se convierte primeramente en acetaldehído de forma irreversible.
Luego, se da la reducción reversible del acetaldehído a etanol (Mathews, 2003). La Figura
3.1. muestra un esquema de la vía anaeróbica.

El hecho de que sea una reacción reversible implica que en caso de que las condiciones no
sean las ideales, la formación de productos secundarios aumenta. Por ello, se requiere
producir los sustratos adecuados para la glicólisis y un análisis de la regulación glicolítica,
tendente a maximizar la producción de etanol y a minimizar otros productos como acetona,
glicerina, butanol y 2-propanol. El proceso es afectado principalmente por la composición
del mosto, la concentración de levadura, la temperatura de fermentación, la agitación y la
presión dentro del tanque (Hemández, 2003).
14

Glucosa ~-----1 Glucosa

J ATP
Fructosa
Glucosa-6-fosfato
l
Fructosa-6-fosfato
J ATP

Membrana Fructosa-1,6-difosfato
plasmática
dihidroxiacetona
fosfato
¿ Gliceraldehido-3-fosfato
J
NA~fosfoglicerato
ADH,H+ ~ ATP
Etanol Etan .
3-fos logh~erato

Aceta~
ldehído 2-foy oghcerato

sfoenolp1ruvato

C02~ j
Piruvato

Figura 3.1 Esquema del metabolismo anaerobio de las levaduras. (Mathews, 2003)

La Figura 3 .2 muestra los posibles productos de la fermentación con levaduras:

etanol _. acetato de etilo

Acetaldehido ( ~ L -11---- . . butandl

acetil-
CoA
K
1
ácido
acético
1

acetoacetil-CoA
(
Butml- \
CoA
,· ácido ~-
J

Azúcares J ~~id_o J · • hidroxi~

fermentables l!llrUVICO
• ~ diacetil 1 acetona - utírico'
isopopanol.
acetoma : 2,3 butandiol
\
Ácido 1
láctico . butanona

Figura 3.2. Principales vías de fermentación dependiendo del catalizador. (Tomado y

modificado de: Abmauri, s.f.)
 15

3.2 Cinética de la fermentación etílica

La fermentación comienza con la reproducción de la levadura, la cual depende de la

disponibilidad de oxígeno, nitrógeno y otros nutrientes, por lo cual es de suma importancia
determinar las concentraciones de dichos nutrientes en el mosto y administrarle más al
sustrato de ser necesario. Los tiempos de duplicación para levaduras son de 1,5 h a 2 h
(Russell, 2003). Una vez que las levaduras consumen el oxígeno comienza el proceso
anaerobio y la glucosa se transforma en etanol y C02.

El crecimiento de las levaduras en el caso del vino se ajusta al modelo de Monod ajustado
(Fogler,2008):

(3.1)

Con

(3.2)

Para fermentación para etanol los parámetros típicos son:

n=0,5 e*= 93_L3

P dm

Donde:

ct!
Ce= concentración células, 3

Cp= concentración producto, ct! 3

e;= concentración producto en el que el metabolismo cesa, ct! 3

C5 =concentración del sustrato, ct! 3

K5 =constante de Monod, ct! 3

n= constante empírica
r g= velocidad de crecimiento, ct! 3

µmax= velocidad de reacción máxima, ~

s
16

La ecuación de Monod se ajusta bien cuando existe un exceso de los sustratos. En este caso
µ= µmax y el cultivo se encuentra en la fase logarítmica. No obstante, cuando se agota el
sustrato puede existir otra fase logarítmica, con una velocidad de crecimiento distinta.

(3.3)

kct= muerte natural (0,0005-0, 1) h- 1

kt depende de la toxina

Esta ecuación se aplica para procesos de fermentación en Batch. No obstante, la velocidad

de fermentación depende de distintos factores como la concentración de sustrato. Una
concentración mayor a (15-25) % altera la presión osmótica del medio, lo que causa
deshidratación de las levaduras y prolongan la fase inicial de latencia. El reciclo de inóculo
puede eliminar la fase de adaptación de la levadura con lo cual se pasa inmediatamente a la
fase exponencial en la cual crecen las levaduras. En caso de utilizar un inóculo que se ha
detenido por la falta de sustrato o un inóculo nuevo, se requiere de un tiempo o de adaptación,
lo cual retrasa la fermentación. Además, la concentración del inóculo también influye en la
fase de adaptación y un nivel adecuado mejora el proceso y reduce las posibilidades de
infección (Russell, 2003).

3.3 Efecto Crabtree

La presencia de azúcares asimilables superiores a una concentración sobre O, 16 g/L produce

invariablemente la formación de alcohol etílico en proceso de crecimiento con levadura
Saccharomyces cerevisiae aún en condiciones aerobias. Este fenómeno ocurre debido a que
en presencia de glucosa se alcanzan grandes cantidades de piruvato intracelular, lo cual
favorece su degradación por la vía de piruvato descarboxilasa que lleva directamente al
acetaldehído, liberando dióxido de carbono. El dióxido de carbono al subir a la superficie del
líquido actúa como gas protector ya que desplaza el aire con lo cual mata los
microorganismos presentes en el tanque de fermentación y el mismo etanol impide el
 17

crecimiento de otros microorganismos diferentes a la levadura como mohos, levaduras

silvestres y bacterias. No obstante, el etanol inhibe sobre concentraciones del 5 % v/v. Por
ende, se mantiene la concentración de azúcar en la alimentación continua por debajo de 100
g/1 para mantener la concentración de etanol del efluente bajo 50 gil (Shuler, 2002). Una
peculiaridad es que el etanol producido en el sistema es más inhibidor al agregado
externamente.

La concentración de etanol va aumentando durante la fermentación y de alcanzar una

concentración aproximada de 12 % v/v o (120-140) g/1 las levaduras tienden a morir debido
a la inhibición del etanol de la velocidad de crecimiento, el transporte de azúcar, aminoácidos
y lípidos a la célula. Debido a esto, las bebidas fermentadas no alcanzan valores superiores
al 20 % de concentración de etanol. De igual forma, el decaimiento de los nutrientes inhibe
de gran forma la fermentación (Olarte, 2012; Benitez & Codón, 2004). Pero no solo el etanol
afecta, también lo hacen otros productos secundarios como el ácido láctico y el ácido acético.
La inhibición por alcohol incluye también a los otros alcoholes distintos al etanol con relación
al tamaño de partícula. Se inhibe la fermentación con 20 % metano!, 16 % etanol, 1O %
propano!, 2,5 % butano! y 1 % de alcohol amílico (Suarez, 2012; Miranda, 2007).
 Capítulo 4

LEVADURAS

Las levaduras son organismos unicelulares, específicamente, hongos no filamentosos que se

reproducen por florecimiento o fisión. Son microorganismos vivos anaerobios facultativos:
crecen en presencia de oxígeno, pero en medios anaerobios fermentan los azúcares. Las
levaduras suelen estar compuestas de un 48 % de carbono y un 7 ,5 % de nitrógeno. A nivel
macromolécular se componen de un 40 % de proteína, un 3 8 % de carbohidratos, 8 % de
lípidos, 8 % de ácido nucleicos y un 6 % de ceniza. En la fermentación es recomendable
buscar levaduras selectivas y capaces de resistir altas temperaturas para procesos
industriales. Para una planta piloto de producción de etanol las levaduras Saccharomyces
cerevisiae y Saccharomyces uvarum permiten llevar a cabo la fermentación, son de fácil
adquisición y para una planta piloto en la cual no se recuperarán las levaduras, el uso de
levaduras selectivas aumentaría considerablemente los costos de la materia prima
(Hemández, 2003).

Los microorganismos fermentadores de la fermentación alcohólica son Saccharomyces

cerevisiae, S. ellipsoideus, S. pastorianus, S. anamensisi, S. calsbengnesis, andida
seudotropicalis, Torulopsis spp., Mucor spp., Kluyveromyces fragilis, Sarcina ventriculi,
Zymomonas mobilis, y sus variaciones genéticamente modificadas (Puerta, 2010). Se dividen
en dos tipos: Las levaduras de alta fermentación, las cuales forman una capa sobre el líquido
con alimento y las levaduras de baja fermentación, las cuales forman una capa inferior.
Además, las levaduras de alta fermentación como la Saccharomyces cerevisiae crecen
rápidamente a 20 ºC, mientras que las levaduras de baja fermentación crecen lentamente a
menor temperatura (10 ºC - 15 ºC). En el caso de producción de vino se suele usar la cepa
AWRI796; así como las cepas comerciales: Lalvin® QA-23 de Lallemand, Vin-13 de Anchor
(Lallemand) y Zymaflore® VL 3 (Lafford). En el caso de la cerveza ale, la fermentación se
lleva a cabo usualmente entre 18 ºC y 22 ºC (Sarma, Yerma & Brar, 2013).

19
20

Bajo el nombre de Saccharomyces cerevisiae se agrupan gran cantidad de levaduras salvajes,

cerveceras, panaderas, para destilación y para producción de vinos. Las levaduras son
organismos que pueden sobrevivir bajo ambientes hostiles, pero bajo estas condiciones no
trabajarán de manera óptima. Lo que hace únicas a las levaduras del resto de
microorganismos es su capacidad de pasar de la respiración a la fermentación. 1 gramo de
levaduras secas equivale aproximadamente a 4,87·10 10 células. Como todo ser vivo, las
levaduras tienen un ciclo de vida en el cual pueden producir de 10- 33 hijos dependiendo del
tipo y luego mueren. Las levaduras son 75 % agua y 25 % materia seca, compuesta por los
siguientes compuestos:

Cuadro 4.1 Composición aproximada de la levadura Saccharomices cerevisiae (Tomado y

editado de Russell, 2003).
Composición de la célula % m/m base seca
Carbohidratos 18-44
Proteína (36-60)
Ácidos nucleicos (4-8)
Lípidos 4-7
Total de inorgánicos 6-10
Fósforo P 1-3
Potasio K 1-3
Sulfuro S 0,4
Sodio Na 0,01-0,03
Calcio Ca 0,06-0,08
MagnesioMg 0,1-0,2
Vitaminas Trazas

4.1 Desarrollo de las levaduras

Las condiciones para el desarrollo de las levaduras son: Los sustratos son sustancias ricas en
carbohidratos; las levaduras son mesófilas (20 ºC<temperatura óptima <50 ºC) y crecen entre
5 ºC y 39 ºC. Entre mayor sea la temperatura, mayor será la actividad de las levaduras, pero
también será mayor la cantidad de productos secundarios generados. Además, a altas
temperaturas es más dificil alcanzar altos grados de etanol ya que las levaduras se suelen
 21

agotar antes. Por ello la temperatura más adecuada para fermentar es entre los 18 ºC y los 23
ºC; los gases en el ambiente como N2 y C0 2 inhiben el crecimiento debido al desplazamiento
del oxígeno; la actividad del agua awse encuentra entre 0,84 aw y 0,97 ªw· La Saccharomyces
cerevisiae tolera entre pH 2,3 y 8,6; el potencia redox va de+ 200 a +400 mv. El valor positivo
indica que las levaduras son microorganismos aerobios que utilizan el oxígeno como aceptor
de electrones en el proceso de respiración (Puerta, 2010).

4.2 Requisitos nutricionales de las levaduras

Al ser las levaduras seres vivos, las mismas requieren alimentos con cierta composición
química por lo cual se fortifica el medio con los nutrientes necesarios tales como un aumento
de la fuente de carbono, que constituyen el alimento principal de las levaduras, con adición
de azúcares simples. La mayoría de los microorganismos requieren de compuestos con azúcar
disponible tales como jugo de caña, jugo de remolacha y melazas, los cuales son materias
primas baratas (Shuler, 2002). Como suplementos se suele utilizar NRiCl, KH2P04, MgSQ4
CaCh y extracto de levadura. En la industria se adicionan únicamente algunas sales de
amonio y fosfato.

Los requerimientos para sobrevivencia de las levaduras son (Russell, 2003):

• Agua.
• Fuente de carbón.
• Oxígeno/lípidos. Los lípidos son necesarios para la biosíntesis de la membrana, lo cual
es posible solo si el oxígeno está presente.
• Fuente de nitrógeno: aminoácidos, péptidos o amoníaco son requeridos para la síntesis
enzimática.
• Factores de crecimiento: vitaminas
• Iones inorgánicos: requeridos para el metabolismo de la levadura.

El nitrógeno se utiliza para la síntesis proteica mediante adición de sales de amonio, urea o
aminoácidos. El oxígeno, para la fase inicial de reproducción en estado aerobio y las
22

vitaminas, ya que aceleran la velocidad de la fermentación, de mayor importancia las

vitaminas del completo B y en especial la tiamina. Iones orgánicos, que influyen en la
división celular, crecimiento, fermentación y otros; como fosfatos, magnesio, potasio,
manganeso y zinc. De los anteriores, los fosfatos influyen directamente en la velocidad de
fermentación y el calcio insolubiliza productos tóxicos como el ácido oxálico (Leiva, 2012).
Un complemento muy utilizado es el extracto de levadura por ser una fuente de nitrógeno y
de vitaminas.

Como muestra el Cuadro 4.3, las levaduras requieren pequeñas cantidades de vitaminas y
minerales. La composición del agua que se utiliza en el proceso tiene gran efecto sobre la
calidad del producto ya que la misma contiene sales con iones tales como fosfatos, cloruros,
bicarbonatos, carbonatos, sulfatos, silicatos, calcio, sodio, hierro, magnesio y amonio
(Suarez, 2012). Las concentraciones de potasio y magnesio requeridas son del rango de
concentraciones de milimolar (mM/), elementos traza como calcio, zinc, manganeso, hierro
y cobre son requeridos en concentraciones de micromolar (µM). Otros iones pueden ser
tóxicos en estas concentraciones como lo son plomo, cadmio, cromo, mercurio, níquel y
aluminio.

Entre los compuestos que tienen una gran influencia en la fermentación se encuentran
(Suarez, 2012):

• los bicarbonatos, los cuales al elevarse incrementan el pH.

• Los iones calcio y magnesio, tienen un efecto acidificador que favorece la
fermentación. Como fuente, para la fabricación de cervezas es común adicionar cloruro de
calcio o sulfato de calcio hasta una concentración de 350 mg de Ca0/1. En el caso del
magnesio, si se utiliza el alcohol para consumo, el mismo es indeseable ya que afecta
negativamente el sabor. Para aumentar la habilidad de fermentar a altas presiones se agrega
peptano-levadura, sales de magnesio o potasio, u osmoprotectores como prolina, glicina y
betána (Suarez, 2012).
 23

• El zinc, actúa como estabilizador de la membrana celular y activa gran cantidad de

enzimas (De Nicola, 2009).
• Los nitratos, estos deben oscilar entre 25 mg/1 y 50 mg/1, ya que al ser superiores se
reducen a nitritos, los cuales dañan la levadura y afectan la fermentación.

Para que la levadura crezca correctamente se requiere (Leiva, 2012):

Cuadro 4.2. Requerimientos nutricionales para el crecimiento de la Saccharomyces (Leiva,

2012).
Concentración Concentración contenida en la
Nutriente
fracción masa (%) pulpa de café BS (%)
Nitrógeno 6,6-8,0 1,7
Fósforo 1,1 0,13

Cuadro 4.3. Requerimientos nutricionales de minerales para el crecimiento de la

Saccharomyces (De Nicola, 2009; Hurtado & Abarca, 2010).
Óptimo en el
Contenido en la
Principal medio de
Ion de metales pulpa de café
función celular crecimiento
(%m/m)
(%m/m)
Osmoregulación,
Potasio actividad (7 ,2-14,5) · l 0-3 0,72
enzimática
Macroelementos
Actividad
Magnesio enzimática, (4,9-9,7) -10-3 Trazas-0,031
división celular
Floculación de la
Calcio <4 01-10-6 0,068
levadura '
Grupohemo,
Hierro (5,6-16,8) -10-6 0,02
citocromos
Actividad
Microelementos enzimática,
Zinc (2,6-5,2) -10-5 0,40
estructura
proteica
Cofactor
Manganeso (1,1-2,2) -10-5 0,63
enzimático
Cobre Pigmentos redox 95·10-5 0,50
'
*Dependiendo de la cepa; Las concentraciones de referencia se expresaron en otras unidades
para su comparación.
24

En el caso de la fuente de nitrógeno, esta es fundamental para el crecimiento de las levaduras.

Un nutriente muy utilizado que también brinda fósforo al sustrato es el fosfato de amonio.
Para el caso del mosto de Agave cocui, utilizando mosto con azúcar para una alimentación
de 17 ºBrix, la adición permite una disminución considerable en los tiempos de fermentación
y un cambio de la concentración volumétrica de alcohol de más de 6 % (Yegres et al, 2003).
El cambio en el tiempo de fermentación es de sumo interés para una fermentación rápida en
el menor tiempo.

El uso de mezcla de nutrientes brinda importantes mejoras en la fermentación. Del análisis

del crecimiento de Saccharomyces cerevisiae con extracto ácido de pulpa de café se obtiene
que el uso de aditivos mejora sustancialmente el crecimiento, en especial cuando se utilizan
mezclas. Para el caso del estudio de Gualtieri et al se obtuvieron mejores rendimientos con
el uso de urea al 3 g/L; K1HP04 al 2 g/L y extracto de malta líquido 3 g/L. Sin el uso de ácido
sulfúrico el crecimiento molecular se mantiene casi constante (Gualtieri et al, 2007).

4.3 Reacciones indeseadas

Entre los elementos que afectan la fermentación y la calidad del producto, en especial para
licor de consumo, se encuentra la presencia de microorganismos indeseables y el deterioro
químico. La presencia de cepas de levaduras aniquilantes con tan solo un 1 % de la población
puede eliminar la levadura Saccharomyces cerevisiae por completo en la fermentación
(García, Quintero & López, 2004). Las bacterias como las de la familia Enterobacteriaciae
y las bacterias acéticas tienen como resultado la formación de aromas y sabores indeseados,
la disminución del rendimiento de la levadura debido a una competencia por alimento, el
aumento de viscosidad, aparición de películas en la superficie y la generación de turbiedad.
La misma presencia de los congenéricos que le brindan sabores y aroma al etanol en
presencia de oxígeno y luz, al oxidarse origina sabores desagradables.

Para eliminar la presencia de otros microorganismos, al mosto se le puede dar tratamientos

fisicos como el calentamiento o químicos como la adición de inhibidores de organismos que
 25

afectan distintas funciones de la célula. Ejemplo de ello son los bloquean la respiración de
las células como la antimicina, el cual inhibe el complejo III, la reoxidación del NADH y del
FADH2.

Justo al acabar la fermentación se debe procurar destilar inmediatamente, de lo contrario, la

muerte de las levaduras puede dar lugar a que otras levaduras inhibidas comiencen a
reproducirse y generar subproductos.

Almacenamiento: Una vez obtenido el producto el mismo se debe almacenar en tanques

cerrados ya que de lo contrario, al ser el producto muy volátil, el mismo se evaporará. La
presencia de aire también ocasionará que se dé una fermentación acética, en la cual el alcohol
se transforma en ácido acético (Elizondro, 2010).

Envasado: Por último, se envasa el alcohol según su presentación para la venta, para ser
distribuido según la logística prevista.
 Capítulo 5

MODELADO DEL PROCESO DE FERMENTACIÓN

El modelado del proceso está enfocado al control de la temperatura a partir de las

características de las reacciones y las características fisicas de los parámetros.

Al diseñar un biorreactor se deben tener en cuenta las características del proceso a realizar
que aseguren el producto final deseado a partir del crecimiento de los microorganismos y los
balances de masa y energía, por lo cual se controla la homogeneidad, temperatura, pH,
concentración inicial de glucosa lo cual puede complicarse debido a la presencia de patrones
cinéticos complejos y a la variación de las propiedades con el tiempo (Flores et al, 2013).

El análisis se realiza considerando el modelo cinético de Monod mostrado en la sección 3.2,

a partir del cual se obtienen las constantes cinéticas de la reacción, y bajo la suposición de
mezcla homogénea e ideal en las fases líquida y gaseosa del tanque. Además, se supone que
las células están expuestas a un ambiente uniforme de modo que la velocidad de reacción no
varíe localmente. La última suposición es adecuada para describir gran cantidad de
biorreactores a escala industrial, aun cuando haya desviaciones en la distribución, ya que su
efecto no conduce a una dispersión significativa de los tiempos de residencia o la velocidad
de reacción, como si ocurre en algunos tanques continuos por formación de canalizaciones y
zonas estancadas (Flores et al, 2013).

5.1 Modo de operación de los fermentadores

Existen tres modos ampliamente difundidos de operar un reactor: el primer modo es por lotes
o tipo "batch"; el segundo modo es semicontinuo y el tercer modo es continuo (Flores et al,
2013):

27
28

Modo discontinuo o batch: consiste en alimentar materia solo al inicio en un recipiente con
una concentración inicial, por lo que el volumen permanece constante y el operador controla
solo las condiciones del medio.

Modo semicontinuo o fed-batch: se alimentan nutrientes de forma continua o semicontinua,

mientras que no hay efluente en el sistema. La adición intermitente del sustrato mejora la
productividad al mantener baja la concentración del substrato en comparación con un reactor
batch.

Modo continuo: alimentación continúa del sustrato a fermentar y retiro continuo de

productos. Se puede alcanzar un estado estacionario donde no existe variación con el tiempo
del volumen del reactor. Los tipos de biorreactores continuos son el Tipo Tanque
Completamente Agitado (CSTR) y el Tipo Tubo con Flujo Tapón (PFR).

El tipo de operación de la fermentación determina el tiempo de residencia en el reactor, así

como la productividad del sistema. La operación en Batch con reflujo de células se conoce
como el método Melle-Boinot, el cual alcanza una productividad de 6,6 g/(l·h). El proceso
en continuo permite una conversión hasta del 95 % del azúcar con un tiempo de residencia
de 1O h. Mientras que, si se reciclan las células, este tiempo se puede reducir a 1,6 h con una
productividad de 30 g/(1 ·h) para una alimentación de 100 gil. Mediante la operación continua
en multietapas, con 6 fermentadores se puede lograr una productividad de l lg/(l·h) en 9 h
con lo cual se obtienen 95 gil (Shuler, 2002).

En el Cuadro 5 .1 se muestra la comparación entre diferentes procesos industriales para

obtener etanol.

Cuadro 5.1. Diferencias entre procesos industriales para producción de etanol. (Shuler,
2002)
Tiempo total del Concentración de Productividad
Proceso
ciclo (h) etanol (gil) (g/l·h)
Batch simple 36 80 2,2
Melle-Boinot 12 80 6,6
Continuo en serie 8 86 11
 29

5.2 Parámetros de control en la fermentación

Para el control de la fermentación resulta útil determinar la cinética de la reacción mediante

curvas que muestren la variación de: los sólidos solubles (ºBrix), de etanol y de crecimiento
celular con el tiempo (Russell, 2003).

5.3 Control de la Temperatura

El control de temperatura es fundamental en la fermentación. El ácido a alta temperatura

produce (a partir de las hexosas y las pentosas) los aldehídos furfural y 5-hidroximetilfurfural
respectivamente, los cuales inhiben la Saccharomyces cerevisiae (Yalverde, 2014). Para la
reacción se va calienta el mosto hasta alcanzar el punto óptimo de crecimiento y la velocidad
de crecimiento se incrementa aproximadamente el doble por cada 1O ºC que aumenta la
temperatura. Por encima del rango de temperatura óptima, la velocidad de crecimiento
disminuye y puede ocurrir decaimiento o muerte celular. La temperatura también afecta el
coeficiente de rendimiento, las temperaturas óptimas para crecimiento microbiano y
formación del producto suelen ser diferentes. Encima de la temperatura de crecimiento
óptimo disminuye la actividad de la levadura, debido a una desnaturalización de la misma
(Sarma, Yerma & Brar, 2013).

Si se expone cualquier levadura a una temperatura cercana o superior a los 55 ºC por un

periodo de 5 minutos se produce su muerte. Por esto, se puede empezar a 15 ºC dándose una
fermentación lenta lo cual permite que crezcan mejor las levaduras, lo cual da lugar a grados
alcohólicos más altos. Entre más alta sea la temperatura, menos dura la fermentación, siendo
el desarrollo óptimo para la fermentación entre (28-35) ºC. Pero, si la temperatura excede 32
ºC o disminuye bajo 3ºC la velocidad de fermentación disminuye o cesa (Sarma, Yerma &
Brar, 2013; Olarte, 2012; Esteva, 2009).

La temperatura también influye en la formación de congenéricos. Una temperatura alta

favorece la producción de ésteres y productos aromáticos. Se puede iniciar el proceso con
30

tanques con iniciadores con tiempos de residencia de 3 h a 36 h. Una vez completa la

fermentación se puede separar las levaduras al dejarlas sedimentar. Una baja temperatura
finalizada la fermentación permite reducir la presencia de subproductos indeseables debido
a reacciones secundarias. Estos subproductos que transfieren aroma y sabores a los vinos y
cervezas se deben evitar en el caso de la fabricación de etanol anhidro ya que no son de
interés alguno (Sarma, Yerma & Brar, 2013).

5.4 Control del pH

Fermentación maloláctica: Entre las múltiples sustancias que se encuentran en la pulpa

también está el ácido málico el cual se transforma por medio de bacterias de origen láctico
presente en las frutas en ácido láctico. El principal efecto de esta reacción es la reducción de
la acidez (Sarma, Yerma & Brar, 2013). En caso de querer reducir el pH de la mezcla
reactante, el control de esta reacción es fundamental. Se pueden introducir bacterias como la
Lactobacillus brevis y Oenococcus oeni.

El pH afecta la actividad enzimática y la velocidad de crecimiento microbiano. Para las

levaduras el pH de crecimiento y respiración es de 3 a 6, siendo el óptimo un pH 5 y es
aceptable una variación de ± 1 a 2 unidades respecto al óptimo. El pH óptimo de la levadura
puede ser diferente al requerido para la formación de producto (Sarma, Yerma & Brar, 2013).
En el caso de la Saccharomyces cerevisae el pH del sustrato suele ser entre 4,5 y 5. Siendo
el pH 4,5 el recomendado por la FANAL para Saccharomyces. Cuando la acidez total es
inferior al 1 % se inhibe la fermentación (Araya, 1998).

A diferente acidez, se fomentará la producción de uno u otro producto por las levaduras. Un
pH de 4,0 produce la mayor cantidad de etanol (177 mmol de etanol/mmol de glucosa
fermentada) y reduce al máximo la cantidad de ácido láctico producido, por otro lado, las
cantidades de glicerol y de ácido acético son mínimas a un pH 3. Para pH 5, las diferencias
en producción respecto a un pH 4 son de -2,3 % de etanol; + 18,2 de glicerol; + 14,3 de ácido
acético y +25,0% de ácido láctico (Rusell, 2003).
 31

En las fermentaciones se da un cambio importante de pH que tiene un fuerte vínculo con la

fuente de nitrógeno disponible. Si la única fuente de nitrógeno es amonio el pH disminuye
mientras que si la única fuente es en nitrato el pH se incrementa. El pH también cambia
debido a la producción de ácidos orgánicos o bases. El pH se puede controlas por medio de
"buffers" o un sistema de control de pH (Sarma, Yerma & Brar, 2013).

5.5Control del oxígeno

Si bien, la fermentación alcohólica se considera un proceso anaerobio o anaeróbico, las

levaduras son seres vivientes que requieren de una pequeña cantidad de oxígeno para la
biosíntesis de grasas y lípidos insaturados. Durante el crecimiento de la levadura se requiere
suministrar aire al sistema para obtener una eficiente fermentación. Una presión parcial de
0,07 mmHg de 02 en el medio establece la producción de levadura óptima. Por el efecto
Pasteur, el contacto directo con el aire ralentiza el proceso considerablemente: por encima de
los 200 mmHg de 02 la reacción de fermentación se reprime y las levaduras llevan a cabo la
respiración aerobia. Por esta razón los fermentadores se deben cerrar herméticamente (Vong,
1996; Olarte, 2012). Lo anterior no implica que en un tanque abierto no se pueda fermentar,
ya que se puede formar un efecto protector por el dióxido de carbono generado, como se
mencionó en la sección 3.3.

5.6 Arranque

Para iniciar la fermentación es imprescindible activar la levadura, ya que se encuentra

inactiva en sus cepas de origen. Comúnmente se eleva la temperatura calentando el mosto a
un tiempo y valor indicado por el proveedor. Una vez activada se debe regular la temperatura
al valor al cual se desarrollará la fermentación. Para producir bebidas alcohólicas, al
alcanzarse la concentración de etanol deseada, se procede posteriormente a la desactivación
de las levaduras para no afectar el producto final. Mas, para bioetanol, una vez terminada la
fermentación la mezcla se destila de forma continua y las levaduras se desechan (Flores et
al, 2013).
32

5. 7 Concentración inicial de azúcar

Concentración de azúcar: Suele ser satisfactoria una concentración de azúcares totales del
10 % al 13 % con un valor típico de la concentración del 12 %. Se puede utilizar
concentraciones más altas si el organismo fermentador tolera la alta cantidad de azúcar y de
producto ya que el contenido alcohólico inhibe a la levadura. Por otro lado, una concentración
de azúcar muy baja genera pérdidas de espacio en el fermentador (Yong, 1996).

Con la fermentación semicontinua se puede utilizar una concentración inicial alta de 20 ºBrix
sin inhibir la levadura ya que al aumentar el etanol producido se inyecta más sustrato para
volver a reducir la concentración.

Debido a que se desea obtener la mayor cantidad de etanol con la fermentación se busca
utilizar grandes concentraciones de pulpa por tanda tal que aumente la producción. No
obstante, concentraciones de entrada muy altas puede ocasionar la muerte de la levadura lo
cual se traduce en un cese de la producción y un mal rendimiento del proceso. Es por esto
que se busca la mayor cantidad de etanol con el máximo de jugo de pulpa sin que esto
ocasione la muerte de la levadura.
 PLANTA PILOTO DE FERMENTACIÓN EN COOPETARRAZÚ

La sección de Planta Piloto está ubicada en las instalaciones del Beneficio El Marqués y del
Beneficio Central. Cuenta con la planta piloto en el Beneficio Central y una bodega en El
Marqués. La sección está liderada por el Ingeniero Edgar Valverde, quien es el responsable
de controlar la calidad de la elaboración de los productos, siguiendo las normas de calidad y
los protocolos. Se divide en varias secciones según la labor de los colaboradores. La sección
de fermentación cuenta con la función principal de procesar los insumos y transformarlos en
el producto que satisfaga los parámetros de calidad, con la mayor eficiencia posible. Como
funciones secundarias, la sección de fermentación se asegura del buen funcionamiento de los
equipos que utilizan los colaboradores y de la disposición y almacenamiento de las materias
primas requeridas.

La idea de la planta piloto de fermentación de Coopetarrazú nace en el Departamento de

Investigación y Desarrollo integrado por Gustavo Elizondro, Edgar Valverde y Eduardo
Alvarado. El proyecto surge con el propósito de disminuir los desechos producidos en la
producción de café, los cuales actualmente se desechan en terrazas, cuyos lixiviados llegan
a las tierras de Tarrazú, acidificando los suelos. El concepto se da en diciembre del 2014,
momento en el cual se contrata al Ingeniero Edgar Valverde para el diseño y puesta en marcha
del proyecto. Durante los siguientes meses se trabaja en obtener los permisos de operación y
diseño para luego pasar a la etapa de construcción.

Finalmente, en noviembre del 2015 se logra poner en funcionamiento la planta con pruebas
preliminares de melaza para fermentación y destilación de alcohol, diseñada para producir
más de 150 L diarios de alcohol si se opera de forma continua. Posteriormente, en diciembre
se realizan las primeras pruebas con pulpa de café y en enero del 2016 se continúa
produciendo y recolectando datos de esta primera cosecha hasta mediados de marzo cuando
la entrada de fanegas diaria disminuye a menos de 1000 FF y el café que entra al beneficio

33
34

es muy heterogéneo en cuanto a maduración. En total se produjeron más de 1900 L a una

concentración aproximada del 90 %.

La planta piloto para producir etanol se muestra en la Figura 6.1. La misma consta de la
sección de fermentación y de destilación, seguida por un reactor anaerobio UASB para
tratamiento de las aguas.

Figura. 6.1. Planta piloto utilizada para la producción de etanol a partir de pulpa de café.

6.1 Preparación del sustrato para de producción de bioetanol a partir de jugo de pulpa
de café

La pulpa de café subproducto del procesamiento de la fruta del café contiene

aproximadamente un 85 % de humedad y se encuentra en grandes trozos. Se somete a un
tratamiento fisico y químico al sustrato para que presente las condiciones deseadas y
compatibles con la levadura mediante las siguientes condiciones (Vong, 1996):
 35

Pretratamiento: Se le da un primer tratamiento en la extracción del jugo y la reducción de los

carbohidratos mediante el prensado de la materia prima con una prensa cónica para facilitar
el contacto entre las enzimas y los sustratos presentes en ella. Los almidones y los cereales
se degradan en azúcares fermentables por hidrólisis ácida, enzimática o por combinación de
los métodos.

En planta, el prensado se da de manera natural al amontonarse en el patio. El jugo de pulpa

extraído se almacena para su posterior uso. En mismo tiene en promedio 12,0 ºBrix, tal como
se determinó posteriormente en el pico de cosecha con los datos del Cuadro A.5.

Hidrólisis ácida: Este procesamiento tiene como función acortar las cadenas de carbohidratos
para tener disponibilidad de la glucosa. No obstante, en el caso de la pulpa se trabaja con una
materia lignocelulósica (la pulpa tiene un alto contenido de lignina, como se mostró
anteriormente), la cual al hidrolizarse produce ácidos orgánicos, furanos, y compuestos
fenólicos que inhiben la fermentación de la materia por parte de la levadura (Valverde, 2014).

Concentración de azúcar: Suele ser satisfactoria una concentración de azúcares totales de

10 % al 13 % con un valor típico de la concentración del 12 %. Se puede utilizar
concentraciones más altas si el organismo fermentador tolera la concentración alta de azúcar
y la concentración alta de producto ya que el contenido alcohólico inhibe a la levadura. Por
otro lado, una concentración de azúcar muy baja genera pérdidas de espacio en el
fermentador.

Nutrientes: Representan los requerimientos necesarios para que se dé la reproducción y

crecimiento de la levadura que corresponden a: fuente de nitrógeno, de magnesio y de
fósforo, sales de amonio, urea, fosfato de amonio o fosfato alcalino; traza de elementos como
magnesio, cobre, zinc, níquel y vitaminas (en especial el complejo B necesario para el
crecimiento). La adición de nutrientes requiere un análisis de la composición del sustrato y
de los requerimientos de la levadura a fermentar. La selección de la materia prima se debe
realizar con sumo cuidado ya que las mismas pueden representar hasta un 70 % del costo de
36

producción de etanol (Shuler, 2002). Los nutrientes requeridos para la levadura a utilizar y
las cantidades exactas se mencionarán más adelante.

pH del mosto: El sustrato debe ajustarse a un pH al el cual sea la fermentación satisfactoria.

En el caso de la Saccharomyces cerevisae el pH del sustrato suele ser entre 4,5 y 5.

Microorganismos: Otros microorganismos diferentes al inóculo se deben eliminar por

pasteurización del mosto, lo cual resulta costoso, por lo cual a nivel industrial se resuelve
empleando un pH específico y mucho inoculante.

Pretratamiento de la crema de levadura: La crema de levadura corresponde al inóculo

iniciador junto a la levadura que se agrega en la superficie del sustrato y que cataliza el
cambio bioquímico deseado. Se inocula el mosto con un iniciador que representa del 4 % al
10 % del volumen. A mayor cantidad de levadura, mayor el costo de la materia prima. No
obstante, una gran cantidad de levadura inicial asegura que la levadura no tenga competencia
con otros microorganismos presentes en el jugo de pulpa que en condiciones normales son
las que degradan el fruto .

. Con concentraciones muy elevadas de levadura (más de 1011 lev/L) aumenta la producción
del subproducto glicerol hasta (10-20) % en comparación con fermentaciones con inóculos
100 veces menor (Suarez, 2012). La cantidad adecuada mejora la eficiencia, reduce costos y
ayuda a alcanzar el final de la fase exponencial de crecimiento. Se suele utilizar
concentraciones entre (0,12-0,25) g lev.seca/L mosto ó (9,5*10 6 a 2*107) cel viable /L. En
plantas de alcohol combustible y de destilación se suele usar una concentración menor entre
(1 *106 a 2*10 6) cel viable /L. Por otro lado, para sustratos de más de 25 ºBrix se suele
aumentar la concentración a 0,35 g lev.seca/L mosto ó 2,8*10 7 cel viable /L. Con este
iniciador la concentración de levaduras aumentará hasta una concentración de 200 millones
de células /ml (Russell,2003).
 37

La levadura puede ser nueva, o reutilizada. En caso de ser levadura nueva, se debe iniciar un
proceso de propagación en el laboratorio con pequeños volúmenes del mosto estéril. Esto se
pasa a fermentadores de pequeña escala (propagadores) y por último al tanque a inocular. De
usarse levadura recirculada, la misma puede ser utilizada hasta 1O veces según la capacidad
de crecimiento, existencia de otros microorganismos y células muertas (Hemández, 2003).
En este caso se debe cuidar no utilizar levaduras viejas ya que esto representa pérdidas de
1 % de alcohol producido. Por otra parte, la infección del mosto a fermentar puede causar
una disminución de un 3 % del etanol producido (Hemández, 2003). Para que esto no ocurra
es necesario agregar levadura nueva constantemente, así como tener un buen programa de
limpieza y esterilización en sitio. Un lavado con ácido no garantiza eliminar la infección con
otros microorganismos ya que muchas veces la plaga contaminante resiste aún más ácido que
la levadura. No obstante, se reduce de forma considerable la cantidad de bacterias presentes
(Russell,2003).

Para la posterior eliminación de la levadura suspendida se puede utilizar procesos fisicos o

la adición de agentes clarificantes. Durante el almacenamiento, gran parte de la biomasa se
sedimenta en el tanque lo cual permite removerlo. Sin embargo, la sedimentación consume
tiempo, por lo cual se suele utilizar la centrifugación para remover de forma precisa los
sólidos suspendidos y biomasa residual. La separación óptima de la levadura se consigue a
temperaturas de 3ºC a 5ºC. En el caso de adición de químicos, los más usados son cola de
pescado, gelatina y bentonita. (Sarma, Yerma & Brar, 2013)

6.2 Equipo

Tanque de almacenamiento

El tanque de almacenamiento de jugo de pulpa consiste en un tanque de más de 4 000 L de

capacidad, y se trata de un tanque ya existente en la empresa, pero en desuso. El mismo se
muestra en la Figura 6.2.
38

Figura. 6.2. Tanque de almacenamiento de jugo de pulpa de café.

Fermentadores

Los fermentadores son depósitos de hierro abiertos (Figura 6.3), cuya entrada de jugo de
pulpa se abren mediante válvulas bola. En el caso del fermentador 1 R-201 la válvula
correspondiente es la VA-101. Al contar con tanques abiertos no es recomendable usar los
fermentadores a la máxima capacidad y se deja un espacio sin utilizar del tanque debido a la
formación de C02 así como espuma de levadura.

Accesorios
• Válvula bola de entrada VA-101 en PVC
• Válvula globo de entrada VA-102 en PVC
• Válvula bola de medición del fluido de entrada en PVC
 39

• Válvula bola de salida en PVC

Características técnicas

• Todas las partes en contacto con el líquido están construidas en hierro negro.
• Fondo cónico.

Dimensiones

• Capacidad 654 L
• Altura cuerpo: 1,22 m
• Altura total: 1,62 m
• Diámetro O, 777 m

Figura. 6.3. Tanques de fermentación de pulpa de café utilizando Saccharomyces

cerevisiae.
 Capítulo 7

MATERIALES, EQUIPO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

7.1 Introducción

Esta investigación tiene como objetivo principal elaborar un protocolo para el control del
proceso de una planta piloto de fermentación con jugo de pulpa de café por medio del diseño
del proceso y la determinación de los parámetros a controlar, con el fin de maximizar la
cantidad de etanol obtenido. Para ello se establecieron las variables o puntos de control y se
diseñó el sistema de control del proceso de fermentación.

Para lograr los objetivos propuestos se realizaron una serie de pruebas preliminares y
experimentos, cuyas metodologías se describen a continuación. Así como la materia prima,
reactivos y equipo utilizado para llevar a cabo las distintas etapas de la investigación.

La fase experimental se ejecutó en distintas áreas del beneficio de Coopetarrazú R.L. y en el

laboratorio de Química de la Escuela de Tecnología de Alimentos de la Universidad de Costa
Rica, por lo cual cada lugar se detalla en el apartado correspondiente.

7 .2 Materiales

Jugo de pulpa

El jugo de pulpa utilizado es el obtenido del procesamiento de café en Coopetarrazú R.L en

San Marcos de Tarrazú, Costa Rica. Es de color café oscuro y presenta una cantidad de
azúcares entre (10-12) ºBrix.

41
42

Levadura

La levadura utilizada corresponde a la Saccharomyces cerevisiae marca Red Star®, en su

forma seca, la cual es granular y de un color crema. La misma se obtuvo en Tres Ríos de
Cartago, donde se vendía a granel en presentaciones en saco de 35 kg.

Ácido Sulfúrico

En la fase preliminar se utilizó ácido sulfúrico al 97 %.

Melaza

En la fase preliminar se utilizó melaza para aumentar la cantidad de azúcares para las
levaduras. La materia contaba con una concentración de aproximadamente 85 ºBrix variable
según el lote procesado.

Nutrientes

Las nutrientes para la levadura utilizados para aportar nitrógeno, fósforo y magnesio y son
los siguientes:

Cuadro 7.1. Características de los nutrientes utilizados en la fermentación de pulpa de café.

Fosfato
Sulfato de magnesio Urea
Sustancia monomónico
MgS04 CO(NH2)2
NH4H2P04
3
Densidad (g/cm ) 2,66 1,80 1,34
Masa molar (g/mol) 120,36 (Anhid) 115,03 60,06
Se descompone con el Incompatible Levemente reactivo
Reactividad con
calor produciendo con hipoclorito con agentes
otras sustancias
humos tóxicos de sodio reductores
No es combustible.
Irritante. No
Peligrosidad Provoca tos al Irritante
inflamable
inhalarlo
Marca ABOPAC FEDECOP Pelícano
Presentación 1 kg 25 kg 45kg
Com,eosición 16%Mg; 13 % S 12 % N; 61 %P 46%N
 43

7.3 Equipo experimental

En el Cuadro 7 .2. se muestran los equipos utilizados para realizar las pruebas preliminares
realizadas en el laboratorio del CeDAO en Coopetarrrazú R.L., así como, las pruebas en
planta y la destilación de las muestras de vino en el Laboratorio de Química de la Escuela de
Tecnología de Alimentos.

Cuadro 7.2. Equipo experimental utilizado para fermentación alcohólica de pulpa de café.
Nombre del Equipo Características Resolución Placa U.C.R.
Termómetro Máximo 110 ºC 0,05 ºC
Probeta 250 ml 0,05 ml
Balanza electrónica OHaus Máximo 1,5 kg O, 1 g
Alcoholímetro 100 % v/v 0,5 % v/v
Cronómetro digital
destilador fraccionado
Sacarímetro a 20ºC Máximo 35 ºBrix 0,25 ºBrix
Refractómetro digital
Máximo 95 ºBrix 0,1 ºBrix
BOECO
Plantilla eléctrica Pargo Máximo 350 ºC Min 50 ºC
pH-metro Harma Modelo HI-8424 0,01 pH
Balanza electrónica Máximo 5,0 kg 1g
Rotavapor Büchi Modelo R-124 173442
Balanza electrónica OHaus Máximo 3100 g 0,01 g 329751
7.4 Caracterización de la materia prima

Objetivo Experimental

El objetivo de caracterizar el jugo de pulpa de café fue conocer sus propiedades y la

composición de determinados elementos para determinar la deficiencia en nutrientes del
sustrato según los requerimientos de la levadura Saccharomyces cerevisiae y comparar los
valores con los reportados por otros investigadores.

Recolección, acondicionamiento y análisis

La caracterización se realizó en Coopetarrazú con la ayuda de los laboratorios de la

Universidad de Costa Rica para analizar las siguientes características de la materia prima:
44

Determinación de sólidos solubles

Los sólidos solubles se determinaron en el laboratorio del Centro para el Desarrollo de
Alternativas Orgánicas (CeDAO), por densidad e índice de refracción tal como se muestra
en el Apéndice E.

Determinación de acidez
La acidez se determinó por medio de un pH-metro en el laboratorio del Centro para el
Desarrollo de Alternativas Orgánicas (CeDAO), tal como se muestra en el Apéndice E.

Determinación de potasio
La concentración de potasio se determinó por espectroscopía IPC por medio del Centro de
Electroquímica y Energía Química (CELEQ).

Determinación de fósforo
La concentración de fósforo se determinó por espectroscopía IPC por medio del Centro de
Electroquímica y Energía Química (CELEQ).

Determinación de magnesio

La concentración de magnesio se determinó por espectroscopía IPC por medio del Centro de
Electroquímica y Energía Química (CELEQ).

Determinación de proteína cruda

La cantidad de proteína cruda se cuantificó mediante el método de digestión de Kjeldahl
(AOAC 2001.11) por medio del Centro de Investigación en Nutrición Animal (CINA).

Determinación de proteína equivalente

El análisis de proteína equivalente fue realizado por el Centro de Investigación en Nutrición
Animal (CINA). Para ello se siguió el método para obtener urea y nitrógeno amoniacal
(AOAC 941.04).
 45

Metodología

En los meses de noviembre, diciembre, enero y febrero se recolectaron 4 muestras de 1 L en

botellas plásticas. Una botella se utilizó para los análisis realizados en Coopetarrazú y las
otras tres botellas se almacenaron en el congelador del CeDAO y luego se trasladaron a
congelación a -23 ºC hasta su posterior procesamiento en los laboratorios de la universidad.

Figura 7.1. Muestras recolectadas en el mes de diciembre para su posterior análisis.

7.5 Pruebas Preliminares en planta

En noviembre se realizaron pruebas preliminares en la planta piloto utilizando melaza como

sustrato a fermentar, y posteriormente conjugo de pulpa, lo cual permitió realizar los arreglos
y ajustes a las válvulas requeridos por el sistema de destilación para funcionar correctamente.

Se realizaron pruebas previas de fermentación y destilación de la melaza. Utilizando los

inóculos preparados en el laboratorio con 0,5 kg de levadura, 3 L de melaza (86 ºBrix aprox. ),
11,5 L de agua y ácido sulfúrico para bajar la acidez inicial de pH 5,5 hasta pH 4,0. A los
tanques de fermentación se les adicionó una mezcla de melaza y agua para alcanzar 15 ºBrix.
La alimentación se realizó a un flujo de 12 L/min para que los tanques llenaran rápidamente.
46

7.6 Adición de nutrientes, pruebas preliminares a nivel de laboratorio

Objetivo Experimental

El presente experimento se realiza con el objetivo de poder estudiar el efecto que producen
diferentes nutrientes en el proceso de fermentación sobre la concentración del grado de
alcohol de una disolución, para hallar el mejor aditivo con el que se puede obtener la mayor
concentración de alcohol en la mezcla final. Se estudiaron y analizaron los efectos de la
adición de los nutrientes: sulfato de magnesio, fosfato de amonio, urea.

Para realizar la prueba con nutrientes se tomó como referencia y modificó la práctica XIV-
Fermentación Alcohólica del manual de laboratorio de Química de Alimentos (Herrera,
Bolaños, & Lutz, 2008). El procedimiento se muestra en el Apéndice D.

Cabe destacar, que todas estas pruebas al ser preliminares se realizaron una única vez, con
un fermentador por prueba, por lo cual no poseen validez estadística, pero ayudaron a definir
las variables a utilizar en el estudio en planta.

Metodología

Se llevan a cabo cuatro experimentos cada vez para estudiar los efectos de las variables
analizadas en sus niveles altos y bajos, el análisis de estos diferentes niveles en los
experimentos se realiza de manera aleatoria con el fin de disminuir el sesgo en los resultados
obtenidos.

Primeramente, se armó el equipo requerido para la fermentación y luego se fermentó y destiló

siguiendo el procedimiento mostrado en el Apéndice D. El procedimiento para llevar a cabo
los análisis de las diferentes variables inicia con la preparación del inóculo en una proporción
1:20 (inóculo:mosto a fermentar). Se preparan 4 disoluciones con y sin los respectivos
aditivos según el orden de experimentación escogido aleatoriamente. Se alimentan a los
bidones los mostos iniciales y el inóculo seguido del mosto. En cada corrida se toman datos
 47

de tiempo y ºBrix durante la fermentación, así como el porcentaje de alcohol de la mezcla

final destilada.

Variables independientes

Las variables independientes involucradas en el experimento son la presencia o no de los

diferentes aditivos en la mezcla, cuyo nivel superior se escogió a partir de los resultados de
la caracterización de la materia prima. La presión en los bidones funciona como una variable
independiente no controlada; y una controlada es el tiempo total de fermentación.

Variable de estudio

La variable de estudio del experimento es la concentración de alcohol en el destilado final

determinada con el alcoholímetro.

Diagrama experimental

Figura 7.2. Foto demostrativa del sistema de fermentación a escala experimental.

48

Análisis químicos: Se llevó a cabo la medición de los ºBrix del mosto, la temperatura, la
acidez y el porcentaje de alcohol mediante destilación con columna fraccionada. Los equipos
utilizados para los análisis químicos se muestran en el apéndice de métodos de análisis.

Puesta en marcha del equipo

Cuadro 7.3 Materiales necesarios y procedimiento para instalar el equipo de fermentación

necesario para producir el etanol del jugo de pulpa.
Materiales Procedimiento
4 bidones y 8 tapas de hule con
Colocarle las tapas de hule a los bidones
dos huecos
Cortar las mangueras a tamaños adecuados. Introducir
Mangueras de hule las mangueras por los agujeros. La manguera para C02
transparente se coloca de forma que quede fuera del líquido,
mientras que la otra queda dentro.
4 jeringas grandes y 4 más Colocar las jeringas más grandes seguidas por las más
pequeñas pequeñas
8 prensas para manguera Prensar las salidas para toma de muestra y filtro
4 botellas pequeñas para Conectar la botella para C02 al bidón por medio de la
recolectar C02 manguera correspondiente.
Colocarle al soporte de madera ganchos de forma que
4 soportes de madera
se sostenga el sistema de mangueras

7. 7 Simulación del proceso de fermentación en la planta piloto

Se simuló el proceso de fermentación de la planta piloto para determinar los flujos a utilizar
en las pruebas de enero y la cantidad teórica (máxima) de etanol que se puede producir. Para
ello se utilizó el programa SuperPro Designer® (con la licencia adquirida por la
Universidad Nacional de Costa Rica) y se montó el sistema de la Figura 7.3, en la cual se
muestra el inóculo como el balde de levadura madre SFR-101, el tanque de almacenamiento
del sustrato V-101 yel fermentador, el cual se simuló en etapas: La primera parte con entrada
de flujo de mosto (FR-1O1, FR-102, FR-103 y FR-107) y la segunda parte sin entrada de flujo
(FR-105, FR-106 y FR-108).
 49

·---tlt>----------~
P-2 / V-1G1
Stora11e

S-1G5 rli'"'
S- 11 () 1nócu lo '1 con flujo. / FR-H S-11}1
Ferm entatio-n
5-1(1.l

l¡¡j] P- 3 1 5FR-1G1
~ '~;¡- "'~""°"
:1: f!1G1G9 t!f""
J®k~
Seed Fermentation

S-11 3

1 4 • Fermentador de 654 L 1
l¡¡j] P-1 1 FR-1Gl
Ferm entatiDn [i P-5 / FR-11}5 Ferment ation
Fermentatio n
Fermentation

Figura 7.3. Simulación del sistema de fermentación de la planta piloto.

Para el proceso se requiere simular un mosto a 12 ºBrix:

• 0,93 kg de levadura
• 71,76 kg de glucosa
• 526 LAgua
El flujo a los fermentadores es de 400 Uh (6,7 L/min) ya que se utilizan válvulas del" con
lo cual se obtiene una velocidad de 0,22 mis lo cual se encuentra en el rango recomendado
para flujos por gravedad. La tubería principal tiene un mayor diámetro por lo cual no hay
problema si se alimenta más de un fermentador a la vez.

7 .8 Estudio de la fermentación alcohólica de la pulpa de café

La fermentación se llevó a cabo para evaluar el efecto de la adición del microorganismo

Saccharomyces cerevisiae sobre la productividad y rendimiento de fermentación alcohólica,
comparando distintas condiciones iniciales a partir del flujo de entrada y la cantidad de
levadura utilizada. Primeramente, se detalla las etapas del flujo de proceso propuesto.
50

Los factores a analizar fueron: flujo, crema de levadura y levadura. Los niveles de los flujos
se escogieron a partir de la simulación previa del proceso mediante la cinética provista en
Fogler (2008) de fermentación del azúcar para producción de etanol ingresada en el programa
de simulación SuperPro Designer®. Se utilizaron dos concentraciones de levadura iniciales:
1,50 g/L y O g/L. El primer nivel con base en el estudio de Thompson (2004) y el segundo
con base en pruebas preliminares, en las cuales se observó que el mosto fermenta aún sin la
adicción de levadura. Los niveles de crema de levadura utilizados fueron de 8 ml/L y 25 ml/L
considerando que la cantidad de levadura utilizada es alta.

Materiales y métodos

Recolección, acondicionamiento y análisis

En el beneficio de café tipo Coffea arabica, localizado en San Marcos de Tarrazú se toma el
jugo de pulpa residual del proceso de despulpado del café entre las 11 pm y las 12 mn, hora
a la cual la cantidad de broza es tal que la presión sobre el desecho causa que el líquido
lixiviado corresponde al jugo que libera la pulpa. Se determina variables de interés de lo que
entra como temperatura, pH, ºBrix con refractómetro y ºBrix con densímetro.

Variables fijas

Con base en la bibliografia consultada y las pruebas preliminares se fijaron las siguientes
variables:

a) Microorganismos empleados

Se utiliza la levadura Saccharomyces cerevisiae marca Red Star. Se almacena la misma en

sacos y se agrega la levadura al inóculo.
 51

b) Adición de ácido

Debido a que la acidez del sustrato es pH 4,50, no se adiciona ácido pues entre los
subproductos se producen ácidos que disminuyen el pH y de ser menor a 3,50 cesa la
actividad de la levadura.

Variables de diseño

Se escogió evaluar las siguientes variables:

l. Concentración de crema levadura

2. Tipo de flujo de alimentación
3. Concentración de levadura

Variables de respuesta:

a) Masa de etanol producido. Esta variable se obtiene de forma indirecta a partir de la

medición de la concentración del producto y el volumen total destilado para 348 L del mosto
fermentado entre las alturas mostradas en la Figura. 7.4

Figura 7.4. Alturas que definieron el volumen a destilar de cada muestra.

52

b) Concentración etanol: Se mide a la salida de la destilación: Debe ser mayor en

fracción volumen a 85 % para asegurar la calidad del producto. Se utilizó el alcoholímetro
para determinar la concentración de alcohol.
c) Sólidos solubles: Se mide 18 h después de iniciada la fermentación a las 7 am al
iniciar la destilación. Debe estar por debajo de 6 ºBrix medido con densímetro.

Metodología

Las etapas del proceso se muestran en el Apéndice D que resume el proceso utilizado para la
fermentación de jugo de pulpa. En todos los casos se emplearon los fermentadores de planta,
cuyas características se muestran en la Sección 6.2. El volumen total fermentado por tanque
fue de 595 L por tanque. Cada fermentador corresponde a un experimento con lo cual se
realizaron 4 experimentos por día.

Diseño experimental

El diseño experimental a utilizar es un arreglo factorial de 2 niveles con distribución al azar

y se analiza por cuadruplicado los valores para evaluar el efecto de la crema levadura, flujo
de alimentación y azúcar inicial. Se muestran los niveles y el diseño matricial del diseño
experimental en los Cuadros 7.4 y 7.5.

Cuadro 7.4 Variables y niveles para evaluar la fermentación alcohólica del jugo de café.
Variable Nivel
Variable Nivel inferior Parámetros fijos
experimental superior
Crema de Concentración de
VI 8ml/L 25 ml/L
levadura nutrientes: 0,75 g/L de
Flujo de Urea, 0,5 g/L de Fosfato
V2 1 tipo 2 tipo
alimentación monoamónico, O, 15 g/L de
V3 Levadura O g/L 1,5 g/L Sulfato de magnesio
 53

Cuadro 7.5. Diseño experimental para evaluar la fermentación alcohólica del jugo de café.

Experimento Variable 1 (V1 ) Variable 2 (V2 ) Variable 3 (V3)

1 + +
2 +
3
4 +
5 +
6 + +
7 + +
8 + + +

Los resultados se analizaron a través de un ANDEVA con la hoja de cálculos de Excel,

se consideraron las diferencias entre tratamientos como significativas con un 99% de
confianza.

7.9 Evaluación del rendimiento de la fermentación

Objetivo Experimental

El objetivo de este último experimento fue el de evaluar el rendimiento de la fermentación y

determinar la eficiencia de la destilación.

Recolección de muestras

A las 18 horas de fermentación del experimento anterior, se recolectaron muestras de 850

ml en botellas de plástico de 1 L, las cuales inmediatamente se almacenaron en congelación
en el beneficio. Dichas muestras se almacenaron posteriormente en congelación hasta su uso
y destilación en la Universidad de Costa Rica.

Metodología

El vino obtenido de la fermentación se destiló con rotavapor (Figura 7 .5) a una temperatura
del baño de 55ºC y presión de vacío de 175 mbar mediante el procedimiento descrito en el
54

Apéndice D. Las muestras destiladas se diluyeron, se almacenaron en viales y posteriormente

se filtraron para analizar el contenido de etanol de la muestra por índice de refracción.

Figura 7.5. Equipo utilizado para la destilación de muestras congeladas

Los análisis descritos se realizaron en la Escuela de Ingeniería de Alimentos y el laboratorio

de Química del Centro de Investigación de Tecnología de Alimentos. Los resultados
obtenidos se compararon con los obtenidos por destilación en la planta piloto.

7.10 Implementación de protocolo

Se capacitó a dos trabajadores para corregir dudas en los procedimientos y luego se

implementó un protocolo tentativo durante 1 semana siguiendo los procedimientos mostrados
en el Apéndice D, utilizando los niveles más altos obtenidos del experimento factorial para
evaluar el proceso y realizar los cambios necesarios.

7.11 Consideraciones

Para determinar la cantidad de alcohol etílico en una muestra se pueden aplicar varios
métodos AOAC: hidrometría, método densímetro, refractómetro, determinación de etanol
 55

con peso con picnómetro, determinación por dicromato de potasio, cromatografia gas-
líquido (GLC) y el método enzimático (Masson, 1997). El método escogido en planta fue el
de la hidrometría por la rapidez del resultado y fácil uso del equipo, lo cual es necesario para
que luego pueda ser realizado por operarios. El inconveniente de este método es la
interferencia de otras sustancias presentes en el destilado como el metano!. Por otro lado, la
escogencia del uso del rotavapor para destilar las muestras de laboratorio se basa en que este
es un equipo que permite controlar la temperatura del mosto que se está destilando. El análisis
posterior se realizó por refractometría ya que permite determinar la concentración de etanol
de muestras pequeñas. Se ve afectado por la presencia de otras sustancias en la mezcla, al
igual que el hidrómetro, que realiza una correlación entre densidad de la mezcla con la
cantidad presente en una mezcla etanol-agua.
 Capítulo 8

PROCESO DE FERMENTACIÓN EN PLANTA PILOTO

Con base en la bibliografia consultada, las fases experimentales y el equipo disponible, se

propone el siguiente proceso para la producción de etanol con café en la planta piloto que se
muestra en el diagrama de flujo del proceso de la Figura 8.2.

Recibo: El mucílago sale de las desmucilaginadoras A-101 y de allí se transporta con banda
transportadora, M-1O1, al patio en el cual se amontona en grandes pilas.

Pretratamiento: Si bien, lo mejor sería contar con una prensa de tomillo sin fin, en este caso
no se le da un tratamiento fisico a la pulpa debido a que no se contaba con una prensa lo
suficientemente grande para el proceso. Por ello, la broza se prensa de manera natural al
amontonarse en el patio tal como se muestra a manera de ejemplo en la Figura 8.1.

Figura. 8.1. Montaña de broza de café en el patio.

Almacenamiento: El jugo de pulpa se extrae a la media noche con la bomba del patio, P-101,
mediante una Te y válvula que desvía el flujo y se almacena en un tanque de unos 4 000 L
de capacidad, V-102, desde el cual el líquido baja por gravedad gracias a una cabeza de unos
1O m hasta los fermentadores.

57
58

Fermentación: Los Fermentadores son 4 tanques de aproximadamente 650 L de hierro sin

sistema de calentamiento o enfriamiento, R-201hasta R-204.
Al día siguiente, el inóculo se prepara en el mismo tanque con crema, nutrientes y levadura.
El proceso es en lotes que fermentan durante 18 horas, tal que la concentración de sustrato
pasa de entre 7 ºBrix y 12 ºBrix inicialmente, a 3 ºBrix.
La alimentación se realiza a un flujo bajo de 7 L/ min bajo. Para abrir el paso del
mosto se abre la llave de compuerta de 1" sobre el fermentador, con la cual se regula el flujo.
Luego se cuenta con dos válvulas de bola que determinan el paso del flujo hacia el
fermentador, o hacia el desvío que permite medir el flujo mediante cronómetro y probeta. La
salida es nuevamente una llave de bola que dirige el flujo al clarificador con un codo, al cual
la mezcla entra gracias a la cabeza de caudal del tanque y se dirige a la zona de destilación
con bomba.

Destilación:
El sistema de destilación consiste en 3 columnas de destilación que se detallan a
continuación:
Columnas: de platos
1. El vino va a la columna destrozadora con 8 etapas con flasheo arriba. Más tres etapas
y refujo de 5. Además, trabaja a presión atmosférica y a una temperatura superior de 85 ºC.
Tiene como función eliminar los compuestos menos volátiles.

2. Segunda columna rectificadora: más 33 etapas lleva el alcohol hasta una

concentración del 70 % aproximadamente al 96% hasta el azeótropo. Tiene un reflujo de 1.5.
Además, trabaja a presión atmosférica y a una temperatura superior de 75 ºC. En esta se
realizan las mediciones y se quita alcoholes pesados. Sin embargo, dicho alcohol no puede
ser utilizado, principalmente porque el alcohol producido se desea utilizar para consumo
humano para bebidas gourmet, y dicho alcohol concentrado contiene otras sustancias
producto de reacciones secundarias de las levaduras como es el metano!, compuesto dañino
para la salud humana.
3. Tercera Columna desmetanolizadora: reflujo de 45. Además, trabaja a presión
atmosférica y a una temperatura superior de 70 ºC. El producto sale por la parte superior.

8.1. Diagrama de bloques del proceso

Pulpa de
café
J¡

Prensado Reducción del

,.... volumen

\I/
w
Mosto ºBrix (10-12)
Jugo de pulpa ~ ,.... pH:4,5
Nutrientes para
fermentación
w
....__
Crema de ....
Saccharomyces ~ , ºBrix (10-12)
Levadura
cerevisiae
Nutrientes para
\ll \ll
-J¡ t: 18 h
T: (25-35) ºC
Saccharomyces Fermentación
,.... ,.... pH: 4,0-4,5
cerevisiae
ºBrix (2,5-12)
Sin aireación
J,
t Separación
\1/
.... T: 85 ºC arriba de
Destilación ,
la primera columna
w t Etanol al 90 %
Vinaza
8.2 Diagrama de1 Almacenamiento

El diagrama del proceso de fermentación se encuentra anexado al final del documento.

59
60
 Capítulo 9

ANÁLISIS DE RESULTADOS

9.1 Introducción

La industria del café es una de las actividades del sector agropecuario que genera más
ganancias para el país, pero en el procesamiento solo se aprovecha el 5 % de la biomasa
generada, por lo cual el tratamiento de los desechos se ha convertido en un tema de interés
nacional (Vargas, 2014).

En Coopetarrazú R.L. se construyó una planta piloto de producción de alcohol, ya que el

tratamiento del residuo de pulpa de café por fermentación alcohólica permite generar una
ganancia adicional a la del grano de café y luego descomponer la materia de las vinazas
mediante fermentadores anaerobios. La planta piloto se muestra en el Capítulo 6 con todos
los detalles de la misma. El presente trabajo consistió en hallar las mejores condiciones de
fermentación para aumentar el etanol generado y reducir los tiempos de fermentación,
partiendo de los equipos e insumos disponibles.

Se realizó un análisis de las variables significativas más importantes en las fermentaciones

alcohólicas que se pueden regular, a partir de lo cual se propusieron inicialmente las
siguientes variables:

l. Adición de nutrientes
a. Ácido clorhídrico
b. Fosfato de amonio
c. Sulfato de amonio
d. Urea
e. Fosfato ácido de potasio
f. Sulfato de magnesio
2. Temperatura

61
62

3. pH
4. Concentración inicial de azúcar
5. Tamaño del inóculo
6. Tiempo entre lotes

Estas variables son las que teóricamente se quisiera controlar. No obstante, dadas las
características del sistema instalado, solo se podrá realizar el análisis de las siguientes:

El análisis de adición de nutrientes se llevó a cabo en el laboratorio utilizando pulpa de café

contemplando el uso de materia prima en la sección de Insumos Agrícolas de la cooperativa
con el fin de eliminar el costo de transporte de la misma.

Aunque se sabe que el control de la temperatura es fundamental, debido a que los tanques de
fermentación se construyeron sin chaqueta ni serpentín, no es posible controlar la
temperatura.

Se descarta el análisis de la variable pH. Dado que se conoce el intervalo de acidez en donde
se aumenta la selectividad de la fermentación etanólica para el microorganismo, se fija la
acidez inicial a utilizar en un rango de pH 4,0-4,5 (Sarma, Yerma & Brar, 2013).

La concentración inicial de azúcar es un factor que influye de gran manera en la producción

de etanol, pero no se adicionó melaza debido a que le quita rentabilidad al proyecto (aumenta
los costos de materia prima) y requiere del acuerdo mutuo entre cafetaleros y la industria del
azúcar, lo cual aún no se tiene. Lo anterior podría acarrear conflictos políticos debido a que
FANAL por la Ley 8 tiene el monopolio de destilación. Pero, como no destila, FANAL
compra licor únicamente a través de la Liga Agrícola de la Caña (Laica). Situación que se
quiere cambiar para que otras industrias puedan producir etanol de sus desechos agrícolas y
que ocasionaría roces entre Laica y quienes se enfrenten a ellos.

El tamaño del inóculo y el tiempo entre tandas se analizaron en un experimento factorial de

dos niveles.
 63

9.2 Pruebas preliminares

Se realizaron pruebas previas en la planta piloto de fermentación y destilación de melaza de

caña diluida hasta 15 ºBrix. La alimentación se realizó a un flujo de 12 L/min para que los
tanques llenaran rápidamente. Al día siguiente se inició la destilación, de la cual se obtuvo
poco producto (300 ml de la toma de muestras) por varios factores: Baja concentración de
etanol en el mosto ya que la fermentación se llevó a cabo en condiciones desfavorables como
lo son la ausencia de nutrientes, fugas en el sistema de destilación y falta de ajuste de las
válvulas. Los mayores problemas encontrados fueron: la recirculación del vino viejo y la
presencia de fugas en la torre 1 por irregularidad en las bridas, lo cual el Ing. Jorge Saenz
recomendó resolver mediante el re-empaque de las bridas de la misma, para lo cual se utilizó
un empaque con neopreno.

Debido a la cantidad de dióxido de carbono (C02) que produce el mosto se determinó que al
usar bombas centrífugas no se puede destilar el mismo día de la fermentación y hay que
esperar al día siguiente a que la actividad de la levadura cese completamente.

Junto a los ingenieros Edgar Valverde y Jorge Saenz se discutieron los resultados y las
condiciones óptimas para la fermentación: (el método Melle Boinot con reutilización de las
levaduras) y se realizó una corrección a la cantidad de nutrientes requerida para el caso del
jugo de pulpa. Uno de los objetivos del proyecto es fermentar en el menor tiempo posible
para aumentar la viabilidad financiera. Tal como muestra el Cuadro 5 .1, el método Melle
Boinot es fundamental para esto, ya que reduce los tiempos de ciclo en procesos industriales
a 1/3 de la duración por Batch-simple con lo cual la eficiencia aumenta en un 200 % (Shuler,
2002).

En el caso de la planta piloto se utiliza un material de desecho con azúcares reductores, lo

cual permite obtener ganancias de material sin costo. No obstante, a la materia prima se le
debe agregar aditivos en los casos en que las concentraciones de otros nutrientes sean
menores a las requeridas para que las levaduras conviertan el azúcar en etanol en lugar de
64

otros compuestos. La selección de dichos aditivos de ser requeridos puede representar un

fuerte impacto en la viabilidad de la planta piloto positivamente si se escogen correctamente
o negativamente si no se realiza el análisis adecuado.

Cuadro.9.1. Resumen de la caracterización de jugo de pulpa de café utilizado para

fermentación alcohólica mediante Saccharomyces cerevisiae.
Analizado noviembre Diciembre Enero Febrero
Análisis
por 24/11/2015 29/12/2015 20/01/2016 04/02/2016
Sólidos solubles por IR Maria
7,6 9,7 12,7 13,1
{°Brix) Llobet
Maria
Acidez (pH) 4,66 4,50 4,41 4,32
Llobet
Potasio* (1,46 ± (0,72 ±
CELEQ (3,72 ± 0,03) (2,2 ±0,1)
(mg/g) 0,06) 0,09)
Fósforo*
CELEQ (85,2 ± 0,5) (53 ± 2) (24 ± 1) (85 ± 2)
(mg/kg)
Magnesio*
CELEQ (93 ± 1) (47 ± 2) (21±1) (84 ± 1)
(mg/kg)
Proteína Cruda* (0,71 ± (0,88± (0,71 ±
CINA (0,57 ± 0,01)
(g/100 g) 0,01 0,01) 0,01)
Nitrógeno no proteico* (0,27 ± (0,26 ± (0,25 ±
CINA (0,17 ± 0,01)
(g/100 g) 0,01 0,01) 0,01)
*Las unidades están expresadas en base húmeda, (%m/m)

El Cuadro 9 .2 muestra la concentración de nutrientes en la pulpa en el pico de cosecha

comparado con la referencia por Hurtado y Abarca (2010). Se obtuvieron diferencias entre
un 122,2 % y un 90,0 % debido a que la composición del café varía significativamente con
la zona y la altura de cultivo. De allí la importancia de utilizar los datos específicos de la
materia prima.

La escogencia de los análisis se basó en los requerimientos de las levaduras para sobrevivir
y aumentar la selectividad para la fermentación (Russell, 2003). Estos valores se compararon
con los nutrientes presentes en la pulpa de referencia para determinar cuales se debían
analizar y así corregir los cálculos para el protocolo mostrado en el Anexo F.
 65

9.3 Caracterización de la materia prima

La caracterización de la materia prima se realizó con el jugo de pulpa de Coffea arabica de

Tarrazú entre los meses de noviembre y febrero de la cosecha 2015-2016 los días que se
muestran en el Cuadro 9 .1. Esta fue la materia prima utilizada para la fermentación alcohólica
ya que el jugo de la pulpa de café contiene una cantidad de sólidos solubles promedio de
12,0 ºBrix (en pico de cosecha y al comienzo de la reacción), lo cual se comprobó con los
datos del Cuadro A.5. Esta concentración es idónea para la producción de etanol (Yong,
1996).

En el Cuadro 9.1 se muestran los resultados de los análisis. Conforme aumenta la cosecha
aumentan los sólidos solubles de la pulpa, el máximo registrado fue de 14,1 ºBrix. Además,
la acidez de la pulpa debe estar entre pH (4,00-4,50), lo cual se cumple en toda la cosecha
salvo al inicio en que la acidez es de 4,66. No obstante, para el momento de la fermentación
al día siguiente la acidez se encontró siempre en 4,50 o por abajo con lo cual se descartó el
uso de ácido sulfúrico.

Cuadro 9.2. Valores experimentales de referencia par a la caracterización de los nutrientes

de pulpa de café.
Referencia de
Concentración contenida en la pulpa de café
Nutriente concentración en la pulpa
(%m/m)
de café (%m/m)
Nitrógeno (0,88± 0,01) 0,396

Fósforo (0,0024 ± 0,0001) 0,03

Potasio (0,072 ± 0,009) 0,722

Magnesio (0,0021±0,0001) Trazas-0,031

*Las unidades están expresadas en base húmeda, (%m/m)

Una característica importante del cultivo del fruto del café en la zona de Los Santos es que
cuenta con una única cosecha anual, la cual se ha ido extendiendo en duración debido a los
66

cambios climáticos. La cosecha del 2015-2016, tuvo lugar desde finales de octubre hasta
finales de abril (6 meses de cosecha) y para el beneficio de Coopetarrazú R.L. representó
récord con más de 253 000 fanegas procesadas. Está cantidad de café en masa corresponde a
65 274 T, y la mayor parte de ella se recibe en pico de cosecha cuando llegan hasta 4 000
fanegas diarias desde mediados de enero hasta principios de marzo. Es durante este alce en
la recolección, en el cual las cualidades del café presentan menos varianza ya que la mayor
parte del fruto llega maduro. Lo cual se traduce en más azúcares fermentables.

En la Figura 9.1 se muestran los sólidos solubles medidos por índice de refracción para el
jugo de pulpa en el momento de recolección en la noche durante distintos momentos de la
cosecha. Como es de notar, en los meses de diciembre y principios de enero los sólidos
solubles de la pulpa son menores y se mantienen cercanos a los 1O ºBrix debido a la llegada
de café mezclado. Luego se da un alza rápida cuando empieza el pico de cosecha. Como se
procesa más de la mitad del café en esta época, se considera que la experimentación factorial
debe hacerse en este punto, ya que los resultados obtenidos son representativos del Cojfea
arabica de la zona de Los Santos en estado maduro.

16

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22/11/15 12/12/15 01/01/16 21/01/16 10/02/16 01/03/16 21/03/16
Fecha (dd/mm/aa)

- - Experimentación factorial - - Implementación del protocolo - - Adición de nutrientes

Figura 9.1 Sólidos solubles del jugo de pulpa de café del beneficio de Coopetarrazú R.L.
en el momento de su recolección.
 67

9.4 Adición de nutrientes, pruebas preliminares a nivel de laboratorio

Para las pruebas preliminares de laboratorio se utilizaron los datos de la pulpa de referencia
de Hurtado & Abarca (2010) ya que aún no se contaba con la información de la pulpa de la
zona. A partir de la información recolectada de nutrientes requeridos por la levadura en la
sección 2.62, se compararon las concentraciones de los principales macroelementos
necesarios con los presentes en la referencia mostrados en el Cuadro 9.3. Se encontró que el
jugo de pulpa presenta deficiencias en los nutrientes nitrógeno, fósforo y magnesio.

Los datos teóricos de concentración de la pulpa son consistentes con los obtenidos por
Valverde (2014) con broza de café, con lo cual se decide utilizar nutrientes presentes en el
área de insumos de la empresa: sulfato de magnesio para adicionar magnesio, fosfato
monoamónico como fuente de fósforo y nitrógeno y urea para terminar de enriquecer la
mezcla con nitrógeno.

Cuadro 9.3. Requerimientos nutricionales para el crecimiento de la Saccharomyces

cerevisiae y nutrientes presentes en la pulpa. (Valverde, 2014; De Nicola, 2009;
Leiva, 2012; Hurtado & Abarca, 2010)
Broza con 80 Óptima en el
Referencia en Faltante a
%deHumedad medio de
Nutriente la pulpa de café adicionar
de Copetarrazú crecimiento
(%m/m) (%m/m)
(%m/m) (%m/m)
Nitrógeno 0,472 0,396 6,6-8,0 6,9
Fósforo 0,03 0,03 1,1 1,07
Potasio 0,8 0,722 (7,2-14,5)·10- 3 0,00
Magnesio 0,032 Trazas-0,031 (4,5-9,0)· 10- 3 0,00-0,00675

Todos estos macronutrientes son fundamentales. En el caso del nitrógeno, es esencial para el
crecimiento de la levadura. El fósforo acelera la reacción y por último el magnesio actúa
como cofactor en las fosforilaciones del metabolismo anaerobio mostrado en la Figura 3.1.
68

De acuerdo a los porcentajes de nutriente que contiene la materia prima de referencia se

determina que para un fermentador lleno (620 L) se requiere:

• Sulfato de magnesio (13 % Mg): 0,15 g/L ó 93 g/ 620 L

• Fosfatomonoamónico (12 % N; 61 % P): 0,50 g/L ó 310 g/ 620 L
• Urea (46 % N): 0,75 g/L ó 465 g/ 620 L

Una vez determinados los nutrientes y las cantidades respectivas, se continuó con las pruebas
de laboratorio en bidones y se midieron las concentraciones de etanol obtenidas. Estas
pruebas al ser preliminares se realizaron una única vez, con un fermentador por prueba, por
lo cual no poseen validez estadística, pero ayudaron a definir las variables a utilizar en el
estudio en planta.

Tal como muestra el Cuadro 9.4, con las primeras tres pruebas se determinó que se obtiene
mayor concentración de etanol con una concentración de levadura de 2,4 g/L y que a menor
concentración se obtiene menos etanol ya primeramente las levaduras gastan glucosa en
reproducirse hasta llegar al máximo de 200 millones de células/mi (Kelsall & Lyons, 2003).
Con estos resultados se realizaron dos pruebas el día lunes en la tarde y martes en la mañana
utilizando esta cantidad de levadura y determinando si el utilizar nutrientes y crema de
levadura aumenta la masa de etanol final luego de 12 horas de reacción. Para los
experimentos realizados se encontró que el uso de un 5 % v/v de crema de levadura y los
porcentajes de nutrientes calculados anteriormente sí aumenta la masa de etanol en más del
doble.

Cuadro 9.4. Resumen de los resultados de las pruebas de fermentación a nivel de laboratorio
de jugo de pulpa de café fortificado con melaza hasta 15 ºBrix.
Variable/ Réplica 1 2 3 4
Nutriente sin con sin con
Momento
9 horas Concentración levadura
del día 1,47 1,47 2,43 2,43
inoculación; (g/L)
pH 4,0 Mañana Concentración etanol 0,9 0,9 1,4 1,1
Tarde (%v/v) 1,0 0,9 1,2 1,3
 69

Continuación Cuadro 9.4. Resumen de los resultados de las pruebas de fermentación a nivel
de laboratorio de jugo de pulpa de café fortificado con melaza hasta 15 ºBrix.
3 horas
Concentración etanol
inoculación; Tarde 1,1 0,6 1,0 1,2
(%v/v)
pH 4,5
Momento Nutriente sin con sin con
2,4 g/Levadura;
del día Crema sin sin con con
4 horas
Mañana Concentración etanol 3,2 1,9 4,4 4,8
inoculación; pH 4,5
Tarde (%v/v) 1,7 1,3 1,0 2,8

La fermentación en planta es más rápida, como se apreció en las pruebas previas realizadas
en planta con menos cantidad de nutrientes en la cual luego de 16 horas el densímetro
marcaba 5,5 ºBrix (los sólidos solubles medidos con densímetro no bajan de 3 ºBrix debido
a la presencia de otros sólidos). En los bidones las destilaciones se llevaron a cabo luego de
11,5 h ya que el instrumento no es escalable a la planta piloto, la misma razón por la cual no
se realizaron más réplicas. Como se aprecia en la diferencia de las concentraciones obtenidas
iniciando la fermentación la mañana (7 am) y en la tarde (7 pm), la temperatura tiene un
efecto importante en la fermentación en bidones y en la noche la fermentación se ralentiza.
En cambio, este efecto es menor en la planta de fermentación ya que el área de contacto en
relación con la cantidad de mosto con los tanques de hierro es menor y el calor generado por
reacción protege a las levaduras. Esto también se observó en la fermentación realizada en
planta con melaza la cual tenía una menor concentración de nutrientes y aunque no tenía
crema de levadura luego de 16 horas había terminado de fermentar.

9.5 Simulación del proceso de fermentación en la planta piloto

Se realizó una simulación del proceso de fermentación de la planta piloto para determinar los
flujos a utilizar en las pruebas de enero y la cantidad teórica (máxima) de etanol que se puede
producir. Para ello se utilizó el programa SuperPro Designer® (licencia de la Universidad
Nacional de Costa Rica).
70

El modo de operación escogido es tipo Batch con fermentadores en modo

Batch/semicontinuo. Se introdujeron luego las sustancias requeridas que se muestran en la
sección 7. 7, las cuales son parte de la base de datos de componentes puros del programa, el
cual usa Antoine para determinar presión de vapor.

Para el balance de materia, la ecuación de reacción de los fermentadores es la de Monod

modificada (Fogler. 2008) con los parámetros que muestra el libro para glucosa. Esta se
introduce en el simulador como una reacción cinética con el modelo de velocidad de reacción
para cada sustancia mostrado en la siguiente ecuación:

rj= [a·µmax (Sl-Term)· (S2-Term)·(S3-Term+~]"(B-Term) (8.1)

Donde:
rj:=velocidad de reacción del componente j, g/(L· h)
a=constante con valor 1, adim
µmax=0,33 l/h
Sl-Term= Término por reacción de Monod, adim
S2-Term=Ninguno
S3-Term=Término por inhibición del alcohol, adim
~= -0,01 l/h
B-Term= Concentración de levadura, g/L

Para el balance de energía, el programa toma en cuenta el calor de reacción y el poder de

agitación según sea el caso. En el caso de haber simulado la sección de destilación, para la
mezcla agua-etanol, el paquete ofrece únicamente los modelos termodinámicos de Wilson y
NRTL y automáticamente selecciona el Wilson, el cual funciona bien para mezclas líquido-
vapor miscibles entre sí.

Primeramente, se varió el tiempo de entrada del mosto, los ºBrix del mismo y la cantidad de
levadura inicial para prever el comportamiento de la planta.

Al variar la cantidad de azúcares iniciales (adicción de melaza) se observó que a mayoresº

Brix, mayor es la cantidad de etanol obtenida, pero se debe recordar que una concentración
 71

muy grande de azúcar inicial en la realidad también puede ser contraproducente debido a una
inhibición de las levaduras. Además, la melaza es materia prima que se debe comprar y aporta
muchas sales que luego deben ser eliminadas en la destilación.

Se determinó con la simulación y con diferentes fuentes bibliográficas que la cantidad de

levadura inicial es importante, pero es aún más importante el tiempo de preparación de la
levadura madre ya que, para que la fermentación ocurra en el menor tiempo posible se debe
eliminar la fase de adaptación de las levaduras y ello solo es posible si esta fase ocurre con
anterioridad en la preparación del inóculo. Tal como se señala en la Figura 9 .2, en esta etapa
la actividad de las levaduras es casi nula, ya que se están adaptando al medio. De previo no
es posible saber cuánto dura esta fase ya que depende del sustrato, la concentración de
levaduras, los nutrientes disponibles, entre otros. Pero si un inóculo no es lo suficientemente
grande (sub-inoculación) la fase de adaptación puede durar hasta más de 1 día, se da un
exceso de crecimiento de la levadura que causa mayor estrés osmótico y aumenta la cantidad
de subproductos como alcoholes superiores y ésteres. La sobre-inoculación en cambio
produce fermentaciones muy rápidas y violentas y autolisis por muerte de levaduras que
producen gomas (INIBIOMA, 2014). En resumen, se busca que dicho inóculo se encuentre
en la fase de crecimiento exponencial tal que se pueda disminuir la cantidad de levadura
inicial ya que luego de la preparación del inóculo se tendrá la levadura necesaria. Más tiempo
del requerido (si se acaba el sustrato) ocasionará que las levaduras mueran antes de siquiera
pasar a la etapa de fermentación.
72

fase estacionaria

..... ....
....
....
Células ' .....
' ' ....
.... .... Brix
a .... .....
--.
Tiempo
1noculación Fermentación

Figura 9.2. Fases nutricionales de la levadura. (Editado de: Vohra, 2013)

El tiempo de introducción del flujo con sustrato, contrario a lo esperado, produjo menos
alcohol en cuanto más duraba (En Batch se produciría más). No obstante, se desea probar
con dos tiempos de inyección ya que, como no se cuenta con agitación, estos flujos podrían
aumentar el área de transferencia de masa al agitar la mezcla.

Posteriormente se simularon dos procesos en los cuales la mezcla se introdujo a intervalos.

Las cinéticas se muestran en la Figura 9.3. Esto con el objetivo de mantener una
concentración de ºBrix entre 12 ºBrix y 6 ºBrix la mayor parte del tiempo para que las
levaduras no mueran o se inhiban antes de tiempo. El introducir la mezcla a intervalos
permite tener menos alimento para las levaduras inicialmente y que por ende las mismas no
"coman" más de la cuenta, lo que causa que la pared celular se rompa. En el primer caso se
introdujo una mayor cantidad de mosto inicial por lo cual la diferencias en ºBrix son menores
al que se tendría en una fermentación Batch (25% del mosto cada vez). En el segundo caso
se introdujo una cantidad pequeña inicial y luego cada vez más grande (6,7 %; 16,7 %; 33,3
% y 43,3 %). Se escoge utilizar este procedimiento ya que el tiempo para que la concentración
pase a ser menor a 6 ºBrix es mayor y el tiempo para que aumente la concentración de etanol
también es mayor.
 73

íl:4•+
~ --------
--E-
ta_n_
o~I f~lu~jo
- 1~
40
- Glucosa flujo 2

:g
e
¡ 2º
:::_-:., !LOO

80
- Glucosa flujo 1

- - etanol batch -
:::; 20
.!!!! 00
e
•o
·u111 80
- - etanol batch
glucosa batch

~
~ 60 ......e 60
cu cu
u
~ 40 e 40
8 8
20 20

-1 1 3 5 7 -1 1 3 5 7
Tiempo (h) Tiempo (h)

a) b)
Figura 9.3. Cinética de una fermentación con (a) flujo tipo 2 de alimentación (b) flujo tipo
1, simulada en SuperPro Designer®.

Para el proceso se requiere:

• 0,93 kg de levadura
• 71,76 kg de glucosa
• 526 LAgua

Los dos flujos simulados son los que se utilizan en la posterior etapa de estudio de variables.
El flujo a los fermentadores es de 400 Uh (6,7 L/min) ya que se utilizan válvulas de l" con
lo cual se obtiene una velocidad de 0,22 mis lo cual se encuentra en el rango recomendado
para flujos por gravedad. La tubería principal tiene un mayor diámetro por lo cual no hay
problema si se alimenta más de un fermentador a la vez.

9.6 Estudio de la fermentación alcohólica de la pulpa de café

En el mes de enero y hasta el 1Ode febrero se realizaron pruebas de fermentación, las cuales
consistieron en probar diferentes cantidades de levadura, crema de levadura y flujos de
entrada, con la cantidad de nutrientes definida con anterioridad según los ensayos realizados
a nivel de laboratorio. Posteriormente se procedió a destilar con las mejores condiciones
74

siempre, con lo cual se aumentó la producción y a partir de esto se redactó el protocolo de

operación de la fermentación.

En el presente proyecto se buscó determinar las condiciones más beneficiosas de operación

para tres variables entre dos niveles determinados, para obtener el mayor incremento en la
concentración de etanol en la mezcla. Estas variables fueron concentración de crema de
levadura inicial, flujo de alimentación y cantidad de levadura inicial, donde los rangos para
estas variables fueron respectivamente; (8-25) ml/L, Flujo tipo 1 y 2 y (0-1,5) g/L.

Entre los resultados inmediatos del experimento se destaca que en todos los experimentos el
pH del mosto estuvo entre pH (3,80-4,50), lo cual demuestra que este punto de control se
encuentra entre los límites permitidos sin la necesidad de adicionar ácido sulfúrico. La
destilación del etanol en planta presentaba fugas visibles en las salidas de los condensadores
1 y 2. Así mismo, el equipo utilizado solo requiere de contar con una línea de vapor de las
calderas principales del beneficio, pero al ser el vapor de planta tan fluctuante se debería
automatizar el sistema de destilación para mejorar el proceso. Además, se observa de la
Figura 9.4. que la cantidad de sólidos retenidos por el filtro del sedimentador es grande, pero
los residuos más pequeños continuaban a la parte de destilación obligaban a limpiar el
intercambiador de placas con mucha regularidad y son dañinos para la bomba de entrada. Se
recomienda por ende agregar un filtro antes de las columnas de fraccionamiento.

En cuanto a la metodología en laboratorio, la destilación al vacío se realiza a baja presión

disminuyendo así el punto de ebullición del etanol, lo cual se traduce en que el proceso se
vuelve más rápido y las sustancias que se descomponen si se destilan a presión normal pueden
en cambio ser destilados al vacío a baja temperatura sin sufrir descomposición.
 75

Figura 9.4. Sólidos retenidos por el filtro del sedimentador.

Debido a las pérdidas en la sección de destilación de la planta piloto, se decidió utilizar las
muestras congeladas del mosto de pulpa de café para evaluar el rendimiento de los
experimentos. De la destilación con rotavapor se procedió a determinar el rendimiento del
proceso ya que siempre habrá pérdidas por ser el etanol tan volátil; además de los residuos
de destilado que permanecen en el condensador del equipo. La Figura 9.5 muestra la curva
del rendimiento para la cual se asumió un comportamiento lineal, con lo cual se obtiene un
con R 2=0,990.
76

~5
*''O'
"'C
4

...
~ 3 T......... .
!·········································:
"'
QJ
"'C 2
oe:
•••••••••••••• ········
... 1
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QJ •••••••••••••••••••
y= 0,5747x - 0,1897
R2 = 0,990
o ····· ·····
o 1 2 3 4 5 6
etanol real (% v/v)

Figura 9.5. Curva del rendimiento de la destilación por rotavapor.

Con los datos de etanol del Cuadro B.3. y la ecuación de corrección por rendimiento de la
destilación se pudo determinar las concentraciones iniciales de producto. Ya que la materia
prima presenta variaciones, las concentraciones obtenidas se dividieron entre los sólidos
solubles iniciales y se normalizaron a 12 ºBrix iniciales y se utilizó el resultado como variable
de respuesta para evaluar la fermentación mediante un análisis estadístico factorial de 2 3, se
determinó para los efectos de cada variable y las interacciones los siguientes valores; El =
0,384; E2 =0,344; E3= 0,252; 112 = 0,007; 113 = -0,214; 123 = 0,104; 1123 = 0,142; junto a
esto se determinó que el intervalo de no significancia abarca entre -0,078 y 0,078 por lo tanto
los efectos o interacciones significativos para el objetivo del proyecto son el efecto 1,2 y 3,
las interacciones 1-3; 2-3 y la interacción 1-2-3.

Tanto la crema de levadura como la cantidad de levadura inicial afectan directamente la

cinética de la fermentación ya que, a mayor cantidad inicial, más rápido se alcanza el máximo
de levaduras vivas en el mosto de 200 millones células/mi y lo anterior implica que se gasta
menos glucosa en reproducción y más en la formación de etanol (la variable de interés). Por
ende, era de esperar que estos efectos fuesen significativos, lo que se observó en los
resultados al obtener mejores condiciones a niveles altos. Para el flujo por otro lado, la
predicción del comportamiento de las levaduras es más completa ya que se quiere evitar un
exceso de formación de etanol inicial al añadir mucho sustrato inicial. Se obtuvo que el efecto
 77

del flujo es significativo y sus interacciones también, salvo la interacción 1-2, como
consecuencia de que la suma de los efectos 1 y 2 son aditivos.

De acuerdo a los resultados, es suficiente enfocarse en determinar las condiciones para

incrementar el efecto de las interacciones; y de acuerdo al análisis las condiciones de
operación más convenientes para el proceso son utilizar una cantidad de crema de levadura
en la mezcla inicial del 25 ml/L, con presencia de levadura en la concentración de 1,56 g/L,
y utilizando el flujo tipo 2 con lo cual se obtiene una concentración final de 3,87 %.

Para darle significancia a estos resultados se procedió a verificar las condiciones de

normalidad de los experimentos del diseño factorial; Para la determinación se procedió a
graficar los valores de Z contra los residuos ordenados, obteniendo como resultado el
comportamiento que se observa en la Figura 9.6. Los residuos se determinaron a partir de la
ecuación del diseño factorial mostrado en la ecuación 8.2 y con la ecuación 8.3.
_ E2 E3 123 1123
y= y + - x 2 + - x 3 +-x23 +-x123
2 2 2 2
(8.2)

R=y-x (8.3)

Para cumplir con el supuesto de normalidad, la Figura 9 .6 debe tener una tendencia de los
datos lineal que pase por el punto (O, O), condición con la que se cumplió. Por lo tanto, se
concluyó que los datos recolectados en el proyecto presentan una distribución normal,
teniendo en cuenta que al haber una única interacción no significativa no se observa un patrón
en la gráfica.
78

, . - - - - - - - - - - - - - -:z, 01- - - . - - - - - - - - - - - - - - - - - - - ,

1,5
•
1,0
•

• -1,0

• -1,5

'--------------·-~0----'------------------'
Residuos Ordenados

Figura 9.6. Determinación de normalidad de los datos

Tras la realización del análisis estadístico y la determinación de la suposición de normalidad,
se validan las condiciones de operación para el proyecto. Por lo tanto, se puede concluir que
las condiciones de operación más beneficiosas dentro de los rangos evaluados son: utilizar
1,5 g/L de levadura seca, a un flujo de entrada tipo 2 y con una cantidad de crema de levadura
de 25 ml/L.
El uso de las mejores condiciones permite obtener una concentración de alcohol de 3,87 %
para un mosto de jugo de pulpa de café inicialmente a 12 ºBrix que disminuye hasta 3,0
ºBrix. A partir de la ecuación 3.1, por balance de masa se obtiene que el rendimiento teórico
máximo es de 5,11 g etanol/g glucosa. Así, el máximo teórico obtenido para 9,0 ºBrix
fermentables es de 5,83 %v/v de etanol y se encuentra un rendimiento del 66,38 % respecto
al teórico, que se considera es un buen rendimiento debido a que el equipo no permitía
controlar la temperatura, la cual se sabe tiene un efecto importante tanto en la cinética, como
en la selectividad de la fermentación alcohólica. Se muestra este valor debido a su extenso
uso como parámetro de comparación en múltiples investigaciones: el rendimiento
experimental varía entre (90-95) % del teórico y en la industria varía entre (87-93) % (Garzón
& Hemández, 2009). No obstante, este valor por sí solo no expresa mucho, ya que simplifica
 79

todo el metabolismo anaerobio de las levaduras en una simple ecuación, sin tomar en cuenta
la formación de subproductos por selectividad a diferentes condiciones, ni los requerimientos
de las levaduras para generar biomasa. Debido a esto, se compara el etanol obtenido con el
esperado por la simulación, la cual permite contemplar la cinética de la fermentación
alcohólica que se muestra en el Fogler (2008). La cantidad a obtener según la simulación
sería de 4,43 %v/v de etanol. Con lo cual, respecto a la simulación se encuentra un 89,43 %
de eficiencia.
La Figura 9.7. muestra las variaciones de las condiciones ambientales durante 1 semana en
pico de cosecha. Se aprecia que las variaciones entre días no son grandes, pero en un mismo
día hay cambios importantes de temperatura y humedad. Se buscó realizar la fermentación
tomando en cuenta estas variaciones. Razón por la cual la fermentación empezaba al medio
día, momento en el cual la temperatura ambiental está en su punto máximo diario de 30 ºC.
A la temperatura de inicio se favorece la formación de etanol (Esteva, 2009). Conforme
avanza el día la temperatura desciende hasta 16 ºC a las 4 am, pero al ser la fermentación
una reacción exotérmica, el mosto se mantiene caliente. Razón por la cual la temperatura
final del mosto fue en promedio de 26,9 ºC.
El otro aspecto que se considera de suma importancia en el rendimiento fue el hecho de que
los tanques sean abiertos. Si bien, la formación de alcohol etílico se da aun en condiciones
aerobias. En el proceso se forma C02 que protege al mosto al desplazar el aire. Pero el efecto
del C02 puede generar pérdidas por arrastre de etanol de (1,2-1,5) % del peso de C02
liberado. Igualmente, al ser el etanol tan volátil se generan pérdidas por evaporación (Shuler,
2002; Alconoa, 2010).
80

34

t 29
•••-. . .
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.....
........
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QJ
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E
24

•...
• .. •
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1- 14
12:00:00 a.m. 04:48:00 a.m. 09:36:00 a.m. 02:24:00 p.m. 07:12:00 p.m. 12:00:00 a.m.
Hora
• miércoles - jueves .&. viernes • sábado

.•...-.. _ . - ••
70
2 65 • •
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•
12:00:00 a.m. 04:48:00 a.m. 09:36:00 a.m. 02:24:00 p.m. 07:12:00 p.m. 12:00:00 a.m.
hora

• martes • miércoles • sábado .&. viernes - jueves

Figura 9.7. Variación de las condiciones ambientales en la planta piloto de fermentación

durante 1 semana de experimentación.

Los rendimientos anteriores son expresados con respecto a la cantidad de sólidos solubles
con los que cuenta la mezcla y son consumidos por las levaduras. Esto nos permite comparar
el rendimiento con el obtenido por otros autores con la misma materia prima. Como se
mencionó anteriormente, el uso de las mejores condiciones permite obtener un rendimiento
de 66,38 % respecto al teórico. En comparación, Navia y Velasco en su estudio del 2011
obtuvieron con la pulpa y mucílago hidrolizadas: 24, 44 kg/m 3 de etanol y un rendimiento de
77 ,29 % respecto al teórico. Las mayores diferencias entre ambos casos es que la
experimentación de ellos fue a nivel de laboratorio, se utilizaron balones cerrados para la
fermentación y se hidrolizó la muestra, lo cual permite aprovechar azúcares complejos dentro
de la fruta que no son fermentables.
 81

Otro estudio con mucílago de café realizado por Rodríguez & Zambrano (2011) mostró que
para mucílago sin hidrolizar con levaduras comerciales se obtuvo 4,013 %v/ v de alcohol y
para el mismo mucílago fermentado solo con las levaduras salvajes presentes en el mucílago
se produce 0,639 %v/v. En nuestro caso, el uso de las mejores condiciones permitió obtener
3,87 % v/v de alcohol, mientras que sin adicción de levaduras se obtuvo 2,74 % v/v.
Otra variable no controlable fue la cantidad inicial de azúcar. Según la simulación, de haberse
usado un enriquecimiento hasta 22 ºBrix se conseguiría un porcentaje de alcohol final de
8,66 %, lo cual duplicaría la producción. En este caso no se recomienda usar Saccharomyces
cerevisiae comercial, sino una levadura especializada como las cepas certificadas para
producción de etanol Saccharomyces cerevisiae ATCC 9763 y 9080 ya que presentan
características similares en tiempos de fermentación y tolerancia a altas concentraciones de
alcohol (Garzón & Hemández, 2009).
En comparación con otras materias primas, en el Cuadro 9.5 se muestran las productividades
de distintas fuentes de carbohidratos para la fermentación junto a la obtenida. La
productividad del jugo de pulpa es menor al de la yuca y el maíz, pero similar a la melaza y
presenta la ventaja de que, por ser un residuo, se asegura la seguridad alimentaria a la hora
de la producción.

Cuadro 9.5. Productividad de distintas materias primas para la producción de etanol

utilizando Saccharomyces cerevisiae.
Materia prima Productividad g/(L· h) Fuente de información
Jugo de pulpa de café 1,79 Dato experimental
Choi et al., 2008 citado en
Yuca 2,15
Leiva (2012)
Nikolic et al., 2008 citado
Maíz 2,26
en Leiva (2012)
Rankovic et al., 2008 citado
Melaza 1,80
en Leiva (2012)

En términos de cantidad, con el balance de masa se obtiene de la planta piloto que al procesar
2 975 L diariamente se produce 115,1 L de etanol anhidro en la fermentación. Además, en
caso de escalarse el proceso, se debe contemplar que en pico de cosecha se procesan hasta 4
82

000 fanegas, por lo cual la capacidad máxima de producción para el beneficio sería de 17
028 L de alcohol anhidro diarios.

Al analizar las diferencias entre el volumen de alcohol luego de la fermentación contra la

cantidad luego de la destilación en planta se encontraron grandes pérdidas en la destilación,
las cuales aumentan a mayor sea la masa de etanol inicial en el mosto tal como se muestra en
la Figura 9.8. La razón de dicho comportamiento se puede deber a las pérdidas de etanol en
la condensación debido a que la transferencia de calor no es suficiente para el flujo que se
evapora ya que hay un arrastre de agua. Estos dos puntos se observaron en la planta piloto
con el vapor que salía de la válvula de escape luego de los condensadores 1 y 2 y de la
concentración de producto menor a la debida luego de las columnas 1 y 2.

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-~ 10
•
o
80 85 90 95 100 105 110
masa etanol inicial (kg)

Figura 9.8. Relación de la masa de etanol presente en el mosto con las pérdidas en el
proceso de destilación.
9. 7 Análisis de la implementación del protocolo

Se le dio una inducción por separado a dos operarios, sobre los procesos de fermentación y
destilación. Con los resultados del diseño estadístico, se realizaron los procedimientos
tentativos del protocolo, los cuales fueron seguidos por ambos operarios en días distintos,
 83

para corregir los pasos que no estuviesen claros. El Anexo F. muestra el protocolo que se
creó con base a toda la experimentación previa.

Para que se asegure el control de la fermentación, se debe asegurar que se cumpla con los
límites máximos permisibles para las variables a reportar, las cuales se muestran en el Cuadro
9.6. Nótese que no todas estas variables se van a controlar realmente. Este es el caso de la
temperatura y el pH, pero se deben de medir ya que, de no cumplirse los límites permisibles
en un día determinado, se considerará que la fermentación de ese día no se encontraba
controlada y de ser así se debe tomar medidas. Por ejemplo, si la acidez de la pulpa de la
próxima cosecha fuese mayor, sería necesario adicionarle ácido al mosto para asegurar que
la levadura no deba competir con otros microorganismos. Por otro lado, la temperatura se
debe de mantener en un rango de temperaturas en el cual la levadura no muera o se inactive.
El límite máximo 32 ºC corresponde a la temperatura a la cual la actividad de las levaduras
disminuye considerablemente. Lo mismo ocurre para temperaturas menores a 15 ºC por lo
cual si se utilizase la planta en otras épocas con otra materia prima se debe de buscar este
rango (Esteva, 2009).

Los requerimientos nutricionales de la levadura se aseguran con la adición de los nutrientes

requeridos. La variable del mínimo de ºBrix iniciales permite detectar anomalías en el
almacenaje de la materia prima y asegurar que la pulpa venga fresca del patio. La activación
de la levadura se debe observar, ya pudiese darse el caso de que la levadura estuviese muerta
por un mal manejo de la misma tanto por parte del vendedor como de la empresa.

Cuadro 9.6. Variables a controlar en la fermentación de jugo de pulpa de café mediante

Saccharomyces cerevisiae en planta piloto.
Variable a controlar Límite (s) máximo (s) permisible (s) Punto de control
Requerimientos Mínimo: óptima en el medio según Adición de
nutricionales de la levadura De Nicola (2009) nutrientes
Mínimo: 15 ºC
Temperatura Termómetro
Máximo 32 ºC
Mínimo: pH 3,5
Acidez pH-metro
Máximo: pH 4,5
84

Continuación Cuadro 9.6. Variables a controlar en la fermentación de jugo de pulpa de café

mediante Saccharomyces cerevisiae en planta piloto.
Variable a controlar Límite (s) máximo (s) permisible (s) Punto de control
Concentración de sólidos Mínimo iniciales: 7 ºBrix
Densímetro
solubles Máximo finales: 3 ºBrix
Requiere la formación de espuma en
Activación de la levadura Visual
la superficie
Duración de la Requiere la ausencia de actividad de
Visual
fermentación las levaduras a las 18 h.

La implementación del protocolo se realizó durante 1 semana, lo cual correspondió a 3 días

de fermentación y destilación. Los resultados de los destilados se muestran en el Cuadro 9. 7.
y demuestran que la fermentación cumple con los requerimientos establecidos. Además, con
los datos de la destilación en planta. para concentraciones mayores a se obtuvieron pérdidas
en la destilación entre (45,5 -54,7) %. Utilizando el mínimo de pérdidas 45,5 % se obtiene
en promedio 3,88 % de alcohol antes de la destilación en planta lo cual 0,01 % más de lo
obtenido por el diseño factorial y se demuestra así que la implementación del protocolo
cumple con el control de la fermentación.

Cuadro 9.7. Resultados de la implementación del protocolo de control durante 1 semana.

Concentración de Temperatura Acidez inicial Cumplimiento de los
Día
azúcar inicial (°Brix) inicial (°C) (pH) límites permisibles
1 10,3 32 3,95 Sí
2 9,5 30,5 3,91 Sí
3 11,6 26,5 4,04 Sí
Concentración de Temperatura Acidez final Cumplimiento de los
Día
azúcar final (°Brix) Final (°C) (pH) límites permisibles
1 2,5 29,5 3,84 Sí
2 3 27 3,81 Sí
3 3,25 25,5 3,89 Sí

A partir de la implementación del protocolo se procedió a realizar las correcciones requeridas

para la próxima cosecha. Entre ellas se menciona primeramente que los tanques se llenaron
5 cm menos de lo determinado inicialmente ya que al usar levadura a granel cuyo objetivo
 85

es producción de pan, la misma genera mayor biomasa (y por ende espuma) de lo esperado.
El problema fue aún mayor cuando se intentó utilizar levadura seca instantánea la cual
contiene los aditivos Monoestearato de sorbitán (E491) y ácido ascórbico (E300) los cuales
actúan como emulsificante y antioxidante respectivamente.

La otra materia prima que también causó efectos adversos en la fermentación fue el Sulfato
de Magnesio. Como se mencionó con anterioridad, la función de la misma es aumentar el
magnesio presente en la mezcla. El inconveniente de este insumo es que contiene un 13 %
de azufre, lo cual en la fermentación produce varios compuestos azufrados volátiles con
cualidades sensoriales positivas y negativas. De los últimos, los mercaptanos son perceptibles
a partir de concentraciones muy bajas de (50-80) g/L y producen un olor a "huevo podrido"
que se detectó en el destilado de planta (López, 2011 ). El ingeniero Edgar Valverde solucionó
esta característica indeseable pasando el destilado por un filtro de carbón activado, pero se
recomienda probar el uso de nitrato de magnesio como aporte de magnesio para determinar
si la cantidad de mercaptanos sigue siendo o no, perceptible (FAO, s.f.).

El rendimiento de la planta piloto aumentaría sustancialmente de incluirse un control

automático como el implementado por Rector Chamate para mieles (2011 ). Este control no
solo mejoraría las ganancias del proceso, sino que también aumentaría la calidad del producto
final al purificar mejor el etanol de las sustancias secundarias como ácidos, en especial el
ácido acético. Para la producción de alcohol carburante es necesaria una segunda etapa en la
planta de destilación y se considera que la utilización del etanol para producción de bebidas
alcohólicas brindaría grandes ganancias de la planta (Vargas, 2014). Para ello se debe
controlar que la bebida alcohólica cumpla con las especificaciones técnicas y no excedan los
máximos permisibles de residuos. La FAO establece para el metano! es de 5 mg/L de alcohol
anhidro (FAO, s.f.). El metano! no se produce en la fermentación alcohólica, sino que se trata
de una sustancia unida a pectinas de las frutas, por lo cual no se consideró un parámetro de
control de la fermentación, pero si debiese serlo en la destilación.
86

Para concluir, a partir de la discusión de resultados es posible afirmar que, bajo las
condiciones específicas del sistema de la planta piloto, fue posible obtener una concentración
de alcohol de 3,87 % mediante el uso de las mejores condiciones para un mosto de jugo de
pulpa de café inicialmente a 12 ºBrix. Lo anterior se demostró mediante un factorial al 99 %
de confianza. La concentración obtenida equivale a un 66 % de rendimiento de la
fermentación respecto al teórico, aún en condiciones adversas como lo es: la falta de un
sistema de regulación de temperatura y tanques abiertos. Esto, con adicción de crema de
levadura y para un flujo discontinuo simulado en SuperPro Designer®, respecto al cual se
obtuvo un 89 % de rendimiento ya que la simulación incluye la cinética de fermentación de
la levadura (Fogler, 2008). Además, se observó que se requiere adicionar los nutrientes
fósforo, nitrógeno y magnesio para una rápida fermentación. El protocolo escrito bajo las
mejores condiciones permitió controlar el proceso. El paso a seguir es realizarle los cambios
la planta de fermentación y destilación y mediante un análisis de las aguas residuales para
determinar la relación C/N y la alta acidez de las vinazas, ya que estos pueden ser causa de
que se inhiban los microorganismos y para lo cual se debería presupuestar para el otro año el
uso de Cal como medio basificador.
 Capítulo 10

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

10.1 Conclusiones

A continuación, se muestran las conclusiones más relevantes encontradas en el proceso de

cumplir con el objetivo general de la investigación: elaborar un protocolo para el control del
proceso de una planta piloto de fermentación de jugo de pulpa de café por medio del diseño
del proceso de control y la determinación de los parámetros a controlar, con el fin de
maximizar la cantidad de etanol obtenido:

Una acidez al momento de recolección de pH (4,32-4,66) y (7,6-14,0) ºBrix iniciales, hacen

del jugo de pulpa de café un sustrato ideal para la producción de etanol ya que no se requiere
ácido sulfúrico para acidificar el mosto y la materia prima es un residuo del procesamiento
del café, por lo cual no tiene costos.

Se determinó que se requiere adicionar los nutrientes fósforo, nitrógeno y magnesio para una
rápida fermentación, razón por la cual se fortificó el mosto con 0,75 g/L de urea 0,5 g/L de
fosfato monoamónico y O, 15 g/L de sulfato de magnesio.

Mediante un factorial 23 en el cual se analizó la adición de crema de levadura, flujo de entrada

y levadura inicial; se demostró al 99 % de confianza que utilizando la levadura
Saccharomyces cerevisiae se obtiene una concentración de 3,87 % v/v de etanol al fermentar
el jugo de pulpa de café para los niveles: concentración inicial de levadura 1,5 g/L, crema de
levadura 25 ml/L y un flujo tipo 2 que consiste en cuatro alimentaciones del mosto del 25 %
cada una a 6, 7 L/min. La cantidad de producto obtenida que equivale a un 66 % del
rendimiento teórico de la fermentación y una productividad de 1,779 g/ (L·h), aún en

87
88

condiciones adversas como lo es: la falta de un sistema de regulación de temperatura y

tanques abiertos.

Con el balance de masa se obtiene de la planta piloto que al procesar 2 975 L diariamente se
produce 115,1 L de etanol en la fermentación. Además, en caso de escalarse el proceso, se
debe contemplar que la capacidad máxima de producción para el beneficio sería de 17 028 L
de alcohol anhidro diarios.

Las variables a controlar en la planta piloto son: requerimientos nutricionales y activación de

la levadura, flujo y duración de la fermentación, la temperatura y la acidez. Con esto, las
condiciones de planta, los insumos disponibles y los horarios operacionales se redactó el
protocolo operativo, el cual se aplicó durante una semana y se demostró que se permitió
controla el proceso ya que se los parámetros se mantuvieron dentro de los límites
establecidos.

Por último, se destaca que el cuello de botella del proceso de producción de etanol en la
planta piloto de Coopetarrazú R.L. es la fermentación ya que los tanques están ocupados
24/7, mientras que el sistema de destilación solo opera 7 horas diarias.

10.2 Recomendaciones

El punto más importante a mejorar en la fermentación es tapar los fermentadores, de forma

que la fermentación sea anaerobia y se reduzcan las pérdidas de etanol por evaporación.

Se recomienda analizar los efectos de las variables estudiadas en otros niveles como sería:
uso de otras concentraciones de levadura, una mayor cantidad de crema de levadura, flujo
tipo Batch y continuo.

Aparte de las variables analizadas también es de gran interés realizarle mejoras al sistema
actual, que permitan afinar el control de otros parámetros de importancia y experimentar con
 89

niveles de los mismos. Estas mejoras incluyen: agregar un sistema de calentamiento y

enfriamiento para analiza el efecto de la temperatura de (25-32) ºC en dos niveles.

El análisis del enriquecimiento del mosto con melaza se limitó a las pruebas preliminares a
nivel de laboratorio debido a los requerimientos de la empresa. No obstante, se recomienda
enriquecer el mosto hasta 22 ºBrix para evaluar si económicamente vale la pena el
enriquecimiento y se deba proceder a realizar negociaciones con la liga de la caña.

El paso a seguir es realizarle los cambios la planta de fermentación y destilación y mediante

un análisis de las aguas residuales, determinar la relación C/N y la alta acidez de las vinazas,
ya que estos pueden ser causa de que se inhiban los microorganismos y para lo cual se debería
presupuestar para el otro año el uso de Cal como medio basificador.

Respecto a la sección de fermentación, se le recomienda a la empresa: Construir 6

fermentadores más siguiendo el diseño original sin modificaciones, lo cual permitiría
producir en continuo y aumentar la producción al triple, así como construir otro tanque de
almacenamiento con capacidad de 5 000 L y construir una prensa para reducir el volumen y
la humedad de la broza para la producción de alimento de ganado.

Respecto a la sección de destilación, se le recomienda a la empresa: introducir un control

automático para el vapor de entrada y agregar un calderín para el proceso que permita
producir aún los días que no hay vapor en planta y hasta considerar usar la planta con otras
materias primas aun cuando no hay cosecha.

Respecto a la sección de tratamiento de aguas, se le recomienda: analizar las vinazas y

realizar un diseño a partir de la composición y el flujo de las mismas.
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Programas utilizados

Auto Cad: Elaboración de plano de proceso

SuperDesigner: Simulación de la cinética de la fermentación etílica
Excel Wndows 10: Cálculos intermedios y análisis estadístico
APÉNDICE
 Apéndice A

DATOS EXPERIMENTALES

Cuadro A.1. Resultados de la caracterización del jugo de pulpa de café para distintas etapas
de la cosecha de café 2015-2016.
noviembre Diciembre Enero Febrero
Análisis
24/11/2015 29/12/2015 20/01/2016 04/02/2016
Temperatura {°C) 17,0 18,5 17,0 19
Solidos solubles por densidad
7,5 10,0 12,5 12,5
{°Brix)
Sólidos solubles por IR {°Brix) 7,6 9,7 12,7 13,1
Acidez (pH) 4,66 4,50 4,41 4,32
Cuadro A.2. Resultados de los sólidos solubles del jugo de pulpa de café para distintas
etapas de la cosecha de café 2015-2016.
noviembre Diciembre Enero
Análisis
Día24 Día 8 Día 10 Día29 Día 13 Día 18 Día20 Día25
Sólidos solubles
7,6 10,4 9,7 9,7 10,5 11,8 12,7 13,1
por IR {°Brix)
Enero Febrero Marzo
Análisis
Día26 Día 1 Día4 Día9 Día 18 Día24 Día3 Día 15
Sólidos solubles
13,5 14 13,1 13,6 13,5 13,6 12,4 11,5
por IR {°Brix)
Cuadro A.3. Condiciones ambientales en la zona donde se ubica la planta de etanol a partir
de pulpa de café medidas durante una semana en el mes de febrero del 2016.
Día Hora T {°C) HR (%) Día Hora T {°C) HR (%)
07:30:00 a.m. 20 56 08:05:00 a.m. 24 48
08:15:00 a.m. 25 41 08 :45 :00 a.m. 25 44
martes 11 :10:00 a.m. 28 49 09:40:00 a.m. 28 43
02/02 12:10:00 p.m. 28 53 miércoles 10:14:00 a.m. 29 36
11 :00:00 p.m. 21 62 03/02 11:37:00 a.m. 29 48
12:10:00 a.m. 20 62 12:35:00 p.m. 29 52
miércoles 04:50:00 a.m. 16 63 02:00:00 p.m. 28 55
03/02 07:00:00 a.m. 21 56 02:30:00 p.m. 27 56

99
100

Continuación Cuadro A.3. Condiciones ambientales en la zona donde se ubica la planta de

etanol a partir de pulpa de café medidas durante una semana en el mes de
febrero del 2016.
Día Hora T {°C) HR (%) Día Hora T {°C) HR(%)
03:17:00p.m. 27 59 01 :55:00 p.m. 28 55
jueves
04:15:00 p.m. 25 65 03:15:00 p.m. 26 61
miércoles 04/02
06:28:00 p.m. 24 64 08:40:00 p.m. 22 54
03/02
08:52:00 p.m. 22 62 01 :38:00 a.m. 18 55
12:55:00 a.m. 18 65 04:44:00 a.m. 16 58
04:50:00 a.m. 16 67 06:20:00 a.m. 22 54
05:50:00 a.m. 16 68 07:06:00 a.m. 24 45
07:15:00 a.m. 21 60 viernes 08: 11 :00 a.m. 26 42
07:50:00 a.m. 24 53 05/02 10:23:00 a.m. 29 39
08:53:00 a.m. 28 46 11 :29 :00 a.m. 31 39
jueves
09 :21 :00 a.m. 28 47 11 :52:00 a.m. 30 39
04/02
09:58:00 a.m. 30 47 03 :28:00 p.m. 24 39
10:06:00 a.m. 29 47 11 :08:00 p.m. 19 47
10:25:00 a.m. 28 48 sábado 05:16:00 a.m. 16 59
11:16:00 a.m. 30 49 06/02 06:35:00 a.m. 18 58
12:30:00 p.m. 30 48

Cuadro A.4. Resultados de las pruebas de fermentación a nivel de laboratorio de jugo de

pulpa de café fortificado con melaza hasta 15 ºBrix.
Variable/ Réplica 1 2 3 4
Nutriente sin con sin con
Momento
9 horas Concentración levadura
del día 1,47 1,47 2,43 2,43
inoculación; (g/L)
pH 4,0
Mañana Concentración etanol 0,9 0,9 1,4 1,1
Tarde (%v/v) 1,0 0,9 1,2 1,3
3 horas
Concentración etanol
inoculación; Tarde 1,1 0,6 1,0 1,2
(%v/v)
pH 4,5
Momento Nutriente sin con sin con
2,4 g/Levadura;
del día Crema sin sin con con
4 horas
Mañana Concentración etanol 3,2 1,9 4,4 4,8
inoculación; pH 4,5
Tarde (%v/v) 1,7 1,3 1,0 2,8
 101

Cuadro A.5. Condiciones iniciales de la fermentación alcohólica de pulpa de café utilizando

Saccharomyces cerevisiae.
Densímetro
refractómetro temperatura
Experimento Réplica corregido pH
{°Brix) {°C)
{°Brix)
1 12,25 12,2 24,5 4,50
2 10,95 11,0 27,5 4,14
1
3 10,30 10,8 28,5 4,27
4 11,75 12,3 28,0 4,35
1 12,30 12,2 25,0 4,50
2 11,15 12,6 27,0 4,20
2
3 10,30 10,8 28,5 4,27
4 10,05 11,6 28,5 4,15
1 12,30 12,2 25,0 4,50
2 11,15 12,6 27,0 4,20
3
3 11,30 12,0 28,5 4,19
4 10,05 11,6 28,5 4,15
1 12,45 13,8 27,5 4,25
2 10,95 11,0 27,5 4,14
4
3 11,30 12,0 28,5 4,19
4 10,05 11,6 28,5 4,15
1 12,25 12,2 24,5 4,50
2 10,95 11,0 27,5 4,14
5
3 11,30 12,0 28,5 4,19
4 11,75 12,3 28,0 4,35
1 12,25 12,2 24,5 4,50
2 11,15 12,6 27,0 4,20
6
3 10,30 10,8 28,5 4,27
4 10,05 11,6 28,5 4,15
1 12,45 13,8 27,5 4,25
2 11,15 12,6 27,0 4,20
7
3 12,45 13,8 27,5 4,25
4 11,75 12,3 28,0 4,35
1 12,25 12,2 24,5 4,50
2 10,95 11,0 27,5 4,14
8
3 10,30 10,8 28,5 4,27
4 11,75 12,3 28,0 4,35
102

Cuadro A.6. Resultados de las condiciones finales de la fermentación alcohólica de pulpa

de café utilizando Saccharomyces cerevisiae.
densímetro refractómetro temperatura
Experimento Réplica pH
{°Brix) {°Brix) {°C)
1 3,70 6,3 27,5 3,80
2 3,10 6,4 26,5 3,81
1
3 3,40 6,4 27,0 3,88
4 3,55 6,4 26,0 3,91
1 3,30 6,4 26,0 3,90
2 3,05 6,3 26,0 3,80
2
3 3,35 6,4 26,5 3,86
4 3,10 6,5 26,5 3,91
1 3,05 6,6 26,0 3,91
2 3,35 6,6 26,5 3,80
3
3 3,30 7,2 26,0 3,94
4 3,30 6,6 26,0 3,92
1 4,00 7,2 29,0 3,88
2 3,10 6,6 26,5 3,80
4
3 3,35 6,6 26,5 3,90
4 3,30 6,6 26,0 3,93
1 3,90 5,9 27,0 3,81
2 3,30 6,5 25,5 3,85
5
3 3,30 6,6 26,0 3,93
4 3,35 6,4 26,5 3,93
1 3,50 5,6 28,0 3,81
2 3,40 6,5 27,0 3,81
6
3 3,15 6,6 27,0 3,89
4 3,35 7,1 26,5 3,90
1 3,50 6,9 29,0 3,94
2 3,30 6,4 26,0 3,80
7
3 3,60 7,0 29,0 3,93
4 3,55 6,5 26,0 3,93
1 2,90 5,6 27,0 3,80
2 3,10 6,6 26,5 3,81
8
3 3,30 6,5 25,5 3,91
4 3,05 6,5 26,0 3,93
 103

Cuadro A.7. Resultados de la destilación en planta del mosto fermentado de pulpa de café
utilizando Saccharomyces cerevisiae.

Concentración, masa total, Volumen, V Temperatura,

Experimento Réplica
Cn(%) m(g) (mi) T {°C)
1 91,0 3800 4680 19,0
2 88,5 6877 8215 27,0
1
3 79,0 8609 10105 27,5
4 91,0 4996 6035 26,5
1 86,0 7244 6975 22,0
2 90,0 4518 5425 28,0
2
3 89,0 3352 4010 29,0
4 89,5 6301 7560 28,0
1 89,5 8058 10190 31,5
2 89,0 5318 6385 25,5
3
3 89,0 9109 10895 29,5
4 89,5 7651 9130 29,0
1 90,0 7187 8610 26,5
2 87,5 4649 5515 30,0
4
3 86,0 7160 8465 29,0
4 88,5 7387 8825 28,5
1 91,5 2742 3315 19,0
2 91,0 5362 6470 30,0
5
3 86,5 5333 6320 27,5
4 89,0 7575 9385 29,0
1 90,0 4804 5805 20,0
2 90,0 6809 8175 27,0
6
3 81,0 4476 5260 28,0
4 89,5 6186 7410 27,5
1 88,0 3785 4535 26,5
2 89,0 5968 7175 27,5
7
3 92,5 7102 8605 26,0
4 88,5 7330 8760 29,5
1 90,0 4942 5975 21,0
2 89,5 5042 6053 26,0
8
3 83,0 8288 9750 27,5
4 91,0 7758 9310 32,0
104

Cuadro A.8. Resultados del destilado por rotavapor del mosto fermentado de pulpa de café
utilizando Saccharomyces cerevisiae.

Experimento Réplica Destilado (mi) índice de refracción, IR Temperatura, T {°C)

1 46,5 1,3370 26,6

2 48,0 1,3365 25,4
1
3 50,8 1,3380 24,6
4 59,5 1,3365 24,8
1 45,5 1,3375 24,4
2 48,0 1,3375 24,7
2
3 45,5 1,3380 24,7
4 47,0 1,3370 25,1
1 39,4 1,3360 24,3
2 49,0 1,3360 24,4
3
3 43,3 1,3370 24,4
4 47,0 1,3375 25,3
1 37,6 1,3375 25,5
2 47,0 1,3370 25,0
4
3 42,0 1,3370 24,5
4 50,0 1,3375 25,8
1 42,0 1,3370 25,4
2 47,0 1,3375 24,5
5
3 44,6 1,3375 24,6
4 40,5 1,3380 24,9
1 48,0 1,3370 26,3
2 47,0 1,3375 24,6
6
3 53,4 1,3375 24,6
4 40,0 1,3380 25,5
1 41,1 1,3385 24,6
2 49,0 1,3370 24,8
7
3 46,4 1,3375 24,8
4 49,0 1,3375 24,4
1 47,0 1,3380 25,7
2 45,5 1,3380 25,4
8
3 44,6 1,3380 24,6
4 56,0 1,3370 25,6
 105

Cuadro A.9. Resultados de la determinación del rendimiento de la destilación por rotavapor

de mosto con concentración inicial de etanol conocida para la curva de
rendimiento.
etanol Destilado agua de dilución índice de Temperatura,
Réplica
(% v/v) (mi) (mi) refracción, IR T {°C)
1 1 1,00 3,00 1,3410 20,7
1 2 2,60 3,00 1,3495 20,5
1 3 0,70 3,00 1,3360 20,6
3 1 8,50 6,00 1,3500 20,6
3 2 5,20 6,00 1,3490 20,4
3 3 10,50 6,00 1,3505 20,4
5 1 8,75 15,00 1,3455 20,6
5 2 18,30 10,00 1,3510 20,4
5 3 8,50 15,00 1,3460 20,3

Cuadro A.10. Cinética de la fermentación en batch simulada en SuperPro Designer®.

Flujo tipo 1 Flujo tipo 2
Tiempo Cn etanol flujo Cn glucosa Tiempo Cn etanol flujo Cn glucosa
Total (g/L) flujo Total (g/L) flujo
0,00 0,00 118,04 0,00 0,00 119,02
0,23 10,93 88,34 0,25 2,71 111,66
1,00 22,89 60,87 0,50 5,60 103,81
1,09 17,92 69,95 0,57 5,54 104,12
1,20 14,56 79,45 0,68 5,50 104,38
1,28 13,10 83,62 0,86 5,51 104,51
1,54 16,39 74,68 1,23 8,39 96,69
1,80 19,87 65,23 1,61 11,56 88,08
2,02 16,01 75,96 1,78 10,73 90,43
2,23 14,07 81,37 1,96 10,23 91,88
2,37 15,26 78,14 2,17 11,70 87,88
2,50 16,49 74,82 2,38 13,26 83,65
2,78 14,68 79,84 2,56 12,65 85,35
3,07 13,72 82,51 2,74 12,25 86,47
3,83 19,42 67,05 3,57 18,24 70,22
5,34 34,04 27,41 4,40 25,53 50,47
6,10 42,37 4,89 5,23 34,10 27,23
6,86 44,22 0,00 6,90 44,21 0,00
10,65 44,22 0,00 11,07 44,21 0,00
106

Cuadro A.11. Resultados de la medición de las dimensiones de los fermentadores en la

planta piloto.
Especificación Valor
Altura cuerpo, hl (m) 1,220
Altura cono inferior, h2 (m) 0,400
Diámetro, D l(m) 0,777
Diámetro de salida del cono, D2 (m) 0,130
Altura de marca de la muestra desde la base del cilindro (m) 0,575
Material hierro negro
Cantidad 4
 Apéndice B

DATOS INTERMEDIOS

Cuadro B.1 Volumen de etanol al 100 % destilado en planta para el diseño factorial.
Réplica
Experimento Max
1 2 3 4 Promedio (mi) Min (mi)
(mi)
1 4259 7271 7983 5492 6251 4259 7983
2 5999 4881 3569 6766 5304 3569 6766
3 9120 6582 9697 8171 8393 6582 9697
4 7749 4826 7279 7785 6910 4826 7785

5 3033 5886 5466 8353 5684 3033 8353

6 5225 7357 4260 6632 5868 4260 7357
7 3991 6384 7960 7753 6522 3991 7960
8 5378 5417 8093 8472 6840 5378 8472
Promedio total 6419

Cuadro B.2. Determinación del rendimiento del rotavapor para destilación de etanol.
Cn de etanol de
etanol(% V de etanol
Réplica muestra diluida rendimiento (%)
v/v) recolectado (mi)
(%v/v)
1 1 13,37 0,53 21,39
1 2 28,97 1,62 64,89
1 3 5,88 0,22 8,70
3 1 29,86 4,33 57,72
3 2 28,07 3,14 41,92
3 3 30,67 5,06 67,47
5 1 22,24 5,28 42,26
5 2 31,56 8,93 71,46
5 3 22,98 5,40 43,21

107
108

Cuadro B.3. Determinación de la concentración de etanol de las muestras destiladas con

rotavapor.
Cndest a la T Cn de alcohol luego Cn de etanol
Experimento Réplica
correcta de la destilación inicial
1 9,05 1,683 3,22
2 7,93 1,523 2,93
1
3 10,50 2,132 4,05
4 7,81 1,859 3,55
1 9,50 1,730 3,31
2 9,53 1,831 3,50
2
3 10,52 1,915 3,65
4 8,76 1,648 3,16
1 6,79 1,069 2,10
2 6,81 1,334 2,59
3
3 8,63 1,496 2,88
4 9,60 1,804 3,45
1 9,62 1,447 2,79
2 8,75 1,644 3,15
4
3 8,65 1,454 2,80
4 9,65 1,929 3,68
1 8,82 1,482 2,86
2 9,51 1,789 3,42
5
3 9,52 1,700 3,26
4 10,56 1,711 3,28
1 8,99 1,726 3,30
2 9,52 1,791 3,42
6
3 9,52 2,033 3,87
4 10,68 1,709 3,27
1 11,39 1,874 3,57
2 8,71 1,707 3,27
7
3 9,54 1,771 3,39
4 9,50 1,863 3,55
1 10,72 2,015 3,83
2 10,66 1,940 3,70
8
3 10,50 1,874 3,58
4 8,86 1,984 3,78
 109

Cuadro B.4. Normalización de las concentraciones de etanol.

experimento 1 2 3 4 Promedio
1 3,171 3,198 4,496 3,462 3,582
2 3,256 3,329 4,055 3,270 3,477
3 2,066 2,463 2,882 3,566 2,744
4 2,429 3,441 2,805 3,803 3,119
5 2,810 3,729 3,256 3,196 3,248
6 3,250 3,259 4,297 3,385 3,548
7 3,108 3,113 3,385 3,468 3,269
8 3,771 4,032 3,973 3,685 3,865

Cuadro B.5. Cálculo de efectos e interacciones mediante el algoritmo de Yates.

Vl V2 V3 1 11 111 IV Promedio Cl C2 C3 Divisor Estimado
3 - - 2,07 2,46 2,88 3,57 2,74 6,22 12,92 26,85 8 3,357 µ
2 + - 3,26 3,33 4,05 3,27 3,48 6,70 13,93 1,53 4 0,384 El
4 - + - 2,43 3,44 2,80 3,80 3,12 6,52 1,20 1,38 4 0,344 E2
1 + + - 3,17 3,20 4,50 3,46 3,58 7,41 0,34 0,03 4 0,007 I12
5 - + 2,81 3,73 3,26 3,20 3,25 0,73 0,48 1,01 4 0,252 E3
7 + + 3,11 3,11 3,39 3,47 3,27 0,46 0,90 -0,86 4 -0,214 I13
6
+ + 3,25 3,26 4,30 3,39 3,55 0,02 -0,27 0,42
4
0,104
123
8 + + + 3,77 4,03 3,97 3,69 3,87 0,32 0,30 0,57 4 0,142 I123

Cuadro B.6. Cálculo de la varianza de las mediciones.

Vl V2 V3 S2y
0,411
+ 0,149
+ 0,382
+ + 0,389
+ 0,142
+ + 0,034
+ + 0,253
+ + + 0,027
2
S2y S E GL t (a=l %)
0,223 0,028 24 2,797
110

Cuadro B. 7. Determinación de los efectos significativos.

intervalo no significancia
lnt inferior lnt Sup
-0,078 0,078
No significativas Significativas
El2 El
E2
E3
113
1123
123

Cuadro B.8. Determinación de la normalidad de los datos.

E-1 Valores Ordenados Intervalo Probabilidad Probabilidad z
L13 -0,214 0-14,3 1 0,071 -1,465
Ll2 0,007 14,3-28,6 2 0,214 -0,792
L23 0,104 28,6-42,9 3 0,357 -0,366
Ll23 0,142 42,9-57,2 4 0,500 0,000
L3 0,252 57,2-71,5 5 0,643 0,366
L2 0,344 71,5-85,8 6 0,786 0,792
Ll 0,384 85,8-100 7 0,929 1,465

Cuadro B.9. Resultados obtenidos en el análisis de residuos.

Vl V2 V3 Promedio Y estimado Residuos
-1 -1 -1 2,744 2,741 0,003
1 -1 -1 3,477 3,481 -0,003
-1 1 -1 3,119 3,123 -0,003
1 1 -1 3,582 3,579 0,003
-1 -1 1 3,248 3,244 0,003
1 -1 1 3,269 3,272 -0,003
-1 1 1 3,548 3,551 -0,003
1 1 1 3,865 3,862 0,003
y- 3,357
 Apéndice C

MUESTRA DE CÁLCULOS

C.1. Cálculo del volumen de los fermentadores

El cálculo del volumen de los fermentadores se realizó calculando los volúmenes que las
dos partes que los componen: el cilindro y el cono trunco.
• El volumen de la parte central del tanque se calcula con la fórmula:

(C.l)

Utilizando los datos que se muestran en el Cuadro A.11, se sustituyen en la fórmula y se

obtiene:
1( • o 777 2 • 1 22
1 I 3
Vcentro = = 0,578 m
4
• La fórmula para el volumen del cono trunco del tanque es:
V. = n·D~·h 2 _ n·D~·h 3
cono 12 12 (C.2)

Nuevamente, con los datos del Cuadro A.11 se obtiene el siguiente valor:
1(. 0,777 2 • 0,482 1(. 0,13 2 • 0,082
Vcono = = 0,076 m 3
12 12
A partir de estos dos resultados se encuentra que el volumen del fermentador es:

VFermentador = Vcentro + Vcono (C.3)

VFermentador = 0,578 m 3 - 0,076 m 3 = 0,654 m 3
El resultado se muestra en la sección 6.2.
C.2 Cálculo del volumen de las muestras destiladas del diseño factorial
El volumen de las muestras destiladas corresponde al volumen entre las marcas del
sedimentador más el cono de un fermentador ya que la altura de la marca superior es igual a
la del principio del cono de los fermentadores. De esta manera, al usar la información del
Cuadro A.11, fila 6: la marca superior a 57 ,5 cm de la base del cilindro, con las ecuaciones
C.l, C.2, C.3 se obtiene un volumen utilizado de:

111
112

1(. 0,777 2 • 0,575 1(. 0,777 2 • 0,482 1(. 0,13 2 • 0,082

Vrep - 4 + 12 = 0,349 m 3
12

C.3 Levaduras requeridas

Para calcular las levaduras requeridas a adicionar se utilizó la información proporcionada por
Russell (2003) para la cantidad de levaduras en la crema y del tamaño adecuado de
inoculación del O, 1 kg de crema de levaduras por kg de mosto. Además, se asumió una
densidad del mosto igual a la del agua con lo cual se obtiene la ecuación C.4:
L _ V, . . . 1 kg mosto. 0,1 kg crema lev. 0,1 kg lev . 0,15 kg lev secas
req - utihzado L mosto kg mosto kg crema lev kg lev
(C.4)

1kgmosto 0,1kgcremalev 0,1kglev 0,1Skglevsecas O k d l

620 L · · · · - 93 g e ev secas
L mosto kg mosto kg crema lev kg lev '

El resultado se utiliza por primera vez en la sección 7.7 para la simulación del proceso.
C.4 Levaduras que crecen en el mosto
Para el cálculo de las levaduras que crecen en el mosto se utiliza la ecuación C.5, donde el
máximo de levaduras viene dado por Russell (2003) y es de 200 millones células/mi ó 9,09
g lev/L.

Lcrecen = Lmax - Lreq (C.5)

Al sustituir el resultado de la ecuación C. 3 se encuentra el siguiente resultado, necesario para

el cálculo de los nutrientes a adicionar:
Lcrecen = 5,635 kg - 0,930 kg = 4,735 kg lev seca

C.5 Nutrientes requeridos

De acuerdo a los porcentajes de nutriente que contiene las materias primas se determina que
para un fermentador lleno se requiere:
10 o/o inóculo
Nreq -- enfaltante . L crecen fermentador ·~~~~
fermentador (C.6)

En el caso del nitrógeno, con la cantidad faltante que se muestra en el Cuadro 9 .3 y el

resultado de la ecuación anterior se obtiene:
N O 1000 g 1 kg mosto Sk l kg Iev 0,1 inóculo 217,8 g N2
2req = ' 069 kgmosto · Lmosto · 4 •73 g evsecao,1skglevsecas. fermentador fermentador

Ahora bien, para determinar la cantidad de Urea requerida, se resta el nitrógeno presente en
el fostato y se toma en consideración el porcentaje de nitrógeno presente en el insumo:
 113

Urea (46 % N)= (217,8 -21,8) g / 0,46 = 426 g de urea

Esto corresponde a una concentración de 0,69 g/L. Como la concentración usada es el
promedio se le agregó un 1O % más para asegurar que el nitrógeno sea el suficiente, con lo
cual se obtiene el resultado mostrado en el análisis de resultados:
Urea (46 % N)= 0,75 g/L ó 465 g/ Tanque

C.6 Cálculo de la concentración de etanol %v/v en destilado por índice de refracción

El cálculo del contenido de etanol se realiza a partir de la tabla de correlación del método
AOAC 950.04 para determinación de alcohol por volumen en licores destilados mediante
refractometría. De esta tabla se interpolan los valores de la concentración de las muestras
destiladas a la temperatura de medición.
Para el experimento 1, réplica 3, se obtuvo un valor de índice de refracción de 1,3380, el cual
se muestra en el Cuadro A 8, columna 4 a partir de esto con la tabla se interpoló el índice de
refracción a la temperatura de medición 24,6ºC.
~ A 24 ºC se tiene para 1,3380 una concentración 10,38 %v/v
~ A 25 ºC se tiene para 1,3380 una concentración 10,58 %v/v
e =
10' 38
c10,50-10,30)"(24,6-24) o/c
ndest + (25-24) 10' 50 oV/V

Los valores se encuentran reportados en el Cuadro B.3, columna 3.

C. 7 Cálculo de la masa de alcohol destilado con concentración inicial conocida.

Para la curva de rendimiento del rotavapor, como se realizó una dilución para poder hacer la
medición, se calculó el porcentaje de alcohol real como se muestra en la ecuación C.8

m _ Cnmedido ·0/dilución+ V muestra)

dest - 100% (C.8)

Para poder determinarlo se utilizaron los datos de las columnas 3 y 4 del Cuadro A.9 así
como la columna 3 del Cuadro B.2.

Para la primera réplica a una concentración de 1% se encuentra:

m = 13,37%-(3,0+1,0) ml =O 53 ml
dest 100% '

Este dato se muestra en el Cuadro B.2, columna 4.

114

C.8 Normalización de las concentraciones

Debido a que la materia prima es variable y los sólidos solubles iniciales variaN entre
muestras, se debió normalizar las concentraciones a una cantidad de azúcares especifica. Se
utiliza el promedio 12,0 ºBrix
Cn / ºBrixi · 12 ºBrix (C.9)
Para la réplica 1 del experimento 2, utilizando el Cuadro A.5 y el Cuadro B.3 se obtiene:
3,31/12,2 ºBrix · 12 ºBrix= 3,26 %v/v
El resultado se da en el Cuadro B.4

C.9 Rendimiento teórico

El rendimiento teórico de una fermentación se determina por balance de masa de la ecuación
3 .1. Para expresarla en concentración se debe dividir por la densidad del etanol, tal como se
muestra en la ecuación C. l O.
Y , . =O 511 getanol . S . _1_mLetanol . 1L · lOO %0 (C.10)
teonco ' g glucosa S O, 789 g etanol 1000 ml

Para el café se obtuvo en promedio 12,0 ºBrix iniciales y los azúcares finales fueron de
mínimo 3,0 ºBrix, por lo cual se sabe que la cantidad de glucosa fermentada es de
aproximadamente 9,0 g glu~os~, . Al asumir una densidad de 1,0 kg se encuentra:
100 g SO UCion L

y , . =O 511 g etanol . go g glucosa. _1__m_L_e_t_an_o_l . 1 L . lOO % = S 83 % v/v

teonco ' g glucosa L 0,789 g etanol 1000 ml '
El resultado se encuentra en la discusión de datos.
C.10 Rendimiento experimental respecto al teórico
El rendimiento experimental corresponde a la concentración real de etanol de la muestra, con
lo cual para el experimento 8 con mayor rendimiento se obtiene un rendimiento respecto al
teórico de:
Yexp/ Yteórico= 3,87/5,83 · 100 % = 66,38 %
El resultado se encuentra en la discusión de datos.
C.11 Productividad
Se emplea la ecuación C.11
p= Yexp
(C.11)
t

Para el experimento 8, con la con mayor rendimiento, sustituyendo el rendimiento para una
fermentación de 17 horas se obtiene:
 115

L ml g 1 g
p = 3 865 % - · 1000 - . o 789 - . =1 79-
, L L ' ml 17h·100% ' L·h

El resultado se encuentra en la discusión de datos.

C.12 Porcentaje de pérdidas
Mediante la ecuación C.12 se encuentra el porcentaje de pérdidas de la destilación en
planta.
W = 100 - Crtpianta/Crtmuestra (C.12)
Para el experimento 5, con el volumen de la muestra en planta en el Cuadro B.1 y la
concentración de la muestra en la fila 5 del Cuadro B.3, se determina para
5,684 L / 349 L · 100 %
w = 100 - 3,202 % . 100 % = 49,13 %

La Figura 9.8 muestra los porcentajes de pérdida.

C.13 Cálculo de la media
Para calcular la media se utiliza la fórmula "PROMEDIO ()" de Excel que utiliza la
ecuación C.13.
_ Lr=1X¡
x=--- (C.13)
n
Usando los datos de Cuadro B.1, columna 2 - 5 y utilizando la fila 2 se obtiene el resultado
que aparece en el Cuadro B.1, columna 6 fila 2.
C.14 Cálculo del s; varianza
La varianza se define como:
2 ~n (x¡-x)2
S = L i = l - -- (C.14)
n- 1

Usando los datos de. Cuadro B.4 se obtiene el resultado que aparece en el Cuadro B6,
columna4.
C.15 Cálculo del s; minúscula
La varianza minúscula se define como:
z ¿s~
Sy = N (C.15)
Usando los datos de Cuadro B.6, Columna 4, se calcula este valor, el cual se muestra en el
Cuadro B.6, fila 11, columna 1

C.16 Cálculo del s~

La ecuación C.16 define el cálculo de este parámetro:
116

4·s 2
s2 - __:t_ (C.16)
E -32
El valor obtenido se muestra en el Cuadro B.6 en la columna 2 fila 11.
C.17 Cálculo del intervalo de significancia
El intervalo de significancia se define como:
L= ±t · s~ (C.17)
A partir de los daros del Cuadro B.6, fila 11 se obtienen los resultados se muestra en el
Cuadro B.7.
L = ±0,028 · 2, 797 = ± 0,078
C.18 Cálculo de la probabilidad Distribución Z
Para el cálculo de la probabilidad Z para determinar la normalidad de los datos se utiliza la
ecuación siguiente:
Z = P-0.5 (C.18)
Pmayor
El resultado se muestra en el cuadro B.8, columna 5.
C.19 Cálculo del valor de Z
Para el cálculo de la probabilidad Z se utiliza la Función de Excel 201 O,
DISTR:NORM:ESTAND:INV (Z). El resultado se muestra en el cuadro B.8, columna 6.
C.20 Cálculo del Y estimado
Para el cálculo de la probabilidad Z se utiliza la ecuación siguiente:
_ E2 E3 123 1123
Y= y+-x2 +-x3 +-x23 +-x123 (C.19)
2 2 2 2
El resultado se muestra en el cuadro B.9, columna 5.
C.21 Cálculo del Residuo
Para el cálculo del Residuo se utiliza la siguiente ecuación:
R=y-x (C.20)
El resultado se muestra en el cuadro B.9, columna 6.
C.22 Balance de masa

Al proceso de fermentación entran 2975 L de jugo de pulpa de café a 12ºBrix con una
densidad de 1,048 kg/L.
 117

Mediante un balance de masa del jugo que entra y la cantidad de etanol producida para las
condiciones más favorables según el análisis estadístico del diseño factorial se obtiene una
producción de 3 027 kg de vinazas diarias.

3 117, 8 kg jugo de pulpa de 90,8 kg de Etanol

café a 12,0 ºBrix anhidro
Proceso de
Fermentación

j
3027 ,O kg de vinazas
Figura C.1. Balance de masa del proceso de Fermentación diario para planta piloto.
 Apéndice D

PROCEDIMIENTOS EXPERIMENTALES

Fermentación y destilación en pruebas preliminares de adicción de nutrientes

1. Lavar en forma cuidosa todo el equipo y la cristalería que se usará en el proceso de

fermentación alcohólica en condiciones anaeróbicas. Enjuagar con agua caliente, para reducir
al mínimo el desarrollo de otros microorganismos (diferentes a las levaduras), durante el
proceso de fermentación alcohólica en condiciones anaeróbicas.
2. El día anterior preparar un inóculo de levadura de marca registrada Fleishman,
activada en una disolución al 20 % m/v de melaza con agua, fosfato de monoamónico, urea
y sulfato de magnesio según las cantidades requeridas en cada caso. Permitir que la levadura
se active hasta que se observe el efecto de formación de burbujas de C02. Agitar
cuidadosamente, hasta dispersar la levadura.
3. Determinar el contenido de sólidos totales de la melaza y el jugo de pulpa que se
utilizará en el proceso de fermentación. Para tal efecto se utilizará un aerómetro y un
refractómetro para medir la densidad y los Grados Brix de la melaza y el jugo de pulpa.
Realizar los cálculos correspondientes, para concentrar el jugo de pulpa hasta 20 ºBrix por
adición de la cantidad adecuada de melaza.
4. Medir el pH de la mezcla anterior utilizando un pH-metro previamente calibrado.
Agregar a esta mezcla en forma lenta y con agitación constante una dilución de ácido
sulfúrico al 98 % hasta obtener un pH de 4,5.
5. Colocar (en el recipiente preparado para la fermentación alcohólica en condiciones
anaeróbicas) un tapón de hule provisto de un tubo de vidrio doblado en "U" ( invertido),
destinado a la expulsión del dióxido de carbono formado durante el proceso de fermentación.
En el otro extremo del tubo en "U", colocar un trozo de manguera y un gotero, el cual debe
estar sumergido en agua, para asegurar condiciones anaeróbicas en la cámara de
fermentación.

119
120

6.
7. Agregar el mosto preparado anteriormente seguido del inóculo en el bidón.
8. Dejar los recipientes en reposo a temperatura ambiente por un periodo de 6 h para
que la fermentación se lleve a cabo, tomando muestras de los ºBrix a los 15 minutos de
iniciada la fermentación y cada 30 min.
9. Después de este período, separar el líquido sobrenadante del residuo sólido en el
mosto fermentado por filtración.
10. Destilar, en un aparato de destilación provisto de una columna de
fraccionamiento, el líquido sobrenadante o "vino". Medir el volumen del destilado (alcohol
y agua) obtenido entre las cabezas y las colas. Determinar el contenido de alcohol (%v/v) en
el destilado y calcular el rendimiento porcentual (% m/m) del proceso de fermentación
alcohólica.

Fermentación en planta

l. Cerrar la purga de entrada a la planta mostrada en la Figura D.1. a continuación:

Figura D.1. Purga de entrada del jugo de pulpa.

2. En el patio: abrir la válvula de salida del tanque de almacenamiento que va hacia
planta.
 121

3. Purgar la entrada a planta durante 1O s para eliminar los residuos de la tubería.

4. Cerrar la purga de los fermentadores.

Figura D.2. Purga de los tanques fermentadores.

5. Se abren las válvulas de entrada a los fermentadores y se introduce el inóculo. Para ello
se siguen los siguientes pasos:
a. Trasiega al tanque de fermentador jugo de pulpa durante la cantidad de minutos
revista según el tipo de flujo a utilizar, abriendo la válvula de paso roja y regulando
el flujo con la válvula de globo roja mostradas en la Figura D.4. El flujo se controla
con una probeta de 1 L midiendo 585 ml en 5 s, para lo cual se utiliza la válvula azul
de paso.
122

Figura D.3. Válvulas de control del flujo de entrada.

b. Se añade a cada tanque fermentador la cantidad de crema de levadura y levadura

correspondiente y un envase de nutrientes.

c. Se deja fermentar hasta las 7 am del día siguiente, cuando se destila mediante las tres
columnas de destilación.
d. En la destilación se recolectan los volúmenes entre las marcas del tanque
sedimentador para determinar, peso, volumen y concentración del destilado

Destilación con rotavapor y evaluación

1. Descongelar la muestra congelada.

2. Agitar la muestra para homogenizarla.
3. Tomar una muestra de 250 ml para destilar.
4. Conectar el termómetro del rotavapor, el vacío, la bomba de circulación de
refrigerante y la plantilla de calentamiento del baño calefactor.
5. Hacer fluir el refrigerante por el condensador a una temperatura de 15 ºC.
6. Ajustar la temperatura del baño calefactor hasta el valor deseado de 55 ºC con la
perilla de ajuste.
 123

7. Esperar a que se alcance la temperatura de funcionamiento del medio calefactor (10-

15) min.
8. Introducir el matraz de evaporación y seleccionar el vacío necesario para la
evaporación del etanol a 40 ºC: 175 mbar.
9. Sumergir la muestra con el elevador rápido.
10. Sellar el vacío.
11. Ajustar la velocidad de rotación.
12. Destilar hasta que no se formen más gotas de condensación.
13. Limpiar cuidadosamente los balones.
14. Luego se mide el índice de refracción y se reporta la temperatura de medición. Se
debe asegurar que la muestra a destilar se encuentre en el rango de concentraciones
de la tabla (0-50) %v/v.
124

Apéndice E

MÉTODOS DE ANÁLISIS

Concentración de etanol

a) Concentración de etanol en pruebas preliminares: Para medir el alcohol de las pruebas

de laboratorio se destila con columna fraccionada el producto fermentado y se mide
con alcoholímetro calibrado y se registra la temperatura. El producto obtenido consiste
en una mezcla de múltiples sustancias y no únicamente alcohol y agua, por lo cual este
método brinda resultados aproximados.
b) Concentración de etanol en planta: Para medir el alcohol de la planta piloto se destila
el producto fermentado con tres columnas y se mide con alcoholímetro calibrado. El
producto obtenido sale de la tercera columna sobre el 85 % si se mantiene la calidad
del producto.
e) Concentración de Alcohol en evaluación: El procedimiento consiste en realizar primero
una destilación con rotavapor de 250 ml del mosto fermentado, y luego el análisis de
la concentración de etanol por índice de refracción a partir de la tabla de correlación
del método AOAC 950.04 para determinación de alcohol por volumen en licores destilados
mediante refractometría.

Grados Brix

Los grados Brix consisten en la medición de sólidos solubles totales en términos de densidad,
que corresponde a 1 % (p/v) de sacarosa a 20 ºC. Los grados Brix se pueden medir con
aerómetro o un refractómetro debido a que la concentración de la solución cuenta con un
determinado índice de refracción, brindando un resultado casi inmediato (Elizondro, 2010).
En este caso se utilizarán ambos: un aerómetro para determinar densidad ya que no requiere
 125

filtrar la muestra y un refractómetro para determinar el final de la fermentación método

AOAC 932.14C. Los resultados se expresan en ° Brix en ambos casos.

pH. Se utilizó un potenciómetro HANNA HI-8424 previamente calibrado. Método AOAC

932.14C El electrodo se sumerge en el mosto hasta obtener una lectura estable del valor de
pH.
 Apéndice F

Protocolo operativo para el control del proceso

de la planta piloto de fermentación con jugo de
pulpa de café.

Elaborado por: María Llobet Blandino

Revisado por: _ _ __

Fecha: 11-06-2016

Primera Edición

San José, Costa Rica

127
 129

Introducción

El presente protocolo corresponde al manejo operativo que deben de tener los fermentadores
para obtener el máximo etanol posible.

La planta de etanol consiste en una planta tratamiento de desechos líquidos, en la cual:

1. Se genera alcohol para hacerla financieramente sostenible y crear una fuente

de ingreso a los productores de café que es independiente del precio de café mundial.
2. Trata el jugo de pulpa generado en la producción de café, lo cual mejora la
calidad de los suelos aledaños al disminuir la acidez de los mismos. Esto aumenta la
productividad de los suelos y fortalece a CoopeTarrazú R.L. al volverla aún más "Solidaria
y Sostenible".

Las implicaciones de la Planta de Etanol son grandes, y por ende los operarios de la misma
deben ser personas con fuertes valores y ética, que aporten sus ideas y dudas para mejorar
continuamente el proceso en todos los temas como: seguridad laboral, higiene y tiempos de
proceso.

Se describe a continuación las labores que debe realizar el operario para mantener en normal
operación los fermentadores a través de las fases de mezclado, llenado de los fermentadores,
reacción y descarga del producto mediante una serie de títulos que describen la configuración
de las fases de operación de acuerdo a consideraciones de proceso y mecánicas. Por último,
se muestra una guía de ejecución de labores de operación que debe realizar el operario en
determinadas frecuencias para el mantenimiento de la planta en general.

Objetivos

Objetivo general

La realización del protocolo tiene como objetivo estandarizar la metodología para el

desarrollo de la fermentación de mosto dulce en la planta piloto de producción de etanol de
Coopetarrazú R.L.
130

Objetivos específicos

Determinar el procedimiento y criterios técnicos, para establecer procedimiento, frecuencia

de la fermentación; almacenaje, tratamiento y transporte de la materia prima, residuos y
producto; frecuencia, procedimiento y llenado del reporte de monitoreo para la toma de
muestras para el cumplimiento de los Límites Máximos Permisibles (LMP) de los parámetros
de control y el aseguramiento de la calidad del etanol obtenido.

Alcance y aplicación del protocolo

El Protocolo operativo a implementar pretende maximizar la fermentación de mosto dulce al

estandarizar el proceso, lo que permite a los operarios a cargo realizar su labor de forma
amena y segura; por lo cual es de cumplimiento obligatorio para los operarios. De este modo
el rendimiento del producto aumenta notablemente.

Abarca el estudio, análisis, control y diseño del proceso de fermentación del mosto.

Se incluye también el diagrama del proceso donde se muestra el equipo a utilizar y las
entradas y salidas de los componentes.

Marco legal

El protocolo debe asegurar el cumplimiento de las siguientes normas:

• Decreto 11492- SPPS Reglamento sobre Higiene Industrial

• Ley 8839 Ley para la gestión integral de residuos
 131

Estructura organizacional

Departamento Investigación y Desarrollo, sección: Planta de Etanol

La sección de Planta Piloto está ubicada en las instalaciones del Beneficio El Marqués y del
Beneficio Central. Cuenta con la planta piloto en el Beneficio Central y una bodega en El
Marqués. La sección está liderada por el Ingeniero Edgar Valverde, quien es el responsable
de controlar la calidad de la elaboración de los productos, siguiendo las normas de calidad y
los protocolos. Se divide en varias secciones según la labor de los colaboradores. La sección
de fermentación cuenta con la función principal de procesar los insumos y transformarlos en
el producto que satisfaga los parámetros de calidad, con la mayor eficiencia posible. Como
funciones secundarias, la sección de fermentación se asegura del buen funcionamiento de los
equipos que utilizan los colaboradores y de la disposición y almacenamiento de las materias
primas requeridas.

Generalidades

Conceptos

Fermentación

La fermentación del jugo de pulpa de café es el proceso mediante el cual los azúcares
contenidos en el mosto se transforman en alcohol. Este proceso ocurre debido a que las
levaduras (que consisten en seres vivos muy pequeños) se comen el azúcar para vivir y como
desechos generan C02 y etanol. El C02 se observa en forma de burbujas y el crecimiento de
las levaduras se puede observar al formarse y crecer la espuma sobre el jugo. Una vez que se
acaba el azúcar, las levaduras se quedan sin alimento y mueren.

La confección del etanol se realiza siguiendo los siguientes pasos:

132

Reproducción celular, se reproduce las levaduras ya que estas son los organismos encargados
de producir alcohol. La reproducción se lleva a cabo en el tanque fermentador, al cual se le
adicionan los nutrientes.

La fermentación se lleva a cabo de forma semicontinua con 4 tanques fermentadores a los

cuales el mosto llega por gravedad. Cada tanque tiene una capacidad de 640 L, para un tiempo
de residencia fermentativa de 18 h.

Características del producto

A continuación, se realiza una descripción del producto obtenido en la planta de

fermentación.

Etanol

El etanol producto de la fermentación sale en una concentración menor al 1O % el cual se

rectifica mediante 3 torres de destilación hasta obtener etanol al 96 % apto para la industria.

El etanol se recolecta en bidones, los cuales se pasan a estañones que se almacenan en el

beneficio para vender posteriormente el producto ya procesado.

Vinazas

Las vinazas obtenidas, pasan al sistema de tratamiento de aguas consistente en un biodigestor,

el cual genera biogás que puede utilizarse en la caldera una vez se reduzca el H2S generado
a menos de 1000 ppm mediante un filtro de alambrina.

Características de los químicos reactantes

Jugo de pulpa

El jugo de pulpa es de color café oscuro y presenta una cantidad de azúcares entre (10-14)
ºBrix.
 133

En el caso de la planta piloto se utiliza un material de desecho con azúcares reductores, lo

cual permite obtener ganancias con insumos sin costo. No obstante, a la materia prima se le
debe agregar aditivos en los casos en que las concentraciones de otros nutrientes sean
menores a las requeridas para que las levaduras conviertan el azúcar en etanol en lugar de
otros compuestos.

Levadura

La levadura utilizada corresponde a la Saccharomices Cerevisiae, en su forma seca, la cual

es granular y de un color crema.

Figura F.1. Saco de levadura a granel.

Nutrientes

Las nutrientes a utilizar aportan nitrógeno, fósforo y magnesio y son los siguientes:
134

Urea: Es de color blanco y de textura

granular.

Fosfato monoamónico: Polvo color

blanco.

Sulfato de magnesio: Color blanco-

transparente, similar a la sal.

Figura F.2. Nutrientes adicionados para la fermentación de pulpa de café.

 135

Cuadro F.1. Características de las materias primas y su almacenamiento.

Materia Prima Almacenamiento Anotaciones
Tanque de
Jugo de Pulpa Capacidad del tanque: 4 m 3
Almacenamiento
Levadura
Saccharomices Insumos Saco de 35 kg
cerevisiae
Sulfato de
Marca ABOPAC, presentación pequeña de 1 kg.
magnesio Insumos
Composición 16 % Mg; 13 % S
MgS04
Fosfato Marca FEDECOP, presentación grande de 25 kg.
Insumos
monoamónico Composición 12 % N 61 %F 0%
Marca, presentación grande de 45 kg.
Urea Insumos
Composición 46 % N

Cuadro F.2. Maquinaria y equipo de fermentación.

No. de
Equipo Descripción
máquinas
Fermentadores 4 tanques abiertos de 640 L de capacidad, ubicado
4
discontinuos en el Beneficio Central
Tanque de
Tanque cerrado con capacidad de más de 4 000 L,
almacenamiento del 1
ubicado en el Patio
caldo.
Tanque medidor del Tanque amortiguador de 640 L de capacidad, con
1
caldo. filtro de sólidos

El proceso de fermentación está compuesto por los equipos postrados en la Figura F.3.

Anterior al proceso de fermentación se encuentra el sistema de prensado para extracción del

jugo de pulpa y al final está la tubería que conecta con el área de destilación.
136

Diagrama del proceso

@-

~ t:*1 ""
~~
-. t:iJ lrlrJ.__:__J_;W1-.
E: I-- ...
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"o.

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Figura F.3. Equipos y válvulas de control del proceso de fermentación.

 137

Puestos de Trabajo
Mano de obra requerida en la zona de fermentación: 2 Personasffurno
Los puestos de trabajo del sistema se mencionan a continuación:
a) Colaborador Nº 1: fermentación

El trabajador es el encargado de preparar los envases para adición de nutrientes y levadura a

los fermentadores así como llevar a cabo la fermentación.
Diariamente el colaborador deberá:
• Recolectar los envases vacíos de levadura y de nutrientes.
• Lavar los envases.
• Pesar la levadura y adicionarlo a un envase para levadura.
• Pesar los nutrientes: urea, sulfato de magnesio y Fosfatomonoamónico.
• Revisar el estado de los equipos al iniciar y terminar cada jornada de trabajo, así como
manejar válvulas de entrada y salida a los fermentadores y adición de las materias
pnmas.
b) Colaborador Nº2: prensado
El trabajador es el encargado de prensar la pulpa de café y transportarla al tanque de
almacenamiento.
Jornadas de Trabajo
El horario de trabajo del colaborador Nº2 varía según el turno que desempeñe tal como se
muestra a continuación:

Cuadro F.3. Jornada de trabajo de los colaboradores de fermentación.

Personal Turno Horario

Lunes-Jueves: 5:00 a.m.-3:00 p.m.

Turno 1 (tiempo completo) Viernes: 5:00 a-m- 1 :00 p.m.
Fermentación
Viernes: 12:00 m.d.-3:00 p.m.
Turno 2 (medio tiempo) Sábado-domingo: 5.00 a.m.-3:00 p.m.

Llenado Turno 1 (medio tiempo) Lunes-Domingo: 9:00 p.m.-12:00 pm

138

Preparación de materiales y equipo

Tiene como objetivo cubrir todos los elementos indispensables para llevar a cabo una
fermentación de forma efectiva, por lo que es importante preparar con anticipación los
materiales de trabajo. Asimismo, se debe mantener el área limpia y ordenada.

Instrumentos de control

Termómetro pHmetro

..

Refractómetro Sacarímetro (densímetro)

Figura F.4. Instrumentos de control de la fermentación.

 139

U so del equipo de control

A continuación, se muestra el uso correcto de los instrumentos de medición mostrados en la
Figura F.4.

Termómetro

1. Saque con cuidado el termómetro de su estuche.

2. Antes de usar el termómetro, es necesario comprobar que esté limpio y seco.
3. Tome una muestra del jugo con una probeta limpia y seca.
4. Elimine la espuma de la zona superior.
5. Sumerja el termómetro sosteniéndolo por la parte superior para que no toque las paredes
de la probeta, hasta que todo el bulbo esté dentro del líquido.
6. El mercurio subirá por el capilar. Espere a que el valor se estabilice para realizar la
lectura, para lo cual se colocan los ojos a la altura de la escala y se lee la temperatura a
la siguiente línea más cercana. Nota: No se hacen aproximaciones entre líneas por lo
cual la temperatura no puede ser por ejemplo de 25,4 ºC. En ese caso se anota 25,5 ºC.
7. Anote el valor obtenido.
8. Limpie el termómetro y vuélvalo a guardar en el estuche.

Sacarímetro (Densímetro)

Siguiendo las instrucciones del certificado de conformidad de los sacarímetros Alla® France:
1. Saque con cuidado el sacarímetro de su estuche
2. Antes de usar el sacarímetro, es necesario comprobar que esté limpio y seco. Lavar
después de cada utilización.
3. Tome una muestra del jugo con una probeta limpia y seca.
4. Elimine la espuma de la zona superior y sumerja el sacarímetro.
5. El sacarímetro flotará más o menos según sea los ºBrix de la muestra. Observe la escala
y lea el valor indicado en la superficie del líquido. La lectura se hace debajo del menisco
(Ver sección: Evitando el cambio angular).
140

6. La temperatura de contraste es de 20 ºC. En el caso que la temperatura del mosto antes

de la fermentación alcohólica sea distinta, aplicar las correcciones de temperatura de la
tabla adjunta.
7. Anote el valor obtenido con las correcciones indicadas.
8. Limpie el sacarímetro y vuélvalo a guardar en el estuche.
• Ejemplo: Temperatura inferior a 20 ºC

A 16 ºC lee con el sacarímetro un valor de 12 ºBrix. Cruzando los dos datos, la tabla de
indica que tiene que restar 0,2 a la lectura obtenida (12-0,2=11,8 ºBrix).
• Ejemplo: Temperatura superior a 20 ºC

A 25 ºC lee con el sacarímetro un valor de 20 ºBrix. Cruzando los dos datos, la tabla de
indica que tiene que sumar 0,3 a la lectura obtenida (2o+0,3=20,3 ºBrix) .
• Brix ·arix
Bal~ng -6 -4 ·2 10 12 14 Balllng 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
O.J 0.3 0.3 0.3 OJ 0.4 0.4 0.4 0.4 o.s O.S JO a:: 05 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6
0.2 O.l 0.3 O.J 0.3 O.J 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 u 1.1 ¡! 04 0.4 0.5 05 05 0.5 0.5 0.6 0.6 0.6 0.6
~ 0.2 0.2 0.3 O.J 0.3 0.3 0.4 0.4 0.4 ' 12 IJ)
0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 05 0.5
~
0.3 1 O.J w
~ - 02 0.2 0.2 O.J 0.3 0.3 0.3 OJ O.J O.l 0.3 13 a:: 0.3 0.4 0.4

or
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 05
1-
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30 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 07 0.7 0.7 30 0.1 0.1 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.8 0.8 0.8

Figura F .5. Corrección de temperatura a aplicar utilizando un sacarímetro de vidrio normal

(Alla France)
Evitando el cambio angular
La superficie alta de un líquido presenta cierta curvatura. Esta zona superior se le llama
menisco. En la lectura de los volúmenes, los ojos deben estar a la altura de la superficie del
líquido, para evitar un error por cambio angular, en el cual se leen valores menores o mayores
al valor real según se coloque más arriba o abajo del líquido (Skoog et al, 2005).
 141

Para el mosto de la pulpa, como el jugo es oscuro y viscoso, el menisco se encuentra sobre
el nivel del líquido y la lectura se hace bajo el mismo, como se muestra en la imagen a
continuación:

Figura F.6. Lectura del sacarímetro (Alla France)

Para toda la información técnica de la utilización del producto, consulte la página
www.allafrance.com/help.html

pH-metro

Siguiendo las instrucciones del certificado del manual de operaciones del pH-metro HI 8424:
1. Saque con cuidado el pH-metro de su estuche
2. Antes de usar el pH-metrometro, es necesario comprobar que esté limpio y seco.
3. Tome una muestra del jugo con una probeta limpia y seca.
4. Elimine la espuma de la zona superior y sumerja la punta del electrodo (por lo menos 4
cm).
5. Para seleccionar el modo pH: presione la tecla "RANGE" hasta que la pantalla cambie
apH.
6. Agite suavemente y espere hasta que el símbolo de estabilidad (el reloj de arena) se
apague. La pantalla mostrará el valor de pH automáticamente compensada por
temperatura.
7. Anote el valor obtenido.
8. Limpie el pH-metro y vuélvalo a guardar en el estuche.

Una vez por semana se calibra el pH-metro para lo cual se sigue las instrucciones del manual
instructivo adjunto.
142

Para toda la información técnica de la utilización del producto, consulte el manual de

instrucciones del HI 8424 presente dentro del estuche del equipo o consulte a
techannainst.com.

Refractó metro

Siguiendo las instrucciones de la ficha técnica del refractómetro digital Alla® France:
1. Saque con cuidado el refractómetro de su estuche
2. Antes de usar el refractómetro, es necesario comprobar que la superficie de medición
esté limpia y seca.
3. Tome una muestra del jugo con una probeta limpia y seca.
4. Elimine la espuma de la zona superior y sumerja una jeringa limpia.
5. Encienda el refractómetro y ponga unas gotas de la solución en el prisma. Pulse "MEAS"
para que el refractómetro comience a tomar la medida (Nota: Lo exponga al prisma a
luz directa del sol o de lámparas).
6. Observe la escala y lea el valor indicado en la pantalla.
7. Anote el valor obtenido.
8. Limpie y seque el refractómetro y vuélvalo a guardar en el estuche.

Una vez por semana se calibra el refractómetro para lo cual se sigue las instrucciones de la
ficha técnica del refractómetro digital adjunta.
Para toda la información técnica de la utilización del producto, consulte la página
www.allafrance.com/help.html
 143

Cuadro F .4. Variables a controlar en la fermentación de jugo de pulpa de café mediante

Saccharomyces cerevisiae en planta piloto.
Variable a controlar Límite (s) máximo (s) permisible (s) Punto de control
Requerimientos Mínimo: óptima en el medio según Adición de
nutricionales de la levadura De Nicola (2009) nutrientes
Mínimo: 15 ºC
Temperatura Termómetro
Máximo 32 ºC
Mínimo: pH 3,5
Acidez pH-metro
Máximo: pH 4,5
Concentración de sólidos Mínimo iniciales: 7 ºBrix
Densímetro
solubles Máximo finales: 3 ºBrix
Requiere la formación de espuma en
Activación de la levadura Visual
la superficie
Duración de la Requiere la ausencia de actividad de
Visual
fermentación las levaduras a las 18 h.

Materiales

Instalaciones y Equipos

Las instalaciones y equipos en el área deberán contar siempre las siguientes características:

a) Higiénicas
Debe mantenerse el área siempre limpia: Sin basura, sin jugo de pulpa de café, melaza, pozos
de agua u otras materias regadas. Se debe minimizar la presencia de polvo, tierra u otros.
b) Libre de obstáculos
Las áreas cercanas a los equipos se deben mantener libres de utensilios de trabajo.

Normas de seguridad

Los operarios deben cumplir con las normas de seguridad del Beneficio Central:
• Portar Casco de Seguridad
• Utilizar zapato cerrado y suela baja
• No utilizar joyas, bolsos u objetos colgantes
• Usar cabello amarado
144

• Utilizar pantalón largo y ropa no holgada

• Utilizar tapones de oído
• Prohibido fumar e ingerir bebidas alcohólicas en las instalaciones
• Respetar la señalización de seguridad
• Mantener el orden en todo momento

Precauciones durante la fermentación

ADVERTENCIA

Figura F.7. Rótulo de advertencia que se debe colocar en la zona de fermentación y

destilación.

No fume ni encienda ningún fuego en la zona. El etanol que se forma es inflamable y la

presencia de vapores en el área puede causar una tragedia en caso de no contarse con los
debidos cuidados.

Operación de la planta

La correcta operación de la planta se verá reflejada en los resultados obtenidos mediante

seguimiento experimental de la misma con lo cual se evalúa:

• La eficiencia de la planta en distintos meses.

• Anomalías de funcionamiento para tomar medidas de corrección o prevención.

Se cuenta con controles rutinarios y controles ocasionales:

 145

Inspección diaria

El operador del proceso de fermentación debe hacer un recorrido como diario al entrar a su
turno de trabajo revisando condiciones como:

• Condiciones del mosto a utilizar.

• Estado de los equipos (deterioro, herrumbre, zonas rotas, soportes de la estructura).
• En los reactores se debe revisar a diario la presencia de espumas que debe ser nula
antes del llenado.
• Presencia de goteo en tuberías, válvulas y equipos.
• Color o textura anormal de los reactivos.
• Presencia de olores extraños o vapores en el área.

Mantenimiento

El operador debe efectuar un control diario de las incidencias de la planta mediante

observaciones y además se debe revisar semanalmente

Se muestra un cuadro resumen con las labores a realizar:

Cuadro F.5. Labores de operación y mantenimiento de la sección de fermentación de la

planta piloto.
Estructura Labor a realizar Frecuencia
Vaciado y limpieza con Diario
Tanque de materia prima
agua y jabón
Inspección visual y Diaria
limpieza
Fermentadores
Toma de ºBrix y llenado de Diaria
bitácora
Inspección del estado del
Trabajo complementario piso del área, Semanal
alumbramiento
146

Procedimientos documentados

ET-PF-01
Fermentación (Colaborador Nºl)

Hora: 11 :45 am
6. Cerrar la purga de entrada a la planta mostrada en la Figura F.8. a continuación:

Figura F .8. Purga de entrada del jugo de pulpa.

7. En el patio: abrir la válvula de salida del tanque de almacenamiento que va hacia
planta.
8. Purgar la entrada a planta durante 1Osegundos para eliminar los residuos de la tubería.
9. Cerrar la purga de los fermentadores.
 147

Figura F .9. Purga de los tanques fermentadores.

Hora: 12 :00 md
1O. Se abren las válvulas de entrada a los fermentadores y se introduce el inóculo. Para ello
se siguen los siguientes pasos:
a. Trasiega al tanque de fermentador jugo de pulpa durante 5 minutos a un flujo de 7
L/min abriendo la válvula de paso roja y regulando el flujo con la válvula de globo
roja mostradas en la Figura F.10. El flujo se controla con una probeta de 1 Lmidiendo
585 ml en 5 segundos, para lo cual se utiliza la válvula azul de paso.
148

Figura F.10. Válvulas de control del flujo de entrada.

b. Se añade a cada tanque fermentador una pichinga llena de crema de levadura, un

envase de levadura y uno de nutrientes.
c. Con una probeta y el densímetro y mostrado en la sección de Instrumentos de Control,
tomar abriendo la válvula azul de paso para muestras, jugo de entrada una muestra.
Quitarle la espuma superior y medir los ºBrix iniciales. Anotar el valor medido en la
bitácora correspondiente (R-PPE-001)
11. Se deja en reposo durante 1 hora para que la levadura se active.

Hora: 1 pm
12. A un flujo de 7 Umin (flujo bajo) se empiezan a llenar los fermentadores hasta llegar
a la décima parte (8 min).
13. Se deja en reposo 15 minutos.
Hora: 1:23 pm
14. Se continúa llenando al mismo flujo por 45 min hasta llenas 60 % del tanque.
15. Se deja en reposo 15 minutos.
Hora2:20pm
16. Se termina de llenar los fermentadores al mismo flujo.
17. La mezcla se deja fermentar hasta las 5 am del día siguiente.
 149

ET-PF-02
Fermentación (Colaborador Nºl)
1. Recolectar los envases vacíos de levadura y de nutrientes (5 envases de cada uno) en
planta.
2. Lavar los envases.
3. Pesar 930 g levadura y adicionarlo a un envase para levadura.
4. Repetir el punto 3 para los otros cuatro envases de levadura.
5. Revisar el estado de los nutrientes. En caso de falta de nutrientes o de anomalías:
reportarlas inmediatamente. De lo contrario: Continuar con el paso 6.
6. Pesar los nutrientes: urea, sulfato de magnesio y Fosfatomonoamónico en las siguientes
cantidades:
• 465 g de Urea
• 93 g de Sulfato de Magnesio
• 310 g de Fosfatomonoamónico
7. Introducir en un envase de nutrientes las cantidades pesadas.
8. Repetir el punto 6 para los otros cuatro envases de nutrientes.
9. Revisar que haya suficientes insumos para una semana de trabajo.
1O. Trasladar los insumos a la planta de fermentación.
150

ET-PF-03
Llenado (Colaborador Nº2)
Hora: 10:00 pm
1. Cerrar purga del tanque de almacenamiento.
2. Cerrar la llave hacia la tanqueta y abrir la llave hacia el tanque de almacenamiento.

Figura F.11. Llaves de paso hacia la tanqueta y el tanque de almacenamiento.

3. Cerrar las dos llaves que transportan el jugo de pulpa a las piscinas (Figura F .12). Lo
anterior permite llenar el tanque de almacenamiento con jugo de pulpa.

Figura F.12. Llaves hacia las piscinas.

 151

4. Abrir las válvulas nuevamente cuando la manguera del nivel del tanque de
almacenamiento llegue arriba.

Figura F.13. Tanque de almacenamiento con manguera de nivel señalizada.

5. Cerrar la llave hacia el tanque de almacenamiento.
 -
Vl
N

R- PPE -001
Ver.si1ón 1
Plainta de Nanol Registiro de Control del jugo a fermentar Fecha de emisión del 2016
Elaborado por: Ma nia Ll obet
Aprobado por:

Día Hora im1

i do, Conc(!nt ración de T(!:mperat11.1 ra Acidez inicial Hora fi11alizad611 Cumplimi(!nto d(! l!os Responsable
azúca1r ini1ciall ("B,r ixl "' inicial l"CJ""" (¡pH)H"' 0(! llenado, límites permiisibles

"La canHdaid de az:úcar del mosto a fermentar debe ser mayor a 7,0 ºBrix.

"'"'La temperat ura debeest ar enue (15-3 2) ·e

"'"'"'La acide z: iinicial debe estar ent re pH (3, 5-4,5)

!Revisado por: Fecha:

 R-PPE-002
...."!'j Vers ión]
~... Plainta de etanol Registro de Control del jugo a destilar Fecha de emisión del 2016
= Ellaboradlo por: Mar~a Uobet
~ Ap robado por:
~

~
::e:
..9.
~
Sema na: ~~~~~~~~~~~~~~

"O

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Cumplimiento de los
ma Hora fina lización Concentración de Temperatura Acidez f inal
límites permisiblles
Respornsable
azúcar firnal ("1Brix} * Fiina1I (ºC)H (p H ~n•

ca
ce.
g
g.
(')

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.......
~ * La cantidad de azúca r de ll mosto fermen t ado debe ser menor a 4,0 ºBrix.

*'" La tem peratu ra debeest ar entre 1(15 ·32) ·e

"'"'*La acidez debe estar entre pH (3,5-4,5)

Revisado por: Fecha:

-
Vl
w
ANEXOS

155
 157

Anexo 1. Resultado de la determinación de proteína en el mes de noviembre en jugo de pulpa

de café.

RESU LT~OOS DE LOS Ell"SAYO!>

.... -
WFtfl.•~'1"'1.l.-1.11

llr..,.,...,_ ____ "

.. ____.._~.!::.!:.,~ ~

!lui!Blra: 6'.E.Slitill-t ( INl20l5't.1. ju¡¡c' p~i¡J• de cale ~

IFedui de. rKU!tadD'!I: Lllblllral11oria: Amiilim : llesulledci:
21l11!'-ll!-OI 'I D~, I~ OuimJ«> ~ (0 ~7 Hl.al) g/IODg
21lHM:i!-OI !0:3-~,::Jll 1 Oulmloo l'ID'I~"" IEq<Jlwllenl" jl\INP) (2) (D.17 ~ D.Cl1) g/fOD g
MSICIC!m ele ..,15"ollclil.: (l)LAOA.Ca,!!01 .1 1¡; [2~C:~1.D41
158

Anexo 2. Resultado de la determinación de proteína en los meses de diciembre, enero y

febrero en jugo de pulpa de café.

Págin.a 111
Corrtralo 1 GE-Ja26
RESULTADOS DE LO S ENSAYOS
~
__
~'./)-

'"1Ef' ...~
CA

_ ..""""°'°""....
-:::::::"'=~~~-
laG

Únicamente los aruilisis acredí!ados se mueslran en oolar ~erde . Ver alcance de acreditación en www.eca.or.cr ~~--<Üo>lJI

Cuando se reporten res1J llados en base fiesca y seca, se mueslran enlre parénlesis red:mdos y cuaárados respeciivamente. En caso camrario, se
reporta solamen!e un dato enlre paréritesis redondos correspondiente al valor tal oomo olrecido

Muestra: G E-3826-1 < D-2015-1..2 )

Fectia de resullados : Laboratorio: A nalisis : Re.sulla.d o:
20 16-03-'16 11 :40:0'3 Qui mica Prnteioo Equivalen e (NNP) (1 ) (0,27 ± 0,01 l g/100 g
20 15-03-17 10:27 :49 Qui mica Prote ra C tJda ,21 (0,71 ± 0,0 1l g/100 g
Métodos de referencia: 11 )[AOAC 941.o4]; (2)[AOAC 2001 .11 ]

Muestra: GE-3826-2 < E·.2016-1.1 )

Fectia de resultados : Laboratorio: Anii.1isis : Re.sultado':
2015-03- 1611:40:08 Qui mica Pmteioo EquivalenJe (NNP) (1 ) (0,26 ± 0,01) g/100 g
20 16-03- 1710:28:04. Ouimiea Prote ra Cruda 121 (0,88 ± 0,0 1l g/100 g
Méte>dos de referencia: (1 J[AOAC 941.04]; (2J[AOAC 200111 ]

Mu.e stra : 'GE-3826-3 < E-2016-1.2)

Fectia de resultados : Laboratorio: A naJisis : Resultado·:
2015-03-1611:40 :14 Qui mica Proteioo Equivalenle {l'.'N PI (1 ) (0,25 ± ll ,01) g/1 00 g
2016-ll3-17 10:2S :lll Qui mica Prote -a Cruáa 121 (0,71 ± ll ,01) g/100 g
Métodos de referencia: (1 )[AOAC 941.04]; (2)[AOAC 2001.11 ]
 159

Anexo 3. Resultado de la determinación de proteína en los meses de diciembre, enero y

febrero en jugo de pulpa de café.

e o s il '."'i.. 1u .e

E¡ pK1 ri:m¡tl

1\.1 - m~n1 i;,.

llm:>Jll'IH.~U
. 1.1:111 ¡m<:ICllll.:io"'
i r.I , 1 dd l.iAow;c,, m
ª"
160

Anexo 4. Resultado de la determinación de proteína en los meses de diciembre, enero y

febrero en jugo de pulpa de café.

r-;ii¡ ·. IS:B llEAl.ll'AOO

r:1 1···· ~•:;.¡IJ;ij¡,;j
t 2 +•• MliellfllD ·~
1 3 I·· · R1 1r0 ra IP~

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·--~---~'·{ r -.;11,Q(Qpb_,,0_:_ _ _ _~1--~~~'l~lk!

'!l!l ~-----

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1
•1 llLI
 161

Anexo 5. Ficha técnica del refractómetro digital parca Alla France® .

Té!.+ 3.3 (11)2 4 3()

ALLA FRANCE
Z.L d Bompas - 13, rue d · Bom p~ s - Glemll é - 49120 Che lllé-erl-Anjou • Rl\NiCE
s.- Fax + 3 (0)2 41 3ú l4 67
•France

Ficha técnica
Refradómetro digítal
R 1f .rencia 95200-001

Es pec'ific.ac iones
4 e!iealai!i· d1t iruldk:i6n'
IJ-35% Hi'ilX . diVisión 0 .11"ª •p r!!CiSión :t 0 .2.%
0-22 '!l. Vol PfOD • cfMslón 0.1% • proci'il6n :t 0.1%
IM50 Oe - di\lislórl 1- pílldslón t 1
D-25 Babo Kr.M' • d"N'i1>iii111 ~. 1 - preliii;l ó,.. ;!;: 0 , 1

• E-SOiila de T!iñ1)atíiltH'i'I ; 0'1-41J"G (32Hfl4 F) (_teclas

• irfldsl.ón t.iirno lllra: t.CJ.t;•c 11•F\
COMPENSACION AUTOMATJCA DE TEMPERATURA (ATC)
El índice de refracción es deJl"ndienl:a de la temperatura, Los mat8rial83 se diatan cuando son calienl:8s (vuelvan menos densos) y 8strechan cuando son frlos (vuelven m~s densos), La
velocidad de la luz aumenta cuando le temperatura aumenta, y el Indice de refracción, por lo tan!<> disminuye. Es!& efecto térmico es débi para los.sólidos, mientras que pare los liquidas.el
cambio de densidad es consecuente.
La ATC permite al refractOmelro de compensar automattcamente la diferencia de temperatura ambiente (en comparación a 20ºC) cuando la medida está ~echa en una temperatura Incluida
entre s·c y40ºC (4 1ªF + 104ºF). La temJl"ratura de la muestra tiene un impacto muy débil en la medida. La mayorla del tiempo, la muestra se ajusta inmediatament" a la temperatura del
l'tlfractómolro, y la h>mJ"'ratura ambi@nte 8S casi si8mpr8 igual a la t8mJ"'ratura d8 la solución,

AJUSTAR EL PUNTO DE CALIBRACION «0Jt

Se debe volver a poner a cero el refractómelro antes la primera utilización y de manera regular luego·.
Se aconseja hacer "reset" a 1'1 menos una vez al dia , o antes una prueba requiriendo una afta precisión, o cuand'1 hay un cambl'1 da enlron'1 con dos temperaturas radicalmente dlslinlas.
SOio necesite un recipiente de agua para realizar la calbraclón automalica. Sin embargo, aunque el agua del grtfo convendrá, recomendamos el uso de agua desmlneratizada o destlllada. La
temperatura ideal del agua para la calibración es de 20ºC (68ºF).
1. AsegUrese da que la sLJperflci8 de m8dida .es lim pia y seca.
2. E ncienda y ponga u nas golá5 de la solución de calibración en el prisma.
3. Mantenga pulsada la tecla CAL durante 5 segundos, et refractómelro empieza la calibración a O
4. durante la calibracl6n, "CALS" - "CAL2' - "CAL1" a,parewn en la pantal a en función del progreso de la calibración.
5. una vez el punto O ajustado, la pantalla vuelve al modc de temperatura.

SELECCIONAR LA ESCALA
Encienda el Refractómetro .• Mantenga pulsado "CAL" y al mlsmci tiempo pulse "MEAS" . Las distintas alecciones apa~rán en ese r.rden en la pantal a (Brix - IR- Sal). Suene las tedas
cuando se. ha sele«lonado la escala requerida. [ ]

TOMAR LA MEDIDA.. Asegúrese que la superficie de medición sea limpia y seca. Encienda y
ponga u nas gotas de la solu<;i<)n en el pri\:ma, ~se • M EAS • el refractl)melrQ ampi<!Zll la
medida. Pulse otra vez « MEAS • para tnmar otra medida. Limpiar y secar la superficie de
'" 'IÓ.rJ %
medida una vez la pNeba acabada.

ERRORES
« Err • ~ ~ La calibración es incorrecta • asegúrese que utilice la correcta solución de calibración.
• Err •e • lt!.LJ ~ E l sensor de 1empera111ra es da~ado "contacte su proveedor
• L- 'CJ"I' • r;=1,l ~ La t11mperatura esta fllera de la ~cala de·m~ida pqr debaj o de o·c i 32ºF
« H-ªCl'F > l..i::::J lJt:.'J La l8mporatura 8St~ fuera do la 8scala d8 mwidaf"lr aITiba do 4o•c 1104'F,
•L• ou .~ .[bJ ~ La Medida Btíx <l IR es inooliot o 5uperíot de la escala del instrumMto
Lm Símbolo do las pilas débd8S : cambie las pdas cuando el símbolo"" oncionde

PRECAUCIONES
•E.vite temperaturas extremas o luz intensa (sol. lámpara) duraote largo tiempo.
• Evite golpes violentes .
• l'lo desmo n ta ~ el refraetómetrc
• Tome la medida directamente después de haber puesto las gotas en.el prisma .
Ha·tom:;i de m•did<1 con pilas débiln pu11de afectar los resul!ados,
•limpie el ¡prisma después de cada utilizaoió.n .
• No utilize en lugares · hllmedos o corrosivos.
• Quite las pilas duranie un ·tiempo largo de almacenamiento .
• evite el ecnta«o cie liquido con las pil as
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Anexo 6. Descripción y especificaciones del pH-metro HI 8424 marca HANNA

Instruments.

DESCR~PC ION FUNCIONAL , Hi 8424 ESPEGI FICACIONES , HI 8424

IUB424 1

~. i'l 11.00 a H.00

I&! O.O a ± 3"19.~ rrN
Ol!!P ±400 .a ± 1999 rn'll
"( OJ] ll 100,0
Resolu ¡¡oo. ¡ji 0..01
I~ OJmV
OEP 1rn'll
"( OJ
Prl'l:iiiíoo i'l ±11,01
(@2'(1'C1M"F) I~ ±11•,:!In'll
OEP ±lrrl/
"( ±11•,4
[);sii!rlíiin i'l ±11,00
Tipica Ef&: l&t ±IJ1,2
OOP ±1
"( ±IJl,4
C!llitfaciill ~ pH 1lutanaL! ffl 2 µrillll. [!JI]
l ñ.D:o3 lam¡iOO rrsmrilidiis
(pH 7.01 . 4.1111 11 m,01)
calitfatm. Dem•a ±lO~H
Ca'litfaíllitl !'lm:lienl.€ ~ ma 1011%
o:rnpimacioo .J!ilDrnmi;¡¡ lle Oa 100'1: (Il a 21r;~ ·
TE1J1p¡1¡:¡ttJr.a D m3Jllllll !ii 500dil ~ lllfi11H!alw1

EEl!m:lo 111 1mis ~~OO!i ~ illl rff. ,

1) fuolor llNC para elwlmdm rnmbi llllllm.de JI! o ORP.
~ unión, gd roo UIOOi'lo.r ·l!N:
~ lii5jlla~tm. 1 tablede 1 m (3.Jl (il¡ciuíoo)
~ R!'.NGE ll!l!!nil'l lie ralllj) lle pH. "C o rn'll.
1

5Etlli3 iil m7fiá9AW ~IIlll ilfa)

'il FM!a MllllílBA D:t:dtin nm:a de te.nifealura wan00 ia, TE1TI¡Hiltllr:ii
mi3 lk terr.vrmll e5fil ibcn:t:llm.
1

lmp;illal¡ia úlmlfJ 1011 ctrn

S) fAL enlrada en nxdD ~iiln .
Tq:io ll'f t' ll'.3 r z.,. \l.
6) Ccm;lor ~ara la llllllla lle ~· lllll 11 7'669.AW_ 1[!11131 100 ho:m de U!D r.ooliln
~ 1IJ.lllOFF em:mdiOO o ~ d:I iíl5lrum1JJl!J.
l:f.liiliilim..:s uawc 131 <1 i12'lJ:
!i) F"1:tla A!!AJO seleum manual de lllmpeEalura wan00 la de 1rai<1j111 mai. '%"% m lin ID1d!m;;WJ
mi3 lk terr.vrmll e5fil ibcn:t:llm.
[}jl!Ji:iliillfli::> 185 ~ 82 ~ 45 nvrn
11) m1 rnnlitmai:iiin illl tis d'alns de Llllibra:fu.
(1,3 I :l,2 1 1,8")1
Pl!l."Cl !i24! 111 {U lb)
 CALIBHCIÓN DE pH
Para una mayor precisión, es moomendable talibrai el instrumento
• Ellliemfa el roo:lidOI d~és di! tooer!ar el
Efedrooo de pll y la oorlla de 1empe¡aflJ!a.
• Efliliagll! el i!!lrooo y ra SOflda ile tílll-
perallira antes 11'! rumergl~os en oolm:ión
4.DI f ~H 10,01 . alJite S11<1o-e111;mle y
eifltle te~a el equilil!OO miro.
M .• '
~
~
=
:--1
• Ref~ el capultuin de pflllec:itin illl eletio-
irecuentemenle. El inslrum-ento debe ser calibrado en pK: lil, en¡uaq!D! el l!l!rim ~ elerborlo en 1111
poro d~solmiili pH 7.01 . ~llll eil~im • El limoolo 1:5" ill!saparetffá yel \rafm de ~w 1 1 .-.
a) Cuando sustilliya el electroda de pff ola sonda de tempera!Ura
el i!le:trodll 1 ra !llooa de ll!íll¡mlr:n e11 la soli;:loo oompemooa en lroi~tll'a ~ •.w • 1
b) Ar menos una vez al mes. il:lllEióo ¡ij 7,01; agfte 11me11Bnle YE'lJl!'l- pilfPadeaJli
t) Dr:spuás de analizar productos quimioos agresivos. re u~ par de mlllllkli hasta el equllilioo • ~ halla ~ el 1illtialo pH ooje oo
(.jrri:tl. parpadeai.
d) Si >e requiere ur!ll gran precisión.
Nota: el eleitl!lllD delil1 SllllEQi:r. m 13 00111-
e) Cuando susliluya la pira ci~n ii¡irmlmartm!litl! 4 cm (11A1- 11
de ~lura 1fe!Je eslill cerca
¡oo¡f¡¡
PREPARACIÓN d i!le:!Jtdo d~ pH_
Vierta una ¡¡equeña cantidad de solución pH
7,01 (HI 7007 o 1 B007) ~ pH
(H~ 7004 oHI 8004) ~n do> vasos limpios.
4m
Para una r.alibración preci a ulilire doo vasos pa¡a c;ada solmión
. ""'""' ..............~
• P!Jl:Je Clil Se ~3113lilar;i llll l"ol11 ~ IDlll:iiia !am~n Llll1'Jl!fllil-
tampón, la pnmera para enju;igar el eleclrndo y la segunda para la !l.J en em¡;,¡r:alira jlllllo coo el molo de pH, ej. si la
i:alitlración. o~ esla manera se minimi:rn la oontamina(ión de las r.a~erallllil e; 25"C. el display mostr<mi lH 7.01 '. Si la
soluciones. lffil;lera~ra oo la Slllutfm es 211'1'.:. et di¡¡ila'f ~s113ll!al<i ''llH
7.00' (Ver págma JS)_
RINSE CALIBHATION

61 l~'i.,d©:
Para ot11ener nn00idas precisa~, ulilice las solu~ones tampón de pH
Si aP3rere "Et. la ~tA:ión de calillra:ión [ ;f 'i
ern 1JJao~1aflaadeli1iifl:lJe!ifita:ID- -~~~
7,01 (H1 7007 oHl 8007) y pH 4,Oí (HI 7004 oH1 8004) si va res y ~e ier sus'til~dil
aan izar muestras ácidas o pH 7,01 [HI 7007 o HI BOOl) y pH • E5PE1e t1111~ Qlli! el !imli<m "Jllr deje de ~__,~.-.r
10,01{H 1 701 Oo HI 801 O) ¡¡ara muestras alcalillils. parpadear. I~ que signl •mi que ra Jlf.dirl3 es eS!i>ll~-
• Pulse CFM. El >imoolo 'E5" aparer:era para indicar tJ)e la
Si necesila íbfar Ht 8014, Ht 8314 y Ht 8915 oori solu i~nes calite:ioo de l<I deri1a se tl3 Clll!l~e1i!OO Jll!IO el effdraoo !!!Ja
NBS. utilicepH 6,Bti (HI 7005 o HI 8006) en lugaJ de pH 7,01 y tmram en la !ll!ucioo pH 7,DI , ~el me:lioor ~era 1J11a roltrión
pH 9,18 {HI 7009 a HI B009) en lugar de pH 10,01. ~.01 ~ mm _

~
 A B e o H

fruto ele co.fé

Brozo. 3

A-101
2 2

P-101 V-102

V-203

D+------
.------'------
9

Levo.oluro.
V-204
R-201
'
R-202 R-203
'
R-204 NOMENCLATURA
IDEM DESCRIPCióN
V-204

M-101 Bo.nolo. tro.nsporto.oloro.

Mosto o. olestllo.r

P-101 BoM!oo. centrífugo.

R-201 Reo.ctor InterMltente

PROYECTO:
PLANTA DE PRODUCCIÓN
CreMo. cie levo.duro.
' R-202

R-203
Reo.ctor InterMltente

Reo.ctor InterMltente
DE ETANOL POR FERMENTACIÓN
DE JUGO DE PULPA DE CAFt
PROPIETARIO:
5 5
R-204 Reo.ctor InterMltente COOPETARRAZO R.L.

V-101 PROVINCIA:
To.nqueto.
San José
V-102 To.nque ele o.lMo.ceno.Mlento CAN TON:
Torro za
V-203 Bo.lele ele Mezclo.ele
DISTRITO:
V-204 To.nque o.Mortlguo.elor San Marcos

& & & ffi & & & & & A Dibuj6:
Maria Angels Llobet B.
Mo.so. (kg/ olio.río) 1032 000 400 000 4 000 2 975 0,310 0,465 0,093 0,930 11,60 595
CONTENIDO:
Energí o. liloero.olo. (kco.l) - - - 4 419 - - - - - 3 093 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
CUADRO DE BALANCE Y CUADRO
DE NOMENCLA TVRA
FECHA: LAMINA No.:
A B e o E F G H
07 '2016 ET-FR-01 &:,,