MATERIA:

PROCESOS DE FABRICACIÓN.
Termoformado

INTEGRANTES:
-González Salinas Edwin Elian
-Gutiérrez de la Rosa Karla
-Pineda Hernández Axel Israel
-Santiago Gutiérrez Maria Magdalena
-Suárez Nieto Eduardo

GRUPO: 4401

TURNO: Matutino

19/06/2020

1
INDICE
1.1 Historia............................................................................................................................. 4
1.1.1 Descripción de proceso.................................................................................................5
2.1 Técnicas de Termoformado................................................................................................6
2.1.1 Doblado con calentamiento lineal.................................................................................6
2.1.2 Formado en frio........................................................................................................... 7
2.1.3 Formado libre o por gravedad......................................................................................8
2.1.4 Formado mecánico con molde hembra y macho............................................................8
2.1.5 Formado libre a presión o vacío de aire........................................................................8
2.1.6 Formado a vacío y presión, molde hembra....................................................................8
2.1.7 Formado a presión con ayuda de pistón, molde hembra................................................9
2.1.8 Formado a vacío con retorno y molde macho................................................................9
2.1.9 Formado a presión con ayuda de pistón, molde hembra y vacío.....................................9
3.1 Métodos de Termoformado..............................................................................................10
3.2 Termoformado de una sola etapa.....................................................................................10
3.3 Termoformado en etapas múltiples...................................................................................11
4.1 Materias primas............................................................................................................... 12
5.1 Máquinas utilizadas.........................................................................................................13
5.1.1 ¿Qué son las máquinas de termoformado?..................................................................13
5.1.2 Maquinaria de termoformado....................................................................................14
5.1.3 Máquinas para termoformado de film: TVP64 / TVP67..............................................14
5.2 Partes principales............................................................................................................16
5.3 Moldes para termoformado..............................................................................................18
5.3.1 Transporte de las láminas..........................................................................................20
5.4 Productos derivados del termoformado............................................................................21
5.4.1 Tipos de termoformado de plásticos...........................................................................22
5.4.2 Ventajas del termoformado de plásticos.....................................................................22
5.4.3 Beneficios del termoformado......................................................................................25
5.4.4 Campos de Aplicación................................................................................................26
6.1 ¿Qué utilidad tiene el termoformado?...............................................................................26
Conclusiones......................................................................................................................... 28
Referencias........................................................................................................................... 29

2
 Introducción
El termoformado es un proceso para el formado de láminas o películas de
termoplástico sobre un molde mediante la aplicación de calor y presión. En este proceso, una
lámina (a) se sujeta y calienta al punto de hundimiento (arriba de la temperatura de transición
del vidrio [Tg] del polímero, generalmente por calentamiento por radiación, y (b) se fuerza
contra las superficies del molde mediante la aplicación de vacío o presión de aire. Las
láminas utilizadas en el termoformado suelen fabricarse por extrusión de hojas y están
disponibles como cintas bobinadas o como longitudes y anchuras de distintos tamaños.
También existen llenas con diversos materiales para fabricar partes con aplicaciones
específicas.
Por lo general el molde se encuentra a temperatura ambiente, de modo que la forma
producida se define al contacto con el molde. Debido a la baja resistencia de los materiales
formados, el diferencial de presión provocado por el vacío es suficiente para el formado. Sin
embargo, las partes más gruesas o complejas requieren presión de aire, que puede ser de 100
a 2000 kPa (15 a 300 psi), dependiendo del tipo de material y del espesor de la lámina.
Partes comunes fabricadas mediante termoformado son los empaques, charolas para
galletas y dulces, anuncios publicitarios, recubrimientos de refrigeradores, electrodomésticos
y paneles para cuartos de baño. Las partes con aberturas u orificios no se pueden formar con
este proceso porque es imposible mantener el diferencial de presión durante el formado.
Debido a que el termoformado es una combinación de las operaciones de embutido y
ensanchamiento (muy similar al formado de algunas láminas metálicas), el material debe
tener una elongación elevada y uniforme; de lo contrario, se estrangula y fallará. Los
termoplásticos tienen altas capacidades de elongación uniforme por su alto exponente de
sensibilidad a la velocidad de deformación (m).
Por lo general, los moldes de termoformado se fabrican con aluminio porque no se
requiere alta resistencia; de este modo, el herramental es relativamente poco costoso. Los
moldes de termoformado tienen pequeños orificios para crear vacío. Estos orificios suelen
tener un diámetro menor a 0.5 mm (0.02 pulgada); de lo contrario, dejarían marcas en las
partes formadas. Las consideraciones de calidad incluyen rasgaduras de la lámina durante el

formado, espesor no uniforme de la pared, llenado inadecuado de los moldes, definición

deficiente de la parte y falta de detalles de la superficie.

3
1.1 Historia
Desde principios del siglo XX se han conocido algunas técnicas del formado de
láminas, con materiales como el metal, vidrio y fibras naturales. Los verdaderos principios
del termoformado se dieron con el desarrollo de los materiales termoplásticos, lo cual fue
durante la segunda Guerra Mundial.
Los años de posguerra trajeron los grandes volúmenes de comercialización y el rápido
desarrollo de equipos y maquinaria capaces de adaptarse a los métodos modernos de
manufactura, para producir productos más útiles y más rentables. Durante los años cincuenta,
los volúmenes de producción de materiales termoplásticos y los productos hechos con ellos
alcanzaron cifras impresionantes.

La década de los 60's fue una era que cimentó las bases del futuro desarrollando la
industria del termoformado. En los 70's, los grandes consumidores y la competencia entre
productos, demandaron máquinas de alta velocidad y productividad. Los productores de
equipo satisfacieron tales necesidades con máquinas capaces de producir cerca de cien mil
contenedores individuales termoformados por hora. También hubo necesidad de sofisticar los
controles. Desde la década de los 80's hasta la fecha, los termoformadores han ganado tal
confianza en su proceso, que han ido más allá de sus expectativas y han establecido líneas
continuas capaces de producir artículos terminados termoformados a partir ya no de lámina,
sino del pellet de resina; además de reciclar su desperdicio con un mínimo de control.

Los equipos se han computarizado y hoy permiten un automonitoreo y funciones de

diagnóstico. Actualmente, los equipos muy complicados no requieren más de una persona
para su manejo y control gracias a los avances de la electrónica.

Por lo anterior, se cree que el mercado de trabajo de la industria del termoformado

experimentará una escasez de personal técnico entrenado y experimentado, ya que los
conocimientos tradicionales ya no serían suficientes; por lo tanto, conferencias, seminarios,

4
 cursos, etc., servirían para incrementar el
conocimiento general del termoformado, y darían mayor madurez a ésta bien cimentada
industria.

1.1.1 Descripción de proceso

El termoformado es el proceso de calentar un material a su temperatura de formación

y aplicar fuerza a la lámina caliente para empujarlo en cavidades o sobre un molde, de modo
que el material se adapte a la forma del molde. Las fuerzas aplicadas son cualquiera de tres
métodos diferentes: asistencia mecánica (tapones), vacío y aire de forma.

El material se suministra en rollos o bolitas de resina. Los rollos se producen en una

instalación de extrusión o se compran. Los pellets de resina se utilizan para termoformado en
línea y para extrusión de rollos. La lámina de plástico extruido se introduce en la
termoformadora y se transporta al área de calentamiento en las cadenas. Las cadenas hacen
avanzar la lámina a través del horno de calentamiento, la estación de encofrado y la estación
de recorte de la máquina de termoformado.

Cuando el material alcanza su temperatura de formación óptima en el horno, se

transporta a la estación de formación donde el molde comienza a cerrarse en la hoja flexible.
Para la mayoría de los moldes, los tapones fuerzan el material en las cavidades del molde, el
aire aspirado arrastra el plástico sobre el molde y hacia las cavidades, y se aplica presión de
aire para mover el material a las cavidades del molde personalizado.

Una vez que la hoja se ha formado en piezas de plástico, avanza a la estación de corte
donde se extrae con una matriz de acero o una prensa de corte de metal. El plástico restante
se recolecta y se recicla nuevamente en el proceso para hacer más piezas de plástico.

5
 Tabla 1.1 Diferencias Básicas entre el Proceso de Inyección y el de Termoformado

2.1 Técnicas de Termoformado

El termoformado es el proceso más simple y generalizado para transformar la lámina

de acrílico. Siendo un material termoplástico se reblandece y se maneja fácilmente pudiendo
tomar cualquier forma cuando se ha calentado a la temperatura y tiempo adecuados.
Al enfriarse recobra su rigidez y conserva la forma a la que fue sometido. El costo del equipo
y moldes es relativamente bajo y se pueden obtener formas bidimensionales o
tridimensionales por medio de una amplia variedad de procesos.

2.1.1 Doblado con calentamiento lineal

Sobre una resistencia lineal se calienta lámina acrílica Plastiglas, doblando al ángulo
deseado. Para proceder al doblado, remueva el papel protector de la línea de doblez (puede
dejarse el resto del papel para proteger las áreas donde no se va a trabajar), luego coloque la
lámina sobre los soportes con la línea a doblar directamente sobre la línea de calor, haciendo

6
 el doblez por el lado calentado. El tiempo
de calentamiento varía según el espesor de la lámina.

Para doblar lámina de acrílico de espesor mayor a 4.0 mm es recomendable calentarla

por ambos lados para lograr un doblez adecuado. Caliente la lámina hasta que se empiece a
reblandecer en la zona de doblez. No intente doblar la lámina antes de que esté bien
calentada, esto puede ocasionar esquinas irregulares o plegadas. Caliente cuidadosamente; un
calentamiento irregular puede causar arqueo en la línea de doblez. A veces esto es difícil de
evitar, especialmente en piezas de longitudes mayores a 60 cm. El arqueo puede ser

disminuido sujetando el material recién formado con unas pinzas o una plantilla hasta que se
enfríe. Las plantillas pueden hacerse de madera, fijas o ajustables.

2.1.2 Formado en frio

La lámina acrílica PLASTIGLAS puede ser formada en frío en marcos curvos, siempre que el
radio de la curvatura sea 180 veces mayor que el espesor del material utilizado. Formula: R
(radio) = 180 x E (espesor del material en mm.)

7
Los procedimientos para el formado tridimensional
requieren en general del uso de equipo de vacío,
aire a presión, mecánico o una combinación de
estos para moldear la lámina acrílica
PLASTIGLAS a la forma deseada. A continuación
se describen estas técnicas:

2.1.3 Formado libre o por gravedad

Este método es el más sencillo de todos, debido a
que la lámina una vez reblandecido el material, se coloca sobre el molde y por el peso propio
del material éste adopta la figura. Las orillas del material pueden sujetarse al molde para
evitar las ondulaciones que tiende a formarse durante el enfriamiento.

2.1.4 Formado mecánico con molde hembra y macho

La lámina acrílica PLASTIGLAS puede ser formada prensando el material revenido entre
moldes hembra y macho, para producir piezas de dimensiones muy exactas. Este
procedimiento requiere un excelente acabado de los moldes para reducir al mínimo las
marcas de los mismos.

8
 2.1.5 Formado libre a presión o vacío de
aire
Las piezas que requieren claridad óptica como domos, cabinas de helicóptero, etc. se pueden
formar sin molde, basta formar el acrílico PLASTIGLAS por vacío o presión de aire. La
forma de la pieza terminada será dada por la forma y tamaño del arillo que lo fije al marco y
por la altura que se dé; sin embargo, estas formas se limitan a contornos esféricos o burbujas
libremente formadas. Para este tipo de formado deberá preferirse el uso de vacío, o presión si
es mayor a una atmósfera.

2.1.6 Formado a vacío y presión, molde hembra

Este procedimiento permite formar sobre moldes piezas cuya forma requieren mayor
precisión que las que se obtienen por vacío. Sin embargo las altas presiones causarán marcas
del molde en la pieza.

9
2.1.7 Formado a presión con ayuda de pistón, molde hembra

La técnica de la ayuda de pistón se utiliza para reducir el

adelgazamiento en el fondo de las piezas formadas. El
pistón estira el material antes de que la presión sea
aplicada. Se requiere una velocidad del pistón de 6
m/min., puede dañar el material en su contacto inicial.
Presión de maldeo de 2.8 Kg/cm2.

2.1.8 Formado a vacío con retorno y molde macho

Esta técnica es valiosa para formar piezas que requieran espesor uniforme en las paredes y la
menor cantidad de marcas de moldeo. La lámina
revenida se estira en una caja de vacío hasta alcanzar la
profundidad necesaria para dar cabida al molde; una vez
que éste ha penetrado, se libera gradualmente el vacío
para que el acrílico regrese a su forma original
encontrándose con él. Se pueden lograr formas más
definidas si al regreso se aplica vacío al molde macho.

2.1.9 Formado a presión con ayuda de pistón, molde

hembra y vacío
Este es el más sofisticado de todos, puesto que es una
combinación de casi todos los anteriores, generalmente
se utiliza para termoformados muy profundos en los que
se requieren espesores más controlados y existe el
problema de ruptura por una excesiva profundidad de
moldeo.

10
3.1 Métodos de Termoformado
El sistema más simple es el estirado de una lámina en estado semi-plástico sobre un
molde. A medida que la lámina topa con la superficie del molde, el estirado se detiene y,
como resultado, las partes de la lámina que tocan al molde en primer lugar tienen un espesor
mayor que el resto. Si el estirado es pequeño, no queda comprometida la integridad de la
pieza y, por tanto, es el procedimiento más usado en el envase de tipo "blíster" y en los
embalajes de tipo burbuja.

3.2 Termoformado de una sola etapa

Si se precisa un grado elevado de estirado o se utiliza chapa gruesa no es posible usar

el sistema anterior. Existen cinco métodos que realizan el conformado en una sola etapa.

A.- Conformado por adaptación: la lámina caliente se baja sobre el molde macho o se hace
subir a éste de modo que se adapte a su forma. La adaptación se complementa haciendo el
vacío entre el molde macho y la lámina, o aplicando sobre ella presión de aire. Los productos
de este proceso presentan un espesor grande en el fondo que va disminuyendo hasta ser
mínimo en los bordes.

B.- Moldeo por vacío: la lámina se fija sobre el borde del molde hembra haciendo luego el
vacío como se ha indicado inicialmente. En contraste con el proceso anterior, el espesor de la
pieza es mayor en los bordes y mínimo en los cantos de la parte inferior.

C.- Formado a presión: similar al moldeo por vacío, sobre la lámina se aplica además aire
comprimido hasta 1,4 MPa, por lo que el sistema precisa de una cámara cerrada superior.
Este procedimiento se utiliza para conformar lámina de pequeña galga de materiales como el
PP, que se suministran en rollo, o para transformar lámina de gran espesor en piezas con
detalle superficial fino.

D.- Libre soplado: se aplica aire comprimido entre una cámara que sustituye al molde,
inexistente en este caso, y la lámina para obtener una burbuja, cuya altura se controla

11
 mediante una fotocélula. Dado que la burbuja
formada de la lámina no toca ningún elemento metálico, no tiene ninguna marca y, excepto
en las cercanías del marco de fijación, tiene un espesor regular. El aire enfría la burbuja para
rigidizar la pieza. El sistema se utiliza extensamente en envases "blíster" (que significa,
precisamente, "ampolla") a partir de lámina delgada suministrada en rollo.

E.- Molde y contramolde: utilizados para conformar piezas a partir de polímeros

relativamente rígidos, como la espuma de PS.

3.3 Termoformado en etapas múltiples

El principal inconveniente de los métodos descritos es la dificultad para controlar el

espesor en piezas complejas que presenten cantos con radios reducidos o un embutido
profundo, especialmente cuando se conforman planchas de un espesor importante. Por ello se
han desarrollado métodos con más de un paso, siendo habitualmente el primero una forma de
estiramiento de la lámina. Existen numerosas variantes que se describen de forma resumida,
con gráficos para facilitar su comprensión.

1.- Estirado de burbuja: se forma una burbuja como se ha descrito antes y un molde macho
desciende a continuación. Al cerrarse sobre los bordes de la lámina, se aplica vacío entre
ambos y presión de aire en la cámara inferior.

2.- Vacío con respaldo: de modo inverso al anterior, la burbuja se forma mediante vacío entre
la lámina y la cámara inferior. El molde macho desciende y completa el conformado,
efectuándose el vacío entre éste y la lámina y aplicando aire comprimido entre ésta y la
cámara.

3.- Vacío con burbuja: se utiliza un molde hembra y se aplica aire a presión entre el molde y
la lámina. Una vez formada la burbuja, se hace el vacío entre ésta y el molde.

4.- Vacío asistido con pistón: para asegurar el espesor de el fondo y sus aristas, un pistón
macho con la contraforma de éstos desciende sobre la lámina hasta contactar con la cavidad
hembra, entre las cuales se aplica el vacío para completar el moldeo.

12
 5.- Presión asistida con pistón: combinando
el método anterior con una cámara superior, este sistema aplica presión de aire sobre la
lámina, y el molde hembra lleva taladros de ventilación que pueden o no conectarse a una
bomba de vacío.

6.- Presión asistida con pistón con estirado inverso: como en el método anterior, pero con un
paso previo de formación de burbuja con aire a presión desde el molde inferior, hasta que ésta
toca al pistón, que desciende entonces hasta el contacto con el molde hembra.

7.- Vacío con burbuja asistido con pistón: como en el método anterior, pero sin que exista
cámara superior para aplicar presión.

8.- Formado a presión con inmersión de burbuja: en este caso se utiliza, como en el de vacío
con respaldo, una cámara inferior, que permite formar la burbuja, y un molde macho superior
que desciende en contacto con ésta, completandose el moldeo con presión desde la cámara.

4.1 Materias primas

El termoformado utiliza una enorme gama de plásticos, y la mayoría de estos caen en

la categoría de termoplásticos.

Bajo la familia de los termoplásticos para termoformado caen muchos materiales

plásticos bien conocidos, tales como poliestireno (PS), cloruro de polivinilo (PVC), poliéster
(PET), polietileno (PE) y polipropileno (PP). Estos son sólo unos pocos ejemplos, como
muchos otros materiales existen en diversos grados y aleaciones.

13
 Tabla 1.2 contiene los polímeros
adecuados y más comunes para el termoformado, así como su temperatura de formado.

Tabla 1.3 Rangos de

temperatura de formado

5.1 Máquinas utilizadas

5.1.1 ¿Qué son las máquinas de termoformado?

El termoformado es un proceso de formado de productos termoplásticos

semiacabados a altas temperaturas para producir piezas con determinadas formas.
Normalmente, los productos semiacabados son películas y láminas obtenidas a partir de
materiales granulados o pulverulentos.

Las termoformadoras son máquinas diseñadas para elaborar productos mediante un

proceso de termoformado. A menudo, tras este proceso se obtienen productos finales que
pueden utilizarse directamente y no requieren ningún tipo de procesamiento posterior.

El proceso de termoformado consiste en alimentar un producto semiacabado en la

máquina para “reformarlo” mediante la acción de la energía térmica. En la mayoría de los
casos, el producto semiacabado es una película de plástico.

El termoformado puede utilizarse para una amplia variedad de productos. Por

ejemplo, permite colocar una película fina de plástico sobre cajas de bombones, vasos de

14
 plástico para bebidas calientes o frías y
otros productos o elementos utilizados en el envasado de juguetes.

5.1.2 Maquinaria de termoformado

Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de termoformado puede

analizarse según:

● La fuente de calentamiento;
● La estación de conformado, incluyendo el bastidor de la máquina, la mesa de
conformado con el sistema de arrastre y el de expulsión;
● El sistema de vacío y presión de aire;
● El marco de estirado de la lámina y el mecanismo de transporte;
● El sistema eléctrico o electrónico para los automatismos;
● El equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte).

5.1.3 Máquinas para termoformado de film: TVP64 / TVP67

Funcionamiento

Una bobina de material termoplástico es calentada en el módulo calefactor; una vez

alcanzada la temperatura adecuada el film pasa al módulo de moldeo (positivo o negativo,
según características del producto) donde se forma la concavidad, mediante vacío y aire a
presión sucesivos.

A partir de esta zona, el film moldeado pasa a la estación de troquelado, donde se

separa la figura del resto del film y, seguidamente, a la estación de apilado. El retal de film es
enrollado para su mejor manipulación.

Fig. 1.1 Máquinas de termoformado

15
Termoformado

El termoconformado es un proceso de fabricación que consiste en formar una lámina

de plástico en una forma tridimensional mediante la aplicación del calor y la presión.

En general, el termoconformado por vacío hace referencia a cualquiera de los

métodos de termoconformado de una lámina de plástico. Básicamente, durante el proceso de
termoformado por vacío el material plástico es calentado hasta que se convierte en maleable y
en ese momento de coloca sobre un molde, que puede ser positivo o negativo. El molde se
desplaza hacia la lámina y la presiona. Se aplica vacío a través de los orificios en el molde
conectados al circuito de vacío. Asimismo, el molde dispone de un sistema de refrigeración
por agua que permite enfriar rápidamente la pieza termoformada. A continuación, se revierte
la acción de vacío y el aire separan la pieza del molde.

El moldeado por presión es una variante del moldeado por vacío que utiliza tanto
vacío como aire comprimido para adaptar la lámina de plástico al molde. Una vez los marcos
están cerrados, el vacío tira de la lámina de plástico por un lado y el aire comprimido la
empuja por el otro. El moldeo por presión de aire reduce el tiempo de fabricación y permite
formar la lámina de plástico a menor temperatura, a la vez que mejora la distribución del
material creando superficies más uniformes y mejorando los detalles, acercándose a la
calidad del moldeo por inyección.

Este proceso se utiliza de forma mayoritaria para la producción de piezas que tienen
unas cualidades estéticas concretas, ya que el moldeo por presión permite crear un gran
detalle, permitiendo superficies con textura, bordes y rincones muy definidos, lo que no se
logra de forma tan fácil con el moldeo únicamente por vacío.

En general, el termoconformado por vacío y presión produce partes plásticas para

varias industrias, tales como la industria de la alimentación, cosméticos, industria médica,
electrónica, de entretenimiento, hogar, juguetes, equipamiento atlético, automoción,
suministros para la oficina e industria de confección. Sin embargo, una de las industrias más
significativas para el termoconformado es la industria del embalaje por vacío. Productos tales
como los blisters y clamshells son utilizados para almacenar otros productos, sirviendo a un
doble propósito, tanto de conservación del producto que almacenan, así como por las propias

16
 cualidades estéticas que ellos mismos
aportan.

La ventaja más significativa el termoconformado por vacío es que requiere de menos

utillaje que el moldeo de plástico por inyección, siendo por consiguiente más económica en
costo. Es la forma de producción adecuada para series cortas y medianas, manteniendo un
bajo costo de utillaje. En la práctica, existen una gran variedad de diseños disponibles, que
abarcan desde prototipos genéricos hasta diseños hechos a medida, que cubren perfectamente
las necesidades de cualquier producto. Además, el tiempo de producción es generalmente
corto, lo que permite liberar tiempo para dedicarlo a otros aspectos más puntuales de la
producción. Todo ello hace del termoconformado de plástico por vacio una alternativa
atractiva a otros procesos de moldeado.

Fig. 1.2 Termoformado en plásticos

5.2 Partes principales

Termoformado a presión o soplado: la lámina de plástico precalentada se sopla contra
un molde hembra. Para esto se fija la lámina como tapa del molde, se la calienta hasta que sea
termoflexible y luego se aplica aire precalentado y comprimido hasta 150 psi.

17
 Fig. 1.3 Termoformado a presión

Termoformado al vacío: usa presión negativa de aire para adherir el plástico

precalentado a la superficie del molde. Se coloca el plástico sobre el molde, se lo calienta
hasta que esté elástico y se la desplaza hacia el molde, se procede a realizar el vacío que con
la ayuda de la presión atmosférica el plástico se adhiere a las paredes del molde. Por último
después de un corto tiempo se retira el plástico formado.

Fig. 1.4 Termoformado al vacío

Termoformado mecánico: utiliza dos moldes (positivo y negativo) que se aplican
contra la lámina caliente, forzándola a asumir la forma. Se calienta la lámina hasta llegar a su
temperatura de termoformado sobre el molde negativo y se cierra con el molde positivo para
conformar el plástico caliente.

18
 Fig. 1.5 Termoformado mecánico

5.3 Moldes para termoformado

Para este tipo de producción, los moldes pueden ser muy económicos y la selección
de material depende básicamente de la calidad de superficie que se desee obtener. Es de notar
que se suele tratar de moldes hembra y que es necesario disponer en ellos finos taladros para
efectuar el vacío a su través, estando el molde contenido en una cámara en la que se hace el
vacío. Los taladros no deben ser tan grandes que resulten marcas en la pieza y deben
distribuirse de un modo adecuado teniendo en cuenta que son los que producen las zonas de
aspiración. Los materiales más utilizados para generar la matriz (molde) son: Corian, Resina,
MDF y Aluminio.

19
 Las matrices de MDF
son usualmente las más económicas, pero no resisten muchas
bajadas y la terminación no es la óptima. Se pueden laminar con
resina de modo que su durabilidad aumente y mejore la
terminación superficial. Nunca hay que pintar este tipo de
matrices, ya que al termoformar la pintura quedaría pegada a la
pieza final.

Fig. 1.6 Matrices de MDF

Las matrices de Corian

toleran pocas bajadas, pero la
terminación superficial es excelente,
sobretodo si la matriz es pulida antes
de termoformar.

Fig. 1.7 Matrices de Corian

Las matrices de Aluminio son las que mayor durabilidad

presentan. Se utilizan generalmente para grandes producciones
por su alta resistencia, pero son las menos económicas para
producir.

Fig. 1.8 Matrices de aluminio

20
Tabla 1.4. Empleo de
materiales en moldes de Termoformado

21
5.3.1 Transporte de las láminas

El método más corriente para el material alimentado en rollos es el arrastre mediante

tetones o pinchos, espaciados unos 25 mm, montados sobre cadenas paralelas que penetran en
el borde del material por la parte inferior y lo transportan hasta el final del ciclo.

Para láminas más gruesas se utilizan agarres de pinzamiento que pueden retroceder a
medida que se calienta y dilata la lámina, manteniéndola plana. La transferencia de la lámina
se efectúa entre topes, con una precisión del orden de 0,25 mm.

Las placas cortadas se sujetan mediante marcos dobles, accionados habitualmente por
aire. Para evitar que colapse la placa al calentarse se la soporta mediante un colchón de aire a
presión. Los marcos se desplazan mediante raíles con vis-sin-fin o con pistones neumáticos o
hidráulicos. En los equipos más simples, la plancha se sujeta sobre el molde hembra y se
desplaza sobre ella el elemento calentador. Estos conjuntos para el moldeo de lámina cortada
pueden montarse también sobre un carrusel, que efectúa una operación distinta en cada
estación de su rotación.

5.4 Productos derivados del termoformado

Los productos de termoformado surgen a partir de procesos de moldeado derivados

del uso de presión y calor, y también del sometimiento al vacío. Estas instancias de
transformación habitualmente tienen como protagonista a una materia prima: el plástico.

Una fábrica de termoformado lo que hace es desplegar procesos como la inyección, la

extrusión, el calandreo, el soplado, la inmersión, el barrenado, el rotomoldeado, el doblado, el
torneado, el corte, la compresión y el termoformado propiamente dicho. El proceso de
termoformado en etapas, hay que señalar que primero se prepara la lámina plástica, luego se
la precalienta, se la sopla y se penetra el molde; seguidamente se define la forma mediante el
sometimiento al vacío; y por último hay una instancia de enfriamiento, para pasar luego al
desmoldeo y a la instancia final de acabado. Mediante este proceso –que se puede desplegar

22
 como dijimos mediante aplicación de
temperatura, presión y vacío- se transforman láminas de plástico, que son sometidas al calor y
adoptan el formato del molde en el que se las inserta.
De tal suerte se pueden elaborar rápidamente y con costos relativamente bajos los
prototipos de los productos de termoformado, o directamente las versiones finales de los
mismos (en cantidades moderadas o importantes).

Por ejemplo, existen productos termoformados en la industria del equipamiento

médico, en la automotriz (para aplicar a los interiores de autos); mediante estos procesos
también se realizan contenedores y productos para embalaje, bandejas para empacar
alimentos, etc. Las materias primas empleadas en estos procesos pueden variar, y por lo
común están relacionadas con los productos por termoformado concretos que se desee
elaborar. Para confeccionar empaques de naturaleza flexible, por caso, se usa polipropileno o
nylon, muy moldeables y capaces de adoptar formas rígidas a la vez. Para dar a luz empaques
medianamente rígidos, en cambio, se emplea PVC, polipropileno o poliéster.

El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una lámina

plástica mediante calor y vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de madera, resina ó
aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma del molde con la acción de presión y
temperatura elevada.

A grandes rasgos, las etapas del proceso de termoformado son: preparación de la lámina,
precalentamiento, soplado de la lámina, penetración del molde, definición de la forma con
acción del vacío, enfriado, desmoldeo y acabado.

La temperatura y presión son los dos factores más importantes, si no están controlados
se pueden obtener resultados no deseados como piezas defectuosas o incluso la fundición de la
lámina de la cual se forman las piezas.

23
 Fig. 1.9 Termoformado de plásticos

5.4.1 Tipos de termoformado de plásticos

● Termoformado a presión.
● Termoformado al vacío.
● Termoformado a presión y vacío.
● Termoformado con contramolde.

5.4.2 Ventajas del termoformado de plásticos

● El costo por maquinaria y tecnología es mínimo.

● Es rentable en altas y bajas producciones.
● Se pueden utilizar diversos materiales, por ejemplo, PAI, PET, ABS, PEAD, PVC,
policarbonato, acrílico, entre otros.
● Puede sustituir la técnica de inyección para cierto tipo de piezas.
● Los moldes son económicos.
● Tiempos de producción cortos.
● Es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos.

24
Blister Industria embotelladora y de
envases en vidrio y plástico
Industria alimenticia lácteos
(envases y material de
transportación y empaque)

Características generales:

● Alta resistencia
Características
● Calibres medios
generales:

● Transparenci Materiales:
Características generales:
a,
● Desmoldante ● HDPE
● Termoformado profundo
s, ● LDPE
● Alta resistencia
● Calibres bajos ● PSAI
● Certificado FDA
especiales ● Polipropileno
● Calibres bajos
● Coextruidos

Materiales: Materiales:
Presentación:
● Lamiclear ● PSAI
● PVC ● Láminas
● Coextruidos
● PET
● High tec
Presentación:

Presentación: ● Rollos

● Rollos

POPS Refrigeración Termoformado normal y suaje

25
Características
generales: Características generales:

● Termoformad ● Resistencia químicos

o profundo ● Termoformado profundo Características generales:
● Impresión ● Calibres medios
serigrafía ● Coextruidos ● Alta resistencia
● Calibres bajos ● Calibres medios
● Calibres
Materiales:
medios
Materiales:
● Coextruidos
● PSAI
● ABS ● HDPE
Materiales: ● Coextruidos ● LDPE
● PSAI
● PSAI lead ● Polipropileno
Presentación:
● Coextruidos ● Coextruidos
● Polietileno
● Láminas
clarificado
Presentación:

Presentación: ● Láminas y rollos

● Láminas

Termoformado profundo Características generales:

● Alta resistencia
● Termoformado uniforme
● Calibres altos y altos
especiales
● Coextruidos

26
 Materiales:

● Lead
● PETG
● High tec
● Coextruidos

Presentación:

● Láminas

Tabla 1.6 Productos derivados del termoformado

5.4.3 Beneficios del termoformado

● El costo por maquinaria y tecnología es mínimo.

● Es rentable en altas y bajas producciones.
● Se pueden utilizar diversos materiales, por ejemplo, PAI, PET, ABS, PEAD, PVC,
policarbonato, acrílico, entre otros.
● Los moldes son económicos.
● Tiempos de producción cortos.
● Es un proceso adecuado para la fabricación de prototipos.

5.4.4 Campos de Aplicación

Estableciendo un símil con la estampación metálica, cualquier forma que pueda

realizarse en chapa es, en principio, realizable por termoconformado. En consecuencia, las
limitaciones del proceso las establecen las formas de los productos. Pueden fabricarse, en
moldes con correderas, piezas con contrasalidas sin problemas tan importantes como en el
moldeo por inyección, porque el material no llega al estado fundido.

Algunos de los procesos citados tienen ciclos extremadamente rápidos y, desde el

punto de vista económico, el sistema presenta una serie de ventajas, más aparentes cuando las

27
 series no son muy elevadas, en razón al
bajo coste de los moldes y a su puesta a punto más rápida.

Se ha constatado en los últimos años que el proceso está compitiendo con la inyección
en series grandes para piezas de un tamaño importante. Algunas aplicaciones como las
citadas de construcción de embarcaciones o de sanitarios tienen tamaños inviables por otros
procesos de termoplásticos.

Pero el gran uso de estos procedimientos se encuentra en el campo del envase y

embalaje. Las máquinas de termoformado fabrican bandejas para productos alimentarios o se
combinan con equipos de llenado para producir artículos envasados, al tiempo que permiten
combinar diversos plásticos para obtener propiedades de barrera comparables a la coextrusión
pero permitiendo un reciclado selectivo de los materiales constitutivos.

También en la construcción se producen mediante esta técnica lucernarios para

cubiertas y otro artículos como canalones de desagüe mediante el conformado a pasos (step
forming) comparable a la fabricación de perfiles de acero. Este es uno de los procesos que
permite utilizar láminas con un grado de refuerzo de fibras importante, con lo que se supera
la limitación en resistencia mecánica que se impone a los productos de termoformado en
razón al nivel de resistencia de las láminas a transformar. Se trata, pues, de uno de los
primeros procesos de moldeo que se desarrollaron sin que en el transcurso de los años haya
perdido protagonismo.

6.1 ¿Qué utilidad tiene el termoformado?

El termoformado de plásticos es el proceso mediante el cual se da forma a una lámina

plástica mediante calor y vacío, para ello se utiliza un molde o matriz de madera, resina ó
aluminio. Es decir, la lámina plástica toma la forma del molde con la acción de presión y
temperatura elevada.

28
 Fig. 1.10 Termoformado de plástico

Las etapas del proceso de termoformado son: preparación de la lámina,

precalentamiento, soplado de la lámina, penetración del molde, definición de la forma con
acción del vacío, enfriado, desmoldeo y acabado.

La temperatura y presión son los dos factores más importantes, si no están controlados
se pueden obtener resultados no deseados como piezas defectuosas o incluso la fundición de
la lámina de la cual se forman las piezas.

El termoformado es ideal para el embalaje de productos consumibles y no

consumibles tanto para la industria alimentaria como para la médica. Productos alimenticios
tales como productos lácteos, carnes y mariscos, verduras y frutas frescas, chocolates, etc.
pueden envasarse con este tipo de material.

● Envasado de alimentos: La característica de resistencia a fugas encuentra un buen

lugar en la industria de envasado de alimentos. Además, a temperatura de
congelación, las películas termoformadas conservan su resistencia y, por tanto, se
encuentran que son una de las mejores películas de embalaje para refrigerar artículos
alimenticios como carne roja, queso, etc.
● Industria médica: sus fuertes propiedades mecánicas y su propiedad de barrera
contra la humedad encuentran su mejor uso para el envasado de productos médicos
estériles, como medicinas y equipos médicos.

Fig. 1.11 Envasado de alimentos

Conclusiones
Axel Pineda

29
 El Termoformado de láminas de
materiales plásticos es un proceso de transformación. Cuando se calienta un material
termoplástico a temperaturas y tiempos adecuados puede adoptar diferentes formas
predeterminadas. Al enfriarse puede recobrar su rigidez y conservar la forma que se le ha
preestablecido mediante una matriz. Se emplean diferentes alternativas y combinaciones de
ellas, en el proceso de termoformado están involucradas distintas herramientas que
interactúan para obtener el producto deseado.

Santiago Gutiérrez María Magdalena.

El termoformado es un producto de plástico ya que es algo que utilizamos en nuestra
vida cotidiana, como es un celular, una computadora, un teclado, cucharas desechables, ya
que el termoformado se divide en tres pasos, como es el calentamiento de la hoja de lámina,
el formado y el enfriamiento ya que esta se debe de formar con ayuda de un molde para darle
una forma al objeto que se desea realizar, y el cortado con cuchillas. El termoformado es un
proceso versátil ya que requiere de la obtención de prototipos para la prueba de formas y
tamaños. Ya que este se encarga de formar productos termoplásticos a altas temperaturas
para la producción de piezas de determinadas formas.
GONZALEZ SALINAS EDWIN ELIAN

Como resultado de esta práctica o mejor dicho como conclusión, podemos decir que
el termoformado se clasifica o se divide dependiendo el material que esté trabajando por lo
regular se divide en tres partes: el calentamiento, formado y enfriamiento y corte también
podemos decir que existen diferentes procesos para cada tipo de material como también
existen diferentes tipos de máquinas donde según el punto de vista de la máquina y equipo el
proceso de termoformado puede analizarse según las cualidades a usar o que sobresalen.

Gutiérrez de la Rosa Karla

Se puede concluir que el termoformado es un proceso de modificar una lámina de
plástico a través de altas temperaturas en una figura deseada a través de un molde. Podemos
encontrar termoformado de bajo calibre en empaques de productos, o bien en charolas en el
sector alimenticio entre otros. El termoformado de calibre grueso lo podemos encontrar
anuncios, o bien en el interior de los autos.el proceso de termoformado se divide en 3 pasos
que son el calentamiento de la hoja ,formado y enfriamiento y cortado este proceso es posible

30
 con moldes o matrices como pueden ser de
aluminio ,resina etc,realizándose dichos productos con maquinaria a distintas temperaturas.

Suárez Nieto Eduardo

Para concluir, dentro de la industria, las ventajas del termoformado es la utilización de
pocas herramientas, costo de ingeniería baja y menos tiempo, lo que hace que el
termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo volumen de producción.
Las aplicaciones de los productos plásticos por temorformado incluyen: interiores
automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional,
equipo médico, y más.
Los materiales que se utilizan en el termoformado son numerosos y van a depender de la
aplicación y las propiedades que se requieran.

Referencias
● https://www.quiminet.com/articulos/productos-del-termoformado-2561734.htm
● https://www.coverpan.es/que-es-el-termoformado/

● https://tecnologia3bunlp.files.wordpress.com/2015/03/manual-determoformado.pdf
● https://termoformadodeplasticos.com/
● https://www.a1pack.com.ar/productos-termoformados/

● · https://www.abc-pack.com/productos/maquinas-para-termoformado-de-film-
tvp64-tvp67/
● · https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/3765-Termoformado-
Procedimiento-maquinaria-y-materiales.html
● · https://www.maquinariatam.com/maquinas-de-termoconformado/?
gclid=CjwKCAjwxLH3BRApEiwAqX9arceWRJiVT2iYCPJhusYmNmIpbghY8IWXrZ1I
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31