Introduccion

INTRODUCCION
El concreto con fibras de acero, es el concreto formado por un conglomerado

hidráulico generalmente cemento portland, áridos finos y gruesos, agua y fibras
discontinuas y discretas. La incorporación de fibras de acero, plástica,
cerámicas, naturales, en materiales compuestos de matriz frágil o cuasi frágil,
ha demostrado ser un medio eficaz para mejorar la tenacidad del material,
aumentar su resistencia, su capacidad de deformación y controlar el desarrollo
y la propagación de fisuras.
La proporción adecuada de estas fibras es la que aporta al concreto un mayor

o menor refuerzo, que brindaran aportes en sus características de tenacidad,
control de fisuración y resistencia a compresión
La respuesta mecánica del concreto reforzado con fibras de acero depende de

las dimensiones y de la cantidad de fibras incorporadas a la matriz. La inclusión
de fibras de 50mm de longitud y 1mm de diámetro, en cantidades
proporcionales al volumen del concreto, constituye la aplicación más frecuente
en el campo de las estructuras de la ingeniería civil.
Para el caso del concreto su aplicación se ha ido consolidando en los últimos

tiempos, especialmente en la construcción de pavimentos, estructuras,
túneles, tabiques, estructuras lineales y estructuras sometidas a acciones
dinámicas.
Como elementos de estudio se ha utilizado Cemento Portland tipo IP y

agregados de la ciudad del Cusco. Las fibras de acero que se utilizaran para
este proyecto serán las que actualmente se encuentran en el mercado
nacional.
La presente tesis pretende evaluar la forma en la cual se presenta el concreto

llevado al límite de falla, pero con la adición de diferentes porcentajes
proporcionales al volumen de fibras de acero.
1
CAPÍTULO 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

1.1.1 PROBLEMA PRINCIPAL:
El concreto al endurecerse y estar sometido a cargas externas que
producen la compresión presentan diferentes tipos de falla, el poder
definir y controlar las presencia y magnitud de estas fallas origina un
problema que se debe solucionar a través del mismo diseño de concreto
o mediante la adición de elementos externos que faciliten realizar este
control, siendo este problema el que se pretende analizar con un
elemento especifico denominado fibra de acero.
1.1.2 FORMULACIÓN INTERROGATIVA DEL PROBLEMA:

 ¿En qué medida la adición de fibra acero al concreto, se relaciona con
su resistencia a la compresión?
 ¿Cómo influye la adición de fibras de acero en el tipo de falla que
presenta el concreto?
 ¿En qué medida se relaciona la consistencia del concreto al ser
adicionado con fibra de acero?
 ¿Existe algún tipo que relacione la cantidad de acero que se incrementa
al concreto respecto a su resistencia a la compresión?
 ¿La producción del concreto adicionado con fibra de acero determina
algún cambio sustantivo en la resistencia del concreto a los 7 días?
1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROBLEMA:
1.2.1 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:
Se justifica este estudio porque no se tienen registros del modo en que falla el
concreto cuando tiene dentro de sus componentes fibras de acero pequeñas,
ese diagnóstico permitirá tomar medidas preventivas en los casos que se
diseñe concreto con fibras de acero ya sea para pavimentos, concretos
extruidos y otros.
2
1.2.2 IMPORTANCIA DEL PROBLEMA:
Esta tesis que se presenta a continuación, contrastará resultados y análisis

mediante las diferentes pruebas de laboratorio que se realizará usando
agregados que se encuentran en nuestro mercado así como también la fibra
de acero de 50mm de longitud y 1mm de diámetro.
Este trabajo será de mucha utilidad para las entidades que ejecuten trabajos
ingenieriles con la adición de las fibras de aceros así como también para los
ingenieros proyectistas, supervisores y residentes, de esta manera se logrará
saber el comportamiento de las fibras de acero con el concreto usando
agregados de nuestra localidad.
De todo lo mencionado surge la necesidad de experimentar y poder avanzar

en el conocimiento del concreto reforzado con fibras de acero a compresión
aplicado a nuestro medio.
Así mismo conveniente para la Universidad Andina del Cusco dado que tiene
como parte de sus fines la investigación científica y la extensión universitaria en
beneficio de nuestro país.
1.3 LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN:
1.3.1 LIMITACIONES GEOGRÁFICAS:
En el siguiente trabajo de investigación se encontraran algunas limitaciones

como son:
 Se limita al uso de agregados del Cusco de las canteras de Huillque,

Combapata y Huambutio y al uso de cemento portland tipo IP.
 La poca investigación sobre el tema y sus respectivas aplicaciones en el
campo de la construcción en la ciudad del Cusco.
1.3.2 LIMITACIONES DEL TIPO DE MATERIAL:
En el siguiente trabajo de investigación se encontraran algunas limitaciones

como son:
3
 Falta de capacitación en el manejo del concreto con la adición fibras de
acero.
 La investigación se limita al estudio del tipo de falla que se produce en
los concretos reforzados con fibra de acero.
 Se limita a la evaluación de la falla producida por compresión.
1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:
1.4.1 OBJETIVO GENERAL:
Analizar los tipos de falla frágil del concreto adicionados con fibras de
acero en función al porcentaje de fibras de acero en cantidades
proporcionales a su volumen.
1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Evaluar la resistencia a la compresión de concreto con la adición de

10kg, 20 kg, 25 kg y 35kg por m3 de concreto.
 Analizar el modo de falla frágil de concretos adicionados con 10kg, 20kg,
25kg, 35kg, 45kg de fibra de acero por m3 de concreto.
 Evaluar la consistencia del concreto al adicionarle 10kg, 20kg, 25kg,
35kg, y 45kg de fibra de acero por m3 de concreto.
 Analizar el porcentaje de adición de fibra de acero que permita obtener
el mayor valor de resistencia a la compresión.
 Evaluar la incidencia de la adición de fibras de acero en la resistencia a
la compresión del concreto a los 7 días de su producción.
4
CAPITULO 2. MARCO TEORICO
2.1 ASPECTOS TEORICOS PERTIENTES
2.1.1 CONCRETO:
El concreto es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro

conglomerante) con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de
cemento con arena y agua se denomina mortero 1
2.1.1.1 COMPOSICIÓN DEL CONCRETO:
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y

pasta. La pasta, compuesta de cemento Pórtland y agua, une a los agregados
(arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca
pues la pasta endurece debido a la reacción química entre el cemento y el
agua.2
El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con

propiedades adherentes, que en pocas horas fragua y se endurece tornándose
en un material de consistencia pétrea3.
El concreto endurecido se compone de:
 Pasta
 Agregado
2.1.1.1.1 PASTA:
La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena

y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la
pasta endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua. 4
1
MARMOL S. Patricia C. 2010, “Hormigón con fibras de acero características mecánicas” España.
2
KOSMATKA S. Panarese W., 1992 “Diseño y Control de Mezclas de Concreto” México.
3
Ing. José Oscar Jaramillo Jiménez “Universidad Nacional de Colombia”. Composición del concreto
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4080020/Lecciones/Capitulo
%203/COMPOSICION%20DEL%20CONCRETO%20SIMPLE.htm Consultado el 03/04/2012
4
Sandro Carrera FIC-UNSM. Tecnología de los materiales http://ingenieria-
unc.blogspot.com/2010/05/apuntes-de-tecnologia-de-los-materiales.html Consultado el 03/04/2012
5
2.1.1.1.1.1 ELEMENTOS FUNDAMENTALES:
Aquella parte del concreto endurecido conocida como pasta comprende a

cuatro elementos fundamentales:
 El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la

reacción química e hidratación del cemento.
 Los poros incluidos en ella.
 El cemento no hidratado, si lo hay.
 Los cristales de hidróxido de calcio, o cal libre, que puedan haberse
formado durante la hidratación del cemento.
Estos cuatro elementos tienen un papel fundamental en el comportamiento del

concreto.
2.1.1.1.1.2 FUNCIONES DE LA PASTA:
La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto:
 Contribuir a dar las propiedades requeridas al producto endurecido.

 Separar las partículas de agregado.
 Llenar los vacíos entre las partículas de agregado y adherirse
fuertemente a ellas.
 Proporcionar lubricación a la masa cuando ésta aún no ha endurecido.
2.1.1.1.1.3 PROPIEDADES DE LA PASTA:
Las propiedades de la pasta dependen de:
 Las propiedades físicas y químicas del cemento.

 Las proporciones relativas de cemento y agua en la mezcla.
 El grado de hidratación del cemento, dado por la efectividad de la
combinación química entre éste y el agua.
2.1.1.1.1.4 INFLUENCIA DE LA PASTA EN EL CONCRETO:
6
Sin desconocer el papel fundamental que tiene el agregado en las
características finales del concreto, el comportamiento de éste como material
de construcción está directamente influenciado por las características de la
pasta y propiedades finales de ella. Para un cemento dado, las características y
porosidad de la pasta dependen fundamentalmente de la relación agua-
material cementante y del grado de hidratación de éste; siendo mejores las
propiedades del concreto y menor su porosidad cuanto más baja es la relación
agua-material cementante de una mezcla trabajable y cuanto mayor es el grado
de hidratación del cemento.5 Dependiendo el grado de hidratación del cemento
de la reacción química entre éste y el agua, todas aquellas condiciones que
favorezcan la hidratación tienen importancia en la influencia de la pasta en el
concreto.
La pasta de cemento (cemento más agua), por su parte, llena los espacios
libres entre partículas de agregados en el concreto fresco.
FIGURA Nº 1
ESTRUCTURA INTERNA DEL CONCRETO “AGREGADOS – PASTA”
FUENTE: ROMO MARCELO P. 2008. ECUADOR.
2.1.1.1.2 AGREGADOS:
5
ROMO Marcelo P.2008 “Temas de Hormigón Armado” Ecuador.
7
Llamados también áridos, son un conjunto de partículas de origen natural o
artificial; que pueden ser tratados o elaborados y cuyas dimensiones están
comprendidas entre los límites fijados por la Norma Técnica Peruana 400.011.
Los agregados pueden constituir hasta las tres cuartas partes en volumen, de
una mezcla típica de concreto; razón por la cual haremos un análisis minucioso
y detenido de los agregados utilizados en la zona. 6
Los agregados deberán cumplir con los requerimientos de composición,

resistencia, durabilidad, estabilidad y limpieza establecidos para el empleo en
concretos tradicionales.
Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados

manipulados, almacenados y dosificados de manera tal de garantizar:
 Que la pérdida de finos sea mínima

 Se mantendrá la uniformidad del agregado
 No se producirá contaminación con sustancias extrañas
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los

agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños
de partícula que son retenidas desde la malla N°4; los agregados gruesos son
aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 3/8 y pueden variar hasta
64 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de
½ “a 1 ½ “.
En términos generales los agregados dotan al concreto de una estructura

interna en la que los agregados más finos se intercambian entre los agregados
más gruesos.
6
Rafael Vásquez Callantes. Componentes del Concreto http://es.scribd.com/doc/50792180/CURADO-
DEL-CONCRETO Consultado 04/04/2012
8
FIGURA Nº 2
ESTRUCTURA INTERNA DEL CONCRETO “AGREGADOS GRUESOS –
FINOS”
FUENTE: ROMO MARCELO P. 2008. ECUADOR.
2.1.1.1.2.1 CLASIFICACION DEL AGREGADO:
A continuación se mencionan las clasificaciones más comunes de los

agregados para concreto.
2.1.1.1.2.1.1 POR SU DE ORIGEN:
Esta clasificación toma como base la procedencia natural de las rocas y los
procesos físico-químicos involucrados en su formación, y de conformidad con
la misma, las divide en tres grandes grupos:
 Ígneas
9
 Sedimentarias
 Metamórficas
Ninguna de estas identificaciones considera las propiedades físicas y/o

químicas que debe cumplir un agregado para concreto.
2.1.1.1.2.1.2 POR SU COMPOSICIÓN:
Esta clasificación tiene como fundamento la composición químico-mineralógica

de cada roca, además de llevar en forma implícita una denominación de origen.
A continuación se mencionan algunos ejemplos de este tipo de clasificación:
 Caliza tezontle caliche

 Andesita tepojal granito
 Basalto riolita mármol
Al ser las características químicas y mineralógicas las únicas que intervienen

en esta forma de agrupamiento, se tiene el gran inconveniente que implica el
no considerar las características físicas del material, tan importantes en la
evaluación de los agregados para concreto.
Para puntualizar lo anterior se pueden mencionar dos ejemplos:
 La caliza, el mármol y el caliche tienen la misma composición

química, pero no la misma resistencia física; aun más, es muy
común que entre las calizas se observen diferentes grados de
calidad física.
 El basalto y el tezontle tienen la misma composición química, pero
el hecho de tener el tezontle una gran cantidad de espacio poroso
lo hace un agregado ligero y de menor resistencia.
2.1.1.1.2.1.3 POR SU COLOR:
Tal vez sea la clasificación más común que existe y la más fácil de generar o
utilizar, ya que sólo considera el color del material.
10
La utilización de una clasificación simplista es una actividad más frecuente de
lo deseable, ya que si bien constituye una forma rápida de identificar un
agregado, es la que proporciona la mínima información acerca del mismo 7.
2.1.1.1.2.1.4 POR SU TAMAÑO DE PARTICULA:
Esta identificación de los materiales se deriva de la condición mínima del

concreto convencional de dividir los agregados en dos fracciones principales
cuya frontera nominal es 4.75 mm (malla núm. 4 ASTM), dando por resultado lo
siguiente:
Clasificación Intervalo nominal Mallas correspondientes (mm) NORMA ASTM.
 Agregado fino 0.075-4.75 FO.075-G4.75 No. 200-No. 4

 Agregado grueso 4.75-variable (*) G4.75- (*) No. 4- (*)
(*) El límite superior en el intervalo nominal del agregado grueso, y la

designación de la malla correspondiente, dependen del tamaño máximo de la
grava que se utilice (Mena, 1994).
TABLA Nº 1
CLASIFICACIÓN DE AGREGADOS SEGÚN SU TAMAÑO
INSTITUTO DEL CONCRETO, 1997
2.1.1.1.2.1.5 POR SU MODO DE FRAGMENTACION:
Esta clasificación de agregados se basa en la forma en que ocurre el proceso

de fragmentación de los materiales, los que desde este punto de vista pueden
ser:
7
ROMO Marcelo P.2008 “Temas de Hormigón Armado” Ecuador.
11
 Naturales: Fragmentados por procesos naturales (erosión)
 Manufacturados (triturados): Fragmentados por procesos artificiales
(mecánicos)
 Mixtos: Son la combinación de materiales fragmentados tanto por
procesos naturales como artificiales.
Este tipo de división no valida ninguna característica físico-química del

agregado.
2.1.1.1.2.1.6 POR SU PESO ESPECÍFICO:
Esta identificación de agregados se genera a partir de una característica básica

del concreto que es su peso unitario, el cual a su vez depende del peso
específico de los agregados que se utilizan en su fabricación. La división básica
que existe es:
 Ligero
 Normal
 Pesado
Esta clasificación valora la correspondiente aptitud de los agregados para

producir concreto con diferentes pesos unitarios, pero no considera sus
características físico-químicas en forma detallada 8
2.1.1.1.2.2 PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS:
2.1.1.1.2.2.1 PROPIEDADES QUÍMICAS:
Las exigencias químicas que se deben solicitar a los agregados para evitar su
reacción en la masa del concreto, son las de evitar sustancias presentes
agresivas y componentes geológicos o mineralógicos agresivos, entre los
cuales el más frecuente parece ser la sílice activa.
2.1.1.1.2.2.1.1 Epitaxia: Esta es la única reacción química favorable de

los agregados conocidos hasta el momento. Da mejor adherencia entre ciertos
agregados calizos y la pasta de cemento, a medida que trascurre el tiempo.
8
URIBE A. Roberto, Alatorre G Jesús. 2011. “Agregados y Petrografía del Centro de investigación Y
desarrollo Tecnológico del Concreto (CIDETEC) DE Cemex. México
12
2.1.1.1.2.2.1.2 Reacción álcali-agregado: La sílice activa, presente en
algunos agregados, reacciona con los álcalis del cemento produciendo
9
expansiones, destrucción de la masa y pérdida de características resistentes
2.1.1.1.2.2.2 PROPIEDADES FISICAS:
Las propiedades físicas que tienen mayor importancia en el comportamiento

mecánico de las mezclas de concreto son: granulometría, porosidad, masa
unitaria y forma y textura de las partículas.
2.1.1.1.2.2.2.1 Granulometría: Es la composición, en porcentaje, de los

diversos tamaños de agregados en una muestra. Esta proporción se suele
indicar, de mayor a menor tamaño, por una cifra que representa, en masa, el
porcentaje parcial de cada tamaño que pasó o quedó retenido en los diferentes
tamices que se usan obligatoriamente para tal medición.
2.1.1.1.2.2.2.2 Porosidad y absorción: Cuanto más poroso es, menos

resistencia mecánica tiene, por lo tanto, cuanto menor sea la absorción, es más
compacto y de mejor calidad.
2.1.1.1.2.2.2.3 Masa unitaria: La relación entre la masa del material que

cabe en un determinado recipiente y el volumen de ése, da una cifra llamada
masa unitaria. La masa unitaria compacta es otro buen índice para conocer la
calidad del agregado, puesto que cuanto mejor sea la granulometría mayor es
el valor numérico de la masa.
2.1.1.1.2.2.2.4 Forma: La forma de los agregados es una característica

importante ya que afecta a la trabajabilidad del concreto, esta forma depende
del tipo de roca que lo originó, ya que para ciertas piedras resulta determinante
el sistema de clivaje, las posibles instrucciones en la roca y su estado de
meteorización.
Las arenas, por su propio origen geológico, suelen ser de forma redondeada,
pero cabe recordar que es posible obtenerlas mediante trituración, y en este
caso la forma también va a depender de modo importante del sistema o
9
Instituto del Concreto, 1997
13
maquinaria que se use para la fragmentación de la roca original en la
producción de arena.10
La forma del agregado influye directa o indirectamente en el comportamiento
del concreto, ya que se relaciona con la trabajabilidad, la resistencia y otras
propiedades. Las formas perjudiciales son las muy alargadas y/o escamosas ya
que tendrán una influencia objetable en la trabajabilidad, los porcentajes de
cemento, la resistencia y la durabilidad. En general, los agregados
excesivamente alargados hacen al concreto muy pobre.
La textura del agregado también entra en la discusión debido a su estrecha
asociación con la forma. Generalmente, los agregados redondeados tienen una
textura lisa y los agregados angulares tienen una textura rugosa, pero incluso
cuando la superficie del agregado redondeado es lisa, es suficientemente
rugosa para desarrollar un vínculo razonablemente bueno entre la superficie y
el gel sub microscópico del cemento11
TABLA Nº 2
CLASIFICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS SEGÚN SU FORMA
2.1.1.1.2.2.2.5 Textura: reviste especial importancia por su influencia en la

adherencia entre los agregados y la pasta de cemento fraguado, así como
también, por su efecto sobre las propiedades del concreto o mortero
endurecido, tales como, densidad, resistencia a la compresión y a la flexión,
10
11
Shetty MS, 2005 “Concrete Technology”
14
cantidad requerida de agua, etc. En términos generales, se puede decir que la
textura superficial es áspera en las piedras obtenidas por trituración y lisa en
los cantos rodados, de río, quebrada o mar.
TABLA Nº 3
CLASIFICACIÓN DE LA TEXTURA SUPERFICIAL DE LOS AGREGADOS
FIGURA Nº 3
AGREGADOS NATURALES Y ARTIFICIALES
LAPA H. RAÚL, 2006 “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO”, PERÚ
2.1.1.1.2.2.3 PROPIEDADES MECÁNICAS:

2.1.1.1.2.2.3.1 Dureza: Propiedad que depende de la constitución
mineralógica, la estructura y la procedencia del agregado. En la elaboración de
concretos sometidos a elevadas tasas de desgaste por roce o abrasión, como
aplicaciones en pavimentos o revestimientos de canales, la dureza del
15
agregado grueso es una propiedad decisiva para la selección de los
materiales.12
2.1.1.1.2.2.3.2 Resistencia: El agregado grueso, en mayor medida que el
fino, va a resultar relacionado con el comportamiento de las resistencias del
concreto, por su aporte en tamaños de grano dentro de la masa de la mezcla.
En tal sentido, una de las posibilidades de ruptura de la masa es por medio del
agregado grueso (las otras son por la pasta y por la interface de contacto entre
pasta y agregado). De esta manera, la resistencia de los agregados cobra
importancia y se debe buscar que éste nunca falle antes que la pasta de
cemento endurezca. La falla a través del agregado grueso se produce bien sea
porque tiene una estructura pobre entre los granos que constituyen las
partículas o porque previamente se le han inducido fallas a sus partículas
durante el proceso de explotación (especialmente cuando éste se hace por
voladura) o por un inadecuado proceso de trituración. Adicionalmente, cuando
se aumenta la adherencia por la forma o textura superficial del agregado al
buscar una alta resistencia del concreto, también aumenta el riesgo de que las
13
partículas del agregado fallen antes de la pasta de cemento endurecida.
A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del concreto y la del
agregado, al menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la
partícula, textura superficial, gradación y relación A/C, se conjugan contra la
evaluación precisa de la contribución de la resistencia estructural del propio
agregado. Por esto no se ha podido hacer predicciones de la calidad del
concreto con relación a la resistencia de los agregados. En la siguiente
tabla se muestran las resistencias a la compresión de diversas rocas.
TABLA Nº 4
12
ANÓNIMO “Agregados para Concreto” http://www.ingenierocivilinfo.com/2010/05/caracteristicas-
de-los-agregados.html Consultado el 10/04/2012
13
ALVARADO R. Neftali J, 2010 “Agregados para Concretos”, Tamaulipas - México.
16
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ROCAS DE USO COMÚN COMO
AGREGADO DE CONCRETO
ALVARADO R. NEFTALI J, 2010 “AGREGADOS PARA CONCRETOS”, PERÚ
2.1.1.1.2.2.3.3 Tenacidad o resistencia a la falla por impacto: Es una

propiedad que depende de la roca de origen y se debe tener en cuenta ya que
tiene mucho que ver con el manejo de los agregados, porque si estos son
débiles ante las cargas de impacto, se puede alterar su granulometría y
también disminuir la calidad del concreto que con ellos se elabore.
2.1.1.1.2.2.3.4 Adherencia: Es la interacción que existe en la zona de
contacto agregado-pasta, la cual es producida por fuerzas de origen físico-
químico. Entre más adherencia se logre entre la pasta de cemento endurecida
y los agregados, mayor será la resistencia del concreto. La adherencia
depende de la calidad de la pasta de cemento y, en gran medida, del tamaño,
forma, rigidez y textura de las partículas del agregado, especialmente cuando
se trata de resistencia a flexión. 14Hoy en día, no se conoce ningún método que
permita medir la buena o mala adherencia de los agregados, pero es claro que
aumenta con la rugosidad superficial de las partículas. 15
2.1.1.1.2.3 CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS:
14
Ing. Jesús Alatorre González – Ing. Roberto Uribe Afit. “ Agregados para Concreto”
http://es.scribd.com/doc/22864133/Agregados-Para-Concreto Consultado el 10/04/2012
15
17
La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partículas son importantes en
cualquier agregado.
Los agregados se consideran limpios si están exentos de exceso de arcilla,
limo, mica, materia orgánica, sales químicas y granos recubiertos. Un agregado
es físicamente sano si conserva su integridad bajo cambios de temperatura o
humedad y si resiste la acción de la intemperie sin descomponerse.
Se realizan variadas pruebas en los agregados del concreto para:
 Establecer que se satisfagan requisitos mínimos de calidad; se incluyen
esas cualidades básicas deseables como tenacidad, solidez y
resistencia a la abrasión,
 Determinar características útiles para seleccionar las proporciones para
el concreto; como la gravedad específica y la absorción.
 Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para el
trabajo.
En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los agregados dan un
índice para predecir el comportamiento en el concreto.
2.1.1.1.2.4 AGREGADO FINO:

Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o
artificial de las rocas, que pasa el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el
tamiz 74um (Nº200) que cumple con los límites establecidos en la NTP
400.037.
El agregado fino deberá cumplir con los siguientes requerimientos. El agregado
fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de
ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente angular, duro,
compactas y resistentes. El agregado fino deberá estar libre de cantidades
perjudiciales de polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos,
pizarras, álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias dañinas.
2.1.1.1.2.4.1 CLASIFICACION DEL AGREGADO FINO:

El agregado fino deberá estar graduado dentro de los límites indicados en la
NTP 400.037. Es recomendable tener en cuenta lo siguiente:
18
La granulometría seleccionada deberá ser preferentemente continua, con
valores retenidos en las mallas Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100 de la serie
de Tyler. El agregado no deberá retener más del 45% en dos tamices
consecutivos cualesquiera.
En general, es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los

siguientes límites: NTP 400.037
TABLA Nº 5
PARÁMETROS ADECUADOS PARA AGREGADOS FINOS
NORMA TÉCNICA PERUANA, 400.037
El porcentaje indicado para las mallas Nº50 y Nº100 podrá ser reducido a 5% y
0% respectivamente, si el agregado es empleado en concretos con aire
incorporado que contenga más de 225 kg. De cemento por metro cúbico, o si
se emplea un aditivo mineral para compensar la deficiencia en los porcentajes
mencionados.
2.1.1.1.2.4.1.1 MÓDULO DE FINEZA:

Se mantendrá dentro del límite de ± 0.2del valor asumido para la selección de
las proporciones del concreto; siendo recomendable que el valor asumido esté
entre 2.35 y 3.15.
Si excede el límite indicado de ± 0.2, el agregado podrá ser rechazado por la

Inspección, o alternativamente ésta podrá autorizar ajustes en las proporciones
de la mezcla para compensar las variaciones en la granulometría. Estos ajustes
no deberán significar reducciones en el contenido de cemento.
19
Nota.- Para el cálculo del módulo de fineza del agregado fino, se tomará
sólo hasta el tamiz 9.51 mm (3/8”), según la NTP 400.011.
En la apreciación del módulo de fineza, se estima que las arenas
comprendidas entre los módulos 2.2 y 2.8 producen concretos de buena
trabajabilidad y reducida segregación; y que las que se encuentran entre
2.8 y 3.2 son las más favorables para los concretos de alta resistencia
2.1.1.1.2.4.1.2 MATERIA ORGÁNICA:

El agregado fino no deberá indicar presencia de materia orgánica cuando ella
es determinada de acuerdo a los requisitos de la NTP 400.013.
Podrá emplearse agregado fino que no cumple con los requisitos de la norma
indicados siempre que: La coloración en el ensayo se deba a la presencia de
pequeñas partículas de carbón, lignito u otras partículas similares; o Realizado
el ensayo, la resistencia a los siete días de morteros preparados con dicho
agregado no sea menor del 95% de la resistencia de morteros similares
preparados con otra porción de la misma muestra de agregado fino
previamente lavada con una solución al 3% de hidróxido de sodio.
2.1.1.1.2.4.1.3 PARTÍCULAS INCONVENIENTES:

El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá
exceder delos siguientes límites:
 Lentes de arcilla y partículas desmenuzables 3%
 Material más fino que la Malla Nº200:
• Concretos sujetos abrasión 3%
• Otros concretos 5%
 Carbón:
• Cuando la apariencia superficial del concreto es importante
0.5%2
• Otros Concretos1%
2.1.1.1.2.5 AGREGADO GRUESO:

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm.
(Nº4) y cumple los límites establecidos en la NTP 400.037
20
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida,
o agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en
la preparación de concretos livianos podrá ser natural o artificial. 16
2.1.1.1.2.5.1 REQUISITOS:
El agregado grueso deberá cumplir con los siguientes requerimientos:
 Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil

preferentemente angular, duras, compactas, resistentes, y de textura
preferentemente rugosa. Las partículas deberán ser químicamente
estables y deberán estar libres de escamas, tierra, polvo, limo, humus,
incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias
dañinas.
 Es recomendable tener en consideración lo siguiente: Según

NTP400.037 ó la Norma ASTM C33La granulometría seleccionada
deberá ser de preferencia continua. La granulometría seleccionada
deberá permitir obtener la máxima densidad del concreto, con una
adecuada trabajabilidad y consistencia en función de las condiciones de
colocación de la mezcla.
 La granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del

agregado retenido en la malla de 11/2” y no más del 6% del agregado
que pasa la malla de ¼”. El agregado grueso debería estar graduado
dentro de los límites especificados en la NTP 400.037, tal como sigue:
TABLA Nº 6
16
TORRE C. Ana , 2004 “Curso básico de Tecnología de los materiales” Primera Edición, lima- Perú
21
PARÁMETROS ADECUADOS PARA AGREGADOS GRUESOS
NORMA TÉCNICA PERUANA, 400.037
El agregado grueso empleado en concreto para pavimentos, en estructuras

sometidas a procesos de erosión, abrasión o cavitación, no deberá tener una
perdida mayor del 50% en el ensayo de abrasión realizado de acuerdo a la
NTP 400.019 ó NTP 400.020, o a la Norma ASTM C 131.
 La resistencia a la compresión del agregado no será menor de 600
kg/cm²
22
 Estará graduado dentro de los límites especificados en la tabla de
requisitos obligatorios.
2.1.1.1.2.5.2 TAMAÑO MÁXIMO:

Corresponde al menor tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.
 El tamaño máximo del agregado a tomar será:

• 1/5 de la menor dimensión entre caras de encofrados
• 1/3 de la altura de las losas
• 3/4 del espacio libre mínimo entre varillas individuales de
refuerzo. 17
 Para el caso de ser necesario el lavado del material este debe hacerse
con agua libre de materia orgánica, sales o sólidos en suspensión.
2.1.1.1.2.5.3 TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL:

Corresponde al menor tamiz en el cual se produce el primer retenido. La malla
de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado
dependiendo del número de tamaño.
Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de

25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De noventa a cien por ciento
de este agregado debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán
pasar la malla 25 mm.18
TABLA Nº 7
COMPARACIÓN DE TAMAÑO MÁXIMO Y TAMAÑO NOMINAL
17
TORRE C. Ana, 2004 “Curso básico de Tecnología del Concreto” Primera edición, Lima-Perú
18
Arango V. Antonio, Granulometría de los agregados
http://www.construaprende.com/Lab/19/Prac19_1.html Consultado el 10/04/2012
23
LAPA H. RAÚL, 2006 “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO”, PERÚ
2.1.1.1.3 CEMENTO:
2.1.1.1.3.1 CONCEPTOS GENERALES:
Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso capaz de formar
una pasta blanda al mezclarse con el agua y que se endurece
espontáneamente en contacto con el aire.
Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las

propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben
ser pulverizados conjuntamente con el clinker19
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto

de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en
algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir su resistencia característica.
El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado Hidratación
mineral20
Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados aglomerantes
en construcción, como la cal aérea y el yeso (no hidráulico), el cemento
19
World business Council For Sustainable Development, Cemento
http://www.wbcsdcement.org/pdf/agenda_es.pdf Consultado el 28/03/2012
20
Anónimos, Cemento http://www.slideshare.net/rodcad/cementos Consultado el 28/03/2012
24
endurece rápidamente y alcanza resistencias altas; esto gracias a reacciones
complicadas de la combinación cal – sílice.
2.1.1.1.3.1.1 ANÁLISIS QUÍMICO DEL CEMENTO:

Durante la calcinación en la fabricación del clinker de cementos portland, el
óxido de calcio se combina con los componentes ácidos de la materia prima
para formar cuatro compuestos fundamentales que constituyen el 90% del peso
del cemento. También se encuentran presentes yeso y otros materiales.
TABLA Nº 8
ANÁLISIS QUÍMICO DEL CEMENTO
CaO 63 % (Cal)
SiO2 20 % (Sílice)
Al2O3 6 % (Alúmina)
Fe2O3 3 % (Oxido de Fierro)
MgO 1.5 % (Oxido de Magnesio)
K2O + Na2O 1% (Álcalis)

Perdida por 2%
calcinación
Residuo insoluble 0.5 %
SO3 2% (Anhídrido Sulfúrico)
CaO Residuo 1% (Cal libre)
Suma 100%
NORMA C-150 ASTM
2.1.1.1.3.2 CEMENTO PORTLAND:

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland, producto que se obtiene por la
pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de sulfato
de calcio. 21
Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un
material de buenas propiedades aglutinantes.
2.1.1.1.3.2.1 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND:
21
D. Alberto Rey , Cemento Portland http://www.ciccp.es/ImgWeb/Castilla%20y%20Leon/Art%EDculos
%20T%E9cnicos/Hormigon%20Proyectado.pdf Consultado el 28/03/2012
25
 Tipo I: Es el cemento Pórtland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro
tipo (Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales). Libera
más calor de hidratación que otros tipos de cemento.
 Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento Pórtland
destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de
concreto).
 Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la
estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es
necesario desencofrar a los pocos días del vaciado.
 Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben
producirse dilataciones durante el fraguado.
 Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción
concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias). 22
2.1.1.1.3.3 CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO:

Cemento portland puzolánico es el producto resultante de la adición al cemento
portland normal de material puzolánico, en un porcentaje de 15 a 50%. Dicha
unión puede efectuarse en el estado de clinker, para ser molidos
conjuntamente, a la fineza adecuada o también directamente con el cemento,
antes de ensacar o en la mezcladora23
FOTOGRAFIA Nº 1
CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO
22
Grupo Gloria, Cemento Portland http://www.grupogloria.com/yuraCEMENTOSproductos.html
Consultado el 30/03/2012
23
GONZALES de la C. Manuel, 1994 “Tendencias Actuales en la fabricación y aplicación de cementos
portland puzolánicos”, Perú
26
GRUPO GLORIA, CEMENTO PORTLAND PUZOLANICO, 2012
2.1.1.1.3.3.1 EN EL CONCRETO FRESCO:

 Mejora la docilidad del concreto, permitiendo su fácil puesta en obra
(encofrados).
 Disminuye la exudación de las mezclas y la tendencia a la segregación.
2.1.1.1.3.3.2 EN EL CONCRETO ENDURECIDO:

 Mejor resistencia al intemperismo.
 Resistencia a las aguas agresivas (obras de cimentación, tuberías,
desagües, obras de alcantarillado).
 Menor calor de hidratación (favorable en obras másicas, cimentaciones,
presas, cte.).
 Impermeabilidad es mejorada especialmente en las mezclas pobres y en
las primeras edades (recomendable por ello su empleo en obras
marítimas e hidráulicas).
 En regiones de agregados reactivos con cementos de proporción de
álkalis significativa, el cemento puzolánico pasa bien esta prueba. Cabe
advertir que en el Perú, no se ha determinado este fenómeno.
2.1.1.1.3.4 COMPARACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND NORMAL Y

PORTLAND PUZOLANICO:
27
Los cementos mencionados, a nuestro juicio, si bien pueden usarse
indistintamente en muchas obras, tienen campos propios en la construcción
donde ofrecen ventajas técnicas indiscutibles que los señalan preferentemente
a uno sobre otro.
Sin embargo, los investigadores Davis, Kelly, Troxel y Davis) han efectuado
una sucinta comparación entre ambos indicando que el cemento puzolánico
ofrece más comodidad para colocarse en los encofrados, produce concretos
más plásticos, genera menos calor de hidratación y posibilita concretos más
impermeables, pero, en contraposición requiere más agua de mezcla que los
portland normales para la misma consistencia y exhibe mayor retracción
durante la hidratación. Generalizando que en las mezclas ricas la resistencia a
la compresión es más baja en los concretos puzolánicos pero que en los
diseños pobres, luego de un cierto tiempo, los concretos puzolánicos adquieren
mayor resistencia que los normales.
Del balance realizado, queda la conclusión de que cada cemento tiene un

campo específico óptimo y que para ser competitivos requieren de
prevenciones determinadas.
2.1.1.1.3.5 ALMACENAMIENTO Y CONSEVACION DEL CEMENTO:

El cemento puede conservarse indefinidamente, sin deteriorarse, en la medida
que esté protegido de la humedad, incluyendo la existente en el aire. En las
plantas de concreto, en las obras y en el transporte de larga duración, el
cemento tiende a deteriorarse, por lo que deben observarse ciertas
precauciones para su almacenamiento.
El cemento deberá ser almacenado de forma tal que permita un fácil acceso
para la inspección identificación de cada cargamento, y en una edificación
contenedores o empaques adecuados que protejan el cemento de la humedad
y minimice el fraguado en almacenamiento24
2.1.1.1.3.5.1 CEMENTO EN BOLSAS:
24
NTP 334.090, Conservación del cemento http://www.bvindecopi.gob.pe/normas/334.090.pdf
Consultado 13/04/2012
28
El almacenamiento del cemento embolsado debe hacerse en un depósito
cerrado impermeable. Se recomienda observar las siguientes reglas:
 Apilar como máximo 10 pilas sobre una plataforma elevada del piso del
local, y separar las pilas de las paredes
 Apilar las bolsas de modo de minimizar la circulación de aire entre ellas
 Cubrir las pilas con láminas de plástico resistente
 Almacenar las bolsas de modo de ir utilizándolas en el mismo orden en
que las fue recibiendo
 Evitar periodos de almacenamiento superiores a los sesenta días
 No arrojar las bolsas desde lo alto ni arrastrarlas por el piso
 Las bolsas inferiores pueden presentar grumos blandos de
compactación.
2.1.1.1.3.5.2 CEMENTO A GRANEL:

El cemento almacenado en los grandes silos de las plantas de cemento de
distribución puede permanecer largos periodos sin deteriorarse. Para minimizar
la formación de grumos duros durante el transporte y almacenamiento a granel,
se recomienda
 Inspeccionar periódicamente la estanqueidad de las compuertas de
carga de los vehículos de transporte a granel.
 Mantener las compuertas cerradas cuando no se las usa.
 Usar sistemas de aire comprimido con trampas de agua.
 Inspeccionar regularmente los silos por posibles grumos o pegas. 25
2.1.1.1.3.6 MUESTREO:
Muestrear el material de acuerdo con los siguientes métodos:
 Muestreo de Cemento adicionados NTP 334.007: Cuando el comprador
solicite que el cemento sea muestreado y ensayado para verificar el
cumplimiento con esta Norma Técnica peruana, el muestreo debe
realizarse acuerdo a la NTP 334.007.
La NTP 334.007 no está orientada para el control de calidad de
fabricación, por tanto no es requerida para el certificado del fabricante.
25
Grupo Minetti S.A. “Guía Practica - Diseñar y Obtener Hormigones Durables" Argentina
29
 Muestreo de la puzolana: Para lo establecido en la NTP 334.007, se
debe tomar una muestra de 2kg aproximadamente cada 360 Mg (400
ton) de puzolana.
2.1.1.1.3.7 CERTIFICACIÓN:
A solicitud del comprador, el fabricante debe declarar por escrito la fuente y
cantidad y composición d los constituyentes esenciales utilizados en la
fabricación del cemento acabado la composición del cemento adicionado
comprado
A solicitud del comprador, el fabricante debe declarar por escrito la naturaleza,

cantidad, e identificación de cualquier aditivo de proceso, funcional o
incorporador de aire utilizado; y también, si se requiere, debe suministrar los
datos de ensayo mostrando el cumplimiento de cualquiera de tales aditivos de
proceso con las disposiciones de la NTP 334.085 y de cualquiera de los
aditivos funcionales con las disposiciones de la NTP 334.084 y de cualquiera
de los aditivos incorporadores de aire con las disposiciones de las
especificaciones ASTM C226.
A pedido del comprador, el fabricante debe también declarar por escrito que la
cantidad d puzolana o escoria en el cemento acabado no variara mas de ±
5,0% en masa del cemento acabado de un lote a otro lote o dentro de un lote.
A pedido del comprador en el contrato u orden de compra, se debe proveer

una certificación del fabricante indicando que el material ha sido ensayado
durante la producción o transferencia de acuerdo con esta especificación y que
cumple con esta especificación, y se debe suministrar un informe de los
resultados de ensayo al momento del embarque (incluyendo tanto la cantidad
retenida en el tamiz 45 µm (Nº 325) como la superficie especifica por el
método de permeabilidad de aire).
2.1.1.1.4 AGUA:
2.1.1.1.4.1 CONCEPTOS GENERALES:
30
El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros,
pues permite que el cemento desarrolle su capacidad ligante.
Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la
agregada que se requiere para la hidratación del cemento; el resto del agua
solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta para que cumpla la función de
lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad adecuada de
las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la
mezcla y cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la
resistencia, razón por la que cuando se requiera una mezcla bastante fluida no
debe lograrse su fluidez con agua, sino agregando aditivos plastificantes.
El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el
consumo humano, libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias
alcalinas y materias orgánicas.
Ocupa aproximadamente entre el 15 – 20 % por metro cubico de concreto.
2.1.1.1.4.2 REQUISITO QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA PARA EL

CONCRETO DE CALIDAD:
El agua debe estar limpia y fresca, libre de impurezas, restos orgánicos, algas;
su contenido desales debe ser menor a 300ppm, su pH debe ser neutro (entre
6 y 8), su contenido de cloruros debe ser menor a 300ppm y el contenido de
sulfatos menor a 200ppm26
Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las

aguas y que inciden en la calidad del concreto se presentan a continuación:
 Las aguas que contengan menos de 2000 p.p.m. de sólidos disueltos

generalmente son aptas para hacer concretos; si tienen más de esta
cantidad deben ser ensayados para determinar sus efectos sobre la
resistencia del concreto.
26
GONZALES de la C. Manuel, 1998 “La Corrosión del Concreto en el Ambiente Marino”, Perú
31
 Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de
potasio en el agua de la mezcla, estos pueden reaccionar con el
cemento produciendo rápido fraguado; en altas concentraciones también
disminuyen la resistencia del concreto.
 El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir

corrosión en el acero de refuerzo o en los cables de tensionamiento de
un concreto pre esforzado.
 El agua que contenga hasta 10000 p.p.m. de sulfato de sodio, puede ser
usada sin problemas para el concreto.
 Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el

manejo u deben ser evitadas en lo posible.
 Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones

superiores a 2%, pueden reducir la resistencia del concreto en un 20%.
 Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede
utilizar en concretos no reforzados y la resistencias del mismo disminuye
en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la reducción de la
resistencia es del 30%.27
2.1.1.1.4.3 FUNCIÓN DEL AGUA EN EL CONCRETO:

El agua cumple dos funciones importantes en la mezcla de concreto:
 Primero: Reacciona con el cemento para producir la pasta de cemento
que es lo que le da resistencia al concreto.
 Segundo: Provee la manejabilidad de la mezcla, propiedad muy
importante para formar un concreto homogéneo y compacto 28
2.1.1.1.4.4 AGUAS POTABLES:
27
GONZALES de la C. Manuel, 1991 “Ataque Químico al Concreto - ACI Capítulo Peruano sobre Corrosión
en Estructuras de Concreto”, Perú
28
GONZALES de la C. Manuel, 1998 “La Corrosión del Concreto en el Ambiente Marino”, Perú
32
Las aguas no potables podrán utilizarse, si además de cumplir con los
requisitos establecidos, cumple con:
 Las impurezas no alteren las propiedades del concreto, ni del acero de
refuerzo.
 El agua debe de ser limpia y libre de cantidades nocivas de ácidos,
aceites, etc.
 Las proporciones de la mezcla se basarán en resultados de ensayos de
resistencia de concretos, que ha sido preparado con agua de la fuente
elegida.
2.1.1.1.4.5 AGUAS PROHIBIDAS:

 Aguas ácidas
 Aguas calcáreas, minerales, carbonatadas o naturales.
 Aguas provenientes de minas o relaves.
 Aguas que contengan residuos industriales
 Aguas con contenido de NaCl> 3%; o SO 4- > 1%.
 Aguas que contengan algas, materia orgánica, humus, partículas de
carbón, turba, azufre o descargas desagües.
 Aguas que contengan ácido húmico u otros ácidos orgánicos.
 Aguas que contengan azúcares o sus derivados.
 Aguas con porcentajes significativos de sales de sodio o potasio
disueltos, en especial en todos aquellos casos en que es posible la
reacción álcali –agregado
2.1.1.1.4.6 CURADO:
El curado es el mantenimiento de un adecuado contenido de humedad y
temperatura en el concreto a edades tempranas, de manera que éste pueda
desarrollar las propiedades para las cuales fue diseñada la mezcla. El curado
comienza inmediatamente después del vaciado (colocado) y el acabado, de
manera que el concreto pueda desarrollar la resistencia y durabilidad
deseada.29
29
Rafael Vásquez Collantes, Curado del Concreto http://es.scribd.com/doc/50792180/CURADO-DEL-
CONCRETO Consultado el 18/04/2012
33
Sin un adecuado suministro de humedad, los materiales cementantes en el
concreto, no pueden reaccionar para formar un producto de calidad. El secado
puede eliminar el agua necesariamente para esta reacción química
denominada hidratación y por lo cual el concreto no alcanzara sus propiedades
potenciales.
La temperatura es un factor importante en un curado apropiado, basándose en

la velocidad de hidratación y por lo tanto, el desarrollo de resistencia es mayor
a más altas temperaturas. Generalmente, la temperatura del concreto debe ser
mantenida por encima de los 50 ºF (10ºC) para un ritmo adecuado de
desarrollo de resistencias. Además debe mantenerse una temperatura uniforme
a través de la sección del concreto, mientras está ganando resistencia, para
evitar las grietas por choque térmico.
Para el concreto expuesto, la humedad relativa y las condiciones del viento son
también importantes; ellas contribuyen al ritmo de pérdida de humedad en el
concreto y pueden dar como resultado agrietamiento, una pobre calidad y
durabilidad superficial.30
El curado, según el ACI 308 R, es el proceso por el cual el concreto elaborado

con cemento hidráulico madura y endurece con el tiempo, como resultado de
la hidratación continua del cemento en presencia de suficiente cantidad de
agua y de calor.
TABLA Nº 9
LÍMITES PERMISIBLES PARA EL AGUA DE MEZCLA Y CURADO
30
GONZALES de la C. Manuel, 1991 “Ataque Químico al Concreto - ACI Capítulo Peruano sobre Corrosión
en Estructuras de Concreto”, Perú
34
NORMA TÉCNICA PERUANA 339.088
2.1.1.1.4.6.1 IMPORTANCIA DEL CURADO:

Hay varias razones porque es importante el curado del concreto:
 Prevenir la pérdida de la humedad del concreto.
 Mantener una temperatura favorable en el concreto durante un periodo
definido.
 Una ganancia de resistencia predecible.
 Durabilidad mejorada.
 Mejor condiciones de servicio y apariencia.
El curado debe especificarse adecuadamente y su cumplimiento debe ser
controlado estrictamente por la supervisión.
2.1.1.1.4.6.2 CUANDO Y COMO CURAR EL CONCRETO:

El tipo de curado a aplicar y su extensión pueden variar dependiendo de
muchos factores, entre los que pueden mencionarse:
 El tipo de elemento estructural.
 Los materiales que los componen (en particular el tipo de cemento).
 Las condiciones climáticas de la zona e incluso el microambiente que
rodea la estructura.
 La durabilidad deseada.
 El grado de agresividad del medio que la rodea.
 La ganancia de resistencia predecible.
Los ensayos de laboratorios muestran que los concretos en un ambiente seco

pueden perder tanto como un 50% de su resistencia potencial, comparando
con un concreto similar que es curado en condiciones húmedas.
35
El concreto vaciado bajo condiciones de alta temperatura ganará una
resistencia temprana rápidamente, pero después las resistencias pueden ser
reducidas. El concreto vaciado en clima frío tomará más tiempo para ganar
resistencia, demorará la remoción del encofrado y la construcción
subsecuente.31
Según el ACI 308:
 “Se requiere establecer medidas de curado, para aportar o retener la
humedad existente en el concreto, siempre que el desarrollo de las
propiedades esperadas del concreto de la estructura puedan verse
inaceptablemente retrasadas o impedidas debido por una insuficiencia
en la cantidad de agua necesaria para la hidratación de los materiales
cementosos y las adiciones”
 “Las medidas de curado se deben poner en práctica tan pronto como el
concreto éste en riesgo de secarse prematuramente y cuando dicho
secado deteriore el concreto o impida el desarrollo de las propiedades
requeridas”
 “El curado debe prolongarse hasta que el secado de la superficie del
concreto no afecte el concreto y hasta que la hidratación del cementante
haya progresado de tal manera que las propiedades deseadas para el
concreto ya se han obtenido, o hasta que sea claro que las propiedades
deseadas se seguirán desarrollando por sí misma”
2.1.1.1.4.6.3 SISTEMAS PARA MANTENER HUMEDO EL CONCRETO:

El método o la combinación de métodos elegidos dependerán de factores tales
como la disponibilidad de los materiales de curado, el volumen y forma del
concreto.
 Mantas o esteras de algodón o yute humedecidas con una manguera o

un aspersor. Debe tenerse cuidado de no dejar que se queden secas y
que le absorban agua al concreto. Los bordes de las mantas deben
solaparse o sobreponerse y con contrapesos para que no sean
levantadas por el viento.
31
Efecto de la Condición de curado en Resistencia a la compresión de probetas de hormigón,
NRMCA Publication No. 53, National Ready Mixed Concrete Association, EEUU.
36
 Paja que sea rociada con agua regularmente. La paja puede ser
fácilmente levantada por el viento, y si está seca se puede incendiar. Las
capas de paja deben ser de 6 pulgadas de espesor (15,2 cm) y deberán
estar cubiertas con una lona.
 La tierra, la arena o el aserrín húmedos se pueden utilizar para curar

elementos planos (especialmente pisos). En los mate-riales utilizados no
deberán haber contaminantes orgánicos o con residuos de hierro.
 La aspersión con agua de forma continua es adecuada si la temperatura

del aire está bien por encima de la congelación. No se No se debe
permitir que el concreto se seque entre humedecimientos, pues
ciclos alternativos de humedecimiento y secado no son una práctica
aceptable de curado.
 Crear un estanque de agua sobre una losa es un excelente

método de curado. El agua no debe estar 20° F (11° C) más fría que el
concreto y el murete de contención alrededor del estanque debe ser
asegurado contra escapes o salideros32
 La resistencia del concreto aumenta con la edad, desde que haya

adecuada humedad y temperatura favorable para la hidratación del
cemento.
32
National Ready Mixed Concrete Association “El Concreto en la Practica” (Boletin), 900 Spring St.,
EEUU. www.nrmca.org. Cosultado el 18/04/2012
37
FIGURA Nº 4
INCREMENTO DE RESISTENCIA POR CURADO
GONNERMAN Y SCHUMAN 1928, “PROPIEDADES DEL HORMIGÓN CONJUNTO EN EDADES

TEMPRANAS”
FIGURA Nº 5
EFECTO DE TEMPERATURA DE COLOCACIÓN Y CURADO EN LA
RESISTENCIA
GONNERMAN Y SCHUMAN 1928, “PROPIEDADES DEL HORMIGÓN CONJUNTO EN EDADES

TEMPRANAS”
2.1.1.1.4.6.4 CURADO CON AGUA:
38
Dentro del sistema se contemplan varios procedimientos:
 Por inmersión: Es el método que produce los mejores resultados, pero
presenta inconvenientes de tipo práctico, pues implica sumergir
completamente el elemento de concreto.
 Empleo de rociadores aspersores: Con este método se consiguen
buenos resultados y es fácil de ejecutar. Tiene el inconveniente la
aplicación ocasional, pueden conducir contaminantes y materiales
deletéreos. En general se puede usar agua potable y en general agua
que cumpla la norma de agua de amasado para concreto (ASTM C-59.)
 Empleo de tejidos: Estos mantienen la humedad en superficies tanto
verticales como horizontales, pero deben ser humedecidos
periódicamente, con el riesgo de que si no se mantiene el nivel de
humedad el curado es deficiente. Además, presentan el problema de
absorber, eventualmente, el agua útil del concreto. Deben traslaparse
adecuadamente y con holgura y se debe colocar sobre sus extremos
arena o bolsas con tierra u otro material pesado que impide que el viento
los desarregle y descobije porciones del elemento de concreto. 33
2.1.1.1.5 ADITIVOS:
Es un material que no siendo agua, agregado, cemento hidráulico, o fibra de
refuerzo, es empleado como un ingrediente del mortero o concreto, y es
añadido a la tanda inmediatamente antes o durante su mezclado 34
Los aditivos para concreto se utilizan con el propósito fundamental de modificar

convenientemente el comportamiento del concreto en estado fresco, y/o de
inducir o mejorar determinadas propiedades deseables en el concreto
endurecido.
2.1.1.1.5.1 RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS:
33
Rafael Vásquez Collantes , Curado del Concreto http://es.scribd.com/doc/50792180/CURADO-DEL-
34
Norma ASTM C 125
39
Entre las principales razones de empleo de aditivos para modificar las
propiedades del concreto, tenemos:
 Aumentar la trabajabilidad, sin modificar el contenido de agua.
 Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
 Acelerar el desarrollo de la resistencia en la primera etapa.
 Modificar la velocidad de producción de calor de hidratación
 Reducir la exudación y sangrado.
 Incrementar la durabilidad o resistencia en condiciones severas de
exposición.
 Reducir la permeabilidad a los líquidos.
 Disminuir la segregación.
 Reducir la contracción.
 Incrementar la adherencia del concreto viejo y nuevo.
 Mejorar la adherencia del concreto con el refuerzo de acero
2.1.1.1.5.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS:

La recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos en los siguientes grupos los
aditivos son considerados en la norma de acuerdo a la siguiente clasificación.
2.1.1.1.5.2.1 ADITIVOS ACELERANTES

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de
cemento y/o aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia.
Los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al desarrollo
inicial de resistencia en compresión y/o acortar el tiempo de fraguado. Deberá
cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 494ó C 1017, o de la Norma
NTP 339.086 ó 339.087
Proveen una serie de ventajas como son:

 Desencofrado en menor tiempo del usual
 Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial
 Reducción del tiempo de curado
 Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras
40
 Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras
hidráulicas
 Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores
alturas de vaciado
 Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío
desarrollado con mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando
la temperatura del concreto y consecuentemente la resistencia. 35
Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si
bien provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un
concreto normal, por lo general producen resistencias menores a 28 días.
Mientras más acelerante se emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se
sacrifica acentuadamente la resistencia a largo plazo. 36
2.1.1.1.5.2.2 ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE:

Tienen por objetivo mejorar el comportamiento del concreto frente a los
procesos de congelación y deshielo que se producen en sus poros capilares
cuando está saturado y sometido a temperaturas bajo 0 °C. Estos aditivos
deberán cumplir con los requisitos de la Norma NTP 339.086 ó de la Norma
ASTM C 260
2.1.1.1.5.2.3 REDUCTORES DE AGUA Y REGULADORES DE FRAGUA.

Los cuales tienen por finalidad reducir los requisitos de agua de la mezcla o
modificar las condiciones de fraguado de la misma, o ambas. Deberán cumplir
con los requisitos de las Normas NTP 339.086 ó339.087, o de las Normas
ASTM C 494 ó C 1017
Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de

la que se usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores
35
Ing. Vega V. Carlos J. Tipos de Aditivos http://es.scribd.com/doc/50285722/ADITIVOS-PARA-
36
Anónimo Aditivos en el concreto http://civilgeeks.com/2011/12/11/tipos-de-aditivos-para-concreto/
41
características de trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la
Relación Agua/Cemento.37
Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%. 38

Tienen una serie de ventajas como son:
 Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.
 Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de
las mezclas permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con
ahorro de tiempo y mano de obra.
 Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación
Agua/cemento.
 Mejora significativa de la impermeabilidad
 Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de
atoros, ya que actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.
2.1.1.1.5.2.4 ADITIVOS RETARDADORES

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del
concreto, con miras a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite
el proceso constructivo.
Su uso principal se amerita en los siguientes casos:
 Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación
del concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con
fraguados normales.
 Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de
endurecimiento de las mezclas convencionales.
 Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.
 Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.
 Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan
a interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra
algún equipo o se retrasa el suministro del concreto.
37
Anónimo Aditivos en el concreto http://civilgeeks.com/2011/12/11/tipos-de-aditivos-para-concreto/
38
Ing. Carlos J. Vega V., Tipos de Aditivos http://es.scribd.com/doc/50285722/ADITIVOS-PARA-
42
2.1.2 CONCRETO FRESCO:
Es el concreto recién mezclado y debe ser plástico o semifluido y capaz de ser
moldeado a mano. Una mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear. La
definición de " plástico " aquel material que es plegable y capaz de ser
moldeado o formado como un terrón de arcilla para moldar.
2.1.2.1 PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO:

2.1.2.1.1 TRABAJABILIDAD O DOCILIDAD:
Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En
esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la
mezcla resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca
pérdida de la homogeneidad.
Los factores que afectan la trabajabilidad, está influenciada principalmente por
la pasta, el contenido de agua y el equilibrio adecuado entre agregados
gruesos y finos.
FOTOGRAFÍA Nº 2
DOCILIDAD DEL CONCRETO
NEVILLE A. 1981 “PROPIEDADES DEL CONCRETO”, LONDRES
2.1.2.1.2 CONSISTENCIA:
Es la oposición que presenta el concreto fresco a experimentar deformaciones,
(se mide en términos de asentamiento ASTM C143). En gran parte también
determina la facilidad con que el concreto puede compactarse. La
consistencia del concreto podemos medirla por medio de una prueba de
revenimiento mediante el ensayo del cono de Abrams.
FIGURA Nº 6
43
ENSAYO DE CONO DE ABRAMS
LAPA H. RAÚL. 2006 “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO”, PERÚ
FOTOGRAFIA Nº 3
CONSISTENCIA DEL CONCRETO
LAPA H. RAÚL. 2006 “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO”, PERÚ
2.1.2.1.3 SEGREGACIÓN:
Implica la descomposición de este en sus partes constituyentes (separación del
agregado grueso y mortero).
Generalmente procesos inadecuados de manipulación y colocación son las
causas del fenómeno de segregación en las mezclas.
La segregación ocurre cuando parte del concreto se mueve más rápido que el
concreto adyacente, por ejemplo, el traqueteo de las carretillas con ruedas
44
metálicas tiende a producir que el agregado grueso se precipite al fondo
mientras que la lechada asciende a la superficie.
Cuando se suelta el concreto de alturas mayores de 1/2 metro el efecto es

similar.
También se produce segregación cuando se permite que el concreto corra por
canaletas, sobre todo si estas presentan cambios de dirección. El excesivo
vibrado (meter y sacar) de la mezcla produce segregación
2.1.2.1.4 EXUDACIÓN:
Es el ascenso de una parte del agua de la mezcla hacia la superficie como
consecuencia de la sedimentación de los sólidos.
La exudación puede ser producto de una mala dosificación de la mezcla, de un
exceso de agua en la misma, de la utilización de aditivos, y de la temperatura,
en la medida en que a mayor temperatura mayor es la velocidad de exudación.
La exudación es perjudicial para el concreto, pues como consecuencia de este

fenómeno la superficie de contacto durante la colocación de una capa sobre
otra puede disminuir su resistencia debido al incremento de la relación agua
cemento en esta zona.
2.1.3 CONCRETO ENDURECIDO:

Es el concreto que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado
plástico al estado rígido
El aumento de la resistencia con la edad continúa desde que:
 El cemento no hidratado aún esté presente
 El concreto permanezca húmedo o la humedad relativa del aire esté
arriba de aproximadamente 80% (Powers 1948)
 La temperatura del concreto permanezca favorable
 Haya suficiente espacio para la formación de los productos de los
productos) de hidratación.
45
Cuando la humedad relativa dentro del concreto baja para cerca de 80% o la
temperatura del concreto baja para menos del cero, la hidratación y el gano de
resistencia se interrumpen.
2.1.3.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

Se puede definir como la máxima resistencia medida de un espécimen de
concreto a carga axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro
cuadrado (Kg/cm²) a una edad de 28 días y se le designa con el símbolo f’ c.
Para determinar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas
especímenes de concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se
especifique de otra manera, los ensayos a compresión de mortero se realizan
sobre cubos de 5 cm. en tanto que los ensayos a compresión del concreto se
efectúan sobre cilindros que miden 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura. El
concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y
350 Kg/cm².
Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de
cuando menos 420 kg/cm². La resistencia a la flexión del concreto se utiliza
generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el terreno.
D = Diámetro promedio de la probeta cilíndrica en cm.

G = Carga Máxima aplicada sobre la probeta en kg.
Rc = Resistencia a la compresión en kg/cm².
FOTOGRAFIA Nº 3
MUESTRAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO
ROMO P. MARCELO. 2008 “TEMAS DE HORMIGÓN ARMADO” ECUADOR)
46
La resistencia caracteriza a la compresión de un concreto (F’c), utilizada en
diseño estructural, se mide en términos probabilísticos, definiéndose que
solamente un pequeño porcentaje de las muestras (normalmente el 5%)
pueden tener resistencias inferiores a la especificada, lo que da lugar a que la
resistencia media de las muestras (fm) siempre sea mayor que la resistencia
característica.
2.1.3.2 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN:

Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de
concreto. Se mide mediante la aplicación de cargas a vigas de 6 x 6 pulgadas
(150 x 150 mm) de sección transversal y con luz de cómo mínimo tres veces el
espesor. La Resistencia a la flexión se expresa como el Módulo de Rotura
(Mr) en libras por pulgada cuadrada (MPa) y es determinada mediante los
métodos de ensayo ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C93
(cargada en el punto medio).
2.1.3.3 RESISTENCIA AL CORTE:

Debido a que las fuerzas cortantes se transforman en tracciones diagonales, la
resistencia al corte del concreto “vc” tiene órdenes de magnitud y
39
comportamiento similares a la resistencia a la tracción.
El ensayo utilizado se conoce como la Prueba de Corte Directa, en el que se
evita al máximo la introducción de esfuerzos de flexión.
FIGURA Nº 7
ENSAYO DE LA PRUEBA DE CORTE DIRECTO
ROMO P. MARCELO. 2008 “TEMAS DE HORMIGÓN ARMADO” ECUADOR
39
Romo P. Marcelo. 2008 “Temas de Hormigón Armado” Ecuador
47
Los resultados de laboratorio sugieren expresiones como la siguiente, para
describir la resistencia al corte:
Vc =
Dónde:
Vc: Resistencia al corte del concreto medida en Kg/cm2.
f’c: Resistencia a la compresión del concreto medida en Kg/cm2.
A continuación se presenta una tabla con valores aproximados de resistencia al

corte de los concretos.
TABLA Nº 10
RESISTENCIA AL CORTE PARA DIFERENTES RESISTENCIAS A
COMPRESIÓN
Resistencia a Resistencia al Corte
la Compresión
(Kg/cm2) (Kg/cm2)
210 14
280 17
350 19
420 20
630 25
840 29
NEVILLE A., 1981 “PROPIEDADES DEL CONCRETO”, LONDRES
2.1.4 FIBRAS EN EL CONCRETO:

2.1.4.1 CONCEPTO GENERALES:
La introducción de FIBRAS dentro del concreto tiene como objetivo formar un
material compuesto constituido, además que por el esqueleto de agregados y
mortero de cemento, también por un elemento de refuerzo fibroso de diferente
naturaleza.
2.1.4.1.1 CRITERIOS PARA ELECCIÓN DE UN TIPO DE FIBRA:

Los principales criterios en la elección de un tipo de fibra u otros son:
 Esbeltez o aspecto (cociente longitud/diámetro): cuanto mayor es la
esbeltez, mejor capacidad de “coser” la matriz (se recomienda una
longitud de al menos tres veces el diámetro del mayor árido).
48
 Anclaje (geometría de la fibra): las tensiones inducidas en el concreto
son transferidas a las fibras, por lo que el comportamiento de éstas es
mejor cuanto mejor sea su adherencia a la matriz, mediante un buen
anclaje mecánico gracias a una forma adecuada.
 Resistencia a la tracción, que evite la rotura de la fibra por efecto de las
tensiones producidas.
 Facilidad de mezclado: la geometría de la fibra determina su tendencia a
un mejor o peor mezclado; el uso de peines de fibras encoladas facilita
la mezcla en la masa del concreto gracias a una mejor dispersión
durante su adicción.
 Porcentaje de fibras por unidad de peso: equivale al número de
unidades de fibra por kg de acero; la composición química de la fibra
determina su densidad y, junto a su geometría, determinan su porcentaje
por unidad de peso.
 Índice de tenacidad aportado al concreto: valores obtenidos de ensayos
en laboratorios acreditados según norma NTP.40
2.1.4.2 TIPOS DE FIBRAS:

Se pueden clasificar según su naturaleza en los siguientes tipos:
 Fibras de acero (en sus variantes en contenido de carbono e
inoxidables).
 Fibras poliméricas.
 Fibras inorgánicas.
A continuación se muestra en la siguiente tabla algunas características

de las fibras utilizadas con mortero y concretos.
40
Blanco Álvarez Ana, 2009 “dramix fibras”, “Universidad Politécnica de Catalunya” España
49
TABLA N° 11
CARACTERÍSTICAS DE LAS FIBRAS
FERNÁNDEZ C. MANUEL, 2003 “HORMIGONES CON FIBRAS”
Las cantidades usadas de fibra van aproximadamente entre el 1 al 5% por

volumen, y sus propiedades deben ser bastante más altas que las de matriz. El
flujo plástico de las fibras debe ser muy bajo para que no ocurran esfuerzos por
relajación.
El módulo de Poisson debe ser similar para que no ocurran esfuerzos laterales
inducidos, que pudiera afectar la adherencia entre las superficies de contacto. 41
2.1.4.2.1 FIBRA DE VIDRIO:

La longitud de este tipo de fibra es de hasta 40 mm y los contenidos usuales
son de alrededor del 5%. Su mezclado es diferente al de las fibras de acero,
por ejemplo cuando se trata de capas delgadas, las fibras en madeja se
alimentan dentro de una pistola de aire comprimido que las corta y las rosea
con la lechada de cemento42.
La fibra de vidrio debe ser resistente al ataque de los álcalis del cemento. Son
muy utilizadas en paneles de fachadas más que nada con propósitos
arquitectónicos o de revestimiento.
41
Gallovich Antonio, “Concreto Fibroreforzado”, Congreso Puertorriqueño del Concreto, Marzo 2006.
42
Puertas, F.; Gil-Maroto, A.; Palacios, M.; Amat, T, 2006 “Morteros de Escoria Activada Alcalinamente
Reforzados con Fibra de Vidrio AR. Comportamiento y Propiedades”. vol. 56, 283.
50
FIGURA N° 8
FIBRA DE VIDRIO
BERNAL S., MEJÍA DE GUTIÉRREZ R., RODRÍGUEZ E., 2006, IBEROMET IX LA HABANA - CUBA
2.1.4.2.2 FIBRA DE POLIPROPILENO:

Las fibras de polipropileno primero fueron usadas para concreto reforzado
en los años sesentas. El polipropileno es un polímero de hidrocarburo
sintético cuya fibra está hecha usando procesos de extrusión por medio de
estiramiento en caliente del material a través de un troquel.
Las fibras de polipropileno son hidrófobas y por lo tanto tienen como
desventajas el tener pobres características de adherencia con la matriz
del cemento, un bajo punto de fusión, alta combustibilidad y un módulo
de elasticidad relativamente bajo. Las largas fibras de polipropileno pueden
resultar difíciles de mezclar debido a su flexibilidad y a la tendencia a
enrollarse alrededor de las orillas extremas de las hojas de la
mezcladora.43
FIGURA N° 9
FIBRA POLIPROPILENO
J. BRAVO, CHILE 2004
2.1.4.2.3 FIBRA DE CARBÓN:
43
MÁRMOL S. Patricia C,2010 “Hormigón con fibras de acero características mecánicas”, España
51
Las fibras de carbón son sustancialmente más costosas que los otros tipos
de fibras. Por esta razón su uso comercial ha sido limitado.
Las fibras de carbón son fabricadas carbonizando materiales orgánicos
adecuados en forma fibrosa a altas temperaturas y luego alineando los cristales
de grafito resultantes por medio de estiramiento. Tienen alta resistencia a
tensión y alto módulo de elasticidad y una característica quebradiza bajo
esfuerzo - deformación.44
Se requiere de investigación adicional para determinar la viabilidad del
concreto con fibra de carbón en una base económica. Las propiedades de
resistencia al fuego de los compuestos de fibras de carbón necesitan ser
evaluadas, pero ignorando el aspecto económico, las aplicaciones
estructurales parecen ser prometedoras.
FIGURA N° 10
FIBRA DE CARBÓN
GALLOVICH ANTONIO, 2006 “CONCRETO - FIBRAS”, PERÚ
2.1.4.2.4 FIBRA ARAMIDA:

Las fibras de Aramida comenzaron a fabricarse en 1987 (Teijin), a partir de
copolímeros a través de diferentes procesos de fabricación. Dichas fibras
tienen las siguientes características.45
 Densidad baja: 1,39 -1,45
 Es cinco veces más dura que la fibra de acero (por unidad de masa).
 Alta tenacidad y elasticidad.
 Alta resistencia a tracción.
44
Majumdar, A.J., Fibre cement concrete – a review, Garston: Building Research
45
Gallovich Antonio, “Concreto Fibroreforzado”, Congreso Puertorriqueño del Concreto, Marzo 2006.
52
 Alto módulo de elasticidad Young.
 Resistente a la corrosión y a la oxidación.
 Aislante eléctrico; no conductor.
 Resistente a los álcalis excepto con valores extremos de PH.
 No magnético; permeable al magnetismo.
 Resistente a la abrasión y a la erosión.
 Químicamente resistente.
 Resistente al calor (200º C durante largos períodos de tiempo).
 Sensible a la humedad y a las sales.
El uso que se le da es similar al de las fibras de carbono y hacen a los

concretos proyectados muy adecuados para ser utilizados en túneles que
desarrollen fuertes presiones y deformaciones del terreno.
FIGURA N° 11
FIBRA ARAMIDA
GALLOVICH ANTONIO, 2006 “CONCRETO - FIBRAS”, PERÚ
2.1.4.2.5 FIBRA DE ACERO:

El concreto con fibra es la combinación del concreto convencional con fibras de
acero que al ser incorporadas mejoran las propiedades mecánicas del
concreto.
La fibra es fabricada a partir de alambre trefilado, de acero bajo en carbono y
caracterizadas por su elevado límite elástico (800-1500 Mpa), permiten
habitualmente sustituir por completo el armado tradicional del concreto a base
46
de mallas electro soldadas y acero corrugado.
46
MÁRMOL Patricia C,2010 “Hormigón con fibras de acero características mecánicas” ,España
53
El Concreto Reforzado con Fibras de Acero es un material compuesto con unas
ventajas y propiedades específicas de las que se podrá beneficiar
notablemente en comparación con los métodos tradicionales de armado.
2.1.4.2.5.1 CLASIFICACIÓN DE FIBRAS DE ACERO:

2.1.4.2.5.1.1 FIBRAS DE ACERO CON EXTREMOS CONFORMADOS EN
FORMA DE GANCHO:
 La muestra A (ver fig. 13) constituye en tipo de fibra de mejores

prestaciones, debido a su gran esbeltez (60 mm / 0,75 mm = 80) y a su
alto porcentaje en volumen de fibras (del orden de 4.600 fibras/kg). Su
resistencia a la tracción es de 1.100 N/mm² (mínimo).
 Además, este tipo de fibra se suministra encolada en forma de peines
(cola soluble en agua), lo que facilita su mezcla en la masa del concreto
evitando la formación de erizos en su interior. ABD suministra esta fibra
bajo la marca GRAPAX-ABD®80/60.
 La muestra B es un fibra de extremos en forma de gancho, suministrada
suelta (no en colada) y con una esbeltez menor que la anterior (entre 45
y 60), debido a su mayor diámetro (1 mm) que le confiere una mayor
resistencia a la tracción (del orden de 1.200N/mm²), pero que supone un
menor porcentaje en volumen de fibras (del orden de 3.300fibras/kg).
ABD suministra esta fibra bajo la marca GRAPAX-ABD® 50/50.
 Los dos tipos anteriores constituyen los principales tipos de fibra de
acero empleados en el refuerzo del concreto.
 Su análisis mediante ensayos ha permitido su caracterización mecánica
y su incorporación a los métodos de cálculo y diseño estructural de
pavimentos. Se producen mediante un proceso de trefilado en frío
(estirado mecánico) que no afecta a la estructura molecular del acero.
FIGURA N° 12
FIBRA DE ACERO CON EXTREMOS
54
(ALL BULDING DESIGNS, 2007)
2.1.4.2.5.1.2 FIBRAS DE ACERO ONDULADAS:

Este tipo de fibras puede, a su vez, clasificarse en otros dos grupos:
 Onduladas de sección circular (ver figura n° 15)
 Onduladas de sección sector-circular (ver figura n° 16)
 Si bien el uso en laboratorio de estas fibras mejora la adherencia con el
concreto, en la realidad se producen dificultades en el mezclado
(erizos) que las hacen poco recomendables y adecuadas en su uso
estructural.
 Además, si bien su resistencia atracción es ligeramente inferior a las
fibras rectas, su comportamiento bajo tensión conlleva un estiramiento
previo a su capacidad de ser traccionadas, lo que reduce su aporte
mecánico al concreto.
 El porcentaje en volumen ofrecido para estas fibras ronda las 3.000
unidades/kg y su resistencia a tracción es del orden de 1.000 N/mm².
FIGURA N° 13
FIBRAS DE ACERO ONDULADAS DE SECCIÓN CIRCULAR
55
BOLETÍN TÉCNICO, ALL BULDING DESIGNS, 2007
FIGURA N° 14
FIBRAS DE ACERO ONDULADO DE SECTOR - CIRCULAR
2.1.4.2.5.1.3 FIBRAS DE ACERO DE GEOMETRÍA DIVERSA:
56
 En este apartado se han incluido varios tipos de fibra con geometría
especial. No se dispone de valores de su aportación en tenacidad al
concreto.
 El tipo K procede de residuos de planchas de acero mecanizados
(fresadas). Tienen forma retorcida, de sección triangular con una cara
lisa y otra áspera.
 El tipo L presenta aplastamientos a lo largo de su longitud. Otras
variantes de este tipo presentan los aplastamientos sólo en sus
extremos en gancho.
FIGURA N° 15
FIBRAS DE ACERO DE GEOMÉTRICA DIVERSA
Existe otro tipo de fibra, con extremos en forma cónica (en el momento de la
redacción de este informe no se dispone de imagen). Presentan un aparente
buen comportamiento en agarre al concreto, pero inferior al de extremos
conformados en gancho47
47
J. BRAVO 2004 “Comportamiento Mecánico del Hormigón Reforzado con Fibra de Vidrio: Influencia
del Porcentaje de Fibra Adicionado”, Chile
57
2.1.4.2.5.2 CARACTERIZACIÓN DE LAS FIBRAS DE ACERO:
En la caracterización de las fibras de acero se emplean tres parámetros
básicos.
 Esbeltez o aspecto: este parámetro se define como la relación
entre la longitud de la fibra y su diámetro (lf /df). A mayor esbeltez,
menor será la dosificación de fibras a utilizar.
 Resistencia a tracción del acero: La resistencia a tracción de las

fibras depende de la calidad del acero. Para un contenido bajo o
medio de carbono, la resistencia a tracción oscila entre 400 y 1500
MPa. Incrementando el contenido de carbono se pueden alcanzar
resistencias de 2000 MPa, siendo este tipo de fibras especialmente
adecuadas para concretos de alta resistencia48
 Forma: Se obtienen mejores resultados con fibras trefiladas de
sección circular y con extremos conformados.
2.1.5 FIBRA DE ACERO UTILIZADA:

2.1.5.1 FIBRA DE ACERO:
Es una fibra metálica, producida por trefilación a partir de alambres de bajo
contenido de carbono. Presenta dos dobleces en cada extremidad para
mejorar la adherencia y consecuentemente, el anclaje.
FIGURA N° 16
FIBRA DE ACERO CON DOBLES EN LOS EXTREMOS
48
XARGAY H. Daniel, 2008 “Evaluación del hormigón proyectado con macrofibras para esfuerzo primario
de túneles”.
58
FIBRA WIRAND, WWW.MACCAFERRI.COM.MX/WIRAND.ASP, 2011
FIGURA N° 17
PRESENTACIÓN EN CAJA DE 20KG
MANUAL TÉCNICO MACCAFERRI, 2011 “FIBRAS COMO ELEMENTO ESTRUCTURAL”, BRASIL
2.1.5.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:

Las fibras de acero cuando agregadas al concreto, actúan como una armadura
tridimensional que redistribuye las tensiones aplicadas en el elemento
estructural aumentando su resistencia.
TABLA N° 13
APLICACIÓN, CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE FIBRAS DE
WIRAND®
59
MANUAL TÉCNICO MACCAFERRI, 2011 “FIBRAS COMO ELEMENTO ESTRUCTURAL”, BRASIL
2.1.6 CONCRETO CON FIBRA DE ACERO:
60
El concreto con fibra es la combinación del concreto convencional con fibras de
acero que al ser incorporadas mejoran las propiedades mecánicas del
concreto.
Las fibras de acero son caracterizadas por su elevado límite elástico (800-
1500 Mpa), permiten habitualmente sustituir por completo el armado tradicional
49
del concreto a base de mallas electro soldadas y acero corrugado.
El Concreto Reforzado con Fibras de Acero es un material compuesto con unas

ventajas y propiedades específicas de las que se podrá beneficiar
notablemente en comparación con los métodos tradicionales de armado.
2.1.6.1 INFLUENCIA DE LA FIBRA EN EL CONCRETO:

La influencia de la incorporación de fibra de acero en el concreto es de uso
general, en las propiedades mecánicas del concreto, las fibras brindan control
de agrietamiento durante el asentamiento plástico del concreto y después que
el concreto esté totalmente endurecido.
La fibra adicionada estará en función del volumen del concreto (m3), dichas
fibras tendrán una variación en kilogramos como son para 10 kg/m3 - 20 kg/m3
- 25kg/m3 - 35 Kg/m3 – 45 kg/m3 de concreto.
El concreto patrón o concreto simple con una calidad nominal, expresada

como resistencia a la compresión a los 7, 14, 28 días, de 245 kg/cm2.
2.1.6.2 MEZCLADO DE LAS FIBRAS DE ACERO EN EL CONCRETO:

 Se debe evitar a toda costa la formación de pelotas d fibras en la
mezcla, también conocidas como erizos. Para evitar la formación de
pelotas y lograr una buena dispersión de las fibras se recomienda
adicionarla a una mezcla a fluida (ACI 544.3R-08, 2008), dosificar el
concreto con suficiente contenido de agregado fino, no emplear fibras
muy esbeltas y vitar tiempos de transporte excesivamente largas.
49
MÁRMOL S. Patricia C, 2010, “Hormigón con fibras de acero características mecánicas”, España
61
 Cuando se prevea un transporte largo, puede plantear la adición d las
fibras en obra. El vertió de las fibras se debe realizar lentamente entre
20 y 60 kg por minuto, con la mezcladora girando a su máxima velocidad
hasta garantizar la distribución homogénea de las fibras n la masa de
concreto.
 En la planta no añadir nunca las fibras como primer componente. Deben

incorporarse con el árido grueso.
 En el camión concretero añadir como máximo dos cajas por minuto; al

final, batir durante 5 minutos al máximo de revoluciones.
 Las fibras se pueden añadir a concretos en masa, armados o

pretensados, es decir, que las fibras pueden estar presentes tanto con
armaduras pasivas como activas.
2.1.6.3 APLICACIONES DEL CONCRETO CON FIBRA DE ACERO:
2.1.6.3.1 PAVIMENTOS: Los concretos empleados en la construcción

de pavimentos requieren unas características particulares para dar respuesta
a las exigencias estructurales:
 Resistencia a flexotracción: Un pavimento es un elemento estructural

que por su forma de trabajar, transmitiendo las cargas de tráfico a
la base o terreno, requiere de elevada resistencia a flexotracción.
 Resistencia a fatiga: Necesaria debido a la forma repetida de
actuación de las cargas de tráfico.
 Trabajabilidad: El concreto debe ser fácilmente trabajable con los

equipos de construcción y que posean gran cohesión y tixotropía. 50
50
XARGAY H. Daniel, 2008 “Evaluación del hormigón proyectado con macrofibras para esfuerzo primario
de túneles”.Brasil
62
 Mínima retracción: La retracción es un problema característico de
los pavimentos, donde predomina la superficie sobre el espesor,
provocando la aparición de fisuras no deseables. Además, en
pavimentos de carreteras la necesidad de resistencias iniciales
altas conlleva habitualmente una fisuración considerable. 51
El concreto con fibras de acero responde a las exigencias mencionadas y

es por esta razón que su aplicación en este ámbito ha tenido un gran éxito.
A continuación se mencionan algunos ejemplos de aplicación del concreto

reforzado con fibras de acero en pavimentos:
 Ikea La Maxe (Metz, Francia 2000): pavimento de 80.000 m2 y de

espesor variable entre 15 y 25 cm (con juntas de retracción.
 Factoría de Mercedes Benz (Vitoria, 2001): pavimento de 100.000 m2 y
18 cm de espesor (con juntas de retracción).
 Centro de distribución de alimentación de Tengelman (Sevilla,
2001): pavimento de 40.000 m2 y 20 cm de espesor y sin juntas de
retracción.
 Centro de distribución de la compañía de transporte Fercam
(Milán,2004): pavimento de 15.000 m2 y 18 cm de espesor y sin
juntas de retracción.
 Base de Carros de Combate de Cerro Muriano (Córdoba, 1991):
pavimento de 30.000 m2 reforzado con fibras de acero y resistente a los
efectos de la acción de las orugas de los carros y a los
esfuerzos producidos por el giro de los mismos.
2.1.6.3.2 TÚNELES:
La experiencia ha demostrado que la aplicación del concreto reforzado
con fibras de acero en el revestimiento de túneles presenta ventajas en cuanto
a rendimientos de puesta en obra. Con este material se consiguen
51
Anónimo, fibra de acero http://www.arcelormittal.com/distributionsolution Consultado 14/04/2012
63
resistencias elevadas incluso a las pocas horas de su colocación y se
elimina la necesidad de colocar malla electro soldada de acero, proceso que
retrasa la ejecución de la obra. Seguidamente se presentan algunos
ejemplos de esta aplicación del concreto con fibras de acero:
 Túnel de Para cuellos de la Ribera (Zaragoza): revestimiento de

concreto proyectado de un espesor mínimo de 20 cm y reforzado
con fibras de acero.
 Túnel de Somport (Huesca): revestimiento de concreto proyectado
reforzado con fibras de acero, de un espesor variable entre 10 y 15 cm 52.
 Metropolitano de Nápoles (Italia, 1992): primeras dovelas reforzadas con
fibras de acero.
2.1.6.3.3 OTRAS APLICACIONES:

Existen otras aplicaciones para el concreto con fibras de acero en el
ámbito de los prefabricados. Se han construido viviendas prefabricadas
mediante construcción industrializada y en la que no se ha empleado
armado convencional . Así mismo, se han construido tubos, arquetas,
canales y otros elementos prefabricados.
Otro ejemplo notable de aplicación del concreto con fibras de acero es el

de la construcción de una lámina delgada en el oceanográfico de Valencia.
La exigencia en el cumplimiento de los requerimientos de resistencia,
durabilidad y ligereza hizo que el concreto reforzado con fibras de acero fuera
el material escogido para su realización. 53
FOTOGRAFIA N° 4
PAREDES PREFABRICADAS
52
Grupo Maccaferri, Construcciones con fibras de acero
http://www.emaresa.cl/construccion/maccaferri , Consultado el 17/04/2012
53
ARRIETE R. Rafael, 2001 “Hormigón Reforzados con Fibra de Acero”
64
ARRIETE RUEDA RAFAEL, 2001 “HORMIGÓN REFORZADOS CON FIBRA DE ACERO”
2.1.6.4 VENTAJAS DEL CONCRETO REFORZADO CON FIBRA DE

ACERO:
Las principales ventajas del concreto reforzado con fibras de acero son las
siguientes que se señala:
 Superiores propiedades mecánicas; mayor resistencia a la flexión,

tracción y cortante.
 Método superior en calidad y beneficios, además de menor costo que la
malla metálica, como refuerzo secundario.
 Gran capacidad para soportar cargas.
 Control eficaz de los fenómenos de fisuración y retracción del concreto.
 Excelente resistencia a los impactos y a la fatiga.
 Ductilidad.
 Excelente resistencia a la corrosión.
 Rápida y sencilla aplicación.
 Sustitución de la malla de acero, eliminando los riesgos de una mala
colocación dependiendo del tipo de uso.
 Mejora el comportamiento y estabilidad de las juntas.
 Permite reducir el número de juntas de retracción.
 De fácil integración al concreto, tanto en planta como a pie de obra.
 No requiere de tratamientos especiales. Se aplican las técnicas
tradicionales de extendido y acabado.
65
 Economía. En la mayoría de los casos, para la realización de
pavimentos de concreto, supone un importante ahorro de materiales.
Tener en cuenta que la fibra de acero no es un es sustituto del refuerzo

estructural, no previene fisuras ocasionadas por fuerzas externas, que para
ningún caso se deben de modificar el diseño de las juntas en losas, toda
modificación al concreto alterará el diseño de mezcla 54.
2.1.7 DISEÑO DE MEZCLA:
 Existen en la actualidad una serie de métodos de diseño de mezclas que

con mayor o menor refinamiento establecen tablas y/o gráficos para
estimar cantidades de agua de amasado en función del tamaño máximo,
geometría del agregado, así como el asentamiento relaciones
agua/cemento, a usar referidas a resistencias en compresión
determinadas experimentalmente, las proporciones en que deben
intervenir la piedra y la arena en base a gradaciones y consideraciones
teóricas y/o prácticas etc.55
 Las cualidades de una buena mezcla de concreto fresco debe de ser

manejable, durable, la resistencia y apariencia uniforme en el estado
endurecido.
 Todos los métodos de diseño de mezclas exactos, se basan en el

principio de considerar en el cálculo, los volúmenes de los componentes
sin incluir los vacíos entre ellos, de manera que sumados conjuntamente
con el aire que atrapa el concreto suministren la unidad de medida que
se esté adoptando que usualmente es 1m3.
2.1.7.1 INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

 Análisis granulométrico de los agregados
54
ArcelorMittal, WireSolutions, Steel FibresSolutions
55
MÁRMOL S. Patricia C., 2010 “Hormigones con fibras de acero características mecánicas” España.
66
 Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
 Peso específico de los agregados (fino y grueso)
 Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino
y grueso)
 Perfil y textura de los agregados
 Tipo y marca del cemento
 Peso específico del cemento
 Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para
 Combinaciones posibles de cemento y agregados.
2.1.7.2 PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO:

Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:
 Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.
 Elección de la resistencia promedio (f'cr)
 Elección del Asentamiento (Slump)
 Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
 Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
 Selección de la relación agua/cemento (a/c).
 Cálculo del contenido de cemento.
 Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
 Ajustes por humedad y absorción.
 Cálculo de proporciones en peso.
 Cálculo de proporciones en volumen.
 Cálculo de cantidades por tanda.
2.1.7.2.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS:
Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el

revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde podremos
encontrar todos los requisitos que fijó el ingeniero proyectista para que la obra
pueda cumplir ciertos requisitos durante su vida útil.
2.1.7.2.2 ELECCIÓN DE LA RESISTENCIA PROMEDIO (F ' CR):
67
Para la determinación de la resistencia promedio requerida.
TABLA N°14
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PROMEDIO.
FUENTE: PASQUEL CARBAJAL E. TÓPICOS DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO EN EL PERÚ. 2DA EDICIÓN.
2.1.7.2.3 ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO (SLUMP):
Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga una

determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente
tabla:
TABLA N° 15
CONSISTENCIA Y ASENTAMIENTOS
FUENTE: ING. PASQUEL CARBAJAL E. TÓPICOS DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO EN EL PERÚ. 2DA
EDICIÓN.
Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni asentamiento

requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la tabla 16 podemos
seleccionar un valor adecuado para un determinado trabajo que se va a
realizar. Se deberán usar las mezclas de la consistencia más densa que
puedan ser colocadas eficientemente.
TABLA N° 16
68
ASENTAMIENTOS RECOMENDADOS PARA VARIOS TIPOS DE
CONSTRUCCIÓN
EDICIÓN.
2.1.7.2.4 SELECCIÓN DE TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO:

Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño máximo
nominal del agregado grueso sea el mayor que sea económicamente
disponible, siempre que sea compatible con las dimensiones y características
de la estructura.
La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado grueso no

deberá ser mayor de:
 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados

 1/3 del peralte de la losa
 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones o ductos de pre esfuerzo.
El tamaño máximo nominal determinado aquí, será usado también como

tamaño máximo simplemente.
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se

reducen los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia
del concreto. En general este principio es válido con agregados hasta 40mm
(1½’’). En tamaños mayores, sólo es aplicable a concretos con bajo contenido
de cemento.
69
2.1.7.2.5 ESTIMACIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE
AIRE:
La tabla Nº 17, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del
ACI, nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para
concretos hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire
incorporado.
TABLA N°17
REQUERIMIENTOS APROXIMADOS DE AGUA DE MEZCLADO Y DE
CONTENIDO DE AIRE PARA DIFERENTES VALORES DE ASENTAMIENTO
Y TAMAÑO MÁXIMO DE AGREGADOS.
EDICIÓN.
Como se observa, la Tabla N°17 no toma en cuenta para la estimación del

agua de mezclado las incidencias del perfil, textura y granulometría de los
agregados.
70
Debemos hacer presente que estos valores tabulados son lo suficientemente
aproximados para una primera estimación y que dependiendo del perfil, textura
y granulometría de los agregados, los valores requeridos de agua de mezclado
pueden estar algo por encima o por debajo de dichos valores.
Al mismo tiempo, podemos usar la Tabla N°18 para calcular la cantidad de

agua de mezcla tomando en consideración, además de la consistencia y
tamaño máximo del agregado, el perfil del mismo. Los valores de la Tabla N°18
corresponden a mezclas sin aire incorporado.
TABLA N°18
CONTENIDO DE AGUA DE MEZCLA
EDICIÓN.
La Tabla N°18 nos muestra también el volumen aproximado de aire atrapado,

en porcentaje, a ser esperado en un concreto sin aire incorporado y los
promedios recomendados del contenido total de aire, en función del grado de
exposición, para concretos con aire incorporado intencionalmente por razones
de durabilidad a ciclos de congelamiento y deshielo, agua de mar o sulfatos.
Obtenidos los valores de cantidad de agua y de aire atrapado para un metro

cúbico de concreto procedemos a calcular el volumen que ocupan dentro de la
unidad de volumen de concreto:
Contenido de agua de mezclado(lts /m 3)
Volumen de agua ( m3 ) =
Peso específico del agua(1000 kg /m 3)
Elección de la relación agua/cemento (a/c)
71
Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la
relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se
garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es
importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia satisfaga
también los requerimientos de durabilidad.
2.1.7.2.6 ELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C):

Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la
relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se
garantiza el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es
importante que la relación a/c seleccionada con base en la resistencia satisfaga
también los requerimientos de durabilidad.
2.1.7.2.6.1 POR RESISTENCIA:

Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos comunes,
puede tomarse la relación a/c de la Tabla N°19.
TABLA N° 19
RELACIÓN AGUA/CEMENTO Y RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO.
EDICIÓN.
2.1.7.2.6.2 POR DURABILIDAD:
La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que si se desea un concreto
de baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de
72
congelación y deshielo en condición húmeda. Se deberá cumplir con los
requisitos indicados en la Tabla N°20.
TABLA N° 20
MÁXIMA RELACIÓN AGUA/CEMENTO PERMISIBLE PARA CONCRETOS
SOMETIDOS A CONDICIONES ESPECIALES DE EXPOSICIÓN
EDICIÓN.
METODO DEL ACI:

Se determina el contenido de agregado grueso mediante la Tabla N° 21,
elaborada por el método del ACI, en función del tamaño máximo nominal del
agregado grueso y del módulo de fineza del agregado fino. La Tabla N° 21
permite obtener un coeficiente b / b0 resultante de la división del peso seco
del agregado grueso entre el peso unitario seco y compactado del agregado
grueso expresado en kg/m3.
TABLA N° 21
73
VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN DE
CONCRETO
EDICIÓN.
Obtenido b / b0 procedemos a calcular la cantidad de agregado grueso

necesario para un metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
Peso seco del A . grueso

( kgm )= bb x ( Peso unitario compactado del A . grueso )
3
0
Entonces los volúmenes de los agregados grueso y fino serán:

Peso seco del A . grueso
Vol .agregado grueso ( m3 ) =
Peso específico del A . grueso
Vol .agregado fino ( m3 ) =1−(Vol. agua+Vol . aire+Vol . cemento+Vol . agregado grueso)
Por consiguiente el peso seco del agregado fino será:
Peso agregado fino(kg/m3 )=(Vol . agregado fino)(Peso específico del agregado fino)
METODO DEL MÓDULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE
74
AGREGADOS:
Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han permitido
establecer que la combinación de los agregados fino y grueso, cuando éstos
tienen granulometrías comprendidas dentro de los límites que establece la
Norma ASTM C 33, debe producir un concreto trabajable en condiciones
ordinarias, si el módulo de fineza de la combinación de agregados se aproxima
a los valores indicados en la Tabla N° 22.
TABLA N° 22
MÓDULO DE FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS
EDICIÓN.
De la Tabla N° 22 obtenemos el módulo de fineza de la combinación de

agregados (mc), al mismo tiempo contamos, previamente, con valores de los
módulos de fineza del agregado fino (mf ) y del agregado grueso (mg ), de los
cuales haremos uso para obtener el porcentaje de agregado fino respecto al
volumen total de agregados mediante la siguiente fórmula:
m g−m c
r f= x 100
m g −m f
Dónde:
75
rf : Porcentaje del volumen de agregado fino con respecto al volumen total de
agregados.
Entonces los volúmenes de agregado fino y agregado grueso por metro cúbico
de concreto son:
Vol .total de agregados=1−( Vol . agua+ Vol . aire +Vol . cemento )
3 rf
Vol .agregado fino ( m ) = x (Vol . total de agregados)
100
Vol .agregado grueso ( m3 ) =Vol. total de agregados−Vol . agregado fino
Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto son:
Peso agregado grueso ( kg/m3)=(Vol . agregado grueso)( Peso específico delagregado grueso)
METODO DE FÜLLER:
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la
Norma ASTM C 33. Asimismo se debe usar para dosificaciones con más de
300 kg de cemento por metro cúbico de concreto y para tamaños máximos del
agregado grueso comprendido entre 20mm (3/4’’) y 50mm (2’’).
a 1
Relación: = ; Z=K 1 . Rm +0.5
c Z
Dónde:
K1: Factor que depende de la forma del agregado. De 0.0030 a 0.0045 para
piedra chancada y de 0.0045 a 0.0070 para piedra redondeada.
Rm: Resistencia promedio requerida.
2.1.7.2.7 CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO:

Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la
cantidad de cemento por unidad de volumen del concreto es determinada
dividiendo la cantidad de agua por la relación a/c. Sin embargo es posible que
las especificaciones del proyecto establezcan una cantidad de cemento
mínima. Tales requerimientos podrían ser especificados para asegurar un
acabado satisfactorio, determinada calidad de la superficie vertical de los
elementos o Trabajabilidad.
76
lts
kg
Contenido de agua de mezclado
( )
m3
Contenido de cemento
( )
m3
=
Relación
a
( para f ' cr )
c
Contenido de cemento (kg)
Volumen de cemento (m3)=
Peso específico delcemento (kg /m3)
2.1.7.2.8 ESTIMACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO Y

AGREGADO FINO:
METODO DE FÜLLER:
Ley de Füller: Pd =100 √ d /D
Dónde:
Pd: % que pasa por la malla d.
d: Abertura de la malla de referencia.
D: Tamaño máximo del agregado grueso.
La relación arena/agregado, el volumen absoluto, se determina gráficamente:
 Se dibujan las curvas granulométricas de los 2 agregados.

 En el mismo papel, se dibuja la parábola de Füller (Ley de Füller).
 Por la malla Nº 4 trazamos una vertical la cual determinará en las curvas
trazadas 3 puntos.
A= % Agregado fino que pasa por la malla Nº 4.
B= % Agregado grueso que pasa por la malla Nº 4.
C= % Agregado ideal que pasa por la malla Nº 4.
Si llamamos:
α: % en volumen absoluto del agregado fino dentro de la mezcla de agregados.
β: % en volumen absoluto del agregado grueso dentro de la mezcla de
agregados.
77
FIGURA N° 18
PROPORCIONA MIENTO DE AGREGADOS. MÉTODO DE FULLER
EDICIÓN.
La figura N° 18 nos muestra un ejemplo de la determinación de las

proporciones de agregado fino y agregado grueso en relación al volumen total
de agregados por metro cúbico de concreto.
Entonces:
C−B
∝= x 100
A−B
β=100−α
Teniendo los valores de a y b podemos calcular el volumen de agregado fino y
agregado grueso por metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
∝
Vol .tagregado fino ( m 3 )= x Vol . total de agregados ( m3 )
100
β
Vol .tagregado grueso ( m3 ) = x Vol .total de agregados ( m 3 )
100
Obtenidos los volúmenes de agregado fino y grueso dentro de un metro cúbico
de concreto, calculamos los pesos de agregado fino y grueso para un metro
cúbico de concreto:
78
Peso agregado fino ( kg/m3 )=(Vol. agregado fino)(Peso específico del ag . fino)
Peso agregado grueso ( kg /m3 ) =(Vol . agregado grueso )( Peso específico del ag . grueso )
METODO DE WALKER:
La tabla N° 23, elaborado por Walter, permite determinar el porcentaje
aproximado de agregado fino en relación al volumen total de agregados, en
función del módulo de fineza del agregado fino, el tamaño máximo nominal del
agregado grueso, el perfil del mismo y el contenido de cemento en la unidad
cúbica de concreto.
TABLA N° 23
PORCENTAJE DE AGREGADO FINO
EDICIÓN.
De la tabla obtenemos el valor de α (porcentaje de agregado fino), con el cual

procedemos de la siguiente manera:
79
α
Vol .agregado fino ( m3 ) = x ( Vol .total de agregados )
100
Vol .agregado grueso ( m3 ) =¿
Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto son:
Peso agregado grueso ( kg/m3)=(Vol . agregado grueso)( Peso específico delagregado grueso)
2.1.7.2.9 AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCIÓN:

El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el
contenido de humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire
absorberán agua y disminuirán la relación a/c y la trabajabilidad. Por otro lado
si ellos tienen humedad libre en su superficie (agregados mojados) aportarán
algo de esta agua a la pasta aumentando la relación a/c, la trabajabilidad y
disminuyendo la resistencia a compresión. Por lo tanto estos efectos deben ser
tomados estimados y la mezcla debe ser ajustada tomándolos en cuenta.
Por lo tanto:
Si:
Agregado Grueso Humedad =% W g

{
%absorción=% a g
Humedad =% W f
Agregado Fino
{%absorción=% a f
Pesos de agregados húmedos:

Peso A . grueso humedo ( kg )=(Peso A . grueso seco)¿
Agua Efectiva:
Aguaen agregado grueso=( Peso A . grueso seco) ¿
Aguaen agregado fino=( Peso A . fino seco) ¿
Aguaefectiva ( Lts )= Aguade diseño−( X+ Y )
2.1.7.2.10 CÁLCULO DE LAS PROPORCIONES EN PESO:
80
2.1.7.2.11 CÁLCULO DE LAS PROPORCIONES EN VOLUMEN:
Datos necesarios:
• Peso unitario suelto del cemento (1500 kg m3).
• Pesos unitarios sueltos de los agregados fino y grueso (en
condición de humedad a la que se ha determinado la dosificación
en peso).
Proporciones en volumen:
2.1.7.2.12 CÁLCULO DE CANTIDADES POR TANDA:

Datos necesarios:
• Capacidad de la mezcladora.
• Proporciones en volumen.
Cantidad de bolsas de cemento requerido:
( Capacidad mezcladora ( pie3 ) ) ( 0.0283 m3 ) ( Peso cemento ( kg ))
Cantidad bls requeridas=
Peso cemento por bolsa ( 42.5 kg )
 Eficiencia de la mezcladora:
Debido a que la mezcladora debe ser abastecida por un número entero de
bolsas de cemento, la cantidad de bolsas de cemento por tanda será igual a un
número entero menor a la cantidad de bolsas requerida por la mezcladora.
 Volumen de concreto por tanda:
Vol .de C ° por tanda=( Capacidad mezcladora ( pie 3 ) ) ( 0.0283 m3 ) ( Eficiencia(%)

100 )
 Cantidades de materiales por tanda:
81
Teniendo las proporciones en volumen (C:F:G/A), calculamos las cantidades de
materiales por tanda:
 Cemento : 1x2 = 2 bolsas
 Agregado fino : Fx2 = Cantidad de A. Fino en m3.
 Agregado grueso : Gx2 = Cantidad de A. Grueso en m3.
 Agua : Ax2 = Cantidad de Agua en Lts.
2.1.8 RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA COMPRESIÓN:

La Resistencia a la Compresión se puede definir como la máxima resistencia
medida de un espécimen de concreto a carga axial. Generalmente se expresa
en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm²) a una edad de 28 días y se le
designa con el símbolo f’ c.

especímenes de concreto; en los Estados Unidos, a menos de que se
especifique de otra manera, los ensayos a compresión a compresión del
concreto se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm. de diámetro y 30 cm. de
altura.
El concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre

210 y 350 Kg/cm². Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la
compresión de cuando menos420 kg/cm². La resistencia a la flexión del
concreto se utiliza generalmente al diseñar pavimentos y otras losas sobre el
terreno.
D = Diámetro promedio de la probeta cilíndrica en cm.

G = Carga Máxima aplicada sobre la probeta en kg.
Rc = Resistencia a la compresión en kg/cm²
2.1.9 COMPORTAMIENTO DE FALLA DEL CONCRETO:

2.1.9.1 MODO DE FRACTURA DEL CONCRETO:
Los mecanismos de fractura suelen clasificarse en frágiles o dúctiles según la
deformación plástica que acompaña a la rotura: una gran cantidad de
82
deformación plástica suele estar asociada con la fractura dúctil, mientras que
lo opuesto es sinónimo de fractura frágil.56
FIGURA N° 19
MODOS DE FRACTURAS DEL CONCRETO
VIDELA C. “TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN” PONTIFICA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CHILE – 2007
2.1.9.1.1 FRACTURA FRÁGIL:

La fractura frágil es rápida y tiene lugar sin una apreciable deformación debido
a una rápida propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de
planos cristalográficos específicos denominados planos de fractura los cuales
son perpendiculares a la tensión aplicada produciendo una superficie de
fractura generalmente plana.
56
Ing. Josue Estrada. Fractura http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r49707.PDF
consultado el 10/11/2012
83
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan
a través de los granos. Pero si los límites de grano constituyen una zona de
debilidad, es posible que la fractura se propague intergranularmente. Las bajas
temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil.
2.1.9.1.2 FRACTURA DÚCTIL:

Esta fractura ocurre bajo una intensa deformación plástica. La fractura dúctil
comienza con la formación de un cuello y la formación de cavidades dentro de
la zona de estrangulamiento. Luego las cavidades se fusionan en una grieta en
el centro de la muestra y se propaga hacia la superficie en dirección
perpendicular a la tensión aplicada. Cuando se acerca a la superficie, la grieta
cambia su dirección a 45° con respecto al eje de tensión y resulta una fractura
de cono y embudo.
2.2 INVESTIGACIÓN ACTUAL:

2.2.1 INVESTIGACIÓN A NIVEL DEPARTAMENTAL:
En el departamento del Cusco aún no se realizaron ningún tipo de investigación
relacionado al análisis de los tipos de falla frágil del concreto con la adición de
fibras de acero.
2.2.2 INVESTIGACIÓN A NIVEL NACIONAL:

En el Perú si tenemos algunas investigaciones y revistas publicadas a la
fecha, relacionadas al uso de fibras de acero como son:
 “Estudio experimental del comportamiento por desempeño de concreto
lanzado reforzado con fibras metálicas”. Tesis de Grado, Facultad de
Ciencias e Ingeniería, Pontificia Universidad Católica del Perú,
Beresovsky de las Casas, Aleksey (Lima - Perú, 2011). El concreto
lanzado o shotcrete, inicialmente desarrollado para la actividad minera
pero actualmente en expansión hacia el ámbito urbano en la forma de
sostenimiento de taludes e incluso en la construcción de estructuras
vaciadas contra terreno, es definido por los códigos ACI como concreto o
mortero neumáticamente proyectado a alta velocidad sobre una
84
superficie que contiene fibras discontinuas y separadas. Este material
tiene como propiedad característica la capacidad para deformación si
presentar colapso, a diferencia de los concretos convencionales. Esta
propiedad es evaluada a través de las normas ASTM C 1399 (vigas
prismáticas) y ASTM C 1550 (paneles circulares). En este último caso el
ensayo para el presente estudio requirió la construcción de un
dispositivo para el ensayo de los paneles circulares, circunscrito a las
exigencias de la mencionada norma. La construcción de este dispositivo
se basó en los parámetros de la norma y en las experiencias de otros
laboratorios.
 “Estudio comparativo del concreto simple y reforzado con fibras de acero

dramix y wirand, empleando cemento andino tipo V” Universidad Ricardo
Palma, Vanesa Corcino Albornoz (Lima – Perú, 2007). La proporción
adecuada de estas fibras es la que aporta al concreto un mayor o menor
refuerzo, que se traduce en una mejora en sus características de
tenacidad, control de fisuración y resistencia a flexotracción.
2.2.3 INVESTIGACIÓN A NIVEL SUDAMERICANO

 Universidad de Chile - Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas -
departamento de ingeniería civil “Modelamiento de Vigas de concreto
con fibras de acero” Tito Andreas Galleguillos Caro Santiago de Chile,
2010): Este trabajo valida un modelo de interacción flexión–corte en
vigas de concreto armado con adición de fibras de acero. Estas fibras
son incorporadas en la mezcla del concreto, y su principal ventaja radica
en un incremento en la ductilidad de los elementos, lo cual contribuye a
disminuir los refuerzos tradicionales de barras de acero (longitudinales y
estribos). La interacción entre flexión y corte se analizó mediante el uso
de elementos tipo panel de concreto armado en la modelación, es decir,
elementos con comportamiento biaxial, mientras que el efecto de las
fibras fue incluido en el análisis a través de las leyes constitutivas del
material (curvas tensión–deformación). De esta manera, se caracterizó
el comportamiento de los materiales a utilizar, adaptando modelos de
concreto tradicional a modelos de concreto con fibras. Definidas las
85
leyes constitutivas de los materiales, éstas fueron incorporadas al
modelo en estudio, obteniéndose respuestas analíticas para ser
comparadas con resultados experimentales de ensayos realizados en la
Universidad de Oklahoma, con el fin de verificar el modelo de interacción
y el efecto de las fibras de acero en las vigas.
 Universidad Técnica Federico Santa María, Valparaíso. CHILE 2009

“Comportamiento al corte de concretos reforzado con fibras de acero”
(Sergio Carmona Malatesta, Manuel Cabrera Contreras). presentan los
resultados de un estudio experimental a cerca de la influencia de la
incorporación de fibras de acero en el comportamiento del hormigón
frente a esfuerzos de corte, medidos utilizando el ensayo JSCE - SF6,
modificado. Usando los resultados de los ensayos realizados se evalúa
La capacidad de disipación de energía del hormigón durante la rotura o
tenacidad del hormigón reforzado con fibras en función del contenido y
tipo de Fibra utilizada. Con los resultados obtenidos, se puede concluir
que la incorporación de fibras como refuerzo al esfuerzo de corte
aumenta la ductilidad del hormigón, permitiendo mayores deformaciones
que un hormigón convencional.
 En Brasil, Sao Paulo - 2000 “Experimentación y simulación numérica de

tubos de hormigón con fibras” (Albert de la Fuente, Antonio Domingues
de Figueiredo, Antonio Aguado, Climent Molins, Pedro Jorge Chama
Neto) En este artículo se presentan los resultados principales de un
estudio experimental y numérico del comportamiento de tubos hormigón
reforzado con fibras de acero (THFA). Se fabricaron y ensayaron 18
tubos de 600 mm de diámetro con cuantías de 10, 20 y 40 kg/m3 de
fibras, concluyéndose varios aspectos tecnológicos relacionados con la
fabricación y el ensayo así como del comportamiento resistente. Por otra
parte, se ha desarrollado el modelo numérico MAP que permite la
simulación del comportamiento resistente de THFA sometidos al ensayo
de aplastamiento. Los resultados han sido satisfactorios para cualquier
régimen de carga, permitiendo concluir que el modelo es una
herramienta útil para el diseño óptimo de este tipo de tubos. Se concluye
86
que el uso del modelo conduce a una reducción del coste del armado y
da un impulso al uso de fibras como elemento de refuerzo en esta
tipología estructural.
2.2.4 INVESTIGACIÓN A NIVEL MUNDIAL:

 Las fibras no son un material nuevo o reciente. Se sabe qué hace 4000
años ya se empleaban fibras como adición a un material para
mejorar sus propiedades. Hay numerosos ejemplos a lo largo de la
historia del uso de las fibras: en la baja Mesopotamia los adobes de
barro cocidos al sol se armaban con paja y hasta hace unos años se
utilizaban los pelos de cabra o caballo para armar el yeso. Este
tipo de fibras naturales se utilizaron hasta el año 1935
aproximadamente. La razón de su caída en desuso fue la invención
de las fibras sintéticas.
 La aparición de este nuevo tipo de fibras es debida a Chardonnet quien
a finales del siglo XIX inventó la seda artificial. Sin embargo, fue a partir
de 1935 con la producción de la primera fibra de nylon cuando surge una
nueva etapa en el uso de fibras. Durante esos años hay un gran interés
por el desarrollo de fibras sintéticas que tratan de copiar a las fibras
naturales y cuya aplicación principal es la fabricación de tejidos.
Las fibras sintéticas han tenido una aplicación en el sector de la
construcción más tardía. No obstante, las fibras metálicas sí han
tenido una mayor presencia a lo largo de los años como adición a
materiales de construcción.
2.2.4.1 PRIMERAS EXPERIENCIAS:

 La primera patente de concreto reforzado con elementos metálicos se
realizó en California en 1874 por A. Berard. : Consistía en una
piedra artificial que utilizaba acero granular procedente de desechos
para el refuerzo del concreto. A partir de ese momento han
aparecido numerosas patentes. Cabe destacar la patente de G. Martin
87
en 1927, en California también, que describe la adición de alambres de
acero rizados en el concreto empleado en tuberías.
 Con el paso de los años, la forma de las fibras se va perfeccionando en

las patentes se emplean parámetros muy similares a los actuales para
fibras de acero. Ejemplo de ello es la patente de G. Constantinesco
(1954, Estados Unidos) que se refería al uso de fibras helicoidales
y espirales para aumentar la resistencia a la fisuración y la
absorción de energía en el concreto.
 A partir de los años 50 se realizan numerosos trabajos de

investigación sobre concretos reforzados con fibras de acero (las fibras
metálicas son fundamentalmente de acero en sus variantes de bajo o
medio contenido en carbono, acero inoxidable y de acero galvanizado).
Entre los estudios realizados cabe destacar los de Romualdi, Batsony
Mandel en 1963.
 En la década de los 70 se comenzaron a utilizar en Estados

Unidos y España concretos reforzados con fibras en diversos
ámbitos: pavimentación de tableros de puentes, pavimentos
industriales, contenedores de puertos, revestimientos de túneles,
prefabricados, etc.
2.2.4.2 SITUACIÓN ACTUAL:

 Actualmente se sigue realizando estudios constantes sobre los
concretos con la adición de diferentes materiales al concreto y una de
estas es la fibra de acero, observando sus diferentes aplicaciones en
el campo de la construcción.
 En la actualidad, de entre estas aplicaciones, la de construcción de

pavimentos y revestimientos de túneles con concreto reforzado con
fibras de acero han tenido gran éxito. También cabe destacar su
aplicación en el ámbito militar, utilizándose en pavimentación de
88
carros de combate, hangares y recintos protegidos frente al
impacto de metralla o proyectiles.
 En Europa, de la Universidad Politécnica de Catalunya “Durabilidad del

concreto con fibras de acero”: En esta investigación las fibras se
presentan como una solución a este fenómeno. Las fibras de acero, en
particular, se usan con dos objetivos principales: reducir el ancho de
fisura y alcanzar un comportamiento dúctil tras la fisuración. La adición
de fibras de acero en el concreto contribuye a un mejor control de la
fisuración, ya que mejora la resistencia residual, la ductilidad y aumenta
también las características mecánicas del mismo. No obstante, en la
mayoría de casos es necesaria también la presencia de armadura
convencional por lo que nos encontramos ante concretos con una
armadura formada por la combinación de barras y fibras de acero.
Blanco Álvarez, Ana (2008)
 Sergio Saludes Requena titulada “Ensayo de Doble Punzonamiento

aplicado al concreto Reforzado con Fibras”. Se estudia la viabilidad del
ensayo de doble punzamiento, ensayo a tracción indirecta, aplicado al
hormigón reforzado con fibras (ensayo Barcelona). Una vez definidas, a
partir de una serie de campañas experimentales, las variables que
caracterizan el ensayo, se pretende normalizar para de este modo poder
aplicarlo en base a rutinas y obtener los parámetros de comportamiento
del hormigón reforzado con fibras más representativos, entre ellos la
resistencia a tracción y absorción de energía. Además, se realiza un
estudio de correlación de resultados entre el ensayo Barcelona y el
ensayo a flexotracción de vigas basado en la norma belga NBN B 15-
238 en términos de tenacidad.
 Universidad Politécnica de Madrid “Concretos con Fibras de Acero

Características Mecánicas”. Máster en Ingeniería de Estructuras,
Cimentaciones y Materiales “Patricia Cristina Mármol Salazar” (Madrid,
2010): Este trabajo presenta en sus dos primeros capítulos una
introducción al conocimiento de los 3 tipos de concretos con fibras más
89
usadas: acero, vidrio y polipropileno. Posteriormente haremos una
recopilación de ensayos obtenidos de fuentes de investigación y de tesis
doctorales para así realizar una comparación entre sus diferentes
autores, tratando exclusivamente las características mecánicas del
concreto con fibras de acero. Se aplicara a las características
mecánicas del concreto reforzado con fibras de acero con una
introducción teórica sobre cómo trabajan las fibras y haciendo énfasis
especial en las cuatro características mecánicas más importantes que
presenta este tipo de concreto.
• Flexotracción
• Compresión
• Tenacidad – fatiga
• Resistencia al impacto
 Universidad Politécnica de Madrid “Dosificación del Concreto reforzado

con fibras de acero” Eduardo moreno Almansa y Manuel Fernández
Cánovas (Madrid – España, 1997): Aquí se estudia estudian las
variables que definen una dosificación de HRFA, así como su influencia
en las propiedades del HRFA fresco y endurecido. Se presta una
especial atención al concreto proyectado ya que es la principal
aplicación de las fibras metálicas en España, seguido por la construcción
de pavimentos.
2.3 DEFINICIÓN DE VARIABLES:

2.3.1 VARIABLES INDEPENDIENTES:
 Características de la Mezcla
2.3.1.1 INDICADORES INDEPENDIENTES:
 Propiedades delos agregados
 Dosificación de agregados
 Dosificación de cemento
 Dosificación de fibras de acero
2.3.2 VARIABLES DEPENDIENTES:
90
 Resistencia del concreto
 Comportamiento de falla del concreto
2.3.2.1 INDICADORES DEPENDIENTES:
 Consistencia
 Resistencia a la compresión del concreto en kg/cm2
 Tipo de falla
 Magnitud de la falla
2.4 HIPOTESIS:
2.4.1 HIPOTESIS GENERAL:
 La incorporación de fibras de acero al concreto simple incrementará su
resistencia a la compresión y estará relacionada con el modo de falla
que presente en su estado límite.
2.4.2 SUB HIPOTESIS:
 AL adicionar fibras de acero a la mezcla de concreto, se incrementara
su resistencia a la compresión.
 La adición de fibras de acero al concreto determinara el tipo de
magnitud de falla frágil que se presenta en los especímenes de prueba.
 A mayor cantidad de fibras de acero adicionado al concreto, se
disminuye la consistencia del concreto.
 La adición de fibras de acero al concreto de modo que este sea
trabajable, determina su relación con la resistencia a la compresión final
que obtiene.
 La adición de diferentes porcentajes de fibra de acero al concreto
permite obtener mayores valores de la resistencia a la compresión a los
7 días respecto de un concreto sin refuerzo.
91
CAPITULO 3. METODOLOGÍA
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN:

 La investigación desarrollada es de tipo cuantitativo porque se han
valorado las variables.
 Según el tema y los objetivos planteados en la presente investigación
el nivel alcanzado es el descriptivo porque se describe y mide
minuciosamente las variables involucradas.
 El método empleado es el hipotético deductivo, ya que se plantea una
hipótesis y se demuestra a través de deducciones fruto de las
mediciones realizadas.
 “En la práctica, la parte más difícil de una investigación es la iniciación;
los más cuidadosos procedimientos durante las últimas fases de una
investigación son de escaso valor si se ha partido por un principio
incorrecto o inadecuado” (Claire Selltiz, 2003.)
3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN:

 Es del tipo cuasi experimental porque no solo se identifica las
características que se estudian sino que las controla y manipulan
mediante la adición de fibras de acero esto con el fin de observar los
resultados al tiempo que procura evitar que otros factores intervengan
en la observación.
 Se dice que es cuasi-experimental, porque se tendrá una manipulación

intencional al momento de modificar las fibras de acero y añadirlas en
cantidades proporcionales al volumen, de esta manera se verán
92
afectadas las variables de nuestra investigación, sin embargo existen
algunos parámetros que han podido ser controlados estrictamente.
 La presente investigación se realizó mediante métodos de laboratorio,

para lo cual se formaron 6 grupos de control.
 Se tuvo como primero grupo de control, un diseño de mezcla de

acuerdo al Comité del ACI con una resistencia a compresión de f
ć=245 kg/cm2, el segundo grupo de control fue el concreto con
resistencia a compresión de fć=245 kg/cm2 y la adición de fibras de
acero en 10kg/m3 de concreto, el tercero grupo de control fue el
concreto con resistencia a compresión de fć=245 kg/cm2 y la adición
de fibras de acero en 20kg/m3 de concreto, el cuarto grupo de control
fue el concreto con resistencia a compresión de fć=245 kg/cm2 y la
adición de fibras de acero en 25kg/m3 de concreto, el quinto grupo de
control fue el concreto con resistencia a compresión de fć=245 kg/cm2
y la adición de fibras de acero en 35kg/m3 de concreto, y el sexto grupo
de control fue el concreto con resistencia a compresión de fć=245
kg/cm2 y la adición de fibras de acero en 45kg/m3 de concreto.
 Es necesario señalar que el número de nuestras será treinta para cada

grupo de control y se realizó el control de las muestras (briquetas) para
los 7, 14, y 28 días de prueba, haciendo un total de 180 muestras, todo
esto según Norma E-060 de Concreto Armado.
3.3 POBLACIÓN Y MUESTRA:
3.3.1 DESCRIPCIÓN DE LA POBLACIÓN:

La población se definió de acuerdo a los diferentes componentes con lo que se
contara para la elaboración de nuestros testigos (briquetas) de concreto con la
adición de fibras de acero, siendo de la siguiente manera:
3.3.1.1 AGREGADOS:
93
En esta investigación, para nuestro diseño de mezcla se utilizó agregados de
las canteras de Huillque, Combapata y se adicionó un pequeño porcentaje de
la de Huambutio para que la curva granulométrica esté dentro del rango
establecido por la norma NTP 400.012.
 Cantera de Huilque: Ubicada en el Km. 917+200 de la carretera
asfaltada Cusco–Abancay; al lado izquierdo de dicha vía, sus materiales
pertenecen a un depósito de origen Coluvial.
 Cantera de Combapata: Ubicada a mitad de camino del tramo
carretero Sicuani – Cusco, en la provincia de Canchis y el valle del rio
Vilcanota.
 Cantera de Huambutio: Ubicada en el desvío de la carretera Cusco -
Urcos por la zona de Huacarpay, a la margen derecha el rio Huambutio.
3.3.1.2 CEMENTO:
Para la elección del tipo de cemento que se utilizó se tomó en cuenta el tipo de
cemento más usado en obras ingenieriles en la Ciudad del Cusco, siendo el
cemento con mayor venta en la Región, Cemento YURA tipo IP.
 Cemento portland puzolánico tipo IP:

Cemento Portland adicionado con puzolana hasta un 30%, de
conformidad con la NTP 334.090 y la Norma ASTM C 595, recomendado
para el uso general en todo tipo de obra civil. Posee resistencia al
ataque de sulfatos, bajo calor de hidratación que contribuye al vaciado
de concretos masivos, mayor impermeabilidad, ganancia de mayor
resistencia a la compresión con el tiempo, mejor trabajabilidad, siendo
ideal para el uso de morteros, revestimientos y obras hidráulicas (en el
caso de las obras portuarias expuestas al agua de mar, también en
canales, alcantarillas, túneles y suelos con alto contenido de sulfatos). 57
Cumple con las exigencias que se indican en la norma de los cementos
Tipo I, II y V. Además de tener una buena performance en ataques
severos. También se recomienda utilizar en edificaciones y estructuras
industriales, puentes, perforaciones y en general en todas aquellas
estructuras de volumen considerables y en climas cálidas.
57
Empresa Yura, Proceso productivo del cemento, http://www.yura.com.pe/plantas.html
94
FIGURA N° 20
CEMENTO PORTLAND TIPO IP
FUENTE: HTTP://WWW.YURA.COM.PE/PRODUCTOS.HTML
3.3.1.3 AGUA:
El agua a utilizar en la fabricación de concreto en la ciudad del Cusco es el
agua potable proveniente de la EPS SEDA CUSCO. El agua siendo un
elemento importante para el concreto e indispensable para la hidratación del
cemento y el desarrollo de sus propiedades. Por lo tanto este componente
debe cumplir ciertos requisitos para llevar a cabo su función en la combinación
química, sin ocasionar problemas colaterales, si tiene ciertas sustancias que
pueden dañar al concreto
3.3.1.4 FIBRA DE ACERO:

Las fibras que se utilizan para efectos de esta investigación son fibras de acero
trefilado con ganchos en los extremos, las que se comercializan actualmente
en la Ciudad del Cusco.
Siendo el tipo fibras de acero de 50mm de longitud y 1mm de diámetro la que

se utilizo en nuestros diseños de investigación. La selección de este tipo de
95
fibra es por conveniencia, esto por tener la mayor demanda en obras de
ingenieriles en la Ciudad del Cusco.
FIGURA N° 21
FIBRA WIRAND® FF1 DE 50MM DE LONGITUD Y 1MM DE DIÁMETRO
FUENTE: MANUAL TÉCNICO – MACCAFERRI “FIBRAS COMO ELEMENTO ESTRUCTURAL PARA EL

REFUERZO DEL HORMIGON”
3.4 MUESTRA Y MÉTODO DE MUESTREO:

Al ser el elemento de estudio el concreto con la adición de fibras de acero, y la
población comprende a sus componentes es decir población de agregados,
población de cemento, población de agua y población de fibras de acero,
nuestra muestra en esta investigación es concordante con cada una de las
poblaciones; es decir que la muestra coincide con la población.
Sin embargo estas muestras deben ser cuantificadas de manera precisa por lo
que se usaran como elementos de evaluación y cuantificación las briquetas de
concreto con la adición de fibras de acero.
Las cantidades de los elementos a evaluar son los siguientes:
TABLA N° 24
GRUPOS DE CONTROL
N° de
Grupo Descripción Observación
Muestras
Grupo 1 -
Concreto fć=245 kg/cm2. Observación 1 30
Patrón
Concreto fć=245 kg/cm2 +
Grupo 2 adición de 10 kg/m3 de fibras Observación 2 30
de acero
de acero
96
de acero
de acero
de acero
FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA
 Teniendo un total de 180 elementos de evaluación de la muestra.
3.4.1 CRITERIOS INCLUSIÓN:

 El cemento para la evaluación de las muestras es el cemento Yura del
tipo Portland IP.
 El agregado grueso es de la cantera Huillque, con un tamaño máximo de
½”, teniendo en cuenta que el objetivo de la investigación no es el
análisis de canteras, sino el comportamiento del tipo de falla en testigos
cilíndricos de concreto.
 Las fibras de acero son de tipo FF1.
 El agregado fino es de la cantera de Combapata y Huambutio.
 La adición de fibras de acero tipo FF1, se considera en función al
volumen de concreto, iniciando con 10 kg/m3 de concreto.
 El concreto utilizado como patrón de estudio tiene una resistencia a la
compresión de Fć=245kg/cm2.
3.5 INSTRUMENTOS:
Los instrumentos que utilizamos son las guías de información de campo
puesto que la mayoría de los datos que serán procesados en la investigación
serán hallados en el laboratorio, para que luego estos sean procesados en
gabinete.
Para poder avanzar y llegar a resultados en la presente investigación se requerirá
aplicar o recurrir a las siguientes:
3.5.1 CONTENIDO DE HUMEDAD:

TABLA N° 26
FORMATO PARA EL CONTENIDO DE HUMEDAD
97
CONTENIDO DE HUMEDAD
Muestra N° 1
DESCRIPCION Peso Und.
Peso de la Cápsula Gr
Peso de Cáp.+S.Humedo Gr
Peso de Cáp+S.Seco Gr
Peso del Suelo Seco Gr
Peso del agua Gr
3.5.2 GRANULOMETRÍA:
3.5.2.1 GRANULOMETRÍA FINOS:
TABLA N°27
FORMATO GRANULOMETRÍA DE AGREGADOS FINOS
DIAM PESO PESO (%) (%) (%)
RETENID CORREGID RETENID RETENID
MM
TAMIZ O O O O PASA
ACUMUL

(gr) (gr) ACUMUL. .
3/8" 9.52
N° 4 4.75
N° 8 2.38
N° 16 1.19
N° 30 0.59
N° 50 0.30
N° 100 0.15
N° 200 0.08
Cazuel
a 0.00
TOTAL
3.5.2.2 GRANULOMETRÍA GRAVA:

TABLA N° 28
FORMATO GRANULOMETRÍA DE GRAVA
98
3.5.3 PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO:

TABLA N° 29
FORMATO PESO UNITARIO SUELTO Y COMPACTADO
MUESTRA Unidad
PESO AGREGADO+MOLDE gr.
PESO DEL MOLDE gr.
PESO NETO DEL AGREGADO gr.
VOLUMEN DEL MOLDE cm3
3.5.4 PESO ESPECÍFICO:

TABLA N° 30
FORMATO PESO ESPECÍFICO
MUESTRA
W PROBETA + AGUA
W DEL MATERIAL
W PROBETA + AGUA + MATERIAL
3.5.5 TIPO DE FALLA:
99
TABLA N° 31
FORMATO TIPO DE FALLA
CONCRETO
GRUP MUESTR TIEMPO DE F'c TIPO DE
O A CURADO (kg/cm2) FALLA
A 7días
P1 B 7 días
C 7 días
A 7días
P2 B 7 días
C 7 días
A 7días
B 7 días
P3
C 7 días
D 7 días
A 14 días
P4 B 14 días
C 14 días
A 14 días
P5 B 14 días
C 14 días
A 14 días
B 14 días
P6
C 14 días
D 14 días
A 28 días
P7 B 28 días
C 28 días
A 28 días
P8 B 28 días
C 28 días
A 28 días
B 28 días
P9
C 28 días
D 28 días
3.5.6 TIPO DE FALLA PARA 7,14 Y 28 DIAS:
TABLA N° 32
FORMATO TIPO DE
FALLA PARA 7,14
Y 28 DIASX
Tipo de Falla para ….. días
100
Tipo de Falla N°
Cónica
Transversal
Columnar
Cónica - Dividida
Cónica - Transversal
3.6 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN Y ANALISIS DE DATOS

Para obtener los diferentes datos se iniciara una vez obtenida la muestra, se
procede a realizar análisis de estos, para de esta manera tener las
características de los componentes del concreto a realizar.
3.6.1 AGREGADO FINO

3.6.1.1 CONTENIDO DE HUMEDAD
A. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Podemos definir el contenido de humedad como el exceso de agua en
un estado saturado y con una superficie seca, expresado en porcentaje
(%).
Si el agregado tiene una humedad inferior a la absorción, se debe
agregar agua a la mezcla para compensar lo que absorben los
agregados. Por el contrario, si la humedad está por encima de la
absorción, el agua a agregar a la mezcla será menor, ya que los
agregados aportarán agua. Se debe de tener consideración la humedad
de los agregados en el momento de elaborar el concreto, porque si la
humedad es alta, aumentará la relación agua-cemento y caerán las
resistencias, y si es baja, no se logrará la trabajabilidad deseada.
Peso de la muestra humeda−Peso de la muestra seca

Contenido de humedad ( % )= × 100
Peso de la muestra seca
B. EQUIPOS Y MATERIALES:
101
 Balanza: de precisión con aproximación de 0,1 g y exacta a 0,1 g ó
0,1 % de la masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro
del rango de uso.
 Una brocha
 Un recipiente
 Horno: Un horno de medidas apropiadas capaz de mantener una
temperatura uniforme de 110 º C ± 5º C.
C. PROCEDIMIENTO:
 Se realiza el cuarteo respectivo para la toma de datos.
FOTOGRAFÍA N° 05
CUARTEO DEL MATERIAL – HUMEDAD
 Se anota el número de la tara y se pesa, anotándola como tara.

 Se vacía el suelo húmedo a la tara y se pesa, anotándola como tara
+ suelo húmedo.
FOTOGRAFÍA N° 06
PESANDO LA TARA + AGREGADO
102
 Se lleva el recipiente con el material al horno a una temperatura de

110 °C +- 5 °C, por 24h.
FOTOGRAFIA N° 07
MUESTRAS LLEVADAS AL HORNO
 Se procede a pesar, lo que sería tara + suelo seco.

 Finalmente se realiza los cálculos para determinar el contenido de
agua.
FOTOGRAFIA N° 08
103
MUESTRAS SECAS
D. CALCULOS:
Se realizaron tres ensayos del agregado fino de los cuales se obtuvieron
los siguientes resultados:
 MUESTRA N° 1
TABLA N° 33
PRIMERA MUESTRA DE CONTENIDO DE HUMEDAD
Muestra N° 1
Peso de la Cápsula 11.5 gr
Peso de Cáp.+S.Húmedo 51.14 gr
Peso de Cáp+S.Seco 51 gr
Peso del Suelo Seco 39.5 gr
Peso del agua 0.14 gr
Peso de lamuestra humeda−Peso de la muestraseca

Peso de lamuestra seca
39.64−39.5
Contenido de humedad ( % )= ×100
39.5
Contenido de humedad= 0.35%
104
 MUESTRA N° 2
TABLA N° 34
SEGUNDA MUESTRA DE CONTENIDO DE HUMEDAD
Muestra N° 2
Peso de Cáp.+S.Humedo 37.88 gr
Peso de Cáp+S.Seco 37.84 gr

26.9−26.86
26.86

 MUESTRA N° 3
TABLA N° 35
TERCERA MUESTRA DE CONTENIDO DE HUMEDAD
Muestra N° 3

29.7−29.66
29.66
105
 PROMEDIO DE LOS RESULTADOS
TABLA N° 36
PROMEDIO DE MUESTRAS DE CONTENIDO DE HUMEDAD
Muestra Nro. 1
Lata Nro. 1 2 3
Peso Cápsula(gr) 11.50 10.98 11.34
Peso de Cáp.+S. Húmedo (gr) 51.14 37.88 41.04
Peso de Cáp+S.Seco (gr) 51.00 37.84 41.00
Peso del Suelo Seco (gr) 39.50 26.86 29.66
Peso del agua (gr) 0.14 0.04 0.04
Cont. de Humedad(%) 0.35 0.15 0.13
0.35+ 0.15+0.13
Contenido de humedad=
3
Contenido de humedad de la muestra Ag. fino = 0.21 %
3.6.1.2 GRANULOMETRÍA:
A. FUNDAMENTO TEORICO:
El agregado estará graduado dentro de los límites indicados en la Norma
NTP 400.037 o ASTM C33. La granulometría seleccionada será
preferentemente uniforme o continua. Se recomiendan para el agregado
los siguientes límites.
TABLA N° 37
LIMITES PARA GRANULOMETRÍA DE FINOS
% Porcentaje que
Malla
Pasa
3/8" 9.5 mm 100
N°4 4.75 mm 95 a 100
N°8 2.36 mm 80 a 100
N° 16 1.18 mm 50 a 85
N° 30 600 micrones 25 a 60
N° 50 300 micrones 10 a 30
N° 100 150 micrones 2 a 10
FUENTE: FICHAS DE LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO DE LA UNIVERSIDAD
ANDINA DEL CUSCO
106
 Módulo de Finura:
Se define el módulo de fineza como la suma de los porcentajes
acumulativos retenidos en las mallas de las series estandarizadas,
dividido entre 100. Las series estandarizadas consisten en mallas, cada
una del doble del tamaño de la precedente:
ASTM No 100, 50, 30, 16, 8, 4, 3/8”, hasta la malla de tamaño más
grande según la norma N.T.P. 400.011.
El módulo de finura se calcula para el agregado fino más que para un

agregado grueso. Los valores se encuentran en un rango entre 2,3 y 3,1
donde un valor más alto indica una gradación más gruesa.
Módulo de Finura=M . F=
∑ % retenido acumulado
100
Una muestra de agregado seco, de masa conocida, es separada a
través de una serie de tamices que van progresivamente de una
abertura mayor a una menor, para determinar la distribución del tamaño
de las partículas.
B. EQUIPOS Y MATERIALES:
 Balanza: Las balanzas utilizadas en el ensayo de agregado fino, grueso
y global deberán tener la siguiente exactitud y aproximación:
Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y exacta a 0,1 g ó 0,1 %
de la masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango
de uso.
 Tamices: Los tamices serán montados sobre armaduras construidas de
tal manera que se prevea pérdida de material durante el tamizado. Los
tamices a utilizar son tamiz nº:4, 16, 30, 50, 100 y 200.
 Agitador Mecánico de Tamices: Un agitador mecánico impartirá un
movimiento vertical o movimiento lateral al tamiz, causando que las
partículas tiendan a saltar y girar presentando así diferentes
orientaciones a la superficie del tamizado. La acción del tamizado será
tal que el criterio para un adecuado tamizado.
107
 Una brocha y Un recipiente
C. PROCEDIMIENTO:
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 º C ± 5º C.
 Se toma una muestra aproximada de 1kg. De agregado por el método
del cuarteo se procede con la operación del tamizado.
FOTOGRAFIA N° 09
CUARTEO DEL MATERIAL – GRANULOMETRÍA

 La operación del tamizado se puede llevar a cabo a mano o mediante el
empleo de una maquina adecuada.
FOTOGRAFIA N° 10
TAMIZADO DEL MATERIAL

 Después de tamizar se toma el material retenido en cada tamiz y se
pesa.
FOTOGRAFIA N° 11
SACANDO EL MATERIAL DE CADA TAMIZ
108
 Cada uno de estos pesos retenidos se toma como porcentajes del peso
total de la muestra.
 Se observa claramente los diferentes tamaños o diámetros del agregado
con que se trabajó.
FOTOGRAFIA N° 12
GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL
 Finalmente se realiza los cálculos para determinar la granulometría del

material.
D. CÁLCULOS:
Se realizó los ensayos granulométricos del agregado fino de los cuales
se obtuvieron los siguientes resultados:
109
TABLA N° 38
PRIMER ANÁLISIS GRANULOMÉTRICOS DE FINOS
MUESTRA N°1

Procedenci Combat
a: a
Peso de la Muestra : 1134.00 gr
DIAM
PESO PESO (%) (%) (%)
TAMIZ MM RETENID CORREGID RETENID RETENID

O O O O PASA
ACUMUL
(gr) (gr) ACUMUL. .
3/8" 9.52 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00

111.32
N° 4 4.75 111.32 9.82 9.82 90.18
113.08
N° 8 2.38 113.08 9.97 19.79 80.21
114.42
N° 16 1.19 114.42 10.09 29.88 70.12
239.52
N° 30 0.59 239.52 21.12 51.00 49.00
374.52
N° 50 0.30 374.52 33.03 84.03 15.97
161.36
N° 100 0.15 161.36 14.23 98.26 1.74
12.7
N° 200 0.08 12.70 1.12 99.38 0.62
4.06
Cazuela 0.00 7.08 0.62 100.00 0.00
TOTAL 1,130.98 1,134.00 100.00

Módulo de Finura = M.F =2.93

FIGURA N° 22
PRIMERA CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO
110
CURVA GRANULOMETRICA
100.0
90.0
80.0
PORCENTAJE QUE PASA
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
3/8 ; ; ; ; ; ; ; ;
TAMIZ STANDAR ASTM
LIMITE INF. % PASA LIMITE SUP.
TABLA N° 39
SEGUNDO ANÁLISIS GRANULOMÉTRICOS DE FINOS
MUESTRA Nº 2
Procedencia: Combapata y Huambutillo

Peso de la Muestra : 1415.00 Gr
DIAM PESO PESO (%) (%) (%)

TAMIZ MM RETENIDO CORREGIDO RETENIDO RETENIDO PASA
(gr) (gr) ACUMUL. ACUMUL.
3/8" 9.52 0.00 0.00 0.00 0.00 100.00
N° 4 4.75 46.47 46.47 3.28 3.28 96.72
N° 8 2.38 173.56 173.56 12.27 15.55 84.45
N° 16 1.19 285.32 285.32 20.16 35.71 64.29
N° 30 0.59 361.34 361.34 25.54 61.25 38.75
N° 50 0.30 346.00 346.00 24.45 85.70 14.30
N° 100 0.15 178.32 178.32 12.60 98.30 1.70
N° 200 0.08 14.45 14.45 1.02 99.33 0.67
Cazuela 0.00 7.49 9.54 0.67 100.00 0.00
TOTAL 1,412.95 1,415.00 100.00
Módulo de Finura = M.F = 3.00

FIGURA N° 23
SEGUNDA CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO FINO
111
100.0
90.0
80.0
70.0
PORCENTAJE QUE PASA
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
3/8 ; ; ; ; ; ; ; ;
TAMIZ STANDAR ASTM
Como el primer análisis granulométrico, no cumplen los parámetros, se

vio por conveniente, mezclar el agregado con la cantera de Huambutio
por ser otro de los agregados con una granulometría apropiada.
Al ver los parámetros se realizó el mezclado con un 20% de la cantera

de Huambutio y en un 80% con la cantera q se viene trabajando y al
realizar esta proporción el agregado cumple los parámetros
establecidos.
3.6.1.3 PESO UNITARIO SUELTO:

Cuando el agregado seco se coloca con cuidado en un recipiente de
diámetro y profundidad prescritos que depende del tamaño máximo del
agregado hasta que desborde y después es nivelado haciendo rodar una
varilla por encima.
A. EQUIPOS Y MATERIALES:
 Una balanza de precisión.
 Un molde de 10.1cm x 11.6cm.
 Barra compactadora.
 Una brocha.
112
 Recipientes.
B. PROCEDIMIENTO:
Se toma las medidas correspondientes del molde para determinar su
volumen.
FOTOGRAFIA N° 13
TOMA DE MEDIDA DEL MOLDE
 El recipiente de medida se llena con una pala o cuchara hasta

rebosar, descargando el agregado desde una altura no mayor de
50 mm (2") por encima de la parte superior del recipiente se hace
sin causar ningún tipo de movimiento para evitar el asentamiento.
FOTOGRAFIA N° 14
LLENANDO EL MOLDE CON EL MATERIAL
 El agregado sobrante se elimina con una regla.

 Cuando esté lleno del molde el agregado sobrante se elimina con
una regla.
113
 Luego procedemos a pesar el material.
 Finalmente se realiza los cálculos para determinar el peso unitario
suelto.
C. CALCULOS:
Se realizaron tres ensayos del agregado fino de los cuales se
obtuvieron los siguientes resultados:
PRIMER ENSAYO DE PESO UNITARIO SUELTO
TABLA N° 40
PRIMERA MUESTRA DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 1 Unidad
PESO AGREGADO+MOLDE 5370 gr.
PESO DEL MOLDE 3911 gr.
PESO NETO DEL AGREGADO 1459 gr.
VOLUMEN DEL MOLDE 929.37 cm3

Por fórmula se tiene:

Wm
P u=
Vt
1459
P u=
929.37
Pu=1.57
SEGUNDO ENSAYO DE PESO UNITARIO SUELTO
TABLA N° 41
SEGUNDA MUESTRA DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 2 Unidad

Wm
P u=
Vt
114
1479
P u=
929.37
Pu=1.59
3er ENSAYO DE PESO UNITARIO SUELTO
TABLA N° 42
TERCERA MUESTRA DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 3 Unidad


Wm
P u=
Vt
1459
P u=
929.37
Pu=1.57
PROMEDIO DE ENSAYOS DE PESO UNITARIO SUELTO
TABLA N° 43
PROMEDIO DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 1 2 3 Unidad

PESO AGREGADO+MOLDE 5370 5390 5370 gr.
PESO DEL MOLDE 3911 3911 3911 gr.
PESO NETO DEL AGREGADO 1459 1479 1459 gr.
VOLUMEN DEL MOLDE 929.37 929.37 929.37 cm3

1.57+ 1.59+ 1.57

PESO UNITARIO SUELTO=
3
PESO UNITARIO SUELTO DEL AG . FINO=¿ 1.58 gr/cm3
115
3.6.1.4 PESO UNITARIO COMPACTADO:
Cuando el contenedor se llena en tres etapas, se apisona cada
tercio del volumen 25 veces con una varilla compactadora de punta
redondeada de 5/8” de diámetro, y se remueve de nuevo lo que
sobresalga.
A. MATERIALES:
 Un molde de 10.1cm x 11.6cm.
 Una brocha.
 Recipientes.
B. PROCEDIMIENTO:
Para determinar el peso unitario compactado se procederá de la
siguiente forma.
 Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la

superficie con la mano. Se apisona la capa de agregado con la
barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie. Se llena hasta las dos terceras
partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como
antes. Finalmente, se llena la medida hasta rebosar, golpeándola
25 veces con la barra compactadora; el agregado sobrante se
elimina utilizando la barra compactadora como regla.
FOTOGRAFIA N° 15
PROCESO DE 25 GOLPES POR CAPA
116
 Al compactar la primera capa, se procura que la barra no golpee

el fondo con fuerza. Al compactar las últimas dos capas, sólo se
emplea la fuerza suficiente para que la barra compactadora
penetre la última capa de agregado colocada en el recipiente.
FIGURA N° 24
FORMA DE CHUSEADO POR CADA CAPA
 Se enrasa el molde y luego lo pesamos.

 Se procederá a pesar el agregado.
compactado.
117
C. CALCULOS:
1er ENSAYO DE PESO UNITARIO COMPACTADO
TABLA N° 44
PRIMERA MUESTRA DE PESO UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA 1 Unidad

Wm
P u=
Vt
1679
P u=
929.37
Pu=1.81
2do ENSAYO DE PESO UNITARIO COMPACTADO
TABLA N° 45
SEGUNDA MUESTRA DE PESO UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA 2 Unidad
118
Wm
P u=
Vt
1669
P u=
929.37
Pu=1.80
TABLA N° 46
TERCERA MUESTRA DE PESO UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA 3 Unidad

Wm
P u=
Vt
1689
P u=
929.37
Pu=1.82
PROMEDIO DE ENSAYOS DE PESO UNITARIO COMPACTADO
TABLA N° 47
PROMEDIO DE PESO UNITARIO COMPACTADO

1.81+ 1.80+1.82
PESO UNITARIOCOMPACTADO=
3
119
PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AG . FINO=¿ 1.81 gr/cm3
3.6.1.5 PESO ESPECIFICO:
 Balanza: Sensible a 0.1% del peso medido y con capacidad de

1000g o más.
 Frasco: Frasco volumétrico de 500cm3 de capacidad, calibrada
hasta 0.1 cm3 a 20 °C.
 Molde cónico: Metálico de 40mm +- 3mm de diámetro en la
parte superior, 90mm +- 3mm de diámetro en la parte inferior, y
75mm +- 3mm de altura.
 Barra compactadora de metal de 340g +- 15g de peso con un
extremo de superficie plana circular de 25mm +- 3mm de
diámetro.
 Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura uniforme
de 110°C.
 Máquina succionadora de aire.
B. PROCEDIMIENTO:
 Se coloca aproximadamente 1000 gr del agregado fino, obtenido por

el método del cuarteo y secado a peso constante a una temperatura
110 °C +- 5 °C.
 Se cubre la muestra con agua y se deja reposar durante 24horas.
 Se extiende sobre una superficie plana expuesta a una corriente
suave de aire tibio y se remueve con frecuencia, para garantizar un
secado uniforme. Se continúa esta operación hasta que los granos del
agregado no se adhieran marcadamente entre sí.
FOTOGRAFIA N° 16
PROCESO DE SECADO DEL MATERIAL
120
 Luego se coloca en él molde cónico, golpea la superficie suavemente

25 veces con la barra de metal y se levanta el molde verticalmente. Si
existe humedad libre, el cono de agregado fino mantendrá su forma.
FOTOGRAFIA N° 17
USO DEL MOLDE CÓNICO
 Se sigue secando, revolviendo constantemente y si se prueba a

intervalos frecuentes hasta que el cono se derrumbe al quitar el
molde. Esto indica que el agregado fino ha alcanzado una condición
de superficie seca.
121
 Se introduce de inmediato en el frasco una muestra de 500 gramos
del material preparado, se llena de agua hasta alcanzar
aproximadamente la marca de 500 cm 3 a una temperatura de 23 °C +-
2 °C.
FOTOGRAFIA N° 18
INTRODUCIENDO EL MATERIAL A LA BURETA
 Se determina el peso total del agua introducida en el frasco con

aproximación de 0,1 g.
 Para este paso usamos una maquina succionadora de aire que nos
permita acelerar el proceso y no tener que esperar una hora.
FOTOGRAFIA N° 19
ELIMINACIÓN DEL AIRE ATRAPADO
 Se saca el agregado fino del frasco, se seca el peso constante a una

temperatura de 110 °C +- 5 °C.
122
FOTOGRAFIA N° 20
LLEVANDO EL MATERIAL AL HORNO
 Se enfría a temperatura de ambiente en un secador durante 1/2 hora

y a 1 1/2 hora y se pesa.
 Finalmente se realiza los cálculos para determinar el peso específico
del material.
C. CALCULOS:
Es la relación, a una temperatura estable, de la masa (o peso en el
aire) de un volumen unitario de material, a la masa del mismo
volumen de agua a las temperaturas indicadas. Los valores son a
dimensionales.
Peso Bureta vacía Peso Bureta + Agua Peso Bureta + Agua + AF

157.5 gr 657.5 gr 969.4 gr
123
Los datos son:
A= 490.4 gr.
B= 657.5 gr.
C= 969.4 gr.
S= 500.0 gr.
Dónde:
A= peso en el aire de la muestra secada en el horno, gramos.
B= peso del picnómetro lleno con agua.
C= peso del picnómetro con la muestra y el agua hasta la marca de
calibración, gramos.
S= peso de la muestra saturada y superficialmente seca, gramos.
 Peso Específico de Masa (PEM): Es la relación, a una temperatura

estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de agregado
(incluyendo los poros permeables e impermeables en las partículas,
pero no incluyendo los poros entre partículas); a la masa en el aire de
igual volumen de agua destilada libre de gas.
A
Pem =
B+ S−C
490.4
Pem = =2.60
657.5+500−969.4
 Peso Específico de Masa Saturada con Superficie Seca (PeSSS): Es

la relación, a una temperatura estable, de la masa en el aire de un
volumen unitario de agregado incluyendo la masa del agua de los poros
llenos hasta colmarse por sumersión en agua por 24 horas
aproximadamente (pero no incluyendo los poros entre partículas),
comparada con la masa en el aire de un igual volumen de agua
destilada libre de gas.
S
Pe sss=
B+ A +C
124
500
Pe sss= =0.23
657.5+ 490.4+969.4
 Peso Específico Aparente (Pea): Es la relación, a una temperatura

estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de la porción
impermeable del agregado, a la masa en el aire de igual volumen de
agua destilada libre de gas.
A
Pea =
B+ A−C
490.4
Pea = =2.75
657.5+ 490.4−969.4
TABLA N° 48
RESUMEN DE TIPOS DE PESO ESPECÍFICO
Pem(gr) PeSSS(gr) Pea(gr)
2.6 0.23 2.75
3.6.1.6 ABSORCION:
Para el agregado fino y grueso la absorción se calcula de la siguiente manera:

S− A
Ab=
A
Dónde:
A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (gr)
S: es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
500−490.4
Ab= ∗100=1.96
490.4
Ab=1.96 %
125
3.6.2 AGREGADO GRUESO:
3.6.2.1 CONTENIDO DE HUMEDAD:
Se define como el exceso de agua en un estado saturado y con una superficie

seca, expresado en porcentaje (%). Es una característica importante que se
debe de tomar en cuenta porque altera la cantidad de agua en el concreto y
nos permite efectuar las correcciones necesarias en el proporcionamiento de la
mezclas de diseño.

 Balanza: de precisión con aproximación de 0,1 g y exacta a 0,1 g ó 0,1
% de la masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango
de uso.
 Una brocha
 Recipientes
B. PROCEDIMIENTO:
 Se realiza el cuarteo respectivo para la toma de datos.
FOTOGRAFIA N° 21
CUARTEO DEL MATERIAL - GRUESO
126
 Se anota el número de la tara y se pesa, anotándola como tara.
FOTOGRAFIA N° 22
PESANDO TARA SIN MATERIAL
 Se vacía el suelo húmedo a la tara y se pesa, anotándola como tara +

suelo húmedo.
 Se lleva el recipiente con el material al horno a una temperatura de 110
°C +- 5 °C, por 24h.
FOTOGRAFIA N° 23
MUESTRAS LLEVADAS AL HORNO
127
 Se procede a pesar, lo que sería tara + suelo seco.

 Finalmente se realiza los cálculos para determinar el contenido de agua.
FOTOGRAFIA N° 24
MUESTRAS SECAS
C. CALCULOS:
Se realizaron tres ensayos del agregado fino de los cuales se obtuvieron
los siguientes resultados:
 MUESTRA N° 1
TABLA N° 49
128
PRIMER ANÁLISIS DE CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADO
GRUESO
Muestra N° 1

193.02−192.24
192.24
 MUESTRA N° 2
TABLA N° 50
SEGUNDO ANÁLISIS DE CONTENIDO DE HUMEDAD PARA AGREGADO
GRUESO
Muestra N° 2

194.8−194.17
194.17
129
 MUESTRA N° 3
TABLA N° 51
TERCER ANÁLISIS DE CONTENIDO DE HUMEDAD - AGREGADO
GRUESO
Muestra N° 3

211.4−210.64
210.64
 PROMEDIO DE LOS RESULTADOS:

TABLA N° 52
PROMEDIO ANÁLISIS DE CONTENIDO DE HUMEDAD - AGREGADO
GRUESO
Muestra Nro. 1
Lata Nro. 1 2 3
Peso Cápsula(gr) 47.76 45.96 38.36
Peso de Cáp.+S.Humedo (gr) 240.78 240.76 249.76
Peso de Cáp+S.Seco (gr) 240.00 240.13 249.00
Peso del Suelo Seco (gr) 192.24 194.17 210.64
Peso del agua (gr) 0.78 0.63 0.76
Cont. de Humedad(%) 0.41 0.32 0.36
0.41+0.32+0.36
CONTENIDO DE HUMEDAD=
3
Contenido de humedad de la muestra del Ag. Grueso = 0.36 %
130
3.6.2.2 GRANULOMETRÍA:
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su
fundamento en la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento
para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores.
El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de la malla

por el cual debe pasar la mayor parte del agregado donde se produce el primer
retenido y el tamaño máximo corresponde a la malla más pequeña por la que
pasa todo el agregado.
A. MATERIAL Y EQUIPOS:
 Balanza: Las balanzas utilizadas en el ensayo de agregado grueso,
grueso y global deberán tener la siguiente exactitud y aproximación:
Para agregado grueso, con aproximación de 0,1 g y exacta a 0,1 g ó 0,1
% de la masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango
de uso.
 Tamices: Los tamices serán montados sobre armaduras construidas de
tal manera que se prevea pérdida de material durante el tamizado. Los
tamices a utilizar son tamiz n°: 2 ½, 2, 1 ½ ,1 ,3/4 ,1/2, 3/8.
 Agitador Mecánico de Tamices: Un agitador mecánico impartirá un
movimiento vertical o movimiento lateral al tamiz, causando que las
partículas tiendan a saltar y girar presentando así diferentes
orientaciones a la superficie del tamizado. La acción del tamizado será
tal que el criterio para un adecuado tamizado.
 Una brocha
 Un recipiente
B. PROCEDIMIENTO:
131
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 º C ± 5º C.
 Se toma una muestra aproximada de 1.5 kg. De agregado por el método
del cuarteo se procede con la operación del tamizado.
FOTOGRAFIA N° 25
CUARTEO DEL MATERIAL
 La operación del tamizado se puede llevar a cabo a mano o mediante el

empleo de una maquina adecuada.
FOTOGRAFIA N° 26
TAMIZADO DEL MATERIAL
 Después de tamizar se toma el material retenido en cada tamiz y se

pesa.
132
 Cada uno de estos pesos retenidos se toma como porcentajes del peso
total de la muestra.
 Se observa claramente los diferentes tamaños o diámetros del agregado
con que se trabajó.
FOTOGRAFIA N° 27
GRANULOMETRÍA DEL MATERIAL - GRUESO
 Finalmente se realiza los cálculos para determinar la granulometría del

material.
C. CALCULOS:
Se realizaron dos ensayos granulométricos del agregado grueso de los

cuales se obtuvieron los siguientes resultados:
133
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO POR TAMIZADO
TABLA N° 53
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO
MUESTRA
Procedencia: Huilque
Peso de la Muestra : 1298.00 Gr
Tamiz Diam(mm) Peso Ret. Peso Corr. % Ret. % Pasa

21/2 75.00 0.00 0.00 0.00 100.00
2 50 0.00 0.00 0.00 100.00
1 1/2 31.50 0.00 0.00 0.00 100.00
1 25.40 87.00 87.00 6.70 93.30
3/4 19.1 120.00 120.00 9.24 84.05
1/2" 12.70 991.00 991.00 76.35 7.70
3/8" 9.52 38.00 38.00 2.93 4.78
4.0 4.75 0.00 0.00 0.00 4.78
16.0 2.36 0.00 0.00 0.00 4.78
30.0 0.59 0.00 0.00 0.00 4.78
50.0 0.30 0.00 0.00 0.00 4.78
100 0.15 0.00 0.00 0.00 4.78
200 0.08 0.00 0.00 0.00 4.78
cazuela 0.00 61.66 62.00 4.78 0.00
1297.66 1298.00
FIGURA N° 25
CURVA GRANULOMÉTRICA DEL AGREGADO GRUESO
100
90
80
70
60
% que pasa
50
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00 0.10 0.01
Diametro de los tamices (mm)
134
3.6.2.3 PESO UNITARIO SUELTO:
 Un molde de 15cm x 11.5cm.
 Una brocha.
 Recipientes.
B. PROCEDIMIENTO:
Se toma las medidas correspondientes del molde para determinar su
volumen.
FOTOGRAFIA N° 28
MEDICIÓN DEL MOLDE
 El recipiente de medida se llena con una pala o cuchara hasta

rebosar, descargando el agregado desde una altura no mayor de
50 mm (2") por encima de la parte superior del recipiente se hace
sin causar ningún tipo de movimiento para evitar el asentamiento.
135
FOTOGRAFIA N° 29
LLENANDO EL MOLDE CON EL MATERIAL GRUESO
 El agregado sobrante se elimina con una regla.

 Cuando esté lleno del molde el agregado sobrante se elimina con
una regla.
 Luego procedemos a pesar el material.
suelto.
C. CALCULOS:
TABLA N° 54
PRIMER ANÁLISIS DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 1 Unidad
136
Wm
P u=
Vt
3080
P u=
2032.22
Pu=1.52
2do ENSAYO DE PESO UNITARIO SUELTO
TABLA N° 55
SEGUNDO ANÁLISIS DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 2 Unidad

Wm
P u=
Vt
3170
P u=
2032.22
Pu=1.56
TABLA N° 56
TERCER ANÁLISIS DE PESO UNITARIO SUELTO
MUESTRA 3 Unidad

Wm
P u=
Vt
137
3170
P u=
2032.22
Pu=1.53
PROMEDIO DE ENSAYOS DE PESO UNITARIO SUELTO
TABLA N° 57
PROMEDIO ANÁLISIS DE PESO UNITARIO SUELTO

1.52+1.56+1.53
PESO UNITARIO SUELTO=
3
PESO UNITARIO SUELTO DEL AG .GRUESO=¿ 1.53 gr/cm3
3.6.2.4 PESO UNITARIO COMPACTADO:

A. MATERIALES:

 Un molde de 15cm x 11.5cm.
 Una brocha.
 Recipientes.
B. PROCEDIMIENTO:
Para determinar el peso unitario compactado se procederá de la
siguiente forma.
 Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la
superficie con la mano. Se apisona la capa de agregado con la
138
barra compactadora, mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie. Se llena hasta las dos terceras
partes de la medida y de nuevo se compacta con 25 golpes como
antes. Finalmente, se llena la medida hasta rebosar, golpeándola
25 veces con la barra compactadora; el agregado sobrante se
elimina utilizando la barra compactadora como regla.
FOTOGRAFIA N° 30
REALIZANDO LOS 25 GOLPES POR CAPA
 Al compactar la primera capa, se procura que la barra no golpee

el fondo con fuerza. Al compactar las últimas dos capas, sólo se
emplea la fuerza suficiente para que la barra compactadora
penetre la última capa de agregado colocada en el recipiente.
 Se enrasa el molde y luego lo pesamos.
 Se procederá a pesar el agregado.
compactado.
C. CALCULOS:
139
TABLA N° 58
PRIMER ANÁLISIS DE PESO UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA 1 Unidad

Wm
P u=
Vt
3640
P u=
2032.22
Pu=1.79
2do ENSAYO DE PESO UNITARIO COMPACTADO
TABLA N° 59
SEGUNDO ANÁLISIS DE PESO UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA 2 Unidad

Wm
P u=
Vt
3620
P u=
2032.22
Pu=1.78
TABLA N° 60
140
TERCER ANÁLISIS DE PESO UNITARIO COMPACTADO
MUESTRA 3 Unidad

Wm
P u=
Vt
3640
P u=
2032.22
Pu=1.79
PROMEDIO DE ENSAYOS DE PESO UNITARIO COMPACTADO
TABLA N° 61
PROMEDIO DE ANÁLISIS DE PESO UNITARIO COMPACTADO

1.79+1.78+1.79
PESO UNITARIOCOMPACTADO=
3
PESO UNITARIO COMPACTADO DEL AG . GRUESO=¿ 1.79 gr/cm3
3.6.2.5 PESO ESPECIFICO:

A. MATERIALES:
 Balanza: Sensible a 0.5 g y con capacidad de 5000 gramos ó
más. La balanza estará equipada con un dispositivo capaz de
suspender la muestra en la cesta con malla de alambre en el
recipiente con agua desde el centro de la plataforma de pesado.
 Cesta con malla de alambre: Con abertura correspondiente al
tamiz N°6 o abertura menor, también se puede utilizar un
141
recipiente de aproximadamente igual ancho y altura con
capacidad de 4L a 7L para tamaños máximos nominales de
37.5mm (1 ½ pulg) o menores, y un cesto más grande como sea
necesario para ensayar agregados con tamaños máximos
mayores. El cesto deberá ser construido de tal forma de prevenir
el aire atrapado cuando esté sumergido.
 Depósito de agua: Un depósito estanco adecuado para sumergir

la cesta de alambre en el agua y un dispositivo para suspenderla
del centro de la escala de la balanza.
 Estufa: Una estufa capaz de mantener una temperatura de 110°C

+- 5°C.
B. PROCEDIMIENTO:
 Secar la muestra a peso constante, a una temperatura de 100 ºC
± 5 ºC, ventilar en lugar fresco a temperatura ambiente de 1h a
3h para muestras de ensayo de tamaños máximos nominales de
37,5mm (1½ pulg) o mayores para tamaños mas grandes hasta
que el agregado haya enfriado a una temperatura que sea
cómoda al tacto (aproximadamente 50 ºC). Inmediatamente
sumergir el agregado en agua a una temperatura ambiente por un
periodo de 24h ± 4h.
FOTOGRAFIA N° 31
SACANDO EL AGUA, DESPUÉS DE SER SUMERGIDO
142
 Remover la muestra del agua y hacerle rodar sobre un paño

grande y absorbente, hasta hacer desaparecer toda la película de
agua visible, aunque la superficie de las partículas aun parezca
húmeda. Secar separadamente en fragmentos más grandes.
FOTOGRAFIA N° 32
QUITANDO LA HUMEDAD SUPERFICIAL
 Se debe tener cuidado en evitar la evaporación durante la

operación del secado de la superficie. Se obtiene el peso de la
muestra bajo la condición de saturación con superficie seca. Se
determina este y todos los demás pesos con aproximación de
0,5g ó al 0,005% del peso de la muestra, la que sea mayor.
 Después de pesar, se coloca de inmediato la muestra saturada
con superficie seca en la cesta de alambre y se determina su
peso en agua a una temperatura entre 23 ºC ± 1,7 ºC, densidad
143
997 ± 2kg/m3. Tener cuidado de remover todo el aire atrapado
antes del pesado sacudiendo el recipiente mientras se sumerge.
FOTOGRAFIA N° 33
SUMERGIENDO EL AGREGADO
 Secar la muestra hasta peso constante, a una temperatura entre

100 ºC ± 5 ªC y se deja enfriar hasta la temperatura que sea
cómodo al tacto (aproximadamente 50 ºC) y se pesa.
C. CALCULOS:
Reporte:
A = 2961.5 gr.
B = 3000.0 gr.
C = 1820.3 gr.
Donde:
A = Peso de la Muestra seca en el aire, gramos;
B = Peso de la Muestra saturada superficialmente seca en el aire,
gramos.
C = Peso en el agua de la muestra saturada.
 Peso Específico de Masa (Pem)

A
Pem =
B−C
144
2961.5
Pem =
3000−1820.3
Pem =2.51
 Peso Específico de Masa Saturada con Superficie Seca (P eSSS)

B
Pe sss=
B−C
3000
Pe sss=
3000−1820.3
Pe sss=2.54
 Peso Específico Aparente (Pea)

B
Pea =
A−C
3000
Pea =
2961.5−1820.3
Pea =2.6
TABLA N° 62
PROMEDIO DE PESOS ESPECÍFICOS
Pem PSSS Pea
2.51 2.54 2.60
3.6.2.6 ABSORCIÓN:
Para el agregado fino y grueso la absorción se calcula de la siguiente manera:
145
S− A
Ab=
A
Dónde:
A: es la masa en el aire de la muestra de ensayo secada al horno (gr)
S: es la masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
3000−2961.5
Ab %= ∗100
2961.5
Ab %=1.30
3.6.3 DISEÑO DE MEZCLA:

3.6.3.1 CÁLCULO DE LA RESISTENCIA PROMEDIO:
La resistencia a la compresión promedio requerida (f’cr) deberá ser

determinada empleando los valores de la Tabla Nª 63 para una resistencia de
diseño f’c=245 kg/cm2.
TABLA N° 63
FACTOR DE SEGURIDAD PARA DETERMINAR F’C
EDICIÓN.
Según el cuadro se debe de usar f’c +84, entonces el resultado sería:

f’cr= (245+84) = 329 kg/cm2.
3.6.3.2 ASENTAMIENTO:
La consistencia es aquella propiedad del concreto no endurecido que define el

grado de humedad de la mezcla. De acuerdo a su consistencia, las mezclas de
concreto se clasifican en:
146
 Mezclas secas: aquellas cuyo asentamiento está entre 0” y 2” (0 a 50
mm).
 Mezclas plásticas: aquellas cuyo asentamiento está entre 3” y 4”
pulgadas (75 a 100 mm).
 Mezclas fluidas: aquellas cuyo asentamiento está entre 5” o más

pulgadas (mayor de 125 mm)
Para el diseño de mezcla según los datos corresponde obtener un

asentamiento de 3” a 4”.
TABLA N° 64
ASENTAMIENTOS RECOMENDADOS SEGÚN TIPO DE CONSTRUCCIÓN
TIPOS DE CONSTRUCCION MAXIMO MINIMO
Zapatas y Muros de cimentación reforzados. 3” 1”
Zapatas simples, cajones y muros de subestructura. 3” 1”
Vigas y Muros reforzados 4” 1”
Columnas de edificios 4” 1”
Pavimento y losas 3” 1”
Concreto ciclópeo 2” 1”
FUENTE: ING. PASQUEL CARBAJAL E. TÓPICOS DE TECNOLOGÍA DEL CONCRETO EN EL PERÚ. 2DA EDICIÓN.
Estos valores de asentamiento mostrado, se aplicarán cuando el método

de consolidación utilizado sea vibración.
Por tanto de las tablas ya vistas y analizados se procederá a utilizar un

asentamiento de 3”.
3.6.3.3 TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO GRUESO:

Para la incorporación de fibras de acero se usará un determinado tamaño
máximo nominal, siendo esta la de 1/2” según los consejos prácticos de uso de
las fibras de acero WIRAND FF1 indicando que, el diámetro máximo de los
147
áridos no deberá ser superior a los dos tercios del espesor del elemento
estructural.
El tamaño máximo nominal que nos corresponde es el de ½”.
3.6.3.4 AGUA DE MEZCLADO:

Es la cantidad de agua que se debe incorporar por unidad cúbica de concreto
para obtener una consistencia determinada cuando el agregado está en estado
seco.
El tamaño máximo nominal del agregado grueso es de 1/2” y el asentamiento
es de 3” y 4”, con estos datos se ve la Tabla N° 65 y se selecciona el volumen
unitario de agua.
TABLA N° 65
CONTENIDO DE AGUA PARA TAMAÑOS NOMINALES
EDICIÓN.
De la Tabla N° 65 el volumen de agua es 215 l/m3.
3.6.3.5 RELACIÒN AGUA-CEMENTO POR DURABILIDAD:
La relación agua-cemento de diseño, que es el valor a ser seleccionado de las

Tabla Nº 66, se refiere a la cantidad de agua que interviene en la mezcla
148
cuando el agregado está en condiciones de saturado superficialmente seco, es
decir que no toma ni aporta agua.
TABLA N° 66
RELACIÓN AGUA - CEMENTO
RESISTENCIA A LA
COMPRESION A RELACION AGUA - CEMENTO DE DISEÑO EN PESO
LOS 28 DIAS
CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
INCORP. INCORP.
450 0.38 ___
400 0.43 ___
350 0.48 0.4
300 0.55 0.46
250 0.62 0.53
200 0.7 0.61
150 0.8 0.71
EDICIÓN.
Nuestra resistencia es f’c=329 kg/cm3 por tanto tabularemos:
350 --- 0.48

329 --- x
300 --- 0.55
Tabulando tenemos que X= 0.51
La relación de a/c es de 0,51.
3.6.3.6 CÁLCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

Conocidos el volumen unitario de agua por unidad de volumen del concreto y la
relación agua-cemento seleccionada, se puede determinar el factor cemento
por unidad cúbica de concreto mediante el simple expediente de dividir el
volumen unitario de agua, expresado en litros por metro cúbico, entre la
relación agua cemento, obteniéndose el número de kilos de cemento por
unidad cúbica de concreto.
Factor cemento (FC) = 215 / 0, 51 = 421, 57 kg/m3
3.6.3.7 CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO:

Para determinar el contenido de agregado grueso, se debe entrar a la Tabla Nº
67 con un Módulo de Fineza de 3.00 y un tamaño máximo nominal del
149
agregado grueso de ½” encontrándose un valor de 0,53 metros cúbicos de
agregado grueso seco compactado por unidad de volumen del concreto.
TABLA N° 67
VOLUMEN DE AGREGADO, SECO Y COMPACTADO
EDICIÓN.
b
Peso seco del A . grueso (kg /m3 )= x ( Peso unitario compactado del A . grueso)
b0
Peso del agregado grueso = 0,53 x 1 790 = 948,7 Kg.
3.6.3.8 CONTENIDO DE AGREGADO FINO:

El volumen absoluto de agregado fino será igual a la diferencia entre la unidad
y la suma de los volúmenes absolutos conocidos. El peso del agregado fino
será igual a su volumen absoluto multiplicado por su peso sólido.
( P .Pe del
Vol .|.| Ag . fino ( m3 ) =1−
. cemento P . Agua P. del A . grueso
cemento P .e del agua P . e del A . grueso )
+ +
Volumen|.| Ag . Fino=1− ( 421.57 +

215 948,7
3150 1000 2510 )
+
150
Vol .|.|fino ( m3 ) =1−(Vol . agua+Vol .aire +Vol .cemento +Vol . agregado grueso)
Volumen|.| Ag . Fino=1− ( 0.1338+ 0.215+0.378 )
Volumen|.| Ag . Fino=0.2732 m3
Peso del Ag. Fino = 0.2732 x 2600 = 710,32 Kg.
3.6.3.9 VALORES DE DISEÑO:

A. AJUSTE POR HUMEDAD Y ABSORCION DE DOSIFICACION EN
PESO
 Por lo tanto:
Si:
Agregado Grueso Humedad=0.36 %
{
%absorción=1.3 %
Agregado Fino Humedad=0.21 %

{
%absorción=1.96 %
 Pesos de agregados húmedos:
Peso del agregado grueso húmedo
%Wg
Peso A . grueso humedo ( kg )=(Peso A . grueso seco)(1+ )
100
0.36
Peso A . grueso humedo ( kg )=(948.7)(1+ )
100
Peso A . grueso humedo ( kg )=952.12
Peso del agregado fino húmedo
%W f
Peso A . fino humedo ( kg )=( Peso A . fino seco )(1+ )
100
0.21
Peso A . fino humedo ( kg )=(710.32)(1+ )
100
151
Peso A . fino humedo ( kg )=711.81
 Agua en el agregado:
Agua en agregado grueso
% W g −% a g
Aguaen agregado grueso=(Peso A . grueso seco)( )=X
100
0.36−1.3
Aguaen agregado grueso=( 948.7)( )=X
100
Aguaen agregado grueso=−8.92=X
Agua en agregado fino
% W f −% af
Aguaen agregado fino=(Peso A . fino seco)( )=Y
100
0.21−1.96
Aguaen agregado fino=(710.32)( )=Y
100
Aguaen agregado fino=−12.43=Y
 Agua Efectiva:
Aguaefectiva ( Lts )= Aguade diseño−( X +Y )
Aguaefectiva ( Lts )=236.35
B. DOSIFICACIÓN EN PESO:
Las cantidades de materiales empleadas como valores de diseño fueron:
 Cemento………………………….. 421,57 kg
 Agua de diseño………………….. 236.35 lt
 Agregado fino seco……………... 711,81 kg
 Agregado grueso seco…………. 952,12 kg
PROPORCIÓN EN PESO
Cemento : Agregado fino : Agregado grueso / agua
152
Peso cemento Peso A . fino humedo Peso A . grueso humedo Agua efectiva
: : ¿
Peso cemento Peso cemento Peso cemento Peso cemento
421.57 711.81 952.12 236.35

: : ¿
421.57 421.57 421.57 421.57
TABLA N° 68
PROPORCIÓN EN PESO
Cemento 1
Agua de diseño 0.56
Agregado fino seco 1.69
Agregado grueso seco 2.26

C. DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN:
Peso cemento(kg)
Cemento : Vol .cemento ( m3 )=
P . U . cemento ( 1500 kg /m3 )
Peso agregado fino humedo( Kg)

Agregado Fino : Vol . A . fino ( m 3 ) = 3
P .U . A , fino humedo ( kg /m )
Peso A . grueso humedo(kg)

Agregado Grueso : Vol . A . grueso ( m3 )=
P .U . A . grueso humedo ( kg/m3 )
Las cantidades de materiales empleadas como valores de diseño fueron:
 Cemento………………………….. 0.1338 m3
 Agua de diseño………………….. 0.215 m3
 Agregado fino seco……………... 0.2732 m3
 Agregado grueso seco…………. 0.378 m3
PROPORCION EN VOLUMEN
153
V . cemento V . A . fino humedo V . grueso humedo Agua efectiva
: : ¿
V . cemento V .cemento V . cemento V . cemento
0.1338 V . A . fino humedo V . grueso humedo Agua efectiva

: : ¿
0.1338 0.1338 0.1338 0.1338
TABLA N° 69
PROPORCIÓN EN VOLUMEN
Cemento 1
Agua de diseño 1.6
Agregado fino seco 2.04
Agregado grueso seco 2.83

3.6.4 PROCEDIMIENTO DE ELABORACIÓN DEL CONCRETO:
Para el diseño de mezclas que se realizó en la presente tesis se contó con un

diseño patrón, y así en función a esta se trabajó con las diferentes
dosificaciones con la adición de fibras de acero.
Para la elaboración de briquetas patrones se trabajó con la siguiente

dosificación.
o Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

o Agua de diseño………………….. 236.35 lt
o Agregado fino seco……………... 711,81 kg/m3
o Agregado grueso seco…………. 952,12 kg/m3
Para la elaboración de briquetas con la adición de fibras de acero se trabajó

con la siguiente dosificación.
o Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

o Agua de diseño………………….. 236.35 lt
o Agregado fino seco……………... 711,81 kg/m3
o Agregado grueso seco…………. 952,12 kg/m3
154
o Fibra de acero
 10 kg/m3
 20 kg/m3
 25 kg/m3
 35 kg/m3
 45 kg/m3
El procedimiento en cuanto a la elaboración de los testigos de concreto es la

siguiente.
a) Se engraso las briquetas con petróleo, para que facilite la

extracción del testigo de la briquetera.
FOTOGRAFIA N° 34
ENGRASADO DE BRIQUETAS
b) Se procedió a pesar el agregado fino y grueso, cemento y la fibra

de acero, para la preparación del concreto.
FOTOGRAFIA N° 35
PESO DE LOS ELEMENTOS DEL CONCRETO
155
c) Se recibió las indicaciones correspondientes por el encargado del

laboratorio, para el uso de la mezcladora de concreto.
FOTOGRAFIA N° 36
INDICACIONES DEL ENCARGADO DE LABORATORIO
d) Una vez pesado los elementos del concreto, se procedió a

incorporarlo en la mezcladora, para que así se forme una pasta
homogénea.
FOTOGRAFIA N° 37
INCORPORANDO LOS ELEMENTOS A LA MEZCLADORA
156
e) Se procede a la incorporación de agua en la mezcla, con el uso

de una probeta para que se cumpla la dosificación establecida.
FOTOGRAFIA N° 38
INCORPORANDO EL AGUA EN LA MEZCLA
f) Una vez que se apreció que la mezcla era homogénea se

incorporó las fibras de acero.
FOTOGRAFIA N° 39
INCORPORANDO FIBRAS DE ACERO A LA MEZCLA
157
g) Después que toda la mezcla se homogenizo, se procedió a retirar

la mezcla con la ayuda de un buggi.
FOTOGRAFIA N° 40
EXTRAYENDO LA MEZCLA DE CONCRETO DE LA MEZCLADORA
h) Se procedió a la verificación del Slump del concreto con la ayuda

de un cono de Abrams.
FOTOGRAFIA N° 41
REALIZANDO LA PRUEBA DEL CONO DE ABRAMS
158
i) Una vez verificada el Slump de cada mezcla de concreto, se

procedió a realizar los testigos de concreto.
FOTOGRAFIA N° 42
REALIZANDO LOS TESTIGOS DE CONCRETO
j) Después de un día se procede a retirar los testigos de concreto

de las briqueteras.
FOTOGRAFIA N° 43
DESENCOFRADO DE LOS TESTIGOS DE CONCRETO
159
k) Una vez extraída de las briqueteras, se procede a sumergirlos en

el pozo de agua, para que esta alcance su máxima resistencia.
FOTOGRAFIA N° 44
SUMERGIENDO LOS TESTIGOS EN EL POZO DE AGUA
l) Finalmente se procede a extraer los testigos en los tiempos

determinados para alcanzar una resistencia en tiempos variables
que son, 7,14 y 28 días.
FOTOGRAFIA N° 45
EXTRAYENDO LOS TESTIGOS DEL AGUA
160
CAPITULO 4. RESULTADOS
4.1 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN:

La Resistencia a la Compresión se puede definir como la máxima resistencia
medida de un espécimen de concreto a carga axial. Generalmente se expresa
en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm²) a una edad de 28 días y se le
designa con el símbolo f’ c.

especímenes de concreto; en tanto que los ensayos a compresión del concreto
se efectúan sobre cilindros que miden 15 cm. de diámetro y 30 cm. de altura. El
concreto de uso generalizado tiene una resistencia a la compresión entre 210 y
350 Kg/cm². Un concreto de alta resistencia tiene una resistencia a la
compresión de cuando menos 420 kg/cm².
Para esta investigación se efectuara con cilindros que miden 15 cm. de

diámetro y 30 cm de altura, con una resistencia a la compresión de fć=
245kg/cm2.
161
4.2 RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE COMPRESION Y TIPO DE FALLA
4.2.1 CONCRETO PATRÒN
Dosificación:
 Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

 Agregado fino seco……………... 711,81 kg/m3
 Agregado grueso seco…………. 952,12 kg/m3
TABLA N° 70
TIPOS DE FALLA DEL CONCRETO PATRÓN
CONCRETO PATRON
GRUPO MUESTRA TIEMPO DE CURADO F'c (kg/cm2) TIPO DE FALLA
A 7días 200.70 Cónica - Transversal
P1 B 7 días 202.3 Transversal
C 7 días 201.53 Transversal
A 7días 201.1 Cónica
P2 B 7 días 199.34 Cónica - Transversal
A 7días 202.45 Transversal
B 7 días 207.34 Transversal
P3
C 7 días 204.45 Columnar
D 7 días 209.28 Transversal
A 14 días 260.45 Cónica - Transversal
P4 B 14 días 253.23 Cónica - Dividida
C 14 días 255.1 Cónica - Transversal
A 14 días 258.85 Transversal
P5 B 14 días 259.45 Transversal
P6
B 14 días 254.25 Cónica - Dividida
162
A 28 días 276.12 Cónica
P7 B 28 días 273.78 Cónica - Transversal
C 28 días 274.80 Cónica
A 28 días 271.67 Columnar
P8 B 28 días 269.89 Cónica - Dividida
P9
D 28 días 272.16 Cónica
TABLA N° 71
TIPO DE FALLA DEL CONCRETO PATRÓN PARA LOS 7 DÍAS DE
CURADO
TIPO DE FALLA PARA 7 DIAS
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 6
Columnar 1
Cónica - Dividida 0
Cónica - Transversal 2
FIGURA N° 26
CURADO
163
6
5
N º DE M UESTRA S
4
0
Cónica Transversal Columnar Cónica - Dividida Cónica -
Transversal
TIPO DE FALLA
TABLA N° 72
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 0
Transversal 6
Columnar 0
FIGURA N° 27
CURADO
5
N º D E M U ESTR A S
0
Transversal
TIPO DE FALLA
164
TABLA N° 73
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 3
Transversal 3
Columnar 1
FIGURA N° 28
CURADO
3
2.5
1.5
0.5
0
Transversal
TIPO DE FALLA
FIGURA N° 29
RESUMEN DE TIPOS DE FALLA DEL CONCRETO PATRÓN
16
14
12
10
TIPO DE FALLA
 RESUMEN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN PATRÓN:
165
TABLA N° 74
COMPRESIÓN DE 7,14 Y 28 DÍAS DEL CONCRETO PATRÓN
N° DIAS RESISTENCIA Kg/cm2
0 0
7 202.54
14 256.55
28 273.06
FIGURA N° 30
COMPRESIÓN DEL CONCRETO PATRÓN
Resistencia a compresión - Patrón

300
273.06
250 256.55
200 202.54
150
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
La figura Nº 30 Muestra el incremento de la resistencia a la compresión en un

recorrido de 28 días.
4.2.2 CONCRETO CON 10Kg DE FIBRA DE ACERO:

Dosificación:
 Cemento………………………….. 421,57 kg/ m3

 Fibra de acero …………………….10 Kg/m3
TABLA N° 75
166
TIPOS DE FALLA DEL CONCRETO CON 10KG DE FIBRA DE ACERO
CONCRETO CON 10KG DE FIBRA DE ACERO
A 7días 234.34 Cónica - Dividida
F10₁ B 7 días 236.12 Columnar
F10₂ B 7 días 230.56 Transversal
F10₃
F10₄ B 14 días 258.94 Transversal
F10₅ B 14 días 254.12 Cónica - Transversal
C 14 días 254.37 Cónica - Dividida
F10₆
F10₇ B 28 días 292.46 Cónica - Dividida
F10₈ B 28 días 301.29 Cónica - Transversal
B 28 días 298.56 Cónica - Transversal
F10₉
D 28 días 297.35 Cónica - Transversal
TABLA N° 76
TIPO DE FALLA DEL CONCRETO CON 10KG PARA LOS 7 DÍAS DE
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 4
Columnar 1
167
FIGURA N° 31
CURADO
4
3.5
3
N º DE M UESTRA S
2.5
2
1.5
1
0.5
0
TIPO DE FALLA
TABLA N° 77
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 4
Columnar 0
FIGURA N° 32
TIPO DE FALLA DEL CONCRETO CON 10KG PARA LOS 14 DÍAS
DE CURADO
4
3.5
3
N º D M UESTRA S
2.5
1.5
0.5
0
Transversal
TIP O DE FALLA
168
TABLA N° 78
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 2
Transversal 3
Columnar 1
FIGURA N° 33
CURADO
2.5
N º D E M U E S TR A S
1.5
0.5
0
Transversal
TIPO DE FALLA

FIGURA N° 34
RESUMEN DE TIPOS DE FALLA DEL CONCRETO CON 10 KG DE FIBRA
DE ACERO
12
Nº DE MUESTRAS
10
8
6
4
2
0
Conica Transversal Columnar Conica - Dividida Conica - Transversal
TIPO DE FALLA
169
 COMPARACIÓN DEL TIPO DE FALLA ENTRE EL CONCRETO
PATRÓN Y CONCRETO CON 10 KG/M3:
TABLA N° 79
RESUMEN DE TIPOS DE FALLA DE PATRÓN CON 10KG/M3
TIPO DE FALLA PATRÓN 10 Kg/m3
Cónica 4 4
Transversal 15 11
Columnar 2 2
Cónica - Dividida 3 4
Cónica - Transversal 6 9
FIGURA N° 35
COMPARACIÓN DEL TIPO DE FALLA DEL CONCRETO PATRÓN VS
CONCRETO CON 10KG/M3
16
14
12
10
8 Patrón
10Kg/m3
6
0
Transversal
170
 RESUMEN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CON 10
KG/M3:
TABLA N° 80
RESUMEN DE RESULTADOS A COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON
10KG/M3
0 0
7 232.10
14 257.60
28 297.68
FIGURA N° 36
COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON 10KG/M3
Resistencia a compresión - 10 Kg/m3

350
300 297.68
250 257.60
232.10
200
150
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
171
La figura Nº 36 muestra el incremento de la resistencia a la compresión en un
recorrido de 28 días con la adición del 10 kg de fibra de acero por m3 de
concreto.
FIGURA N° 37
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESION DEL CONCRETO
PATRÓN VS CONCRETO CON 10KG/M3
Comparación Patrón - 10 kg
350
300
273.06
Resistencia a Compresion (kg/cm2)
250 256.55
200 202.54
Patron
150 10 Kg
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
Tiempo de Curado en Dias
Se puede aprecian en la figura Nº 37 el incremento del concreto con 10kg de

fibra de acero por metro cúbico sobre el concreto patrón.
Dosificación:
 Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

 Fibra de acero …………………….20 Kg/m3
TABLA N° 81
TIPO DE FALLA DEL CONCRETO CON 20KG DE FIBRA DE ACERO
172
F20₁ B 7 días 252.15 Columnar
A 7días 239.15 Columnar
F20₂ B 7 días 236.89 Transversal
F20₃
A 14 días 272.49 Cónica - Dividida
F20₄ B 14 días 273.18 Columnar
F20₅ B 14 días 279.36 Cónica - Dividida
B 14 días 279.25 Columnar
F20₆
F20₇ B 28 días 309.27 Cónica - Dividida
F20₈ B 28 días 320.18 Transversal
F20₉
TABLA N° 82
TIPO DE FALLA DEL CONCRETO CON 20 KG PARA LOS 7 DÍAS DE
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 3
Transversal 1
Columnar 2
FIGURA N° 38
173
CURADO
3
2.5
2
N º DE MUESTRAS
1.5
0.5
TIPO DE FALLA
TABLA N° 83
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 2
Transversal 1
Columnar 2
FIGURA N° 39
CURADO
3
2.5
1.5
0.5
TIPO DE FALLA
TABLA N° 84
CURADO
174
Tipo de Falla N°
Cónica 2
Transversal 2
Columnar 3
FIGURA N° 40
CURADO
3
2.5
N º D E M U ESTRA S
1.5
0.5
TIPO DE FALLA
FIGURA N° 41
DE ACERO
7
6
0
Conica Transversal Columnar Conica - DivididaConica - Transversal
TIPO DE FALLA

PATRÓN Y 20 KG/M3:
TABLA N° 85
RESUMEN DE RESULTADOS DE TIPOS DE FALLA DE PATRÓN VS
Tipo de Falla Patrón 20Kg/m3
175
Cónica 4 7
Transversal 15 4
Columnar 2 7
FIGURA N° 42
16
14
12
10
8 Patrón
20Kg/m3
6
0
Transversal
 RESUMEN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CON 20 KG:
TABLA N° 86
COMPRESIÓN DE 7,14 Y 28DÍAS DEL CONCRETO CON 20 KG/M3
0 0
7 240.03
14 276.56
28 316.24
FIGURA N° 43
COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON 20KG/M3
176
350
316.24
300
276.56
250
240.03
200
150
100
50
0 0
0 7 14 21 28

recorrido de 28 días con la adición del 20 kg de fibra de acero.
FIGURA N° 44
177
Comparación Patrón - 20 kg/m3
350
300
Resistencia a Compresion (kg/cm2) 273.06
250 256.55
200 202.54
Patron
150 20 Kg
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
Se puede aprecian en la figura Nº44 el incremento del con concreto con 20kg
de fibra de acero sobre el concreto patrón.

Dosificación:
 Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

 Fibra de acero ……………..……..25 kg/m3
TABLA N° 87
178
F25₁ B 7 días 241.05 Cónica - Dividida
F25₂ B 7 días 238.85 Cónica - Dividida
F25₃
F25₅ B 14 días 280.15 Cónica - Transversal
F25₆
F25₇ B 28 días 325.48 Cónica - Transversal
F25₈ B 28 días 316.48 Cónica
F25₉
TABLA N° 88
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 3
Transversal 1
Columnar 2
179
FIGURA N° 45
CURADO
3
N º D E M U ESTRA S
0
Transversal
TIPO DE FALLA
TABLA N° 89
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 2
Transversal 1
Columnar 3
FIGURA N° 46
CURADO
3
N º D E M U ES TR A S
0
Transversal
TIPO E FALLA

TABLA N° 90
CURADO
180
Tipo de Falla N°
Cónica 3
Transversal 2
Columnar 2
FIGURA N° 47
CURADO
3
N º DE M UESTRA S
0
Transversal
TIPO DE FALLA
FIGURA N° 48
DE ACERO
8
7
N º DE M UESTRA S
0
TIPO DE FALLA

PATRÓN Y 25 KG/M3:
TABLA N° 91
RESUMEN DE RESULTADOS DE TIPOS DE FALLA DE PATRÓN VS
181
Cónica 4 8
Transversal 15 4
Columnar 2 7
FIGURA N° 49
16
14
12
10
8 Patrón
25Kg/m3
6
0
Transversal

KG/M3:
TABLA N° 92
0 0
7 239.69
14 287.01
28 320.48
FIGURA N° 50
COMPRESIÓN DEL CONCRETO CON 25 KG/M3
182
350
320.48
300
287.01
250
239.69
200
150
100
50
0 0
0 7 14 21 28

recorrido de 28 días con la adición del 25 kg de fibra de acero por metro cúbico
de concreto.
FIGURA N° 51
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO PATRÓN VS CONCRETO CON 25KG/M3
350
300
273.06
250 256.55
200 202.54
150 Patron
25 Kg
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
Se puede aprecian en la figura Nº 51 el incremento del con concreto con 25 kg

183
Dosificación:
 Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

 Agregado grueso seco…………. 952,12 kg//m3
 Fibra de acero …………….………35 Kg/m3
TABLA N° 93
F35₁ B 7 días 243.18 Transversal
F35₂ B 7 días 248.18 Cónica - Transversal
F35₃
D 7 días 245.82 Cónica - Dividida
F35₄ B 14 días 308.18 Cónica - Dividida
F35₅ B 14 días 302.05 Cónica - Dividida
F35₆
D 14 días 303.35 Columnar
F35₇ B 28 días 346.48 Columnar
F35₈ B 28 días 348.34 Transversal
B 28 días 343.18 Cónica
F35₉
184
TABLA N° 94
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 2
Transversal 2
Columnar 3
FIGURA N° 52
CURADO
3
N º DE MUESTRAS
0
Transversal
TIPO DE FALLA
TABLA N° 95
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 1
Columnar 4
FIGURA N° 53
CURADO
185
4
N º DE M UESTRA S
3
0
Transversal
TIPO DE FALLA
TABLA N° 96
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 2
Transversal 2
Columnar 1
FIGURA N° 54
CURADO
3
N º DE M UESTRAS
0
Transversal
TIPO DE FALLA
FIGURA N° 55
DE ACERO
186
8
N º D E M UESTRA S
6
0
TIPO DE FALLA

PATRÓN Y 35 KG/M3:
TABLA N° 97
RESUMEN DE RESULTADOS DE TIPOS DE FALLA DEL CONCRETO
Cónica 4 5
Transversal 15 5
Columnar 2 8
FIGURA N° 55
16
14
12
10
8 Patrón
45Kg/m3
6
0
Transversal
KG/M3:
187
TABLA N° 98
0 0
7 244.23
14 303.43
28 345.43
FIGURA N° 56

400
350 345.43
300 303.43
250 244.23
200
150
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28

de concreto.
FIGURA N° 57
188
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
CONCRETO PATRÓN VS CONCRETO CON 35KG/M3
400
350
300
273.06
250 256.55
200 202.54 Patron

35 Kg
150
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28


Dosificación:
 Cemento………………………….. 421,57 kg/m3

 Agregado grueso seco…………. 952,12 kg//m3
 Fibra de acero …………….………45 Kg/m3
TABLA N° 99
F45₁ B 7 días 236.89 Cónica - Transversal
F45₂
189
F45₃
D 7 días 236.71 Cónica - Dividida
F45₅ B 14 días 288.54 Columnar
F45₆
F45₇ B 28 días 337.81 Columnar
F45₈ B 28 días 331.51 Cónica
F45₉
TABLA N° 100
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 1
Columnar 2
FIGURA N° 58
CURADO
190
4
N º DE MUESTRAS
2
0
Transversal
TIPO DE FALLA
TABLA N° 101
CURADO
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 2
Columnar 3
FIGURA N° 59
CURADO
3
Nº DE MUESTRAS
0
Transversal
TIPO DE FALLA
TABLA N° 102
CURADO
191
Tipo de Falla N°
Cónica 1
Transversal 2
Columnar 2
FIGURA N° 60
CURADO
3
N º DE MUESTRAS
0
Transversal
TIPO DE FALLA
FIGURA N° 61
DE ACERO
8
7
N º DE M UESTRA S
0
TIPO DE FALLA
 COMPARACIÓN DEL TIPO DE FALLA ENTRE EL CONCRETO PATRÓN

Y 45 KG/M3:
TABLA N° 103
192
RESUMEN DE RESULTADOS DE TIPOS DE FALLA DEL CONCRETO
Cónica 4 3
Transversal 15 5
Columnar 2 7
FIGURA N° 62
16
14
12
10
8
Patrón
6 45Kg/m3
0
Transversal
 RESUMEN DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN CON 45 KG/M3:
TABLA N° 103
0 0
7 237.28
14 291.08
28 331.77
FIGURA N° 63
193
350
331.77
300 291.08
250
237.28
200
150
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
La figura Nº 63 muestra el incremento de la resistencia a compresión en un

de concreto, respecto al patrón y una disminución de resistencia respecto al
concreto con 35kg de fibra de acero.
FIGURA N° 64
Comparación Patron - 45 kg
350
300
Resistencia a la Compresión (kg/cm2)
273.06
250 256.55
200 202.54
Patron
150 45 kg
100
50
0 0.00
0 7 14 21 28
Tiempo de Curado en Días

194
4.2.7 COMPARACIÓN DE LOS TIPOS DE FALLA CON LAS DIFERENTES
DOSIFICACIONES:
TABLA N° 104
TIPOS DE FALLA PARA CADA DOSIFICACIÓN DE FIBRA DE ACERO
COMPARACIÓN DE TIPO DE FALLA
Tipo de Falla Patrón 10Kg/m3 20Kg/m3 25 Kg/m3 35Kg/m3 45Kg/m3

Cónica 4 4 7 8 5 3
Transversal 15 11 4 4 5 5
Columnar 2 2 7 7 8 7
Cónica - Dividida 3 4 6 5 6 8
Cónica - Transversal 6 9 6 6 6 7
En la tabla Nº 104 se muestra un resumen de todas las cantidades de

adición de fibras de acero al concreto y el tipo de falla que cada una de ellas
presentaron. El número de muestras para cada una de las dosificaciones es de
30 unidades.
FIGURA N° 65
COMPARACIÓN EN BARRAS DE TIPOS DE FALLA EN TESTIGOS DE
CONCRETO
16
14
12
10
Nº DE MUESTRAS
Cónica
8 Transversal
Columnar
6 Cónica - Dividida
Cónica - Transversal
4
0
Patrón 10Kg/m3 20Kg/m3 25 Kg/m3 35Kg/m3 45Kg/m3
CANTIDAD DE FIBRA DE ACERO POR M3 DE CONCRETO
En la figura N° 65 se aprecia la comparación de los tipos de fallas:
195
 Para el concreto patrón se observa con mayor incidencia la falla del tipo
transversal.
 Para el concreto con la adición de fibras de acero en 10kg/m3 se
observa con mayor incidencia el tipo de falla transversal e incrementa
también el tipo de falla múltiple como es el tipo cónica - transversal.
 Para el concreto con la adición de fibras de acero en 20kg/m3, se
observa que la falla tipo transversal disminuye notablemente respecto a
la anterior; para este porcentaje de fibras de acero se observa que la
falla tipo cónica y columnar tienen un incremento respecto a las demás
fallas, así como también en este porcentaje se observa que todos los
tipos de fallas se encuentran con diferencias mínimas sobre las otras
aprecia el incremento del tipo de falla cónica, solo en este porcentaje de
fibras de acero la falla tipo cónica tiene su mayor incidencia.
observa a la falla tipo columnar como la de mayor incidencia, así como
la disminución de la falla del tipo cónica.
observa que la incidencia de las fallas columnar, cónica – dividida,
cónica – transversal se encuentran con cantidades muy parecidas, lo
que nos conlleva a mencionar la complejidad que se tiene al diferenciar
el tipo de falla a esta cantidad de porcentaje de fibra al concreto.
4.2.8 PROMEDIO DE RESULTADOS DE COMPRESIÓN A LOS 7, 14 Y 28

DIAS:
TABLA N° 105
COMPRESIÓN DE 7,14 Y 28 DÍAS DEL CONCRETO
RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESION EN kg/cm2
Edad 0 7 14 28
Tipo
Patron 0 202.54 256.55 273.06
10 Kg 0 232.10 257.60 297.68
20 Kg 0 240.03 276.56 316.24
25 Kg 0 239.69 287.01 320.48
35 Kg 0 244.23 303.43 345.43
45 kg 0 237.28 291.08 331.77
196
En la tabla Nº 105 se puede apreciar que el incremento de fibras de acero al
concreto incrementa su resistencia a la compresion, mientras se use 35kg de
fibra de acero en el concreto, cuando se use mayor cantidad de fibra de acero
en el concreto como es 45kg, esta disminuye su resistencia a la compresión.
TABLA N° 106
COMPRESIÓN DE 7,14 Y 28 DÍAS DEL CONCRETO EN PORCENTAJE
RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESION EN PORCENTAJE (%)
Edad 0 7 14 28
Tipo
Patron 0 82.67 104.71 111.45
10 Kg 0 94.74 105.14 121.50
20 Kg 0 97.97 112.88 129.08
25 Kg 0 97.83 117.15 130.81
35 Kg 0 99.69 123.85 140.99
45 kg 0 96.85 118.81 135.42
En la tabla Nº 106 muestra el incremento de la resistencia a la compresión en

porcentaje con diferentes dosificaciones de fibras de acero, se puede apreciar
que el porcentaje mayor, lo obtuvo el concreto con la incorporación de 35 Kg
por m3 de fibras de acero, alcanzando a un 40.99% más de sus resistencia
requerida.
FIGURA N° 66
COMPARACIÓN DE RESISTENCIAS CON DIFERENTES DOSIFICACIONES
DE FIBRAS DE ACERO AL CONCRETO
400
RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN (Fć)
350
300
250
Patron
200 10 kg
20 kg
150 25 kg
35 kg
100 45 kg
50
0
0 7 14 21 28 35
TIEMPO DE CURADO EN DÍAS
197
En la figura Nº 66 se aprecia la comparación de las diferentes dosificaciones
con fibras de acero frente al concreto patrón, donde se observa que a 35kg de
fibras de acero por m3 de concreto la resistencia a compresión se incrementa
notablemente, al realizar una adición de fibra de acero de 45kg/m3 de concreto
se observa que la resistencia a compresión disminuye respecto a la de 35kg.
FIGURA N° 67
COMPARACIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESION EN PORCENTAJE
RESISTEN CIA A COMPRESIÓN EN (%)
160
140
120 Patron
100 10 kg
80 20 kg
45 kg 25 kg
60
35 kg 35 kg
40
25 kg 45 kg
20
20 kg
0
10 kg
0
7 Patron
14
28
TIEMPO DE CURADO EN DÍAS
En la figura Nº 67 se aprecia la comparación mediante barras el incremento de

resistencia a la compresión, a consecuencia de la adición de diferentes
porcentajes de fibras de acero por m3 de concreto, respecto al concreto
patrón.
4.2.9 CONSISTENCIA Y SU TRASCENDENCIA:
El ensayo de slump proporciona información útil sobre la uniformidad de las

mezclas y es una herramienta muy importante en el control de calidad del
concreto fresco.
Las variaciones en el slump en varias mezclas de una misma dosificación

indican que algún cambio ha ocurrido en las características físicas y
granulometría de los agregados, el contenido de aire, la temperatura, el uso de
aditivos.
198
TABLA N° 107
MEDIDAS DEL SLUMP DE LAS DIFERENTES MUESTRAS
SLUMP DE DISEÑO = 3" = 7.62 cm
Nº V1 V2 V3 PROMEDIO
Tipo
Patron 7.6 7.7 7.5 7.6
10 kg 5.7 6.1 5.9 5.9
20 kg 4.7 4.2 4.5 4.5
25 kg 3.8 3 3.6 3.5
35 kg 0.5 0 0.3 0.3
45 kg 0 0 0 0.0
En la tabla Nº 107 se aprecia los resultados obtenidos de las diferentes

muestras, mostrándose así que el concreto patrón tiene una trabajabilidad
adecuada según el diseño realizado, mientras que el concreto con la adición de
fibras de acero con 35kg/m3 y 45kg/m3 presenta una trabajabilidad pobre la
cual no se encuentra dentro de los parámetros establecidos.
FIGURA N° 68
VARIACIÓN DEL SLUMP DEL CONCRETO PATRON VS CONCRETO CON
FIBRAS DE ACERO
SLUPM
8.0
7.0
Patron
6.0 10 kg
20 kg
Centimetros
5.0 25 kg
35 kg
4.0
45 kg
3.0
2.0
1.0
0.0
Tipo de testigo
1
En la figura Nº 68 se puede apreciar la perdida de la trabajabilidad del concreto

a medida de la incorporación de las fibras de acero, cuando se incrementa el
porcentaje de fibras de acero al concreto la trabajabilidad es menor, también
cabe recalcar que el Slump mínimo con que un concreto es manejable es de 1”
o 2,54 cm. Si el concreto tiene Slump mínimo será necesaria la adición de
algún aditivo que mejore la trabajabilidad del concreto.
199
CAPITULO 5. DISCUSIÓN
 ¿El agregado fino de Combapata, cumple con las condiciones de

granulometría establecidas en las NTP?
La cantera de Combapata con la que se trabajó, inicialmente no cumplió
con los parámetros que la NTP 400.012 pide en lo que se refiere a la
granulometría, como son los parámetros de las curvas granulométricas.
Para que pueda cumplir con dichos parámetros se vio por conveniente
realizar la combinación con la cantera de Huambutio en un porcentaje de
80% de agregado de Combapata y 20% agregado de Huambutio.
100.0
90.0
80.0
PO RCENTAJE Q UE PASA
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
3/8 ; ; ; ; ; ; ; ;
TAMIZ STANDAR ASTM
100.0
90.0
80.0
PORCENTAJE QUE PASA
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
3/8 ; ; ; ; ; ; ; ;
TAMIZ STANDAR ASTM
200
 ¿Qué efecto se produce en el modo de falla al adicionar las fibras
de acero en porcentajes mayor igual a 35kg/m3 de concreto?
A mayor cantidad de fibra de acero al concreto resulta difícil la
determinación del tipo de falla, posiblemente debido a que la gran
concentración de fibra de acero impide una distribución homogénea de
los agregados lo que produce diferentes tipos de falla.
 ¿En qué momento se tiene que colocar las fibras de acero en la

mezcla de concreto?
Para tener una mezcla homogénea en el concreto se recomienda echar
la fibra de acero juntamente con los agregados del concreto, para evitar
generar bolas tipo erizos en la mezcla.
 ¿Los valores encontrados a compresión para porcentajes de fibras

de acero entre 0 a 45kg/m3 de concreto, obedece a algún tipo de
patrón de dispersión?
De la determinación de los valores de resistencia a compresión
relacionada con la cantidad de fibra de acero se ha logrado encontrar
una dispersión lineal que se aproxima a la siguiente ecuación.
Y = 1.441832X + 281.668785
PATRON DE DISPERSIÓN
400.00
350.00
300.00
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
250.00 Ecuación de la
recta
200.00 Datos
experimentales
150.00
100.00
50.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
CANTIDAD DE FIBRAS DE ACERO POR M3 DE CONCRETO
201
GLOSARIO
a) Aditivo: Compuesto químico que se agrega al concreto al momento del

mezclado, para mejorar sus características y cualidades.
b) Fibra de acero: es una fibra desarrollada para mejorar la durabilidad y
las propiedades mecánicas del concreto y del concreto proyectado.
c) F’c: Resistencia a la compresión.
d) Mezcladora: Máquina con motor eléctrico o de combustible, formado por
un tambor para mezclar los componentes de concreto.
e) Sangrado: Relación entre la cantidad de agua que aparece en la
superficie de una muestra y la cantidad total contenida en el concreto
colocado.
f) Segregación: Separación en mortero y agregado grueso, causada por
el asentamiento de dicho agregado.
g) Trabajabilidad: Se considera como aquella propiedad del hormigón
mediante la cual se determina su capacidad para ser colocado y
consolidado apropiadamente y para ser terminado sin segregación
dañina alguna
h) Trefilado: El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del
alambre en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas
de carburo de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta
disminución de sección da al material una cierta acritud en beneficio de
sus características mecánicas.
i) Viscosidad: Propiedad del concreto para adherirse sus agregados entre
sí.
j) Wirand® FF1: Filamentos de alambre de acero trefilado, cortados y
doblados en determinadas longitudes dependiendo el uso al que será
sometido, para el refuerzo de concreto para este tipo de largo 50mm y
1mm de diámetro.
202
CONCLUSIONES:
 CONCLUSIÓN Nº 1.
Se verificó la hipótesis porque la incorporación de fibras de acero al
concreto simple incremento su resistencia a la compresión y está
relacionada con el modo de falla que presente en su estado límite.
El aporte que brinda las fibras de acero a la resistencia a compresión
del concreto, es que evita que se presente una falla frágil y explosiva,
dándole mayor ductilidad al compuesto.
La incorporación de fibras de acero al concreto simple si incrementa su
resistencia a la compresión, a los 28 días desde un 22% hasta un 41%
respecto de su resistencia de diseño al 100%.
Los concretos con la adición de fibras de acero de 10kg/m3 a los 28
días incrementan su resistencia hasta un 22% de su diseño al 100%.
El tipo de falla con mayor incidencia en el concreto patrón es el de tipo
transversal en un 50%, El tipo de falla con mayor incidencia en el
concreto con la adición de fibras de 10kg/m3 es el de tipo transversal en
un 36.7%,Los tipos de falla con mayor incidencia en el concreto con la
adición de fibras de 20gkm3 es el de tipo cónica en un 23.30% y
columnar en un 23.3%, El tipo de falla con mayor incidencia en el
203
concreto con la adición de fibras de 25gk/m3 es el de tipo cónica en un
26.7%, El tipo de falla con mayor incidencia en el concreto con la
adición de fibras de 35gk/m3 es el de tipo columnar en un 26.7%, El tipo
de falla con mayor incidencia en el concreto con la adición de fibras de
acero de 45kg/m3 es el del tipo cónica – dividida en un 26.7%.
La incorporación de fibras de acero al concreto, tiene una serie de
repercusiones sobre las propiedades del concreto en estado fresco,
destacando entre ellas la reducción de la trabajabilidad. A medida que
aumenta el porcentaje de fibra de acero adicionado al concreto el slump
disminuye hasta 0”.
Se está cumpliendo con la norma, ya que a los 7 días todos los
especímenes llegan con holgura al 70 % de la resistencia a la
compresión.
El concreto reforzado con fibra de acero (35 kg/m³) alcanza la más alta
resistencia a los 7 días, con un valor de 244.23 kg/cm²
La mayor resistencia a la compresión a los 28 días, la obtuvo el concreto
reforzado con fibra de acero con la dosificación de 35 kg/m³, alcanzando
valores de 345.43kg/cm² a los 28 días.
Los resultados de las diferentes dosificaciones con fibras de acero a los
28 días, todas las resistencias a compresión superan el 100% de la
resistencia a la compresión.
204
La pérdida de trabajabilidad que produce la adición de fibras de acero
en el concreto está relacionada de un efecto que puede ser beneficioso,
ya que incremente la cohesión del concreto.
RECOMENDACIONES
1. Para futuras investigaciones se podría tomar como antecedente esta

investigación al realizar un estudio comparativo sobre el tipo de falla
que presentaría el concreto con la adición de fibras de acero en
especímenes cilíndricos (briquetas) de concreto frente a losas
rectangulares de concreto con la adición de fibras de acero.
2. Al realizar el proceso de mezclado, es recomendable no añadir como
primer componente las fibras de acero en la mezcladora, sino
introducirlas juntamente con los agregados o también podría añadirse al
final de todos los componentes.
3. Las fibras de acero tienden a oxidarse por lo que se recomienda
proteger las fibras de acero contra la lluvia y el medio ambiente, ya que
puede influir en sus propiedades.
4. El uso de aditivos plastificantes para mejorar la trabajabilidad del
concreto cuando se esté usando una dosificación mayor a 25kg/m3 de
concreto.
5. El adecuado uso del concreto reforzado con fibras de acero depende en
gran parte del conocimiento y la habilidad del ingeniero para aprovechar
las características mejoradas del concreto bajo una carga dada para una
aplicación determinada, por lo tanto se recomienda la difusión de
investigaciones como la presente para que forme parte de la
documentación que esté al alcance de los ingenieros y permita el uso de
fibras en elementos de concreto con un mayor grado de seguridad.
205
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http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r49707.PD
F Consultado el 10/11/2012
209
ANEXOS:
A. PANEL FOTOGRÁFICO
FOTOGRAFIA N°46
ENGRASADO DE BRIQUETAS
FOTOGRAFIA N°47
PROCESO DE PESADO DEL CEMENTO Y AGREGADOS
FOTOGRAFIA N°48
PROCESO DEL PESADO DE LA FIBRA DE ACERO
210
FOTOGRAFIA N°49
PREPARADO DEL CONCRETO PATRON
FOTOGRAFIA N°50
COLOCADO DE LA FIBRAS DE ACERO Y EXTRACCION DEL CONCRETO
FOTOGRAFIA N°51
CONTROL DE LA CONSISTENCIA (SLUMP) DEL CONCRETO
211
FOTOGRAFIA N°52
ELABORACION DE TESTIGOS DE CONCRETO
FOTOGRAFIA N°53
DESENCOFRADO DE LOS TESTIGOS DE CONCRETO
FOTOGRAFIA N°54
COLOCADO DE BRIQUETAS AL POZO DE AGUA PARA SU CURADO
212
FOTOGRAFIA N°55
EXTRACCION DEL POZO DE CURADO
FOTOGRAFIA N°56
TESTIGOS DE CONCRETO EN EL LABORATORIO
FOTOGRAFIA N°57
ROTURA DE BRIQUETAS
213
FOTOGRAFIA N°58
LECTURA DE DATOS
FOTOGRAFIA N°59
VERIFICACIÓN DEL TIPO DE FALLA EN TESTIGOS DE CONCRETO
214
FOTOGRAFIA N°60
TESTIGOS DE CONCRETO SOMETIDAS A COMPRESIÓN
215

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INTRODUCCION

El concreto con fibras de acero, es el concreto formado por un conglomerado

La proporción adecuada de estas fibras es la que aporta al concreto un mayor

La respuesta mecánica del concreto reforzado con fibras de acero depende de

Para el caso del concreto su aplicación se ha ido consolidando en los últimos

Como elementos de estudio se ha utilizado Cemento Portland tipo IP y

La presente tesis pretende evaluar la forma en la cual se presenta el concreto

1.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

1.1.2 FORMULACIÓN INTERROGATIVA DEL PROBLEMA:

1.2 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL PROBLEMA:

1.2.1 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA:

Esta tesis que se presenta a continuación, contrastará resultados y análisis

De todo lo mencionado surge la necesidad de experimentar y poder avanzar

1.3 LIMITACIONES DE LA INVESTIGACIÓN:

1.3.1 LIMITACIONES GEOGRÁFICAS:

En el siguiente trabajo de investigación se encontraran algunas limitaciones

 Se limita al uso de agregados del Cusco de las canteras de Huillque,

1.3.2 LIMITACIONES DEL TIPO DE MATERIAL:

En el siguiente trabajo de investigación se encontraran algunas limitaciones

1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN:

1.4.1 OBJETIVO GENERAL:

1.4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Evaluar la resistencia a la compresión de concreto con la adición de

2.1 ASPECTOS TEORICOS PERTIENTES

El concreto es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro

2.1.1.1 COMPOSICIÓN DEL CONCRETO:

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con

El concreto endurecido se compone de:

La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena

Aquella parte del concreto endurecido conocida como pasta comprende a

 El gel, nombre con el que se denomina al producto resultante de la

Estos cuatro elementos tienen un papel fundamental en el comportamiento del

2.1.1.1.1.2 FUNCIONES DE LA PASTA:

La pasta tiene cuatro grandes funciones en el concreto:

 Contribuir a dar las propiedades requeridas al producto endurecido.

2.1.1.1.1.3 PROPIEDADES DE LA PASTA:

Las propiedades de la pasta dependen de:

 Las propiedades físicas y químicas del cemento.

2.1.1.1.1.4 INFLUENCIA DE LA PASTA EN EL CONCRETO:

FUENTE: ROMO MARCELO P. 2008. ECUADOR.

Los agregados deberán cumplir con los requerimientos de composición,

Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados

 Que la pérdida de finos sea mínima

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los

En términos generales los agregados dotan al concreto de una estructura

FUENTE: ROMO MARCELO P. 2008. ECUADOR.

2.1.1.1.2.1 CLASIFICACION DEL AGREGADO:

A continuación se mencionan las clasificaciones más comunes de los

2.1.1.1.2.1.1 POR SU DE ORIGEN:

Ninguna de estas identificaciones considera las propiedades físicas y/o

2.1.1.1.2.1.2 POR SU COMPOSICIÓN:

Esta clasificación tiene como fundamento la composición químico-mineralógica

 Caliza tezontle caliche

Al ser las características químicas y mineralógicas las únicas que intervienen

Para puntualizar lo anterior se pueden mencionar dos ejemplos:

 La caliza, el mármol y el caliche tienen la misma composición

2.1.1.1.2.1.3 POR SU COLOR:

2.1.1.1.2.1.4 POR SU TAMAÑO DE PARTICULA: