UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
PROTECCIÓN POR CORRIENTE IMPRESA PARA UNA TUBERIA
ENTERRADA
• PROFESOR: Ing. Pedro Escudero

• CURSO: Corrosión y técnicas de protección

• ALUMNO: Paolo Mogollón Acosta

• CÓDIGO: 20144008C

• SECCIÓN: A

• ESPECIALIDAD: M4
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mis padres, mi hermano y a todas aquellas personas que
quiero en este mundo, así como a mi primo y mi abuela que hoy no se
encuentran físicamente con nosotros

2
 AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por permitirme estar en esta vida con salud y con muchas
posibilidades. Agradezco con toda sinceridad a mis padres por brindarme un
ambiente que me posibilita estudiar y desarrollarme con tranquilidad, asimismo
agradezco a mi hermano por tu continua presencia junto a mí.

Agradezco a la vida por darme necesidades y motivarme a estudiar para poder

satisfacerlas en el futuro

3
Contenido

I.INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 5
II.GENERALIDADES .................................................................................................................... 6
2.1 HISTORIA ..................................................................................................................... 6
2.2 DEFINICIÓN ................................................................................................................. 8
III.FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN ..................................................................................... 11
3.1 CLASIFICACIÓN........................................................................................................ 11
3.1 PRINCIPIOS DE LA CORROSION ELECTROQUÍMICA ....................................... 14
IV.FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN ................................................................................... 17
4.1 Modificación del diseño ............................................................................................. 18
4.2 Modificación del medio corrosivo ............................................................................. 19
4.3. Selección de materiales. .......................................................................................... 19
4.4. Protección anódica. .................................................................................................. 20
4.5. Protección catódica. ................................................................................................. 20
A - Corriente impresa. .................................................................................................. 21
B - Anodos de sacrificio. .............................................................................................. 21
4.6. Protección mediante recubrimientos. ...................................................................... 22
A) Recubrimientos con películas orgánicas ............................................................... 22
B) Recubrimientos con películas metálicas. .............................................................. 23
V.FUNDAMENTOS Y DISEÑO DE LA PROTECCIÓN POR CORRIENTE IMPRESA ........................... 24
5.1 TIPOS DE ANODOS ......................................................................................................... 25
VI. DISEÑO, DESARROLLO DE LA PUESTA EN SERVICIO, MATERIALES E INSUMOS PARA EL
PROYECTO .............................................................................................................................. 28
VII.EVALUACION DE COSTOS DEL PROYECTO ........................................................................... 30
VIII.OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................. 31
IX.BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................... 31
X.ANEXOS ............................................................................................................................... 32

4
I.INTRODUCCIÓN
Este trabajo tiene como finalidad la elaboración de un proyecto de protección
anticorrosiva. Debido a que se trata de un proyecto bastante completo
presentaremos las etapas de diseño, montaje y presupuesto.

Este texto tiene 3 partes bien definidas; la primera parte toca los rasgos
generales de la corrosión, desde su historia, definición y todo lo relacionado a
las técnicas de protección.

La segunda parte comienza con la protección catódica y las características

fundamentales de la protección por corriente impresa, donde se detalla aspectos
aplicativos, deficiencias y el monitoreo en una instalación común.

En la última parte de este escrito se trata en sí del proyecto, mencionando los

insumos a utilizar, la situación a la que nos afrontamos y la evaluación de los
costos y presupuestos haciendo uso de las fórmulas polinómicas.

5
II.GENERALIDADES

2.1 HISTORIA

Los primeros metales empleados fueron los que o bien podían fácilmente
reducirse al estado elemental, o bien los que se encontraron nativos; por esta
condición tales metales no pasan fácil mente al estado combinado y en
consecuencia, su corrosión no ocasionó notables problemas. Con la introducci6n
de1 uso del hierro, se alcanza la verdadera magnitud del problema.

Pasaron muchos siglos sin iniciarse una verdadera curiosidad por las causas de
la corrosi6n. En 1788 AUSTIN hizo observar que el agua originalmente neutra
tiende a volverse alcalina cuando actúa sobre el hierro, esto se debe a que en
las aguas salinas se produce hidróxido sódico como producto catódico del
proceso electroquímico de la corrosión.

La interpretación de que 1a corrosión es un fenómeno e1ectroquímico, fue

establecida por el francés THENARD en1819.

Investigaciones de FARADAY entre 1834 y 1340, dieron la demostración de la

relación esencial existente entre la acción química y 1a generaci6n de corrientes
eléctricas.

En 1890 fue patentado por T.A. EDISON un sistema rudimentario de protección

catódica a base de corrientes impresas por medio de un ánodo inerte de grafito
remo1cado.

Entre 1388 y 1908 se desarrolló el punto de vista de que los ácidos eran los
agentes principales responsables de la corrosión, particularmente era
sustentado que el orín en el hierro que se formaba si estaba presente el ácido
carbónico.

Pronto, en 1905 se puso de manifiesto por DUNSTAN GOUDING y JOWET, que

el hierro expuesto al agua y oxígeno, sin la presencia del ácido carbónico, se
forma orín.

6
Otra teoría de corrosión surgió alrededor de 1900 como consecuencia del
hallazgo de peróxido de hidrógeno durante la corrosión de muchos metales,
dando lugar a la idea de que aquel actúa como intermediario en el proceso de
corrosión intermediario en el proceso de corrosión. Ahora se conoce que el
peróxido de hidrógeno se forma cuando hay exceso de oxígeno en el cátodo.

En 1907 los americanos WALKER, CEDERHOLM y BENT, aceptan 1a corrosión

por líquidos neutros con ayuda del oxígeno como estimulador catódico.

En 1910 los alemanes HEYN y BAVER, realizan amplias investigaciones sobre

corrosi6n, fueron los primeros en establecer medidas de velocidad de corrosi6n
en numerosos líquidos, sobre hierro y acero, estableciendo cuantitativamente el
hecho de que el ataque del hierro se estimula por contacto con un metal más
noble, mientras que el contacto con un metal más activo confiere protección total
o parcial, en este sentido ya en 1824 Sir HUMPHREY

DAVY había propuesto proteger el cobre con hierro o cinc contra el agua de mar,
como consecuencia de estudios efectuados comisionado por el Almirantazgo
Británico, sobre las intensas corrosiones que se presentaban en el cobre de la
obra viva de sus buques.

Hasta el año 1923 la creencia predominante fue de que las corrientes galvánicas
o de corrosi6n eran producidas generalmente por metales distintos en contacto,
así se llegó a considerar que un metal perfectamente puro y uniforme, si se
pudiera obtener, sería incorrosible.

Un buen ejemplo de esta nueva forma de actuación lo constituyen las

investigaciones llevadas a cabo sobre la corrosión de los tubos de
condensadores marinos, que llegó a constituir problema de tal magnitud para la
marina británica en la guerra 1914/18 que hasta pudo decirse, con la oportuna
dosis de exageración, que llegaron a producir mayor preocupaci6n para el
Almirantazgo Británico que la flota enemiga. Los trabajos de comisiones técnicas
constituidas por el Comité de Corrosi6n del Institut of Metals y la British Non-
Ferrous Research Association, junto con el desarrollo industrial de nuevas
aleaciones resistentes a la corrosión, mejoraron profundamente la posición del
problema.

7
En las últimas décadas, las necesidades industriales han conducido al estudio
de problemas planteados durante la explotación. De este modo se han conocido
la corrosión intergranular del latón en atmósferas que contienen amoniaco;
corrosión intergranular del acero expuesto a la acción de agua caliente al calina
y en presencia de tensiones.

También durante la guerra de 1914/18, se observó la fatiga con corrosión en los

cables de remolque en los transportes marítimos, resultado de la asociación de
la acción química y mecánica.

El año 1938 marca un hito en la historia de los conocimientos sobre la corrosión

gracias a las aportaciones del belga POURRAIX; por sus trabajos en el campo
de la Termodinámica aplicada a la corrosi6n. Desafortunadamente, para la
firmeza de estas nuevas teorías sobre las reacciones de corrosión
termodinámicamente posibles, no ocurren en la práctica, debido al aislamiento
producido por los productos de la corrosión.

Finalmente es de justicia mencionar en el campo del planteamiento pragmático,

las grandes aportaciones de la Industria Petrolera Mundial, y de las Marinas de
los países desarrollados en el logro de las técnicas de anticorrosión.

2.2 DEFINICIÓN

Una definición bastante aceptable de la corrosión es el deterioro que sufre un

material a consecuencia de un ataque químico por su entorno.

En términos técnicos simplificados, la corrosión ha sido definida como la

destrucción de un metal por reacción química o electroquímica por el medio
ambiente y representa la diferencia entre una operación libre de problemas con
gastos de operación muy elevados.

Siempre que la corrosión esté originada por reacción química, la velocidad a la

que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura y de la
concentración de los reactivos y de los productos. Otros factores, como el
esfuerzo mecánico y la erosión también, pueden contribuir al deterioro.

8
Muchos metales sufren corrosión en mayor o menor grado por el agua y la
atmósfera. Los metales también pueden ser corroídos por ataque químico directo
procedente de soluciones químicas. Materiales no metálicos como las cerámicas
y los polímeros no sufren el ataque electroquímico pero pueden ser deteriorados
por ataques químicos directos. Por ejemplo, los materiales cerámicos
refractarios pueden ser atacados químicamente a altas temperaturas por las
sales fundidas. Los polímeros orgánicos pueden ser deteriorados por el ataque
químico de disolventes orgánicos.

El agua es absorbida por algunos polímeros orgánicos, provocando en ellos

cambios dimensionales o en sus propiedades. La acción combinada de oxígeno
y radiación ultravioleta es susceptible de destruir algunos polímeros, incluso a
temperatura ambiente. Un principio natural en todos los campos de las
ingenierías es la degradación de las máquinas y piezas en servicio.

Es obvio demostrar que la corrosión constituye una de las fuentes importantes

de degradación de los ingenios diseñados por el técnico. Combatir la corrosión
significa: prolongar el tiempo de servicio de un ingenio, disminuir su
mantenimiento, diseñar con menor costo para un tiempo definido de servicio, o,
cuando no, impedir accidentes que pueden provenir de fracturas súbitas,
consecuencias del proceso corrosivo.

Los paros de las plantas pueden ocurrir y ocurren como un resultado de la

corrosión, provocando gastos directos e indirectos de aspecto económico y
humano.

Dentro de los aspectos económicos tenemos:

a).- Reposición del equipo corroído.

b).- Coeficiente de seguridad y sobre diseño para soportar la corrosión.

c).- Mantenimiento preventivo como la aplicación de recubrimientos.

d).- Paros de producción debidos a fallas por corrosión.

e).- Contaminación de productos.

9
f).- Pérdida de eficiencia ya que los coeficientes de seguridad, sobre diseño de
equipo y productos de corrosión por ejemplo, decrecen la velocidad de trasmisión
de calor en intercambiadores de calor.

g).- Pérdida de productos valiosos.

h).- Daño de equipo adyacente a aquel en el cual se tuvo la falla de corrosión.

Dentro de los aspectos humanos y sociales tenemos:

a).- La seguridad, ya que fallas violentas pueden producir incendios, explosiones

y liberación de productos tóxicos.

b).- Condiciones insalubres por ejemplo, contaminaciones debido a productos

del equipo corroído o bien un producto de la corrosión misma.

c).- Agotamiento de los recursos naturales, tanto en metales como en

combustibles usados para su manufacturera.

d).- Apariencia, ya que los materiales corroídos generalmente son

desagradables a la vista.

Naturalmente, estos aspectos sociales y humanos también tienen sus aspectos

económicos y podemos ver claramente que hay muchas razones para controlar
la corrosión.

10
III.FUNDAMENTOS DE LA CORROSIÓN

3.1 CLASIFICACIÓN

La corrosión ocurre en muchas y muy variadas formas, pero su clasificación

generalmente se basa en uno de los tres siguientes factores:

1.- Naturaleza de la substancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada

como húmeda o seca, para la primera se requiere un líquido o humedad mientras
que para la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.

2.- Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o

bien, las reacciones químicas.

3.- Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el
metal se corroe a la misma velocidad en toda su superficie, o bien, puede ser
localizada, en cuyo caso solamente resultan afectadas áreas pequeñas.

La clasificación por apariencia, uniforme o localizada, es muy útil para una

discusión preliminar que en caso de requerirse en forma más completa, necesita
del establecimiento de las diferencias entre la corrosión localizada de tipo
macroscópico y el ataque microscópico local.

Los diferentes tipos de corrosión se presentan en la tabla No. 1, a continuación

se enuncia las más comunes de estas formas.

11
CORROSION GALVANICA

El ataque uniforme sobre grandes áreas de una superficie metálica (Fig. No. 1b)
es la forma más común de la corrosión y puede ser húmeda o seca,
electroquímica o química, siendo necesario seleccionar los materiales de
construcción y los métodos de protección como pintura, para controlarla.

Por otra parte, la corrosión uniforme es la forma más fácil de medir, por lo que
las fallas inesperadas pueden ser evitadas simplemente por inspección regular.
La corrosión galvánica se presenta, cuando dos metales diferentes en contacto
o conectados por medio de un conductor eléctrico, son expuestos a una solución
conductora.

En este caso, existe una diferencia en potencial eléctrico entre los metales
diferentes y sirve como fuerza directriz para el paso de la corriente eléctrica a
través del agente corrosivo, de tal forma que el flujo de corriente corroe uno de
los metales del par formado.

CORROSION POR EROSION

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica

incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el
nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico
y la corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una
situación a otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la
remoción de películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de
óxido formadas por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión.

CORROSION POR PICADURA

La corrosión por picadura se presenta por la formación de orificios en una

superficie relativamente inatacada y las picaduras pueden tener varias formas
(figura No. 1g).

12
La forma de una picadura es a menudo responsable de su propio avance, por
las mismas razones mencionadas en la corrosión por agrietamiento, es decir,
una picadura puede ser considerada como una grieta o hendidura formada por
si misma.

Para reducir la corrosión por picadura se necesita una superficie limpia y

homogénea, por ejemplo, un metal homogéneo y puro con una superficie muy
pulida deberá ser generalmente, mucho más resistente que una superficie que
tenga incrustaciones, defectos o rugosidad. La corrosión por picadura es un
proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser visible, pero que
naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y
las minúsculas cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la
detección de ésta sea muy difícil en las etapas iniciales.

CORROSION DE FRACTURA POR TENSIÓN

La acción conjunta de un esfuerzo de tensión y un medio ambiente corrosivo,

dará como resultado en algunos casos, la fractura de una aleación metálica. La
mayoría de las aleaciones son susceptibles a este ataque, pero afortunadamente
el número de combinaciones aleación – corrosivo que causan este problema,
son relativamente pocas. Sin embargo, hasta la fecha, este es uno de los
problemas metalúrgicos más serios. Los esfuerzos que causan las fracturas
provienen de trabajos en frío, soldadura, tratamiento térmicos, o bien, pueden
ser aplicados en forma externa durante la operación del equipo.

CORROSION POR AGRIETAMIENTO

Las condiciones ambientales en una grieta, pueden con el tiempo volverse muy
diferentes de las existentes en una superficie limpia y abierta, por lo que un
medio ambiente muy agresivo puede desarrollar y causar corrosión en las grietas
(figura No. 1f). Las grietas o hendeduras generalmente se encuentran en los
empaques, traslapes, tornillos, remaches, etc., y también pueden formarse por
depósitos de suciedad, productos de la corrosión y raspaduras en las películas
de recubrimiento. La corrosión por agrietamiento, generalmente se atribuye a los
siguientes factores:

a).- Cambios de acidez en la grieta o hendidura.

13
b).- Escasez de oxígeno en la grieta.

c).- Desarrollo de iones diferentes en la hendidura.

d).- Agotamiento de Inhibidor en la grieta.

FIG.N°1 Muestra la forma visual de cada tipo de corrosión

3.1 PRINCIPIOS DE LA CORROSION ELECTROQUÍMICA

Citemos el experimento de laboratorio que reúne los sucesos básicos que
aparecen en un proceso corrosivo. Un recipiente conteniendo una solución
acuosa, figura 2, denominada electrolito, que baña dos electrodos de metales
diferentes, por ejemplo Mg y Cu, que se encuentran unidos por un conductor
eléctrico en el que se intercala un voltímetro.
Un flujo de electrones circula por el conductor desde el Mg al Cu, lo que significa
una corriente eléctrica desde el Cu al Mg según la convención de signos de
éstas.
El voltímetro indicará este paso de corriente. Este es el principio de la pila
galvánica, de Luigi Galvani, que convierte la energía química en eléctrica.
El Mg se corroe pasando a hidróxido magnésico según la reacción:

Mg + H2O (l) + 1/2 O2 (g) => Mg(OH)2 (s) DGMg = -142600 cal (3.1)
La tendencia a la reacción,
Mg => Mg++ + 2e- (3.2)
viene dada por el valor negativo de la variación de energía libre en la
reacción, DGMg.

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 FIG.N°2.Esquema de la corrosión electroquímica

El magnesio, en este caso, constituye el ánodo; pues es donde se ubica la

degradación del metal.
Me => Men+ + n e- (3.3)
La ecuación 3.3 constituye lo que se conoce como semipila de oxidación.
El cobre constituye el cátodo; pues la energía libre de formación del
hidróxido es menor. En efecto,
Cu + H2O (l) + 1/2 O2 (g) => Cu(OH)2 (s) DGCu = -28600 cal. (3.4)

La ecuación Cu+2 + 2 e- Cu constituye la semipila de reducción.

Se observa que DG0Mg < DG0Cu, y un principio general es que las
transformaciones espontáneas lo hacen en sentido de disminuir la energía libre.
En este sentido se definen los metales nobles como aquellos en que la
energía libre en la reacción de formación de sus óxidos es positiva, como el caso
del oro.
Au + 3/2 H2O (l) + 3/4 O2 (g) => Au(OH)3 (s); DG0 = + 15700 cal. (3.5)
Interesa recordar algunos aspectos importantes sobre las reacciones de
oxidación reducción en las semipilas:
1. Reacción de oxidación. La reacción de oxidación por la cual los metales forman
iones que pasan a solución acuosa recibe el nombre de reacción anódica, y las
regiones locales en la superficie de los metales donde la reacción de oxidación
tiene lugar reciben el nombre de ánodos locales. En la reacción anódica, se

15
 producen electrones, los cuales permanecen en el metal, y los átomos del metal
forman cationes (ecuación 3.3).
2. Reacción de reducción. La reacción de reducción en la cual un metal o un no
metal ven reducida su carga de valencia recibe el nombre de reacción catódica.
Las regiones locales en la superficie del metal donde los iones metálicos o no
metálicos ven reducida su carga de valencia reciben el nombre de cátodos
locales. En la reacción catódica hay un consumo de electrones.
3. Las reacciones de corrosión electroquímica involucran reacciones de oxidación
que producen electrones y reacciones de reducción que los consumen. Ambas
reacciones de oxidación y reducción deben ocurrir al mismo tiempo y a la misma
velocidad global para evitar una concentración de carga eléctrica en el metal.

16
IV.FUNDAMENTOS DE LA PROTECCIÓN
En las situaciones prácticas más importantes, la degradación no puede ser
totalmente eliminada, pero al menos puede ser controlada, consiguiendo la vida
en servicio prevista.

Existen tres etapas muy significativas para la definición del tiempo de vida de un
componente: el diseño, la construcción y el uso. La información conseguida a
través del comportamiento del componente debe aportar la experiencia que
permita conseguir el tiempo de servicio planificado.

En situaciones prácticas la corrosión no puede ser eliminada como tampoco las

tensiones. Desde el punto de vista tensional es conveniente reducir en lo posible
su nivel de las tensiones axiales, lo que se consigue:

Eliminando concentradores de tensiones.Con tratamientos superficiales que

introduzcan el pretensionado de compresión.

Desde el punto de vista de corrosión los métodos genéricos para su prevención

están en las líneas de:

1 - Modificación del diseño.

2 - Modificación del medio.

3 - Selección de materiales.

4 - Protecciones anódicas.

5 - Protecciones catódicas.

6 - Aplicación de capas de protección: Recubrimientos.

La corrosión puede ser controlada o prevenida por métodos muy

diferentes.Desde un punto de vista industrial, los aspectos económicos de la
situación son normalmente los decisivos respecto al método a elegir. Por
ejemplo, un ingeniero debe determinar si es más económico reemplazar
periódicamente determinado equipamiento o fabricarlo con materiales que sean
altamente resistentes a la corrosión pero más caros, de tal forma que duren más.
Algunos de los métodos más comunes de control o prevención de la corrosión
se muestran en la figura 3.

17
FIG.N°3.Control de la corrosión

4.1 Modificación del diseño

En ingeniería un diseño adecuado de un equipamiento resulta importante tanto
para prevenir la corrosión como para seleccionar los materiales adecuados. Se
deben considerar los materiales teniendo en cuenta los requerimientos
mecánicos,electrónicos y térmicos necesarios y adecuados. Todas estas
consideraciones deben sopesarse con las limitaciones económicas. En el diseño
de un sistema, la aparición de problemas específicos de corrosión puede requerir
la consulta a expertos en la materia. Sin embargo, algunas reglas generales de
diseño, como las siguientes, deben ser tenidas en cuenta:

1. Se ha de tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los

requerimientos de tensión mecánica cuando se consideré el espesor del metal
utilizado. Esto es especialmente importante para las tuberías y tanques que
contengan líquidos.

2. Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la
corrosión por grieta. Si se usan remaches, hay que elegir aquellos que, sean
catódicos a los materiales que se combinan.

3. Si es posible, se deben usar metales galvánicamente similares para la

estructura completa. Se han de evitar metales no similares que puedan dar lugar
a corrosión galvánica. Si se atornillan juntos metales no similares
galvánicamente, hay que usar juntas y arandelas no metálicas para prevenir
contactos eléctricos entre los metales.

18
4. Es preciso evitar una tensión excesiva y concentraciones de tensión en
entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión bajo tensión. Esto es
especialmente importante cuando se utilizan aceros inoxidables, latones y otros
materiales susceptibles a este tipo de ruptura en ciertos entornos corrosivos.

5. Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan

líquidos. En las áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente, se
potencia la corrosión por erosión.

4.2 Modificación del medio corrosivo

El medio puede ser básicamente gaseoso, líquido o sólido. La modificación del
medio es importante para deducir las tasas de corrosividad.
Si el medio es gaseoso la modificación debe atender a las posibilidades de
formación de electrolito líquido. Fundamentalmente hay que controlar:
Humedad relativa.
Componentes volátiles del proceso.
Contaminantes volátiles.
Temperatura.
Si el medio corrosivo es líquido puede actuarse incidiendo en su
conductividad, su pH, posibilidades de formación de film pasivo resistente,
eliminación de O2 disuelto.

4.3. Selección de materiales.

Un medio primario para disminuir los procesos corrosivos es la selección del
material más adecuado para aquel medio. Debe seleccionarse en función del
binomio medio-aleación.
Sin embargo no es fácil esta selección por lo restringido del campo de
selección, ya que no se conoce una aleación óptima para todos los medios
posibles.
Para cualquier aleación existe el medio que produce fuerte corrosión.
Tampoco es fácil la selección pues además hay que realizarlo tendiendo a los
procesos de unión, soldadura, tratamientos, etc., que añaden parámetros que
sensibilizan el material.

19
4.4. Protección anódica.
La protección anódica está fundamentada en la pasivación de un metal anódico
cuando se le somete a un potencial más positivo que el de E0 de corrosión. Para
ciertos metales y electrolitos sucede que al aumentar el potencial aumenta
fuertemente la oxidación hasta alcanzar una intensidad máxima imax. A partir de
este punto y para pequeños incrementos de E la densidad de corriente disminuye
hasta la i pasiva, que indica unos bajos valores de corrosión. Este bajo nivel de
oxidación
se mantiene para valores de la tensión mayores a Epp, pero no tanto para llegar
a la destrucción de la capa pasiva, transpasiva.
Los electrolitos que pueden proteger a cada metal o aleación son
seleccionados, de acuerdo con la tabla de iones que los pasivan formando una
película pasiva protectora en la superficie. Así el acero puede protegerse
anódicamente por los iones sulfúrico, fosfórico o álcalis; pero no con los iones
cloro.
Sin embargo el titanio puede protegerse por los iones cloro.
La protección anódica se aplica a aleaciones que se pasivan con rapidez para
pequeñas densidades de corriente.

4.5. Protección catódica.

Es la que se consigue con una fuerte polarización catódica por medio de una
fuente que suministra corriente eléctrica a través de un ánodo auxiliar. La figura
4 muestra el montaje básico y el diagrama con la polarización del cátodo.
La corriente abandona el ánodo auxiliar y entra en el metal a proteger a través
de sus áreas anódicas y catódicas que constituyen su microestructura. Cuando
las áreas catódicas se polarizan por una corriente externa I aplicada no existe
diferencia de potencial con las áreas anódicas, lo que inhibe totalmente el
proceso de corrosión en éstas.
Existen dos métodos diferenciados de procesos que se describen a
continuación.

20
FIG.N°4.Protección catódica

A - Corriente impresa.
El esquema es el indicado en la figura 4 y su aplicación para protección de
tuberías se realiza en la figura 5. Requiere una fuente de corriente continua que
alimenta a un ánodo auxiliar situado a una cierta distancia de la tubería. Esta se
conecta al polo negativo mientras un ánodo se hace en el positivo.
Siendo aconsejable la baja resistividad del suelo de interconexión que hace de
conductor. El ánodo es un metal más electropositivo que la muestra protegida.
B - Anodos de sacrificio.
En este sistema no existe fuente de alimentación externa, y el suministro de
electrones se realiza por el proceso corrosivo en el ánodo auxiliar que es más
electronegativo que al material a proteger, tal como aparece reflejado en la figura
5. Habitualmente se usa ánodos de Magnesio aleados con Aluminio y Zinc.
Obviamente el ánodo se consume durante su período de servicio y es
necesaria su reposición.
La protección catódica se fundamenta en la igualación de los potenciales de las
áreas anódicas y catódicas del material por el flujo de electrones suministrado
bien por una fuente eléctrica, corriente impresa, bien por un ánodo consumible,
ánodo de sacrificio.

21
FIG.N°5.a) Corriente impresa y b) ánodo de sacrifico

4.6. Protección mediante recubrimientos.

Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a los metales
para prevenir o reducir la corrosión.
A) Recubrimientos con películas orgánicas
Las pinturas son un método universal para proteger contra la corrosión, además
de sus efectos decorativos.
El principio está basado en crear una barrera de protección que impida el
contacto directo del metal con el electrolito. Para ello se requieren la aplicación
de capas de imprimación, con la misión de procurar una adherencia óptima con
la superficie del metal, y sucesivas capas de
pinturas compatibles que disminuyan la probabilidad de acceso del electrolito a
la superficie metálica.
Una capa de pintura tiene una textura continua pero con microporos,la aplicación
de sucesivas capas favorece el aislamiento de la capa metálica.
Una pintura debe tener buen adherencia y elementos inhibidores de la corrosión
y seguir a la superficie en sus deformaciones, pues el agrietamiento inhibe la
acción beneficiosa de la pintura al quedar la chapa desnuda.
En el ensayo comparado con niebla salina de una chapa pintada, sin y con
rayado, establece la diferencia en tiempos de resistencia a la corrosión casi nula
para la chapa rayada.

22
La protección con pinturas se optimiza químicamente por el efecto barrera e
inhibidor de las constituyentes y mecánicamente por el mayor grueso de película
e inexistencia de agrietamiento de capa.

B) Recubrimientos con películas metálicas.

Los recubrimientos metálicos se obtienen por diversos procedimientos,
fundamentalmente por inmersión en caliente o electrodeposición.
El principio de protección frente a la corrosión es diferente según la naturaleza
del metal de recubrimiento.
Ø Recubrimientos con metales más electropositivos. La protección se realiza por
el principio del efecto barrera analizado con las pinturas, pero con el
inconveniente de que si existe poros o agrietamiento, el metal base actúa como
ánodo.
Ø Recubrimiento con metales más electronegativos. La protección se realiza por
el principio de protección anódica, en la variante de ánodos de sacrificio, con una
alta densidad de superficie anódica y baja de metal catódico a proteger, figura
Entre los ejemplos de protecciones nobles tenemos el niquelado, cromado,
estañado que se usa también como efecto decorativo.

23
V.FUNDAMENTOS Y DISEÑO DE LA PROTECCIÓN POR CORRIENTE
IMPRESA
Antes de comenzar a describir la protección por corriente impresa,
elaboraremos un resumen sobre la protección catódica y sus principales
ventajas y desventajas, ya que hablar de protección catódica es simplemente
hablar de dos subtipos de protección.
El principio es sencillo, se trata de agregar un ánodo externo al material que se
intenta proteger y así mismo habrá un paso de corriente que recorrerá toda la
superficie del material a proteger.
Respecto a la corriente esta se puede generar sola o en todo caso provendrá
de una fuente externa que corresponde al caso de la corriente impresa, objetivo
de este texto.
La protección catódica se puede lograr a través de dos maneras:
• Corriente impresa
• Ánodo de sacrificio
Los principales usos de la protección por corriente impresa son:
• Estructuras pintadas con pequeñas fallas
• Estructuras sumergidas en el suelo o agua
• Carcasas de barcos
• Tanques de almacenamientos
• Estructuras enterradas
• Tuberías
• Tuberías de barcos
• Hojas de acero
• Elementos estáticos sumergidos o enterrados
• No utilizable para protección atmosférica, solo utilizable en el caso que
se presente atmosférica y enterrada o sumergida
Como todo sistema también presenta limitaciones, a continuación
mencionamos algunas:
• Excesivos potenciales negativos podrían acelerar la corrosión en el
plomo y aluminio
• La excesiva alcalinidad afecta la adhesión de la pintura
• En casos de tuberías grandes podrían causar fallas catastróficas por el
mal seguimiento
• Mantenimiento bastante recurrente
• Degradación de estructuras secundarias por el paso de la corriente

Como se mencionó el mantenimiento es permanentemente así que a

continuación se tratará algunos detalles.

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Las mediciones se realizan con un multímetro de alta impedancia y se
recomienda utilizar pinzas de cobre/cobre o plata/plata.
Las salidas de voltaje en suelos y aguas son del orden de 850-800 miliVolts.
Los transformadores utilizan sistemas de control de telemetría, utilizando
modernos sistemas de comunicación.
A continuación describiremos los elementos que se utilizan en la protección
descrita y los tipos utilizadas.

5.1 TIPOS DE ANODOS

Los ánodos actualmente utilizados son elaborados por distintos materiales
como grafito, óxidos de metales mixtos, platino y hierro.
Los ánodos de grafito pueden ser obtenidos en varios tamaños como se
muestre en la figura 6, estos ánodos son suministrados con el cable de cobre
aislado, el cual usualmente es el de polietileno pesado (HMW/PE).
Los ánodos de grafito consumen no más de 2 libras por amper por año, cuando
se utiliza la protección de relleno, esta se consume en mayor proporción que el
ánodo.
Uno de los otros tipos más comunes es el de fundición de hierro de alto silicio
que posee de 14 a 15 % más que los otros elementos aleantes. En el caso
común de los ánodos de acero pierden 20 libras de contenido de acero por
amper por año; sin embargo, el ánodo con contenido de silicio pierde material
en bastante menor cantidad. Usualmente son usados con una protección
carbonacea.Las medidas se muestran en la figura 7.
El ánodo de óxido de metales mezclados, también conocidos como oxido de
metal mezclado recubierto de titanio y que fueron desarrollos en el inicio de los
60 en la producción de soda cáustica. Este tipo de ánodos pueden ser
recubiertos térmicamente por titanio o niobio y son excelentes conductores,
resistentes en ambientes ácidos, químicamente ácidos y consumos
relativamente bajos. Los especialistas recomiendan pre recubrir con una
canasta carbonacea.
El ultimo ánodo de los más utilizados es el ánodo de platino o que en algunos
casos se comercializa como ánodo niobio-platino; tienen un consumo
extremadamente bajo 40-80mg/A-año.

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26
27
VI. DISEÑO, DESARROLLO DE LA PUESTA EN SERVICIO, MATERIALES E
INSUMOS PARA EL PROYECTO

Nuestro proyecto es basado en la protección contra la corrosión en un tramo de

tubería de gas, las características del sistema las daremos a conocer por medio
de un diagrama.
Si bien es cierto existen dos tipos de formas de protección catódica, según la
norma americana las tuberías enterradas deben ser protegidas por corriente
impresa, además existen otras condiciones como suelos corrosivos que nos
indican que la corriente impresa es la mejor elección.

PROYECTO DE PROTECCION CATODICA

Proteccion de tubería que transporta gas enterrada en un suelo de carácter algo corrosivo

DATA TECNICA
EFIC.RECUB
RESIT.SUELO RES.RECUB= L=10000 Imaxmateria
D=6 " =3000 Ω-cm
AÑOS=20 2500Ω/cm2 feet l=8mA/ft2
RIMIENTO=8
0%

CALCULO DE CORRIENTE MAXIMA

DISEÑO POR TIEMPO DE VIDA

DISEÑO POR RESIST.DE TIERRA MAX

CALCULOS DE RESISTENCIAS TOTALES

DETERMINACION DE TENSION APLICADA

SELECCION DE RECTIFICADOR Y ELECCIONES DEL DISEÑADOR

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 6
IMAX=𝜋 ∗ 10000 ∗ 12 ∗ (1 − 0.8) ∗ 8 = 25132.741 𝑚𝐴

DISEÑO DE TIEMPO DE VIDA NOTA: HSCBCI

20∗25.132∗1
W= = 1005.28 El consumo es 1 lb/A-AÑO
0.5
Eficiencia del consumo es 0.5

Hemos seleccionado el ánodo HSCBCI que no es más que el ánodo de aleación

de aleación de silicio con hierro fundido.

Seleccionamos la medida más comercial (3”x60”) pero con el backfill desarrolla

una medida efectiva de (10”x84”).Este ánodo tiene un peso de 110 lb.

NOTA: Todos los datos están especificados en las tablas que fueron
mencionadas en el capítulo anterior y en las tablas indicadas al final del capítulo.

Calcularemos el número de ánodos:

N=1005.28/110=10 ánodos

Otra consideración para N es:

N=25132.741/(40*1000)=0.62

Tomamos el máximo N

DISEÑO POR RESIST.MAXIMA DE TIERRA

3000∗𝐾 3000∗𝑃
RaMAX= + =2
7𝑁 𝑆

K y P provienen de las tablas en función de N

Al reemplazar N=10 obtenemos Ra=0.36 entonces está en el rango

CALCULO DE RESISTENCIAS

3000∗0.0177 3000∗0.00201
RA= + =0.764
7∗10 1000

RC=2500/15707=0.1591

RW=10000*5.2*0.0021/1000 +100*0.0021*1.63/1000 =0.1095

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Hemos utilizado cable 12, para las conexiones entre ánodos y 7 del rectificador
a la tubería.

En nuestro diseño los electrodos acompañan en paralelo a la tubería como se

recomienda en algunos casos.

Entonces RT=RA + RW +RC=1.0326

VT=25.132*1.0326*1.5=38.9269 V

Entonces necesitaremos un rectificador de baja tensión y baja potencia de 39 V

y 1.0326 A.

VII.EVALUACION DE COSTOS DEL PROYECTO

Para evaluar los costos lo haremos de la siguiente manera:

MATERIALES

• ANODOS:10*
• CABLES:
• RECTIFICADOR Y TRANSFORMADOR
• BACKFILL:

COSTOS DE MEDICIÓN

• EFICIENCIA DEL RECUBRIMIENTO:

• RESISTIVIDAD DEL SUELO:

• P=2900

• PM=4000

• A+I=3000

• CD=9900

• GG=10%CD=990

• UTI=10%CD=990

• PO=11880

a=0.337

b=0.244

c=0.253

d=0.166

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VIII.OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
OBSERVACIONES
• Debido a que se nos presentó una tubería enterrada se decidió la utilización de la
protección catódica
• El elemento que llamamos ánodo es el que se corroerá
• Al indicarnos que es un suelo corrosivo esos nos lleva a seleccionar el método de
corriente impresa
• La norma estadounidense y demás textos estadounidenses que son las base primordial
de este proyecto nos obligan a usar protección por corriente impresa

CONCLUSIONES
• En el diseño debemos tomar en cuenta que el suelo es corrosivo, esto nos
indica que no podemos utilizar cualquier ánodo ya que se destruiría muy
rápidamente
• El backfill ayuda a mejorar las características del ánodo y le da cierta
protección al desgaste
• Si hiciéramos el método de ánodo de sacrificio gastaríamos mucho más
dinero en la compra de tantos ánodos en comparación con la cantidad de
ánodos por corriente impresa
RECOMENDACIONES
• A manera de recomendación podríamos decir que si el sistema se
encuentra cerca de la línea de transmisión también habría corrosión por
corrientes de fuga, tema que no hemos tratado aquí
• Así mismo las personas siempre creen que en las protecciones existe
poca corriente pero como vemos en este caso pasan 25 A y esto genera
instantáneamente a un ser humano por lo que se deben tomar las
medidas necesarias
• Los sistemas de este tipo son costos en el mantenimiento así mismo
tienen complejos sistemas de control telemétrico pero en el largo plazo
son rentables, confiables y seguros
• La protección a tuberías es de vital importancia ya que la corrosión de
estas puede generar muerte y destrucción del medio ambiente, así como
de niños y animales; sobre todo en el caso de hidrocarburos

IX.BIBLIOGRAFÍA
• Control of pipeline corrosión,A.W.Peabody.NACE International
• Electrical Design,Cathodic Protection,Department of Army,Washington
• Cathodic Protecion,Pipeline Industries Guild

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X.ANEXOS

RECTIFICADOR DE CORRIENTE ALTERNA A CONTINUA

EJEMPLO DE CORROSIÓN EN TUBERÍAS

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PÉRDIDA DE METAL CON PROTECCION Y SI PROTECCION

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