UNIVERSIDAD NACIONAL DE CATAMARCA

FACULTAD DE TECNOLOGIA O CIENCIAS APLICADAS

SEGUNDO INFORME

“PRINCIPIOS DE PERFORACION DE
ROCAS”

CATEDRA: Explotación de Minas 1

PROFESOR: Ing. Molina, José Luis

INTEGRANTES: Reinoso, Mario Nazareno

Campos, Luciano David

Gómez, Cesar Maximiliano

AÑO 2015
 INTRODUCCION

La perforación, tanto en minería como en obras públicas y construcción, se establece

actualmente como un sistema imprescindible para el reconocimiento de los terrenos y
en la explotación de los recursos que alberga el subsuelo

La labor de perforación tiene diversas técnicas, dependiendo de su objetivo final.

Asimismo, combina variadas tecnologías que se deben conocer para optar por la
mejor solución. Es por eso que en la siguiente presentación, definiremos los objetivos
que persigue la perforación, y mencionaremos los diversos métodos que existen para
poder realizar esta labor que nos atañe. No obstante, solo nos concentraremos en los
métodos mecánicos, debido a que son los más frecuentes en la minería metálica,
detallando: el principio de funcionamiento y las características de las herramientas y
equipos utilizados.
PERFORACIÓN

Se entiende como perforación a la acción o acto que, a través de medios mecánicos, tiene
como finalidad construir un agujero en las capas exteriores de la corteza terrestre

Para que esto se logre debe extraerse todo el material destruido dentro del agujero mediante la
utilización de aire comprimido o agua. En este punto es donde se produce la diferencia entre lo
que es la perforación de exploración y la de producción.

Objetivo y Campo de Aplicación

Dependiendo de su aplicación, la perforación puede clasificarse en tres grandes grupos: de

investigación, de explotación y tecnológica.

Dentro del primer grupo, se encuentran los de exploración o investigación geológica los que se
perforan para reconocer depósitos minerales o para estudiar la estructura geológica en una
determinada área. Se subdividen en:

 Cartográficos: se perforan para el levantamiento y confección de mapas geológicos,

en aquellas regiones donde las formaciones rocosas no afloran al estar recubiertas por
depósitos aluviales.
 De Prospección y de Evaluación Geológico-Minera : los primeros se realizan con el
fin de establecer la presencia o ausencia en una región de uno u otro mineral. Los otros
se perforan con vistas a delimitar el yacimiento y evaluar las reservas que alberga el
mismo.
 Hidrogeológicos: se efectúan con el fin de estudiar las aguas subterráneas, las
condiciones en las que se encuentran, su posible aprovechamiento y su composición
química.
 Geotécnicos: se perforan para identificar y caracterizar las formaciones más
superficiales de la corteza terrestre con el propósito de confeccionar cortes geológicos,
realizar ensayos de las propiedades de las rocas en los taladros y tomar muestras de
las mismas para determinar sus propiedades en el laboratorio, para su
aprovechamiento tanto en obras civiles como en construcción.
 Sísmicos: se realizan durante las prospecciones sísmicas con el fin de llevar a cabo
explosiones subterráneas, mediante las cuales con sismógrafos de registros de las
ondas se determinan la disposición de las estructuras y su profundidad.
 Geológicos: se perforan con el propósito de estudiar las estructuras geológicas y los
elementos de la estratificación (potencias, buzamientos y direcciones de las capas, así
como servir de soporte a los levantamientos geológicos y estudios geofísicos.

Dentro del segundo grupo, las perforaciones de explotación se realizan para extraer del
subsuelo los minerales líquidos (agua, petróleo, etc.) y gaseosos. Los tipos que se pueden
distinguir son:

 De Captación de Aguas: se perforan para el abastecimiento de dicho recurso a

ciudades, complejos, campos agrícolas, etc.
 De Petróleo y Gas: para la extracción de esos hidrocarburos.
 De Disolución y Lixiviación: para la explotación de minerales contenidos en la
corteza terrestre mediante su arrastre in situ y bombeo por un fluido hasta la superficie.
 Para la Gasificación Subterránea del Carbón: destinados a la obtención de gases
combustibles por el procedimiento de combustión incompleta de las capas de carbón in
situ. Los gases se utilizan como combustible o materia prima en la industria química.
Dentro del tercer grupo se encuentran las que se perforan con diferentes fines técnicos:

 Barrenos de Voladura: destinados a alojar las cargas de explosivo que se utilizan en

las operaciones de arranque, tanto en obra civil como en minería.
 De Consolidación de Terrenos: dirigidos a mejorar las características residentes de
los materiales e impermeabilizar zonas del terreno, frente a la circulación de las aguas,
inyectando materiales de características especiales.
 De Drenaje: para conseguir una disminución del nivel de las aguas subterráneas
alrededor de las excavaciones mineras y/o civiles.
 De Desgasificación: para reducir el volumen de metano en las capas explotadas y
estratos adyacentes de yacimientos de carbón.
 De Inyección: para alojar en cavidades o formaciones rocosas adecuadas diferentes
tipos de de fluidos, petróleo, agua, gas, etc.

Principio de Perforación de las Rocas

La ejecución de una perforación solamente se puede lograr empleando herramientas

convenientes cuya acción produce la perforación de las rocas. Cada una de estas
herramientas, corresponden a un procedimiento de perforación. Debemos decir que no existe
un método universal y siempre es preciso elegir uno adaptado al resultado que se busca y
también que se adapte a la naturaleza del terreno que se quiera atravesar. Es por ello que se
debe conocer el principio de perforación de las rocas, que puede ser por penetración y
aplastamiento, por corte, por percusión, por abrasión y por erosión.

 Cuando una broca se empuja, por medio de la sarta, contra la roca, se produce el
aplastamiento de esta y la penetración de la broca en ella. Es la primera condición para
la destrucción volumétrica de la roca, por lo que es preciso que la presión de contacto
ejercido por las partes activas de la broca contra la roca sea superior a un cierto valor
que caracteriza a esta.
 Los lados activos de la broca, una vez que han sido penetrados en la roca, pueden
someterse a una rotación y de este modo producir el desgarramiento o corte del
material. Cada elemento de la broca en contacto con el fondo de la perforación
describirá un trayectoria helicoidal. El aplastamiento y el corte constituyen los
mecanismos de rotura de la roca cuando se perfora.
 La destrucción de rocas frágiles puede hacerse mediante la percusión de la broca de
perforación contra la roca. Las partes activas del útil deben desplazarse después de
cada percusión, con el fin de que en el impacto siguiente no coincidan con los cráteres
anteriormente creados.
 Los contactos bajo peso entre una broca y la roca, y los movimientos rotativos entre
ambos, pueden provocar una destrucción volumétrica superficial por abrasión y
rozamiento, tanto de la roca como de la broca.
 Tipología de los Trabajos de Perforación

 Perforación manual: Se lleva a cabo con equipos ligeros manejados a mano por los
perforistas. Se utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por las dimensiones
no es posible utilizar otras máquinas o no está justificado económicamente su empleo.

 Perforación mecanizada: Los equipos de perforación van montados sobre unas

estructuras, de tipo mecano, con las que el operador consigue controlar todos los
parámetros de la perforación desde unas posiciones cómodas. Estas estructuras o
chasis pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y ser automotrices o
remolcables.

Métodos de perforación

Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente por el

tipo de energía que utilizan (Ej.: mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.).

Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados por
orden de aplicación son:

A. Mecánicos *Percusión
*Rotación
*Rotopercusión

B. Térmicos *Soplete o lanza térmica

*Plasma

*Fluido caliente
 *Congelación

C. Hidráulicos *Chorro de agua

*Erosión
*Cavitación

D. Sónicos *Vibración de alta frecuencia

E. Químicos *Microvoladura
*Disolución

F. Eléctricos *Arco eléctrico

*Inducción magnética

G. Sísmicos *Rayo laser

H. Nucleares *Fusión

*Fisión

Actualmente, en trabajos de minería, tanto a cielo abierto como en minería

subterránea, y en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía mecánica,
lo que define distintos métodos de perforación.

Propiedades de la roca que afectan a la perforación

Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los mecanismos de
penetración y consecuentemente en la elección del método de perforación son:

-Dureza

-Resistencia

-Elasticidad

-Plasticidad

-Abrasividad

-Textura

-Estructura

-Características de rotura

Dureza:
Se entiende por dureza la resistencia de una capa superficial a la penetración en ella
de otro cuerpo más duro.

En una roca es función de la dureza y composición de los granos minerales

constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado de humedad, etc.

La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia a superar durante la

perforación, pues cuando se logra la penetración del útil el resto de las acciones se
desarrollan más fácilmente.

Las racas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la escala de Mohs, en la

que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen un
número inferior al suyo. Tal como se refleja en la tabla existe una cierta correlación
entre la dureza y la resistencia a la compresión de las rocas.

Clasificación Dureza Mohs Resistencia a la compresión

(MPa)
Muy dura 7 200
Dura 6-7 120-200
Medio dura 4,5-6 60-120
Medio blanda 3-4,5 30-60
Blanda 2-3 10-30
Muy blanda 1-2 10

Resistencia:

Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su

destrucción bajo una carga exterior, estática o dinámica.

Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión; comúnmente, la

resistencia a la tracción no pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la compresión.
Eso se debe a la fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de defectos locales e
irregularidades que presentan y a la pequeña cohesión entre las partículas
constituyentes.

La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición

mineralógica. Entre los minerales integrantes de las rocas el cuarzo es el mas solido,
su resistencia supera los 500 MPa, mientras que la de los silicatos ferromagnésicos y
los aluminosilicatos varían de 200 a 500 MPa y la de calcita de 10 a 20 MPa. Por eso,
conforme es mayor el contenido de cuarzo, por lo general, la resistencia aumenta.

La resistencia de los minerales de depende del tamaño de los cristales y disminuye

con el aumento éstos.

Abrasividad:

La Abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto

de otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento.

Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son los siguientes:
-La dureza de los granos constituyentes de la roca. Las rocas que contienen granos
de cuarzo son sumamente abrasivas.

-La forma de los granos. Los mas angulosos son mas abrasivos que los redondeados.

-El tamaño de los granos.

-La porosidad de la roca. Da lugar a superficies de contacto rugosas con

concentraciones de tensiones locales.

-La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque éstos tengan igual dureza, son
mas abrasivas, pues van dejando superficies ásperas con presencia de granos duros,
por ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.

Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación.

MÉTODOS DE PERFORACIÓN
PERFORACIÓN A PERCUSION

La técnica de perforación consiste en realizar un movimiento alternativo de bajada-

subida de una masa pesada que en su caída va fracturando o disgregando la roca,
desprendiendo de los mismos trozos de variado tamaño, que después se extraen por
medio de una válvula o cuchara de limpieza.

Este procedimiento de perforar rocas es uno de los más antiguos que se conocen. Ha
ido evolucionando incorporando técnicas y materiales modernos, por lo que sigue
siendo uno de los procedimientos más usados, actualmente para la explotación de
acuíferos e investigación, ya que presenta ventajas que los más modernos sistemas
de perforación no han podido igualar. Es un método válido para cualquier tipo de
material, sobre todo rocas consolidadas.

El método se basa en la fragilidad de las rocas, propiedad que, como se menciono

anteriormente, se puede evaluar contando en número de golpes que hay que dar para
romper una roca, haciendo caer desde una altura constante, una masa de peso dado.

Se debe mencionar que existen dos tipos utilizados dentro de la Perforación a

Percusión:

 Pensilvano (perforación con cable)

 Canadiense (perforación con tubos macizos)

Estos procedimientos eran conocidos por los chinos desde las épocas más remotas.
Sus tubos de bambú les permitían llegar a profundidades de 1000 m. resolvieron muy
sencillamente el problema de la fuerza motriz haciendo saltar a un hombre sobre una
plancha flexible ligada a la sarta.
Por cualquiera de estos dos procedimientos la perforación se hace con trepano,
suspendido de un cable en el método pensilvano, y fijo a unos tubos macizos en el
canadiense. Un balancín mantiene la herramienta de perforación en movimiento:
trepano y porta mecha.

Procedimiento Pensilvano: el cable que se emplea en este procedimiento tiene una

elasticidad muy grande, lo que provoca un desfase entre los movimientos del trepano y
del balancín. La percusión a cable no emplea normalmente el balancín más que
cuando el pozo ha sobrepasado una profundidad de 40 m. Este procedimiento puede
emplearse hasta un millar de metros de profundidad con unas maquinas
especialmente concebidas para esto, sin balancín. El cable empleado en la perforación
es de acero. Este método, cuya eficacia se basa en la elasticidad del cable, precisa de
sondistas muy experimentados, no pudiéndose emplear ningún aparato de control.

Procedimiento Canadiense: en este procedimiento, los golpes del trepano en el fondo

del agujero se amortiguan con una carril que lo deja caer en la posición superior y lo
recoge después que ha caído. Estas colisiones se producen sobre una herramienta
que se ha concebido precisamente para soportar este efecto.

En ambos casos es preciso que haya un poco de agua en el fondo del pozo para que
el trabajo se haga de un modo normal. La imposibilidad de trabajar con una circulación
de lodo que mantenga las paredes, exige una instalación del entubado que siga el
avance del trepano. Por ello es preciso acudir a menudo a ensanchadores para evitar
las pérdidas de sección excesivas. En cuanto a la colocación del entubado, lo realiza
la máquina de perforación, y se lleva a cabo por medio de un tercer cabrestante, con
otra polea en la torre y una tercera línea de cable.

El sondeo se limpia con cucharas que son unos tramos de

tubería, terminados en su parte inferior en una válvula, que
puede ser plana o de dardo. La plana, (llamada también
charnela o clapeta) se usa especialmente para la extracción del
detritus y hace mejor la limpieza del sondeo. La de dardo o
lanza, se usa preferentemente para ensayos de achique o
cuchareo de agua, al hacer un aforo elemental, en pozos de
pequeño caudal. Su principal ventaja radica en la rapidez con
que se vacían al apoyarlas en el suelo.

Elementos que intervienen en la perforación de un pozo

Columna o sarta de perforación: está formada por una serie de

herramientas o útiles dispuestos, de abajo a arriba, de la forma
siguiente: trépano, barrón, destrabador y montera.

 Trepano: es la herramienta que realiza el trabajo de rotura, disgregación y

trituración de la roca. Su peso puede variar entre 100 y 500 kg para pozos
pequeños y de mediano diámetro y de 500 a 1200 kg para pozos de gran
diámetro.
Los diámetros de los trépanos para este tipo de perforación no están
normalizados como las herramientas para perforación a rotación.
 Diámetro de trepano (mm) Diámetro entubado (mm)
580-590 500
480-490 400
380-390 300
300-310 250
250-260 200
200-210 150

 Barrón: Es una barra cilíndrica de acero forjado que se coloca justo encima del
trepano y enroscada a él. Su función es doble. Por una parte dota a la sarta del
peso necesario para la perforación y por otra sirve de guía. La longitud del
barrón de perforación varía normalmente entre 3 y 5 m y su peso entre 400 y
1000 kg.
 Destrabador (tijera): Esta herramienta, que va enroscada al barrón, constituye
un elemento de seguridad ante posibles agarres del trepano. Consta de dos
eslabones que permiten un juego longitudinal, de unos 20 o 30 cm, gracias al
cual se puede golpear hacia arriba, mediante tirones del cable y utilizar la masa
de este, de la montera y de la parte superior de la tijera, con lo que se
consiguen resolver pequeños atranques que haya podido tener el trepano.
 Montera: es el elemento colocado en la parte superior de la sarta. Sirve para
unir la sarta al cable, unión que se hace mediante un bulón que se aloja en el
interior de la montera. La sujeción del cable al bulón se hace por medio de un
nudo, que consiste en destrenzar el cable en su extremo. Este extremo se aloja
dentro del bulón, vertiéndose entonces cinc fundido. Esta unión es uno de los
puntos débiles en el conjunto sarta-cable, por lo que se debe revisar de forma
periódica y rehacerse cada 50 horas de trabajo aproximadamente.

Cable: le imprime a la sarta el movimiento de vaivén que le comunica el balancín de la

sonda. De este cuelga a la sarta, comunicándole a ésta el movimiento de vaivén que a
su vez le transmite el balancín de la sonda. Para la utilización optima de un cable,
existe un diámetro mínimo del tambor en que debe enrollarse y de las poleas que
deben guiarlo.

Cable Diámetro tambor o polea

6x7 42 veces diámetro cable
6 x 19 30 veces diámetro cable
6 x 37 18 veces diámetro cable
8 x 19 21 veces diámetro cable
8x7 34 veces diámetro cable
En las maquinas corrientes para perforar pozos de agua, los dos cables más usados
son los de diámetros de 5/8” y 3/4”.

Sonda o máquina de perforación: que desde la superficie del terreno proporciona a la

sarta (por medio de un balancín), el movimiento de vaivén. esta sonda realiza tres
funciones: mueve la sarta de perforación, extrae los detritus producidos por el trépano
y coloca las entubaciones de revestimiento.
 Sistema de trabajo
El procedimiento a seguir durante la perforación por percusión dependerá del tipo de
terreno.

En formaciones rocosas coherentes o consolidadas, la perforación puede hacerse sin

necesidad de que siga inmediatamente al avance el revestimiento y en muchos casos
puede prescindirse definitivamente de éste. En formaciones no coherentes o
granulares o poco consolidadas o arcillosas, es preciso que la entubación de
revestimiento siga, en general muy de cerca, al avance de la perforación. Los
rendimientos son mucho mayores en las formaciones rocosas coherentes o
consolidadas, cuyas paredes se sostienen sin necesidad de un revestimiento
inmediato a medida que se avanza.

El golpe del trépano contra el terreno se produce cuando el cable está estirado
(incluyendo la deformación debida a su elasticidad) y el amortiguador de la polea de la
torre (y los de las poleas del balancín, si existen) comprimido. Es decir, cuando la
polea del balancín ha llegado a su punto más alto, el trépano aún no ha tocado el
fondo de la perforación. Es necesario que el balancín empiece su descenso, para que
se ponga en tensión todo el cable, al tirar por un cabo el balancín y por el otro la sarta.
Es entonces cuando el cable se estira y los amortiguadores de la torre y las poleas se
comprimen, y la suma de estas deformaciones son las que permiten que el filo del
trépano llegue al fondo del barreno. Inmediatamente después, la recuperación de las
deformaciones anteriores, unida al movimiento descendente del balancín, hace que el
trépano inicie su movimiento ascendente sin tirones bruscos.

El rendimiento de la perforación está condicionado por una serie de factores:

resistencia de la roca; peso de la sarta de perforación; altura de caída de la misma;
diámetro del trépano; número de golpes por minuto; calidad y densidad del lodo
acumulado en la perforación. Salvo en la dureza de la roca, en los demás factores se
puede intervenir, dentro de ciertos límites.

En la determinación del número de golpes por minuto, Carreira (1968) indica un modo
sencillo de comprobar que se perfora a la velocidad correcta. Consiste en observar
que cuando esto ocurre, el balancín asciende algo más rápido que la caída libre de la
herramienta, y entonces, al quedar la polea de aquél libre de la presión del cable, gira
libremente hacia adelante. Un ritmo normal de golpeo en la perforación, es de
alrededor 45-50 golpes/minuto.

Durante la ejecución de la perforación, es importante utilizar la cuchara de limpieza a

intervalos razonables, sin esperar a que se acumule excesiva cantidad de detritus o
lodo, puesto que entonces el trépano trabaja mal al golpear sobre el detritus, lo que
además dificulta el giro normal del trépano, bajando el rendimiento. Tampoco debe
utilizarse la cuchara con excesiva frecuencia, puesto que el tiempo invertido en esta
operación es improductivo desde el punto de vista del avance.

La tubería de revestimiento va protegida en su parte inferior con un refuerzo o zapata

en forma de bisel, llamada zapata de avance.
En formaciones en las que es preciso revestir a medida que avanza la perforación, la
operación de revestimiento retrasa considerablemente el trabajo, empleándose en ella
tanto tiempo como en el avance y limpieza. Por otra parte, debido al rozamiento del
terreno con la tubería y a veces a piedras gruesas que se colocan debajo de la zapata
y que no es fácil romper o retirar, la tubería puede quedar retenida, fuertemente
agarrada por el terreno, sin que a pesar del repetido golpeo se consiga proseguir su
descenso. En estos casos es preciso introducir otro tubo de revestimiento de menor
diámetro, encareciendo considerablemente el coste del pozo, pues a veces son
necesarias varias reducciones hasta llegar a la profundidad prevista. Con ello existe el
peligro de no poder alcanzar la profundidad prevista con el diámetro adecuado, y se
debe comenzar la perforación con un diámetro desproporcionado, y probablemente
prohibitivo desde el punto de vista económico, y de aumentar el tiempo necesario para
la perforación.

Esta es una limitación de la perforación a percusión en terrenos incoherentes, para los

que está más indicada la perforación a rotación con empleo de lodos.

En contraposición al inconveniente anteriormente citado, la perforación a percusión es

un procedimiento sencillo, que permite
localizar fácilmente los horizontes
acuíferos, con escaso peligro de dejarlos
tapados, siendo fáciles los desarrollos de
los pozos hechos por este procedimiento.
Para rocas coherentes, aunque estén
fisuradas es, probablemente, el mejor
procedimiento que se puede utilizar.

PERFORACIÓN A ROTACION
El principio utilizado por este sistema
consiste en aplicar energía a la roca
haciendo rotar una herramienta (trépano)
conjuntamente con la acción de una gran
fuerza de empuje. El procedimiento es por
cizallamiento o desgaste.

Elementos que intervienen en la

perforación de un pozo:

La sarta de perforación está formada por el

acoplamiento de rotación, las barras, el
estabilizador y el tricono.

1. Acoplamiento de rotación
Este elemento transmite el par de rotación
desde la cabeza hasta la sarta que se encuentra debajo.

2. Barra
La longitud de las barras depende de la longitud del barreno. Sirven para transmitir el empuje
sobre la boca y para canalizar por su interior el aire comprimido necesario para la limpieza del
barreno y enfriamiento de los cojinetes.

3. Estabilizador
Va colocado encima de la boca de perforación, y tiene la misión de hacer que el tricono gire
correctamente según el eje del barreno e impida que se produzca una oscilación y pandeo del
varillaje de perforación.

Las ventajas producto de su utilización son:

 Menores desviaciones de los barrenos, sobre todo cuando se perfora inclinado.
 Mayor duración del tricono y aumento de la velocidad de penetración, debido a un
mejor aprovechamiento del empuje.
 Mayor estabilidad de las paredes del barreno, debido a que las barras de perforación
no sufren pandeo.
 Mejora de la carga de explosivo. El estabilizador debe tener un diámetro próximo al del
barreno, normalmente 1/8" (3 mm) más pequeño que el tricono.

Descripción del equipo de perforación rotativa y sistema de montaje

Se utilizan dos sistemas de montaje: sobre orugas o sobre neumáticos (camión). Los factores
que influyen en la elección son las condiciones del terreno y principalmente el grado de
movilidad requerido.
Si la superficie de trabajo presenta fuertes pendientes, desniveles o baja capacidad soportante,
el montaje sobre orugas es el más indicado, ya que el eje rígido situado en la parte trasera de
la máquina permite al equipo oscilar y mantener las orugas en contacto con el terreno
constantemente proporciona la máxima estabilidad y maniobrabilidad.
El principal inconveniente del montaje sobre orugas es su baja velocidad de traslación, 2 a 3
km/h, por lo que no es recomendable para trabajos en los que se tenga que movilizar mucho.
En trabajos, donde se requiere un desplazamiento más frecuente y ágil del equipo, se prefiere
el montaje sobre neumáticos. Estos equipos van montados sobre un camión de dos o tres ejes
los más livianos, y sólo los de mayor tamaño se construyen sobre un chassis de cuatro ejes. Su
velocidad media de desplazamiento es del orden de diez veces mayor, 20 a 30 km/hr.
Unidad de potencia: la fuente primaria de potencia utilizada por estos equipos puede ser
eléctrica o motores diesel, y su aplicación se realiza mediante mecanismos de transmisión
mecánicos e hidráulicos. Los equipos que perforan diámetros superiores a 9 pulgadas, por lo
general son alimentados por energía eléctrica, mediante corriente alterna de mediano voltaje
(380 - 500 Volt).
En el caso de perforadoras de menor tamaño, montadas sobre un camión, la fuente de energía
es uno o dos motores diesel. Existen versiones diesel-eléctricas, diseñadas para minas de
gran producción que no disponen de suministro de energía eléctrica.

Mecanismo de rotación: con el fin de hacer girar las barras y transmitir el par, las
perforadoras llevan un sistema de rotación montado generalmente sobre un bastidor que se
desliza a lo largo del mástil de la perforadora.
El accionamiento del sistema lo provee un motor eléctrico o hidráulico montado sobre el
cabezal deslizante. El primero, es el más utilizado en las máquinas grandes, mientras que los
equipos montados sobre un camión, con unidad de potencia diesel,
utilizan un motor hidráulico que opera en circuito cerrado con una
bomba de presión constante y un convertidor de torque, que permite
variar la velocidad de rotación. Este tipo está muy extendido en los
equipos pequeños y medianos.

Mecanismo de empuje: para obtener un efecto de penetración

eficiente es preciso aplicar una fuerza de empuje que depende de la
resistencia de la roca y del diámetro de perforación. Prácticamente,
casi sin excepciones, esta fuerza de empuje se obtiene a partir de un
motor hidráulico. Existen varios sistemas de empuje, entre los cuales e
distinguen: accionamiento por cadena, accionamiento por piñón y
cremallera, y accionamiento por cadena, piñón y cremallera. Estos
mecanismos permiten, además de suministrar esfuerzos de empuje
perfectamente controlado izar las barras que constituyen la sarta de
perforación.
Por lo general el mecanismo de empuje está diseñado para aplicar
una fuerza del orden de un 50 % del peso de la máquina, y los equipos
de mayor tamaño que operan hoy en día alcanzan un peso de hasta
120 toneladas. El sistema, además, permite accionar el izamiento de
la columna de barras, a velocidades de elevación del orden de 20
metros por minuto.

Sistema de barrido

El barrido del detritus de la perforación se realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo
está dotado de uno o dos compresores ubicados en la sala de máquinas.
El aire comprimido cumple las siguientes funciones:
 Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.
 Limpiar el fondo del barreno y
 Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada.

El aire circula por un tubo desde el compresor al mástil, por una manguera flexible protegida, a
la cabeza de rotación, de donde pasa al interior de la barra de perforación que lo conduce
hasta la boca, saliendo entre los conos para producir la remoción de los detritus elevándolos
hasta la superficie. Si los trozos son grandes y el caudal de aire insuficiente vuelven a caer al
fondo, produciéndose su remolienda hasta alcanzar el tamaño adecuado para ascender.

División del Método Rotativo

El método rotativo se subdivide según que la penetración se realice por trituración, emplea
triconos, o por corte utilizando bocas especiales:

• Rotación con trépano cortante

• Rotación con trépano triturante
• Rotación con herramienta abrasiva

El primero fue usado originalmente en la perforación de pozos petrolíferos, pero limitado sólo a
formaciones rocosas blandas. Más adelante aparecieron los primeros trépanos provistos de
rodillos indentados que ruedan sobre el fondo del pozo, ejerciendo una acción triturante sobre
la roca, capaz de perforar formaciones rocosas de dureza mediana. Su diseño evoluciono
rápidamente hasta la herramienta conocida con el nombre de tricono. Innovaciones posteriores,
hicieron aplicable tanto a rocas blandas y duras.

La perforación rotativa con una herramienta abrasiva - corona de diamantes o diamantina - se

utiliza exclusivamente para sondajes destinados a la recuperación de testigos de roca con fines
de exploración y/o reconocimiento de un cuerpo mineralizado.

Perforación rotativa por corte:

La perforación rotativa por corte tuvo su máximo desarrollo en la década de los años 40 en las
minas americanas de carbón, este método luego fue reemplazado por los equipos rotativos con
tricono, quedando limitada su aplicación solo a rocas blandas con diámetros pequeños o
medios.
La perforación por corte en los barrenos de producción se realiza con bocas cuya estructura
dispone de elementos de carburo de tungsteno u otros materiales como los diamantes
sintéticos policristalinos, que varían en su forma y ángulo, pudiéndose distinguir los siguientes
tipos:

1. Bocas bilabiales o de tenedor, en diámetros de 36 a 50 mm.

2. Bocas trialetas o multialetas, en diámetros de 50 a 115 mm.
3. Bocas de labios reemplazables, con elementos escariadores y perfil de corte
escalonado en diámetros desde 150 mm hasta 400 mm.
Las acciones de una boca de corte sobre la roca son, las siguientes:
1. Deformaciones elásticas por las tensiones debidas a la deflexión angular de la boca y
torsión a la que se somete a la misma.
2. Liberación de las tensiones de deformación, con un impacto subsiguiente del elemento
de corte sobre la superficie de la roca y conminución de ésta.
3. Incremento de tensiones en la zona de contacto boca-roca con desprendimiento de
uno o varios fragmentos que una vez evacuados permiten reiniciar el nuevo ciclo.

Evacuación de detrito: el detrito de perforación se elimina con un fluido de barrido que

puede ser aire, en los trabajos a cielo abierto, agua o aire húmedo en los trabajos de interior.
Las ventajas que reporta el empleo de aire con inyección de agua son las siguientes:
 Facilita la evacuación de detritus y aumenta la velocidad de avance.
 Refrigera las bocas de perforación y disminuye los desgastes.
 Evita el col matado del barreno.
 Elimina el polvo, lo cual es importante en terrenos abrasivos.

La velocidad de penetración también depende de los tipos de rocas, como así también del
sistema de barrido a utilizar.

Tipo de roca Velocidad (m/min) Tipo de barrido

Yeso duro 1,5 – 2 Agua
Caliza, bauxita 1,5 - 2,5 Agua
Pizarra 1,5 – 3 Agua o en seco
Mineral de hierro blando 3-8 Aire húmedo o en seco
Yeso blando 3,5 – 6 Aire húmedo o en seco
 Fosfato, carbón, sal, 3:5 – 10 Aire húmedo o en seco
potasa

Eficiencia del trabajo: La eficiencia de

corte depende en gran medida del diseño
del trepano, de acuerdo con el tipo de roca
que se desea perforar.
El ángulo de ataque varía generalmente
entre 110° y 140°, siendo más obtuso
cuando la roca a perforar es mas dura, pues
de lo contrario se producirá el astillamiento
del metal duro. En ocasiones se llega a
diseños con contornos redondeados.

Perforación con tricono:

Los trépanos triturantes están conformados

por tres rodillos endentados, de forma
cónica, que ruedan sobre el fondo del pozo,
fracturando la roca por un proceso de
indentación y corte.

Tricono: El trabajo de un tricono se basa

en la combinación de dos acciones:
1. Indentación: los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje
sobre la boca. Este mecanismo equivale a la conminuciòn de la roca.
2. Corte: los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre de
los conos al girar sobre el fondo del barreno.

Criterios de diseño del tricono

Los elementos constitutivos de un tricono y, su diseño son: los conos, los rodamientos y el
cuerpo del tricono.

A. Conos
 Angulo del eje del cono: uno de los aspectos más importantes que se tiene en
cuenta en el diseño de un tricono, es el ángulo que forman los ejes de los conos con
la horizontal. Este ángulo determina el diámetro del cono dentado de acuerdo con el
diámetro del barreno.
 Descentramiento: otro factor a tener en cuenta en el diseño es el descentramiento de
los ejes de rotación de los conos. En el caso de rocas duras, este descentramiento
es prácticamente nulo, con lo que el arranque de la roca se efectúa por trituración al
sufrir los conos un movimiento de rodadura perfecta. En rocas blandas se tiende a
que el descentramiento sea mayor, obteniéndose así la rotura de la roca por
desgarre, ya que los conos experimentan un movimiento de deslizamiento junto con
el de rotación. En rocas de tipo medio se combinan por igual ambos efectos de
rotación y deslizamiento, obteniendo el arranque de la roca por trituración y
desgarre.
 Angulo del cono: el ángulo del cono es inversamente proporcional al ángulo del eje del
cono, de forma que cuando éste aumenta el ángulo del cono debe disminuir para evitar
las interferencias entre los conos.
 Longitud de los dientes: en un tricono de dientes la longitud de éstos está definida por
la profundidad de la fresa en el cono. Si el tricono es de insertos, la longitud vendrá
dada por la parte visible de los botones de metal duro.
 Espesor del cono: se debe disponer de un espesor mínimo para asegurar la resistencia
estructural del cono. El espesor está determinado por el tamaño de los cojinetes, por la
profundidad de la fresa en los triconos de dientes y por la profundidad de
encastramiento en los de botones.
Espesor del cono

Angulo del cono

B. Rodamientos

Los tipos de rodamientos empleados en los triconos son los siguientes:

 Bolas y rodillos.
 Rodamientos planos con lubricación.

La pista de rodillos aguanta la mayor parte de la carga radial en el cono, mientras que los
cojinetes lo hacen en una pequeña parte.
La pista de bolas mantiene el cono en funcionamiento y soporta el empuje hacia el interior.
Cuando otras partes del cojinete están desgastadas, la pista de bolas también soportará
algunas cargas radiales y excéntricas.
En los triconos de perforación de barrenos un porcentaje elevado de aire se desvía a través de
los cojinetes con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La adición de aceite a
la tubería de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los cojinetes y, por tanto,
disminuye el coste de perforación.

Cuerpo del tricono

El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan global
mentecabeza. Cada cabeza contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y
también los conductos a través de los cuales circula el fluido de barrido para limpiar los detritus
de perforación del fondo de los barrenos.
Una de las tareas del cuerpo del tricono es la de dirigir el fluido de barrido hacia donde la
limpieza sea más efectiva

Los triconos actuales son de chorro que impulsan el aire entre los conos directamente al fondo
del barreno, debiendo suministrar a los compresores el suficiente caudal y presión para limpiar
tanto el fondo del barreno como los conos
Mediante soldadura controlada se unen las tres cabezas en una unidad y después se mecaniza
la rosca donde se inserta la tubería.
La rosca transmite al tricono los esfuerzos de torsión y los axiales producidos por la perforadora
a través de las tuberías.
Tipos de triconos
Existen dos tipos de triconos:
- De dientes.
- De insertos.
1. Los triconos de dientes tienen la ventaja de su bajo coste, pues valen la quinta parte
que uno de insertos. Sin embargo, las ventajas de los de insertos son:
 Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del tricono.
 Requieren menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.
 Precisan menos par, y así disminuyen las tensiones sobre los motores de rotación
 Reducen las vibraciones, produciendo menos fatigas en la perforadora y en el varillaje.
 Disminuye el desgaste sobre el estabilizador y la barra porque los insertos de carburo
mantienen el diámetro del tricono mejor que los de dientes.
 Producen menos pérdidas de tiempo por cambio de bocas y menores daños a las
roscas.

En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a compresión de la

roca y su dureza.

 Triconos de dientes: los triconos de dientes se clasifican en tres categorías, según el

tipo de formación rocosa: blanda, media y dura.
A. Formaciones blandas
Los triconos para formaciones blandas tienen rodamientos pequeños compatibles con los
dientes largos y los pequeños empujes sobre la boca que son necesarios.
Los dientes están separados y los conos tienen un descentramiento grande para producir un
efecto de desgarre elevado.
B. Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los
empujes necesarios y el tamaño de los dientes.
La longitud de los dientes, espacia miento y descentramiento son menores que en los triconos
de formaciones blandas.
C. Formaciones duras
Los triconos de formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes y muy
próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco descentramiento para aumentar el avance
por trituración, requiriéndose empujes muy importantes.

 Triconos de insertos: existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y

tamaño de los insertos, en el espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.
 Perforación con coronas de diamantes

Características mineralógicas de los diamantes:

Naturaleza: los diamantes que se utilizan son los considerados no aptos para la joyería.

 Carbono: (carbonado, diamante negro), de color muy oscuro, sin forma cristalina
aparente. Su ausencia de crucero permite cortarlo en fragmentos aproximadamente
cúbicos cuyo peso varia entre 0,15 a 4 quilates. Este diamante solo se utiliza para la
industria.
 Ballas: compuesto por un agregado de pequeños cristales que radian a partir de un
centro, difícil de exfoliar, extremadamente duro y resistente.
 Boart: formado por cristales interpenetrados, no presenta crucero y su dureza es muy
grande, no se emplea en joyería por su color oscuro.

Dureza: la elección de este material para ser usado en las coronas de perforación viene
justificada por su dureza en la escala de Mohs en la que ocupa el grado máximo de 10.

No todos los diamantes tienen la misma dureza, siendo los más duros los boarts, y los menos
duros los carbonos.

Fragilidad: la dureza no es únicamente lo que determina la elección de los diamantes para ser
usados en perforación, para que trabaje correctamente en rocas heterogéneas o fisuradas es
necesario también que posea una buena resistencia a los choques.

La fragilidad del cristal se caracteriza por su textura. En particular, un cristal fácilmente

exfoliable es más quebradizo y menos resistente que un carbono carente de forma cristalina.

Características de la corona de diamante:

Las coronas diamantadas son las herramientas de corte usadas por defecto en todo
procedimiento de perforación para la recuperación de testigos con el fin de proporcionar
información del perfil litológico y geológico del subsuelo con relación a la profundidad a
explorar. Estas se encuentran en distintos tamaños y diámetros, a su vez los mejores
rendimientos y vida útil se obtendrán ajustando y decidiendo de la mejor manera la corona
adecuada a las características geomecánicas y geológicas del macizo rocoso entre otros
factores.

Las coronas diamantadas, cuentan con una capa de diamante natural o sintético, sobre un
compuesto duro de Tungsteno en la matriz sobre la cara de la corona. El diseño de los
diamantes asegura la superposición suficiente para prevenir el prematuro desgaste de la
matriz.

• Diámetro: el diámetro de la corona corresponde a la totalidad de la corona, y es

algunos centímetros menores que el diámetro exterior de la corona.
• Cuerpo: corresponde a la totalidad de la corona y por donde se almacena las muestras
que son tomadas a medida que se va realizando la perforación y las que
posteriormente van a ser analizadas.
• Matriz: compuesta de elementos resistentes a la abrasión y erosión,
como el carburo de tungsteno, están presentes en diferentes alturas
como son 9mm – 12.7mm – 25mm,
• Inserto carburo de tungsteno: El tungsteno es un elemento natural. Las aleaciones de
tungsteno tienden a ser duras y flexibles, y son usadas para fabricar máquinas para
pulir y herramientas duras para cortar o dar forma a metales.
• Diamantes Impregnados: permite realizar el corte de la roca durante la perforación,
para tales efectos se utilizan diamantes debido a su alta dureza.
 • Vías de agua: el propósito de las vías de agua en una corona de diamantes es
asegurar una rápida remoción de los detritos y evitar al máximo el contacto roca-detrito
que va en perjuicio del diamante, permite además el paso del agua a través de la
corona para evitar el calentamiento de la misma.

La perforación diamantina utiliza un cabezal o broca diamantada, que rota en el extremo de las
barras de perforación (o tubos) La abertura en el extremo de la broca diamantada permite
cortar un testigo sólido de roca que se desplaza hacia arriba en la tubería de perforación y se
recupera luego en la superficie. Los tamaños estándares básicos son 7/8 pulgadas (EX), 13/16
pulgada (AX), 1 5/8 pulgadas (BX) y 21/8 pulgadas (NX). La mayoría de barras de perforación
son de 10 pies de largo (3,048 m). Después de los primeros 10 pies de perforación, se atornilla
una nueva sección de tubo en el extremo superior y así sucesivamente. El cabezal diamantado
gira lentamente con suave presión mientras se lubrica con agua para evitar el
sobrecalentamiento. La profundidad de perforación se estima manteniendo la cuenta del
número de barras de perforación que se han insertado en la perforación.
Dentro de la tubería de perforación hay otro tubo interno, que tiene un mecanismo de cierre
conectado a un cable de acero. Al final de cada serie de 10 pies, el cable se utiliza para izar el
tubo que contiene el testigo de roca a la superficie donde se puede recuperar. El testigo se
almacena en cajas especialmente diseñadas que contienen compartimentos para mantener
secciones del testigo. Las cajas estándar son de 2,5 pies de largo (0,762 m) y contienen cuatro
compartimentos, así que permiten almacenar tres metros de testigo en cada caja, pero también
hay cajas de 3,3 pies de largo (1,02 m) con 3 compartimientos.

Tipos de coronas:

 coronas insertadas o incrustadas

Pueden emplearse para perforar casi todo tipo de formaciones o rocas. No es recomendable
usarlas en terrenos duros, muy duros o extra duros. Por el contrario, su campo de aplicación
es en formaciones blandas y semiduras. Estas coronas llevan sobre la superficie de la matriz
una capa de diamantes insertados.

 coronas impregnadas de serie

Estas coronas se caracterizan porque la zona de la matriz está compuesta por una aleación de
diversos polvos metálicos con diamantes sintéticos de alta calidad. Las diferentes
combinaciones de cantidad y tipos de polvos metálicos, como cantidad y tamaño de diamantes,
dan origen a las diferentes series de coronas recomendadas para los diversos tipos de
terrenos a perforar.

PERFORACION A ROTOPERCUSION

El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero

(pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio
de un elemento final (boca).

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes acciones:

 Percusión: donde la energía cinética del pistón se transmite desde el martillo hasta la
boca de perforación a través de los impactos producidos por el golpe del pistón
originando unas ondas de choque, que se transmiten a la boca a través del varillaje (en
el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el martillo en fondo). El
desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su forma depende
fundamentalmente del diseño del pistón.
 Rotación: la rotación, que hace girar la boca entre impactos sucesivos, tiene como
misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del barreno.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para la cual se produce el
detrito de mayor tamaño al aprovechar la superficie libre del hueco que se crea en cada
impacto.
 Empuje: la energía generada por el mecanismo de impacto del martillo debe
transmitirse a la roca, por lo que es necesario que la boca se encuentre en contacto
permanente con el fondo del barreno. Esto se consigue con la fuerza de empuje
suministrada por un motor o cilindro de avance, que debe adecuarse al tipo de roca y
boca de perforación.
 Barrido: para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de los
barrenos se mantengan constantemente limpios, evacuando el detrito justo después de
su formación. Si esto no se realiza, se consumirá una gran cantidad de energía en la
trituración de esas partículas traduciéndose en desgastes y pérdidas de rendimiento,
además del riesgo de atascos. El barrido de los barrenos se realiza con un fluido -aire,
agua o lodos- que se inyecta a presión hacia el fondo a través de un orificio central del
varillaje y de unas aberturas practicadas en las bocas de perforación. El fluido de
barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre
colocado el martillo:

Proceso de formación de las indentaciones:

El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el avance en este

sistema de perforación, se divide en cinco instantes:

a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el úti 1.

b) Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de tensiones y
formación de una cuña en forma de V.
c) Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
d) Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
e) Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

Estos equipos se clasifican en dos grupos, dependiendo donde se encuentra el

martillo:

Martillo en cabeza

En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera del
barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la boca de perforación.
Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Perforadoras Neumáticas
Los martillos neumáticos consisten en un cilindro dentro del cual se desplaza un pistón que
golpea en un extremo al barreno. El aire comprimido ingresa al martillo a través de la abertura
A, el pistón se proyectará hacia adelante y golpeará al barreno impulsándolo contra el fondo del
taladro. En su recorrido hacia adelante, el pistón llegará a la abertura E, dejando escapar el aire
comprimido contenido en la parte a. En este momento, por medio de un mecanismo especial se
cambia automáticamente la entrada del aire comprimido al orificio B, empujando el pistón hacia
atrás. En la parte final de cada uno de los movimientos, el aire que ha quedado aprisionado en
a o b sirve de colchón amortiguador para evitar que el pistón golpee la parte posterior del
cilindro. Durante esta misma etapa final del movimiento, el pistón abre el escape E, permitiendo
la salida del aire de la parte b. Así comenzando un nuevo ciclo que se repite automáticamente
con una frecuencia de 1000 a 5000 golpes por minuto.

Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes, variando únicamente
algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón,
conjunto de válvulas dedistribución, etc.

Sistema de Regulación de Aire (Mecanismo de Distribución de Aire Comprimido)

El retroceso en la carrera del pistón se consigue mediante el adecuado direccionado del flujo
de aire gracias a tres sistemas de regulación, con válvula de chapaleta, de corredera, y sin
válvulas.

El sistema de corredera permite obtener un mejor rendimiento rotopercutivo, ya que es mayor

el tiempo útil de empuje del aire comprimido. En el último sistema, el pistón, gracias a su
geometría, actúa como válvula, siendo bastante económico en consumos. Durante la evolución
se han utilizado sistemas principales de distribución, que se clasifican según el tipo de válvula
utilizada:

Sistema mediante pistón – válvula (sin válvula)

En este sistema el pistón tiene en su cabeza una extensión solidaria al mismo, con salientes y
ranuras adecuadas que abren o cierran otras ventanas del cuerpo del cilindro dirigiendo el flujo
de aire. Fue el primer sistema en utilizarse encontrándose actualmente en desuso. En este
sistema, el pistón, gracias a su geometría, actúa como válvula, siendo bastante económico en
consumos.

Sistema mediante válvula-bola

El aire comprimido que penetra por la abertura A, impulsa a la bolita contra la abertura B.
Como la parte b del cilindro está comunicada con el exterior por el orificio de escape E, la
presión en a es mayor que en b, y por composición de las fuerzas que actúan, la bolita
permanece apoyada contra la abertura B. Este proceso se repite con el inconveniente de que la
bolita de acero posee una cierta inercia que no permite obtener una frecuencia muy elevada,
motivo por el cual este modelo ya no se utiliza en máquinas modernas.

Valvula de chapaleta o valvula oscilante

Consiste en un disco circular que puede girar alrededor de un eje. Cuando el pistón se
encuentra en la posición de la figura, el disco de acero cierra la abertura B, y el aire comprimido
penetra por la abertura A. En este momento la parte b está a la presión atmosférica, mientras
que la parte a ejerce una presión sobre la cabeza del pistón que hace que el mismo se mueva
hacia adelante. En la fase final del movimiento del pistón, la parte a del cilindro quedará en
contacto con el exterior por el orificio de escape E, mientras que en la parte b, la presión
aumenta de tal forma que el exceso de presión que se produce en la abertura B, mueve el
disco alrededor de su eje y cierra la abertura A.

La repetición automática de este sencillo proceso permite obtener frecuencias bastantes

elevadas, por lo que este sistema de válvulas oscilante es muy utilizado en las máquinas
livianas modernas (pero inferiores a 35 kg)
El sistema de chapaleta tiende a incrementar el consumo de aire, por cuanto el retroceso del
pistón se produce como consecuencia de la necesidad de comunicación del circuito de aire
comprimido con el exterior a través de la lumbrera de escape, afectando también
negativamente a la capacidad rotacional del varillaje.

Sistema mediante válvula de corredera (distribución completa)

En cuanto a los de distribución completa, la figura siguiente da un ejemplo del distribuidor

Sullivan. El distribuidor está formado por dos bobinas disimétricas unidas por sus caras
grandes, S; s es la superficie de las caras pequeñas. En la carrera del pistón podemos
distinguir 4 etapas:

1. Esquema de la izquierda. Hay admisión de aire a la izquierda del cilindro en g \ el

distribuidor se mantiene a la derecha por una fuerza p (S — s).
2. Cuando el pistón, que se desplaza hacia la derecha, descubre el orificio F 1, el
distribuidor queda sometido a una fuerza p (2 s—S) que le arrastra hacia la izquierda.
3. Se produce entonces admisión en d y retrocede el pistón.
4. Cuando, en el retroceso, el pistón deja al descubierto el orificio F 2, el distribuidor se
desplaza de nuevo hacia la derecha y se inicia un nuevo ciclo.

Sistema mediante válvula desuso

Este sistema de válvula está constituido por un cilindro de acero que lleva en su exterior
nervaduras perpendiculares a su eje. Para obtener el desplazamiento de la válvula se utiliza la
acción de la presión del aire comprimido sobre las nervaduras. En este sistema las aberturas
de admisión del aire comprimido pueden ser varias, ofreciendo una mayor sección a la
circulación de aire comprimido, con la consiguiente disminución de las pérdidas de carga
durante su recorrido en la máquina, lo que permite aprovechar mejor la presión de loas
compresores. Por esta razón este sistema se utiliza en máquinas potentes.

Sistema de Rotación del Tren de Perforación (Mecanismo de Rotación del

Barreno)

En la perforación es necesario dar al barreno una cierta rotación para que el golpe de este
sobre la roca no se produzca en el mismo lugar, permitiendo el giro del varillaje y la boca en
cada impacto. La rotación es transmitida por la máquina al barreno por el porta barreno o
mandril, en el que encaja el culatín del barreno que normalmente tiene sección hexagonal. Para
obtener la rotación del barreno se utiliza principalmente dos métodos: en el primero la rotación
se efectúa conjuntamente con la percusión y en el segundo es independiente.

1. Rotación con Percusión Conjunta:

Esta generalizado por las perforadoras ligeras. Se aprovecha generalmente la carrera del
pistón hacia atrás, fase durante la cual el pistón no ejecuta trabajo útil, sin ocasionar prejuicio a
la eficiencia de la perforadora. Sin embargo para casos especiales como la perforación de
rocas muy blandas o de material abrasivo, a fin de evitar que el barreno se atasque en el
taladro, puede ser necesario producir la rotación durante el curso de avance del pistón,
sacrificando un poco de la energía de impacto en beneficio de mayor comodidad.

En este método de rotación y percusión conjunta existen dos sistemas principales.

a) Sistema mediante eje de rotación o sistema de barra estriada:

En este sistema el pistón es hueco en la cabeza y en buena parte de su cuerpo, y tiene en el

interior de aquella una tuerca de bronce con diente; esta tuerca se desplaza sobre las ranuras
helicoidales de un eje de acero, que es el llamado eje de rotación, que puede penetrar en el
interior del pistón. El eje de rotación lleva en su parte posterior una caja de trinquete. Cuando el
pistón es proyectado hasta adelante, el eje de rotación gira libremente, pero cuando el pistón
se proyecta hasta atrás, los trinquetes se fijan en los dientes de la caja donde se aloja
inmovilizando el eje de rotación; esto obliga al pistón a girar, ya que su tuerca de rotación se
desliza siguiendo las estrías helicoidales del eje de rotación. La rotación del barreno se produce
porque el cuerpo del pistón se desliza por el interior del mandril y estas dos piezas llevan
ranuras y dientes alternados de tal modo que si gira el pistón también gira el mandril.

En la rotación por rueda de trinquetes, el extremo frontal del pistón tiene estrías rectas y
helicoidales. Las 30 estrías rectas engranan con las de la tuerca del buje de rotación, la cual va
unida interiormente a la rueda de trinquetes. También en este caso las varillas sólo giran
durante la carrera de retroceso del pistón.
 b) Sistema BOB:

En este caso el pistón está constituido por una sola pieza y lleva en la superficie exterior del
cuerpo ranuras que en un tramo son rectas y luego se continúan helicoidales. La parte
helicoidal se apoya sobre los trinquetes los cuales se traban durante el movimiento hacia atrás
del pistón, obligándolo a girar. Las ranuras longitudinales se deslizan en el portabarrenos como
en el caso anterior y obliga a esta última pieza a girar con el pistón.

Características Medias de Martillos Neumáticos

Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen superar los 30 m, debido
a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y a las
desviaciones de los barrenos.
Perforadoras Hidráulicas
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico
en la perforación de rocas con el desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos constructivos que
una neumática.

Características Medias de Martillos Hidráulicos

Según la potencia disponible del martillo se seleccionará el diámetro del varillaje.

Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica sobre la
neumática son las siguientes:
 Menor consumo de energía:
Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho menores. Se utiliza, pues, de
una forma más eficiente la energía, siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se
consume con los equipos neumáticos.
 Menor coste de accesorios de perforación:
La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de pistones más
alargados y de menor diámetro que los correspondientes a los martillos neumáticos. La fatiga
generada en el varillaje depende de las secciones de éste y del tamaño del pistón de golpeo,
pues, la forma de la onda de choque es mucho más limpia y uniforme en los martillos
hidráulicos que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados que
son el origen de la fatiga sobre el acero y de "una serie de ondas secundarias de bajo
contenido energético.
En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del varillaje se incrementa para las
perforadoras hidráulicas aproximadamente un 20%.
 Mayor capacidad de perforación:
Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades de penetración de
las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un 100% mayores que las que los equipos
neumáticos.
 Mejores condiciones ambientales:
Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados
por una neumática, debido a la ausencia del escape de aire. Principalmente, esto es así en el
campo de las bajas frecuencias, donde los auriculares protectores son menos eficientes.
Además, en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y aceite en el aire del
frente, mejorando el ambiente y la visibilidad del operario. Por otro lado, la hidráulica ha
permitido un diseño más ergonómico de los equipos, haciendo que las condiciones generales
de trabajo y de seguridad sean mucho más favorables.
 Mayor elasticidad de la operación:
Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del sistema y la energía
por golpe y frecuencia de percusión.
 Mayor facilidad para la automatización:
Estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones, tales como el
cambio de varillaje, mecanismos antiatranque, etc.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

 Mayor inversión inicial.
 Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación del personal de mantenimiento.

Martillo en Fondo

En esta perforación la percusión se realiza directamente sobre la boca de perforación, mientras

que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.

Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick y desde entonces se han venido
utilizando con una amplia profusión en explotaciones a cielo abierto de rocas de resistencia
media, en la gama de diámetros de 105 a 200 mm, aunque existen modelos que llegan hasta
los 915 mm.
La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente reciente, ya que fue a
partir de 1975 con los nuevos métodos de Barrenos Largos cuando se hizo popular en ese
sector.
En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está indicado para rocas
duras y diámetros superiores a los 150 mm, en competencia con la rotación, debido al fuerte
desarrollo de los equipos hidráulicos con martillo en cabeza.
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a la
boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire comprimido que se suministra a través
de un tubo que constituye el soporte y hace girar al martillo. La rotación es efectuada por un
simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo que el
sistema de avance.

La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios de la
boca, que estos pueden ser por:
- Circulacion directa: donde el aire desciende por el interior del varillaje y
asciende por el espacio anular arrastrando consigo el detritus de perforación.
-

-
 - Circulacion inversa: donde el aire desciende por el interior de la cámara
externa de varillaje de doble pared y asciende por la cámara interior de éste,
arrastrando consigo el detritus de perforación.

En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1.600
golpes por minuto.
El diseño actual de los martillos en fondo es mucho más simple que el de los primitivos que
incorporaban una válvula de mariposa para dirigir el aire alternativamente a la parte superior
del pistón. Los martillos sin válvulas son accionados por las nervaduras o resaltes del propio
pistón, permitiendo aumentar la frecuencia de golpeo, disminuir sensiblemente el consumo de
aire y el riesgo de dieselización.
Las velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca son:
En cuanto al tamaño de los tubos, éstos deben tener unas dimensiones tales que permitan la
correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre ellos y la pared del
barreno.

Las ventajas de la perforación con martillo en fondo, frente a otros sistemas, son:
 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que
aumenta la profundidad de los barrenos.
 Los desgastes de las bocas son menores que con martillo en cabeza, debido a que el
aire de accionamiento que pasa a través de la boca limpiando la superficie del fondo
asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la
pared del barreno.
 Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.
 Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son apropiados para taladros
de gran longitud.
 La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo favorecen su empleo en
formaciones descompuestas o con estratificación desfavorable.
 Se precisa un par y una velocidad de rotación menores que en otros métodos de
perforación.
 No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña envergadura es posible
perforar barrenos de gran diámetro a profundidades elevadas.
 Variación de la velocidad de penetración con el número de varillas en los martillos en
cabeza y en fondo
 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
  El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de los
barrenos.

Por el contrario, los inconvenientes que presenta son:

 Velocidades de penetración bajas.
 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha que oscila en
unos 12 mm.
 El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques y
desprendimientos del mismo.
 Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
 En la actualidad, el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125 mm está
siendo desplazado por la perforación hidráulica con martillo en cabeza.

SISTEMAS DE AVANCE

Como se ha indicado anteriormente, para obtener un rendimiento elevado de las perforadoras

las bocas deben estar en contacto con la roca y en la posición adecuada en el momento en que
el pistón transmite su energía mediante el mecanismo de impactos. Para conseguir esto, tanto
en la perforación manual como en la mecanizada, se debe ejercer un empuje sobre la boca que
oscila entre los 3 y 5 kN, para los equipos de tipo pequeño, hasta los mayores de 15 kN en las
perforadoras grandes

Los sistemas de avance pueden ser los siguientes:

 Empujadores.

 Deslizaderas de cadena.

 Deslizaderas de tornillo.

 Deslizaderas de cable.

 Deslizaderas hidráulicas.

 Empujadores

Básicamente, un empujador consta de dos tubos. Uno exterior de aluminio o de un metal ligero,
y otro interior de acero que es el que va unido a la perforadora.
El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza de
empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido.

 Deslizaderas de cadena

Este sistema de avance está formado por una cadena que se desplaza por dos canales y que
es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según el fluido que se utilice en el
accionamiento del martillo, a través de un reductor y un piñón de ataque.
La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la
deslizadera.
Las ventajas de este sistema, que es muy utilizado tanto en equipos de superficie como
subterráneos, son:
El bajo precio, la facilidad de reparación y la posibilidad de longitudes de avance grandes. Por
el contrario, presentan algunos inconvenientes como son: mayores desgastes en ambientes
abrasivos, peligroso si se rompe la cadena perforando hacia arriba y dificultad de conseguir un
avance suave cuando las penetraciones son pequeñas.

 Deslizaderas de tornillo

En estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor

neumático. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud y está sujeto a
esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación. Por esta razón, no son usuales
longitudes superiores a los 1,8 m.

Las principales ventajas de este sistema son:

Una fuerza de avance más regular y suave, gran resistencia al desgaste, muy potente y
adecuado para barrenos profundos, menos voluminoso y más seguro que el sistema de
cadena.

Sin embargo, los inconvenientes que presentan son:

Un alto precio, mayor dificultad de reparación y longitudes limitadas

 Deslizaderas de cable

En Canadá es un sistema muy popular que va montado sobre unos jumbos denominados
«Stopewagons».
Básicamente constan de un perfil hueco de extrusión sobre el que desliza la perforadora. Un
pistón se desplaza en su interior unido por ambos extremos aun cable que sale por los
extremos a través de unos cierres. El accionamiento del pistón es neumático .
Las ventajas que presentan son: el bajo precio, la simplicidad y facilidad de reparación, la
robustez y vida en operación.
Los inconvenientes principales son: están limitados a equipos pequeños y a barrenos cortos,
las pérdidas de aire a través de los cierres de los extremos y el peligro en caso de rotura de los
cables.

 Deslizaderas hidráulicas

El rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de deslizaderas
incluso se utilice en perforadoras neumáticas. El sistema consta de un cilindro hidráulico que
desplaza a la perforadora a lo largo de la viga soporte.
Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad,
de control y precisión, capacidad para perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran
variedad de máquinas y longitudes de barrenos.

Por el contrario, los problemas que plantean son:

Mayores precios, necesidad de un accionamiento hidráulico independiente, peor adaptación en

las perforadoras percutivas que en las rotativas y desgastes en el cilindro empujador.