Manual Técnico Operativo (Centrifuga)

Fecha de Elaboración i
Enero 2007
Orientado a:
Centrifugas
Realizado por::
Ing. Carlos José Samuel
Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Fecha de Elaboración ii
Enero 2007
Índice General
Pág.
ÍNDICE DE TABLAS . . . . . . . v
ÍNDICE DE FIGURAS . . . . . . . vi
INTRODUCCIÓN. . . . . . . . . 1
MARCO TEÓRICO. . . . . . . . 2
Melaza . . . . . . . . 2
Tipos de melaza . . . . . . 2
Fermentación . . . . . . . . 3
Fermentación alcohólica . . . . . 4
Levaduras . . . . . . . 5
Composición química . . . . . 6
Glúcidos . . . . . . 6
Lípidos . . . . . . 6
Prótidos . . . . . . 6
Importancia del fosfato en la fermentación . . . . 11
Preparación del mosto de melaza de caña de azúcar. . . 11
Fermentación con levadura madre . . . . . 13
Centrifugación . . . . . . . 14
Fermentación con Levadura Recuperada . . . . 14
Análisis de crema de levadura . . . . . 15
Determinación de grados brix . . . 15
Determinación de Ph . . . . . 18
Determinación de Contaje y viabilidad . . 21
Condiciones optimas de la levadura . . . . . 25
Centrifugas . . . . . . . . 27
Generalidades . . . . . . 28
Historia de las centrifugas . . . 28
Definición . . . . . 28
Tipos de centrifugas . . . . 30

Fecha de Elaboración iii
Enero 2007
Principio de funcionamiento del equipo . 37

Centrifuga Westfalia instalada en DUSA . 38
Componentes . . . . . 40
Operación de los sistemas de centrifugación. . 56
Centrifuga HDA – 50 – 06 – 006 . . . 66
Generalidades . . . . . 66
Puesta en marcha de la centrifuga . . 66
Parada de la centrifuga . . . 67
Centrifuga HDB – 75 – 06 – 016 . . . 69
Modo De funcionamiento del sistema Hidráulico
Del tambor . . . . . 71
Cierre del tambor . . . . 71
Apertura del tambor . . . . 71
Programador . . . . . 71
Generalidades del arranque . . . 72
Puesta en marcha de la centrifuga . . 72
Descarga del tambor (Definición) . . . 75
Descarga total . . . . . 76
Descarga parcial . . . . 76
Parada de la centrifuga . . . . 78
Mantenimiento preventivo y de rutina . . 79
Descarga del tambor (preventivo) . . 80
Limpieza a fondo del tambor . . . 81
Limpieza del carter . . . . 82
Limpieza antes de poner fuera de servicio la
Centrifuga por periodo de tiempos prolongados 82
CIP Ejecutado por los operadores del área . 83
Problemas Frecuentes. . . . . 89
Anexos . . . . . . . . . 96
Panel de control . . . . . 97
Válvula de maniobra y obturación . . . 98

Fecha de Elaboración iv
Enero 2007
Válvulas Varias . . . . . 99
BIBLIOGRAFÍA. . . . . . . . . 101

Fecha de Elaboración v
Enero 2007
Índice de Tablas
Pág.
Cantidades mínimas de nitrógeno según cantidad de azúcar en el
Tabla # 1
mosto para una fermentación exitosa………………………………….. 16
Tabla # 2 Condiciones óptimas de la Levadura………………………………….. 32
Tabla # 3 Componentes del área de la centrifuga………………………………... 47
Tabla # 4 Bastidor………………………………………………………………... 49
Tabla # 5 Colector de concentrado y capó……………………………………….. 52
Tabla # 6 Piezas verticales de accionamiento……………………………………. 56
Tabla # 7 Bastidor HDB – 75 – 06 – 016………………………………………… 59
Tabla # 8 Colector de concentrado y capó HDB – 75 – 06 – 016………………... 62
Tabla # 9 Piezas del tambor según orden del montaje HDB – 75 – 06 – 016……. 65
Tabla # 10 Embrague Hidráulico………………………………………………….. 67
Tabla # 11 Piezas horizontales de accionamiento…………………………………. 69
Tabla # 12 Piezas verticales de accionamiento HDB – 75 – 06 – 016…………….. 71
Tabla # 13 Centrifugas Westfalia HDA – 50 – 06 – 006 y HDB 75 – 06 – 016…... 86
Cronograma de mantenimiento preventivo de la centrifuga Westfalia
Tabla # 14
HDA – 50 – 06 – 006………………………………………………….. 92
Tabla # 15 Modelo de cuadro de control de horas de operación de las
centrifugas. 93
Cronograma de mantenimiento preventivo de la centrifuga Westfalia
Tabla # 16
HDA – 50 – 06 – 006………………………………………………….. 94
Tabla # 17 Solicitud de repuestos para ambas centrifugas………………………… 95
Tabla # 18 Anomalías Comunes en la centrifugas Westfalia………………………… 96
Tabla # 19 Anomalías Comunes en la centrifugas Westfalia………………………… 98
Índice de Figuras
Pág.

Fecha de Elaboración vi
Enero 2007
Figura # 1 Esquema del proceso fermentativo 12

……………………………………....
Figura # 2 Esquema para la determinación de la gravedad específica y el° 24
brix.
Figura # 3 Esquema para la determinación del Ph............................................... 28
Figura # 4 Esquema para la determinación del Contaje y la 32
viabilidad………….
Figura # 5 Diagrama general de operación del área de fermentación y
centrifuga……………………………………………………………………. 33
Figura # 6 Centrifugas Westfalia instaladas en Destilerías Unidas S.A. 47
Figura # 7 Esquema general del área de centrifuga………………………………... 48
Figura # 8 Bastidor……………………………………………………………………… 49
Figura # 9 Colector de concentrado y capó…………………………………………. 51
Figura # 10 Piezas del tambor según orden del montaje……………………………. 53
Figura # 11 Tambor………………………………………………………………………. 54
Figura # 12 Piezas verticales de accionamiento……………………………………… 55
Figura # 13 Bastidor HDB – 75 – 06 – 016…………………………………………… 58
Figura # 14 Colector de concentrado y capó HDB 75 – 06 - 016………………….. 61
Figura # 15 Piezas del tambor según orden del montaje HDB – 75 – 06 – 016…. 64
Figura # 16 Embragues Hidráulico HDB – 75 – 06 – 016………………………….. 66
Figura # 17 Piezas horizontales de accionamiento HDB 75 – 06 – 016………….. 67
Figura # 18 Piezas verticales de accionamiento HDB 75 – 06 – 016……………… 70
Figura # 19 Válvula anular del 72
tambor…………………………………………………
Figura # 20 Conexiones de la centrifugada – 50 – 06 – 006……………………….. 75
Figura # 21 Esquema general del funcionamiento de una 77
centrifuga………………
Figura # 22 Válvula de agua de maniobra……………………………………………. 82
Figura # 23 Boquilla parte interna del tambor que permite realizar descargas
parciales total de lados del tambor del equipo……………………….... 84

Fecha de Elaboración 1
Enero 2007
Introducción
La centrifugación es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de

diferente densidad mediante un equipo giratorio donde se aplica una fuerza centrifuga, esta
imprime a la mezcla un movimiento rotatorio con una fuerza de mayor intensidad que la
gravedad provocando la sedimentación del sólido o de las partículas de mayor densidad.
Este principio de separación es utilizado ampliamente en la industria alimenticia generando

resultados satisfactorios en la mejora de la eficiencia de los procesos y en la optimización
de estos, proporcionando además mayores niveles de productividad.
Actualmente Destilerías Unidas S.A posee cuatro equipos de centrifugación Marca

Westfalia HDA 50 – 06 – 006 (2) y HDA 75 – 06 – 016 (2) con los cuales garantiza una
operación continua del proceso de fermentación enmarcado en el concepto de
productividad, mejorando eficientemente la producción de alcohol tomando como base el
tratamiento, la concentración y efectiva recuperación de la levadura utilizada en este
proceso convirtiéndose en una etapa critica donde las buenas practicas de manufacturas, el
buen uso de los equipos y la operatividad adecuada de los mismos representan factores
importantes en la conservación y buen desenvolvimiento del área, en este sentido, la
elaboración de este manual busca resumir los aspectos más resaltantes de la centrifugación
de tal manera que se pueda entender en un lenguaje mas dócil los principios básicos de
operación y mantenimiento de tan importantes equipos.

Enero 2007
Marco Teórico
 Melaza:
La melaza es un producto líquido espeso derivado de la caña de azúcar y en menor medida

de la remolacha azucarera, obtenido del residuo restante en las cubas de extracción de los
azúcares. Su aspecto es similar al de la miel aunque de color parduzco muy oscuro,
prácticamente negro. El sabor es dulce ligeramente similar al del regaliz.
Desde otro punto de vista, Se denomina melaza al residuo de la fabricación del

azúcar. Cuando en la industria azucarera es ya imposible conseguir una mayor
cristalización de masas cocidas por los procedimientos usuales, se separan los cristales de
azúcar mediante turbinas y el líquido espeso que fluye, pardo negruzco, que aun contiene
hasta cerca de un 50 % de azúcar constituye la melaza.
La melaza difiere de los otros sustratos para la producción de alcohol tales como el
maíz, el trigo y las papas, cuyos productos contienen carbohidratos almacenados como
almidón. Como resultado, estos sustratos deben ser pre-tratados por cocimiento y acción
enzimática para hidrolizar el almidón en azúcares fermentables. En contraste, los
carbohidratos en la melaza están presentes en la forma de azúcares por lo cual no requieren
pre-tratamiento.
 Tipos de melazas
1. Melaza de caña de azúcar (Blackstrap)

2. Melaza de caña de azúcar (Hightest)
3. Melaza de caña de refino
4. Melaza de remolacha de refino
5. Melaza de cítricos

Enero 2007
Nutricionalmente, la melaza presenta un altísimo contenido en azúcares e hidratos de

carbono además de vitaminas del grupo B y abundantes minerales, entre los que destacan el
hierro, cobre y magnesio. Su contenido de agua es bajo.
 Fermentación:
La fermentación es un proceso metabólico energético que comprende la descomposición de

moléculas, tales como carbohidratos, de manera anaerobia. La fermentación ha sido
utilizada desde tiempos antiguos en la preparación de alimentos y bebidas. El desarrollo
químico ha revelado la naturaleza biológica del proceso de fermentación. El producto de la
fermentación es el alcohol etílico, pequeñas cantidades de propanol, butanol, ácido acético,
y ácido láctico; los alcoholes de alta concentración también se pueden formar. El alcohol
etílico está familiarizado con las bebidas alcohólicas. En su forma no natural es usado como
un solvente industrial y como materia prima para la manufactura de acetaldehído, acetato
etílico, ácido acético, dibromito de etileno, glicol y muchos otros químicos orgánicos. El
alcohol puro también puede ser utilizado para propósitos medicinales, farmacéuticos y
saborizantes.
La fermentación del alcohol etílico es realizada en forma cerrada por cualquier carbohidrato
rico en substratos. La melaza, licor producido de desechos, permanecen después de la
cristalización de la sucrosa y es usada ampliamente como materia prima en la fermentación
alcohólica. La melaza blackstrap contiene 35-40% de sucrosa y 15-20% de azúcares
invertidos (glucosa y fructuosa) La melaza hightest contiene 21-22% de sucrosa y 50-55%
de azúcares invertidos. La mayoría de las melazas blackstrap no requieren otros nutrientes
adicionales para realizar la fermentación del alcohol etílico. Sin embargo, las melazas
hightest requieren cantidades considerables de sulfato de amonio y otras sales, como
fosfatos. El contenido de nutrientes no azucarados de 50-lids de las melazas hightest es
aproximadamente 7%, comparado con el 28-35% encontrado en las melazas blackstrap.
El alcohol etílico también puede ser producido por fermentación del almidón, suero o licor
de desechos de sulfito. La fermentación de granos requiere un pretratamiento dado que la
levadura no puede metabolizar directamente el almidón. Los granos (usualmente el maíz)
son agrupados y calentados en una lechada acuosa para gelatinizar o solubilizar el almidón.
Algunas enzimas líquidas pueden ser añadidas a bajas temperaturas. El almidón líquido es

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enfriado alrededor de 65¢XC y tratado con amilasa de malta o de hongos para convertir el
almidón en oligosacáridos. Luego, la levadura es añadida junto con amiloglucosidasa (o
glucoamilasa) los cuales convierten los oligosacáridos en glucosa. El proceso de
fermentación y refinación posteriores son los mismos que se realizan cuando se usa melaza
como materia prima.
La producción del alcohol etílico es realizada a través de procesos eficientes y automáticos.
El proceso de manufactura no es muy complejo y es fácil de realizar. El control de la
contaminación y el mantenimiento y reparación de las maquinarias y equipos también son
fáciles. Aquellas naciones con climas tropicales y sub-tropicales, con abundante producción
de azúcar y maíz, podrían invertir en el establecimiento de esta planta de producción que
puede ser orientada tanto a la exportación como a la importación.
 Fermentación Alcohólica:
Considerando la ecuación general de Gay-Lussac de la fermentación:
C6 H12O6  2CO2  2CH 3CH 2OH
Donde a partir de una molécula de glucosa se producen dos moléculas de anhídrido

carbónico y otras dos moléculas de alcohol etílico. Es preciso que durante el proceso
fermentativo exista una emigración de átomos, tanto de hidrógeno como de oxígeno, de
unos átomos de carbono a otros, con formación de productos intermedios hábiles, para así
poder llegar al anhídrido carbónico y al alcohol etílico. (Palacio, 1956)
Para que la fermentación tenga lugar es necesario que los azúcares fermentescibles
presentes en el mosto entren en el interior del citoplasma celular de las levaduras, donde se
localizan los sistemas enzimáticos que hacen posible la fermentación alcohólica. Para ello
las levaduras incorporan hexosas (glucosa y fructosa) a través de un mecanismo de difusión
facilitada, cuya denominación responde a que es necesaria la presencia de una proteína
transportadora (permeasa) que facilita la difusión de estos azúcares a través de las
membranas. En el caso de vinos "chaptalizados", las levaduras desdoblan en su exterior la

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sacarosa añadida para obtener glucosa y fructosa, ya que no pueden metabolizar

directamente este disacárido. La fricción de entrada de los azúcares al interior de la célula
es responsable del calor generado en el proceso fermentativo junto con la fricción de salida
de los productos generados a través de las membranas celulares, de forma que se va
generando calor que es necesario controlar mediante sistemas de refrigeración.
Figura 1. Esquema del proceso fermentativo
El
proceso fermentativo global será, pues, el resultado de una serie de reacciones parciales,
armónicamente sucesivas, las cuales se realizan con una gran velocidad, hasta tal punto que
el reconocimiento de los productos intermedios en presencia de la celula viva es muy
difícil, y en algunos casos imposible, por lo que se tiene que recurrir a diversos artificioso
bloquear algunas enzimas para poder conseguirse el fin propuesto.
 Levaduras
Comprende este grupo, muy numeroso, multitud de microorganismos, los cuales

tienen de común el carecer de clorofila, y ser unicelulares y microscópicos. El tamaño y
forma de la levadura, así como su forma, es muy variable y depende tanto de la raza como
de las condiciones del cultivo. (Palacio, 1956)

Enero 2007
Constitución: La célula esta delimitada por una membrana transparente y permeable que la
rodea; en las células jóvenes puede pasar inadvertida a causa de su delgadez, pero, con el
transcurso del tiempo, se va robusteciendo y haciéndose más gruesa, para llegar al máximo
en las células viejas. La membrana está formada por fungocelulosas, que difieren en su
carácter químico de los complejos celulósicos que constituyen los tejidos de las plantas
verdes. (Palacio, 1956)
 Composición química de la levadura:
El contenido total de la humedad se puede admitir, por termino medio comprendido

entre el 70 y 75 %; la materia seca es, por consiguiente, de un 30 a 25%. La composición de
esta materia seca es muy compleja y en ella se puede decir que hay de un 35 a 65 % de
prótidos, de un 20 a 63 % de glúcidos y lípidos de un 5 a 11 % de cenizas, además de
diastasas y vitaminas. También se encuentran presentes materiales minerales como fosfatos
de potasio y magnesio (Palacio, 1956)
 Glúcidos: entre los glúcidos presentes en la levadura se puede citar el glicógeno, un

manamo y una goma de composición muy complicada. La pared celular esta formada
por manamo y glicógeno profundamente esterificado por el ácido fosfórico.
 Lípidos: una levadura normal contiene de un 2 a 5 % de materias grasas, calculadas

sobre la materia seca. Este contenido es aún mayor en los cultivos viejos, y
especialmente si alimentación ha sido abundante. Se ha encontrado que existe una
relación inversa entre el contenido de grasas de la levadura y su tolerancia para el
alcohol.
 Prótidos: las materias nitrogenadas de la levadura representan de un 60 a 70 % de su

materia seca. Los dos tercios están formados por dos verdaderas proteínas, una
albúmina y una fosfoproteína, el resto esta constituido por peptonas, aminoácidos,
bases nitrogenadas y los diferentes pigmentos.
 Nutrición de la levadura:

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Para poder desarrollarse y vivir, la levadura requiere encontrarse en un medio

adecuado, tanto de temperatura y pH, como de substancias alimenticias que ella pueda
asimilar con facilidad, pues, de no ser así, si las circunstancias le son hostiles, adopta un
estado especial de resistencia: esporula.
Para cada levadura existe una temperatura óptima para su desarrollo, en la cual se
muestra particularmente activa y en un perfecto equilibrio. En relación con la temperatura
óptima de cada levadura, se ha de señalar que, dentro de unos pequeños límites, se puede
variar fácilmente mediante una conveniente aclimatación, influyendo también en ella la
composición del medio de cultivo. Exactamente igual que con la temperatura, ocurre con el
pH del medio. Se ha encontrado que, mientras la célula joven de Saccharomyces cerevisiae
prefiere un pH del medio de 4,8 cuando es vieja el pH óptimo baja a 4,4. El pH óptimo de
una levadura no es un dato absoluto, pues se encuentra influido por todos los factores que
actúan sobre el desarrollo de la levadura, y no es el de menor importancia la constitución
fisicoquímica del medio ambiente. Por otra parte, el pH del medio de cultivo es
determinante en el desarrollo de la flora microbiana.
El medio de cultivo donde se desarrolla la levadura ha de tener hidratos de carbono y

proteínas, así como sales minerales. Los principales elementos que deben entrar en la
composición del caldo de cultivo son: fósforo, potasio, magnesio, calcio, etc.; unos actúan
de una manera fundamental para la constitución de la levadura y sus funciones vitales
mientras que otros actúan en función de defensas. Las levaduras anaerobias sólo utilizan el
carbono procedente de azucares fermentables, tales como la glucosa, fructosa, etc.
La nutrición nitrogenada de la levadura es fundamental en la cinética de la

fermentación, su déficit es comúnmente vinculado con fermentaciones lentas o paralizadas,
reducción de la tasa de crecimiento de la levadura, disminución de la viabilidad y de la tasa
de fermentación. Un nivel adecuado de este elemento es imprescindible para un buen
desarrollo de la fermentación, sin embargo, su disponibilidad presenta diferencias entre los
mostos, debido al gran número de factores implicados.

Enero 2007
La asimilación del nitrógeno por la levadura es de gran complejidad. El nitrógeno

que asimila la levadura ha de encontrarse en forma amoniacal; para ello, los aminoácidos
utilizados por la levadura han de sufrir la siguiente transformación:
R- CH – NH2 + H2O R- CH2OH + CO2 +NH3
COOH
El amoníaco así liberado es ahora asimilado por la levadura, la cual se encuentra capacitada
para efectuar a sus expensas la totalidad de sus síntesis proteicas. Las amidas y los
polipéptidos son atacados de un modo análogo hasta quedar reducidos a sales amónicas o
aminoácidos por vía diastática, para seguidamente, sufrir la transformación precedente.
Las formas de nitrógeno que son directamente aprovechables por las levaduras se
expresan como el FAN del mosto (Free Amino Nitrogen). El FAN del mosto puede ser
extremadamente variable, desde claramente por encima de las necesidades de las levaduras
a situaciones de carencia. Se da un consenso en el sentido de que alrededor de 150 mg N/L
es la concentración mínima de nitrógeno aprovechable para una fermentación exitosa. Es
decir, por debajo de este nivel sería imprescindible suplementar el mosto con algún
compuesto nitrogenado. Sin embargo, algunos plantean que el nivel mínimo de nitrógeno
sería algo superior, oscilando entre 140 y 200 mg N/L. Por otra parte, se recomiendan que
el ajuste de el nitrógeno asimilable debe ser de acuerdo a la cantidad de azúcares o Brix
iniciales del mosto (ver tabla 1), evitando así fermentaciones difíciles o paralizadas.
Tabla 1. Cantidades mínimas de nitrógeno según cantidad de azúcar el mosto para una
fermentación exitosa
FAN (mg N/L) ° Brix

200 21

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250 23
300 25
350 27
También ha sido demostrado que un alto contenido de amonio del mosto puede
inhibir la utilización eficiente y la formación de biomasa de las levaduras. Entonces, para
que exista una utilización del nitrógeno y crecimiento óptimos debe haber un equilibrio en
los componentes nitrogenados. También es importante recalcar, que existen factores que
afectan la utilización de los compuestos nitrogenados, como la cantidad inicial de azúcar,
de la presencia de oxígeno en el mosto al momento de la fermentación, de los
requerimientos de la cepa de levadura utilizada, del nivel de nitrógeno presente en el mosto
y de la suplementación que este reciba.
La disponibilidad de nitrógeno es esencial para el desarrollo de los componentes

estructurales de las múltiples generaciones de células de la levadura, especialmente
transportadores de azúcar, aminoácidos y del amonio, las enzimas glicolíticas y las
ATPasas que mantienen el interior de la célula neutra. Debido a la importancia de este
elemento si este se encuentra en cantidades insuficientes puede acarrear problemas como
reducir la tasa de crecimiento de la célula, limitar la producción de biomasa máxima,
disminuir la viabilidad y afectar la tasa de fermentación de las células.
El aletargamiento y la paralización de las fermentaciones generalmente se manifiestan en

las etapas tardías de la fermentación, momento en el cual existe una alta concentración de
etanol en el medio, y por lo tanto la capacidad de terminar las fermentaciones está
relacionada con la misma tolerancia de las levaduras al etanol; observándose un efecto
inhibitorio más pronunciado del etanol sobre el crecimiento que sobre la tasa de
fermentación. Así, un contenido más alto de nitrógeno en el medio permite a las levaduras
tener una mayor tolerancia al aumento de etanol.
La adición de nutrientes cuando ha transcurrido un periodo considerable de tiempo

luego que la fermentación se ha iniciado no es utilizado por la levadura debido a que el

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alcohol previene su consumo. Por la misma razón, añadir nutrientes cuando una
fermentación se ha paralizado resulta poco efectivo.
Con un incremento de la concentración de etanol la permeabilidad de la membrana

aumenta debido los iones de hidrogeno presentes. Esto requiere enzimas intracelulares y
ATPases que lleven estos protones fuera de la célula de acuerdo al balance interno de pH
de la célula contra el pH externo existente en el mosto. Debido a la competencia natural de
estos pares de sistemas de transportes, el nitrógeno es absorbido por la célula solo en las
etapas iniciales de la fermentación y almacenado en las vacuolas de la célula para ser
utilizado cuando sea necesario. Una vez iniciada la fermentación, el nitrógeno no puede ser
absorbido y por lo tanto no es transportado al interior de la célula.
Los niveles de suplementación nitrogenada se encuentran regulados en lo principales

países productores de vinos, es así como en Europa, Estados Unidos y
Australia, los niveles máximos permitidos, son de 64, 203 y 360 mg/L de nitrógeno en el
mosto, lo que representa respectivamente 30, 94 y 170 g/L de Fosfato de Amonio. Como se
ve, las dosis límites de Australia y E.E.U.U. permiten alcanzar el mínimo de nitrógeno
considerado como aceptable, del orden de 150 mg/L. Sin embargo, en Europa (CEE) estos
niveles mínimos no son alcanzables en casos de mostos realmente deficitarios.
La cantidad de 1 g/L de fosfato diamónico provee 258 mg/L de nitrógeno

asimilable, valor que excede el nivel de suplementación recomendado puesto que en
Estados Unidos el valor limite legal corresponde a 203 mg/L lo cual representa 960mg
DAP/L; estas cantidades son reguladas por The Bureau of alcohol, Tobacco, Firearms
and explosives oficialmente denotada por las siglas AFT y frecuentemente llamada BATF o
BATFE es una agencia federal de Estados unidos que trabaja en conjunto con el
departamento de justicia y se dedica a la investigación que de usos ilegales, manufactura, y
trafico alcohol, tabaco y armas explosivas.
 Importancia del Fosfato en la fermentación:

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Una deficiencia de fosfato puede causar un impacto directo en el crecimiento de la

célula y en su acción fermentativa. El Fosfato inorgánico es requerido para la síntesis de
ATP y ADP así como también para ácidos nucleicos.
Los azúcares no deben sufrir directamente la fermentación, sino que, previamente y

por la acción de fermentos especiales, considerando que primero se forma el éster I-
fosfórico de la glucosa y que éste se transpone a continuación y da el éster 6-fosfórico de la
glucosa.
Durante la fermentación el ácido fosfórico sale del interior de la célula, esterifica el

azúcar y penetra más tarde en forma de éster. Estas dos corrientes se repiten continuamente
durante el curso del proceso fermentativo, manteniéndose con ello el ácido fosfórico
constantemente esterificado. Incluso se ha llegado a comprobar un cierto ritmo en este
fenómeno, relacionado quizás con las variaciones periódicas de germinación y crecimiento
de la levadura. Es evidente, por tanto, que en la levadura el metabolismo del ácido fosfórico
se encuentra íntimamente ligado a su multiplicación, teniendo en cuenta que el núcleo de la
célula está constituido en su mayor parte por nucleoproteidos ricos en ácido fosfórico. La
esterificación se estimula no sólo por la presencia del ácido necesario para la asimilación
sino incluso cuando se encuentra en exceso.
 Preparación del mosto de melazas de caña de azúcar:
Las melazas procedentes de las fábricas de azúcar se almacenan en grandes

depósitos de hierro. Es sabido que en las fabricas de azúcar es el encalado un tratamiento a
que se someten los jugos azucarados y de este modo se consiguen precipitar al estado de
sales cálcicas los ácidos fosfórico, oxálico, etc; y algunos albuminoides, eliminando así
estas impurezas que perturban la obtención del azúcar. Por esto no es de extrañar el bajo
contenido en fósforo de las melazas; y dada su gran importancia para el desarrollo y
proliferación de la levadura, se hace necesaria su adición en la preparación del mosto
destinado a la fermentación.

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La melaza a 80°Bx no fermentará sin dilución ya que los azúcares y las sales ejercen
una presión osmótica muy alta. Por lo tanto es necesario diluir la melaza por debajo de
25°Bx. La levadura no arrancará la fermentación rápidamente por encima de este nivel y la
contaminación puede desarrollarse antes que la levadura se haya adecuado al medio,
después que la melaza se haya cargado con bacterias contaminantes. Cuando la melaza es
diluida a 25°Bx el contenido de azúcar es solamente 14.3%. Esto es solamente suficiente
para alcanzar un porcentaje de etanol entre 7 y 8% v/v en el mosto fermentado. Las
destilerías generalmente necesitan un contenido final de etanol más alto a fin de
economizar energía para la destilación; pero la fermentación no puede iniciarse con un brix
más alto si correr el riesgo por problemas de arrancadas lentas y contaminación bacterial.
Algunas destilerías superan este problema diluyendo la primera carga de melaza a 18°Bx,
lo cual permite a la levadura adecuarse rápidamente (fase lag corta). Cuando el brix en el
fermentador alcanza los 12°Bx, la segunda carga de melaza es añadida diluida a 35°Bx.
Esto permite obtener niveles de etanol de aproximadamente 10%. Este procedimiento en su
primera etapa es conocido como “alimentación incremental”, lo cual en sí misma es un
paso para la fermentación continua. En el sistema de alimentación incremental completo,
uno puede arrancar el fermentador cerca de 14 °Bx y seguir alimentando melaza a 35°Bx
para mantener el brix en el fermentador entre 12 y 14 hasta que se llene el tanque. Luego,
para ir a semi-continuo o continuo, es solamente necesario permitir el rebose del
fermentador en uno o más tanques.
La levadura en la fermentación propiamente dicha puede resistir una concentración en

alcohol hasta de un 9 %, teniendo presente que en la fermentación es interesante conseguir
el total agotamiento de todo el azúcar presente, para evitar perdidas por quedar un resto de
azúcar por fermentar, se pueden preparar mostos de una densidad de 1.100 a 1.105, con una
riqueza en azúcar hasta de un 15 % y una acidez sulfúrica de 1,5 a 2 g/L.
La acidificación de los mostos, además debe tener por objeto neutralizar y acidificar
convenientemente el medio para que se origine la fermentación, deja, a la vez en libertad
los ácidos orgánicos volátiles que contiene la melaza y los cuales son perjudiciales, por su

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mayor o menor toxicidad, al buen desarrollo de la levadura. Por otra parte, descompone los
nitratos y los sulfitos que pueda contener la melaza. Se ha comprobado que la aireación que
se efectúa para el mezclado del ácido y la homogeneización del mosto diluido son
suficientes para la eliminación de los ácidos orgánicos volátiles , bióxido de nitrógeno y
anhídrido sulfuroso, y que, si se trabaja con una levadura aclimatada a los nitratos y
sulfitos, no se produce ninguna alteración en el desarrollo de la fermentación. El ácido que
corrientemente se emplea es el sulfúrico, pero en melazas muy encaladas y que, por lo
tanto, tienen tendencia a formar incrustaciones tanto en la columna de destilar como en los
evaporadores de melaza, se substituye con el clorhídrico, puesto que el aumento que en
costo del hectolitro de alcohol puede originar tal substitución compensa con creces los
perjuicios y trastornos que las incrustaciones originan.
 Fermentación con levadura madre:
De la levadura madre, en el momento oportuno, se efectúa una extracción la cual se pone

el pie de la cuba de alcohol que se va a comenzar a fermentar. La cantidad de levadura que
se siembra viene a ser en volumen un 20 % aproximadamente de la capacidad de la cuba de
alcohol. Simultáneamente a la puesta del pie de cuba se comienza la alimentación de la
cuba con el mosto general.
La cantidad de mosto que entra en la cuba, es decir, la velocidad de alimentación se

ha de regular para que la fermentación sea continua y enérgica, permaneciendo constante su
densidad. Una buena fermentación se manifiesta por un abundante desprendimiento de
anhídrido carbónico y por la tendencia de aumento de temperatura. Una vez que la cuba de
fermentación alcanza su máximo volumen, se suspende la alimentación y se le abandona
durante cierto tiempo para que se consuma el azúcar presente. La culminación de le
fermentación se manifiesta por medio de un descenso de la temperatura y por la
disminución y cese del desprendimiento de anhídrido carbónico, lo que origina que se
aminore el movimiento del líquido fermentado; la densidad experimenta un descenso, y
cuando dos lecturas consecutivas, efectuadas con un determinado intervalo, son iguales, se
da por terminada la fermentación.

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Las causas de las fermentaciones incompletas pueden atribuirse a varios motivos;

por ejemplo: la densidad, y por tanto, la cantidad de azúcar, del mosto sea muy elevada; en
este caso la solución consiste en efectuar las preparaciones a una menor densidad; que la
levadura no resista la concentración de alcohol final o que se encuentre agotada o
degenerada, y se procede entonces a efectuar rápidamente un cambio de cultivo, buscando
las causas del agotamiento de la levadura, las cuales pueden estar relacionadas con la
acidez, aireación y nutrición de la levadura madre.
 Centrifugación
A modo general, las centrifugas son equipos utilizados para la separación de sólidos
contenidos en líquidos, generalmente son de dos tipos: 1) centrifugas de sedimentación en
la que se requiere una diferencia de densidades entre las dos fases, y 2) centrifugas de
filtración, en las que la fase sólida está soportada y se retiene en una membrana permeable
a través de la cual pasa libremente la fase liquida. Los separadores centrífugos liquido –
liquido se pueden considerar como una extensión del primer tipo. Las partículas de una fase
liquida dispersa muestran las mismas características que las partículas de los sólidos
dispersados.
Las centrifugas abarcan gran variedad de aplicaciones, que incluyen desde la separación de
gases con diferentes pesos moleculares hasta la eliminación del agua de 0.25 in
(Aproximadamente 6 mm) de carbón.
 Fermentación con levadura recuperada:
Boinot propuso la recuperación de la levadura que contiene los mostos fermentados,

y con ello efectuar la siembra de cubas sucesivas, repitiendo una recuperación y
consiguiente siembra todas las veces que sea posible. De esta manera se reduce al mínimo
la formación de nuevas células y, por consiguiente, se aumenta el rendimiento del alcohol.
Admitiendo que para la formación de 1 g de levadura seca se consuman 2 gramos de azúcar
y que en un mosto de una riqueza en azúcar del 10 % se formen 3 gramos de levadura seca

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por litro, tenemos que en cada litro se han consumido 6 gramos de azúcar en la formación
de levadura; suponiendo un rendimiento en alcohol del 62 % con el sistema de recuperación
de levadura se pueden obtener 3,7 litros más de alcohol por cada 100 Kg de azúcar
fermentado, es decir, el rendimiento se eleva hasta llegar a alcanzar del 62 % a un 65-67 %.
Mediante la utilización de separadores centrífugos una vez terminada la

fermentación y cuando la levadura conserva aún todo su vigor y fuerza fermentativa, lo
divide en dos fracciones, una ligera que contiene todo el alcohol y todos los cuerpos menos
densos que la levadura, tales como bacterias y demás agentes de infección, y la otra
formada por una crema de levadura. Esta levadura está en magnificas condiciones para
servir de pie en las cubas sucesivas que se han de fermentar. Es aconsejable, tratar esta
crema de levadura con ácido para revigorizar y desinfectar. La operación puede repetirse
un número bastante elevado de veces, puesto que la levadura experimenta en la separación
una depuración mecánica de los agentes infectantes.
 Análisis de crema de levadura:
1) Determinación de °Brix:
 Principio del método y/o definiciones:
 El Brix es una medida de la gravedad específica en grados (porcentaje

de azúcar) en la escala Brix a 15 °C.
 Para la determinación de grados Brix se utilizan los Brixómetros

(Densímetros Brix), éstos Brixómetros vienen dotados de
termómetros, que facilita el trabajo de realizar esta operación y nos
permite conocer el porcentaje de sólidos disueltos contenidos en la
muestra, dando una idea de la cantidad (porcentaje/peso) de azúcar
presente en la melaza o en el mosto de uva.

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 Equipos e instrumentos:
 Termómetros 0 - 100 oC
 Embudos de 10 cm de diámetro
 Cilindros graduados de 100, 200, 500 ml
 Vasos de precipitado 1000 ml
 Densímetros Brix
 Procedimiento:
1.- Determinación de la gravedad especifica (brix / baume)
1.1- Determinación Directa: No se requiere dilución de la muestra.
1.1.1 Se ajusta la muestra a la temperatura de calibración del

hidrómetro (está indicada en cada densímetro).
1.1.2 Se introduce el hidrómetro de rango apropiado, se deja

unos minutos para que se estabilice, se toma la lectura
indicada en la escala del equipo y se anota la lectura.
1.1.3 Se corrige la lectura si la temperatura es diferente a 20°C.
2.- Para soluciones diluidas.
2.1 Se pesan 250 g de muestras y 250 g de agua y se mezclan

bien. Se ajusta la temperatura a 20°C.

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2.2 Se introduce el hidrómetro de rango apropiado, se deja

unos minutos para que se estabilice, Después que el
hidrómetro se haya equilibrado, se tome la lectura del
menisco inferior, si el líquido es opaco, se estime la lectura
lo más exacto posible.
 Expresión de los resultados:
La densidad se reporta en g/ml a 15 °C y la gravedad específica en grados Baumé

(oBé) o grados Brix (oBrix).
 Referencias Normativas:
 Procedimiento 19-3. Anal. Off. Met Seagram 1-10-54.

 Procedimiento 19-3. Anal. Off. Met Seagram 1-20-54.
 Normas Venezolanas COVENIN No. 367, Determinación de
Densidad Relativa.
 Figura # 2. Esquema para la determinación de la gravedad especifica y el grado

Brix:
SE PESAN 250 g DE MUESTRA

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2) Determinación del pH:
 Principio del método y/o definiciones:
 El pH es una medida aceptada de la acidéz o alcalinidad de una

solución acuosa y es determinada por el cambio de
potencial de un electrodo de vidrio o plástico.
 El principio básico de la medida del pH electromágnetico es la

medida de la actividad de los iones hidrógeno por
potenciometría usando un electrodo estándar de hidrógeno y un
electrodo de referencia. El electrodo de hidrógeno consiste en
un electrodo de platino a través del cual es burbujeado el gas
hidrógeno a una presión de 101 kPa. Debido a la peligrosidad

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del gas hidrógeno, un electrodo de vidrio o plástico es usado.

La fuerza electromagnética (emf) producida en el sistema del
electrodo de vidrio varía linealmente con el pH.
 La causa mas común de error en las medidas de pH es la

temperatura; el efecto de ésta puede ser dividida en dos tipos:
El efecto mecánico, debido a la respuesta térmica del material
del electrodo y el efecto químico, debido a la pérdida de
equilibrio de las soluciones. Los electrodos de vidrio y/o
plástico están relativamente libres de interferencias, tales como,
color, turbidéz, material coloidal, oxidoreductores o alta
salinidad, excepto para el error del ión sodio a pH > 10. Este
error se reduce usando un electrodo especial "bajo error de
sodio".
 La medida de pH en el agua y en las bebidas se realiza para

saber si su valor está dentro de los límites recomendados,
mientras que en los fermentadores, se mide el pH al momento
del llenado y a medida que transcurre la fermentación para
poder detectar la posible presencia de inhibición o
contaminaciones.
 Potenciómetro con electrodo de plástico.

 Beaker de 25 ml.
 Agitador magnético.
 Procedimiento:

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 Se calibra el equipo con una solución buffer con un pH cercano

al de la muestra y luego con otro para chequear la linearidad en
la respuesta del electrodo.
 Se establece el equilibrio entre el electrodo y la muestra

agitando esta última para asegurar su homogeneidad.
 En muestras de agua, se agita lentamente con un agitador

magnético para minimimizar el efecto del dióxido de carbono.
 Se analiza la muestra tan pronto como sea posible,

preferiblemente con pocas horas de reposo. No abra la botella
con la muestra antes del análisis.
 Se lava el electrodo con dos (02) porciones de la muestra antes

de la lectura de pH, particularmente cuando las muestras son
leídas después de una solución buffer.
 Expresión de resultados:
El potencial de hidrógeno se expresa en unidades de pH y se indica la temperatura a la

cual se lee.
 Referencias normativas:
 Procedimiento Oficial Seagram 19-5. Medida de pH en Bebidas.

 Procedimiento 973.41 de la AOAC. pH del Agua.
 Procedimiento 4500-H del Standard Methods. Valor de pH.
 Norma COVENIN N° 1315-79.
 Figura # 3. Esquema para la determinación del pH:

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 Determinación de Contaje y viabilidad de la levadura:
3) Principio del método y/o definiciones:
 La determinación se hace por observación en un microscopio, se

agrega azul de metileno al 1% a una cantidad cuidadosamente diluída
de la muestra, las células de las levaduras muertas serán teñidas,
mientras que las levaduras vivas permanecerán incoloras.
 Una porción de la muestra es colocada en la cámara de un

hemancitómetro (porta objetos graduado para efectuar contajes de
células) y se procede al contaje en un microscopio a 450 aumentos.

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 Esta determinación es muy exacta, pero la exactitud depende

principalmente de la preparación de las diluciones, la muestra original
debe ser cuidadosamente medida.
 Debido a que el contaje es hecho en el vólumen conocido, contenido

en la cámara del hemantitómetro sólo se debe utilizar el vidrio cubre-
objetos especial.
 En el caso de muestras de granos es necesario efectuar antes una

separación de la materia sólida en suspensión, siendo suficiente filtrar
la muestra a través de un embudo metálico con perforaciones de
aproximadamente 2 mm de diámetro, y al efectuar la dilución es
recomendable medir el agua en un cilindro y agregar luego la muestra
hasta llegar al vólumen indicado, ya que no es posible pipetear
muestras de granos debido a las partículas sólidas.
 El método se usa para controlar el estado de las medianas, en lo que se

refiere a la cantidad y calidad de la levadura, para saber si es adecuada
en la inoculación de los fermentadores.
 Microscopio con oculares 10x y objetivos 4 5 x.

 Hemancitómetro (Spencer bright line 1/400 mm2 x 1/10 mm).
 Pipetas 5 ml.
 Contador manual
 Varilla de vidrio
 Procedimientos:

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 Se pipetean 5 ml de la muestra en un matráz erlenmeyer de 250 ml.

Utilizar una pipeta con una abertura grande que admita todas las
partículas, si es necesario se puede cortar una pequeña porción de la
punta.
Nota: Si la muestra es de crema de levadura se pipetean 0.5 ml y 98,5 ml de agua.
 Se añaden 94 ml de agua corriente y 1 ml de azul de metileno. Omita

el azul de metileno si no se va a determinar la viabilidad, esta debe
hacerse en el lapso de 30 minutos después de agregar el colo-rante; si
la muestra se va a guardar más de 18 horas (Sólo para contaje) se
utilizan 93 ml de agua destilada y 2 ml de ácido sulfúrico concentrado.
 Se coloca el cubre-objetos en la cámara de contaje del

hemancitómetro.
 Se mezcla cuidadosamente el contenido del matráz e inmediatamente

saque una gota con una varilla de vidrio. Toque con la punta de la
varilla el ángulo entre el borde del cubre-objetos y el plano del
hemancitómetro, la atracción por capilaridad cargará la unidad. Si
aparecen burbujas de aire bajo del cubre-objetos o si el líquido se
derrama, limpie el equipo y comience nuevamente.
 Se coloca el hemancitómetro en el microscopio, enfoque a baja

potencia y pase a 450 aumentos.
 La cámara de contaje está subdividida en 25 grupos de 16 cuadros c/u.
 Si el contaje total en los 5 grupos excede 3.000, se repite el

procedimiento utilizando una muestra más diluida.

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 Se repite el procedimiento de contaje para la segunda plataforma, si el

resultado varía en más de 10 % entre las dos plataformas, se limpia la
cámara y se comienza de nuevo.
 Expresión de resultados:
 Contaje de Células
Contaje = No.Células contados x 4000 x 1000 x 100
16 x 5 x ml de muestra
 % Viabilidad = No. Células coloreadas x 100

No. Células contadas
 Referencias normativas:
 Procedimiento 17-3. Off Anal. Met Seagram.

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 Figura # 4. Esquema para la determinación del Contaje y Viabilidad de la

Levadura:
 Condiciones optimas de la levadura:

Actualmente se manejan parámetros de control que están siendo sometidos a revisión:
Tabla # 2. Condiciones optimas de las levaduras:
DESCRIPCIÓN RANGO
Grados Brix 13 °BX – 20 °BX
pH 2 - 2.5
Viabilidad 80%
Contaje 1500 * 10^6 Mínimo
Estos valores pueden variar en función a los resultados que se obtengan en los análisis que
se realizan a la crema de levadura y a la concentración de la misma
Figura # 5: Diagrama General de operación del área de fermentación y centrifugas.

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PROCESO GENERAL DE FERMENTACION Y CENTRIFUGACIÓN

Melaza
Acido / Pesaje
nutrientes Cepa
Levadura
Cereale Molienda
s
Propagación de
Levadura
Pesaje Enzimas /
Acido
Agua Crema de
Cruda Levadura Vapor
Mosto
Reciclaje de
Cocinado
Levadura
Agua
Cruda
Mosto
Fermentado Mosto
Fermentado
Áreas de Estudio de Servicios

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Centrifugas
Centrifugas
a) Generalidades

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 Historia del equipo de centrifugación:
La invención de la máquina centrífuga ha sido atribuida a Schotter en 1848 y a Dubrunfaut,

pero las autoridades en esta materia están de acuerdo en que fue David Weston quien
obtuvo la patente de la centrífuga suspendida en 1852 y la introdujo al trabajo práctico
azucarero en Hawai, en 1867. Hasta bien entrado el siglo actual, al tipo de máquina
centrífuga que está en uso general en la actualidad se le llamaba centrífuga Weston. Fué
para trabajo azucarero que se desarrollaron equipos de filtración de varios tipos, entre ellos
el filtro Taylor de bolsas, de hace más de 100 años; el filtro prensa, fue sugerido por
Howard alrededor de 1820, pero fue introducido con éxito por Needham en 1853; y los
filtros modernos de láminas, tales como los Kelley, Sweetland y Vallez, fueron
introducidos de 1910 a 1920.
 Definición:
La centrifugación es un método mecánico de separación de líquidos no miscibles, o de

sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga. Esta fuerza puede ser muy
grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por gravedad pueden acelerarse
en gran medida con el empleo de equipo centrífugo.
Las centrífugas o bombas centrífugas se usan en diferentes tipos de industrias: industria
química, petroquímica, refinerías, industrias alimenticias, farmacéuticas, textil, azucarera,
etc.
Una centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una fuerza
producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación. Este
principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación.
La fuerza centrífuga se genera dentro del equipo estacionario mediante la introducción de

un fluido con alta velocidad tangencial a una cámara cilindro cónica, formando un vórtice
de considerable intensidad. Los ciclones que se basan en este principio extraen gotas
líquidas o partículas sólidas de los gases con diámetros hasta de 1 a 2 μm. Unidades más
pequeñas, llamadas ciclones líquidos, separan las partículas sólidas de los líquidos.
La alta velocidad que requiere un líquido a la entrada de estos se obtiene con bombas

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estándar. En los equipos giratorios se genera una fuerza centrífuga mucho mayor que en los
equipos estacionarios (tazones o canastas operados en forma mecánica, normalmente de
metal, giran en el interior de una carcasa estacionaria). Al rotar un cilindro a alta velocidad,
se induce un esfuerzo de tensión considerable en la pared del mismo. Esto limita la fuerza
centrífuga, que puede generarse en una unidad de tamaño y material de construcción dados.
Por lo tanto, solamente pueden desarrollarse fuerzas muy intensas en centrífugas pequeñas.
La base física de la separación es la acción de la fuerza centrífuga sobre las partículas en
rotación, que aumenta con el radio del campo rotacional y con la velocidad de rotación. La
velocidad de sedimentación se determina por la densidad de las partículas. Las partículas
densas sedimentan primero, seguida de las partículas más ligeras. En función de las
condiciones existentes, las partículas muy ligeras pueden incluso permanecer en
suspensión.
La fuerza centrífuga relativa guarda relación con el número de revoluciones del rotor por
minuto conforme a la formula:
FCR  1.118  10 6  r  n 2 En donde:
FDR  Fuerza centrifuga relativa (g)
r  Radio en milímetro desde el pivote de la centrifugadora hasta la punta del punto.
n  Número de revoluciones por minuto.
 Tipos De Centrifugas:
Existen dos grandes tipos de centrifugas:

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1) Centrífuga De Sedimentación:
Esta contiene un cilindro o un cono de pared sólida que gira alrededor de un eje horizontal
o vertical. Por fuerza centrífuga, una capa anular de líquido de espesor fijo se sostiene
contra la pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de la
gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente paralela al eje de rotación,
independientemente de la orientación de la unidad. Las fases densas "se hunden" hacia
fuera y las fases menos densas se levantan hacia dentro. Las partículas pesadas se acumulan
sobre la pared y deben retirarse continua y periódicamente.
2) Centrifugas de filtro:
Estas operan como el tambor de rotación de una lavadora doméstica. La pared de la canasta
está perforada y cubierta con un medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el líquido
pasa a través de la pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una torta de sólidos
sobre el medio filtrante. La rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y con la
permeabilidad de la torta sólida. Algunos sólidos compresibles no se filtran bien en una
centrífuga a causa de la deformación que sufren las partículas por la acción de la fuerza
centrífuga, por lo que la permeabilidad de la torta se ve reducida considerablemente. La
cantidad de líquido que se adhiere a los sólidos después que éstos se han centrifugado
depende también de la fuerza centrífuga aplicada; en general, el líquido retenido es
considerablemente menor que el que queda en la torta que producen otros tipos de filtros.
 Clasificación:
Dependiendo del mecanismo utilizado para realizar su trabajo las centrifugas se

clasifican en:
1) Centrifugas Hidráulicas:
Para este tipo de centrifugas es necesario un litro de agua por segundo para un H.P. Cuando
la presión se aplica con una bomba centrifuga, ésta tiene generalmente, un rendimiento
propio de 0.65 a 0.80. Las bombas bien construidas, llegan fácilmente a 0.75.

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Ventajas:
1. Su conservación es simple; las piezas que más se desgastan son las

boquillas, que se reemplazan fácilmente.
2. En algunos países se ha llegado a hacerlas girar muy rápidamente,
aumentando la presión del agua y la potencia de las bombas.
Desventajas:
1. Tienen un alto consumo de potencia por el bajo rendimiento de la rueda

Pelton.
2. El problema anterior se acentúa más si se les hace trabajar con compresores
de acción directa, que consumen de 35 a 40-Kg. por H.P.
3. Su arranque es relativamente lento.
4. Este tipo de centrífuga tiende a desaparecer, por no corresponder a las
exigencias de la industria azucarera moderna.
2) Centrífugas De Banda:
Este tipo de centrífugas se reúne en baterías movidas por un eje longitudinal común que, a
su vez, es mandado por un motor. Los ejes de las centrífugas son verticales y por lo tanto,
la transmisión necesita poleas locas para el regreso de la banda. El eje longitudinal gira
comúnmente a una velocidad de aproximadamente un tercio de la de las máquinas. El
cálculo de las centrífugas de banda, se hace a partir del par y de la aceleración angular,
pudiendo considerarse ésta como constante durante el período de arranque.
Ventajas:
1. Son las baratas de instalar.

2. Son simples y su conservación es fácil.
3. Causan al motor pocas cargas intempestivas y dar una marcha suave y
regular.
Desventajas:

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1. El desgaste de las bandas es considerable

2. Las necesidades de potencia sin ser tan altas como las de las centrífugas
hidráulicas, son mayores que las de las centrífugas con mando eléctrico
directo.
3. Han perdido terreno en favor de las centrífugas con mando eléctrico.
3) Centrífugas De Mando Eléctrico:
Estas máquinas se manejan con un motor eléctrico vertical, cuyo eje es continuación del
eje de la centrífuga. El mando de la máquina se efectúa por medio de un embrague de
fricción consistente en dos zapatas de material flexible provistas de dos balatas de
fricción y convenientemente cargado. Las zapatas están fijas al eje del motor y giran
dentro de un tambor que a su vez está fijo al eje de la centrífuga, resbalan al principio,
arrastrando la centrífuga que gira más y más rápidamente y al fin de determinado
tiempo las zapatas se adhieren completamente. La rapidez de aceleración puede
modificarse considerablemente, modificando el peso de carga de las zapatas o
cambiando el grueso de la banda flexible de que están hechas.
Ventajas:
1. Cada máquina centrífuga es independiente, es decir, forma una unidad

separada.
2. Por esta ventaja se economizan correas y tuberías.
3. Si algún motor se descompone, sólo se para una máquina y ésta es una
ventaja contra la pérdida de tiempo.
4. El motor individual es el arreglo que permite las más altas capacidades, la
mejor calidad del azúcar y el uso más completo del equipo.
5. Necesidades de mano de obra son mínimas.
6. La conservación es simple; las descomposturas, las paradas y las
reparaciones de los motores, son raras.
Desventajas:

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1. Este tipo de centrífugas son bastante caras.

2. Su motor disminuye el factor potencia.
4) Centrífugas Baches:
Las partes más importantes de este tipo de centrífugas son:

1- Canasto: también llamado "drum". La porción cilíndrica esta perforada con hoyos de
1/8" – ¼" .La parte superior tiene un labio sólido el cual fija el espesor de la masa,
normalmente oscila entre 7 y 10 pulgadas. La parte inferior es sólida con hoyos para
descargar el azúcar, este hoyo puede tener una válvula para cierre durante el ciclo.
2- Tumbador: es un mecanismo de descarga que actúa neumáticamente que posee una

cuchilla que raspa el azúcar en el canasto.
3- Eje: el canasto se une al eje central en el fondo. El eje conecta el canasto con el
motor.
4- Bearing: Toda la parte rotativa esta soportada sobre los bearings.
5- Switch
6- Envolvente
7- Cedazos
Ventajas:
1. Ofrece un buen lavado de la masa cocida.

2. No ofrece rotura de cristales.
3. Produce azúcar de baja humedad.
4. Bajo consumo de energía.
Desventajas:
1. Requerimientos de mantenimiento considerables.

2. Costo de operación y capital altos.

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5) Centrífugas Continuas:
Este tipo de centrífuga gira a velocidad constante, por tal razón usa menos controles.
Esto hace que el costo de mantenimiento sea menor. El canasto es cónico con ángulos
entre 30 y 34 grados. Este ángulo permite al cristal de azúcar subir y ser descargado en
la parte superior del canasto debido a la fuerza centrífuga.
La alimentación debe colocar el flujo de masa en el centro del canasto y producir una
capa uniforme en la parte inferior del canasto.
Los cedazos son similares a los de las centrífugas bache pero tienen las siguientes
diferencias:
 El cedazo debe estar fijo al canasto.

 El tamaño de los hoyos es diferente.
 El cedazo continuo sufre desgaste producido por el azúcar y debe ser cambiado
periódicamente.
Debido a que el azúcar sube a través del screen, los cristales se rompen produciendo
cristales de diferentes tamaños.
Ventajas:
1. Bajo requerimiento de personal para su manejo.

2. Poca necesidad de mantenimiento.
3. Bajo costo de capital y operacional.
Desventajas:
1. Alto consumo de energía eléctrica.

2. Pobre lavado de masa cocida.
3. Alta rotura de cristales.
Dependiendo de sí la centrífuga o su parte giratoria tenga una pared sólida, una pared
perforada o una combinación de ambas, estas se clasifican en:

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1. Tipo botella
2. Tubulares
3. Tipo disco
4. Tipo vacuum
1) Centrífuga Tipo Botella:
Es un separador tipo lote, el cual es usado primordialmente para investigaciones,

pruebas o controles. La separación toma lugar en un tubo de ensayo o en un envase tipo
botella, el cual es simétricamente montado en una vara vertical. La vara de una
centrífuga de este tipo esta usualmente dirigida por un motor eléctrico, turbo-gas, o por
un mecanismo de tren dirigido manualmente localizado encima o debajo del rotor.
En la mayoría de los casos, las botellas son sostenidas por envases de metal bastante
fuertes, de tal modo que su eje sea perpendicular al eje de rotación, y algunas
centrífugas tipo botella, los tubos de ensayo o botellas están inclinadas a un ángulo de
37° al eje de rotación, a fin de reducir la distancia a la que el material debe ser
colocado.
Este tipo de centrífugas es un equipo estándar para la mayoría de los laboratorios
biológicos, químicos o médicos. Son usados para separar materiales sólidos en
suspensión o para clarificar líquidos cuando las precipitaciones no suceden en un
tiempo razonable en el campo gravitatorio.
2) Centrífugas Tubulares:
Las centrífugas tubulares son usadas mayormente para la separación continua de líquidos
de otros líquidos o de partículas muy finas de líquidos. En general, son usadas cuando se
requieren altos requerimientos de centrifugación. El tazón rotatorio de una centrífuga
tubular consiste en un largo tubo hueco.
Para separación continua, el material a centrifugar es introducido en el extremo cerca del

eje. En muchos casos la separación no es completa y se debe pasar el material varias veces
a la máquina.

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Estas centrífugas son movidas por un motor de alta velocidad o una turbina de aire o vapor.
La sedimentación toma lugar como un fluido que fluye desde un extremo del tubo al otro.
Cuando el material consiste en pequeñas partículas o moléculas y la concentración es muy
baja, el material sólido es usualmente dejado depositarse en la pared. En este caso, la
maquina es operada como una centrífuga por lote.
Las centrífugas tubulares se usan en un sinnúmero de aplicaciones, tales como: purificación

de vacunas ( vacunas no centrifugadas contienen gran cantidad de materiales no esenciales
y dañinos; purificación de aceites de lubricación e industriales; clarificación y purificación
de productos alimenticios tales como aceites esenciales, extractos y jugos de fruta;
separación de líquidos inmiscibles que no pueden ser separados por gravedad.
3) Centrífugas Tipo Disco:
Consiste en una pila de discos delgados en forma de conos. La sedimentación toma lugar en
dirección radial en el espacio entre los conos adyacentes. La centrífuga tipo disco
usualmente opera en forma continua. Estas centrífugas son usadas para separación de
líquidos en los cuales el sólido o componentes inmiscibles que están en bajas
concentraciones. Son usadas para la purificación de aceites combustibles, para el
aprovechamiento de aceites usados de motores, y para refinación de aceites vegetales.
4) Centrífugas Tipo Canasta:
Estas centrífugas son llamadas a menudo "centrífugas filtro o clarificadores". Tienen una
pared perforada y un rotor tubular cilíndrico. En la mayoría de los casos para pared externa
la centrífuga consiste en una fina malla metálica o una serie de mallas soportadas por una
pesada malla gruesa, la cual a su vez es soportada por un plato.
El líquido pasa a través de la malla, y las partículas muy largas se depositan en esta. Estas
centrífugas son empleadas en la manufactura de caña de azúcar, en el secado de ropa en
lavadoras caseras y en el lavado y secado de diferentes tipos de cristales y materiales
fibrosos.

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5) Centrífugas tipo vacuum:
En estas centrífugas, el rotor gira en aire o algún otro gas a presión atmosférica. La fricción
gaseosa en el rotor giratorio aumenta a un promedio relativamente alto, tal así que la
energía requerida por el motor aumenta también. Esto da como resultado que la temperatura
del rotor aumenta drásticamente, algunas veces excediendo el punto de ebullición del agua.
Estas centrífugas pueden ser usadas para la determinación de pesos moleculares de
prácticamente todas las sustancias en solución. En centrífugas modernas, los conductores
de aire han sido reemplazados por conductores con motores eléctricos más eficientes. Las
centrífugas tipo vacuum son utilizadas para purificar muchos materiales biológicos que no
pueden ser fácilmente separados por otros métodos.
 Principio de funcionamiento del equipo
El operador arranca la máquina y carga la canasta, es decir, introduce la cantidad deseada

de masa cocida. La fuerza centrífuga hace que la masa cocida suba por la pared exterior de
la canasta y, mientras que la malla detiene al azúcar, expulsa el licor madre. Este escurre
hacia la envoltura y se recoge del fondo de ella dirigiéndose a un canal que va en la parte
trasera inferior y a lo largo de la batería.
Las dimensiones de las centrífugas se caracterizan por dos medidas principales:
1. El diámetro interior de la canasta

2. La altura interior de la canasta.
Un factor tan importante como las dimensiones, desde el punto de vista de la capacidad de
las centrífugas, es la velocidad. La velocidad y el diámetro son los factores que determinan
la fuerza centrífuga, es decir, la fuerza necesaria para eliminar las mieles durante la
centrifugación.
Si se considera una centrífuga de un diámetro dado y se varía su velocidad, se obtendrá un
secado más rápido y más completo a medida que la fuerza centrífuga, y por lo tanto la
velocidad de rotación, sea mayor. En otras palabras, si una centrífuga trabaja a una
velocidad más alta que otra, ambas idénticas y centrifugando la misma masa cocida, la

Enero 2007
máquina que trabaja a una velocidad mayor terminará su secado antes que la otra.
No debe suponerse que la marcha a la velocidad de operación es el único factor importante
en el curso de la centrifugación. Las otras fases del proceso ocupan una parte sustancial del
ciclo de operación, que es mayor en masas cocidas de alta pureza que en masas cocidas de
baja pureza y es notablemente más alto en los ciclos más rápidos.
Los factores que influyen en el tiempo de la centrifugación son:
 La viscosidad de las soluciones, su temperatura, densidad y pureza.

 El tamaño y la regularidad de los sólidos.
 La rapidez de aceleración de la máquina, es decir, el tiempo necesario para alcanzar
la velocidad de operación.
 La fuerza centrífuga desarrollada por la centrífuga en su velocidad de operación.
 Centrifuga Westfalia instalada en DUSA:
En Destilerías Unidas S.A actualmente se encuentran 5 equipos de centrifugación marca

Westfalia, 3 modelo HDA – 50 -06 – 006 y dos equipos modelos HDB – 75 -06 – 016, de
estos equipos 4 se encuentran en operación tres HDA y un equipo HDB lo que determina
una capacidad teórica de procesamiento de mosto de 225 mts^3/Hr, sin embargo, las
condiciones reales de operación, y el arreglo operativo de estos sistemas determinan una
capacidad real de procesamiento de 60 mts^3/ Hr cuando 2 centrifugas HDA se encuentran
en operación, la centrifuga HDB (capaz de procesar igualmente 60 mts^3/hr) se encuentra
en stand-bay y un equipo HDA se encuentra concentrando crema de levadura trabajando en
serie con el resto de las centrifugas respectivamente.
Figura # 6: Centrifugas Westfalia instaladas en Destilerías Unidas S.A.
Centrifuga HDB – 75 – 06 - 016

Enero 2007
Centrifuga HDA – 50 – 06 - 006
1 2
9 8
MEDIDORES
DE FLUJO
7
b) Componentes: 10
3 4
Figura # 7 esquema general área de las centrifugas
8 8
6 Samuel
Realizado por: Ing. Carlos
5
Enero 2007
TUBERÍAS VARIAS
DE ALIMENTACIÓN
Y DESCARGAS 3”
11
Tabla # 3 Componentes del área de centrifugación
CANTIDA DESCRIPCCIÓN CODIGO EN FIGURA

D
3 Centrifugas Westfalia HDA – 50 – 06 - 006 1–2-3
1 Centrifugas Westfalia HDB – 75 – 06 - 016 4
4 Tamiz Westfalia con cepillos rotatorios tipo 5
BSB 100 y BSB 200
2 Hidrociclones para la eliminación de materia 6
abrasiva de 30 m3/hr.
2 Bombas Goulds Pump modelo MT 1 ½*3-13 7
(1750 RPM)
3 Bombas anti – espumante Westfalia tipo SPA 8
200
1 Bomba antiespumante (marca desconocida) 9
2 Medidores de flujo Westfalia 50 y 60 M3/hr 10
Varias Tuberías de alimentación y descarga de 2” y 3” 11
Listado general de partes principales de la centrifuga Westfalia

(especificaciones técnicas)

Enero 2007
HDA – 50 – 06 – 006
Figura # 8 Bastidor

Enero 2007
Tabla 4: Bastidor
No.en Número Can-

de referencia Denominación
la fig. tidad
Westfalia
1 2170-1001-040 1 Parte inferior del bastidor
2 0026-1328-190 4 Arandela de muelle A12 DIN 127
3 0019-6166-150 4 Tornillo cilíndrico M 12x35 DIN 912
4 324i-l066-000 1 Tapa protectora
5 0013-0284-400 8 Tuerca hexagonal M20 DIN 934
6 0006-4402-300 12 Resorte de disco A45 DIN 2093
7 0019-7799-150 4 Prisionero M 20x110 DIN 939 - 8.8
8 0026-2130-030 4 Caperuza
9 0021-3031-750 4 Amortiguador
10 0026-2129-030 4 Caperuza
11 2251-1003-000 1. Marco de anclaje
12 2178-1085-000 2 Rejilla de ventilación
13 0019-6933-400 6 Tornillo hexagonal M 10x20 DIN 933
14 0004-5037-710 1 Junta 38/50xl,5
15 0019-0840-640 1 Tornillo de purga de aceite R 3/4"
16 0004-2199-750 1 Junta 55/75x2
17 0001-0028-830 1 Mirilla
18 0004-5056-740 1 Junta 70/80x2
19 2169-1124-020 1 Brida
3117-3495-000 1 Indicador de revoluciones, compl. (21a-h)
21a 3117-3487-010 1 Rueda helicoidal
21b 0026-1049-030 2 Pasador cilíndrico 3h8x24 DIN 7
21c 0019-1741-800 1 Tornillo de muletilla
21d 3117-3493-000 1 Caja del indicador de revoluciones
2lf 0007-2502-750 1 Junta 12/3
21g 3117-3488-010 1 Eje
21h 3117-3497-010 1 Disco indicador de revoluciones
22 0004-5358-700 1 Junta 165/202xl
3241-1043-000 2 Freno, compl. (26a-f)
26a 3320-1031-010 2 Perno de freno
26b 0021-4101-880 2 * Forro de freno
0026-1262-550 8 * Remache avellanado
26c 0006-4146-160 2 Resorte cilfndrico de compresión
26d 0021-3544-640 2 Caja de freno
26f 0021-3515-690 2 Manija
27 0019-3973-060 2 Pasador roscado M 8xID DIN 438 - 5.8
30 1 Motor
- 3037 -1021-010 1 Brida intermedia, compl. 01a-g)
Tabla 4: Bastidor
31a 0013-0282.r400 4 Tuerca hexagonal M16 DIN 934

Enero 2007
31b 0026-1330-190 4 Arandela de muelle A16 DIN 127

31c 0019-7726-150 4 Prisionero M 16x40 DIN 939
31d 0019-7038-400 4 Tornillo hexagonal M 16x45 DIN 933
3lf 0026-1330-190 4 Arandela de muelle 17 DIN 127
31g 3037-1028-010 1 Brida intermedia
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de recambio centrifugas Westfalia HDA – 50 – 06 - 006
Figura # 9 Colector de concentrado y Capó

Enero 2007
Tabla # 5 Colector de concentrado y Capó

Enero 2007
No.en Número Can-

Denominación
la fig. de referencia tidad
41 0019-6162-150 6 Tornillo cilíndrico M 12x20 DIN 912-8.8
42 3337-1157-000 1 Anillo
43 0019-6200-150 8 Tornillo cilíndrico M 16x35 DIN 912-8.8
44 3337 -1018-010 1 Colector de concentrado
45 0004-2364-758 1 Cordón de empaquetadura 8x8x2000
46 Figura
0007-2200-750 # 10
1 Piezas del Tambor según elJunta orden
530/5de Montaje
47 3337-1431-000 1 Fondo intermedio
3337-7759-000 1
Capó, compl. (48-52)
48 3337-7765-000 1
50 0013-0405-400 2 Tuerca de sombrerete MI0 DIN 1587
51 8191-1061-010 1 Tapa
52 0007-2106-750 1 Junta 65/73x5
53 0007-2211-750 1 Junta G50 DIN 11851
3337-1122-000 1 Tubo, compl. (54a-f)

54a 3334-1448-000 1 Tubo
54b 0013-2845-400 1 Tuerca de racor ranurada F50 DIN 11851
54c 0018-2857-810 1 Manga
54d 0018-3817-300 2 Abrazadera
54f 3337-1465-010 1 Codo
3212-1150-000 4 Garra de sujeción, compl. (56a-b)

56a 0019-0300-400 4 Tornillo cilíndrico M 16x65
56b 3159-1153-010 4 . Garra de sujeción
57 0013-0405-400 6 Tuerca de sombrerete M10 DIN 1587
58 3212-1061-000 3 Tapa de inspección
59 32] 2-1183-030 3 Tapón
60 0007-2014-750 3 Junta 75/4
61 3331-7726-010 1 Disco perforado
62 0018-1521-640 1 Grifo para manga 1/2"

Enero 2007
Figura # 11 Tambor

Enero 2007

Enero 2007
Figura # 12 Piezas Verticales de Accionamiento
158

Enero 2007
Tabla # 6 Piezas Verticales de Accionamiento
No.en Número Can-

Denominación
la fig. de referencia tidad
151 0010-8003-230 1 Tapa del tejuelo
152 0004-5316-740 1 Junta 80/9Sx2
153a 0019-1418-030 1 Tapón roscado M 14xl,S
153b 0010-6202-010 1 Pieza roscada del tejuelo
0010-6220-010 1 Columna de muelles, compl. (l53c-f)
153c 0010-6206-010 1, perno de guía
153d 0006-4331-010 8 Resorte de disco 40x16,3x2
153f 0026-5868-170 1 Anillo de seguridad 16xl DIN 471
153g 0006-4230-160 1 Resorte cilíndrico de compresión
153h 0010-6201-200 1 Pieza de presión del tejuelo
154 0019-6972-150 3 Tornillo hexagonal M 12x40 DIN 933 - 8.8
155 0026-1328-190 3 Arandela de muelle A12 DIN 127
156 2169-1112-020 1 Caja del tejuelo
157 0004-1830-770 1 Junta 105/150x0,3
158 0007-2057-750 1 Junta 71/4,5
**159
* ver Pág. 18/1 1 Eje vertical, compl. (1S9a-s)
159a 0011-2306-120 1 Cojinete de bolas a rótula 2306 M/P6 DIN 630
159b 0008-3008-040 1 Anillo de protección del cojinete de bolas
159c 2169-3410-000 1 Eje vertical
159d 0008-5505-000 1 Anillo
159f 0011-6211-1] O 1 Cojinete de bolas ranurado 6211/P6 DIN 625
159g 0008-5504-300 .1 Casquillo
159h 0008-5501-540 ... 1 Caperuza del eje vertical
159k ver pág. 18/1 1 *** Tornillo sinfin
159m 0026-1609-130 1 Pasador cilíndrico estriado 10x60 DIN 1473-6.8
159n 0008-2508-050 1 Anillo de protección del cojinete de bolas
159p 0011-7305-100 2 Cojinete de bolas oblicuo 7305 B.MP.UA
DIN 628
159r 0010-6212-010 1 l Caja de presión del tejuelo
159s 0026-5868-170 1 Anillo de seguridad 16xl DIN 471
160 0008-5500-120 1 Puente del cojinete guía, con protección,
compl. (160a-s)
160a 0004-5191-770 1 Junta 148/218xO,3
0008-5510-150 1 Puente del cojinete guía, compl. (160b-h)
160b 0008-5506-130 1 puente del cojinete guía
160c 0019-1429-150 6 Tapón roscado
160f 0006-4379-060 1 Juego de resortes del cojinete guía
160g 0026-2225-110 6 Pistón de alojamiento
160h 0008-5507-160 1 Anillo de presión
160k 0004-5194-770 1 Junta 163/210xO,3
160m 0008-5502-210 1 Tapa protectora
160n 0026-5894-600 3 Arandela de seguridad 1.1 DIN 93
160p 0019-6614-150 3 Tornillo hexagonal M 16x90 DI N 931-8.8
160r 0008-5514-060 1 Contraanillo
160s 0007-2607-750 1 Junta 90/3,5
161 0019-6944-150 3 Tornillo hexagonal M 10x65 DIN 931-8.8

Enero 2007
***El número de referencia de esta pieza depende de las revoluciones del motor y
del tambor, indicadas estas últimas en la placa de identificación de la centrifuga
(Ver pagina 18/1) manual de las centrifugas) en caso de haber reducido el número
de revoluciones, hay que tener en cuenta la sección 3.5 del manual de las
centrifugas Westfalia.
Antes de colocar el tornillo sinfín, es necesario calentarlo en aceite a 80°C, secarlo y
limpiarle la grasa.

Enero 2007
Listado general de partes principales de la centrifuga Westfalia

HDB – 75 – 06 – 016
Figura # 13 Bastidor

Enero 2007
Tabla # 7 Bastidor
No. en Número de Can-

Denominación
la fig. referencia tidad
- 3170-1020-010 1 Marco de anclaje, compl. (la-c)
1a 3170-1003-010 1 Marco de anclaje
1b 0026-2031-300 4 Caperuza
1c 3157-1033-000 4 Perno
2 0019-6937-150 12 Tornillo hexagonal DIN 933 - 8.8 - M 10x30
3 0001-0516-030 4 Brida
- 2315- 1015 - 010 4 Pie, compl. (4 a – c)
4a 2315 – 1011 - 000 4 Pie
4b 0021 – 3018 - 750 4 Amortiguador
4c 0019 – 6387 - 400 4 Pasador Roscado DIN 915 – AM 12*28
5 0004-5037-710 1 Junta 38/50 x 1,5
6 0019-0840-030 1 Tap6n roscado (tornillo de purga de aceite)
- 0001 – 0007 - 640 1 Mirilla, comple. (7a-d)
7a 0019-1620-600 1 Anillo Roscado
7b 0001-0046-820 1 Mirilla
7c 0004-5041-740 2 Junta 48/57 x 1
7d 0001-0021-690 1 Portamirilla
8 0004-5346-770 1 Junta 70/110 x 0,3
9 0019-3250-300 3 Tornillo (gota de sebo DIN 964 - M 6x16
10 3051)-1085-010 1 Rejilla de ventilaci6n
11 0026-1375-300 4 Arandela
13 3158-3282-000 1 Anillo de levas
14 3158-3389-L 1 Cubo de levas, compl.
15 0019-8984-150 1 * Pasador roscado DIN 914 - M 10x25
- 3158-1021-l 1 Brida, compl. (16a-f)
16a 3158-1028-L 1 Brida
16b 0019-6202-150 8 Tornillo cilíndrico DIN 912 - 8.8 - M 16x45
16c 8 Arandela de muelle
Depende
16d del 8 Tuerca hexagonal
motor
16f 8 Prisionero
17 0019-1748-400 1 T ap6n roscado
17a 0007-2229-750 1 Junta 40/48 x 5
18 0019-6970-400 4 Tornillo hexagonal DIN 933 - M 12x30
19 0026-1371-400 4 Arandela DIN 125 - 13
20 0004-5762-700 1 Junta 273/322 x 2
- 3170-3495-000 1 Indicador de revoluciones, compl. (21a-h)
21a 3170-3493-000 1 Caja del indicador de revoluciones
21b 0019-1741-800 1 Tapón Roscado de muletilla
21c 0026-1049-030 2 Pasador cilíndrico
21d 3117-3497-010 1 Disco indicador de revoluciones
21f 0004-5523-750 1 Retén DIN 3760 - A 12x22x7
21g 0026-5694-030 1 Pasador cilíndrico
21h 3117 -3487 -010 1 Rueda helicoidal
22 1166-1001-020 1 Parte inferior del bastidor
23 3l70-1065-020 1 Tapa de ventilación

Enero 2007
24 1165-1448-000 1 Tubo curvado

25 0019-6200-150 4 Tornillo cilíndrico IJIN 912 - 8.8 - M 16x35
3170-1043-000 2 Freno, compl. (26a-f)
26a 0021-3514-300 2 Manija
26b 0021-3537-300 2 Caja de freno
26c 0006-4208-160 2 Resorte cilíndrico de compresi6n
26d 3170-1031-000 2 Perno de freno, compl.
26f 0021-4096-850 2 * Forro de freno
- 0026-1263-550 8 * Remache avellanado (para 26f)
27 0019-9063-150 2 Pasador roscado DIN 916 – AM 8*10
28 0004-5851-770 1 Junta 176/235*0.3
29 3331-3357-000 1 Pieza intermedia para el cojinete guía
30 0019-6212-150 3 Tornillo Cilíndrico DIN 912 – 8.8 – M 16*110
* Esta pieza forma parte de la pieza completa inmediatamente anterior, pero también la
suministramos suelta.
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de recambio centrifugas Westfalia HDB – 75 – 06 - 016
Figura # 14Colector de concentrado y capó

Enero 2007
Tabla # 8 Colector de concentrado y capó

Enero 2007
No. en Nl1mero de Can-

Denominación
31 0019-6199-400 6 Tornillo cilíndrico DIN – M 16*30
32 0026-1330-300 6 Arandela de muelle DIN 127 - 816
33 3331-7747-080 1 Anillo
Tornillo hexagonal DIN 933 – M
34 0019-7038-400 8
16/45
35 3338-1018-000 1 Colector de concentrado
36 3203-1134-000 1 Soporte
Tornillo cilíndrico DIN 912- M
37 0019-6166-400 4
12*35
38 0004-2364-758 1 Cordón de empaquetadura 8*8*2500
39 0007-2546-750 1 Junta 600/5
40 3334-1431-010 1 Fondo intermedio
41 0026-2010-060 1 Pasador cilíndrico 40x180
- 3334-7759-010 1 Capó, compl. (46-54)
46 3334-7765-010 1 Cap6
Tornillo cilíndrico DIN 84 – AM
47 0019-2246-400 1
6*8
48 0983-1092-000 2 Tapa
49 0019-2246-400 6 Tornillo cilíndrico DIN 84 AM 6*8
- 0026-2102-300 1 Anillo de retención, compl.. (50ª-f)
50a 0026-2092-300 1 Horquilla
50b 0026-1005-300 2 Pasador de aletas DIN 94 – 3*15
50c 0026-0320-400 1 Perno
50f 0026-1348-400 4 Arandela
Tornillo cilíndrico DIN 912 – M
51 0019-6144-400 4
10*25
Tuerca de Sombrerete DIN 1587 –
52 0013-0405-400 2
M10
53 8191-1061-010 1 Tapa
54 0007-2106-750 1 Junta 65/73x5
- 3212-1150-000 4 Garra de sujeción compl. (55a – b)
55a 0019-0300-400 4 Tornillo cilíndrico M 16*65
55b 3159-1153-010 4 Garra de sujeci6n
56 0007-2211-750 2 Junta DIN 11851 - G50
- 3338-1122-000 1 Tubo, compl. (57a – f)
57a 3334-1448 1 Tubo
Tuerca de racor ranurada DIN
57b 0013-2845-300 1
11851-F50
57c 0018-2856-810 1 Manguera 55*4.5*210
57d 0018-3817-300 2 Abrazadera 50 - 70
57f 3338-1194-010 1 Codo
Desaireador de concentrado, compl.
- 3338-2780-000 1
(58a – h)
Tuerca de racor ranurada DIN
58a 0013-2851-300 1
11851-F80
58b 0001-0265-400 1 T ap6n 80
58c 0007-2520-750 1 Junta DIN 11851 - G80
58d 3338-2781-000 1 Desaireador de concentrado
58f 0007-2513-750 1 Junta OIN 11851 - G90
58g 0018-4284-300 1 Empalme Cónico DIN 11851-D90
Tuerca de Racor ranurada DIN
58h 0013-2847-300 1
11851-F80
Tuerca de sombrerete DIN 1587 –
59 0013-0405-400 6
M10

Enero 2007
60 3212-1061-000 3 Tapa de inspección

61 3212-1183-030 3 Tap6n
62 0007-2014-750 3 Junta 75/4
Atornilladura de conexión MAV – 8-
63 0018 – 3510 - 030 1
SR
64 0018-3465-030 1 Racor DIN 2353 - DL 8
Tubo flexible para baja presión B
65 0018-2882-840 1
NW 9*300
Tornillo hexagonal DIN 931-8.8 – M
- 0019-6536-150 4 *
12*50
- 0013-0280-150 4 * Tuerca hexagonal DIN 934-8-M12
- 0004-2683-740 1 * Junta 120/200x2

Enero 2007

Figura # 15 Piezas del tambor según el orden del montaje
Enero 2007

Enero 2007
Tabla # 9 Piezas del tambor según orden de montaje

No. en Número de Can- Denominación
la fig, referencia tidad
- 3338-6600-L 1 Tambor, compl. (250-270)
250 0019-6167-410 12 Tornillo cilíndrico DIN 912 - M 12x40
251 0026-1328-300 12 Arandela de muelle DIN 127 - B12
252 33}8-6509-000 1 * Anillo
253 0007-2998-760 1 Junta 570/580-x 5
254 0004-2072-120 1 Juego de 12
255 3338-6503-000 1 Pistón anular
256 0007-2460-760 2 Junta 505/515 * 5
257 3338-6604-L 1 * Parte inferior del tambor
257a 0007 – 2506-750 12 Junta 15,3 / 2,4
257b 3338-6687-000 12 Boquilla de desgaste

257c 3338-6470-000 12 Brida
257d 0019-2118-400 24 Tornillo avellanado DIN 963 - M 8x30
(para retener las boquillas 257b)
258 3334-C620-L 1 * Distribuidor
- 3334-6660-020 1 Juego de platos, compl. (259a-c)
259a 3334-6663-050 19 [plato
259b 3334-6663-040 101 Plato
259c 3334-6666-080 1 Plato compensador
260 0007-2065-750 2 Junta 180/6
261 3332-6616-010 1 Cabezal de la tapa del tambor
262 0007-2638-750 1 Junta 470/8
263 3334-6611-L 1 * Tapa del tambor
264 3334-6631-L 1 * Anillo de cierre S 555x14 (izq.)
265 0007-2394-750 1 Junta 38/5
266 0013-3169-400 1 Tuerca del eje vertical Tr30x3 (izq.)
267 3322-6645-000 1 Tapa de la cámara del rodete
269 0983-6710-L 12 +) Tobera, compl.
269a 0007-2505-750 24 ** Junta 13,3/2,4
270 3322-6631-010 1 Anillo de cierre Tr 222x6 (izq.)
Figura # 16 Embrague Hidráulico

Enero 2007
Tabla # 10 Embrague Hidráulico

Enero 2007

Denominación

Enero 2007
- 1166-3280-000 1 Embrague hidráulico, compl. (210-237)

210 - 1 * Brida con levas
211 0019-6971-150 8 Tornillo hexagonal DIN 933 – 8.8-M 12*35
212 0026-0771-170 8 Arandela de muelle DIN 137 - A 10
213 0004-2913-830 1 Retén 105x130 BAFS
214 0026 – 0182 - 170 1 Anillo de tolerancia ANS 160*163*26
215 0011-6021-400 1 Cojinete de bolas ranurado DIN 625 – 6021 M/C4
216 0019-6518-150 36 Tornillo Hexagonal DIN 931 – 8.8-M 10*70
217 - 1 * Caja de embrague Diámetro 470
Cordón de empaquetadura Diámetro 1 mm, 1400 mm
218 0004-2385-858 1
longitud.
219 0026-0771-170 36 Arandela de muelle DIN 137 - B 10
220 0013-0279-150 36 Tuerca hexagonal DIN 934 - 8 - M 10
221 - 1 * Rueda primaria Diámetro 470
222 0026-0180-170 1 Anillo de tolerancia AN 140x143x24
223 0007-2944-830 1 Junta 140/3
224 0011-6018-400 1 Cojinete de bolas ranurado DIN 625 – 6018 M/C4
Cubo secundario con rueda secundaria diámetro
225 - *
425
226 0004-2912-830 1 Retén 90x110 BASL
227 - 1 ** Tapa de retén
228 0019-6903-150 8 Tornillo hexagonal DIN 933- 8.8 –M 8*20
229 0026-0770-170 8 Arandela de muelle DIN 137 - B8
230 0004-2144-280 2 Junta 22/29 x 1,5
231 - 1 ** Tornillo de cierre M 22x1,5 x 20
232 0004-2131-280 - 1 Junta DIN 7603 - A 18x24
233 0019-1490-000 1 Tapón roscado M 18x1,5x15
234 3158-3287-010 1 Anillo de retención de aceite (/J119/192*4.5)
235 0019-2234-030 8 Tornillo cilíndrico DIN 84 – 4.6 – AM 5*16
236 0026-0750-170 8 Arandela de muelle DIN 7980 - 5
237 0019-1551-090 1 Tapón para llenado de aceite
Figura # 17 Piezas Horizontales del accionamiento

Enero 2007
Tabla # 11 Piezas Horizontales del accionamiento

Enero 2007
No. en Número de Can- Denominación


Enero 2007
180 0004-1957-830 2 Anillo de fieltro DIN 5419 - 50

181 0019-6938-150 3 Tornillo hexagonal DIN 933-8.8 - M 10x35
181a 0026-1337-190 3 Arandela de muelle DIN 127 - A 10
182 2231-3375-010 1 Tapa de cojinete
183 0004-1822-750 1 Junta 90/140x1
184 0011-6210-000 1 Cojinete de bolas ranurado DIN 625 - 6210
184a 0006-4398-010 2 Resorte de disco
185 2231-3400-020 1 Eje horizontal
186 ver pág. 18/3 1 *** Rueda helicoidal con discos tensores, Comple.
186a 1166-3446-000 1 * Disco tensor dentado
186b 1166-3446-000 1 * Disco tensor
186c 0019-6525-150 4 * Tornillo hexagonal DIN 931-8.8 - M 10x110
187 0011-3210-470 1 Cojinete de bolas oblicuo DIN 628 - 3210
188 0013-0448-090 1 Tuerca ranura da M 50 x 1,5
188a 0026-0915-170 1 Arandela de seguridad
189 0004-1822-750 1 Junta 90/140x1
190 2231-3375-020 1 Tapa de cojinete
191 0019-6512-150 3 Tornillo hexagonal DIN 931-8.8 - M '.Q40
191a 0026-1337-.L90 3 Arandela de muelle DIN 127 - A 10 -.
192 0004-5566-750 1 Retén DIN 3760 - A 45x65x8
193 1229-3368-000 1 Disco de freno, compl. (193a-d)
193a 0019-6144-150 6 Tornillo cilíndrico DIN 912-8.8 - M 10x25
193b 0026-1337-190 6 Arandela de muelle DIN 127 - A 10
193c 1229-3371-000 1 Disco de freno
193d 1229-3371-000 1 Anillo de freno
196 0019-9370-150 2 Tornillo hexagonal M 14x1,5x55-10.9
197 0026-1834-030 2 Disco de centraje 14,5x55
198 0006-4404-010 2 Resorte de disco
199 ver pág. 18/1 1 Embrague hidráulico
200 1166-3131-000 2 Caja de cojinete
201 0004-1850-740 2 Junta 99/140x1
Figura # 18 Piezas Verticales de accionamiento

Enero 2007
Tabla # 12 Piezas Verticales de accionamiento

Enero 2007

Denominación
la fig. referencia ti dad

Enero 2007
151 0010-8003-210 1 Tapa del tejuelo

152 0004-2221-740 1 Junta 80/108 x 2
153 0010-8002-040 1 Pieza rosca da del tejuelo
154 0006-4440-160 1 Columna de muelles, compl.
155 0010-8001-200 1 Pieza de presi6n del tejuelo
156 0019-7038-150 4 Tornillo hexagonal DIN 933 – 8.8 – M 16*45
157 0026-5894-600 4 Arandela de seguridad
158 3050-1112-020 1 Caja del tejuelo
159 0004-5793-770 1 Junta 130/204 x 0,3
- ver pág. 18/3 1 *** Eje Vertical, compl.. (160a – u)
160a 0010-8012-020 1 caja de presi6n del tejuelo
160b 0011-7307-100 2 Cojinete de bolas oblicuo DIN 628 – 7307 BGM /P6
160c 0026-2109-170 1 Anillo elástico
160d 0008-4008-030 1 Anillo de protecci6n de cojinete
160f 001-2308-120 1 Cojinete de bolas a rotula a rótulas DIN 360 - 2308
160g 0008-4008-020 1 Anillo de protección .r1 de cojinete
160h 0026-1579-120 1 Pasador estriado
160k ver pág. 18/ 1 *** Tornillo sin fin
160m 3331-3410-020 1 Eje vertical
160n 0008-6512-050 1 Anillo
160p 0011-6213-380 1 Cojinete de bolas ranurado DIN 625-6213
160r 0008-6504-520 1 Casquillo
160s 0008-6501-870 1 Caperuza del eje vertical
160t 0019-8967-150 1 Pasador roscado DIN 914 - AM 6x16
160u 0007-1945-750 1 Junta 65/3
Puente del cojinete guía con protección, compl.
- 0008-6520-190 1
161a - p
161a 0004-5851-770 1 Junta 176/235 x 0,3
- 0008-6510-100 1 Puente de cojinete guía, compl.. (161b-g)
161b 0008-6506-010 1 Puente del cojinete guía
161c 0026-2220-110 9 Pist6n de alojamiento
161d 0006-4380-090 1 Juego de resortes del cojinete guía
161e 0019-1423-030 9 Tap6n roscado
161g 0008-6507-010 1 Anillo de presi6n del cojinete guía
161h 0004-2522-830 1 Retén A90xl15x12
161k 0004-5852-770 1 Junta 156/253 x 0,3
161m 0008-6502-130 1 Tapa protectora del cojinete guía
161p 0019-6616-150 3 Tornillo Hexagonal DIN 931 – 8.8 – M 16*100

Enero 2007
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de recambio centrifugas Westfalia HDB – 75 – 06 – 016
Figura # 19 Válvula Anular del Tambor
VÁLVULA ANULAR DEL TAMBOR

CON RELACIÓN A POSIBLES ANOMALIAS EN EL FUNCIONAMIENTO

Enero 2007
c) Operación de los sistemas de centrifugación.
1. Centrifuga HDA – 50 – 06 - 006

Enero 2007
Generalidades:
Debe alimentarse agua al tambor durante la aceleración y el frenado, así como al

interrumpir la alimentación del producto, para evitar que las toberas se obstruyan y que el
tambor tenga una marcha intranquila.
ATENCION: Los tambores provistos de válvulas centrífugas (ejecución especial) no

deben alimentarse con agua durante el tiempo de arranque, para no sobrecargar el
embrague.
Cuando los sólidos no se han depositado uniformemente por estar obstruidas las toberas, y
si el tambor no está completamente lleno de líquido, pueden producirse fuertes
vibraciones. Dichas vibraciones se amortiguan manteniendo el tambor lleno de líquido
durante el frenado.
Puesta en marcha de la centrifuga:
1) Antes de poner en servicio la centrífuga, comprobar:
 Si todas las toberas están abiertas.
 Si el nivel del aceite está un poco más arriba de la mitad de la mirilla.
 Si los frenos han sido aflojado girando a la derecha ambas manijas.
 Si se han apretado los tornillos de fijación de la pieza de descarga y las garras de

sujeción del capó.
 Si están apretados correctamente el rodete y la pieza de conexión.
 Si están abiertos los orificios de salida del agua de obturación, situados en el
colector de concentrado.
2) Abrir la válvula del agua de obturación D (Anexo en figura # 19) Y el grifo para
manga G del colector de concentrado (aprox. 50 l/h). Alimentar constantemente
agua, tanto durante el servicio como durante la limpieza química (CIP) y la
esterilización de la centrifuga.
3) Abrir la válvula de agua fría C. ATENCION: Se prescinde de este paso cuando se

tiene un
tambor equipado con válvulas centrífugas.
4) Conectar el motor tan pronto como salga agua por la salida del concentrado.

Enero 2007
Ajustar la alimentación de agua de manera que salga agua por la línea de descarga
(Observar la mirilla).
5) Una vez que el tambor alcance al cabo de 3.5 minuto la velocidad de régimen
prescrita, abrir la válvula de mosto E y cerrar la válvula de agua fría C.
6) Estrangular la válvula F de la línea de descarga, hasta que se produzca un ligero

derrame (puede comprobarse en la tapa de inspección del capó). La presión
indicada por el manómetro, se tomará como presión máxima. Volver a abrir
entonces la válvula hasta obtener una presión que sea aproximadamente 0,3 bar
inferior a la presión máxima. Esta será la presión de descarga y conviene
mantenerla constante durante la centrifugación, a fin de que el rodete expulse sin
formación de espuma el líquido del cual se ha extraído la levadura.
7) Durante la centrifugaci6n, controlar de vez en cuando la concentraci6n del

producto de salida. Si el concentrado sale demasiado fino, aumentar el caudal de
alimentación o instalar toberas de menor diámetro. Si el concentrado es demasiado
espeso y el porcentaje de sólidos del líquido clarificado, demasiado elevado,
reducir el caudal de alimentación o instalar toberas de mayor diámetro.
8) ATENCION: Si se quiere elaborar el contenido de varios tanques sucesivamente y

sin parar la centrifuga, deberá llenarse de agua el tambor al cambiar de tanques,
para evitar que se obstruyan las toberas.
Parada de la centrifuga HDA -50-06-006:
1) Abrir la válvula de agua fría C y cerrar al mismo tiempo la válvula de mosto E.

Ajustar la alimentación de agua de manera que salga agua por las descargas de
concentrado y de fase clara durante el tiempo de frenado.
2) Ver la sección 7.1 (Manual Westfalia HDA – 50- 06-006) en caso de que se deba
lavar y esterilizar la centrifuga con el tambor en rotación.
3) Parar el motor.
4) Aplicar los frenos girando las manijas hacia la izquierda. Esperar hasta que el tambor se
detenga por completo. ATENCION: NO AFLOJAR NINGUNA PIEZA ANTES DE
QUE EL TAMBOR SE HAYA DETENIDO POR COMPLETO. El tambor se habrá

Enero 2007
detenido completamente cuando deje de girar el disco indicador de revoluciones.
5) Para evitar que las toberas se obstruyan y que el tambor tenga una marcha
intranquila, no cerrar la válvula de agua antes de que el tambor se haya detenido.
Cerrar la válvula de agua de obturación D.
Figura # 20 Conexiones de la centrifuga
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de cambio centrifugas Westfalia HDA – 50 – 06 – 006
2. Centrifuga HDB – 75 – 06 – 016
Principio de funcionamiento del tambor:

Enero 2007
Este tipo de tambor se emplea para la clarificación continua de mostos que contengan
levaduras y de suspensiones fermentadas. Por clarificación entendemos la eliminación
mediante centrifugación de los sólidos contenidos en un líquido de densidad inferior a la de
los sólidos.
El producto a centrifugar entra por la alimentación A y pasa por el distribuidor al juego de
Platos P, donde tiene lugar la centrifugación El juego platos está formado por muchos
platos cónicos superpuestos que forman unos intersticios estrechos que dividen el producto
en finas capas, con lo cual se reduce el camino radial de sedimentación que deben recorrer
los sólidos. Las diminutas partículas de los sólidos son lanzadas contra la cara inferior de
los platos, y a continuación se deslizan hacia el exterior pasando luego al recinto de lodos E
del tambor.
El líquido clarificado es vehiculado hacia el centro del tambor y sube hasta la cámara del
rodete, de donde es descargado por el rodete e a presión y sin formación de espuma.
Los sólidos eliminados (concentrado) se descargan de forma continua a través de unas
toberas N y se acumulan en el colector de concentrado H. La concentración del producto
evacuado por las toberas depende del caudal de alimentación, de la concentración del
producto en alimentación y del diámetro del orificio de las toberas. La concentración
deseada para el producto evacuado se puede ajustar cambiando las toberas. Para la
determinación del diámetro de las toberas, ver manual centrifuga Westfalia punto 5.5
Además de la descarga continua de concentrado a través de las toberas, con el fin de
obtener la limpieza automática del tambor y del juego de platos, pueden efectuarse
descargas parciales o totales del tambor, iniciadas periódicamente a mano o mediante un
programador de tiempos T. Este tipo de descarga, en el cual los sólidos son expulsados a
través de una rendija G, es posible gracias a un pistón anular R de accionamiento
hidráulico. Para el funcionamiento del sistema hidráulico del tambor, ver Manual Westfalia
punto 5.2.
Figura # 21 Esquema general del funcionamiento de una centrifuga

Enero 2007
Modo de funcionamiento del sistema hidráulico del tambor (fig. 20)

Enero 2007
El líquido de maniobra (generalmente agua) alimentado al tambor en rotaci6n gira con él y

produce en su interior una elevada presi6n a causa de la fuerza centrifuga. Dicha presión se
utiliza para accionar el pist6n anular R, que puede moverse axialmente y cierra durante la
centrifugación los orificios de descarga F.
Cierre del tambor:
Una vez que haya arrancado la centrifuga, la cámara de cierre P situada por debajo del
pistón anular R se llena de líquido de maniobra mediante la válvula S, hasta que el líquido
llegue al conducto de rebose K. La presión producida por el líquido en la cámara de cierre
hace subir el pistón anular y cierra los, orificios de descarga F al presionar sus juntas contra
los orificios. Al trabajar con temperaturas de separación elevadas y cuando las descargas
son muy espaciadas, deben compensarse las pérdidas de líquido que pueden producirse en
la cámara de cierre, alimentando para ello brevemente líquido de maniobra a intervalos
periódicos.
Apertura del tambor (descarga)
Para provocar una descarga se alimenta líquido de maniobra, el cual llena la cámara de
apertura M y el conducto de alimentación hasta llegar al centro del tambor. De esta manera
se produce una presión de apertura superior a la de cierre, de modo que el pistón anular
desciende a la posición final y deja abiertos los orificios F, saliendo por la rendija G los
lodos que se encontraban en el tambor.
Al cerrar el paso del líquido de maniobra, la cámara de apertura se vacía completamente,

mientras que la cámara de cierre permanece llena hasta el conducto de rebose K, y el pistón
anular vuelve otra vez a la posición de cierre.
Programador
La ejecución, a intervalos regulares preestablecidos, de las descargas parciales requeridas

durante la separación y de las descargas totales necesarias durante la limpieza química CIP,
así como la realización del programa de limpieza CIP propiamente dicha, se obtienen de la
manera más eficaz y segura con ayuda de una programación automática. Para más detalles,
ver el manual de instrucciones del programador.
Generalidades del arranque:

Enero 2007
El tambor debe alimentarse con agua durante el tiempo de frenado, así como al interrumpir
la alimentación del producto, a fin de evitar que las toberas se obstruyan y se produzcan
vibraciones en el tambor.
Al obstruirse las toberas, los sólidos no se depositan uniformemente en el tambor,
pudiendo producirse fuertes vibraciones si este último no esta lleno de líquido. Dichas
vibraciones pueden amortiguarse manteniendo el tambor lleno de líquido durante la
desaceleración.
Puesta en marcha de la centrifuga:
1) Antes de poner en servicio la centrífuga, comprobar:
 Si todas las toberas están abiertas.
 Si están abiertos los orificios de salida del agua de obturación, situados en el

colector de concentrado.
 Si el nivel del aceite está un poco más arriba de la mitad de la mirilla.
 Si los frenos han sido aflojados girando a la derecha ambas manijas.
 Si se han apretado las garras de sujeción del capó y los tornillos de fijación de la
pieza de descarga.
 Si el rodete está correctamente apretado mediante la pieza de conexión.
 Si esta abierta la válvula principal de la conducción de agua de maniobra.
 Verificar si están abiertas todas las descargas de la centrifuga en los respectivos
tanques de almacenamiento, pulmón de mosto y tanques de crema de levadura a fin
de evitar altos picos de energía.
2) Abrir la válvula de agua de obturación instalada en la conexión de alimentación

de agua de maniobra (conexión similar a la indicada en el punto 2 de la
centrifuga HDA 50-06-006 caudal de alimentación: aprox. 60 l/h). Dejar abierta
la válvula tanto durante la separación como durante la esterilización de la
centrifuga.
3) Conectar el motor. Una vez que el tambor alcance, al cabo de unos 20 minutos,

Enero 2007
la velocidad de régimen prescrita, abrir varias veces brevemente la válvula de

agua de maniobra, a fin de cerrar la válvula anular del tambor.
ADVERTENCIA NO SON ADMISIBLES MÁS DE DOS ARRANQUES
CONSECUTIVOS. SI EN CASOS EXCEPCIONALES, FUESE
NECESARRIO EFECTUAR UN TERCER ARRANQUE, DEBERÁ
ESPERARSE DE 45 A 60 MINUTOS, YA QUE DE OTRA FORMA
AUMENTARA DEMASIADO LA TEMPERATURA DEL ACEITE EN
EL EMBRAGUE HIDRÁULICO.
NOTA: El tambor abra alcanzado su velocidad de régimen cuando el disco
indicador de revoluciones gire con las siguientes velocidades una vez terminado el
arranque del tambor:
65 rpm para una velocidad del motor
n = 1.455 rpm
78 rpm para una velocidad del motor
n = 1.745 rpm
Se admiten diferencias de velocidad hasta un 3%
4) Comprobar la estanqueidad de la válvula anular. Para ello, abrir la válvula de

agua fría de la línea de alimentación de producto, para llenar de agua el tambor.
A continuación, abrir la tapa superior de inspecci6n del colector de concentrado
y verificar si la válvula anular hermetiza perfectamente. Si sale agua por los
orificios de descarga, ello es señal de que la válvula anular tiene fugas. En tal
caso, cerrar la tapa de inspección y desenlodar el tambor alimentado agua de
maniobra durante 10 segundos. Repetir las descargas hasta que la válvula anular
cierre herméticamente. Después de cada descarga esperar de 20 a 25 segundos.
La tubería de alimentación de agua de maniobra debe tener un diámetro
interior de ½” para una longitud hasta de 3 mts; si la longitud es superior a
3 mts, el diámetro interior será de ¾”, la presión mínima de la tubería es de
1.5 bar, la máxima es de 3,0 bar, para las descargas parciales se toleran
fluctuaciones de presión de 0.2 bar como máximo.
5) Cerrar la válvula de agua fría y abrir la válvula de producto. Ajustar el caudal

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horario deseado. Caudal de la centrífuga: hasta 65000 l/h. El caudal horario de la

centrifuga esta en función del grado de pureza requerido para el producto
clarificado. El grado de pureza depende, a su vez, de la viscosidad y, por
consiguiente, de la temperatura del producto a centrifugar; de la diferencia de
densidad del líquido madre y de los sólidos y, finalmente, del tamaño y
características de los s6lidos a eliminar.
6) Estrangular la válvula de la línea de descarga, hasta que se produzca un ligero
rebose por el tubo de rebose del capó. La presión indicada por el manómetro, se
tomará como presión máxima. Volver a abrir entonces la válvula hasta obtener
una presión que sea aproximadamente 0,3 bar inferior a la presión máxima. Esta
será la presión de descarga y conviene mantenerla constante durante la
centrifugación, a fin de que el rodete expulse sin formación de espuma el líquido
deslevadurizado.
7) Durante el servicio, controlar de vez en cuando la concentración del producto
descargado por las toberas. Si el concentrado sale demasiado fino, aumentar el
caudal de alimentación o instalar toberas de menor diámetro. Si el concentrado
es demasiado espeso, y el porcentaje de sólidos del líquido clarificado,
demasiado elevado, reducir el caudal de alimentación o instalar toberas de
mayor diámetro.
8) ATENCION: Si se quiere elaborar el contenido de varios tanques
sucesivamente y sin parar la centrífuga, deberá alimentarse el tambor con agua
fría al cambiar de tanques, para evitar que se obstruyan las toberas. Se
recomienda efectuar una descarga del tambor después de cambiar a agua esta
descarga se realiza abriendo ligeramente la válvula del agua de maniobra
colocada en la parte frontal del equipo de centrifugación junto a un manómetro
de presión.
Figura # 22 Válvula de agua de maniobra

Enero 2007
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de recambio centrifugas Westfalia HDB – 75 – 06 – 016
La instalación mostrada en el dibujo esta actualmente realizada solo para una operación
manual, se encuentra únicamente la válvula 43a quien es la que permite o impide el paso
del agua de maniobra mencionada en los puntos anteriores, las descarga controladas no se
realizaran por los motivos que se mencionan mas adelante en los próximos párrafos.
Descarga del tambor definición:
La función principal del mecanismo de descarga consiste en efectuar las descargas totales
requeridas durante la limpieza química CIP. Durante la separación únicamente se realizan
descargas parciales cuando los sólidos separados tienden a endurecerse y por dicha razón
no pueden evacuarse perfectamente tras una larga permanencia en el tambor. Además, las
descargas parciales practicadas reiteradas veces durante la separación, permiten eliminar
los sólidos adheridos a los platos, prolongándose de esta forma el máximo efecto
clarificador.

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En una descarga total se expulsa todo el contenido del tambor, mientras que en una
descarga parcial (únicamente se evacuan los sólidos separados o parte de ellos. La duración
de una descarga total o de una descarga parcial depende de la duración de la adición de
líquido de maniobra.
Descarga total: Para provocar una descarga total se alimenta durante 10 segundos agua de
maniobra. La expulsión de sólidos finaliza al cabo de unos pocos segundos, pero la válvula
de líquido de maniobra debe permanecer abierta durante 10 segundos, para expulsar
también los restos de sólidos adheridos a las paredes y que tardan más en desprenderse.
Descarga parcial: Para efectuar una descarga parcial se alimenta agua de maniobra durante
0,5 - 1 segundos, de acuerdo con la presión del agua de maniobra y según la naturaleza de
los sólidos. La presión del agua de maniobra debe permanecer constante, para que la
cantidad de sólidos expulsados también sea aproximadamente igual.
NOTA IMPORTANTE:
El arranque de la centrifuga HDB 75 – 06 -016 se efectuara sin hacer uso constante de esta
herramienta que ofrece el equipo por recomendaciones propias del representante Westfalia
Venezuela, sin embargo, se tomara en cuenta el uso de las descargas totales solo al final de
la centrifugación de cada fermentador, para ello se realizaron las adaptaciones necesarias en
el equipo de centrifugación; cabe destacar que el uso constantes de descargas temporizadas
de lodos en la centrifuga, según la experiencia vivida por Westfalia Venezuela genera
abrasión sobre piezas internas de estos equipos que permiten fugas no deseadas de liquido
cuando la materia prima no ha sido previamente tratada (Clarificación de melaza).

Enero 2007
Figura # 23 Boquillas parte interna del tambor que permiten realizar descargas parcial
total de lodos del tambor del equipo.
Boquillas que generalmente

presentan problemas de abrasión
cuando la melaza no ha sido
previamente tratada o clarificada.
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de cambio centrifugas Westfalia HDB – 75 – 06 - 016

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Parada de la centrífuga:
1) Cerrar la válvula de producto y abrir la válvula de agua fría.

2) Desenlodar el tambor accionando la válvula de agua de maniobra.
3) Practicar varias descargas con agua, a fin de evitar que queden sólidos en el
tambor.
4) Desconectar el motor.
 A TENCION: NO AFLOJAR PIEZA ALGUNA ANTES DE QUE
EL TAMBOR SE HAYA DETENIDO COMPCET AMENTE!
5) Cerrar la válvula principal de cierre de la conducción de agua maniobra.

6) Cerrar la válvula de agua únicamente después de que el tambor esté en
reposo, a fin de evitar que las toberas se obstruyan y se produzcan
vibraciones en el tambor. Cerrar la válvula de agua de obturación.
7) Si se desea desarmar el tambor conviene hacerlo inmediatamente después de
que éste se haya detenido por completo, ya que las guías de las piezas del
tambor estarán todavía húmedas y esto facilita el desmontaje.

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d) Mantenimiento preventivo y de rutina:
CIP Mantenimiento preventivo (Según Manual Westfalia):
Limpieza química (CIP) aplica a la centrifuga HDA 50 – 06 – 006 y HDB 75 – 06 - 016
La limpieza automática CIP debe efectuarse en general una vez al día y a pleno régimen de
revoluciones. Esta limpieza se dirige manualmente.
Recomendamos el siguiente programa de limpieza:
Tabla # 13 (CIP) Centrifugas Wesfalia

Duración de cada paso del
Pasos del programa
programa
1) Enjuague Previo Tiempo
Desplazamiento del producto con agua fría 2 – 5 minutos
2)Enjuague con agua caliente
Tiempo
Temperatura: 70 - 80 °C
5 minutos
Lavado de lados solubles en agua
3) Enjuague con lejía
Temperatura: 70 - 80 °C
Caudal de alimentación: 15 - 30 m3/h
Disolución de lados residuales
Tiempo
Interrumpir la alimentación durante 1 minuto
30 minutos
cada 5 minutos aproximadamente, para centrifugar la
suciedad acumulada en el juego de platos. Cerrar 2 ó 3
veces la descarga de la fase clara, durante 5 segundos
aproximadamente, para enjuagar el capó.
4) Enjuague Posterior
Tiempo
Desplazamiento del líquido de limpieza
5 minutos
utilizando agua caliente

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5) Descarga del tambor (Tambor con

válvulas centrifugas)*
Desconectar el motor y parar la centrifuga
alimentándole agua. Las válvulas se abren
cuando las revoluciones descienden más allá de Tiempo
la mitad de la velocidad nominal de rotación, Aprox. 5 min
siendo expulsados los lados residuales. A
continuaci6n, volver a poner en marcha la
centrifuga sin alimentarle agua.
6) Esterilización con vapor

Temperatura: 130 C
Tiempo
Presión: 2,5 bar
10 min.
Esterilización de la centrifuga
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de cambio centrifugas Westfalia.
A fin de evitar corrosiones deben emplearse únicamente detergentes de probada eficacia.

*Cuando se emplean tapones de limpieza en lugar de válvulas centrífugas, para la descarga del
tambor deberá procederse según lo indicado a continuación.
Descarga del tambor (preventivo):
1) Alimentar agua fría. Parar el motor. Esperar hasta que el tambor se detenga por
completo. Cerrar la válvula de agua cuando el tambor se haya detenido por completo.
2) Abrir la tapa superior de inspección del colector de concentrado y extraer los tapones de
la parte inferior del tambor a continuación, atornillar los tapones de limpieza (con orificio)
en la parte inferior del tambor.
3) Conectar el motor. Esperar hasta que el tambor alcance la velocidad de régimen, sin
alimentarle agua.

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4) Alimentar luego agua fría y desconectar el motor. Alimentar agua a la centrífuga hasta
que el tambor se detenga por completo. De esta manera se expulsan los sólidos residuales,
pasando a través del orificio de los tapones al colector de concentrado.
5) Desatornillar los tapones de limpieza de la parte inferior del tambor, volver a colocar los
tapones originales y cerrar la tapa de inspección.
A TENCION: Para la esterilización (paso No. 6 de la tabla # 12), hay que volver a
conectar el motor, debiéndose esperar hasta que el tambor alcance la velocidad de régimen.
La llave del agua de obturación debe permanecer abierta durante todo el programa de
limpieza, porque de lo contrario penetra vapor en el cárter a través del cojinete guía y echa
a perder el aceite lubricante
Limpieza a fondo del tambor. Aplica a las centrifuga HDA 50 – 06 – 006 y HDB 75 – 06 - 016
Según el tipo de producto centrifugado, el tambor deberá desmontarse y limpiarse a fondo

cada 4 - 10 semanas. El tambor deberá limpiarse asimismo cuando las toberas se han
obstruido por no estar bien filtrado el producto de alimentación.
Antes de iniciar la limpieza, quitar las juntas de las piezas del tambor. Limpiar las juntas y
sus ranuras. Sustituir inmediatamente las juntas dañadas o muy hinchadas. Poner a secar en
un sitio caliente las juntas hinchadas, para que recuperen las medidas originales y puedan
ser utilizadas de nuevo si su estado lo permite.
Limpiar bien cada uno de los platos y piezas del tambor empleando los raspadores y
cepillos suministrados con la centrífuga.
No emplear raspadores ni cepillos metálicos.
Limpiar bien, secar y engrasar las roscas de la parte inferior del tambor y del anillo de
cierre, así como todas las superficies de guía.

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Cerciorarse de que todas las toberas estén abiertas y de que no queden sólidos en el interior
del tambor, a fin de evitar que las toberas se obstruyan al volver a poner en marcha la
centrífuga.
Generalmente la limpieza a fondo de las centrifugas de DESTILERÍAS UNIDAS S.A

se realizan cuando se observa un taponamiento de las toberas de este equipo, este
procedimiento no es adecuado, se debe estandarizar ya que un taponamiento genera
un desbalance del equipo que produce desgastes y daños, por lo que se deben
respectar las horas sugeridas por el proveedor del equipo 4 – 10 semanas tomando en
consideración el producto centrifugado, en este sentido, si el taponamiento
generalmente ocurre en la semana 6 (análisis estadísticos) la centrífuga debe ser
parada en la semana 5 para realizar el mantenimiento profundo de la misma.
Limpieza del cárter. Aplica a las centrifuga HDA 50 – 06 – 006 y HDB 75 – 06 - 016
Siempre que se cambie el aceite, limpiar bien el cárter empleando aceite fino. Las partículas
metálicas depositadas en las paredes y rincones deberán eliminarse minuciosamente.
Emplear únicamente trapos que no desprendan hilos (no utilizar estopa de limpiar).
Limpieza antes de poner fuera de servicio la centrífuga por períodos de tiempo

prolongados. Aplica a las centrifuga HDA 50 – 06 – 006 y HDB 75 – 06 - 016
Limpiar a fondo la centrífuga antes de poner la fuera de servicio por períodos de tiempo
prolongados, Secar y engrasar las piezas sin esmalte de la centrífuga, así como las piezas
del tambor una vez limpias, para evitar que se corroan. Limpiar y engrasar el tambor y
depositarlo en un sitio seco hasta que vuelva a ser utilizado.
Guardar las juntas en un sitio fresco y seco, protegido contra el polvo y la luz, para que no
se vuelvan quebradizas. .
Vaciar el aceite del cárter y llenar el cárter con aceite anticorrosivo, por ejemplo SHELL
Ensis Oel 30, hasta llegar a la mitad de la mirilla. Poner a funcionar la centrífuga, sin

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tambor, durante unos 10 minutos, para que todas las piezas del engranaje queden
empapadas con el aceite anticorrosivo. A continuación, vaciar el aceite anticorrosivo.
Aceitar a mano el extremo superior del eje vertical.
Comprobar si han quedado bien cerradas las llaves de agua. Interrumpir, si fuese necesario,
las tuberías de agua para evitar que se produzcan daños al gotear el agua.
Antes de volver a poner en servicio la centrífuga, llenar el cárter echándole el aceite

lubricante hasta llegar un poco más arriba de la mitad de la mirilla, y poner a funcionar la
centrífuga sin tambor por espacio de 10 minutos.
CIP ejecutado por los operadores del área de fermentación Destilerías Unidas S.A
Alcance: Es necesario retomar el sistema de limpieza, para evitar acumulaciones de lodos

que no permitan el buen funcionamiento del equipo.
Frecuencia: Se realiza los días martes y viernes de cada semana.
PROCEDIMIENTO.
1.- Se hace pasar agua fría por las líneas y equipos a limpiar durante2-5min.
2.- Se hace pasar agua caliente a 70 – 80 °C, por las líneas y equipos a limpiar durante 5
min. con la finalidad de limpiar los lodos solubles.
3.- Se hace pasar la solución de soda cáustica al 0.5-1%, caliente entre 70- 80°C, por las
líneas y equipos a limpiar durante mínimo 30 min.
Interrumpir la alimentación durante 1 min cada 5 min aproximadamente, para
centrifugar la suciedad acumulada en el juego de platos.
4.- Se desplaza el líquido de limpieza con agua a temperatura ambiente.
5.- Se realiza la prueba con fenoltaleina al 1%, si presenta coloración morada, significa que
falta enjuague, repita la operación hasta que la muestra final quede incoloro.

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Riesgos:
Utilizar los equipos de seguridad para la preparación de los químicos tales como:
GUANTES, LENTES, MASCARILLAS.
En caso de contacto con la piel lavar con abundante agua fría y procurar ayuda
medica.

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Tabla # 14 Cronograma de Mantenimiento Preventivo de la Centrifuga Westfalia

HDA – 50 – 06 - 006
Fuente: Manual de instrucciones y lista de piezas de cambio de las centrifugas Westfalia.

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NOTA IMPORTANTE:
Para cumplir efectivamente con el mantenimiento preventivo de este equipo tal cual lo
establece el cronograma, es importante que los supervisores de las áreas encargadas de
operar estas maquinas lleven un registro de las horas y semanas que cada una lleva
operando, esto tomando en consideración que estos sistemas operan 24 horas continua,
igualmente el mecánico encargado del área deberá supervisar las horas y semana de
servicio en conjunto con el supervisor de tal manera que se pueda cruzar esta información
con lo que establece el manual y tomar la decisión de parar el ó los equipos para realizar su
respectivo mantenimiento.
Tabla # 15 Modelo de cuadro de control de horas de operación centrifuga. Aplica para

HDA 50 – 06 – 006 y HDB 75 – 06 – 016.
CONTROL DE HORAS DE OPERACIÓN DE LAS CENTRIFUGAS

DESCRIPCIÓN FECHA HORAS DE SEMANAS DE TOTAL TOTAL
OPERACIÓN OPERACIÓN HORAS SEMANAS
Centrifuga # 1 16/06/07 16 1 16 1
Centrifuga # 1 17/06/07 16 1 32 2
Colocamos la Sumamos las Sumamos las

semana en donde horas anteriores y semanas
estuvo operativa las actuales anteriores y las
actuales
Centrifuga # 1 ………….. …………… ……………. 250 1
OBSERVACIÓN:
La Centrifuga # 1 requiere el primer cambio de aceite después del primer arranque, por lo que es
necesario sacar de servicio el equipo, según lo sugerido por el fabricante tabla # 13 de este manual al
cumplirse las 250 Horas.
SUPERVISOR DEL ÁREA:
JEFE DEL ÁREA:
JEFE DE MANTENIMIENTO:
Tabla # 16 Cronograma de Mantenimiento Preventivo de la Centrifuga Westfalia
HDA – 75 – 06 - 016

Enero 2007
Aplica el mismo modelo de la tabla # 20 para el respectivo seguimientote las horas de

operación de este equipo.

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Solicitud de repuestos:
Instrucciones para el pedido de repuestos
Para poder atender con rapidez y corrección los pedidos de piezas de recambio es necesario
que el cliente nos proporcione los siguientes datos:
Tabla # 17 Solicitud de repuestos para ambas centrifugas
de la centrífuga
1) Tipo
Ambos datos figuran en la placa de características de la
centrífuga el número de serie se encuentra también marcado
2) Número de serie
en el borde del colector de concentrado.
Del repuesto deseado.

3) Denominación
4) Número de
Ambos datos aparecen en la lista de repuestos. Además, el
referencia
número de referencia se encuentra casi siempre marcado en
cada una de las piezas.
Únicamente al pedir repuestos para el tambor. El número de

5) Número de serie
serie del tambor está marcado con caracteres grandes en el
del tambor
anillo de cierre del tambor y en la parte inferior del tambor.
Los números de referencia terminados en la letra -L (como: 3158-1021-U designan aquellas

piezas que pueden suministrarse en diversas ejecuciones para un mismo modelo de
centrífugas. Para poder efectuar correctamente el suministro de estos repuestos, es
indispensable que el cliente nos indique

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El tipo y el número de serie de la centrífuga.
e) Problemas Frecuentes:
Centrifuga Westfalia HDA – 50 – 06 – 006:
Tabla # 18 Anomalías en las centrifugas Westfalia.

Anomalías en la centrifuga HDA – 50 – 06 – 006
Desfrenar el tambor girando las
Los frenos están accionados.
manijas a la derecha.
El motor no está correctamente Revisar la conexión del motor.
conectado.
Secar las superficies de fricción.

Ha caído aceite en las superfi-
cies de fricción de las zapatas No emplear gasolina,
del embrague. tricloroetileno ni otros tipos de
El tambor no alcanza la ve- disolventes.
locidad de régimen prescrita o
tarda, demasiado en alcanzarla Los forros de las zapatas del Sustituir las zapatas del embrague
embrague están gastados.
El tambor está demasiado alto o Ajustar correctamente la altura del
demasiado bajo y roza con el tambor.
rodete o con el colector de
concentrado.
El disco tensor no está Apretar firmemente los tornillos
suficientemente apretado y la hexagonales largos de la rueda
rueda helicoidal se desliza sobre helicoidal, con igual tensión y
el eje horizontal. alternando el orden.
El tambor pierde velocidad Ha cardo aceite en las superficies Secar las superficies de fricción.
No emplear gasolina,
durante el servicio. de fricción de las zapatas del
tricloroetileno ni otros tipos de
embrague. disolventes.
El motor pierde velocidad Revisar el motor y la tensión de la
mientras está en servicio. red
Los orificios de las toberas están Instalar nuevas toberas. Sustituir
gastados o las toberas no cierran las juntas en mal estado.
herméticamente por estar

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deterioradas las juntas.

La centrifuga tiene una marcha Una o varias toberas están Cerrar la alimentación del pro-
intranquila. obstruidas. Los sólidos no se han ducto y, al mismo tiempo, abrir
depositado uniformemente en el Completamente la alimentación
tambor. del agua para amortiguar las vi-
braciones, las cuales surgen con'
gran intensidad al desacelerar la
centrífuga. Desconectar la
centrífuga y aplicar los frenos.
Limpiar a fondo el tambor.
El tambor no ha sido correcta-

mente montado, o se han confun-
dido piezas de distintos tambores
Montar correctamente el tambor.
(si la instalación consta de varias
centrifugas).
La presión del juego de platos ha Comprobar si el anillo de cierre del
disminuido. tambor está correctamente atornillado.

Revisar el número de platos. Añadir
un plato de reserva o un plato
compensador si fuese necesario.
Enviar el tambor a la fábrica para que
El tambor tiene desequilibrios sea reparado, No efectuar reparación
producidos por desperfectos. alguna, por cuenta propia, No usar
ningún tipo de soldadura, pues se trata
de acero altamente refinados.
Los resortes del cojinete guía están Cambiar el juego de seis resortes del
fatigados o rotos. cojinete guía.
Los resortes de disco del tejuelo están Instalar resortes de disco nuevos.
fatigados. Volver a ajustar la altura del tambor.
Cambiar los cojinetes defectuosos.
A TENCION:
Los cojinetes de bolas están gastados Para el eje vertical deben emplearse
únicamente cojinetes de alta precisión
(ver lista de repuestos).

Algunas piezas del accionamiento se Limpiar el fondo del carter.
encuentran en mal estado debido a:
Sustituir piezas defectuosas del

Enero 2007
1) Desgaste Normal, accionamiento.
2) Desgaste prematuro producido por Cambiar el aceite.

las siguientes causas:
Cambiar el aceite con mas frecuencia
a) Falta de aceite si fuese necesario.
b) Aceite demasiado fino
Ambas anteriores se reconocen

generalmente por la tonalidad azul de
revenido de las piezas del
accionamiento.
c) Presencia de partículas metálicas en

el aceite lubricante porque:
El aceite es demasiado fino, no se ha

cambiado a tiempo el aceite, no se ha
limpiado el cárter.
d) No se han cambiado al mismo

tiempo la rueda helicoidal y el eje
vertical.
Causas de una centrifugación deficiente:
1) El número de revoluciones de la centrifuga ha disminuido. Hay varias toberas obstruidas.
2) Los platos están cubiertos de lodo.
3) Los canales ascendentes están colmatados.
4) La Temperatura de alimentación es demasiado baja.
5) La concentración de sólidos en el producto de alimentación está sometida a grandes
Fluctuaciones.
6) El producto a centrifugar no se alimenta uniformemente.
Centrifuga Westfalia HDA – 75 – 06 – 016:
Tabla # 19 Anomalías en las centrifugas Westfalia.

Enero 2007
Anomalías en la centrifuga HDB – 75 – 06 – 016

Desfrenar el tambor girando las
Los frenos están accionados.
manijas a la derecha.
El motor no está correctamente
Revisar la conexión del motor.
conectado.
El tambor no alcanza la El embrague hidráulico tiene poco Rellenar el embrague
velocidad de régimen prescrita aceite o tiene fuga. Renovar los retenes.

El tambor está demasiado alto o
o tarda demasiado en Ajustar correctamente la altura del
demasiado bajo y roza con el rodete o
tambor.
alcanzarla. con el colector de concentrado.
Los discos tensar es no están Apretar firmemente los tornillos
suficientemente apretados y la rueda hexagonales largos de la rueda
helicoidal patina sobre el eje helicoidal. Los tornillos deberán
Horizontal. apretarse en cruz y con igual tensión
(par de apriete: 45 Nm).
El tambor pierde velocidad El embrague hidráulico tiene poco Rellenar el embrague.
durante el servicio. aceite.
El motor pierde velocidad mientras Revisar el motor y la tensión de la red.
está en servicio.
Los orificios de las toberas están Instalar nuevas toberas.
gastados o hay fugas en las toberas
Sustituir sus juntas.
porque sus juntas están deterioradas.
El tambor alcanza muy pronto
la velocidad de régimen (tarda
menos de 3 minutos).
Se produce, en consecuencia, El embrague hidráulico tiene de-
un aumento anormal de la masiado aceite. Controlar el nivel de aceite.
corriente de arranque del
motor.
Cerrar la alimentación de producto y,

al mismo tiempo, abrir completamente
la válvula de alimentación de agua, a
Una o varias tobera s están obs-
La centrifuga tiene una marcha fin de amortiguar las fuertes
truirlas. Los sólidos no se han de- vibraciones que se producen al
intranquila. positado uniformemente en el tambor. desacelerar
El tambor. Desconectar la centrifuga y
aplicar los frenos. Limpiar a fondo el
tambor.
La centrifuga tiene una marcha Una o varias toberas están obstruidas. Cerrar la alimentación de producto y,
intranquila. Los sólidos no se han depositado al mismo tiempo, abrir completamente
uniformemente en el tambor.
la válvula de alimentación de agua, a
fin de amortiguar las fuertes
vibraciones que se producen al
desacelerar

Enero 2007
el tambor. Desconectar la centrifuga y

aplicar los frenos. Limpiar a fondo el
tambor.
El tambor no ha sido correctamente
montado, o se han confundido piezas
Montar correctamente el tambor
de distintos tambores (si la instalación
consta de varias centrifugas).
Comprobar si el anillo de cierre del
tambor está correctamente atornillado.
La presión del juego de platos ha
Revisar el número de platos. Añadir
disminuido.
un plato de reserva o el plato
compensador si fuese necesario.
Enviar el tambor a la fábrica para que
sea reparado.
El tambor tiene desequilibrios No efectuar reparación alguna por
producidos por desperfectos cuenta propia. No usar ningún tipo de
soldadura, pues se trata de aceros
altamente refinados.
Los resortes del cojinete guía están Cambiar el juego de 9 resortes del
fatigados o rotos. cojinete guía.
Algunos cojinetes de bolas están Cambiar los cojinetes defectuosos.
gastados. A TENCION:
Para el eje vertical deben emplearse
únicamente cojinetes de alta precisión
(ver lista de repuestos).
Limpiar a fondo el cárter
Algunas piezas del accionamiento se
Sustituir las piezas defectuosas del
encuentran en mal estado debido a:
accionamiento.
1. desgaste normal,
2. desgaste prematuro, producido por Rellenar con aceite nuevo.
las siguientes causas:
a) Falta de aceite
Cambiar el aceite más a cuando si
b) Aceite demasiado fino
fuese necesario.
Ambos se reconocen por la tonalidad
azul de revenido de las piezas del
accionamiento.
c) Presencia de partículas metálicas en
el aceite lubricante porque:
El aceite es demasiado fino, no se ha
cambiado a tiempo el aceite, no se ha
limpiado el cárter.
d) No se han cambiado al mismo
tiempo la rueda helicoidal y el tornillo
sin fin.

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Está obstruido el orificio G del Desmontar la válvula anular

Pistón anular F que sirve para la limpiar el orificio.
entrada de fluido en la cámara de Al limpiar el orificio no debe
cierre H de la válvula anular. aumentar su diámetro (1,5 mm).
1) Están obstruidos los cuatro
orificios K del anillo M (salida de la 1) Limpiar los orificios.
cámara de cierre H de la válvula
anular). 2) Cambiar las 12 juntas.
El tambor no cierra 2) Las 12 juntas C del pistón anular Cambiar las juntas si están dañadas
no cierran herméticamente. Si se trata únicamente de rababas en
3) La junta D del pistón anular o las los bordes, estando por
juntas B de la parte inferior del lo demás las juntas en perfecto estado,
tambor están dañadas, o bien se han éstas pueden volver a utilizarse
producido rebabas en sus bordes puliendo los bordes con muela de
debido al roce ocasionado por el esmeril.
movimiento del pistón.
La acción de la fuerza centrífuga no Si las juntas quedan demasiado apretadas,
estirarlas debidamente. Antes de colocar
consigue asentar la junta D del pistón
El tambor no cierra las juntas, engrasar ligeramente las ranuras
anular o las juntas B de la parte
del pistón anular o de la parte inferior del
correctamente inferior del tambor en toda la
tambor, para que pueden deslizarse mejor
superficie exterior de guía. hacia el exterior.
Se alimenta poca agua de maniobra
debido a las siguientes causas:
a) Verificar la presión de conducción
a) Presión del agua muy baja en la
cuando las válvulas estén abiertas la
conducción hacia la conexión de
presión debe ser de 1.5 bar como
alimentación de agua de maniobra.
mínimo.
b) Los orificios de salida de agua
b) Limpiar los orificios.
situados en el cabezal de la
alimentación de agua de maniobra
El tambor no abre o no abre están parcialmente obstruidos por la
formación de incrustaciones.
completamente.
c) El filtro instalado en el reductor de
c) Limpiar el filtro.
presión de la conducción de agua de
maniobra, está obturado.
d) La alimentación de agua de
d) Revisar la tubería, os racores y las
maniobra tiene fugas.
juntas.
Las juntas B de la parte inferior del
Cambiar las juntas y limpiar la
tambor están dañadas. La cámara de
cámara.
cierre H está sucia.

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ANEXOS FOTOGRAFICOS

Enero 2007
C E N T R I F U G A HDB 75 – 06 - 016
PANEL DE CONTROL
AMPERIMETRO
HDB – 75 – 06 - 016
PULSADOR DE PARADA / MOTOR PULSADOR DE ARRANQUE

CENTRIFUGA HDB – 75 – 06 -016 DEL MOTOR CENTRIFUGA
HDB – 75 – 06 - 016

Enero 2007
SELECTOR DE AGUA DE ENCENDIDO Y

SEGURIDAD DESCARGA DE TAMIZ
SELECTOR DE BOMBA SPA
VÁLVULA DE MANIOBRA Y OBTURACIÓN
VÁLVULA DE AGUA DE OBTURACIÓN SE VÁLVULA DE AGUA DE

DEBE MANTENER ABIERTA DURANTE LA MANIOBRA
CENTRIFUGACIÓN

Enero 2007
ROTAMETRO / MEDIDOR VALVULA DE AGUA DE

DE CAUDAL DE SEGURIDAD
ALIMENTACIÓN
VALVULAS VARIAS CENTRIFUGA HDB – 75 – 06 – 016

Enero 2007
VALVULA MANUAL DE AGUA DE SEGURIDAD
VÁLVULA DE DESCARGA
DE MOSTO CENTRIFUGADO
OPERAR A 5.75 BAR.
Enero 2007
VÁLVULA DE ALIMENTACIÓN
DE MOSTO FERMENTADO
VÁLVULAS VARIAS CENTRIFUGA HDB – 75 – 06 - 016
VÁLVULA DE DESCARGA
MANOMETRO BOMBA S.P.A BOMBA S.P.A / OPERAR A 5 PSIG.

Enero 2007
VÁLVULA PARA EL LAVADO DE LA CENTRIFUGA /

DESCARGA A PLANTA DE TRATAMIENTO
BIBLIOGRAFIA
1. WESTFALIA. Manual de instrucciones y lista de piezas de cambio HDA – 50 –

06 – 006. Edición 0385. 1985.
2. WESTFALIA. Manual de instrucciones y lista de piezas de cambio HDA – 75 –
06 – 016. Edición 1086. 1985.
3. Destilerías Unidas S.A. Manuales de operación de equipos de centrifugación y
métodos de análisis de muestra de mosto y crema.2007.

Enero 2007

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Fecha de Elaboración i

Ing. Carlos José Samuel

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Principio de funcionamiento del equipo . 37

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

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Figura # 1 Esquema del proceso fermentativo 12

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

La centrifugación es un método por el cual se pueden separar sólidos de líquidos de

Este principio de separación es utilizado ampliamente en la industria alimenticia generando

Actualmente Destilerías Unidas S.A posee cuatro equipos de centrifugación Marca

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

La melaza es un producto líquido espeso derivado de la caña de azúcar y en menor medida

Desde otro punto de vista, Se denomina melaza al residuo de la fabricación del

1. Melaza de caña de azúcar (Blackstrap)

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Nutricionalmente, la melaza presenta un altísimo contenido en azúcares e hidratos de

La fermentación es un proceso metabólico energético que comprende la descomposición de

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Considerando la ecuación general de Gay-Lussac de la fermentación:

C6 H12O6  2CO2  2CH 3CH 2OH

Donde a partir de una molécula de glucosa se producen dos moléculas de anhídrido

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

sacarosa añadida para obtener glucosa y fructosa, ya que no pueden metabolizar

Figura 1. Esquema del proceso fermentativo

Comprende este grupo, muy numeroso, multitud de microorganismos, los cuales

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

 Composición química de la levadura:

El contenido total de la humedad se puede admitir, por termino medio comprendido

 Glúcidos: entre los glúcidos presentes en la levadura se puede citar el glicógeno, un

 Lípidos: una levadura normal contiene de un 2 a 5 % de materias grasas, calculadas

 Prótidos: las materias nitrogenadas de la levadura representan de un 60 a 70 % de su

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Para poder desarrollarse y vivir, la levadura requiere encontrarse en un medio

El medio de cultivo donde se desarrolla la levadura ha de tener hidratos de carbono y

La nutrición nitrogenada de la levadura es fundamental en la cinética de la

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

La asimilación del nitrógeno por la levadura es de gran complejidad. El nitrógeno

R- CH – NH2 + H2O R- CH2OH + CO2 +NH3

FAN (mg N/L) ° Brix

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La disponibilidad de nitrógeno es esencial para el desarrollo de los componentes

El aletargamiento y la paralización de las fermentaciones generalmente se manifiestan en

La adición de nutrientes cuando ha transcurrido un periodo considerable de tiempo

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Con un incremento de la concentración de etanol la permeabilidad de la membrana

Los niveles de suplementación nitrogenada se encuentran regulados en lo principales

La cantidad de 1 g/L de fosfato diamónico provee 258 mg/L de nitrógeno

 Importancia del Fosfato en la fermentación:

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

Una deficiencia de fosfato puede causar un impacto directo en el crecimiento de la

Los azúcares no deben sufrir directamente la fermentación, sino que, previamente y

Durante la fermentación el ácido fosfórico sale del interior de la célula, esterifica el

 Preparación del mosto de melazas de caña de azúcar:

Las melazas procedentes de las fábricas de azúcar se almacenan en grandes

Realizado por: Ing. Carlos Samuel

La levadura en la fermentación propiamente dicha puede resistir una concentración en