Resumen INSTALACIONES Y APLICACIONES DE LA ENERGÍA

Escuela de Educación Secundaria Técnica N°1.
Aplicaciones de la energía 5 to
INSTALACIONES Y APLICACIONES DE LA ENERGÍA
Instalaciones neumáticas:
Introducción:
Un sistema de potencia fluida es el que transmite y controla la energía por medio de la

utilización de líquido o gas presurizado.
En la neumática, esta potencia es el aire que precede de la atmosfera y se reduce en el
volumen por compresión, aumentando así su presión.
Aunque esta energía se puede utilizar en muchas facetas de la industria, el campo de la
neumática industrial es el que nos ocupa.
La utilización correcta del control neumático requiere un conocimiento adecuado de los
componentes neumáticos y de su función para asegurar su integración en un sistema de
trabajo eficiente.
El sistema neumático básico.
Un sistema neumático básico, ilustrado, se compone de dos secciones principales.
 El sistema de producción y distribución del aire.

 El sistema de consumo del aire o utilización.
Componentes principales del sistema de producción de aire.
1. Compresor.
El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega presión más elevada al

sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.
2. Motor eléctrico.
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Suministra la energía mecánica al compresor. Transforma la energía eléctrica en energía

mecánica.
3. Presostato.
Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la presión

máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la que vuelve a arrancar el
motor.
4. Válvula anti-retorno.
Deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito e impide su retorno cuando el
compresor al deposito e impide su retorno cuando del compresor está parado.
5. Depósito.
Almacena el aire comprimido. Su tamaño esta definido por la capacidad del compresor.
Cuando más grande sea su volumen, más largos son los intervalos de funcionamiento del
compresor.
6. Manómetro.
Indica la presión del depósito.
7. Purga automática.
Purga toda el agua que se condensa en el depósito sin necesitar supervisión.
8. Válvula de seguridad.
Expulsa el aire comprimido si la presión en el deposito sube por encima de la presión

permitida.
9. Secador de aire refrigerado.
Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del punto de congelación y
condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener agua en el resto del
sistema.
10. Filtro de línea.
Al encontrarse en la tubería principal, este filtro debe tener una caída de la presión
mínima y la capacidad de eliminar el aceite lubricante en suspensión. Sirve para
mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.
Sistema de utilización.
1. Purga del aire.

Para el consumo, el aire es tomado de la parte superior de la tubería principal para
permitir que la condensación ocasional permanezca en la tubería principal; cuando
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alcanza un punto bajo, una salida de agua desde la parte inferior de la tubería irá a una
purga automática eliminando así el condensado.
2. Purga automática.
Cada tubo descendiente, debe tener una purga en el extremo inferior. El método más
eficaz es una purga automática que impide que el agua se quede en el tubo en el caso en
que se descuide la purga manual.
3. Unidad de acondicionamiento del aire.
Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire limpio a una presión optima y
ocasionalmente añade lubricante para alargar la duración de los componentes del sistema
neumático que necesitan lubricación.
4. Válvula direccional
Proporciona presión y pone a escape alternativamente las dos conexiones del cilindro
para controlar la dirección del movimiento.
5. Actuador.
Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico (de cualquier
tipo).
6. Controladores de velocidad.
Permite una regulación fácil o continua de la velocidad de movimiento del actuador.
Compresores.
Un compresor convierte la energía mecánica de un motor eléctrico o de combustión, en

energía potencial de aire comprimido.
Compresores de desplazamiento
Alternativos Rotativos
Embolo Diafragma Paleta Tornillo
Unidades.
Magnitud Símbolo Unidad SI Nombre

1. UNIDADES BÁSICAS
Masa m kg. kilogramo
Longitud s m metro
Tiempo t s segundo
Temperatura Absoluta T 2 °K Grado Kelvin
Temperatura (Celsius) t,0 2 °C Grado Celsius O °C = 273.16 °K
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2. UNIDADES COMPUESTAS
Radio r m metro
Ángulo , β, τ, δ, ε, ω 1 radian (m/m)
Área, Sección A.S m2 metro cuadrado
Volumen V m3 metro cúbico
Velocidad v m s-1 metro por segundo
Velocidad angular W s-1 radianes por segundo
Aceleración a m s-2 metro por segundo por segundo
Inercia J m2 kg.
Fuerza F N Newton
Peso G N Aceleración de la gravedad
Trabajo W J Joule = metro Newton
Energía E.W J Joule
Energía cinética E.W J Joule
Momento de torsión M J Joule
Potencia P W Watt
3. RELACIONADAS CON EL AIRE COMPRIMIDO
Presión P Pa Pascal
Volumen estándar Vn m3 n metro cúbico estándar
Gasto volumétrico Q m3 n s-1 metros cúbicos estándar Segundo
Energía, trabajo E:W N•m Joule
Potencia P W watio
Tabla de preposiciones para potencias de diez
Potencia Preposición Símbolo Potencia Preposición Símbolo

10-1 Deci d 101 Deka da
10-2 Centi c 102 Hecto h
10-3 Mili m 103 Kilo k
10-6 Micro µ 106 Mega M
Unidades relacionadas con el aire comprimido.
Magnitud Métrico (m) Ingles (I) Factor (m) a (I) Factor (I) a (m)
Masa Kg libra 2.205 0.4535
G onza 0.03527 28.3527
Longitud M pie 3.281 0.3048
M yarda 1.094 0.914
Mm pulgada 0.003937 25.4
Temperatura °C °F 1.8 °C+32 (°F-32)/1.8
Área, Sección m2 pie cuadr. 10.76 0.0929
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cm2 pulg Cuadr. 0.155 6.4516

Volumen m3 yarda cub. 1.308 0.7645
cm3 pulg. cub 0.06102 16.388
dm3 pie cúbico 0.03531 28.32
Gasto Volumétrico m3/min. pie cub./min. 35.31 0.02832
dm3/min.(l/min.) pie cub./min. 0.03531 28.32
Fuerza N f. en libras (lbf) 0.2245 4.4484
Presión Bar lbf/lib pulg cuad. (psi) 14.5 0.06895
Propiedades de los gases.
Ley de Boyle Mariotte.
A temperatura constante, el volumen ocupado por una masa gaseosa invariable esta en
razón inversa de su presión, es decir, que en tales circunstancias se verifica.
P . V = Cte.
También se puede escribir.
P1 . V1 = P2 . V2 = P3 . V3 = Cte
Ley de Gay Lussac.
A presión constante, el volumen ocupado por una masa dada de gas, es directamente
proporcional a su temperatura absoluta.
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 VT22  T33  Cte

V1 V
T1
Esto se comprende fácilmente, pues tanto más se comprime un gas más aumenta su
temperatura.
El coeficiente de dilatación de un gas viene dado por la fórmula:
1
p   (V12  V22 )
2
V  V0

V0  t
De donde:
V  V0 (1   t )
Lo que permite calcular el volumen V ocupado por un gas de volumen inicial V0 cuando su
temperatura se ha elevado t0 K.
Ley de Charles.
A volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas determinada, es

directamente proporcional a la temperatura, esto es:
P1 P2 P3
   Cte
T1 T2 T3
La variación de presión viene dada por , que es impropiamente llamado coeficiente de

dilatación a volumen constante.
De este modo se puede obtener la presión del aire contenido en un depósito cuando la
temperatura ambiente aumenta t0, despreciando el aumento del volumen del deposito
para esa variación de temperatura, tendremos:
P  P0 (1   t )
donde:
1
    0, 00366
273
Volumen estándar.
Debido a las interrelaciones entre volumen, presión y temperatura, es necesario referir

todos los datos de volumen de aire a una unidad estandarizada, el metro cúbico estándar,
que es la cantidad de 1,293 Kg. De masa de aire a una temperatura de 0°C y a una
presión de 760 mm de Hg (101.325 Pa).
Gasto volumétrico (caudal).
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La unidad básica para el gasto volumétrico ―Q‖ es el metro cubico normal por segundo
(m3n/s). En la neumática práctica, los volúmenes se expresan en términos de litros por
minuto (l/min) o decímetros cúbicos normales por minuto (dm3 / min). La unidad no métrica
habitual para el gasto volumétrico es el ―pie cúbico estándar por minuto‖ (scfm).
Ecuación de Bernoulli.
Bernoulli dice:
―Si un liquido de peso especifico P fluye horizontalmente por un tubo de diámetro variable,
la energía total en los puntos A1 y A2 es la misma‖
de donde obtendremos.
Y deriva en la ecuación simplificada:

( )
Esta ecuación se aplica también a los gases si la velocidad del flujo no supera los 330 m/s
aproximadamente.
Aplicaciones de esa ecuación son el tubo de Venturi y la compensación del flujo en los
reguladores de presión.
Pérdidas de cargas y resistencia por frotamiento, dimensionamiento de cañerías.

Filtración.
Presión:
La presión es el cociente que resulta de dividir una fuerza por la superficie sobre la que
actúa. Así, pues, se representa la presión:
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Presión relativa.
Es la que resulta de tomar como presión de referencia (cero de la escala) a la presión

absoluta atmosférica.
Es la presión que indican los manómetros y la empleada para el calculo de la fuerza de
los cilindros o actuadores neumáticos.
Presión absoluta.
Resulta de tomar como presión de referencia (cero de la escala) al vacío absoluto.

Es decir que la presión relativa o manométrica será aquella medida sobre la presión
atmosférica y presión absoluta aquella medida sobre el cero absoluto (vacío). Las
presiones absolutas son poca usuales en la práctica, por lo tanto nosotros nos referimos
comúnmente a las presiones manométricas o relativas.
Caudal.
Se llama caudal o gasto de fluido al volumen de fluido que pasa por una sección en la
unidad de tiempo.
Vol
Caudal (q) 
tiempo
Unidad: en el sistema SI su unidad es q=m3/s.
Presión y caudal.
La relación más importante que existe para los componentes neumáticos es la que existe
entre presión y caudal.
Si no existe circulación de aire, la presión en todos los puntos del sistema será la misma,
pero si existe circulación desde un punto hasta otro, querrá decir que la presión en el
primer punto es mayor que en el segundo, es decir, existe una diferencia de presión. Esta
diferencia de presión depende de tres factores:
 de la presión inicial.
 del caudal del aire que circula.
 de la resistencia al flujo existente entre ambas zonas.
La resistencia de la circulación de aire es un concepto que no tiene unidades propias. En

la neumática se usa el concepto opuesto, es decir, conceptos que reflejan la facilidad o
aptitud de un elemento para que el aire circule a través de él, el área de orificio
equivalente “S” o el “Cv” o el “Kv”.
“S” se expresa en mm2 y representa el área de un orificio sobre la parad delgada que
crea la misma relación entre presión y caudal que el elemento definido por él.
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El triángulo de la esquina inferior derecha marca el rango del flujo a velocidad “sónica”,
cuando el caudal de aire alcanza una velocidad próxima a la velocidad del sonido. En este
caso, el caudal ya no se puede incrementar independientemente de la diferencia de
presión que puede existir entre la entrada y la salida. Como puede verse, las curvas, en
esta zona, caen verticalmente.
Esto supone que el caudal no depende de la diferencia de presión sino de la presión de
entrada.
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Uso del diagrama.
La escala de la presión en la izquierda indica tanto la presión de la entrada como de la

salida. La primera línea vertical de la izquierda representa el caudal cero y evidentemente
la presión en la entrada y la salida; las diferentes curvas para las presiones de entrada
desde 1 hasta 10 bar, indica cómo varía la presión de salida con el incremento de caudal.
Formulario.
Cuando se requiere un cálculo más exacto que el que pueda ser obtenido en este
diagrama, el caudal puede ser calculado con alguna de las formulas siguientes.
La frontera entre el flujo sónico y el subsónico viene establecida por las siguientes
expresiones:
Flujo sónico: P2  1013  1896( P1  1013)
Flujo subsónico: P2  1013  1896( P1  1013)
Siendo P1 y P2 precisiones de alimentación y salida de válvulas, respectivamente.

El caudal Q vendría por las siguientes formulas.
Flujo subsónico:
Q  22, 2 S ( P2  1013) ( P1  P2 )
Flujo sónico:
Q  11,1 S ( P1  1013)
Selección del tamaño de los conductos principales de aire.
En un sistema de conducto principal en anillo de circuito cerrado, el suministro por

cualquier punto de salida particular se alimenta por dos derivaciones de tubería. A la hora
de determinar el tamaño de la tubería, deberá ignorarse esta alimentación doble,
estimando que, en cualquier momento, el aire se suministra solo por una tubería.
El tamaño del conducto de aire y de las derivaciones se calcula por la limitación de la

velocidad del aire, que normalmente se recomienda que sea de 6 m/s, mientras que los
sub-circuitos -a una presión de aproximadamente 6 bares y de pocos metros de longitud-
pueden funcionar a velocidades de hasta 20 m/s. La caída de presión desde el compresor
al extremo de la derivación de la tubería no debe superar los 0,3 bares. El monograma
siguiente nos permite determinar el diámetro de la tubería más idóneo.
Podemos calcular también analíticamente la perdida de carga según la fórmula siguiente:
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 V2
p  LP
RT D
 p = Caída de presión, bar.

 P = Presión, bar.
 R = Constante del gas (29,27 para el aire).
 T = Temperatura absoluta (t°C + 273).
 D = Diámetro de tubería, mm.
 L = Longitud de la tubería; mm.
 G = Cantidad de aire suministrada en Kg/h (1Kg/h = 60 x 1,3m3n/min).
  = Índice de resistencia, grado medio de rugosidad, variable con la cantidad de
aire suministrada según la tabla que se muestra a continuación.
G  G  G  G 
10 2,03 100 1,45 1000 1,03 10000 0,73
15 1,92 150 1,36 1500 0,97 15000 0,69
25 1,78 250 1,26 2500 0,90 25000 0,64
40 1,66 400 1,18 4000 0,84 40000 0,595
65 1,54 250 1,10 6500 0,78 65000 0,555
Índices de resistencia  para G Kg de peso del aire comprimido que circula por hora.
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Los codos y las válvulas pueden provocar rozamiento adicional. Este rozamiento se
puede expresar como longitud adicional (equivalente) de la tubería, con el fin de
determinar la pérdida de presión global. La tabla siguiente indica las longitudes
equivalentes para los distintos tipos de accesorios utilizados comúnmente.
Accesorio 15 20 25 30 40 50 65 80 100 125

Codo Elbow 0,3 0,4 0,5 0,7 0,8 1,1 1,4 1,8 2,4 3,2
Curva a 90° 0,1 0,2 0,2 0,4 0,5 0,6 0,8 0,9 1,2 1,5
Codo de 90° 1,0 1,2 1,6 1,8 2,2 2,6 3,0 3,9 5,4 7,1
Curva a 180° 0,5 0,6 0,8 1,1 1,2 1,7 2,0 2,6 3,7 4,1
Válv esfér. 0,8 1,1 1,4 2,0 2,4 3,4 4,0 5,2 7,3 9,4
Válv comp. 0,1 0,5 0,2 0,3 0,3 0,4 0,5 0,6 0,9 1,2
―T‖ estándar 0,1 0,5 0,2 0,4 0,4 0,5 0,7 0,9 1,2 1,5
―T‖ lateral 0,5 0,7 0,9 1,4 1,6 2,1 2,7 3,7 4,1 ,64
Longitudes de la tubería equivalentes para accesorios del conducto principal
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Materiales para tubería.
Tubería de gas estándar (SGP)
El conducto de aire es normalmente un tubo de acero o hierro maleable. Se puede

obtener en negro o galvanizado, que esta menos sujeto a corrosión. Este tipo de tuberías
puede ser roscado, para aceptar la gama de accesorios normalizados. Para diámetros de
más de 80 mm., es más económico colocar bridas soldadas que hacer roscas en tuberías
largas. Las especificaciones de las tuberías de gas estándar de acero al carbón (SGP)
son:
Tuberías de acero inoxidable.
Se utilizan sobre todo, cuando se requieren grandes diámetros en líneas de conductos

largos y rectos.
Tubo de cobre.
Cuando se requieren resistencia a la corrosión, al calor y una rigidez elevada, se pueden

utilizar tubos de cobre con un diámetro nominal de hasta 40 mm., pero resultan
relativamente caros para diámetros mayores de 28 mm. Los accesorios fabricados para
tubos de este material son fáciles de instalar.
Tubos de goma (mangueras de aire).
La manguera de goma o de plástico reforzado es la más para herramientas de manos

neumáticas manuales, puesto que ofrece flexibilidad para la libertad de movimiento del
operador. Las dimensiones de las mangueras son muy variadas. La manguera se
recomienda principalmente para herramientas y otras aplicaciones en que el tubo esta
expuesto a desgaste.
Tubos de PVC o de Nylon.
Se utilizan normalmente para la interconexión de componentes neumáticos. Dentro de sus

limitaciones de temperatura de trabajo, presentan obvias ventajas de instalación,
permitiendo un fácil corte de longitud deseada y una conexión rápida con otros accesorios
bien por compresión o bien mediante enchufes rápidos.
Si se requiere una mayor flexibilidad para curvas más cerradas o movimiento constante,
está disponible un nylon de grado más suave o poliuretano, que sin embargo presenta
menores presiones admisibles de trabajo.
Filtración.
Tratamiento de aire.
Para eliminar estos contaminantes, es necesario limpiar el aire lo más cerca posible del
punto de utilización. El tratamiento de aire incluye también la regulación de presión y, a
veces la lubricación.
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Filtro estándar.
El filtro estándar consta de un separador de agua y un filtro combinado. Si el aire no ha

sido deshidratado anteriormente, se recogerá una cantidad considerable de agua y el filtro
retendrá impurezas sólidas como partículas de polvo y de óxido.
La separación del agua se produce principalmente por la rotación rápida del aire,
provocada por un deflector en la entrada. De esta manera las partículas más pesadas son
expulsadas al impactar contra las paredes del vaso se depositan en la parte inferior.
Filtros micrónicos.
Cuando la contaminación por vapor de aceite es desaconsejable (aire en contacto con

alimentos), se utiliza un filtro micrónico. Al ser un filtro puro, no está provisto de
deflectores.
El polvo queda atrapado dentro de los elementos microfiltrantes. El vapor de aceite y la
neblina de agua se convierten en líquido por una acción coalescente dentro del material
filtrante, formando así una gota en el cartucho filtrante que se recogen en el fondo del
vaso.
Filtros sub-micrónicos.
Un filtro sub-micrónico elimina virtualmente todo el aceite, el agua y también las partículas
más finas hasta 0,01micras, para proporcionar la máxima protección a los: dispositivos
neumáticos de la medición, pintura pulverizada electrostática, limpieza y secado de
accesorios electrostáticos, etc.
Dimensionado y selección de componentes para líneas de distribución de aire comprimido

en industrias.
Regulación de la presión.
La regulación de la presión es necesaria porque, a presiones por encima del nivel optimo,
se produce un desgaste rápido con un incremento mínimo o nulo de efectividad. Cuando
la presión del aire es demasiado baja, resulta antieconómica puesto que tiene como
consecuencias un rendimiento escaso.
Regulador estándar
Los reguladores de presión pueden tener un embolo o diafragma para equilibrar la presión
de salida contra la fuerza regulable del resorte, tal como aparece en la siguiente figura.
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La presión de salida se predispone de salida predispone regulando el tornillo que carga el

resorte de regulación para mantener abierta la válvula principal, permitiendo que fluya
desde el orificio de entrada de presión P1 al orificio de la presión de salida P2.
Cuando el circuito conectado con la salida se encuentra a la presión preestablecida, actúa
sobre un diafragma creando una fuerza elevada contra la carga del resorte.
Si desciende el nivel de consumo, P2 aumenta ligeramente, lo que hace aumentar la
fuerza sobre el diafragma contra la fuerza del resorte; el diagrama de la válvula se eleva
entonces hasta que la fuerza del resorte sea nuevamente igualada. El caudal de aire que
pasa por la válvula se reduce hasta que se equilibre el nivel de consumo y se mantenga la
presión de salida.
Si el nivel de consumo aumenta, P2 disminuye ligeramente, lo que hace disminuir la fuerza
del diafragma contra la del resorte; el diafragma y la válvula descienden hasta que la
fuerza del resorte sea igual nuevamente, lo que hace aumentar el caudal de aire por la
válvula hasta que se equilibra el nivel de consumo.
Sin consumo de aire la válvula está cerrada. Si la presión de salida sube por encima del
valor regulado debido a:
 Una nueva regulación del regulador a una presión de salida más baja o bien,
 Un impulso contrario externo desde el actuador.
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El diafragma se eleva para abrir el asiento de alivio de forma que la presión en exceso
puede ser evacuada por el orificio de escape en la cápsula del cuerpo regulador.
Con caudales unitarios muy elevados, la válvula se queda completamente abierta. Por
tanto, el resorte se estira y se queda más débil y el equilibrio entre P2 en el área del
diafragma y el resorte se produce a un nivel más bajo. Este problema se puede solucionar
creando una tercera cámara con una conexión al canal de salida. En este mismo canal la
velocidad del caudal es elevada. La presión estática es baja (Bernoulli). Puesto que P3se
encuentra ahora a una presión estática más baja, el equilibrio contra el resorte debilitado
a caudales unitarios elevados queda compensado.
El efecto se puede mejorar insertando un tubo en la conexión, cortado en ángulo con la
apertura orientada hacia la salida.
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Queda aún un inconveniente en el regulador de la fig 6.8: si la presión de salida P1

aumenta, una fuerza mayor está actuando sobre la parte inferior de la válvula, tratando de
serrarla. Esto significa que un aumento de la presión de entrada hace disminuir la presión
de salida y viceversa. Esto se puede evitar por medio de una válvula cuyas áreas de
superficie sean iguales para la presión de entrada y salida de ambos sentidos así lo
demuestra la fig 6.10.
Multiplicación de presión.
En muchas ocasiones, es necesario elevar la presión por encima del valor existente en la
red. La forma más sencilla de conseguirlo es por mediación de una relación de
superficies, las cuales están dispuestas de tal manera que el empuje de una de ellas (la
mayor conectada a la presión de la red) se recibió por otra de menor superficie. Se ilustra
en la siguiente figura:
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Consumidores.
Cilindros neumáticos.
Son elementos generadores de trabajo en automatismo neumático. Realiza un

movimiento rectilíneo alternativo. Este está subdividido en carrera de avance y retroceso.
De este modo transforma la energía mecánica en trabajo mecánico.
Los cilindros se dividen en dos grandes grupos, simple efecto y doble efecto.
Cilindro de simple efecto.
Este tipo de cilindro puede realizar trabajo en un asola dirección del movimiento.
Lográndose el retorno por acción de una fuerza externa o por la incorporación de un
resorte dentro del cilindro.
Por este motivo no es recomendable el acoplamiento de cargas arrastradas por el retorno.
Hay principalmente dos tipos.
Cilindro simple efecto con resorte delantero.
Cilindro simple efecto con resorte trasero.
Estos cilindros también tienen variantes constructivas que no mencionaremos en este

curso.
Cilindros de doble efecto.
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Puede generar trabajo en dos sentidos, para lo cual poseen dos entradas de aire
comprimido situadas en ambos extremos del cilindro (es útil en ambos recorridos).
Al igual que los de simple efecto estos también tienen variantes constructivas. Solo
mencionaremos, este es el cilindro sin vástago, ideales en casos de requerir carreras
muy largas en donde la extensión de un vástago no es posible.
Son cilindros en donde el pistón, en lugar de estar vinculado a un vástago, lo está con una
corredera externa que se desplaza solidariamente con el pistón a lo largo del cilindro.
Partes que componen a un cilindro de doble efecto.
Válvulas direccionales.
Son aquellas que en un circuito distribuyen o direccionan los diferentes flujos hacia los
elementos de trabajo. Son quienes gobiernan el movimiento de los órganos motores del
mismo. Dos características principales que posibilitan su clasificación son el número de
vías y el de posiciones, definidos a continuación.
Vías: Se denomina así al número de orificios controlados en la válvula, exceptuando los

de pilotaje. Podemos así tener válvulas de 2, 3, 4, 5 o más (nunca es posible un numero
de vías inferior a 2).
Posiciones: Se refiere al número de posiciones estables del elemento de distribución.

Puede tenerse válvulas de 2, 3, 4 o más posiciones (no es posible un número de
posiciones inferior a 2).
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Se expresa de la siguiente manera.
N° de vías / N° de posiciones
De acuerdo a esa clasificación podemos tener:
2/2 ( dos / dos) 2 vías / 2 posiciones

3/2 (tres / dos) 3 vías / 2 posiciones
3/3 (tres / tres) 3 vías / 3 posiciones
4/2 (cuatro / dos) 4 vías / 2 posiciones
4/3 (cuatro / tres) 4 vías / 3 posiciones
5/2 (cinco / dos) 5 vías / 3 posiciones
Tomaremos como ejemplo una válvula 5/2 para ver su conformación.

Las numeraciones de 1 a 5 indican la cantidad de vías de la válvula.
En la mayoría de los casos el impar como el 1 indica la entrada de aire (como
estandarización tomaremos el impar menor), el 3 y 5 los impares mayores (nosotros los
tomaremos como escapes), los pares tanto el 2 como el 4 los utilizaremos como salida
(estas en la mayoría de los casos son direccionadas hacia los actuadores).
Los números romanos nos indican las

posiciones de la válvula (ojo si
colocamos las vías de escape y
alimentación de la válvula del lado I
debemos colocar la salidas del mismo
lado). También se pueden colocar
elementos auxiliares para el
accionamiento de la válvula, también
se deben tener en cuenta el lado de
trabajo de la válvula.
Ejemplo:
En el siguiente ejemplo podemos ver que trabajamos en la posición II de la
válvula. Adema de esto podemos apreciar que esta tiene en ambos extremos elementos
auxiliares (se diferencian porque estos se encuentran en color gris). En la posición I
vemos un pulsador y en la posición I vemos un resorte extendido el cual nos indica que
estamos trabajando en la posición II como indica la flecha.
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Los diferentes mandos que podemos utilizar son:
Botón pulsador
Resorte
Rodillo
Mando neumático por presión (directo)
Veamos un esquema de conexión sencilla.
Mando de un cilindro doble efecto por acción indirecta con válvula biestable comandada
por señales neumáticas provenientes de dos válvulas 3/2 accionadas por pulsador.
Paso 1
Selección del cilindro adecuado (cilindro doble efecto).
Paso 2
Seleccionar la válvula adecuada para accionar el cilindro esta puede ser una válvula 5/2
(o 4/2), la válvula puede ser monoestable (con una única posición de reposo) o biestables
(reposo indistinto en ambas posiciones), esta debe ser conectada tanto a sus escape
como alimentación y al pistón. Además se debe seleccionar el tipo de mando en este caso
neumático (como es realizado por accionamiento indirecto).
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Paso 3
Colocar las válvulas 3/2 que accionen a cada uno de los contactos auxiliares con todas
sus alimentaciones y escapes. Estas válvulas van a ser de accionamiento manual las
cuales deben tener un pulsador y un resorte.
En ambos casos podemos observar los diferentes estados de las válvulas 5/2 y como
acciona al pistón en sus diferentes estados (retraído y extendido).
MOTORES NEUMATICOS.
CARACTERISTICAS COMUNES A LOS MOTORES NEUMATICOS.
Diseño compacto y ligero. Un motor neumático pesa menos que un motor eléctrico de la
misma potencia y tiene un volumen más pequeño.
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Los motores neumáticos no se dañan cuando se bloquean por sobrecargas y no importa

el tiempo que estén bloqueados. Cuando carga baja a su valor normal, el motor
vuelve a funcionar correctamente.
Los motores neumáticos, se pueden arrancar y parar de forma ilimitada. El arranque, el

paro y el cambio de sentido de giro son instantáneos, incluso cuando el motor esté
trabajando a plena carga.
Control de velocidad infinitamente variable. Simplemente con una válvula montada a la

entrada del motor.
Par y potencia regulables. Variando la presión de trabajo.
Como no hay ninguna parte eléctrica en el motor, la posibilidad de que se produzca una
explosión en presencia de gases inflamables es reducida.
Cuando el motor gira, el aire expandido enfría el motor. Por esto, los motores pueden
usarse en ambientes con temperaturas altas (70 grados centígrados).
Mantenimiento mínimo. El aire comprimido debe estar limpio y bien lubricado, lo que
reduce desgastes en el motor y elimina tiempos de parada al alargar la vida del motor.
Los motores neumáticos pueden trabajar en cualquier posición.
Pueden trabajar en ambientes sucios, sin que se dañe el motor.
No pueden quemarse.
Comparándolos con los motores hidráulicos, los motores neumáticos tienen las
siguientes ventajas:
No se calientan cuando se sobrecargan, aun estando bloqueados durante un largo

tiempo.
Las líneas neumáticas de suministro de aire son más baratas que las hidráulicas y su
mantenimiento también. Las presiones son mucho más bajas.
Las conexiones y los empalmes de las tuberías neumáticas son limpias. Pequeños
escapes de aceite en las líneas hidráulicas pueden causar caídas, incendios, atacar a
partes pintadas o contaminar productos.
Estas ventajas pueden suponer un ahorro importante en el entorno de trabajo de los

motores neumáticos.
TIPOS DE MOTORES NEUMATICOS
La mayoría de los motores neumáticos son de dos tipos: de paletas y de pistones. Hay
también de engranajes.
MOTORES NEUMATICOS DE PALETAS
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Estos motores tienen un rotor montado excéntricamente en un cilindro, con paletas

longitudinales alojadas en ranuras a lo largo del rotor.
El par se origina cuando el aire a presión actúa sobre las paletas. El número de paletas
suele ser de 4 a 8. Normalmente cuatro o cinco paletas son suficientes para la mayoría de
las aplicaciones. Se utilizan mayor número de paletas cuando se necesita mejorar la
fiabilidad de la máquina y su par de arranque.
Los motores de paletas giran desde 3000 a 25000 R.P.M., en vacío.
Como norma general, los motores deben trabajar con una precarga para evitar que giren
a velocidades altas.
Al girar en vacío el motor, el número de veces que las paletas rozan sobre el cilindro es
casi doble que en carga. Esto supone un desgaste innecesario de las paletas y de la
pared del cilindro sobre la que deslizan.
La vida de las paletas se prolongará a varios cientos de horas trabajando el motor a

velocidades moderadas y metiendo aire al motor debidamente limpio y lubricado con
aceite en suspensión.
Los motores de paletas giran a velocidades más altas y desarrollan más potencia en
relación con su peso que los motores de pistones, sin embargo tienen un par de arranque
menos efectivo.
Los motores de paletas son más ligeros y más baratos que los motores de pistones de
potencia similar.
Son los motores de uso más frecuente.
MOTORES NEUMATICOS DE PISTONES
Los motores neumáticos de pistones tienen de 4 a 6 cilindros. La potencia se desarrolla

bajo la influencia de la presión encerrada en cada cilindro.
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Trabajan a revoluciones más bajas que los motores de paletas. Tienen un par de
arranque elevado y buen control de su velocidad. Se emplean para trabajos a baja
velocidad con grandes cargas.
Pueden tener los pistones colocados axial o radialmente.
CARACTERÍSTICAS
MOTORES REVERSIBLES O CON UN SOLO SENTIDO DE GIRO.
Los motores neumáticos con un solo sentido de giro, tienen ligeramente mayor potencia,
par y velocidad que los motores reversibles.
PRESION DE TRABAJO.
Los motores neumáticos pueden trabajar entre 3 y 7 bar, aunque la presión normal de
trabajo es cercana a 6 bar. Los motores, están diseñados para dar sus mejores
características a esta presión.
Aunque pueden trabajar por debajo de 3 bar, a esta presión tan baja, el rendimiento de
los motores puede ser insuficiente para el trabajo solicitado.
Por otra parte, también pueden trabajar por encima de 7 bar, pero con riesgo de favorecer
el desgaste y aumentar el mantenimiento del motor.
Las características del motor varían de una forma aproximada como se indica en la tabla
siguiente según sea la presión de alimentación del motor.
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Presión (bar) Potencia Velocidad Par Consumo de aire

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
7 1.20 1.03 1.17 1.15
6 1.00 1.00 1.00 1.00
5 0.77 0.95 0.84 0.82
4 0.54 0.87 0.67 0.65
3 0.36 0.75 0.51 0.47
POTENCIA.
La curva de potencia correspondiente a un motor sin regulador de velocidad es de forma

aproximada a la que figura a continuación.
La velocidad se sitúa sobre el eje horizontal, mientras que la potencia y el par

lo hacen en el eje vertical.
En la figura se ve que la potencia es cero para velocidad cero y que va

incrementándose cuando se incrementa la velocidad hasta un máximo que
corresponde con la mitad de las revoluciones libres del motor. A partir de
ese punto si se incrementa la velocidad, la potencia disminuye hasta cero
cuando el motor gira a las máximas revoluciones (revoluciones libres).
Los motores neumáticos obtienen la mayor parte de su potencia por la

fuerza con que el aire actúa sobre las paletas o los pistones. Otra parte de la
potencia se obtiene por la expansión del gas comprimido. La expansión del aire no
es de ningún modo la principal fuente de creación de potencia ya que no es práctica.
Cuando el aire se expande, se enfría. Una expansión excesiva ocasiona la
formación de hielo en los orificios de salida del aire ahogando al motor. La
mayor cantidad de expansión que puede usarse con seguridad sin que se forme hielo es
del 20%.
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MOTORES CON REGULADOR DE VELOCIDAD.
Un motor sin regulador de velocidad y girando a velocidad libre, puede dañarse si se le

sobrecarga bruscamente .Para evitar que esto ocurra, se pueden montar reguladores de
velocidad en los motores. Un motor con regulador de velocidad gira a velocidad libre a
unas revoluciones cercanas a las de potencia máxima por lo que el motor reacciona
mejor cuando se le somete a una carga inesperada. Los motores con
regulador se emplean para accionar máquinas en las que hay que garantizar
que el motor no pase de ciertas revoluciones.
PAR MOTOR.
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El par alcanza su valor máximo cuando el motor comienza a girar (velocidad cercana a
cero) y cae rápidamente (casi linealmente) hasta cero cuando el motor gira a velocidad
libre. Si se va aumentando la carga al motor, la velocidad del motor baja y el par se
incrementa hasta que al llegar a velocidad cero, se bloquea el motor. Si por el contrario, la
carga disminuye, el motor aumenta su velocidad y el par disminuye hasta ajustarse a la
carga aplicada.
El par al cual el motor se atasca, es, aproximadamente, el doble del par que tiene el motor
girando a máxima potencia.
El par de arranque de un motor es el que el motor puede desarrollar cuando arranca bajo
carga. Dependiendo de la posición de las paletas en el cilindro con respecto a la entrada y
la salida de aire, en el momento del arranque, el valor del par de arranque está entre dos
valores: máximo y mínimo.
El par de arranque mínimo es el que figura en los catálogos como par de arranque y suele
ser el 75% del par de atascamiento o bloqueo del motor. Este último también puede
considerarse cercano al valor del par máximo de arranque. Hay que considerar que la
fricción estática de las paletas es mayor que la dinámica. (Cuesta más arrancar el motor
que mantenerlo en marcha.)
VELOCIDAD.
La velocidad libre de los motores neumáticos, varía desde cero hasta 30000 R.P.M. La
velocidad en carga, debe ser la mitad de la velocidad libre de un motor sin regulador. La
velocidad en carga para un motor con regulador es aproximadamente el 80% de la
velocidad libre del motor.
Para poder obtener velocidades más bajas de trabajo, los motores neumáticos se
equipan con diferentes reducciones. Con la misma potencia se obtienen menos
revoluciones y mayor par.
SELECCIÓN DEL MOTOR.
Lo primero que debe saberse es la velocidad a la que debe trabajar el motor y el par para
esa velocidad. La combinación de ambas variables nos indicará la potencia del motor.
Entre todos los motores posibles que den las características que buscamos hay que elegir
el que da máxima potencia para los valores buscados. Asegurarse de que se ha elegido el
valor de par adecuado. (No el par de arranque o bloqueo, sino el del motor girando a la
velocidad seleccionada.)
AIRE COMPRIMIDO.
Las características de los motores se han definido para la presión de trabajo y el caudal
de aire comprimido que figura en el folleto del motor.
Esta presión es la del aire que llega al motor, medida en la boca de entrada del mismo y
cuando el motor está trabajando.
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La instalación de aire debe tener la sección suficiente para que el caudal de aire que
necesita el motor le llegue sin pérdidas de presión.
Las características del motor pueden ser modificadas de varias maneras:
-Regulando la presión de entrada de aire al motor, con los resultados ya explicados en la

página 3.
-Reduciendo la cantidad de aire que llega al motor se consiguen resultados parecidos al

actuar sobre la presión de entrada. Se bajan las revoluciones y el par disminuye en mayor
medida.
-Estrangulando el escape de aire puede bajarse en mayor proporción la velocidad, con lo

que el par motor disminuye menos.
Cuando se quieran silenciar los escapes, para disminuir el ruido de los motores, hay que
poner el silencioso adecuado al caudal de aire que sale del motor.
TRATAMIENTO DEL AIRE.
El aire que llega al motor debe de estar limpio y engrasado.
Hay que colocar cerca la entrada de aire a los motores un filtro de aire, seguido de un
regulador de presión y de un lubricador. Asegurarse que estos componentes tienen la
capacidad necesaria para los motores que se van a usar.
TIPOS DE MOTORES FABRICADOS POR NEUMAC, S.A.
MOTORES DE PALETAS TIPO MA – MAR.
De potencias comprendidas entre 0,37 y 0,7 C.V. Pueden ser reversibles, MAR, o con
giro en un sentido, MA, bien a izquierdas o a derechas. Al solicitar el motor, indicarlo.
Son motores de aspecto cilíndrico y de pequeño diámetro.
Giran a gran velocidad, aunque la mayoría de ellos llevan incorporados reductores

epicicloidales para bajar su velocidad a la necesaria para su aplicación.
MOTORES DE PALETAS TIPO NR
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De 2,4 a 6 C.V.
De mayores dimensiones que los MA, tienen formas irregulares. Algunos

incorporan reductores excéntricos al eje del rotor del motor y otros reductores
epicicloidales de una o de dos etapas.
Todos los motores son reversibles.
MOTORES DE PALETAS TIPO NR..U
Motores reversibles.
Son los motores base de los tipos NR, montados en carcasas provistas de
válvulas para controlar desde el propio motor, la marcha y el sentido de giro.
Hay que accionar la válvula para que el aire entre al motor. Al soltar la
palanca, se corta la entrada de aire.
MOTORES DE PALETAS TIPO CR
Motores reversibles.
De diseño más sencillo que los tipos MA, NR o NR..U, tienen carcasas de
fundición de hierro.
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Desde 2,5 a 7,8 C.V.
Se fabrican en dos grupos:
Motores CR sin reductores de velocidad
Motores CR con reducciones de velocidad
MOTORES DE PISTONES
Neumac fabrica tres tipos de motores de pistones con un solo motor base.
Estos motores están diseñados para ser usados en máquinas de perforación, aunque
también pueden usarse en la Industria.
MOTORES NEUMÁTICOS TIPO MA Y MAR.
DE 0,37 A 0,70 C.V.
CARACTERISTICAS.
• De diseño alargado y escaso diámetro.
• Compactos y ligeros.
• Gran potencia en relación a su peso/volumen.
• Exterior liso.
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• Especialmente indicados en:
Agitadores y mezcladores de pintura.
Máquinas herramienta.
Utillajes.
Automatismos.
Etc….
MOTORES DE UN SOLO SENTIDO DE GIRO Y MOTORES REVERSIBLES.
En los motores de un sentido de giro, la rotación es, mirando de frente el eje del motor, en
sentido contrario a las agujas del reloj.
Motores con giro en un sentido Motores reversibles.
Entrada de aire 1/4‖ Entradas de

aire ¼‖
Escape 3/8‖ Escape

3/8‖
Cuando en los motores reversibles se mete aire para que gire el motor en un sentido, el
aire sale por el escape principal y por la otra entrada del motor.
MOTORES NEUMÁTICOS TIPO NR.
DE 2,4 A 6 C.V.
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CARACTERISTICAS.
- Reversibles.
- La mayoría, con reductores de velocidad incorporada. Estos pueden ser de rueda con
piñón (eje descentrado con respecto al eje del motor) o de trenes de engranajes
(concéntricos al eje.)
- Numerosas aplicaciones en
- Grúas y cabrestantes.
- Perforadoras, cargadoras de minas.
- Reductores.
- Cintas, trasportadores.
- Máquinas de inyección o proyección de mortero
- Refinerías, industria química, astilleros, etc.
FUNCIONAMIENTO.
Todos los motores son reversibles. Tienen una tapa en la parte opuesta al eje con dos
agujeros roscados que son las entradas de aire al motor. Una para cada sentido de giro.
Además hay un escape central en la carcasa del motor.
Cuando se mete aire en una de las entradas, la otra debe de estar libre así como el
escape central. Ambos agujeros son escapes del aire que se ha metido al motor.
MOTORES NEUMATICOS TIPO NR..U / NRW..U.
DE 3,4 A 6 C.V.
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CARACTERÍSTICAS.
Reversibles.
Con válvula de inversión y de accionamiento.
Eje con cuadrado interior (versiones W)
De uso muy extendido a bordo de buques para:
Accionamiento de pescantes, grúas y cabrestantes.
Tornos de izado, arrollamiento de mangueras, etc.
Aplicaciones también en maquinaria de minas y obras públicas, siderurgia,

industria química y petroquímica.
FUNCIONAMIENTO.
La entrada de aire al motor es única (parte inferior de la carcasa motor). El giro se

selecciona con la válvula de inversión llevándola a tope a un lado u otro. En posiciones
intermedias, no puede bajarse la válvula de accionamiento.
Una vez la válvula de inversión en su sitio, hay que empujar hacia abajo, la válvula de
accionamiento para que el aire pase al interior del motor.
Los dos escapes de aire del motor se han unido en un solo orificio de escape situado en
la parte posterior de la carcasa motor.
MOTORES NEUMÁTICOS TIPO CR
DE 2,5 C.V. A 7,8 C.V.
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CARACTERISTICAS.
Reversibles
De diseño robusto.
Carcasa de fundición de hierro.
Alto par de arranque.
Velocidades bajas con buen rendimiento.
Arranque fiable.
Escaso mantenimiento.
SUMINISTRO NORMAL: Con patas y brida.
La brida, de cuatro agujeros pasantes, concéntricos al eje, puede formar parte de una de
las tapas del motor o ser postiza en algunos modelos. También puede montarse otro tipo
de brida, bajo pedido. Todos motores llevan en su parte inferior una meseta plana con
cuatro agujeros roscados para amarrar el motor y que hacen las veces de patas.
Los ejes son cilíndricos con chavetero.
Opcionalmente las dimensiones de los ejes pueden variarse.
FUNCIONAMIENTO.
Las entradas de aire al motor están en la parte superior de la carcasa. Según a que
entrada se conecte el aire, el motor girará en un sentido u otro. En cualquier caso, la
entrada que no se emplea es el escape del motor y por tanto tiene que estar siempre libre.
MOTOR NEUMÁTICO DE PISTONES TIPO MP Y MPL.
DE 2,2 C.V.
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CARACTERÍSTICAS.
Reversibles.
De diseño robusto.
Con reductor de velocidad incorporado.
Carcasa motor de aleación ligera de gran resistencia.
Par de arranque elevado.
Empleados en trabajos a baja velocidad con grandes cargas.
Aplicación principal:
• Equipos de perforación del tipo de martillo de fondo.
La carcasa reductora lleva rodamientos de bolas de gran capacidad de carga radial.
-Motor MPL-22/007. El eje de salida está roscado interiormente con rosca redonda de
diámetro 40 mm. La carcasa reductora, de acero, tiene dos alojamientos cilíndricos sobre
los que bascula el motor.
Este motor recibe todo el empuje de la perforación por lo que tiene dos rodamientos
cónicos que soportan cargas axiales de gran magnitud.
-Motor MPL-22/005. De características similares al motor MPL-22/007. Se diferencia de

éste en que gira a revoluciones más bajas, por lo que el par de trabajo es mayor. También
los rodamientos y el tamaño son mayores.
Se fabrica en dos versiones de eje: Roscado con rosca interior redonda de 50 mm, o
estriado interiormente.
FUNCIONAMIENTO.
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Todos los motores son reversibles. Llevan dos entradas de aire en la parte superior del
motor. El motor gira en un sentido o en otro según la entrada a la que se conecte el aire.
El escape de aire se realiza por la parte trasera del motor.
Medición y control.
MEDICION EN EL CONTROL AUTOMATICO
Instrumentos Activos - Pasivos.
Instrumento Activo
Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra en la figura.
El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de salida

consiste en una proporción de la fuente de voltaje externo aplicado en las terminales del
potenciómetro.
Instrumento Pasivo
En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión, la presión del fluido se traduce
en movimiento de un apuntador contra una escala. La energía gastada moviendo el
apuntador es derivada del cambio de presión medida, no hay otras entradas de energía al
sistema.
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Exactitud y Presión.
Exactitud
Exactitud es la extensión en la cual la lectura puede ser incorrecta y generalmente se
representa como un porcentaje de la escala completa de lectura de un instrumento.
Precisión
Precisión es un término que describe el grado de libertad de un instrumento de alta
precisión, entonces la dispersión de las lecturas será muy pequeña.
ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA
Directa
La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la variable
aumenta, la salida aumenta.
Inversa
Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la salida
disminuye.
Alcance (SPAN)
Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.
Autorregulación
Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de equilibrio sin la
intervención de un control automático.
Banda Proporcional
La gama de valores a través de los cuales la variable controlada debe cambiar para
causar que el elemento final de control se mueve de un extremo a otro.
Cavitación
Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son forzadas a un
colapso o implosión que produce ruido, vibración, daño físico.
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Circuito de Control
Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser mantenido dentro de
límites, preestablecidos. Un circuito de control automático (LOOP) puede ser manual o
automático.
Constante de Tiempo
Tiempo transcurrido para alcanzar el 63.2% de un cambio cuando tenemos la estabilidad
en la medición.
Controlador Automático
En un mecanismo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus límites.
Posiciones
Acción del controlador en el cual el elemento final de control es movido de una de las
posiciones fijas a la otra a valores determinadas de la variable controlada.
Efecto Peltier
Cuando una corriente eléctrica es pasada por a través de dos metales diferentes, en un
sentido el calor es absorbido y la unión enfriada y en el sentido opuesto el calor es
liberado este efecto es reversible, es decir, si la unión se calienta o enfría se genera una
fem. En uno u otro sentido.
Efecto Thompson
En un metal homogéneo se absorbe calor cuando una corriente eléctrica fluye en un
sentido y se libera calor cuando fluye en sentido contrario. Este efecto es reversible de
modo que se genera una f.e.m. En uno u otro sentido si hay un gradiente de temperatura
en un metal homogéneo.
Elemento Final de Control

Es la parte del circuito de control tal como una válvula de diafragma, motor de palanca o
calentador eléctrico, los cuales directamente varían al agente de control; dispositivo que
directamente cambia el valor de la variable manipulada de un circuito de control.
Elemento Primario
La parte de un circuito de control o instrumento que detecta primero el valor de una
variable de proceso, que asume una condición predeterminada y una salida. El elemento
primario puede ser separado o integrado con otro elemento funcional del circuito de
control. El elemento primario es también conocido como un detector o sensor.
Instrumentos Analógicos y Digitales

Un instrumento analógico proporciona una salida que varía continuamente conforme
cambia la cantidad que se está midiendo.
La salida puede tener un número infinito de valores dentro del rango de medición para el
cual el instrumento fue diseñado, por ejemplo en un manómetro de carátula, conforme el
valor de entrada, cambia el apuntador se mueve con un movimiento continuo suave.
Mientras que el apuntador puede estar en un número infinito de posiciones dentro de su
rango de movimiento el número de diferentes posiciones que el ojo humano puede
discriminar es muy limitado depende de las dimensiones de la escala y de sus divisiones.
Un instrumento digital tiene una salida que varía en pasos discretos y por lo tanto solo
puede tener un número finito de valores. Un contador de revoluciones es un ejemplo de
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un instrumento digital. En este caso se coloca una leva al cuerpo cuyo movimiento esta
siento medido por cada revolución que cumple, la leva abre o cierra un interruptor, las
operaciones de cerrado son contadas por medio de un contador electrónico. El sistema
solo puede contar revoluciones completas y por lo tanto no registra cualquier movimiento
que no complete una revolución.
Un instrumento digital es ventajoso por que puede interfasarse directamente a una
computadora de control.
Elementos Primarios de Medición

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición que
primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.
Los elementos primarios de medición más comunes son:
Temperatura Termómetros bimetálicos.

Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Presión Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas
Flujo Tubo pifot.
Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
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Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, Etc
ACCION DE UN SISTEMA DE CONTROL

Directa
Cuando al aumentar la variable la válvula debe cerrar.
Inversa
Cuando al aumentar la variable la válvula debe abrir.
Sistemas Abiertos
Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto se refiere a que en
estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes variables antes del
proceso o durante sí.
Sistemas Cerrados
Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifica la salida del proceso. Para
este tipo de sistemas se tiene más control sobre el proceso.
Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:
Sistemas Cerrados de Pre alimentación.- Son aquellos sistemas donde el elemento
primario de medición (este puede ser un termómetro o algún otro aparato) se encuentra
instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos controlando.
Sistemas Cerrados de Retroalimentación.- Son aquellos sistemas en donde el
elemento primario de medición, se encuentra en la salida del proceso y el medio que se
está controlando.
Una combinación de ambos se conoce como mixta.
La figura 2 es un sistema de control cerrado de pre alimentación; por que mide la variable
antes de entrar al proceso y modifica al agente de control para que la variable controlada
adquiera el valor deseado. La figura 3, sistema cerrado de retroalimentación. Con la
variable controlada (temperatura) medida en la salida del proceso.
Proceso / Punto de ajuste.  Punto de ajuste.

Variable controlada  Señal controlada.
Elementos primarios de medición.  Elemento final de control.
Medio de medición.  Agente de control.
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Transmisor.  Variable manipulada

Señal de medición.
Controlador.
Proceso
El o los equipos en los cuales la variable controlada va a ser contenida dentro de ciertos
valores predeterminados.
Variable de Proceso
Una cantidad o condición física o química se varía en función del tiempo.
Variable Controlada
Es una variable de proceso que es medida y/o controlada por un sistema de control.
Fluido de Medición
Un fluido o energía que lleva la señal producida en el elemento primario o un receptor,
que puede ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.
Transmisor
Un dispositivo que detecta la variable controlada a través de un elemento de estado
estable varía como una función predeterminada de la variable controlada.
Señal de Medición.
Señal producida en un transmisor 5 elementos primarios y que es medida en forma de
presión, corriente, voltaje o energía electromagnética.
Controlador Automático
Un dispositivo que mide el valor de una cantidad o condición variable y opera para
mantenerla dentro de sus límites.
Punto de Ajuste
Es el valor de la variable controlada que se desea mantener y es ajustado mecánicamente
o por otro medio.
Señal Controlada
También llamada salida del controlador, es una magnitud en presión, corriente o voltaje,
obtenida como resultado de una operación en el controlador.
Elemento final de control.
Es la parte del circuito de control que directamente varia al agente de control.
Agente de Control.
Material o energía del proceso que afecta el valor de la variable controlada y su cantidad
es regulada por el elemento final de control.
Variable Manipulada
Variable del agente de control que se opera por el elemento final de control y
directamente cambia la energía del proceso.
Transductor
Es un dispositivo que convierte un tipo de energía a otra o una carga o movimiento.
En la figura 4 se muestra el circuito para controlar el flujo de una solución química
(mezcla) el sistema cuenta con un controlador de flujo magnético.
Lo que se quiere mantener constante y puede ser la alcalinidad o acidez de la solución
medidas por su PH, al variar el potencial de la solución el transmisor de flujo magnético
que posee mecanismos de control, a su vez, por medio de una señal neumática acciona
una válvula que puede regular o cerrar el paso de la solución a la tubería de la
alimentación.
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Se muestra un circuito de control sencillo; su funcionamiento es el siguiente, al llegar el

fluido al nivel preestablecido, el flotador sube y envía una señal mecánica al controlador
neumático que envía una señal neumática a la válvula de entrada al tanque que cierra la
alimentación.
El circuito de control se utilizado para controlar la temperatura de un fluido que es

calentado por medio de un flujo de vapor, cuando la temperatura varia con relación a un
valor ya fijado, un elemento sensor de temperatura envía una señal al controlador del
sector, que a su vez por medio de una señal neumática cierra la llave o válvula de
alimentación de vapor.
Error
Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor
real de variable medida.
Error Angular o de Linealidad
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Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas son ciertas al principio y al final de la
escala.
Error Dinámico
Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por el instrumento y es
afectado por las condiciones dinámicas del proceso.
Error de Multiplicación
Se presenta cuando incrementa o disminuye a lo largo de la escala.
Error Estático
Error obtenido cuando el proceso está en régimen permanente y la variable medida no
cambia su valor.
Error Lineal o de Cero
Es constante a lo largo de la escala.
Errores de Medición
Se tienen 2 familias de errores
1. Propios del sistema.
2. Por patrones falsos
2. Los instrumentos de medición generalmente garantizan el 1% de precisión, cuando se
requiere mayor precisión implica mayor costo, hay cuidar que el patrón cumpla con los
requerimientos.
Hay 2 o 3 tipos de fuentes
Ruidos de Medición Interno.
Se pueden meter a nivel de elemento primario (termopar), en la transmisión es donde se
introduce ruido ya que por ejemplo, el termopar mide bien pero en la transmisión se
introducen ruidos que afectan la medición.
En elementos primarios.
En todo lazo de comunicación.
En elementos receptores (es donde existen más errores)
Los errores más comunes son de interpretación y observación que son: paralaje,
interpolación, conocimientos del operador
Ruidos Exteriores
Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de radio, efectos
electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y torcidos para
reducir la influencia externa al mínimo en las cajas de conexión se tienen problemas de
mala conexión a tierra.
Tiempo de Respuesta
La mayoría de los instrumentos de medición están calibrados para que trabajen como
sistemas de 2° orden critico (sistema electromecánico), la constante de tiempo del
sistema, la mayoría de las variables físicas se calibran para tiempo critico pero aun así
tienen atraso.
Termistores
Los resistores térmicos son dispositivos que se diseñan usualmente de manera que su
resistencia disminuya cuando aumenta la temperatura, se fabrican compuestos llamados
óxidos los cuales son combinaciones de oxígeno y metales, como magnético, níquel,
cobalto. Los termistores se presentan en varias formas:
Arandela
Perla
Disco
Cilíndrico
Puesto que la resistencia de un termistor cambia con la temperatura, funciona como un
resistor controlado por el calor y por ellos mismo puede emplearse como un sensor de
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calor, este es un dispositivo que convierte el cambio de temperatura en cambios

correspondientes del valor de la corriente en un circuito.
El termistor, se conecta en serie con una pila seca ordinaria y con un amperímetro,
cuando cambia la temperatura alrededor del termistor, cambia también el valor de la
corriente, la escala del medidor puede calibrarse o dividirse en grados de manera que
pueda realizarse una lectura de temperatura.
Acumuladores.
Acumulador de Aire Comprimido
Una planta con equipos neumáticos incorpora normalmente uno o más depósitos de aire.
Sus dimensiones han de adaptarse a la capacidad del compresor, sistema de regulación,
presión de trabajo y variaciones del consumo de aire.
Los tanques acumuladores de aire sirven para:
Almacenar aire comprimido para cuando la demanda momentánea exceda la capacidad
del compresor.
Incrementar la refrigeración y captar posibles condensados residuales y pequeñas gotas
de aceite.
Compensar las variaciones de presión que tengan lugar en la red de tuberías.
Evitar ciclos carga-descarga del compresor demasiado frecuente.
En los compresores con una presión efectiva de trabajo de 10 kg/cm2 o superiores y
condiciones normales en el consumo de aire, el tamaño del depósito en unidades de
volumen, debería ser alrededor de seis veces la capacidad del compresor, en las mismas
unidades de volumen por segundo.
Para el funcionamiento de un compresor con arranque y parado automático, debe

seleccionarse el volumen del depósito de acuerdo con el consumo de aire y capacidad del
compresor, considerando que sólo pueden producirse diez arranques por hora,
igualmente distribuidos, con arranques cada seis minutos. En este caso, la diferencia de
presión entre parada y arranque debe ser más alta (alrededor de 1 bar).
Algunos tipos de depósitos de aire comprimido se muestran en la figura. Los depósitos de

aire comprimido podrán instalarse en posición horizontal o vertical dependiendo del
espacio libre en la sala de máquinas.
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El sobredimensionar los compresores de aire es extremadamente ineficiente, porque la

mayoría de los sistemas, operando a carga parcial, consumen más energía por unidad de
volumen de aire producido. Es preferible comprar varios compresores pequeños con un
control secuenciador de arranque, permitiendo así una operación más eficiente cuando la
demanda es menor que la demanda pico.
Si a pesar de que el sistema fue diseñado apropiadamente y recibe un mantenimiento

adecuado, sigue experimentado problemas de capacidad, una alternativa, antes de añadir
otro compresor, es volver a analizar el uso del aire comprimido en cada una de las áreas
de aplicación, ya que tal vez pueda utilizar, de manera más efectiva, sopladores o
herramientas eléctricas o, tal vez, simplemente pueda detectar usos inapropiados.
Riesgos.
El principal riesgo que presentan estos aparatos, al estar sometidos a presión interna, es
el de explosión, que puede venir determinada por alguna de las siguientes causas:
Defectos de diseño del aparato.
Defectos en la fase de construcción y montaje, en las cuales se tendrán muy en cuenta el
proceso de soldadura de virolas, fondos, refuerzos, tubuladuras, etc., y los efectos que el
calor aportado por ella puede tener sobre las características de los materiales.
Sobrepresión en el aparato por fallo de los sistemas de seguridad.
Sobrepresión por presencia de fuego exterior.
Sobrepresión y riesgo de explosión por auto ignición de depósitos carbonosos
procedentes del aceite de lubricación. Del compresor.
Disminución de espesores de sus materiales, por debajo de los límites aceptables por
diseño, debido a la corrosión.
Corrosiones exteriores, localizadas en el fondo o en la generatriz inferior, según se trate
de un depósito vertical u horizontal.
Erosiones o golpes externos.
Fisuras debidas a las vibraciones transmitidas por compresores instalados sobre los
propios acumuladores o por una fundación del compresor inadecuada.
Esfuerzos locales en la zona de conexión de la tubería de aire comprimido proveniente del
compresor, debido a mal alineamiento, dilataciones y presión interna de la tubería.
Fatiga de materiales debido a trabajo cíclico.
Condiciones de seguridad
Estos aparatos cuyo diseño y construcción deberán seguir todos los pasos establecidos
en el Código de diseño elegido referentes a materiales, espesores de los mismos,
procesos de soldadura, tratamientos térmicos, ensayos no destructivos, etc., deberán
contar con un certificado de calidad que asegure que los anteriores pasos han sido
seguidos cuando se trate de un aparato de construcción única, y del correspondiente
registro de tipo si se trata de un aparato construido en serie. Independientemente de ello,
deberán contar con los siguientes elementos de seguridad, cuyas prescripciones son
obligatorias en la mayor parte de los casos a tenor de la legislación vigente.
Válvula de seguridad cuya capacidad y presión de descarga será adecuada al caudal
máximo de aire comprimido capaz de suministrar el compresor en las condiciones más
desfavorables.
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Indicador de presión interna del aparato.
Tapón fusible, en previsión del riesgo de explosión por autoignicion de depósitos

carbonosos por elevación de la temperatura.
Sistema de drenaje manual o automático; en el caso de drenaje manual, las válvulas

serán de paso recto y total, con objeto de minimizar los residuos que puedan quedar
retenidos y llegar a inutilizar la válvula de drenaje.
En el caso de drenaje automático, tendrán la capacidad de descarga adecuada a la

cantidad de líquido a eliminar, estando diseñadas para minimizar los residuos retenidos
así como contar con un dispositivo manual para su comprobación.
La disposición de un filtro inmediatamente antes de la válvula ayuda eficazmente a

eliminar la presencia de residuos en las mismas.
Contaran con las aperturas adecuadas para su inspección y mantenimiento.
Todos los elementos de seguridad serán fácilmente accesibles.
Contaran con las siguientes placas de identificación, situadas de forma bien visible:
Placa de Diseño: en la que figurará la presión de diseño y en su caso la máxima de
servicio, el número de registro del aparato y la fecha de primera prueba y revisión.
Placa de identificación: en la que constara entre otros datos, el nombre y razón social
del fabricante, contraseña y fecha de registro, si procede, número de fabricación,
características principales.
Cálculos de tanques.
Recipientes a presión
Introducción
Con la denominación de recipientes a presión se encuadra a los aparatos constituidos por

una envolvente, normalmente metálica, capaz de contener un fluido, líquido o gaseoso,
cuyas condiciones de temperatura y presión son distintas a las del medio ambiente.
En toda planta industrial existen recipientes a presión que desarrollan diversas funciones,
tales como:
Reactores: en ellos se producen transformaciones químicas, en condiciones de
temperatura y presión normalmente severas.
Torres: en ellas se producen transformaciones físicas, tales como separación de
componentes ligeros y pesados, absorción, arrastre con vapor...
Recipientes: en ellos pueden producirse transformaciones físicas (separación de líquido-
vapor, separación de dos líquidos no miscibles con diferentes densidades) o simplemente
realizan la misión de acumulación de fluido.
La forma más común de los recipientes a presión es la cilíndrica, por su más fácil
construcción y requerir menores espesores que otras formas geométricas para resistir una
misma presión, salvo la forma esférica, cuyo uso se reduce a grandes esferas de
almacenamiento, dada su mayor complejidad en la construcción.
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Parte descriptiva
Todo recipiente a presión está formado por la envolvente, dispositivos de sujeción o

apoyo del propio equipo, conexiones por las que entran y salen los fluidos, elementos en
el interior y accesorios en el exterior del recipiente. A continuación se procede a describir
brevemente cada una de estas partes, mostrando la diversidad de posibilidades en cada
una de ellas:
Envolvente:
Es una envoltura metálica que forma propiamente el recipiente. Como ya se ha indicado,
los aparatos cilíndricos son los más utilizados, y en ellos la envolvente está formada,
básicamente, por dos elementos: la parte cilíndrica o cubierta (carcasa) y los fondos o
cabezales. Si la cubierta está constituida por varios cilindros de diversos diámetros, la
unión entre ellos se realiza generalmente por figuras troncocónicas que realizan la
transición.
Cubierta.
La cubierta está formada por una serie de virolas soldadas unas con otras, entendiéndose
por virola un trozo de tubería o una chapa que convenientemente curvada y soldada
forma un cilindro sin soldaduras circunferenciales.
La unión de varias virolas forma la cubierta, de forma que la suma de las alturas de los
cilindros obtenidos por las virolas sea la requerida por la cubierta.
Las soldaduras de una virola son axiales o longitudinales, ya que están realizadas
siguiendo la generatriz del cilindro, al contrario, las soldaduras que unen virolas, o los
cabezales con la cubierta, son circunferenciales o transversales, por estar realizadas
siguiendo una circunferencia situada, obviamente, en un plano perpendicular al eje del
cilindro.
Cuando el diámetro de cubierta es menor de 24 pulgadas (60.9 cm) se utiliza,

normalmente, tubería, y en diámetros superiores se realiza a partir de chapa.
En nuestro caso, la cubierta que llevara la torre de destilación será de chapa, ya que su
diámetro es de 36 pulgadas.
Cuando los espesores requeridos para la cubierta son muy grandes se procede a
realizarla con material forjado, o con varias cubiertas de menor espesor embebidas en
caliente. Actualmente las maquinarias de curvar pueden realizar el curvado de chapas de
hasta 15 cm de espesor, aunque este valor es función del diámetro del cilindro.
Cabezales.
Los cabezales o fondos son las tapas que cierran la carcasa. Normalmente son
bombeados, existiendo una gran diversidad de tipos entre ellos, y como excepción existen
los fondos cónicos y planos, de muy reducida utilización.
Todos estos fondos se realizan a partir de chapa, a la que mediante estampación se le da

la forma deseada, salvo el caso de fondos cónicos y planos.
En todos los fondos se realiza la transición de una figura bombeada a una cilíndrica, que
es la cubierta; esta línea de transición, denominada justamente línea de tangencia, está
sometida a grandes tensiones axiales que se traducen en fuertes tensiones locales, y éste
es el punto más débil del recipiente; por esta razón no es aconsejable realizar la
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soldadura de unión fondo-cubierta a lo largo de esta línea. Para evitar esta coincidencia,
los fondos bombeados se construyen con una parte cilíndrica, denominada pestaña o
faldilla, cuya altura mínima h varía según la Norma o Código de cálculo empleado, pero
en general deberá ser no menor que el mayor de los siguientes:
El valor de h, será calculado en el apartado de cálculos justificativos, en cuyo apartado

tendremos información de los datos necesario para su cálculo.
Los tipos más usuales son:

- Semiesféricos.
- Elípticos.
- Policéntricos.
- Cónicos.
- Planos.
De los diferentes cabezales más usados, escogemos el semiesférico porque entre los
cinco tipo es el que mejor se ajusta. Y sus características son las siguientes; Son los
formados por media esfera soldada a la cubierta. Su radio medio es igual al radio medio
de la cubierta. El espesor requerido para resistir la presión es inferior al requerido en la
cubierta cilíndrica, y como dato aproximado se puede adoptar que el espesor del cabezal
es la mitad del espesor de la cubierta. La construcción de este tipo de fondos es más
costosa que el resto de los fondos bombeados, por lo que se restringe a casos
específicos de grandes espesores o materiales especiales, aunque resultan los más
económicos para altas presiones, pudiendo construirse de hasta 12 ft (3.6m).
Es posible construir cabezales de tipo semiesférico mayores de 12 ft mediante soldadura

de elementos de cabezales elípticos, pero esta opción incrementa el coste.
Dispositivos de sujeción o apoyo
Todo recipiente debe ser soportado, es decir, su carga debe ser transmitida al suelo o a
alguna estructura que las transmita al suelo; esta misión la cumplen los dispositivos de
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sujeción o apoyo. Las cargas a las que está sometido el recipiente y que transmitirá al
suelo a través de su apoyo son:
- Peso propio.
- Peso del líquido en operación normal, o agua en la prueba hidráulica.
- Peso de todos los accesorios internos y externos.
- Cargas debidas al viento.
- Cargas debidas al terremoto.
Los dispositivos de apoyo, así como los pernos de anclaje que los fijan al suelo o
estructura portante, deberán estar dimensionados para que resistan cada una de las
condiciones de carga posible del recipiente.
Los recipientes a presión se subdividen en dos clases, dependiendo de la posición en que

se encuentran instalados:
- Recipientes Verticales.
- Recipientes Horizontales.
En nuestro caso se trata de un recipiente en vertical, la torre de destilación. Los

dispositivos de apoyo para recipientes verticales son los siguientes, eligiendo aquel que
mejor se ajuste a nuestra torre:
- Patas.
- Faldón cilíndrico o cónico.
- Ménsulas.
Cada uno de estos dispositivos tiene las siguientes características:
a) Patas: Con este tipo de dispositivo de sujeción el recipiente se apoya en 3 o 4 patas

soldadas a la cubierta. Estas patas son perfiles en L-U-I soldados por encima de la línea
de soldadura, bien directamente a la cubierta o bien a una placa de refuerzo soldada
sobre el recipiente; la primera solución se utiliza para cubiertas en acero al carbono y de
pequeño peso, mientras que la segunda se utiliza para cubiertas en acero aleado o
recipientes de gran peso; en esta segunda solución el material de la placa es igual al de la
cubierta y las patas son de acero al carbono. Cada pata está fijada al suelo por un perno
de anclaje que resiste las cargas de tracción.
La sujeción por medio de patas se utiliza en recipientes de altura no superior a 5 m y

diámetros no superiores a 2.4 m, siempre que los esfuerzos a transmitir no sean
excesivos, o dicho de otro modo, siempre que el peso no sea muy grande, en cuyo caso
se utilizará como apoyo el faldón cilíndrico.
b) Faldón cilíndrico o cónico: En los recipientes que no pueden ser soportados por
patas, bien sea por su tamaño o por tener que transmitir esfuerzos grandes, se utilizan los
faldones cilíndricos, consistentes en un cilindro soldado al fondo. Con este tipo de apoyo
la carga se reparte uniformemente a lo largo del perímetro de la circunferencia de
soldadura, evitando concentraciones de esfuerzos en la envolvente y disminuyendo la
presión transmitida al suelo.
Los pernos de anclaje se sitúan a lo largo del perímetro de la circunferencia de apoyo y a

una distancia entre 400 y 600 mm, según el tamaño y el número requerido. En todo caso,
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el número de pernos deberá ser múltiplo de 4 (4, 8, 12, 20, 24).
Si la presión transmitida sobre el suelo es muy grande o el número requerido de pernos

no cabe en la circunferencia del faldón, se realiza un faldón cónico que aumenta el
tamaño de esta. El semiángulo del cono no debe ser mayor a 6º.
Para evitar momentos debidos al peso del recipiente se debe realizar el faldón de forma
que su diámetro medio coincida con el diámetro medio de la cubierta.
Este tipo de apoyo es el más utilizado para torres, reactores y recipientes de tamaño
medio y grande.
Al diseñar los faldones se debe tener en cuenta que ha de incluirse un acceso a su interior
(dimensiones mínimas de 600 mm de diámetro) y unas ventilaciones para evitar la
acumulación de gases en su parte interna.
c) Ménsulas: Es el tipo de apoyo utilizado en recipientes verticales que deben soportarse

en estructuras portantes, cuando las dimensiones y cargas no son muy grandes. El
número de ménsulas utilizadas son 2, 4, 8 y raramente mayor, pero si así fuera necesario,
su número deberá ser múltiplo de 4. Al igual que las patas, pueden ser soldadas
directamente a la cubierta o a una placa de refuerzo soldada al recipiente. Las razones
que conducen a la adopción de uno u otro sistema son las mismas a las expuestas en el
caso de apoyos del tipo de patas.
Para la columna de destilación los dispositivos que mejor se ajustan es el faldón cilíndrico,
ya que nuestro recipiente es de gran tamaño, y este tipo de sujeción o apoyo aguantara
mejor el peso de la columna evitando así que se puedan producirse concentraciones de
esfuerzos.
Conexiones
Todo recipiente debe tener como mínimo una conexión de entrada del fluido y otra de
salida, aunque siempre tienen muchas más. Seguidamente se indican los servicios más
comunes que precisan conexiones en el recipiente:
- De entrada y salida de fluidos.

- Para instrumentos, como manómetros, termómetros, indicadores o reguladores de nivel.
- Para válvula de seguridad
- Para servicios tales como drenaje, venteo, de limpieza, paso de hombre, paso de mano,
etc.
Salvo en casos excepcionales, las conexiones se realizan embridadas, ya que permiten

su montaje y desmontaje sin tener que realizar ningún corte ni soldadura. Solamente en
casos de fluidos extremadamente tóxicos, o altamente explosivos en contacto con el aire,
se realizan las conexiones soldadas.
Las diversas partes que conforman la conexión embridada son las siguientes:
- Tubuladura.
- Placas de refuerzo.
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- Brida.
- Pernos y turcas.
- Juntas o guarniciones.
- Tapas o bridas ciegas para las conexiones de servicios.
Accesorios externos
En la parte exterior de la envolvente van soldados numerosos accesorios, de los cuales

indicaremos los más comunes:
- Soportes de instalación del aislamiento: Cuando la temperatura del fluido interior es

superior a 60º C, o bien inferior a 0º C, se debe instalar un aislante para impedir la pérdida
de calor o evitar el calentamiento del interior, así como por protección personal. Para
poder aplicar el aislamiento se sueldan unos anillos que servirán de soporte de las mantas
de aislamiento.
- Anclajes para aplicación de protección contra incendios: Si un equipo está instalado en

una zona donde existe peligro de incendio, se aplica a su parte inferior (soporte
normalmente) un cemento que los protege del fugo. Para aplicar este cemento se sueldan
unos anclajes que sirven de soporte del cemento antifuego.
- Soportes de escalera y plataformas: Cuando se prevé instalar escaleras y plataformas,

se sueldan unas pequeñas placas en la envolvente (clips), a las que se atornillan estas
escaleras y plataformas para su sujeción.
- Soportes para tuberías: De igual forma que para las escaleras se instalan unos clips
para la soportación de las tuberías que bajan a lo largo del recipiente.
- Pescantes: Si el recipiente contiene elementos pesados en su interior, como platos,

rellenos, etc., es necesario instalar un pescante en la parte superior del equipo para
facilitar la instalación la retirada de dichos elementos.
Cálculos justificativos
El cálculo mecánico de un recipiente consiste, básicamente, en la determinación de los

espesores de las diferentes partes que lo forman, tomando como datos de partida: la
forma del equipo, sus dimensiones, el material utilizado, las condiciones de presión
temperatura, las cargas debidas al viento y terremoto, peso específico del fluido y la
reglamentación, norma o código que debe cumplir el diseño del recipiente. Muchos países
exigen que los equipos a presión que se instalan en su suelo cumplan unos reglamentos e
incluso unas normas de cálculo de obligado cumplimiento. De todas estas normas o
códigos existen algunas que se han hecho de uso común en todo el mundo. Sin duda la
más utilizada, y por tanto la que utilizaremos nosotros para el cálculo del separador, es el
código americano ASME, que en su sección VIII, división 1, y sección VIII, división 2,
indica los métodos de cálculo, así como los requisitos mínimos exigidos a los materiales,
detalles constructivos y pruebas que deben satisfacer los equipos a presión. Aun
solapándose los campos de aplicación de ambas divisiones, en la práctica la división 1 se
utiliza para el diseño y construcción de equipos sometidos a vacío, baja, media y alta
presión; la división 2 se reserva a los equipos de alta y muy alta presión.
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Otras normas internacionales, de uso menos extendido son: la inglesa B.S., la francesa
AFNOR o la italiana ANCC-VSR. En España todos los recipientes sometidos a presión
están regulados por el ―Reglamento de aparatos a presión‖ (RAP), complementado con
las ―Instrucciones Técnicas Complementarias‖ (ITC) que les son aplicables.
Orígenes del Código ASME Sec. VIII Div. 1.
A principios del siglo XX y finales del anterior, no existía ningún criterio a la hora de
diseñar calderas y recipientes a presión. Como consecuencia de esto, en Norte América
se produjeron unas 10000 explosiones en calderas entre los años 1870 y 1910. A partir de
1910 la media de explosiones por año pasó a ser 1400.
Tal cantidad de accidentes hicieron que surgieran duras críticas por parte de la opinión
pública y se exigieron medidas para remediar dicho tipo de accidentes. Estas protestas
tuvieron sus frutos en 1911 al producirse la creación del "Boiler Code Committee" dentro
de "The American Society of Mechanical Engineering" (ASME) que elaboró un Código
sobre Calderas, publicado en 1915 y posteriormente incorporado a las leyes de los EEUU
y Canadá.
Desde entonces ASME ha seguido progresando y ampliando sus códigos, entre los
cuales se encuentra el relacionado con el cálculo y diseño de Recipientes a Presión,
regulado en la Sección VIII División 1 de su código.
Actualmente ASME es una de las sociedades de mayor prestigio mundial en temas

relacionados con el desarrollo tecnológico, educación e investigación. Uso en el territorio
español del Código ASME Sec. VIII Div. 1.
En el año 1997 aparece en la Unión Europea la Directiva de Aparatos a Presión (Directiva

97/23/CE) que fue transpuesta en España por el Real Decreto 769/1999 y que es de
obligado cumplimiento desde el 29 de Mayo de 2002. El código ASME Sec VIII Div 1 es
uno de los métodos de cálculo que el Ministerio de Ciencia y Tecnología acepta como
válido para asegurar el cumplimiento de dicha normativa, siendo necesario incluir los
cálculos justificativos necesarios dentro de la documentación exigida para la legalización
de un aparato a presión.
El código define la presión interna de trabajo máxima permisible como la más baja de
varias presiones que producirán el esfuerzo máximo permisible sobre cada una de las
partes del recipiente, utilizando su espesor nominal menos el margen de corrosión. En
términos estrictos, esto requiere el cálculo de la presión máxima permisible de trabajo en
cada parte del recipiente y la utilización de la más baja de ellas.
La presión de diseño de un recipiente es la presión utilizada en su diseño, con el fin de

determinar el espesor mínimo permisible o las características físicas de sus diversas
partes.
Debido al escalonamiento de los espesores de placas existentes comercialmente, un

recipiente puede tener un espesor de pared un poco mayor que el necesario para soportar
la presión de diseño. Por consiguiente, la presión de trabajo máxima permisible puede
superar la de diseño.
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Sin embargo, en la práctica, para ahorrarse esfuerzos, la presión de diseño se considera

por lo común como la presión máxima permisible de trabajo. Consideraremos que la
presión de diseño será 1.5 veces la presión a la que trabaja nuestro equipo.
En todos los recipientes a presión debe haber dispositivos de purga de presión, y

ajustarse para saltar a una presión que no sobrepase la presión máxima permisible de
carga.
Cuando salten (normalmente debido a condiciones anormales), deberán evitar que la

presión se eleve a más del 10% por encima de la presión máxima permisible de trabajo.
Los dispositivos de alivio de la presión pueden ser válvulas o discos de ruptura. Para
evitar la abertura frecuente, se mantiene comúnmente un margen entre la presión
operacional y el ajuste del dispositivo de purga. Los dispositivos de purga de presión se
instalan directamente sobre el recipiente o se conectan a él mediante una tubería corta
con un diámetro que sea por lo menos igual al de la entrada del dispositivo. La tubería de
descarga de un dispositivo de purga debe ser suficientemente grande como para evitar el
que la retro presión afecte al flujo.
Los discos de ruptura se usan en servicios en los que no se puede tolerar ninguna fuga, o
donde el material de que se trate pueda ocasionar el atascamiento o el mal
funcionamiento de una válvula de seguridad o purga.
La inspección, tanto de los materiales como de la fabricación, constituye un factor

esencial para obtener un recipiente a presión seguro.
Para la mayoría de los recipientes a presión se requiere la comprobación hidrostática de

la presión a 1.5 veces la presión máxima permisible de trabajo, corregida para tener en
cuenta el efecto de la temperatura sobre el esfuerzo admisible. La presión completa
hidrostática de prueba se mantiene solo hasta un valor más bajo (no menos de las dos
terceras partes de la presión de prueba) y se verifican todas las juntas y las conexiones
para comprobar que no tienen fugas. Los recipientes no diseñados específicamente para
el servicio a bajas temperaturas deben estar a 60ºF y preferentemente a temperaturas
más altas, cuando se sometan a las pruebas.
Los tipos de soldadura utilizados para la mayoría de las juntas perimetrales y

longitudinales en los recipientes a presión se muestran en la siguiente figura:
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La eficiencia de soldadura es la relación entre el esfuerzo permisible en la soldadura y el

esfuerzo permisible para la placa adyacente. Depende no solo del tipo de soldadura, sino
también del grado de examen radiográfico. En la tabla anterior se muestran las eficiencias
máximas permisibles de juntas para juntas soldadas con gas y con arco.
En una costura completamente radiografiada, se inspecciona la longitud total. Si recibe

una radiografía de puntos, se somete a la inspección de una longitud de 6 pulgadas cada
50 pies. Las imperfecciones que se encuentran fuera de la cantidad permisible se deben
raspar y reparar mediante soldadura. La sensibilidad del procedimiento radiográfico se
verifica mediante un penetró metro.
En lo que referente al diseño, el código ASME también especifica una serie de fórmulas
para el cálculo que pueden verse en la siguiente tabla:
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siendo:
t, espesor de la cabeza, en pulg.
P, la presión, en lb/pulg2.
L, radio interno de la cabeza semiesférica, en pulg.
E, eficiencia conjunta, adimensional.
S, esfuerzo permisible, lb/pulg2.
Y los datos que tenemos son los siguientes:

La P, presión que se utilizara será 1.5 veces la presión máxima permisible de trabajo, y
así realizar una comprobación hidrostática, siendo su valor 10 bar x 1.5 = 15 bar, que
pasados a las unidades correspondientes, P = 217.557 lb/pulg2.
La E, eficacia conjunta, su valor es 0.90 (radiografía completa), dato que se encuentra en
las tablas anteriores (tabla 6-60) para el tipo de soldadura (b).
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La L, radio interno de la cabeza, es de 18 pulg.

La S, esfuerzo permisible, es un valor de 1011.8804 lb/pulg2, dato obtenido de las tablas
para el valor de presión de 15 bar
Y el resultado obtenido es:
Por tanto el espesor de la cabeza es 0.2156 pulg. y el de la cubierta el doble que el de la

cabeza, como habíamos comentado anteriormente, siendo su valor 0.4312 pulg. Ahora
procedemos al cálculo de la h mínima de la pestaña o faldilla, sabiendo que su valor
deberá ser no menor que el mayor de los siguientes
De todos los valores de h obtenidos, el valor para la h mínima de la pestaña o faldilla será
mayor a 25 mm.
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Simbología Tipos de circuitos.
Criterios de dimensionado de líneas de alimentación y distribución media y baja

presión.
Diseño de la instalación
Generalidades
Para realizar un buen diseño de un sistema de aire comprimido, éste debe cumplir con
tres objetivos básicos: que la pérdida de carga sea mínima, disminuir las pérdidas o fugas
en el sistema, y realizar un diseño tal que se facilite el drenaje del agua que se condense
en el interior del circuito.
La red de distribución de aire comprimido deberá dimensionarse de tal forma que la caída
de presión máxima entre la salida del compresor y el punto de consumo más lejano sea
como máximo de 0,1 bar. A esta caída de presión habría que añadirle las pérdidas finales
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originadas en la manguera flexible de conexión y otros conectores con el instrumento o

utensilio que constituye el punto de consumo.
En general en un sistema de distribución de aire comprimido se pueden distinguir distintos

tipos de tuberías según su función:
- Tuberías o ramales principales que provienen directamente de la sala de compresores;

- Tuberías de distribución, que parten del ramal principal y se distribuyen por los locales
de uso;
- Tuberías de servicios, que son las derivaciones de la tubería de distribución hasta los
accesorios de aire comprimido o puntos de consumo finales.
La mejor forma de implantar la línea de distribución es formando un anillo cerrado

alrededor de la zona de consumo de aire, del que cuelgan los ramales hasta los puntos de
consumo final. Con ello se consigue una alimentación uniforme dado que cada punto
recibe el aire desde dos direcciones, aunque los consumos sean intermitentes.
Por último, decir que en todo diseño de un sistema de aire comprimido se recomienda
seguir la siguiente secuencia lógica de etapas:
1.- Identificar los accesorios, herramientas y equipos consumidores de aire comprimido,

señalando su localización en planta y determinando las condiciones de su consumo, tales
como: caudal de aire y presión de suministro o de trabajo del equipo, máximo nivel de
humedad admitido en el aire, de partículas y de contenido de aceite;
2.- Establecer el porcentaje de tiempo de funcionamiento de cada consumidor y el número
de consumidores que pueden trabajar de forma simultánea en cada línea de distribución y
en la línea principal;
3.- Estimar las posibles pérdidas por fugas, incorporándolo en el cálculo;
4.- Realizar el cálculo de la caída de presión máxima para cada punto final de consumo.
El mayor valor obtenido será el que condicionará las prestaciones del compresor;
5.- Selección de los restantes elementos del sistema (compresor, depósito, equipos de
tratamiento, etc.) y diseño final del piping de la red.
Estimación de consumos.
En general, el consumo total de aire comprimido es aquel que resulta de sumar el

consumo de todos los equipos neumáticos conectados en la planta, trabajando a pleno
rendimiento. Este es un dato básico que permitirá la elección del tipo y dimensión del
compresor.
A este valor hay que sumarle el obtenido por la estimación de las posibles fugas que en
un futuro se originen en la instalación. Como nota extraída de la experiencia, decir que
instalaciones bien conservadas presentan normalmente fugas que rondan entre el 2 y el
5%. Instalaciones con varios años de servicio pueden llegar a tener fugas del orden del
10%. Si además, las condiciones de mantenimiento no son del todo correctas, éstas
pueden llegar a alcanzar valores del 25%.
En la siguiente tabla se expone un extracto que incluye los consumos típicos de

herramientas y equipos neumáticos:
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Tabla 4. Consumos típicos de herramientas y equipos neumáticos a 5,5 bar

Por otro lado, es habitual colocar en los puntos finales de consumo elementos como filtros
y reguladores de presión que adecuen las características del aire a las especificaciones
del equipo.
Figura 19. Regulador de presión y filtro
- Cálculo de las pérdidas de carga.

Toda la presión a la salida del compresor no se puede utilizar, dado que debido al
rozamiento del aire con las paredes de la tubería por donde circula hasta llegar a los
puntos de consumo, más los efectos de estrangulamientos que se originan en las válvulas
de paso, los cambios de dirección en el flujo en los codos, todo ello repercute en pérdidas
a través de un aumento en la temperatura del aire que se transforma finalmente en una
pérdida de presión estática en el flujo.
Como ya se apuntó anteriormente, toda red de distribución de aire comprimido debe
dimensionarse de tal forma que la caída de presión máxima entre la salida del compresor
y el punto de consumo más lejano sea como máximo de 0,1 bar. En la siguiente tabla se
indican los valores recomendados de pérdida de carga en cada zona de una instalación
fija de aire comprimido:
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Caída de presión en ramal principal 0,02 bar
Caída de presión en tuberías de distribución 0,05 bar
Caída de presión en tuberías de servicios 0,03 bar
Caída de presión total en instalación de tuberías fijas 0,10 bar
Tabla 5. Distribución de caídas de presión en instalación de tuberías fijas

Existe una formulación matemática, la ecuación de Darcy-Weisbach, que permite calcular
la pérdida de carga en un tramo longitud de tubería mediante la siguiente expresión:
Dónde:
Δp es la pérdida de carga medida según la altura manométrica (m.c.a.)
L es la longitud de tramo de la tubería (m)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
v es la velocidad del aire en el interior de la tubería (m/s)
g es la aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es él es el factor de fricción de Darcy-Weisbach.
De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos salvo el factor de fricción (f).
En efecto, la velocidad del aire por la tubería (v) está relacionada con el caudal o flujo de
aire (Q), que es un dato conocido proveniente del consumo necesario de cada punto de
suministro.
En efecto:
Q=v·A
Donde
Q es el caudal volumétrico o flujo de aire (m3/s)
A es el área de la sección interna de la tubería (Π·D2 / 4) (m2)
En las instalaciones de aire comprimido la velocidad máxima recomendada para la
circulación del aire por las tuberías está entre los 5-10 m/s, por lo que conocido el caudal
(Q) necesario para el consumo y tomando una velocidad de circulación en ese intervalo,
se obtiene de la expresión anterior el diámetro interior de la tubería (D). Por lo tanto es el
factor de fricción (f), la gran incógnita a calcular.
El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del número de
Reynolds (Re) del fluido (en este caso, del aire) y de la rugosidad relativa de la tubería (εr )
f= f (Re , εr ) donde el número de Reynolds (Re) viene expresado por la siguiente
formulación:
ρ·v·D
Re = —————
μ
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Siendo
ρ la densidad del fluido, en este caso del aire (ρaire = 1,18 kg/m3 a 25 °C)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
μ es viscosidad dinámica del fluido, en este caso del aire (μaire = 1,76·10-5 kg/m·s)
Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr ) viene dada en función de la rugosidad
absoluta (K) del material del que está fabricada la tubería y de su diámetro interior (D) de
acuerdo a la siguiente expresión:
K
εr = ——
D
En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta para distintos

materiales:
RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES
Material K (mm) Material K (mm)
Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición asfaltada 0,06-0,18
Poliéster reforzado con fibra

0,01 Fundición 0,12-0,60
de vidrio
Tubos estirados de acero 0,0024 Acero comercial y soldado 0,03-0,09
Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09
Fundición revestida de
0,0024 Hierro galvanizado 0,06-0,24
cemento
Fundición con revestimiento
0,0024 Madera 0,18-0,90
bituminoso
Fundición centrifugada 0,003 Hormigón 0,3-3,0
Tabla 6. Rugosidades absolutas de materiales

Por otro lado, en el transporte de fluidos por el interior de tuberías, y el aire es un fluido,
existen dos régimen: laminar y turbulento. Para cada fluido, y para una sección de tubería,
a una temperatura determinada, existe una velocidad crítica (vc) por debajo de la cual el
régimen es laminar. Este valor crítico que marca la transición entre los dos regímenes, el
laminar y el turbulento, se corresponde con un Re = 2300, aunque en la práctica, entre
2000 y 4000 la situación es bastante imprecisa.
Por lo tanto, en función del valor del número de Reynolds (Re) se tiene que:
• Re < 2000: Régimen laminar.

• 2000 < Re < 4000: Zona crítica o de transición.
• Re > 4000: Régimen turbulento.
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Este concepto es importante conocerlo, porque la expresión para calcular el factor de

fricción (f) es distinta según si el régimen es laminar o turbulento. Así se tiene que:
• Régimen laminar
En este caso el factor de fricción (f) depende únicamente del número de Reynolds a
través de la ecuación de Poiseuille:
64
f = ——
Re
Expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor de fricción (f) en función
del Reynolds (Re).
• Régimen turbulento
Para el régimen turbulento este cálculo ya no es tan inmediato dado que el factor de
fricción (f) depende tanto del número de Reynolds como de la rugosidad relativa de la
tubería. En este caso existen diversas formulaciones que pueden ser utilizadas para el
cálculo del factor de fricción:
Donde es el número de Reynolds, la rugosidad relativa y el factor de

fricción
Dónde:
: Densidad del fluido
: Velocidad característica del fluido
: Diámetro de la tubería a través de la cual circula el fluido o longitud característica del
sistema
: Viscosidad dinámica del fluido
: Viscosidad cinemática del fluido
Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la ecuación de Haaland.

Afortunadamente, además de estas expresiones existen representaciones gráficas y
ábacos empíricos que nos permiten calcular cómodamente el factor de fricción (f). Uno de
ellos es el Diagrama de Moody que es la representación gráfica en escala doblemente
logarítmica del factor de fricción (f) en función del número de Reynolds (Re) y de la
rugosidad relativa de la tubería (K/D), según se representa en la siguiente figura:
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Figura 20. Diagrama de Moody

No obstante, existen diagramas empíricos, que suministran la mayoría de casas
comerciales, y que permiten obtener ya directamente la caída de presión en tramos rectos
de tuberías en función de la longitud de tubería considerada, su diámetro interior, el
caudal de aire que circula y su presión, como se demuestra en el siguiente diagrama:
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Figura 21. Caída de presión en tubería recta

Nótese que 1 bar = 100 kPa
Así pues, la ecuación de Darcy-Weisbach proporciona, como ya se vio, la expresión para

calcular la pérdida de carga en cada tramo recto de tubería. Para calcular la pérdida de
carga en otras situaciones (codos, derivaciones en T, bifurcaciones, reducciones,
válvulas...) se sustituye cada accesorio de estos por unas longitudes de tubería
equivalente, para posteriormente calcular su pérdida de carga como si se tratara de
tramos rectos de tubería.
A continuación se muestra una serie de tablas donde se incluyen las longitudes de tubería
equivalente para cada accesorio:
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Tabla 7. Longitudes equivalentes de accesorios
3.4- Dimensionado del compresor y depósito

Para la selección del tipo de compresor más idóneo a la instalación que se proyecte es
necesario de disponer de dos datos básicos como punto de partida a la hora de iniciar su
selección:
• Consumo o caudal de aire

• Presión máxima de trabajo
Con estos primeros datos, que ya se explicó cómo calcularlos en apartados anteriores, se
suele emplear ábacos o tablas que recomiendan la tipología de compresor más idónea
según el rango de trabajo donde se encuentre la instalación a proyectar.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de gráfica que se puede utilizar para
seleccionar el tipo de compresor más conveniente según los valores de caudal y presión
necesarios:
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Figura 22. Límites de uso de compresores.
No obstante, el resultado anterior debe suponer el punto de partida, dado que no sólo el
consumo o el rango de presiones que debe dar el compresor va a condicionar su elección,
sino que hay otros factores que dependiendo del lugar donde se instale (zona residencial,
zona industrial...) o el tipo de aplicación (automoción, instalación fija...) decantará la
elección en uno u otro tipo que por su construcción mejor se adapte al entorno.
Así, a la hora de seleccionar el tipo de compresor habrá que tener en cuenta los
siguientes condicionantes y comprobar que están incluidos en la hoja de especificaciones
técnicas del compresor que se seleccione:
• Factores medioambientales, tales como si es aplicable alguna limitación de emisión
sonora.
• Altitud, dado que algunos tipos de compresores los cambios de altura o de temperatura
del aire de aspiración afectan significativamente a su rendimiento. En la siguiente tabla se
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muestra cómo varían los valores estándar de presión y temperatura con respecto a la
altitud.
Tabla 8. Valores de Presión y Temperatura estándar con la altitud.
• Determinar el rango de funcionamiento, frecuencia de arranques/paradas o modalidad

de trabajo en continuo.
Por último, para el cálculo del depósito de acumulación de aire se remite al lector al
apartado "2.3. Depósito de acumulación" del presente tutorial donde se explica
detalladamente este proceso.
Recomendaciones finales.
Para un diseño racional de un sistema de aire comprimido se recomienda agrupar en una

sala los equipos principales, esto es, compresor o compresores, depósito de acumulación
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y los equipos de tratamiento del aire (enfriadores, secadores...) de donde partirán las
líneas principales y de distribución hasta los puntos de consumo, tratando siempre
minimizar las longitudes de las tuberías.
La mejor forma de implantar la línea de distribución es formando un anillo cerrado
alrededor de la zona de consumo de aire, del que deberán colgar los ramales hasta los
puntos de consumo final. Con ello se consigue una alimentación uniforme dado que cada
punto recibe el aire desde dos direcciones, aunque los consumos sean intermitentes en
cada punto.
Por último se recomienda seguir las siguientes pautas:
- Colocar derivaciones tipo "T" para los puntos de drenaje, dado que los cambios bruscos
de dirección favorece el proceso de separación de las gotitas del agua de la corriente de
aire.
- La instalación de las tuberías deberá realizarse con pendiente (aprox. 1%) en la
dirección del flujo, para así favorecer la recogida de los condensados.
- Las conexiones y ramificaciones desde una tubería principal o de distribución deberán
realizarse desde la parte de arriba de la tubería con el fin de impedir en lo posible la
entrada de agua.
- Siempre que quede algún punto de la instalación en una cota de menor altura que sus
alrededores, significará que será una zona de concentración de condensados, por lo que
habrá que colocar puntos de drenaje. Igualmente, en toda línea principal de la instalación
deberá colocarse puntos de drenaje cada 30 metros aprox., que deben situarse por
debajo de la tubería.
- Minimizar la colocación de cambios de dirección, codos, bifurcaciones, válvulas, dado
que todos estos elementos suponen pérdida de presión en el flujo.
Instalaciones electro-neumáticas.
Accionamiento eléctrico (por solenoide).
Los sistemas electro neumáticos y controlados electrónicamente, el accionamiento

eléctrico de una válvula neumática lo realiza por un solenoide y un núcleo interno y, por
tanto, las unidades se conocen generalmente como electroválvulas.
Las electroválvulas de accionamiento directo emplean la fuerza electromagnética de un
solenoide para mover el vástago o el tirador.
Para limitar el tamaño del solenoide, las válvulas más grandes están provistas de
accionamiento indirecto por solenoide más pequeño y servo.
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Calculo del tamaño de la válvula.
El diagrama P/Q es un medio para determinar de forma simple y rápidamente el caudal de

paso de un distribuidor.
El diagrama está establecido para unas condiciones normales de fluido estandarizado a
una temperatura de 0 °C y una presión atmosférica de 1,013 bar (760 mm Hg).
 En abscisa se indican los valores de caudal en litros normales por minuto
(Nl/min.).
 En ordenadas se indican, a un caudal cero, las presiones de utilización.
 Las curvas representan la evolución de las presiones de utilización, desde el
caudal cero hasta el máximo.
El caudal obtenido en este diagrama es válido para un elemento (válvula, racor, tubería,
etc.) con una sección equivalente ―S‖ de 1 mm2.
Velocidad crítica.
La zona sombreada que aparece en el gráfico por debajo de la línea que separa la parte
en que las líneas de caudal dejan de ser curvas y se convierten en rectas, corresponde a
la velocidad de paso máximo de aire por lo que, en esta zona, el caudal no aumenta al
incrementarse la caída de presión. En este caso, el caudal no depende más que de la
presión de alimentación.
(ver figura 4.13. Diagrama de relación entre presión y flujo).
Instalaciones de vacío.
Definición de vacío.
Se puede definir al vacío como la ausencia de aire en el interior de un espacio dado. Esta
ausencia de aire en el interior reduce la presión atmosférica existente a valores próximos
al cero absoluto, creando una diferencia de presión entre el interior y el exterior del
mismo.
Podemos decir que una aspiradora por sí solo no aspira: sino que crea en su interior una
presión menor que la atmosférica. Y en consecuencia el polvo es llevado hacia el interior
debido a la mayor presión externa.
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Tampoco una ventosa se adhieren por si sola a una superficie, pero si se fija por la mayor
presión que la rodea. La presión atmosférica.
Consideraciones entre vacío y sobrepresión.
Tanto la neumática convencional de sobrepresión como la técnica de vacío, están

basadas en la circulación de aire desde las zonas de presión más alta hacia las zonas de
presión más baja (diferencia de potencial).
Por esta razón, la interdependencia y las leyes físicas entre flujo, presión y fuerza que
rigen el comportamiento del aire en las aplicaciones de vacío son exactamente las
mismas que en las aplicaciones convencionales, aunque con ciertas ―peculiaridades‖; por
ejemplo:
 Podemos decir que, en el caso de vacío el flujo es ―opuesto‖ ya que el aire fluye
desde zonas a presión atmosférica (presión más alta) a zonas de depresión o
presión de vacío (presión más baja).
 La diferencia de presión siempre es limitada.
 Adquieren mayor importancia en vacío aspectos como:
_ RESISTENCIA AL FLUJO.
_ VOLÚMENES MUERTOS O INNECESARIOS QUE HAY QUE
EVACUAR Y QUE TIENEN QUE REDUCIRSE AL MÍNIMO.
Estos dos últimos factores presentan un cierto nivel de controversia, puesto que unas
conducciones de mayor sección nos ofrecen menores resistencias al flujo, pero, por el
contrario, aumentan el volumen que hay que evacuar.
 Hay que tener en cuenta también que cuando se habla de técnica del vacío,
estamos hablando de la quinta o sexta parte de la energía disponible en las
aplicaciones neumáticas convencionales. Esta es la razón por la cual pasan a
primer plano fenómenos hasta ahora considerados de forma secundaria.
En resumen: hemos de reducir en lo posible todas las caídas de presión pero sin crear
volúmenes a evacuar excesivamente grandes, puesto que esto supondrá un costo de
tiempo y energía (mayor caudal de succión).
Gasto de energía de los diferentes grados de vacío.
El consumo de energía para producir el vacío, aumenta asintóticamente hacia el infinito

cuando aumenta el grado de vacío. Es importante, para optimizar la relación energética,
trabajar con el menor nivel de vacío posible.
Para ilustrar mejor lo anteriormente dicho, supongamos una bomba de cuerpo cilíndrico
con pistón, como la mostrada en la figura
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Según la ley de BOYLE, a temperatura constante (T) la presión absoluta (P)en un gas, es
inversamente proporcional al volumen (V) ocupado por el mismo.
P * V = Constante
Si aumenta el volumen, disminuye la presión. En la figura anterior se ve claramente como

tirando lentamente del pistón de la bomba, la carrera efectuada representa el trabajo
desarrollado para incrementar el volumen inicial y conseguir el nivel de vacío.
El campo del vacío se subdivide en tres sectores analizados en la tabla.
Bajo vacío Vacío industrial Vacío de procesos

0 – 20 % 20 – 99 % ˃ 99 %
Para manipulación y _ Para elevación _ Laboratorios
refrigeración _ Manipulación _ Fabricación de micro-
_ Automatización chips, etc.
Grado de vacío usados en diferentes sectores.
Vacío centralizado o descentralizado.
Sistema centralizado.
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Es un sistema como el mostrado en la siguiente figura, en la que se aprecia que

disponemos de una bomba de vacío junto con su recipiente auxiliar, montada en la
posición central.
Sistema descentralizado.
Con un eyector de vacío sobre cada ventosa se trabaja desde 0 hasta el vacío máximo en
cada ciclo. El volumen a evacuar es, por lo tanto, 0,1 litro, que representa la décima parte
del caso antes analizado y, por lo tanto, el tiempo de evacuación también será la décima
parte del calculado anteriormente.
Seguridad para cargas suspendidas.
Si se proyecta un sistema de elevación para vacío, se debe verificar en primer lugar, por
razones de seguridad, lo siguiente:
 El sistema se debe calcular para elevar una carga superior a la real (ver cálculo
para ventosa) teniendo en cuenta los coeficientes de seguridad que se dan en este
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apartado. Con el fin de impedir que la carga pueda soltarse de las ventosas por
error, es necesario bloquear el dispositivo de amarre mientras la carga está
suspendida. Para aumentar la seguridad se puede proveer de señalizaciones
acústicas o luminosas al sistema para que adviertan del descenso de vacío a partir
de un valor preestablecido.
Para proteger el sistema de una caída de vacío por la rotura de un tubo es necesario
montar una válvula anti retorno entre el eyector y la ventosa como se muestra en la
figura.8.8.
Una solución con mayor seguridad es la de colocar un deposito entre la bomba y la

ventosa. Este depósito proporciona una reserva en caso de pérdida imprevista o caída de
vacío. Este montaje se muestra en la figura.8.9.
Presión atmosférica.
Si imaginamos la atmósfera compuesta por diferentes capas, resulta evidente que cada
una de ellas descansa sobre la otra, hasta alcanzar la superficie terrestre y sobre ella,
percibiremos el resultado de estas cargas sucesivas, que conocemos como presión
atmosférica y que es la fuerza que el aire ejerce sobre cada cm2 de la superficie terrestre
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por efecto de la fuerza de gravedad. Naturalmente, hay que tener en cuenta que nuestro
planeta está en constante movimiento sobre sí mismo y alrededor del sol; en
consecuencia, cabe imaginar una serie de variaciones en las capas de aire, que se
manifiestan como variaciones de presión. No obstante, su valor podemos establecerlo al
nivel del mar y con una temperatura de 0° en 101,3 Kpa.
1 Pa (Pascal), es equivalente a 1N/m2. Luego, esto significa que, una columna de aire de
1 m2, a nivel del mar, ejerce una fuerza de 101.325 N sobre la tierra.
Medición de vacío (unidades).
Existen varias formas de expresar un determinado nivel de vacío:
 Como una presión absoluta.

Valor numérico positivo menor que la presión atmosférica.
 Como una depresión.

Valor numérico negativo para indicar presiones inferiores a la presión atmosférica.
 Como presión de vacío.

Valor numérico positivo, mayor cuanto menor es la presión absoluta.
 En porcentaje.
De forma que cuando nos referimos a un vacío de 90% estamos diciendo que en
el sistema, tanque ventosa, etc. Queda solamente el 10% del aire que tendría si
estuviese a presión atmosférica. Es decir, expresa el % de vacío conseguido
respecto al vacío conseguido respecto al vacío absoluto.
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Generación del vacío.
Los dos sistemas más comunes para la generación del vacío en aplicaciones industriales,
ambos muy extendidos en la actualidad, son las bombas mecánicas accionadas por un
motor eléctrico y los eyectores fluídicos basados en el principio de VENTURI.
Bombas mecánicas.
Fundamentalmente el principio de funcionamiento es común a todas las bombas

mecánicas, en definitiva, consiste en el hecho de cambiar de un modo u otro un cierto
volumen de aire que fluye de la zona de aspiración, a la de escape atmosfera. Creando de
esta forma una depresión en el interior del tanque, con respecto al valor de la presión
atmosférica que reina en el exterior del mismo. Existen varios modelos de bombas
mecánicas, citaremos solamente las más importantes.
 Ventilador centrífugo.
 Ventilador con canales laterales.
 Bomba de pistón.
 Bombas de paletas.
 Bombas de membrana.
 Bombas de alavés.
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Teóricamente y sin entrar en detalles referente a la construcción de estos modelos,

podemos decir que una bomba de vacío es un compresor conectado a revés. No
obstante, la tabla de la figura anterior nos proporciona una idea de sus ventajas e
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inconvenientes que nos puede ser bastante útil para establecer un criterio inicial de
selección de las mismas.
Eyectores.
Los eyectores son componentes que utilizan la energía cinética de un fluido para producir
una depresión. El funcionamiento de estos componentes se basa en el principio de
BERNOULLI referente a la ley de conservación de la energía, cuyo enunciado podemos
expresar según la siguiente ecuación:
Siendo:
P = Presión del fluido

= Densidad
V = Velocidad
Si la velocidad, la densidad y la presión del aire son constantes en la alimentación y

hacemos pasar este fluido a través de la tobera con un orificio de pequeño diámetro, a la
salida de esta tobera la corriente de fluido circulará con una velocidad muy alta y la
presión en esta zona decrecerá (zona del difusor). La gran velocidad del fluido en esta
zona arrastra el aire cercano a ella haciendo que entre en el difusor y forme parte de la
misma corriente. La relación de la sección del difusor con respecto a la tobera, viene a ser
aproximadamente el doble. Si aislamos un cierto volumen (una ventosa o un tanque) en
contacto con la salida de la tobera y hacemos pasar la corriente de aire de alimentación
por la tobera y el difusor, conseguimos extraer el aire contenido en dicho volumen
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generando, evidentemente, un vacío. Esto es generalmente conocido como efecto

VENTURI.
Características de un eyector.
Las características principales de un eyector vienen determinadas por la forma y

dimensiones de la tobera y el difusor, puesto que de estos elementos depende:
 El flujo máximo de aspiración.

 La presión máxima de vacío.
El flujo máximo de aspiración, es el caudal de aire máximo que el eyector es capaz de

aspirar en la unidad de tiempo. Siendo expresado este valor, en NL/min.
El flujo que un eyector puede aspirar, tiene su valor máximo al inicio (Fig. 8.16) cuando el
volumen a evacuar se encuentra a presión atmosférica, va disminuyendo este a medida
que aumenta el nivel de vacío. Este es totalmente lógico, porque cada vez la diferencia
entre la presión y el volumen que se está extrayendo y la presión existente en las
cercanías de la tobera, es menor.
La presión máxima de vacío, indica el nivel máximo de vacío que podemos lograr
mediante el eyector seleccionado.
Influencia entre el flujo de aspiración y presión de vacío.
Con una tobera y un difusor de menor tamaño, se obtiene un flujo de aspiración menor,
pero se puede alcanzar un nivel de vacío menor que con un eyector que disponga de una
tobera y un difusor de mayor diámetro
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Estas dos particularidades hay que tenerlas muy en cuenta, porque según las materias
que se vayan a manipular por vacío, nos encontraremos con sistemas más o menos
estancos es decir, con o sin fugas. Y, en el caso de aplicaciones con fugas,
probablemente, será más adecuado trabajar con presiones de vacío relativamente bajas y
sin embargo utilizar eyectores de gran capacidad de caudal en la aspiración para poder
compensar las fugas del sistema.
Eyector con dos etapas.
Si nos basamos en las conclusiones anteriores, los eyectores con dos etapas de
aspiración, reúnen en un solo componente la ventaja de tener un gran caudal de succión
y, además, un alto nivel de vacío. La primera etapa de este eyector se compone de una
tobera de pequeño diámetro que proporciona un alto nivel de vacío. El difusor de esta
primera etapa, que tiene una sección doble de su tobera, actúa a su vez como tobera para
la segunda etapa, la cual está diseñada exclusivamente para obtener un alto caudal de
succión al inicio, quedando luego anulada por un anti retorno cuando se alcanza el nivel
de vacío máximo correspondiente a esta etapa.
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Eyector multietapa.
La teoría expuesta anteriormente, trae como consecuencia el eyector multietapa. Al

aumentar una etapa se reduce el consumo de energía y se aumenta el caudal de
aspiración. El eyector consta de una tobera de 1,2 mm. de Ø para alto nivel de vacío y de
dos difusores/ tobera para el gran caudal de aspiración (Q2 y Q3).
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Relación ―Nivel de vacío – Caudal aspirado‖
La siguiente curva muestra la forma en que varía el caudal aspirado por un eyector
dependiendo del nivel de vacío que existe en cada momento.
 Zona estanca: Si la zona en que se desea obtener el vacío está perfectamente

sellada, sin fugas, llegaremos a un punto en el que obtendremos el nivel máximo
de vacío (Pmáx.). En este momento, el caudal que estemos aspirando será nulo.
 Zonas con fugas localizadas: Cuando la estanqueidad no sea perfecta en la
zona en que estamos aspirando, no podremos alcanzar el valor máximo de
vacío, porque tendremos una entrada de aire del exterior que dependerá de la
sección por lo que se originen estas pérdidas y de la diferencia de presiones
existentes (nivel de vacío). El eyector nos lleva a un estado de equilibrio en el
cual el caudal aspirado Q1 coincidirá con las pérdidas a un nivel de vacío
determinado P1. Según el grafico anterior.
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Q1 = 30 Nl/m. Valor de las fugas.
P1 = -0,2 bar Presión de vacío máxima alcanzada.
 Zonas de grandes fugas: Si el sellado en la zona a aspirar es nulo o se trata de

manipular elementos muy porosos, las pérdidas de presión son tales que el
eyector (a pesar de estar aspirando el caudal máximo Qmáx.) puede no ser
capaz de restituir estas fugas y entonces, un insignificante nivel de vacío.
Dispone el eyector de dos anti retornos para aislar las etapas entre sí, en función del valor
del vacío alcanzado en cada una de ellas.
Selección de eyectores.
Para seleccionar el tamaño del eyector de forma adecuada, hay que considerar los
parámetros siguientes:
 Caudal de succión necesario.

 Presión final de vacío que se desea alcanzar.
 Tiempo de respuesta del sistema.
 Fuga del objeto a manipular por: forma geométrica, porosidad, ondulación, etc.
De las consideraciones anteriores, las tres primeras están interrelacionadas con la última.
Por este motivo hay que estudiar, en primer lugar, el objeto que queremos manipular, su
forma geométrica, su porosidad, su calidad superficial y todo aquello que pueda
entorpecer el cierre estanco entre la ventosa y el objeto a manipular, o la estanqueidad de
la conducción hasta el eyector. Y por tanto, se puede prefijar, inicialmente, dos tipos de
sistemas:
 Sistema estanco.
 Sistema con fuga.
En cada caso, el cálculo y el criterio usado en la selección del eyector es diferente y, por
tanto, conveniente estudiarlo por separado.
Sistema estanco.
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Para sistema de vacío cuyos valores de fuga son muy bajos o casi nulos, como por
ejemplo: conducciones estancas o ventosas que realizan buen contacto con la superficie
del objeto a elevar y que a su vez el objeto es compacto y sin porosidad apreciable, el
nivel de vacío alcanzado, en estos casos, se puede considerar el máximo que es capaz
de proporcionar el eyector.
Y por lo tanto, la capacidad de flujo del eyector estará condicionada solamente al volumen
de aire a evacuar y al tiempo de respuesta que exijamos al sistema. Por todo ello, para la
selección del eyector se pueden realizar los cálculos mediante el empleo de las siguientes
fórmulas:
( ) )
Dónde:
Q1 : Caudal medio requerido. Nl / min

T1 : Tiempo de respuesta para el 63% de Pv. s
T2 : Tiempo de respuesta para el 95% de Pv. s
V : Volumen a evacuar. 1
D : Diámetro interior del tubo. mm.
L : Longitud del tubo. m.
Y la máxima capacidad de flujo necesario en el eyector será, entre 2 y 3 veces el caudal

medio:
Sistema con fugas.
Para los sistemas de manipulación por vacío donde existen fugas, por ejemplo:
manipulación de materiales poroso o superficie rugosa la situación para el cálculo es
totalmente diferente a la anterior. En este caso, para mantener el nivel de vacío deseado,
en primer lugar hay que localizar y evaluar las fugas del sistema, con el fin de poder
compensarlas con el eyector, el cual tenga una capacidad de flujo de succión mayor que
la necesita para un sistema estanco.
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Sistema de transporte neumático.
El transporte de polvo y granulados pueden conseguirse en una distancia apreciable con

sistemas de vacío, gozando éstos de completa fiabilidad, sin alterar el ambiente externo.
Los cálculos que se emplean para dimensionar estos sistemas de transporte son los
siguientes:
En primer lugar, se ha de considerar que la presión en un transporte neumático, está
directamente relacionada con la altura del sistema.
10,5 m.c.a = 1000 mbar.
Volumen desplazado:
V=0,816 * m
Siendo:
V = Volumen del aire necesario (Nm3 / S).
m = Masa a transportar (Kg/S).
Velocidad del fluido en el tubo:
Dónde:
C = Velocidad (m/S).
P0 = Presión atmosférica (1000 mbar).
V = Volumen del aire necesario (m3/ S).
D = Diámetro interno del tubo (m).
P = Presión de entrada del tubo (bar).
T = Temperatura de servicio. (°C).
T0 = Temperatura estándar (20 °C).
Desplazamiento en función del tubo y la presión de vacío:
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Estimación de la potencia requerida para el transporte.
( ) (KW)
También podría ser:
( ) (KW)
Instalaciones Hidráulicas:
Introducción.
La hidráulica abarca el estudio relativo al equilibrio y al movimiento de los líquidos. Así

pues es la ciencia que trata de las leyes que tengan una relación directa con el equilibrio y
con la circulación de los líquidos.
Teóricamente:
La parte relativa al equilibrio de los líquidos y la presión que ejercen sobre los recipientes
que los contienen se denomina hidrostática, mientras que las que refiere al movimiento y
a su consiguiente circulación se denomina hidrostática.
Tanto en la hidrostática como en la hidrodinámica, las leyes se han establecido para los
líquidos llamados perfectos, lo que quiere decir que las hipótesis han sido formuladas
como si fueran:
 Incompresibles;
 isótropos;
 con una fluidez perfecta;
 sometidos a un régimen de circulación perfecta.
Examinemos en primer lugar estos cuatros puntos, para darnos cuenta de que no existe
ningún líquido que sea perfecto.
Compresibilidad de los líquidos.
Un fluido incompresible es cualquier fluido cuya densidad siempre permanece constante

con el tiempo, y tiene la capacidad de oponerse a la compresión del mismo bajo cualquier
condición. Esto quiere decir que ni la masa ni el volumen del fluido puede cambiar. El
agua es un fluido casi incompresible, es decir, la cantidad de volumen y la cantidad de
masa permanecerán prácticamente iguales, aún bajo presión. De hecho, todos los fluidos
son compresibles, algunos más que otros. La compresión de un fluido mide el cambio en
el volumen de una cierta cantidad de líquido cuando se somete a una presión exterior.
Por esta razón, para simplificar las ecuaciones de la mecánica de fluidos, se considera
que los líquidos son incompresibles. En términos matemáticos, esto significa que la
densidad de tal fluido se supone constante.
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―INFORMACION.‖
Mil cm3 de agua, sometidos a una presión de 20 bar, experimentan una reducción de
volumen de 1 cm3, es decir, de 1 / 1000. Bajo una presión de 400 bar, estos mismos 1000
cm3 de agua se reducen a 980 cm3, es decir, acusan una disminución de volumen de 20
cm3, del 2 / 100. Como la compresibilidad de un líquido está directamente relacionada con
su viscosidad, los fluidos que se utilizan para la transmisión de potencia es del orden de
26 / 1000.
Medios isótropos de los líquidos.
Se dice que un medio es <isótropo> cuando presenta las mismas propiedades físicas en
todas las direcciones o, dicho en otras palabras, un medio es realmente isótropo cuando
no es posible distinguir las diferentes direcciones tomadas por este medio alrededor de su
punto de radiación. Los líquidos, sea cual fuera la presión a la que están sometidos
cuando pasan a través de un orificio, incluso de pequeña sección, se puede decir que si
su medio es aparentemente isótropo en el preciso momento de su salida. En la siguiente
figura la zona AB, ya no lo es a una cierta distancia del orificio de salida, debido a su
masa y a la disminución constante del empuje que experimentan. Así, pues, puede
decirse que los líquidos no son isótropos
Poner fig 2
Fluidez de los líquidos.
Si la viscosidad caracteriza la dificultad para circular por un tubo, e incluso la tendencia a

permanecer sobre una superficie plana, la fluidez, por el contrario se caracteriza por su
facilidad para expandirse por una superficie plana.
En Francia, la fluidez se mide en grados Barbey. Se expresa, a una temperatura
determinada ( t° : 35 – 50 – 75 o 100 °C), por el número de cm3 que circulan durante una
hora por un tubo graduado.
Por consiguiente, la fluidez es la característica inversa de la viscosidad absoluta. En el
sistema C.G.S., su unidad es el rhé.
Para dar una idea acerca del valor de la fluidez Barbey, podemos decir que un fluido de
transmisión de potencia que tenga una viscosidad de 50 cSt, es decir, de 6,6 °E a 20 °C,
posee una fluidez Barbey de 100. Para una viscosidad de 20 cSt, es decir, de 2,86 °E, se
obtienen 255°Barbey. El agua, que sirve de base para la medida de viscosidad
convencional o empírica, tiene una fluidez Barbey de 17300 a 100 °C.
<< No existe un líquido con fluidez perfecta >>
Régimen de circulación permanente de un líquido.
Más adelante veremos que la circulación puede ser laminar, esto es, permanente, crítica o
turbulenta. Pero no podemos decir que exista alguna instalación moderna en la cual los
filetes del fluido en circulación mantengan su individualidad de una manera permanente.
Por tanto, su régimen de circulación es a veces laminar, a veces crítico o turbulento. En
efecto, las variaciones:
- de las presiones de funcionamiento (solicitadas por: cilindros, motores, etc.);
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- de caudal: disminución o aumento de la fuente de impulsión de la bomba;

- de la temperatura del fluido (y por tanto, de su viscosidad);
- de las condiciones de tamaño y rapidez en la apertura o cierre de las válvulas, lo
que hace que ni la velocidad de los filetes del fluido, ni su viscosidad, pueden ser
constantes.
La naturaleza de una circulación viene determinada por el parámetro de Reynolds, en el

que se tiene en cuenta:
- la velocidad de circulación del fluido;

- el diámetro de las canalizaciones;
- la viscosidad del fluido.
Hidrostática.
<< Todo cuerpo sumergido en un líquido experimenta de él un empuje vertical
dirigido de abajo hacia arriba, igual al peso del volumen de líquido desalojado >>.
Variación del peso aparente de un cuerpo.
Un cuerpo cualquiera parece ser más liviano cuando está sumergido en un líquido, pero
¿a qué se debe esta disminución aparente del peso de este cuerpo?
Son las presiones ejercidas por el líquido sobre el cuerpo las responsables de esta
aparente disminución de peso. Con un sencillo experimento se puede demostrar este
hecho.
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Suspendamos un cuerpo cualquiera no soluble en agua, del gancho de un dinamómetro y

mantengamos éste en la mano, agarrado por su anillo superior, para que el cuerpo quede
completamente suspendido.
Además de las presiones antes mencionada definiremos otros dos tipos de presiones.
Presión estática.
Si se ejerce una presión sobre un líquido en equilibrio, la energía así creada es la llamada
energía potencial y la presión estática.
Presión dinámica.
Si la presión se ejerce sobre un líquido en movimiento, la energía que de ella resulta es

entonces cinética y la presión dinámica en el sentido del movimiento.
Veremos que la transformación de energía cinética se traduce en una pérdida. Esta
pérdida. Esta pérdida se materializa en un aumento de temperatura: energía calorífica.
En lo que se refiere a las presiones que se presentan en los circuitos hidráulicos que nos
interesan, han sido clasificadas en cuatro grupos:
- baja presión, hasta 70 bar

- media presión, del orden de 210 bar
- alta presión: 400 a 600 bar
- altísima presión: por encima de 1000 bar
- hiperpresión: del orden de 10000 bar.
En resumen:
Una fuerza considerable actuando sobre una gran superficie = poca presión.
Una fuerza mínima actuando sobre una superficie muy pequeña = presión elevada.
Transmisión de las presiones.
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El principio de la igualdad de las presiones fue enunciado por Blas Pascal, por vez
primera.
<< Si se ejerce una presión cualquiera sobre la superficie de un líquido en equilibrio, esta
presión se transmite íntegramente en todos los sentidos, a cualquier porción de la pared
igual a la superficie comprimida. >>
Equilibrio y condiciones de equilibrio en los líquidos.

En hidrostática pura, se consideran que los líquidos no están sometidos a ninguna otra
fuerza que no sea la gravedad. Por si sola, la masa de las moléculas de un líquido es
crear una presión. Ya sabemos que esta presión se ejerce en todos los sentidos.
Se puede observar que en los tubos capilares se manifiestan algunas paradojas
hidráulicas. Para que podamos apreciar la existencia de estos hechos, es indispensable
enumerar o recordar algunas de las leyes relativas a los líquidos y sus condiciones de
equilibrio.
 A diferencia de presiones entre dos puntos cualesquiera de un líquido en equilibrio

es igual al peso de un cilindro de dicho líquido que tenga por base la unidad de
superficie y por altura la distancia vertical comprendida entre estos dos puntos.
 La presión es idéntica en todos los puntos de un mismo plano horizontal, tomado a
cualquier nivel del líquido.

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Escuela de Educación Secundaria Técnica N°1.

INSTALACIONES Y APLICACIONES DE LA ENERGÍA

Un sistema de potencia fluida es el que transmite y controla la energía por medio de la

El sistema neumático básico.

Un sistema neumático básico, ilustrado, se compone de dos secciones principales.

 El sistema de producción y distribución del aire.

Componentes principales del sistema de producción de aire.

El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega presión más elevada al

Suministra la energía mecánica al compresor. Transforma la energía eléctrica en energía

Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la presión

Indica la presión del depósito.

Purga toda el agua que se condensa en el depósito sin necesitar supervisión.

Expulsa el aire comprimido si la presión en el deposito sube por encima de la presión

9. Secador de aire refrigerado.

10. Filtro de línea.

1. Purga del aire.

3. Unidad de acondicionamiento del aire.

Permite una regulación fácil o continua de la velocidad de movimiento del actuador.

Un compresor convierte la energía mecánica de un motor eléctrico o de combustión, en

Magnitud Símbolo Unidad SI Nombre

Tabla de preposiciones para potencias de diez

Potencia Preposición Símbolo Potencia Preposición Símbolo

Unidades relacionadas con el aire comprimido.

cm2 pulg Cuadr. 0.155 6.4516

Propiedades de los gases.

Ley de Boyle Mariotte.

También se puede escribir.

Ley de Gay Lussac.

 VT22  T33  Cte

A volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas determinada, es

La variación de presión viene dada por , que es impropiamente llamado coeficiente de

Debido a las interrelaciones entre volumen, presión y temperatura, es necesario referir

Gasto volumétrico (caudal).

Y deriva en la ecuación simplificada:

Pérdidas de cargas y resistencia por frotamiento, dimensionamiento de cañerías.

Es la que resulta de tomar como presión de referencia (cero de la escala) a la presión

Resulta de tomar como presión de referencia (cero de la escala) al vacío absoluto.

La resistencia de la circulación de aire es un concepto que no tiene unidades propias. En

Uso del diagrama.

La escala de la presión en la izquierda indica tanto la presión de la entrada como de la

Flujo sónico: P2  1013  1896( P1  1013)

Flujo subsónico: P2  1013  1896( P1  1013)

Siendo P1 y P2 precisiones de alimentación y salida de válvulas, respectivamente.

Selección del tamaño de los conductos principales de aire.

En un sistema de conducto principal en anillo de circuito cerrado, el suministro por

El tamaño del conducto de aire y de las derivaciones se calcula por la limitación de la

Podemos calcular también analíticamente la perdida de carga según la fórmula siguiente:

 p = Caída de presión, bar.

Accesorio 15 20 25 30 40 50 65 80 100 125

Materiales para tubería.

Tubería de gas estándar (SGP)

El conducto de aire es normalmente un tubo de acero o hierro maleable. Se puede

Tuberías de acero inoxidable.

Se utilizan sobre todo, cuando se requieren grandes diámetros en líneas de conductos

Cuando se requieren resistencia a la corrosión, al calor y una rigidez elevada, se pueden

Tubos de goma (mangueras de aire).

La manguera de goma o de plástico reforzado es la más para herramientas de manos

Tubos de PVC o de Nylon.

Se utilizan normalmente para la interconexión de componentes neumáticos. Dentro de sus

El filtro estándar consta de un separador de agua y un filtro combinado. Si el aire no ha