TEG Lara Segatto

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEÑO CONCURRENTE Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLACAS

DE BLOQUEO PARA DIÁFISIS DE FÉMUR Y TIBIA Y TIBIA DISTAL
Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela,
por los Bachilleres:
Lara M. Daniel O.
Segatto G. Angelo S.
para optar por el Título de
Ingeniero Mecánico
Caracas, Noviembre 2015

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEÑO CONCURRENTE Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLACAS

DE BLOQUEO PARA DIÁFISIS DE FÉMUR Y TIBIA Y TIBIA DISTAL
Tutor Académico: Prof. Othman Falcón.
Presentado ante la ilustre

Universidad Central de Venezuela,
por los Bachilleres:
Lara M. Daniel O.
Segatto G. Angelo S.
para optar por el Título de
Ingeniero Mecánico
Caracas, Noviembre 2015

iii
DEDICATORIA
La vida es un camino lleno de retos, y uno de ellos es la universidad.
Tras habernos involucrado con ella, nos hemos dado cuenta que más allá de
ser un reto, es una base, una experiencia de vida, no sólo para nuestro
entendimiento del campo en el que nos hemos sumergido, sino para lo que
concierne a la vida y a nuestro futuro.
Le agradecemos a nuestra querida Universidad Central de Venezuela
y a nuestros docentes por sus esfuerzos para que finalmente pudiésemos
graduarnos como profesionales capaces.
A nuestros seres queridos, por su constante apoyo y dedicación.
iv
AGRADECIMIENTOS I
Deseo expresar mi más sincero agradecimiento por su aporte a la realización

de este trabajo de grado:
A Dios primeramente, por estar conmigo en cada paso que doy, por
fortalecer mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a
aquellas personas que han sido mi soporte y compañía durante todo el período de
estudio.
A mi padre, por siempre estar a mí lado y brindarme una mano en momentos

de dificultad junto con valiosos consejos. Más que un padre, has sido un amigo que
no sólo con palabras, sino con hechos, me demuestras cuánto te preocupas por mí.
Te quiero papá, gracias.
A mi madre, por ayudarme a que intente dar lo mejor de mí. Siempre has
sabido cuando encomiarme y cuando disciplinarme. De no haber sido por tu valioso
apoyo durante mi crecimiento, solo Dios sabe que sería de mí actualmente. Deseo
poder tenerte en mi vida siempre. De más está decir que, sin tú valiosa ayuda este
trabajo estaría incompleto. Te amo mamá, mil gracias.
A mi abuela, por ser quien me ha consentido todos estos años, y porque tus
ricas comidas han sido fuente de inspiración a cada momento. Sé que mi abuelo, tú
amado esposo, estaría un poco orgulloso de su nieto. Cuando digo un poco, estoy
seguro que entenderás a que me refiero. Te quiero mima, muchas, muchas gracias.
A Jonathan. ¿Quién no necesita de ese hermano menor para fastidiar? Eres

una persona con un gran corazón, a la cual siempre admiraré por su nobleza. Te
quiero mucho mi pequeño-gran hermano.
A mi novia Daniela por su gran cariño, paciencia y amor. Mil gracias por el
valioso apoyo que me diste a lo largo de la realización de este trabajo y, por ser un
poderoso estímulo y ayudarme a ver el lado positivo de las cosas. Te amo.
v
A mi compañero de tesis Angelo Segatto, por su paciencia, comprensión y
esfuerzos constantes. Por siempre tener el punto de vista optimista y hacerme
sonreír en los momentos difíciles de este largo recorrido.
A nuestro tutor el profesor Othman Falcón por la colaboración, paciencia,

apoyo, guía y supervisión de este trabajo de investigación, que enmarca el último
escalón hacia un futuro en donde sea partícipe en el mejoramiento del proceso de
enseñanza y aprendizaje.
Al Ingeniero Gustavo González y demás miembros del Instituto de Materiales

y Modelos Estructurales por sus conocimientos y gran ayuda en el proceso de
fabricación de este proyecto.
Al Doctor Pedro Tovar por haber compartido sus conocimientos y por su

colaboración referente al tema.
A los docentes que me han acompañado durante el largo camino,

brindándome siempre su orientación con profesionalismo ético en la adquisición de
conocimientos y afianzando mi formación como estudiante universitario.
A todos los organismos y personas naturales, con una mención especial a la

Fundación Instituto de Ingeniería, que hicieron posible la realización del mismo.
A mi casa de estudios por haberme dado la oportunidad de ingresar al

sistema de Educación Superior y cumplir este gran sueño.
Por último y no menos importante, mi "hijo" perro lobo Shaggy, quien no

necesita de palabras para expresar su cariño, quien nunca me dice que no y,
siempre está ahí para darme un lengüetazo en la cara. Mi mejor amigo.
Un millón de gracias
Lara M. Daniel O.
vi
AGRADECIMIENTOS II
A aquellos con los que un simple gracias no basta para saldar lo que han
hecho por nosotros, dedico estas líneas.
A quien está por encima de todos, que en su omnisciencia me vigila y

acompaña en lo necesario, por hacer de la probabilidad un hecho y por haber
colocado en mi camino las experiencias que actualmente me definen.
A mi padre, madre, sin orden relevante, mi hermana y familiares, los cuales

me brindaron conocimiento, comprensión, apoyo en todas las formas imaginables,
herramientas y mil gestos que me permitieron alcanzar esta meta.
A mi abuelo, que sin su sutil influencia no hubiese tomado este camino tan
interesante.
A María Moreno, mi pareja, mi amiga, que en cada momento de desidia y

desanimo estuvo allí para recordarme que estaba cada vez más cerca de mis
metas, por comprenderme y apoyarme, ser mi fasta calma en tiempos revueltos.
Daniel Lara, mi compañero de tesis, de las pocas personas que cuento en mi

intima confianza, que desde el principio de la carrera ha estado allí tanto para el
estudio como para el ocio, gracias por bancar mis erráticos métodos de trabajo y
cambios de dirección, por ser mi conciencia y moral y finalmente por los
interesantes debates religiosos, cuan afortunado fui de trabajar en semejante
sinergia.
A nuestro tutor, Othman Falcón por aportar el tema de la tesis, introducirnos

en el vasto contexto del matrimonio entre ingeniería y medicina, por proveernos con
tan abismal cantidad de conocimientos tanto en la carrera como en nuestro trabajo
de grado.
A mis amigos, que los considero mis hermanos y hermanas, que cada noche
después de trabajar estaban allí para ofrecer un rato de relajación, Erich,
Sebastián, Erimar y Alejandro, son geniales, gracias.
vii
A aquellos amigos que nunca se olvidaron de mi, que de cierta manera
comprendían que el tiempo lo tuve corto para dedicarles lo que merecían: Tomas,
Nicola y Alessandro.
A Gustavo González y el equipo de trabajo del taller del IMME en la

Universidad Central de Venezuela por sus enseñanzas y experiencias.
A todos aquellos que no nombré, pero cuyas acciones convergieron al

resultado palpable de este proyecto, extiendo mis agradecimientos.
Finalmente y sin restar importancia, a la casa que vence la sombra, la

Universidad Central de Venezuela, no una simple institución pública, sino una
escuela que me ha enseñado valores morales mas allá de cualquier libro de texto,
que acogió un alumno y produjo un hombre de bien, mente abierta, libre y de
buenas costumbres.
Gracias totales.
Angelo S. Segatto G.
viii
Lara M. Daniel O., Segatto G. Angelo S.
DISEÑO CONCURRENTE Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLACAS DE

BLOQUEO PARA DIÁFISIS DE FÉMUR Y TIBIA Y TIBIA DISTAL
Tutor Académico: Prof. Víctor O. Falcón. Trabajo Especial de Grado.

Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Mecánica. 2015
RESUMEN
Palabras clave: Hueso, Fémur, Tibia, Fractura, Osteosíntesis, Placa de Bloqueo,

Diáfisis, Distal, Diseño, Fabricación.
Hoy día en Venezuela existe una considerable demanda de elementos de

osteosíntesis para el tratamiento de las fracturas, debido al alto índice de
accidentes, tales como accidentes de tránsito y laborales. Además, cabe mencionar
que estos dispositivos son difíciles de adquirir, ya que son importados. Es por ello,
que se desarrolló un modelo de placa de bloqueo para pacientes con fracturas en
diáfisis de fémur y tibia y tibia distal. Gracias a investigaciones realizadas, se optó
por trabajar en torno a modelos preexistentes de placas presentes en el mercado,
adaptándolas a las necesidades de diseño y teniendo en cuenta en todo momento el
proceso de fabricación. Se consultaron expertos tanto en el área médica como la
ingenieril para entrar en el contexto del diseño. El material utilizado en el mismo fue
una aleación de acero AISI 316-LVM, ya que es un tipo de material más económico
comparado con el titanio (usado años atrás), y además de resultar inerte para el
cuerpo, cumple con un comportamiento mecánico similar. Se establecieron los
procesos de fabricación para la realización de un prototipo acorde al diseño
planteado. Y finalmente, se pudo confirmar que es viable desarrollar un elemento de
osteosíntesis; placa de bloqueo específicamente, de bajo costo y beneficios
similares a los encontrados en el mercado.
ix
Lara M. Daniel O., Segatto G. Angelo S.
CONCURRENT DESIGN AND FABRICATION PROCESS OF LOCKING

COMPRESSION PLATES FOR DIAPHYSIS FEMUR AND TIBIA AND DISTAL
TIBIA
Academic Advisor: Prof. Víctor O. Falcón. Special Degree Work. Caracas,

U.C.V. Engineering Faculty. Mechanical Engineering School. 2015
ABSTRACT
Keywords: Bone, Femur, Tibia, Fracture, Osteosynthesis, Locking Plate,

Diaphysis, Distal, Design, Fabrication.
Nowadays in Venezuela there is a considerable demand of osteosynthesis

elements for the treatment of fractures, due to the high rates of accidents, such as
traffic and labor accidents. Besides, it is worth mentioning that these devices are
hard to acquire, since they are imported. Therefore, a model of locking compression
plate has been developed for patients with fractures in diaphyseal femur and tibia
and distal tibia. Based on the undertaken research, it was decided to work on
preexisting models of plates available on the market, adapting them to the design
requirements and taking into account at all times the fabrication process. Experts in
the engineering field as well as in the medical field were consulted as an effort to
grasp the design context. The material used therein was an AISI 316-LVM steel alloy
because it is a more economical kind of material compared to titanium (used years
ago). In addition to remaining inert on the body, it fulfills a similar mechanical
behavior. Fabrication processes were established for the production of a prototype
that suited the proposed design. And lastly, the viability of developing an
osteosynthesis element, specifically a locking compression plate, of low cost and
with similar benefits to those found on the market was confirmed.
x
ÍNDICE
ACTA __________________________________________________ iii
RESUMEN __________________________________________________ ix
ABSTRACT __________________________________________________x
LISTA DE FIGURAS ____________________________________ xvii
LISTA DE TABLAS ______________________________________ xx
ABREVIATURAS________________________________________ xxi
INTRODUCCION _________________________________________ 1
CAPÍTULO I _____________________________________________ 2
1. FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ________________________2
1.1 Planteamiento del problema _________________________________2
1.2 Antecedentes _____________________________________________3
1.3 Objetivos _________________________________________________5

1.3.1 Objetivo general ____________________________________________ 5
1.3.2 Objetivos específicos_________________________________________ 5
1.4 Alcances y limitaciones _____________________________________6
1.5 Motivación ________________________________________________6
CAPÍTULO II ____________________________________________ 8
2. MARCO TEÓRICO ___________________________________________8
2.1 Generalidades del hueso humano ____________________________8

2.1.1 Tipos de huesos ____________________________________________ 9
2.1.2 Función de los huesos_______________________________________ 12
2.2 Anatomía del hueso _______________________________________14

2.2.1 Anatomía del fémur _________________________________________ 15
2.2.2 Anatomía de la tibia _________________________________________ 17
xi
2.3 El hueso y sus propiedades mecánicas __________________20
2.4 Generalidades de las fracturas _________________________24

2.4.1 Tipos de Fracturas__________________________________________ 25
2.4.1.1 Según la causa ________________________________________ 25
2.4.1.2 Por causas ajenas a fuerzas externas elevadas _______________ 26
2.4.1.3 Según el daño causado a nivel cutáneo _____________________ 27
2.4.1.4 Según el daño causado al hueso ___________________________ 27
2.5 Osteosíntesis ________________________________________32

2.5.1 Historia___________________________________________________ 32
2.5.2 Elementos de osteosíntesis___________________________________ 35
2.5.2.1 Tornillos ______________________________________________ 35
2.5.2.1.1 Tornillos corticales __________________________________ 36
2.5.2.1.2 Tornillos esponjosos _________________________________ 37
2.5.2.1.3 Tornillos de compresión ______________________________ 38
2.5.2.1.4 Tornillos canulados __________________________________ 39
2.5.2.1.5 Placas ____________________________________________ 40
2.5.2.1.6 Clavos intramedulares _______________________________ 42
2.5.2.1.7 Clavos quirúrgicos __________________________________ 43
2.5.2.1.8 Grapas ___________________________________________ 44
2.5.2.1.9 Fijadores externos __________________________________ 44
2.6 Placas de bloqueo ____________________________________46

2.6.1 Funciones que debe cumplir una placa de bloqueo ________________ 51
2.6.2 Partes de una placa de bloqueo _______________________________ 53
2.6.3 Placas de bloqueo para diáfisis de fémur ________________________ 55
2.6.4 Placas de bloqueo para diáfisis de tibia _________________________ 56
2.6.5 Placas de bloqueo para tibia distal _____________________________ 56
CAPÍTULO III ___________________________________________ 57
3. MARCO METODOLÓGICO ______________________________57
3.1 Diseño de las placas de bloqueo ________________________57
3.2 Diseño del troquel de doblado __________________________60

3.2.1 Springback ________________________________________________ 62
xii
3.3 Diseño del instrumental para la realización de las
perforaciones de los agujeros y las entallas ____________________________65
3.4 Estudio de la curvatura de la placa de bloqueo para tibia distal

utilizando el copiador de perfiles _____________________________________68
3.5 Análisis de esfuerzos ______________________________________77
CAPÍTULO IV __________________________________________ 81
4. MATERIAL Y PROCESO DE FABRICACIÓN _____________________81
4.1 Materiales _______________________________________________81

4.1.1 Acero Inoxidable 316L _______________________________________ 81
4.1.2 Acero para herramientas AISI O1 ______________________________ 83
4.1.3 Acero al carbono estructural ASTM A36 _________________________ 84
4.1.4 Poliuretano________________________________________________ 85
4.1.5 Tornillos Allen _____________________________________________ 86
4.2 Procesos de fabricación ___________________________________88

4.2.1 Corte con chorro de agua abrasivo (Water Jet Cutter) ______________ 88
4.2.2 Doblado________________________________________________94
4.2.3 Mecanizado_____________________________________________96
4.2.3.1 Taladrado de los agujeros __________________________________ 97
4.2.3.1.1 Condiciones de corte en el taladrado ______________________ 98
4.2.3.1.2 Operaciones relacionadas con el taladrado ________________ 101
4.2.3.2 Fresado de los agujeros combinados y las entallas _____________ 103
4.2.3.2.1 Condiciones de corte en fresado ________________________ 103
4.2.3.3 Acabado superficial ______________________________________ 107
CAPÍTULO V __________________________________________ 108
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES _____________________108
5.1 Conclusiones ___________________________________________108
5.2 Recomendaciones _______________________________________110
BIBLIOGRAFÍA ________________________________________ 111
xiii
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS _________________________ 114
APÉNDICES ___________________________________________118
Apéndice A. Planos de las placas de bloqueo planas de diáfisis de

fémur ______________________________________________________119
Apéndice B. Planos de las placas de bloqueo planas de diáfisis de

tibia ________________________________________________________125
Apéndice C. Planos de las placas planas de bloqueo de distal de

tibia ________________________________________________________130
Apéndice D. Planos del troquel de doblado de las placas planas de

bloqueo para diáfisis de fémur y tibia____________________________135
Apéndice E. Planos del troquel de doblado de las placas planas de

bloqueo para distal de tibia ____________________________________140
Apéndice F. Planos del instrumental de taladrado para las placas

de bloqueo de diáfisis de fémur y tibia ___________________________147
Apéndice G. Planos del instrumental de taladrado para las placas

de bloqueo de distal de tibia ___________________________________154
Apéndice H. Planos de placas finales para diáfisis de fémur ___166
Apéndice I. Planos de placas finales para diáfisis de tibia _____177
Apéndice J. Planos de placas finales para distal de tibia ______186
Apéndice K. Instrumental para el corte de las placas planas en el

control numérico computarizado (CNC) para el estudio de curvatura en el
copiador de perfiles __________________________________________203
Apéndice L. Simulación mediante el estudio de cargas estáticas

de las placas de bloqueo para diáfisis de fémur y tibia _____________207
Propiedades del estudio _________________________________________ 208
Unidades _____________________________________________________ 208
Propiedades del material ________________________________________ 209
xiv
Cargas y sujeciones ____________________________________________ 209
Información de contacto _________________________________________ 210
Información de la malla _________________________________________ 210
Detalles de la información de la malla ______________________________ 211
Resultados del estudio __________________________________________ 212
Conclusión ___________________________________________________ 214
Apéndice M. Simulación mediante el estudio de cargas dinámicas

de las placas de bloqueo para diáfisis de fémur y tibia __________________215
Unidades _____________________________________________________ 216
Diagrama S-N _________________________________________________ 217
Conclusión ___________________________________________________ 219
Apéndice N. Simulación mediante el estudio de cargas estáticas

de las placas de bloqueo para distal de tibia __________________________220
Unidades _____________________________________________________ 221
Propiedades del material ________________________________________ 222
Cargas y sujeciones ____________________________________________ 222
Información de contacto _________________________________________ 223
Información de la malla _________________________________________ 223
Detalles de la información de la malla ______________________________ 224
Conclusión ___________________________________________________ 227
Conclusión ___________________________________________________ 227
Apéndice O. Simulación mediante el estudio de cargas dinámicas

de las placas de bloqueo para distal de tibia __________________________228
Unidades _____________________________________________________ 229
Diagrama S-N _________________________________________________ 230
Conclusión ___________________________________________________ 231
xv
Apéndice P. Hoja de procesos de las placas de bloqueo de diáfisis
de fémur y tibia ______________________________________________232
Apéndice Q. Hoja de procesos de las placas de bloqueo de distal

de tibia _____________________________________________________240
ANEXOS ______________________________________________251
xvi
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Hueso esponjoso y hueso cortical en un hueso largo _____________________ 11

Figura 2.2 Líneas de fuerza en los huesos de la articulación de la rodilla ______________ 13
Figura 2.3 Anatomía del hueso _______________________________________________ 15
Figura 2.4 Caracterización del fémur ___________________________________________ 16
Figura 2.5 Anatomía del Fémur _______________________________________________ 17
Figura 2.6 Caracterización de la tibia __________________________________________ 18
Figura 2.7 Anatomía de la tibia _______________________________________________ 20
Figura 2.8 Fractura Indirecta por el deporte "vencidas" ____________________________ 26
Figura 2.9 Tipos de fracturas _________________________________________________ 29
Figura 2.10 Componentes de fuerza para tornillos de fijación en fracturas _____________ 36
Figura 2.11 Tornillos corticales _______________________________________________ 37
Figura 2.12 Tornillos esponjosos ______________________________________________ 38
Figura 2.13 Tornillo canulado ________________________________________________ 39
Figura 2.14 Ejemplo de placas como elementos de osteosíntesis ____________________ 41
Figura 2.15 Clavos intramedulares ____________________________________________ 43
Figura 2.16 Ejemplo de fijadores externos ______________________________________ 44
Figura 2.17 Placas DCP, LC-DCP, PC-Fix ______________________________________ 50
Figura 2.18 Evolución de las placas a LCP ______________________________________ 51
Figura 2.19 Reducción de pérdida _____________________________________________ 52
Figura 2.20 Aflojamiento de los tornillos ________________________________________ 52
Figura 2.21 Puenteo de fracturas _____________________________________________ 52
Figura 2.22 Agarre en huesos osteoporóticos ____________________________________ 53
Figura 2.23 Evitar daño al periostio ____________________________________________ 53
Figura 2.24 Partes LCP _____________________________________________________ 54
Figura 2.25 Longitud de una placa de bloqueo ___________________________________ 54
Figura 2.26 LCP para diáfisis de fémur _________________________________________ 55
Figura 2.27 LCP para diáfisis de tibia (Cortesía IRENE Catalog) _____________________ 56
Figura 2.28 LCP para tibia distal (Cortesía IRENE Catalog) _________________________ 56
Figura 3.1 Placa de bloqueo para diáfisis de fémur y tibia (12 agujeros) _______________ 59
Figura 3.2 Placa de bloqueo para distal de tibia (6 agujeros) ________________________ 59
Figura 3.3 Matriz (arriba) y punzón (abajo) troquel diáfisis de fémur y tibia _____________ 60
xvii
Figura 3.4 Troquel distal de tibia (punzón boca abajo) y LCP colocada sobre la matriz ___ 61
Figura 3.5 Troquel distal de tibia (punzón boca arriba) y LCP colocada sobre la matriz ___ 61
Figura 3.6 Fenómeno de restitución o Springback ________________________________ 62
Figura 3.7 Instrumental para las perforaciones de las placas de diáfisis para parte superior
de la LCP (Elaborado por el Ingeniero Gustavo González)__________________________ 66
Figura 3.8 Instrumental para las perforaciones de las placas de diáfisis para parte posterior
de la LCP (Elaborado por el Ingeniero Gustavo González)__________________________ 66
Figura 3.9 Instrumental para las perforaciones de las placas de distal (colocadas placas LCP
para muestra) _____________________________________________________________ 67
Figura 3.10 Instrumental para la perforación del agujero superior de la cabeza de la placa
distal (colocada placa LCP para muestra) _______________________________________ 68
Figura 3.11 Instrumental para el corte de la LCP de tibia distal de 10 agujeros __________ 69
Figura 3.12 Instrumental para el corte de la LCP de tibia distal de 10 agujeros luego de
operar con el CNC _________________________________________________________ 70
Figura 3.13 Placas planas de tibia distal obtenidas ________________________________ 70
Figura 3.14 Sistema Punzón-Matriz-Portacolumna ________________________________ 71
Figura 3.15 Doblez de las placas. Antes ________________________________________ 72
Figura 3.16 Doblez de las placas. Después _____________________________________ 72
Figura 3.17 Placa de tibia distal doblada. Vista superior ____________________________ 73
Figura 3.18 Placa de tibia distal doblada. Vista inferior _____________________________ 73
Figura 3.19 Sección 1 de la placa de bloqueo distal para estudio con el copiador de perfiles
________________________________________________________________________ 75
________________________________________________________________________ 75
________________________________________________________________________ 75
Figura 4.1 Esquema tornillo Allen _____________________________________________ 86
Figura 4.2 Partes de la Water Jet Cutter. 1. Alta presión de agua - 2. Enfoque - 3. Cámara de
mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo - 7. Pieza de red permanente - 8.
Agua - 9. Parte de la pieza de trabajo cortada - 10. Boquilla - 11. Arena abrasiva________ 90
Figura A.1 Control Numérico Computarizado del IMME (Bridgesport TORQ-CUT 22 CNC
Vertical Mill) _____________________________________________________________ 252
Figura A.2 Prensa de la Fundación Instituto de Ingeniería (Distribuida por el Grupo MINSA
Norte) __________________________________________________________________ 253
xviii
Figura A.3 Copiador de Perfiles de la Escuela de Ingeniería Mecánica UCV CONTRACER
CA-102 MITUTOYO _______________________________________________________ 254
Figura A.4 Perfiles de las secciones de la placa de bloqueo de tibia distal. Sección 1 a la
derecha, Sección 2 al centro, Sección 3 a la izquierda ____________________________ 255
xix
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Últimos esfuerzos anisotrópicos y asimétricos del hueso cortical de un fémur
humano _________________________________________________________________ 22
Tabla 2.2 Propiedades mecánicas del hueso humano. La dirección 3 coincide con la
dirección longitudinal del hueso. (Comín et. al 1999) ______________________________ 22
Tabla 2.3 Valores promedio de las propiedades mecánicas y densidad del hueso cortical
para hombres jóvenes y ancianos _____________________________________________ 24
Tabla 3.1 Springback de la matriz para troquel de doblado ______________________ 64
Tabla 3.2 Springback del punzón para troquel de doblado _______________________ 64
Tabla 3.3 Resultados obtenidos con el copiador de perfiles _____________________ 74
Tabla 4.1 Elementos aleantes del Acero 316L (Fuente: www.matweb.com) _________ 81
Tabla 4.2 Propiedades Mecánicas del Acero 316L (Fuente: www.matweb.com) _____ 82
Tabla 4.3 Propiedades mecánicas del acero para herramientas AISI O1 (Fuente:
www.matweb.com) ________________________________________________________ 83
Tabla 4.4 Propiedades mecánicas del acero al carbono estructural ASTM A36 (Fuente:
www.matweb.com) ________________________________________________________ 84
Tabla 4.5 Propiedades mecánicas del poliuretano 90 Shore (Fuente:
www.matweb.com) ________________________________________________________ 85
Tabla 4.6 Especificaciones de los tornillos Allen para rosca gruesa_______________ 87
Tabla 4.7 Tabla comparativa entre los procedimientos de corte __________________ 92
Tabla 4.8 Relación entre los parámetros de corte mediante corte con chorro de agua 93
Tabla 4.9 Obtención de avances de taladrado para distintos tipos de brocas ______ 100
Tabla 4.10 Velocidad de corte (m/min) recomendada para taladrar diversos materiales
con brocas helicoidales __________________________________________________ 100
Tabla 4.11 Tabla de fuerzas específicas de corte ______________________________ 105
Tabla 4.12 Tabla de velocidad de corte ______________________________________ 106
Tabla 4.13 Tabla de profundidad de fresado __________________________________ 107
xx
ABREVIATURAS
AISI American Iron and Steel Institute (Instituto americano del

hierro y el acero)
AO Arbeitsgemeinschaft für Osteosynthesefragen (Asociación

para el estudio de la osteosíntesis)
ANSYS Swanson Analysis Systems, Inc.
ASIF Association for the Study of Internal Fixation (Asociación para

el estudio de la fijación interna)
CAD Computer Aided Design (Diseño asistido por computadora)
CAE Computer Aided Engineering (Ingeniería asistida por

computadora)
CAM Computer Aided Manufacturing (Fabricación asistida por

computador)
CNC Computer Numerical Control (Control numérico

computarizado)
DCP Dynamic Compression Plate (Placa de compresión dinámica)
IMME Instituto de Materiales y Modelos Estructurales
LC-DCP Limited Contact Dynamic Compression Plate (Placa de

compression dinámica de contacto limitado)
LCP Locking Compression Plate (Placa de bloqueo por

compresión)
PC-Fix Point Contact Fixator (Fijador de punto de contacto)
xxi
INTRODUCCION
Este trabajo estará dirigido al diseño concurrente de placas para la

síntesis de fracturas de la diáfisis del fémur y de la tibia (zona central del
hueso), así como de la tibia distal (extremo inferior de la tibia). El diseño
concurrente comprende todo el proceso que permita detallar completamente
el proceso de diseño y construcción desde la mesa de dibujo hasta el
producto tangible.
El diseño de la placa de bloqueo, junto al proceso de fabricación serán

ideados a través del software Solidworks 2013 con ayuda de sus
herramientas, las cuales permitirán el dimensionado de las placas y la
simulación de esfuerzos, así como también el proceso de fabricación más
efectivo para el mismo.
Ahora bien, como se dijo antes, el estudio englobará el proceso de

diseño y fabricación de las placas de bloqueo de la diáfisis del fémur y de la
tibia, y el respectivo diseño de la placa de bloqueo de la tibia distal.
Con la finalidad de realizar el presente trabajo especial de grado es un

requisito la investigación de proyectos en Venezuela que fueron en su
momento precursores en el tema de diseño-reemplazo de estructuras óseas,
también, de modelos de otros países para obtener un conocimiento y
descripción más profundos respecto al tema de las placas que son tratadas
en el desarrollo del diseño del trabajo en cuestión. Además, como
herramientas disponibles están los recursos brindados por Corpórea
Producciones, C.A, ya sean los recursos digitales tales como, software de
diseño CAD, CAM, CAE, hasta las infraestructuras como lo son los talleres
IMME de la Universidad Central de Venezuela.
1
CAPÍTULO I
1. FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Planteamiento del problema
Es bien sabido que en el cuerpo humano se presentan fracturas por la

acción de cargas externas que generan dentro de los huesos esfuerzos de
tracción, compresión y corte de carácter estático y dinámico, las fracturas
pueden ser críticas y para la recuperación se necesitan trasplantes de hueso,
injertos platina, prótesis, etc.
Además, el parecido que muchos huesos tienen con los sistemas de

palanca, columnas de sustentación, arcos, vigas y puntales diseñados por el
hombre, conducen inevitablemente a la aplicación de conceptos mecánicos o
de ingeniería para su estudio. Los huesos no solo son análogos a tales
estructuras en su configuración externa, sino que también lo son en sus
funciones. La presencia en el esqueleto de formas tubulares diseñadas bajo
el concepto de igualdad de resistencia, puntales en forma de H y otras,
resaltan la alta tecnología que cumple el esqueleto humano dentro del
concepto de una buena máquina mecánica.
Por lo anterior, resulta factible diseñar métodos que ayuden a la

recuperación en el caso de las fracturas. Entre esos, se encuentran las
placas de bloqueo, las cuales han venido evolucionando en lo que a su
diseño respecta, para adaptarlas de manera óptima al paciente. Para ello,
resulta adecuado un estudio del comportamiento mecánico de los huesos
ante distintos tipos de esfuerzos, a saber: tensión, compresión, torsión,
flexión y fatiga. De tal forma que, el diseño y posterior proceso de fabricación
2
de dichas placas sea el adecuado para la pronta recuperación del paciente
luego de su fijación.
Además, se trata de que el diseño de estas placas sea lo más

económico posible, sin dejar de tomar en cuenta que se cumplan requisitos
tales como, la comodidad, funcionabilidad y durabilidad. Adicionalmente, es
vital considerar las necesidades del paciente; es decir, que la prótesis sea
ligera y resistente y que no interrumpa la rutina natural de la persona. Es por
ello, que se busca la mejora en el diseño de las placas, incluyendo nuevos
materiales que son más resistentes, livianos y de fácil manipulación, que
harán que la fabricación de la placa sea más eficiente.
Dichas placas, como ya se mencionó, llevan un recorrido histórico,

empezando desde las placas de compresión dinámica (DCP en inglés)
alrededor de 1960, donde había un contacto total con el hueso, seguidas de
las LC-DCP (placa de compresión dinámica de bloqueo de contacto limitado),
llegando a la actualidad con las placas de compresión de bloqueo o LCP.
En este trabajo se realizará el diseño y proceso de fabricación de

placas de bloqueo (LCP) para diáfisis de fémur y tibia y tibia distal.
1.2 Antecedentes
A continuación, se presentarán algunos de los proyectos que fueron

consultados como parte de la investigación que sirven de referencia para el
desarrollo de este trabajo:
En 1991 los Dres. Rolando A. Mendoza R. y Rogelio E. Vivas P.

desarrollaron el trabajo de investigación "Fracturas Subtrocantéricas de
Fémur. Osteosíntesis con Sistema Autobloqueante de Clavo Gamma".
3
Destacaron que las fracturas deben ser tratadas quirúrgicamente, ya
que es el procedimiento que le asegura al paciente una mejor reducción de
las mismas.
Además, compararon las operaciones a cielo abierto y cerrado, y

observaron que las complicaciones post operatorias son menores con los
elementos de Osteosíntesis, ya que brindan mejor seguridad y estabilidad en
la resolución de la fractura.
Sin embargo, establecieron ciertas dificultades, como lo son el costo

del implante y las condiciones socioeconómicas del paciente.
Concluyen que factores tales como: el hecho de que se invierta menor

cantidad de tiempo en las intervenciones quirúrgicas, que el paciente
deambule más temprano, que se incorpore a sus actividades cotidianas
precozmente, el menor número de complicaciones postoperatorias,
demuestran que se está ante la presencia de un buen método (el de
elementos de osteosíntesis) para la resolución de este tipo de fracturas.
Con relación a las fracturas de tobillo, Palomo S. José R. y D.

Marimel., desarrollaron en 1997 el proyecto "Fracturas de Tobillo. Criterios
Radiológicos de Inestabilidad. Trabajo de Investigación del Tipo
Observación Trasversal", en el cual destacaron que dichas fracturas son
una patología frecuente en el ámbito traumatológico, y ocurren con mayor
frecuencia en personas de edad productiva (15 a 44 años) con predominio en
el sexo masculino.
También, Tovar, Carolina, en 2005 desarrolló el trabajo "Análisis,

Diseño y Construcción de Dispositivos Biomédicos Para Lesiones
Traumatológicas en el Ser Humano".
4
En esa investigación, la autora produjo varios prototipos en acero y
aluminio de fijadores externos para fracturas en huesos humanos, con
máxima versatilidad en el sentido de movilidad de los clavos que entran en el
hueso cortical. Los prototipos fueron instalados en pacientes de hospitales.
También, diseñó modelos tridimensionales del sistema placa hueso para
placa radius, placa DCP y placa de mínimo contacto, y elaboró prototipos de
placas radius y DCP.
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general
• Diseñar concurrentemente placas para fracturas para

diáfisis femoral y tibial, así como para la tibia distal
utilizando un Acero AISI 316-LVM.
1.3.2 Objetivos específicos
• Recolectar las necesidades de diseño según los

especialistas en el campo médico.
• Desarrollar la geometría más eficiente de las placas
mencionadas mediante el uso del software Solidworks
2013.
• Identificar factores involucrados en el proceso de
fabricación de las placas LCP.
• Analizar la viabilidad del funcionamiento de las placas
LCP mediante la técnica de elementos finitos.
• Definir el proceso de fabricación de las placas,
empleando el software SolidWorks 2013.
5
• Diseñar el instrumental necesario para la fabricación de
las placas.
• Elaborar las placas diseñadas a través de técnicas de
prototipado rápido.
• Lograr, a través de la fabricación nacional, la disminución
de la independencia económica producto de las
importaciones.
1.4 Alcances y limitaciones
• Diseño completo y construcción de las placas incluyendo

planos y archivos resultantes.
• Análisis de esfuerzos de las placas mediante un software CAE
(Computer Aided Engineering), con base en la evaluación
previa de los esfuerzos de los huesos.
• Elaboración de los prototipos de las placas LCP objeto de este
estudio mediante impresión 3D
• El material de la placa LCP será de Acero AISI 316-LVM.
• Los esfuerzos supuestos para el diseño de las placas LCP se
toman en cuenta para un ritmo de vida cotidiano, que no
emplee actividades de alto impacto, como lo es un estado de
esfuerzos flexo-compresor.
1.5 Motivación
La fabricación de las placas de bloqueo o LCP requiere ser

desarrollada en Venezuela, en razón de que la mayor parte de dichos
elementos actualmente son importados y, por consiguiente, los costos que
conllevan tanto la operación como los insumos que incluyen las placas LCP
6
junto con sus accesorios, pueden privar a algunos sectores de la sociedad de
tener un tratamiento adecuado y oportuno en caso de una fractura.
Una fractura compleja implica cirugía con la finalidad de colocar los

huesos en el lugar correcto, para ello, se utilizan los elementos de
osteosíntesis, a fin de lograr una correcta alineación de la estructura ósea y
una recuperación total del paciente, preservando la funcionalidad del
miembro tratado.
En resumen, en el país las placas LCP son importadas, ya que son

producto de ingeniería suiza, china, alemana o norteamericana. Por lo tanto,
a fin de disminuir los costos de importación actuales, es de alta motivación el
poder satisfacer la demanda del mercado de insumos quirúrgicos de esta
índole, a través de diseños ingenieriles y de producción a nivel nacional.
7
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
En el presente capítulo se exponen los fundamentos teóricos para el

desarrollo del trabajo especial de grado.
Cabe destacar que gran parte de la bibliografía se consultó y, en

algunos casos está copiada textualmente, sin embargo, cada libro y página
web consultada pueden encontrarse referenciadas en el apartado de
"Bibliografía" y "Referencias Electrónicas". Esto debido a falta de
conocimiento de los autores en el argot médico.
2.1 Generalidades del hueso humano
La conducta biomecánica del cuerpo humano es determinada por

huesos, cartílagos, ligamentos, tendones, músculos y otros tejidos
conjuntivos. Estos elementos se clasifican como estructuras activas o
pasivas dependiendo de si ellos producen o no fuerzas. Los huesos son
considerados estructuras pasivas y constituyen la mayoría del esqueleto. La
matriz ósea es un material compuesto formado por una componente orgánica
(aproximadamente 65%), otra inorgánica (aproximadamente 20%) y agua
(aproximadamente 10%), estos valores varían dependiendo del tipo de
hueso. La matriz orgánica está constituida aproximadamente por 95% de
fibras de colágeno reforzadas por depósitos de calcio y sales de fosfato en
forma de hidroxiapatita (Cowin, 1989). Los depósitos de calcio y fosfato son
los que le proporcionan dureza, rigidez y resistencia al hueso, mientras que
las fibras de colágeno son las que proporcionan flexibilidad. El hueso joven u
8
osteoide contiene inicialmente mucha agua que será desplazada por mineral
en períodos de días y/o meses. La componente orgánica le da forma al
hueso y contribuye a la capacidad de resistir a la tracción, mientras que la
componente inorgánica o mineral contribuye a la resistencia a la compresión.
Los huesos desmineralizados (ligamentos o tendones) son flexibles y
resistentes a la tracción. Con el incremento de la mineralización en el
proceso de maduración ósea, el hueso se hace más rígido, mas quebradizo y
menos elástico, de allí la diferencia en el comportamiento a la fractura de un
hueso de un niño y un hueso de un adulto.
La combinación íntima de componentes inorgánicos duros y orgánicos

resistentes de tipo elástico en el tejido óseo proporciona valores de
resistencia comparables con los del hierro fundido con solo un tercio de su
peso. En cuanto al comportamiento en su deformabilidad, el hueso se puede
parecer en cierta forma al acero. Las pruebas de compresión muestran que
el hueso tiene gran reserva mecánica para soportar pesos y fuerza de
impacto al saltar, a este respecto, hay que recordar que la concentración de
los músculos causa la mayor parte de la componente de presión en los
huesos.
2.1.1 Tipos de huesos
Los huesos en el sistema esquelético son estructuras complejas

compuestas de dos tipos de hueso (Figura 2.1) que tienen un
comportamiento y una función bien diferenciada, ellos son:
• El hueso esponjoso o trabecular

• El hueso compacto o cortical
Se han estudiado las propiedades mecánicas de estos dos tipos de

huesos extensivamente y varios informes están disponibles en la literatura
9
(Buckwalter et. al. 1995, Pettermann et. al. 1997). La mayoría de los estudios
están de acuerdo con que el hueso cortical y el hueso esponjoso contienen la
misma composición de la matriz y estructura, pero el hueso cortical tiene una
porosidad mucho menor (1:5) que el hueso trabecular. La porosidad se
define como el volumen de vacío por unidad de volumen de hueso, y
representa la parte proporcional del hueso ocupado por médula ósea o
material no-mineralizado que se encarga de la irrigación del hueso. El hueso
compacto tiene una porosidad de aproximadamente 5 a 30%, mientras que la
porosidad del hueso trabecular es aproximadamente de 30 a 90%. La
geometría y orientación de las trabéculas contribuyen en el comportamiento
anisotrópico estructural que es evidente, tanto en el hueso trabecular como
en el hueso compacto. El hueso trabecular se encuentra principalmente en
los huesos planos y cortos o en la epífisis de los huesos largos (Figura 2.1).
Los poros del hueso trabecular interconectados de forma irregular
proporcionan una densidad aparente y unas propiedades mecánicas del
hueso inconstantes. El módulo de elasticidad y la resistencia a la fractura del
hueso cortical pueden ser diez veces mayores que aquellos de un volumen
similar de hueso trabecular. El hueso esponjoso tiene aproximadamente
veinte veces más superficie por unidad de volumen que el cortical, por lo cual
se cree que debido a esta diferencia, el hueso esponjoso presenta
habitualmente una mayor actividad metabólica y una mayor velocidad de
remodelación, respondiendo más rápidamente a las cargas mecánicas que el
hueso cortical. La característica porosa del hueso esponjoso tiene una
función importante en la absorción de fuerzas en las articulaciones, en el
reemplazo de la epífisis y del cartílago que la recubre por una prótesis, la
cual, unida al hueso por medio de un cemento de polimetilmetacrilato,
elimina la propiedad de absorción de impactos, ello aumenta drásticamente
las fuerzas transmitidas por la articulación.
10
Figura 2.1 Hueso esponjoso y hueso cortical en un hueso largo
El hueso puede ser clasificado según su geometría en tres grupos

principales: huesos cortos, llanos y largos o tubulares. Los huesos cortos,
como tarsianos, carpapianos y cuerpos vertebrales, miden aproximadamente
lo mismo en todas las direcciones y son de forma trapezoidal, cuboidal,
cuneiforme o irregular. Los huesos "planos" tienen una dimensión que es
mucho menor que las otras dos, entre ellos están la escápula y las crestas
del ilión. Los huesos "largos" tienen una dimensión que es mucho mayor que
las otras dos, como por ejemplo el fémur, la tibia, el húmero, los
metacarpianos, los metatarsianos y las falanges. Los huesos largos se
describen basándose en su composición como muestra la figura 2.1. Estos
tienen una zona tubular formada mayormente por hueso cortical denominada
eje del hueso o diáfisis. En los extremos del hueso, la diáfisis se transforma
en una zona más amplia compuesta por hueso trabecular denominada
epífisis que se articula con otros huesos y está protegida por una capa de
cartílago de hialino llamado cartílago articular. La diáfisis es una estructura
11
que rodea la cavidad medular. En el canal medular se encuentra alojada la
medula ósea que tiene como función la irrigación a las células óseas, por lo
que cualquier problema que presente la médula afecta las funciones del
hueso. Entre la epífisis y la diáfisis hay una zona creciente durante el
desarrollo que se llama la metáfisis. El grueso hueso cortical en la diáfisis
proporciona resistencia a la torsión y a la flexión. En la epífisis, el apoyo de la
delgada capa cortical que cubre al hueso trabecular distribuye cargas
mecánicas de las superficies articulares al árbol del hueso y permite mayor
deformación, ayudando a absorber las cargas de impacto aplicadas en las
articulaciones sinoviales (Figura 2.2). Los huesos se encuentran recubiertos
por una membrana que ayuda a su crecimiento, el periostio y el endostio;
externa e internamente, respectivamente; este último separa el hueso de la
médula.
2.1.2 Función de los huesos
Los huesos realizan varias funciones mecánicas (Nigg y Herzog,

1994), entre las más importantes están:
• Proporcionar apoyo al cuerpo para soportar fuerzas externas

(ejemplo: gravedad)
• Actuar como un sistema de la palanca para transferir fuerzas
(ejemplo: las fuerzas musculares)
• Proporcionar protección para los órganos interiores vitales
(ejemplo: cerebro, pulmones etc.)
• Funciones fisiológicas como tomar parte en el proceso de
circulación sanguínea (hematopoyesis)
• Almacenar calcio, fósforo e iones que utilizan los músculos para
su funcionamiento (homeostasis mineral)
12
Figura 2.2 Líneas de fuerza en los huesos de la articulación de la rodilla
En regiones articulares, el interior del hueso está ocupado por hueso

esponjoso que, en conjunto, proporcionan un poderoso soporte a las
delgadas cáscaras de hueso compacto que lo rodean; esta forma de
constitución es generalizada en todo el esqueleto humano, se modifica
cuando las fuerzas internas generadas por la flexión, tracción y torsión
exigen agregaciones mayores de hueso compacto.
Las fuerzas mecánicas influyen directamente en la forma y crecimiento

de los huesos, y se puede suponer que en los continuos cambios durante el
proceso, se llega a la solución biológica más apta a las exigencias
mecánicas.
13
Las secciones transversales del hueso esponjoso muestran un modelo
muy parecido al entrecruzamiento de los sistemas de vigas; se observan
crestas y rugosidades, debidas a cargas localizadas aplicadas al hueso.
Como se ha observado, la forma del hueso y la distribución de tejido

compacto y esponjoso no es caprichosa, sino que obedece a diversos
factores, especialmente, el debido a las cargas. Es importante entonces,
conocer las solicitaciones mecánicas para entender mejor el porqué de la
forma del hueso y la distribución del tejido.
Está claro que es difícil proporcionar recursos matemáticos útiles y

uniformes de las características físicas del hueso como material, porque las
diferentes formas de esfuerzos, resistencia y elasticidad varían en diferentes
regiones de un mismo hueso. Existe una complejidad estructural de un
elemento esquelético completo, en el que aparecen variaciones notables de
espesor, densidad y modelado, que aunado a una marcada variación del
patrón trabecular, hace difícil proporcionar modelos matemáticos que simulen
el comportamiento mecánico de los huesos.
2.2 Anatomía del hueso
Por su forma los huesos se clasifican en: huesos largos, cortos y

planos. El estudio de las propiedades mecánicas se desarrolla para huesos
largos, debido a la frecuencia de fracturas que ocurren y a su importancia.
Estos poseen una porción central llamada diáfisis que generalmente es
tubular de tejido compacto, rodeando el espacio medular. Los extremos
generalmente abultados se denominan epífisis y en su mayoría son de tejido
esponjoso. Todos los huesos están rodeados por una capa fina de tejido
conectivo denso llamado periostio (Figura 2.3).
14
Figura 2.3 Anatomía del hueso
2.2.1 Anatomía del fémur
Hueso largo, par, dirigido oblicuamente de arriba hacia abajo y de

fuera hacia adentro, incurvado en arco de concavidad posterior, ligeramente
torcido alrededor de su eje. Consta de extremidad superior e inferior y de
cuerpo. En el presente estudio es pertinente estudiar el cuerpo donde se
abarca la diáfisis del fémur (Figura 2.4).
15
Figura 2.4 Caracterización del fémur
El fémur, considerando el esqueleto en posición vertical, se dirige

oblicuamente de arriba hacia abajo y de afuera hacia adentro, de modo que
los dos fémures están separados en el extremo superior o proximal y
cercanos en el extremo inferior o distal. Para estudiar al fémur definimos
diferentes ejes, caras y tercios.
Se denominará eje anatómico a la línea recta que se extiende desde

el punto medio de la escotadura intercondílea hasta el borde superior del
trocánter mayor. El eje mecánico se define como la vertical que pasa por el
centro de rotación de la cabeza femoral hasta la escotadura intercondílea.
16
Es de observar que el ángulo que forman éstos dos ejes es de 8 a 9
grados. (Figura 2.5)
Figura 2.5 Anatomía del Fémur
2.2.2 Anatomía de la tibia
La tibia es un hueso largo, voluminoso, que ocupa la porción antero-

interna de la pierna y recibe el peso del cuerpo desde el hueso fémur y lo
transmite al pie por medio del hueso astrágalo. Presenta, como todo hueso
largo, dos epífisis y una diáfisis. La epífisis superior participa sola en la
articulación de la rodilla, mientras que la epífisis inferior comparte la
articulación del tobillo con la epífisis inferior del hueso peroné (Figura 2.6).
17
Figura 2.6 Caracterización de la tibia
La epífisis superior es voluminosa y maciza, algo proyectada hacia

atrás. Tiene forma de pirámide triangular invertida, estando su vértice
orientado hacia la diáfisis y su base es la cara superior, llamada meseta
tibial, presenta dos superficies articulares horizontales, ligeramente
excavadas, que reciben a los cóndilos femorales, son las cavidades
glenoidales medial y lateral. La medial es más larga y excavada, la lateral es
más extendida en sentido transversal. Cada una de ellas presenta un borde
periférico semicircular, los cuales en la parte central de la meseta, se elevan
para formar los respectivos tubérculos medial y lateral. En conjunto, ambos
tubérculos, forman la espina de la tibia, por delante y por detrás de la cual se
encuentran las superficies preespinal y retroespinal, respectivamente (ambas
comprendidas entre las dos cavidades glenoidales). Las cavidades
glenoidales están soportadas por las tuberosidades tibiales media y lateral,
que se perciben como salientes en la parte lateral de la epífisis superior. La
tuberosidad lateral presenta postero-lateralmente una cara articular,
redondeada u oval, es la cara articular para el peroné.
18
En la parte anterior se observa una importante prominencia
denominada tuberosidad tibial anterior, lateralmente a la cual se encuentra
una pequeña protuberancia, el tubérculo de Gerdy donde se inserta la fascia
lata. Entre las tuberosidades tibiales anterior y medial hay una zona
triangular plana de textura rugosa, denominada pata de gansa, donde se
insertan los músculos sartorio, recto interno y semitendinoso. (Figura 2.7)
La diáfisis o cuerpo es de sección transversal triangular, su cara

anteromedial es subcutánea, superficial. Su cara lateral es cóncava en su
parte superior para hacerse convexa en la inferior, en tanto que la cara
posterior está atravesada por una saliente filosa que transcurre de arriba
hacia abajo y de lateral a medial, es la línea para el sóleo, que da inserción al
músculo del mismo nombre. El borde anterior tiene forma de ese "s", está
muy expuesto a traumatismos debido a su ubicación anterior superficial y
subcutánea. El borde medial es poco marcado arriba y más saliente abajo. El
borde lateral, llamado borde interóseo, da inserción a la membrana interósea.
Dicho borde se bifurca en la parte más inferior para circunscribir, ya en la
epífisis inferior, a la cara articular para el peroné.
La epífisis inferior es notablemente más pequeña que la superior.

Participa en dos articulaciones: la tibiotarsiana y la tibioperonea inferior.
Tiene forma de pirámide cuadrangular en la que se describen su cara inferior
o base, y sus cuatro caras laterales. Su cara inferior se articula con la tróclea
del astrágalo por una superficie cuadrilátera, lisa y uniforme, cóncava de
adelante hacia atrás y algo más ancha lateral que medial. Una cresta antero-
posterior la divide en dos vertientes que apoyan en la tróclea astragalina, la
cresta se corresponde con la garganta de la tróclea. La cara anterior es
convexa y lisa, sin relieves óseos. La cara posterior está marcada por
canales oblicuos orientados medialmente para el paso de los tendones de los
músculos flexores plantares del pie y de los dedos. La cara lateral, orientada
19
algo hacia atrás, presenta la superficie articular para la extremidad inferior del
peroné. La cara medial está prolongada hacia abajo por el maléolo medial,
cuya cara medial, convexa y lisa es subcutánea. La cara lateral del maleólo
es plana y es la continuación de la cara inferior de la epífisis inferior de la
tibia y se articula con la cara medial del astrágalo. Su borde posterior
presenta el canal maleolar de la tibia para los músculos tibial posterior y
flexor largo común de los dedos.
Figura 2.7 Anatomía de la tibia
2.3 El hueso y sus propiedades mecánicas
El estudio de las propiedades mecánicas del hueso permite predecir

las fuerzas que el hueso es capaz de resistir, y las posibles consecuencias
20
de las enfermedades, así como entender el efecto de envejecimiento y otras
características. Currey (1970) afirma que el hueso es casi dos veces más
resistente a compresión de lo que lo es a tensión. La resistencia máxima a
tensión se ha considerado como la propiedad mecánica más importante de
esta estructura. Por consiguiente, la mayoría de las pruebas hechas para
estudiar las propiedades mecánicas de los huesos han sido a tensión con
probetas orientadas a lo largo del eje axial de los huesos.
Una gran cantidad de investigadores han hecho trabajos

experimentales para determinar los valores de estas constantes, entre ellos
se puede nombrar a Ashman et. al. (1984) quien utilizó una técnica de ondas
acústicas para encontrar el promedio del módulo de Young en dirección
transversal (13.4 GPa) y en dirección longitudinal (20.0 GPa); Zysset et. al.
(1999) que llevó a cabo un estudio mecánico para medir el módulo de Young
del hueso trabecular y del hueso cortical, ellos encontraron que el módulo de
Young en la dirección longitudinal es aproximadamente 40% mayor que el de
la dirección transversal. También notaron que el módulo de Young del hueso
trabecular era algo mayor que el del hueso cortical transversal y
sustancialmente menor que el del hueso cortical en dirección longitudinal.
Ellos estimaron el coeficiente de Poisson entre 0.2 y 0.4, obteniendo que la
variación en este rango no producía mayor variación en los resultados.
Algunos investigadores han publicado las propiedades del hueso en todas
las direcciones, entre los más destacados están Reilly y Burstein (1975),
Yoon y Katz (1976) quienes consideraron el hueso transversalmente
isotrópico; Knets et. al. (1981) y Ashman et. al. (1984) quienes consideraron
el material como ortotrópico. En la Tabla 1 se muestran los resultados de
estas investigaciones. Mientras que en la Tabla 2 se encuentran los valores
de los últimos esfuerzos anisotrópicos y asimétricos del hueso cortical de un
fémur humano.
21
σu (Compresión)
σu (Tracción) [Mpa] Cortante [Mpa]
[Mpa]
Longitudinal 150 172
64
Transversal 49 133
Tabla 2.1 Últimos esfuerzos anisotrópicos y asimétricos del hueso cortical de un

fémur humano
Tabla 2.2 Propiedades mecánicas del hueso humano. La dirección 3 coincide con la
dirección longitudinal del hueso. (Comín et. al 1999)
22
La edad es un factor importante que influye en la variación de las
propiedades mecánicas del hueso cortical, donde alcanzan sus valores
máximos en la tercera y cuarta década de la vida y posteriormente
disminuyen progresivamente al ir envejeciendo la persona. Por ejemplo, el
esfuerzo último a la tracción decae en un 10% por década a partir de un valor
máximo alcanzado en la juventud, la energía absorbida hasta la fractura
(área bajo la curva esfuerzo deformación) decae igualmente con la edad
(Burnstein. Reilly. 1976).
El debilitamiento de los huesos por el paso de los años se evidencia

en la tabla 2.3, donde se comparan los valores de esfuerzo máximo a tensión
y densidad, entre otros valores relevantes, entre un hueso joven y un hueso
anciano. Esta tabla es extraída del estudio realizado por F. Gaynor Evans, en
el cual analiza 207 especímenes de hueso cortical tomados de fémures y
tibias de 17 hombres de edades comprendidas entre 36 y 75 años, a los
cuales se les determinaron ciertas propiedades mecánicas (último esfuerzo
de tensión, módulo de elasticidad), densidad y microestructura. La conclusión
de este estudio demostró que los huesos de adultos mayores y jóvenes no
solo difieren en sus esfuerzos de tensión y densidad, sino también en la
microestructura cercana a las zonas de fracturas. El hueso, a medida que se
hace más viejo, además de disminuir sus esfuerzos de tensión y su
densidad, aumenta su porosidad fragilizándolo y aumentando así las
posibilidades de una fractura.
23
Carga de Último esfuerzo a Porcentaje Módulo de Densida
Fractura la tensión de elasticidad d
[Kg] [Kg/mm2] elongación [Kg/mm2] [g/cm3]
Joven
(promedio 41.5 73,03 10,27 1,73 1766 1,93
años)
Anciano
(promedio de 61,87 7,73 1,27 1500 1,8
71 años)
Tabla 2.3 Valores promedio de las propiedades mecánicas y densidad del hueso
cortical para hombres jóvenes y ancianos
2000
1500
1000
500
0 Joven (promedio 41.5
Joven (promedio…
Porcentaje de…
Carga de Fractura [Kg]
años)
σut [Kg/mm2]
E [Kg/mm2]
Densidad [g/cm3]
Anciano (promedio de 71
años)
Gráfica de la tabla 2.3
2.4 Generalidades de las fracturas
Las fracturas son una discontinuidad en los huesos, a consecuencia

de los golpes, fuerzas o tracciones,
tracciones cuyas intensidades superan la elasticidad
del hueso. En una persona sana siempre son provocadas por algún tipo de
24
traumatismo, pero existen otras fracturas denominadas patológicas que se
presentan en personas con alguna enfermedad de base sin que se produzca
un traumatismo fuerte. Es el caso de algunas enfermedades orgánicas y del
debilitamiento óseo propio de la vejez.
Si se aplica más presión sobre un hueso de la que puede soportar,

éste se parte o se rompe. Una ruptura de cualquier tamaño se denomina
fractura y si el hueso fracturado rompe la piel se denomina fractura abierta
(fractura compuesta).
La fractura por estrés o sobrecarga es una fractura delgada en el

hueso que se desarrolla por la aplicación prolongada o repetitiva de fuerza
sobre el mismo.
Las causas más comunes son por caídas desde una altura, accidentes
automovilísticos, golpe directo, maltrato al menor, fuerzas repetitivas.
2.4.1 Tipos de Fracturas
2.4.1.1 Según la causa

• Por traumatismo directo, en la cual se sostiene que la
energía transmitida por un impacto se transmite a través
de los tejidos blandos como los músculos y la piel hasta
llegar al hueso, por ejemplo: caídas y golpes con objetos
contundentes.
• Por traumatismo indirecto, sucede cuando la fractura no
se localiza sobre el punto de aplicación de la fuerza, por
ejemplo; en el deporte de las "Vencidas" o "Pulseadas")
(Arm Wrestling), las lesiones por fractura más frecuentes
25
ocurren en el húmero aunque la fuerza sea aplicada
directamente sobre la mano en el extremo del miembro
(Figura 2.8).
2.4.1.2 Por causas ajenas a fuerzas externas elevadas

Es de notar que existen factores que hacen de una fractura un
fenómeno de altas probabilidades, por ejemplo, en el caso de las personas
con osteoporosis o metástasis propagada al hueso se puede notar que la
resistencia máxima de éste se ve afectada.
En caso de que una fractura ocurra en estas circunstancias se

le puede considerar una fractura por causas patológicas. Otro caso
mencionable son las fracturas periprostéticas, éstas suceden en un punto
débil al extremo de un implante prostético.
Figura 2.8 Fractura Indirecta por el deporte "vencidas"
26
2.4.1.3 Según el daño causado a nivel cutáneo
En la medicina ortopédica, las fracturas pueden estar
clasificadas en fracturas simples y compuestas. La primera abarca aquellas
en las cuales la piel circundante al hueso fracturado está intacta. Las
fracturas compuestas refieren heridas causadas por el hueso cuando este se
proyecta a través de la piel quedando expuesto al medio ambiente.
2.4.1.4 Según el daño causado al hueso

Ver Figura 2.9
• Fractura completa: Fractura en la cual fragmentos del

hueso se separan completamente. Ver Figura 2.9.
• Fractura incompleta: Fractura en la cual los huesos están
parcialmente unidos, en estos casos existe una grieta en
el mismo que no atraviesa completamente el área
transversal.
• Fractura transversal: Es una fractura donde existe
desplazamiento perpendicular al eje longitudinal del
hueso.
• Fractura oblicua: ésta fractura se identifica por su
diagonalidad en Angulo agudo con respecto al eje
longitudinal del hueso.
• Fractura en espiral: se producen alrededor del eje del
hueso y en general, se ven afectados con ellas, los
nervios, vasos sanguíneos e incluso la piel. Este tipo es
muy frecuente en rupturas por torsión. Cuando se realiza
una fuerza que el hueso no puede soportar, en la que su
elasticidad se ve superada, entonces se produce una
27
fractura y en el caso de una de tipo espiral, el hueso se
torna más débil al ser torcido.
• Fractura conminuta: Ésta, de naturaleza más complicada
en cuanto al tratamiento, sucede cuando el hueso se
rompe en varios fragmentos.
• Fractura Impactada: Causada cuando los fragmentos de
hueso se encuentran enfrentados contra sí mismos,
formando una pequeña forma de cuña.
28
Figura 2.9 Tipos de fracturas
2.5 Tratamientos de fracturas
Varias complicaciones pueden ocurrir con fracturas en función del

hueso, la gravedad de la ruptura y edad de la persona. Los niños son
susceptibles a formas adicionales de fractura, pero sus huesos tienden a
sanar más rápido en comparación a fracturas en edad adulta.
29
La infección es una amenaza para cualquier fractura abierta, ya que la
lesión en la piel puede permitir que gérmenes entren, las costillas rotas
potencialmente pueden perforar órganos internos y el proceso de curación en
sí, puede dañar inadvertidamente a otros órganos o tejidos. En el síndrome
de compartimiento, se hincha el músculo lesionado de una fractura con tanta
fuerza que el oxígeno no puede entrar en el tejido de alta presión. Sin
suficiente oxígeno, el tejido muscular puede continuar hinchándose hasta
que las lesiones y la muerte del músculo sobrevienen. La embolia pulmonar
se produce cuando se rompe la coagulación de la sangre de una fractura
pierden y se bloquea una arteria pulmonar. Esta condición es especialmente
común con fracturas de cadera y pelvis, lo que representa un estimado de un
tercio de las muertes por fractura de cadera según los Manuales Merck
(Medical Library Online Home Edition).
Con todas estas posibilidades en mente, un médico se acerca a una

presunta fractura siguiendo varios pasos para asegurar que el hueso sane
correctamente.
2.5.1 Diagnóstico
El primer paso implica determinar si se ha producido una

fractura y, si es así, la gravedad de la lesión. Los siguientes pasos del
tratamiento dependen del médico, de saber exactamente lo que él o ella está
tratando. Generalmente, los médicos logran esto al examinar al paciente e
inspeccionar la radiografía de la zona dañada.
2.5.2 Inmovilización
Así como el cuerpo hace su parte para alinear los huesos rotos
que limitan la movilidad, el médico debe asegurarse de esta alineación. Él o
ella inmovilizan aún más el área afectada con una férula, un yeso, férula o
30
cabestrillo. Debido a una fractura puede requerir un mayor alineamiento, un
paciente podría necesitar algo de anestesia local para la anestesia espinal
para aliviar temporalmente el dolor.
2.5.3 Tracción
Simple inmovilización no siempre es suficiente para asegurar la

consolidación ósea adecuada. En el caso de fracturas más complejas, un
sistema de pesos, cuerdas y poleas tira constantemente en los miembros
fracturados para mantener la alineación .
2.5.4 Cirugía
La mayoría de las fracturas se pueden tratar sin cirugía. Sin

embargo, algunas lesiones requieren la intervención de los médicos para
tratar agresivamente el hueso dañado. A veces, los médicos realizan una
cirugía para remover materiales extraños o fragmentos óseos.
La mejor manera de estabilizar ciertas fracturas es entrar y

alinear los huesos con varillas de metal, tornillos y pernos implantados en
conjunto con placas LCP, ya que algunas de estas permiten tanto la fijación
como la compresión de los fragmentos del hueso roto. Algunas fracturas,
tales como las de la cadera y las articulaciones, requieren reemplazos
artificiales.
2.5.5 Rehabilitación
La misma inmovilización que mantiene la tensión en el hueso a

curar, también deja los músculos circundantes con poco que hacer. Esto
conduce a la pérdida de masa muscular, fuerza y flexibilidad. Regímenes
especiales de ejercicios permiten a los individuos rehabilitar gradualmente
31
sus extremidades recientemente cicatrizadas sin correr el riesgo de volver a
lesionarlas.
2.5 Osteosíntesis
La osteosíntesis es un tratamiento quirúrgico de fracturas, en donde

son reducidas y fijadas de forma estable, para lo que se utiliza la
implantación de diferentes dispositivos tales como placas, clavos, tornillos,
alambre, agujas y pines, entre otros. Inicialmente, estos implantes estaban
fabricados de acero de grado médico, pero al ir evolucionando se han
sumado otros materiales más biocompatibles, como aleaciones de titanio y
polímeros bioabsorbibles, como lo es el polímero de ácido poliláctico.
Considera, además de la reducción y fijación estable de la fractura, las

variables biomecánicas y la importancia fisiológica de los tejidos blandos
(aquellos no óseos que se relacionan con el esqueleto). Para ello se han
desarrollado técnicas de osteosíntesis mínimamente invasivas, permitiendo
una recuperación precoz de los pacientes.
Estos procedimientos son realizados por ortopedistas, cirujanos

plásticos y maxilofaciales y neurocirujanos.
2.5.1 Historia
La osteosíntesis comenzó a ser utilizada por Albin Lambotte, en

Bélgica, a finales del siglo XIX. Este pionero de la ortopedia fue el primero en
acuñar el término "osteosíntesis" en su libro L´intervention operatoire dans
les fractures recentes et anciennes, donde, además de describir con detalle
sus intervenciones quirúrgicas, aseveró que la osteosíntesis era vital para
estabilizar con precisión la fractura y tener una mejor evolución en su
32
tratamiento. Sin embargo, destacaba que tenía dos limitaciones importantes:
la carencia de un instrumental quirúrgico apropiado de colocación y un alto
riesgo de infección.
En 1939, el alemán Gerard Küntscher, luego de señalar los problemas

que traía aparejados la inmovilización prolongada, a los que denominó
"enfermedad de la fractura", utilizó por primera vez, en el Hospital
Universitario de Kiel, un enclavijado endomedular de técnica simple, que
permitía una rápida rehabilitación y ofrecía una solución práctica y popular,
empleada con éxito durante la Segunda Guerra Mundial. Los primeros
sistemas de fijación endomedular hasta esa fecha habían fracasado por
corrosión, infección o fatiga. Ya a principios de ese siglo, Hey Grooves, Rush
y Smith Petersen habían trabajado al respecto.
En las décadas de los sesenta y los ochenta, los clavos

endomedulares cayeron otra vez en desuso debido a la llegada de la escuela
de la AO y los fijadores externos. Pero con la mejoría de sus diseños
(fresado, acerrojado) y los adelantos en la radioscopia intraoperatoria
volvieron a tener nuevamente gran aceptación.
En 1949, Robert Danis, conocido como el padre de la osteosíntesis

moderna, fue el primero en proponer la compresión de la fractura mediante
placas con tornillos, formación del callo primario y rehabilitación funcional
temprana, basado en ideas planteadas por Lambotte, Championnière, Lane y
Sherman.
En 1952, Gavrill Ilizarov comenzó sus estudios en el tratamiento de las

fracturas y la distracción osteogénica con el uso del fijador externo circular.
Mientras tanto, las observaciones de Danis llamaron la atención del cirujano
suizo Maurice E. Müller quien, junto con un grupo de ortopedistas y cirujanos
33
generales (Robert Schneider, Hans Villenegger y Martin Allgöwer), fundó en
1958 la AO, Arbeitsgemeinschaft für Osteosynthesefragen, llamada más
tarde, en los países de habla inglesa, Association for che Study of Internal
Fixation (ASIF).
Son esenciales para el éxito de la osteosíntesis, según los principios

de la escuela de la AO (anatomía, biomecánica, biología y estabilidad):
• Reducción anatómica de los fragmentos, sobre todo en las

fracturas articulares.
• Osteosíntesis estable efectuada con conocimiento de las
condiciones biomecánicas locales.
• Preservación de la vascularización de los fragmentos óseos y
tejidos blandos mediante una técnica quirúrgica.
• Movilización temprana, activa e indolora de los músculos y
articulaciones adyacentes para prevenir la aparición de
complicaciones propias de las fracturas.
El elemento de osteosíntesis por excelencia de la AO fue, y lo sigue

siendo, la placa con tornillos. Se comenzó con la elaboración de placas de
diferentes grosores, longitudes (0.5 a 0.75 metros ) y formas (pequeños
fragmentos, compresión, neutralización, en puente o soporte). Con el tiempo,
aparecieron nuevos modelos (placas de bajo contacto y bloqueadas) que
preservan la circulación perióstica para evitar la osteopenia por debajo del
implante (stress shielding), causada por un defecto en la transmisión de las
fuerzas.
Otros sistemas de osteosíntesis creados por la AO fueron los tornillos

(de tracción, de corticales, de esponjosa) y los tutores externos. Queda para
34
el futuro seguir con las investigaciones sobre nuevos diseños, aleaciones y
estudios de la interfaz entre el hueso y el implante para evitar las altas
tensiones y distribuir las fuerzas transmitidas al hueso en forma compartida.
2.5.2 Elementos de osteosíntesis
2.5.2.1 Tornillos
Los tornillos son los elementos más eficaces para la fijación de
una fractura mediante compresión ínterfragmentaria o para fijar al hueso
implantes en función de férula, como una placa, clavo o fijador.
La fuerza axial producida con un tornillo es la resultante de la

rotación del tornillo en el sentido de las agujas del reloj, de forma que las
superficies inclinadas de sus pasos de rosca se deslicen a lo largo de una
superficie de hueso con la que se correspondan. La inclinación de la hélice
de la rosca debe ser lo bastante pequeña como para que proporcione
autobloqueo del tornillo, y prevenga que se afloje o se suelte. Por otra parte,
debe ser lo bastante grande como para permitir la inserción completa con un
número aceptablemente bajo de vueltas, de manera que provoque una
sensación familiar en las manos del cirujano.
Hay dos componentes de fuerza activos, uno a lo largo de la

circunferencia de la rosca y otro a lo largo del eje del tornillo. El primero
procede de la torsión, mientras que el segundo produce tracción axial (Figura
2.10). De la torsión aplicada durante el apretado, solo alrededor del 40% se
transforma en fuerza axial; el 50% se utiliza para vencer la fricción en la
interfaz de la cabeza del tornillo y alrededor del 10% para vencer la fricción
de la rosca.
35
Figura 2.10 Componentes de fuerza para tornillos de fijación en fracturas
La compresión que se aplica con un solo tornillo afecta a una

zona relativamente pequeña del hueso que lo rodea. Por tanto, un tornillo
único que comprima una fractura oblicua no contrarresta de forma efectiva la
rotación de los fragmentos óseos alrededor del eje mismo.
2.5.2.1.1 Tornillos corticales

Están diseñados para introducirse en la cortical del
hueso que presenta una estructura relativamente rígida y dura. Son de rosca
completa y tienen un paso de rosca estrecho, es decir, existe poca distancia
entre las espiras de la rosca. La superficie inferior de la cabeza del tornillo es
esférica permitiendo un ajuste congruente aunque el tornillo se coloque
inclinado en el agujero de una placa. La rosca es asimétrica, las mediciones
y angulación se han diseñado para permitir una buena relación entre las
fuerzas axiales y las torsionales, dimensiones que originan una inclinación de
la rosca de acción autobloqueante. Figura 2.11
36
Figura 2.11 Tornillos corticales
Previo a su introducción, es necesario perforar el camino

del tornillo con una broca algo mayor que el diámetro menor del tornillo.
Posteriormente, se debe terrajar el camino perforado con un macho de
terraja de calibre similar al del diámetro mayor para labrar una espira
negativa, la cual el tornillo seguirá cuando se introduzca sin provocar
microfracturas en el hueso a su paso.
Los tornillos corticales simples o bloqueados están

disponibles en diámetros de 2mm, 2.5mm, 3.0mm, 3.5mm, 4.0mm, 4.5mm y
6.5mm, con largos que van desde los 10mm hasta los 120mm.
2.5.2.1.2 Tornillos esponjosos

Diseñados para la fijación en hueso esponjoso
metafisario y epifisario con gran porosidad. Este tipo de tornillo posee una
gran diferencia entre el diámetro mayor de la rosca y el diámetro menor del
alma, es decir tiene una rosca más ancha, así como un paso de rosca más
37
ancho que los de cortical. No se debe sobrepasar la cortical distal, pues en
este tipo de hueso, al ser menos gruesa y compacta no aportará estabilidad
alguna. Los de esponjosa se encuentran en diámetros de 4.5mm y 6.5mm
desde los 10mm hasta los 120mm. Figura 2.12
Figura 2.12 Tornillos esponjosos
2.5.2.1.3 Tornillos de compresión

Disponen de una rosca en la cabeza y otra en la punta.
Son diseñados para el tratamiento quirúrgico de Osteotomía de Scarf,
osteotomía de Chevron, artrodesis de la articulación metatarsofalángica,
fractura de escafoides. La rosca en la cabeza del tornillo posee un diámetro
mayor y un paso más pequeño que la de la ubicada en la punta del tornillo.
De ahí que, al introducirse la rosca proximal en el hueso, se produzca un
acercamiento del fragmento distante, es decir, que se obtiene una
compresión. De esta forma, el resultado es una fijación interna estable del
fragmento dada por la compresión.
38
Al realizar un agujero de mayor tamaño que el diámetro
exterior de la rosca del tornillo en la cortical próxima se permite que el tornillo
se deslice en el interior del hueso. Cuando se utiliza esta técnica para un
tornillo colocado inclinado, cuya cabeza se apoya en una superficie paralela
al eje longitudinal del hueso, entonces uno de los componentes de la fuerza
axial del tornillo, actúa a lo largo del eje longitudinal del hueso. Esto tiende a
llevar la cabeza del tornillo hacia el foco de la fractura. La rosca del tornillo
puede entonces engranarse en el agujero de deslizamiento y perderse cierto
grado de compresión.
2.5.2.1.4 Tornillos canulados

Tienen un orificio central que les permite ser guiados por
una aguja (Figura 2.13), aumentando la precisión para la localización de los
tornillos. Estos tienen un grosor algo mayor que los de esponjosa, ya que,
tras la calidad del hueso, el diámetro del tornillo es el factor que más
condiciona la capacidad de fijación del tornillo. Se ha demostrado la misma
resistencia a la tracción para los tornillos de esponjosa en 6,5 mm que para
los canulados de 7 mm.
Figura 2.13 Tornillo canulado
39
2.5.2.1.5 Placas
La fractura una vez fijada con tornillos de compresión,
consigue una estabilidad absoluta del foco, pero esta fijación resiste solo
mínimas sobrecargas. El empleo de placas que punteen el foco de fractura
reducirá la carga que soporta esta zona ósea (Ver Figura 2.14). El diseño de
las placas ha evolucionado con el tiempo, variando sus características
biomecánicas. Es decir, hay diversos tipos de placas según el diseño. En
principio, se conoce dos tipos de osteosíntesis realizados con placas:
• Osteosíntesis rígida: Se aplica cuando se tratan fracturas de

articulación, fracturas simples de la parte media del hueso
(cuando no es posible proceder a un enclavado), así como en el
caso de osteotomías. Además, de las posibilidades anatómicas
de reducción, el hueso contribuye aquí, por sí mismo, a la
estabilidad de la osteosíntesis, lo que permite una solicitación
más rápida y menos dolorosa de la extremidad. Las ventajas de
un tratamiento estable de la fractura son observadas también
donde la circulación sanguínea del hueso es muy reducida por
el traumatismo. Cuando se tratan fracturas no consolidadas o
en caso de infección, la fractura debe tratarse de manera
estable con el fin de permitir una curación del hueso y de no
irritar todavía más la infección por la inestabilidad existente en
el intersticio de la fractura.
• Osteosíntesis biológica: Ofrece ciertas ventajas observadas en
el tratamiento de fracturas conminutas al nivel de la parte media
de los huesos largos. En estas fracturas, el objetivo es
preservar la longitud del hueso, así como mantener las
extremidades del hueso (articulaciones) en una posición
correcta, una respecto a la otra. La zona fracturada no es aquí
40
directamente fijada ni manipulada, con el fin de no perjudicar,
de manera suplementaria, el riego de esta zona. Las placas de
osteosíntesis funcionan de manera semejante a un clavo
medular de enclavamiento que está únicamente anclado en las
metáfisis. Si se observan ahora estos dos extremos de la
osteosíntesis por placas, se percibe que son muy diferentes
entre sí.
Figura 2.14 Ejemplo de placas como elementos de osteosíntesis
Todas las fracturas no siempre se pueden clasificar en

uno u otro de los dos tipos de osteosíntesis anteriormente citados y, con
frecuencia, el cirujano debe aplicar soluciones de compromiso, puesto que
no dispone de ningún implante que le permita combinar estos dos métodos
sin hacer concesiones. Así, una combinación sería, por ejemplo, conveniente
cuando una fractura de articulación puede comprimirse por medio de tornillos
de tensión pasados a través de la placa de osteosíntesis y que, por medio de
un fijador interno, el conjunto de la parte que constituye la articulación está
conectado a la diáfisis con la ayuda del tornillo de posición angular estable.
41
Un amplio campo de aplicación sería, por ejemplo, el
caso de huesos afectados de osteosíntesis, donde es posible anclar, con la
ayuda de tornillos axialmente estables y composiciones angulares estables,
una placa de osteosíntesis en el fragmento metafisario, pudiendo así
obtenerse un posicionamiento estable en la zona diafisaria, completada por
un tornillo de tensión pasado a través de la placa al nivel de la fractura.
2.5.2.1.6 Clavos intramedulares

Su característica biomecánica es la permisividad de
movimiento en el foco de fractura, permitiendo la formación de un callo
periférico. En el terreno de las fracturas abiertas, sus ventajas se centrarían
en la preservación de la circulación endostal y su colocación sin fresado
(Figura 2.15). Sin embargo, su principal problema se presenta ante la
estabilización axial de las fracturas, siendo habitualmente insuficiente y
obligando a la utilización de yesos e inmovilizaciones prolongadas. Existen
unas modalidades de estos clavos que son acerrojados que permiten una
mayor estabilización de la fractura, tanto en el plano rotacional como en el
plano axial, pero a pesar de ello el índice de pseudoartrosis con estos
dispositivos es mayor que con otros enclavados.
42
Figura 2.15 Clavos intramedulares
La tensión a la que está sometido el clavo depende tanto

de la fuerza axial como de la sección del mismo, siendo inversamente
proporcional al cuadrado del diámetro. De igual modo, las tensiones en
flexión son proporcionales a la relación entre el momento de flexión y el
momento de inercia.
Hay diferentes opciones a la hora de colocar un clavo:

fresado, no fresado, estático, bloqueado, dinámico. La elección del mismo
dependerá tanto de la localización de la fractura como del tipo de fractura.
2.5.2.1.7 Clavos quirúrgicos

Son un tipo de dispositivos que se utilizan para reparar
de forma quirúrgica un hueso fracturado. Puede utilizarse en algunos casos,
una combinación de placas y clavos ortopédicos, así como también se
pueden realizar injertos óseos con el fin de facilitar la cicatrización y acelerar
43
el proceso de curación. Se procede a la colocación de los clavos ortopédicos
cuando el paciente se encuentra bajo anestesia, realizando una incisión
quirúrgica sobre el hueso fracturado.
2.5.2.1.8 Grapas
Se utilizan para conectar entre sí, dos miembros de
un tejido biológico orgánico. Consta de un cuerpo que comprende dos patillas
separadas en forma de U, en el que cada patilla tiene un extremo distal que
puede ser insertado en un orificio de un hueso. El tipo de fracturas para las
cuales las grapas quirúrgicas están indicadas, según la clasificación
anatómica, sería en diversos tipos de fijaciones.
2.5.2.1.9 Fijadores externos

Se utilizan en el método quirúrgico de osteosíntesis que
se basa en el uso de un dispositivo situado fuera de la piel que estabiliza los
fragmentos óseos por medio de agujas, tornillos o clavos conectados a una
o más barras o tubos longitudinales (Figura 2.16). Son muy diversos los
fijadores externos utilizados y según los planos que controlan pueden
clasificarse en unilaterales, bilaterales o en cuadro, trilaterales y circulares.
Figura 2.16 Ejemplo de fijadores externos
44
Distintas articulaciones del fijador permiten la
movilización de los fragmentos en distracción, compresión, angulación y
rotación, consiguiendo una buena reducción de la fractura. Realmente, todos
los fijadores externos, que se solidarizan con el hueso a distancia, actúan
como osteosíntesis puente. Desde el punto de vista técnico, cuando se
consigue un montaje con un buen contacto y compresión interfragmentaria,
el hueso contribuye a la estabilidad y es posible utilizar sistemas de fijación
externa simple, con cierta elasticidad para estimular la producción del callo
de fractura, lo que permite mantener la función y, eventualmente, la carga
precoz.
Otras veces, es imposible conseguir que haya contacto

entre los fragmentos fracturarios. En estos casos, el fijador externo hace de
puente, soportando todos los esfuerzos mecánicos que le son transmitidos
desde los fragmentos a través de los anclajes de los tornillos o clavos, sobre
los que fácilmente se producen fenómenos de osteólisis y aflojamiento. En
estos casos, el sistema de fijación externa debe ser más rígido, aplicado en
más de un plano y debe limitarse la fijación hasta bien avanzada la unión
ósea.
El fijador externo permite una buena reducción e

inmovilización de la fractura sin abordar el foco y permite la realización de
intervenciones quirúrgicas diferidas complementarias sobre partes blandas y
hueso sin que se alteren la reducción de las fracturas y su fijación. Esta es,
probablemente su ventaja principal.
Siempre ha sido un método muy útil para el tratamiento

de las fracturas abiertas, en las que la fijación interna es altamente peligrosa
y se requieren de varios tiempos quirúrgicos reparadores a lo largo de su
evolución. Actualmente, debido al gran desarrollo y fiabilidad que han
45
adquirido los fijadores externos, se han ampliado sus indicaciones a fracturas
cerradas complejas, difíciles de estabilizar con fijación interna.
2.6 Placas de bloqueo
El cuerpo de las placas LCP (del inglés locking compression plate,

placa de compresión de bloqueo) tiene agujeros combinados que pueden
funcionar como agujero de compresión dinámica y también como agujero
roscado de bloqueo. El agujero combinado aporta al cirujano, así, la
flexibilidad que suponen la compresión axial y el bloqueo con estabilidad
angular en todo el cuerpo de la placa LCP. Esto permite colocar tanto
tornillos bloqueados (directamente a 90°), como tornillos no bloqueados (en
cualquier dirección).
En lo que respecta a la ubicación de colocación de las placas, se ha

mantenido constante con el paso del tiempo. En el caso del fémur se colocan
en la parte externa, mientras que en la tibia se colocan del lado medial. Esto
se debe a que hay un plano de distribución de ejes de cargas desde la
cadera hasta el tobillo, donde las cargas en el fémur pasan más por el
cortical externo y en la tibia por la cortical medial. En cirugías reconstructivas
de tibia, muchas veces la zona medial, por partes blandas en malas
condiciones, no soporta la placa, por lo que es válido colocarla en la parte
externa como en el caso del fémur.
Con respecto a los materiales, se han utilizado titanio y acero de

diferentes aleaciones y porcentajes (cromo, vanadio, etc.), ya que el cuerpo
reacciona menos a estos elemento. En la actualidad, se utiliza el AISI 316L
porque es el más inerte para ser introducido en el cuerpo humano. Para las
placas se está usando titanio, pero debido a su alto costo y que no presenta
diferencias significativas con respecto al acero con aleaciones ha perdido su
popularidad.
46
En lo que concierne al diseño de las placas, se toman en cuenta como
parámetros la forma, grosor, perfil y flexibilidad de las mismas. Ya que, por
ejemplo, si se tienen dos placas que resisten las mismas cargas pero son de
diferentes grosores es preferible usar la más delgada. De esta forma se
coloca menos material al paciente, es más práctico para el cirujano y lo más
importante es que se inflige menos daño al hueso.
La superficie de contacto al hueso es otra característica de las placas

que ha ido cambiando con el paso del tiempo. Mientras menos superficie de
contacto con el hueso mejor, ya que el hueso se necrosa menos y se daña
menos periostio.
Las primeras placas que se fabricaron eran rectas en su superficie de

contacto al hueso. Después de 20 años, se observó que el periostio debajo
de los huesos se necrosa; se produce una reacción tisular y celular que a la
larga hace que la placa se afloje y que los tornillos se salgan; el hueso muere
producto de la presión de la placa contra él. A partir de ese momento, se
comienzan a implementar las placas curvas que se adosan perfectamente
sobre el hueso.
Las primeras placas rectas tenían orificios redondos comunes y

corrientes. También tenían tornillos normales con cabezas gordas. No
permitían mucha movilidad. Posteriormente se crearon las placas curvas
DCP con orificios que permitían colocar los tornillos en diferentes
direcciones. Dicho orificio permitió el principio de la compresión dinámica, el
cual no ha variado en los últimos 40 años.
El concepto biomecánico por el que se idearon las placas DCP

consiste en que al presentarse una fractura se coloca la placa y se ancla con
un tornillo. El orificio permitía que a medida que se apretaba el tornillo, éste
47
se fuera deslizando por la cuenca cerrando la fractura. Este método permitía
llegar hasta 3 o 4 mm de compresión en la fractura.
Posteriormente se dio más atención a la superficie interna de la placa,

ya que se seguía reportando mucha necrosis y aflojamiento de las placas.
Para disminuir la superficie de contacto con el hueso se modificó la parte
interna colocando una especie de doblez (placas LC-DCP).
El periostio es el punto de origen de células osteoblásticas nuevas en

un foco de fractura, por lo tanto, también se le empezó a dar prioridad. Tiene
un grosor de aproximadamente 0.2-0.3 mm en condiciones normales. Para
afectarlo lo menos posible se implementan las placas LC ya mencionadas
(Low Contact) y las cirugías mínimamente invasivas. Para realizar estas
cirugías se abren dos orificios en la piel por los cuales se introduce y fija la
placa, así se colocan los tornillos de forma percutánea (sin abrir la piel). Se
han hecho otras modificaciones a las placas para poder introducirlas de
forma percutánea sin comprometer tanto el tejido muscular ni el periostio. Si
el hueso sana las placas se pueden retirar, en caso de que ocasionen
molestias. De lo contrario, también pueden dejarse donde están.
Luego, se creó una placa con un estrellado en la parte posterior que la

hacía de menos contacto al hueso. Sin embargo, el contacto puntiforme no
daba la resistencia mecánica necesaria, esas placas fracasaban mucho y los
tornillos se aflojaban. Posteriormente, se empezó a usar el titanio, pero con
el tiempo se demostró que no era de mucha utilidad y quedó desfasado.
Recientemente (desde hace 8-10 años), se empezaron a usar las

placas LCP. Se le coloca rosca al orificio y al tornillo. Cuando se colocan
estas placas tienen 3 puntos de apoyo. Un punto de apoyo está en la rosca
del DCP y los otros dos en las corticales.
48
Esto cambió toda la manera de colocar las placas. Anteriormente, en
huesos cortos se necesitaban mínimo 6 corticales para poder colocar una
placa. No podía ser más corta porque fracasaba, obligatoriamente debía
cumplirse el principio de las 6 corticales proximales. En huesos largos,
cuando se usaban placas de 4.5 mm, el principio era de 8 corticales. Eso era
lo que daba el tamaño de las placas. La LCP permitió que el tornillo de
bloqueo sustituyera una cortical, por lo que se podían usar placas más cortas
con menos tornillos. En placas de 3.5 se necesitaban tan solo 2 tornillos.
Más adelante, se publicaron estudios que demostraban que cuando se

ponían los tornillos continuos fracasaban más las placas, sobre todo en
fémur y en tibia. Por eso, ahora al colocar las placas se intercalan unos
orificios con tornillos y unos sin tornillo. La cantidad de tornillos a colocar
también depende del criterio del cirujano.
Luego las placas LCP se implementaron con el principio de la fijación

externa-interna. En el caso de una fractura de fémur, por ejemplo, la placa
LCP no tiene que ir adosada al hueso, se puede despegar hasta 6 mm. Esto
previene los posibles inconvenientes asociados al contacto de la placa con el
hueso y, a su vez, provee la misma resistencia.
Debido a que las placas se rompían mucho se desarrolló el orificio con

combinado. Esto le da la opción al cirujano de elegir bloqueo o cortical
normal. Por lo general se utiliza bloqueo, pero tiene la limitante de que los
tornillos sólo pueden ser colocados a 90º. Los orificios DCP hacen la
compresión dinámica en el foco de fractura y pueden ponerse en la dirección
que se desee. No se pueden usar simultáneamente, pero pueden colocarse
unos DCP para hacer compresión, retirarlos y luego hacer el bloqueo.
Los tornillos, por representar un área pequeña de contacto al hueso,

no son tan contraproducentes, ya que el tejido es capaz de regenerarse.
49
Cuando son grandes áreas de contacto sí pueden producirse trastornos de
consolidación por lesiones periósticas. Luego se empezó a probar con la
disposición de los orificios para poder poner varios tornillos de bloqueo en
distintas direcciones que no llegaban a chocar entre sí.
Después de ver la transformación que han sufrido las placas a lo largo

del tiempo se pueden plantear posibles modificaciones a: orificios, forma,
aleación, superficie medial, tamaño de los tornillos, número de tornillos,
anatomía, etc.
Así pues, la evolución de estas placas ha venido desde las placas

DCP (Dynamic Compression Plate), pasando por las LC-DCP (Limited
Contact Dynamic Compression Plate), las PC-Fix (Point Contact Fixator),
hasta llegar a las actuales LCP (Locking Compression Plate por sus siglas en
inglés o placas de bloqueo). Ver Figura 2.17 y Figura 2.18
Figura 2.17 Placas DCP, LC-DCP, PC-Fix
50
Figura 2.18 Evolución de las placas a LCP
2.6.1 Funciones que debe cumplir una placa de bloqueo
Primeramente, debe cumplir con los principios de la AO mencionados

con anterioridad. El caso específico de las placas de bloqueo cumple las
siguientes funciones:
• Reducción anatómica: el perfil anatómico de la placa facilita

la reducción de la metáfisis con respecto a la diáfisis
gracias a la correcta colocación con los tornillos.
• Fijación estable: la combinación de fijación tradicional y
fijación bloqueada garantiza la fijación óptima con
independencia de la densidad ósea.
• Conservación del riego sanguíneo: el diseño de contacto
limitado contribuye a conservar la irrigación perióstica y
disminuye el contacto entre la placa y el hueso.
51
• Movilización precoz: las características de la placa crean
condiciones favorables para la consolidación ósea,
acelerando así el restablecimiento pleno de la
funcionalidad.
Además, cumplen funciones tales como:
Reducida pérdida de masa ósea. Figura 2.19
Figura 2.19 Reducción de pérdida
Aflojamiento reducido de los tornillos. Figura 2.20
Figura 2.20 Aflojamiento de los tornillos
Puenteo de fracturas multifragmentarias más estable.

Figura 2.21
Figura 2.21 Puenteo de fracturas
52
Mejor agarre en huesos osteoporóticos. Figura 2.22
Figura 2.22 Agarre en huesos osteoporóticos
Mejor alimentación sanguínea. Figura 2.23
Figura 2.23 Evitar daño al periostio
2.6.2 Partes de una placa de bloqueo
• Cuerpo de la placa
• Agujeros
• Tornillos de fijación; ya sean de bloqueo o corticales
Ver Figura 2.24 y Figura 2.25
53
Figura 2.24 Partes LCP
Figura 2.25 Longitud de una placa de bloqueo
54
2.6.3 Placas de bloqueo para diáfisis de fémur
Figura 2.26 LCP para diáfisis de fémur
55
2.6.4 Placas de bloqueo para diáfisis de tibia
Figura 2.27 LCP para diáfisis de tibia (Cortesía IRENE Catalog)
2.6.5 Placas de bloqueo para tibia distal
Figura 2.28 LCP para tibia distal (Cortesía IRENE Catalog)
56
CAPÍTULO III
3. MARCO METODOLÓGICO
3.1 Diseño de las placas de bloqueo
Debido a que no se trabajó con un paciente fijo, para el diseño de las

placas se establecieron los parámetros de diseño y se optó por patrones
ideales y supuestos, tales como la carga en función del peso promedio de
una persona y la sujeción de las placas.
En el diseño de las placas, primero se generaron nuevas y diferentes

propuestas, pero luego se decidió que los componentes debían ser similares
y compatibles con los existentes en el mercado. Es por ello que el diseño de
las piezas surge de los componentes de la empresa alemana Otto Bock,
pionera en la fabricación de prótesis. Las dimensiones fueron adaptadas al
proceso de fabricación seleccionado y aquellas dimensiones necesarias para
establecer la compatibilidad entre piezas se mantuvieron iguales.
Los componentes que conforman las placas fueron diseñados con un

software de dibujo y de diseño 3D.
Una forma para mejorar la consolidación bajo la placa es una

construcción que permita micromovimientos a través de la fractura. Estos
micromovimientos deben estar limitados a la dirección axial, por lo que la
construcción debe resistir las fuerzas de flexión, torsión y cizallamiento.
Los beneficios de los micromovimientos axiales para la formación del

callo de fractura estimulan la osteogénesis (proceso interactivo entre las
células con capacidad para producir tejido óseo con los factores
quimiotácticos que las estimulan para llevar a cabo dicha formación).
57
Durante las últimas décadas, en el tratamiento de las fracturas con
placas, se ha ido desplazando el protagonismo de las características
mecánicas hacia las biológicas. Una fijación más flexible puede estimular la
formación de callo óseo y, además, la reducción indirecta disminuirá la lesión
intraoperatoria. Este planteamiento está descrito como fijación interna
biológica. Ello engloba el uso de placas con un contacto mínimo entre
implante y hueso, puenteando la fractura en un tramo largo, utilizando pocos
tornillos (la perforación del hueso necesaria para colocar los tornillos lesiona
el endostio y la cavidad intramedular) para la fijación y permitiendo cierto
grado de movimiento en el foco de la fractura.
El fémur y la tibia poseen geometrías complejas presentando cambio

de sección, varios tipos de curvaturas, entre otros, esto se suma a una
técnica muy común en los servicios traumatológicos en Venezuela y el
mundo, la cual es el doblado en quirófano de estas placas por parte de los
médicos para adaptarlas, según su criterio y experiencia, a los
requerimientos de cada caso, por lo que se debió diseñar las placas de
manera que no sólo se acercaran a la geometría promedio del hueso, sino
que pudiesen permitir el conformado en quirófano por el especialista para
adaptarlo a la forma del hueso, según el caso.
El proceso de fabricación propuesto se explica más adelante en el

apartado de proceso de fabricación, mientras que los planos de las placas se
encuentran en los apéndices.
Las placas de bloqueo propuestas se muestran a continuación en las

Figuras 3.1 y 3.2
58
Figura 3.1 Placa de bloqueo para diáfisis de fémur y tibia (12 agujeros)
Figura 3.2 Placa de bloqueo para distal de tibia (6 agujeros)
59
3.2 Diseño del troquel de doblado
El troquel de doblado es una herramienta empleada para dar forma a

materiales sólidos y, en especial, para el estampado de metales en frío.
En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más

pequeño: punzón, encaja dentro de un troquel mayor: matriz. El metal al que
va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza en bruto recortada,
se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa y se hace bajar
mediante presión hidráulica o mecánica. Ver Figuras 3.3, 3.4 y 3.5
Los troqueles de flexión o doblado están diseñados para efectuar

pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto.
El proceso de fabricación se explica más adelante en el apartado de

proceso de fabricación, mientras que los planos de instrumental de doblado
se encuentran en los apéndices.
Figura 3.3 Matriz (arriba) y punzón (abajo) troquel diáfisis de fémur y

tibia
60
Figura 3.4 Troquel distal de tibia (punzón boca abajo) y LCP colocada
sobre la matriz
Figura 3.5 Troquel distal de tibia (punzón boca arriba) y LCP colocada
sobre la matriz
61
Para esta parte del proceso se debió prestar mucha atención al
fenómeno conocido como restitución o recuperación (Springback).
3.2.1 Springback
Dicho fenómeno ocurre cuando un material es deformado por medio

de una carga que al ser retirada experimenta una recuperación de la
deformación sufrida; es decir, que si se desea un ángulo de 90° para una
lámina se deberá doblar dicha lámina a un ángulo inicial mayor a 90° (Figura
3.6). Este fenómeno aumenta a medida que se incremente la relación radio
de curvatura/espesor, se aumente el esfuerzo de fluencia del material o se
disminuya el módulo de Young.
Figura 3.6 Fenómeno de restitución o Springback
62
A continuación se presentará la ecuación utilizada para el cálculo
preliminar del Springback:
Donde:
Rf = Radio deseado
Ri = Radio necesario para lograr el radio deseado luego del fenómeno

de Springback
σ = Esfuerzo de fluencia
E = Módulo de Young
t = Espesor de la pieza
Utilizando dicha ecuación para calcular los radios de curvatura del

troquel de doblado de diáfisis (para que la placa obtenga dicho radio y se
adapte mejor al hueso) se obtuvieron los siguientes datos:
63
-Curvatura de la matriz
Ri [mm] 29
Rf [m] 0,0295
σ [Pa] 1,7E+08
E [Pa] 2E+11
t [m] 0,0045
Tabla 3.1 Springback de la matriz para troquel de doblado
- Curvatura del punzón
Ri [mm] 24,65
Rf [m] 0,025
σ [Pa] 1,7E+08
E [Pa] 2E+11
t [m] 0,0045
Tabla 3.2 Springback del punzón para troquel de doblado
Para conocer la exactitud de la fórmula antes expuesta se realizó una

comprobación mediante el uso del software ANSYS (simulación para predecir
cómo funcionará y reaccionará determinado producto bajo un entorno real). Y
64
se obtuvo como resultado que para la matriz es necesario un valor del radio
inicial (Ri) de 27,46 mm y para el punzón 23,58 mm.
Lo que significa que para los radios iniciales de las tablas (calculados
con la fórmula del Springback) hay una similitud del 98,31% y 98,6%,
respectivamente, con respecto a los cálculos obtenidos mediante ANSYS; es
decir, que la fórmula antes mencionada es valedera.
Cabe destacar, que la ecuación utilizada se emplea para temperaturas

superiores a la ambiental (condición que no aplica al presente estudio), sin
embargo, en este caso se obtuvieron resultados favorables mediante su uso.
3.3 Diseño del instrumental para la realización de las perforaciones de
los agujeros y las entallas
Fue necesario el diseño de unas herramientas que permitieran sujetar

las placas de bloqueo (tanto de diáfisis como distal) para realizar los agujeros
y las entallas de las mismas, así como el agujero en el cacho de las placas
de distal. (Ver Figura 3.2)
De igual forma que los anteriores, el proceso de fabricación se explica

más adelante en el apartado de proceso de fabricación, mientras que los
planos de los instrumentales se encuentran en los apéndices.
65
Figura 3.7 Instrumental para las perforaciones de las placas de diáfisis
para parte superior de la LCP (Elaborado por el Ingeniero Gustavo González)
Figura 3.8 Instrumental para las perforaciones de las placas de diáfisis

para parte posterior de la LCP (Elaborado por el Ingeniero Gustavo González)
66
Figura 3.9 Instrumental para las perforaciones de las placas de distal
(colocadas placas LCP para muestra)
67
Figura 3.10 Instrumental para la perforación del agujero superior de la
cabeza de la placa distal (colocada placa LCP para muestra)
3.4 Estudio de la curvatura de la placa de bloqueo para tibia distal
utilizando el copiador de perfiles
Para verificar la semejanza del diseño elaborado en el software

computarizado (Solidworks) con las placas a construir, se construyó un
prototipo de la placa de bloqueo para tibia distal (la de 10 agujeros
específicamente). Abarcando en la fabricación el corte de la lámina de acero
inoxidable AISI 316L (el cual fue realizado por el CNC del taller del IMME de
la Universidad Central de Venezuela) para la obtención de la placa plana y
68
su doblez mediante el troquel de doblado (Figuras 3.4 y 3.5). No fueron
realizadas las perforaciones de los agujeros mediante el instrumental
destacado en la figura 3.9, ya que no eran concernientes a dicho estudio.
En las figuras 3.10 y 3.11 se puede apreciar el diseño del instrumental

para el corte de la placa y el proceso realizado por el CNC.
Figura 3.11 Instrumental para el corte de la LCP de tibia distal de 10

agujeros
69
El instrumental permite obtener tres placas planas. Véase Figura 3.12
(para más detalle en los apéndices se encuentran los planos del mismo); y
para el presente caso se construyeron 12 LCP (sin agujeros) con el fin de
realizar un análisis estadístico básico. (Véase Figura 3.13) De las cuales, dos
se utilizaron para ensayos de prueba y las diez restantes se sometieron al
análisis de los perfiles de curvatura.
Figura 3.12 Instrumental para el corte de la LCP de tibia distal de 10

agujeros luego de operar con el CNC
Figura 3.13 Placas planas de tibia distal obtenidas
70
Luego de tener las placas planas se procedió con el doblez de las
mismas mediante el troquel de doblado, el cual se acopló a un sistema
portacolumna diseñado por el ingeniero Gustavo González (jefe de taller
IMME).
Las placas fueron dobladas mediante la prensa de la Fundación

Instituto de Ingeniería (ver Anexos). Tomando en cuenta las consideraciones
de Aritz A. Bilbao, Carlos E., Hernández O., en su investigación "Diseño
Concurrente de Placas Para Fracturas Periarticulares" se aplicó una carga de
20 Megapondios; o lo que es lo mismo, 20 toneladas.
El arreglo del sistema y un modelo de placa doblada se encuentra en

las siguientes figuras:
Figura 3.14 Sistema Punzón-Matriz-Portacolumna
71
Figura 3.15 Doblez de las placas. Antes
Figura 3.16 Doblez de las placas. Después
72
Figura 3.17 Placa de tibia distal doblada. Vista superior
Figura 3.18 Placa de tibia distal doblada. Vista inferior
73
Dicho análisis se realizó mediante el copiador de perfiles ubicado en la
Escuela de Ingeniería Mecánica de la Universidad Central de Venezuela (Ver
Anexos).
Los resultados, luego de utilizar el copiador de perfiles, fueron los

siguientes:
Sección 1 Sección 2 Sección 3

Placa N°
(mm) (mm) (mm)
1 10,47 1,14 0,6
2 10,28 1,71 0,76
3 11,28 1,14 0,76
4 12,74 1,9 0,95
5 13,3 1,14 0,6
6 13,2 1,14 0,87
7 14,1 0,95 0,57
8 13,92 1,71 0,76
9 13,29 1,9 0,84
10 13,01 0,76 0,46
Promedio 12,56 mm 1,35 mm 0,72 mm
Diseño 1 = 13,93 mm Desviaciones (%)

Diseño 1 = 9,84
Diseño 2 = 1,51 mm
Diseño 2 = 10,66
Diseño 3 = 0,86 mm Diseño 3 = 16,63
Tabla 3.3 Resultados obtenidos con el copiador de perfiles
74
Las secciones vienen representadas por las siguientes figuras:
Figura 3.19 Sección 1 de la placa de bloqueo distal para estudio con el

copiador de perfiles


Realizando una comparación con los valores de diseño (1, 2 y 3) y los

valores promedio de las secciones (1, 2 y 3) es notorio que los primeros son
75
mayores que los segundos (13,93 mm ≥ 12,56 mm ; 1,51 mm ≥ 1,35 mm ;
0,86 mm ≥ 0,72 mm), dejando claro la presencia del fenómeno del
Springback como ya se ha mencionado en secciones anteriores. Por lo que
será necesario aumentar las curvaturas (de las figuras 3.19, 3.20 y 3.21) en
los elementos del troquel de doblado para tener una mejor aproximación al
valor de diseño deseado.
Adicional al punto anterior, las diferencias entre los valores promedio y

los de diseño destacan:
• Proceso de fabricación: corte de las placas con el CNC (por no

disponer de maquinaria para corte con chorro de agua), cuando
debían haber sido cortadas con chorro de agua.
• Las medidas del perfilómetro son recabadas visualmente, por
ende, sabiendo que cada punto de vista humano es diferente,
existirán discrepancias en las mediciones.
• Existencia del fenómeno del Springback.
• Tensiones residuales producto de cortar con chorro de agua (se
generan esfuerzos de corte al utilizar el CNC).
Por último, se puede observar que, de los tres porcentajes de

desviaciones calculados, el de la sección 3 es el que más se aleja del valor
teórico deseado. Esto es debido a que el método de sujeción con el que se
contaba con el perfilómetro no suple las necesidades geométricas de las
placas.
76
3.5 Análisis de esfuerzos
Con la finalidad de predecir el comportamiento de las piezas se realizó

el estudio estático, utilizando un software con la herramienta de elementos
finitos.
Cuando se aplican cargas a un sólido, éste se deforma y el efecto de

las cargas se transmite a través del sólido. Las cargas externas inducen
fuerzas internas y reacciones para generar un sólido en estado de equilibrio.
El análisis estático lineal calcula los desplazamientos, las

deformaciones unitarias, las tensiones, las fuerzas de reacción y la
distribución del factor de seguridad en una pieza basándose en el material,
las cargas y las sujeciones. El material falla cuando la tensión alcanza un
determinado nivel.
El criterio de máxima tensión de von Mises se basa en la teoría de von

Mises-Hencky, también conocida como teoría de la energía de cortadura. En
términos de las tensiones principales σ1, σ2 y σ3, la tensión de von Mises se
expresa de la siguiente manera:
La teoría expone que un material dúctil comienza a ceder en una

ubicación cuando la tensión de von Mises es igual al límite de fluencia a
tensión. En la mayoría de los casos, el límite elástico se utiliza como el límite
de tensión.
77
El límite elástico es una propiedad dependiente de la temperatura. El
factor de seguridad en una ubicación se calcula a partir de:
Para calcular la tensión de la pieza, el análisis estático lineal realiza

varias suposiciones.
• Suposiciones del análisis estático lineal
Suposición estática: Las cargas se aplican lenta y gradualmente

hasta que alcanzan sus magnitudes completas. Luego las cargas
permanecen constantes (sin variación en el tiempo).
Suposición de elasticidad: La pieza vuelve a su forma original si se

eliminan las cargas (no hay deformación permanente).
Suposición de linealidad: La relación entre cargas y respuestas

inducidas es lineal, es decir, si se duplican las cargas, la respuesta del
modelo (desplazamientos, deformaciones unitarias y tensiones) también se
duplica.
• Método de elementos finitos
El software utiliza análisis estáticos lineales, basados en el

Método de elementos finitos para calcular la tensión.
El análisis de elementos finitos (FEA), proporciona una técnica

numérica fiable para analizar diseños de ingeniería. El proceso empieza con
la creación de un modelo geométrico. Luego el programa subdivide el
modelo en partes pequeñas de formas sencillas llamadas elementos que
78
están conectadas en puntos comunes denominados nodos. El proceso de
subdividir el modelo en pequeñas partes se llama mallado.
• Pasos del análisis
Para el análisis se definieron los siguientes parámetros de estudio,

siguiendo una serie de pasos:
1) Sujeciones: Se colocan para evitar que la pieza se mueva cuando

se aplican cargas, sin embargo las sujeciones son tratadas como
perfectamente rígidas, ocasionando resultados no realistas en los
alrededores de la pieza.
2) Cargas: Para simular los efectos de una carga en una pieza se

aplican fuerzas, presiones o ambas.
3) Material: Se definen todas las propiedades de material y el modelo

de material especificado. Un modelo de material describe el comportamiento
de éste y determina las propiedades requeridas.
4) Ejecutar: Después de asignar el material, definir las cargas y

restricciones, se malla el modelo, en esta opción existe la posibilidad de
modificar los parámetros del mallado. La precisión de la solución depende de
la calidad de la malla, en general, cuanto más fina es la malla mayor es la
precisión.
5) Resultados: Luego de ejecutar el análisis, el programa muestra la

respuesta de la pieza en animación para así comprobar que se aplicaron las
cargas y sujeciones correctas, en caso de no obtener la deformación
esperada el programa permite regresar para modificar las sujeciones y/o las
cargas. Si la deformación es la esperada se muestran los resultados, entre
ellos, distribución de tensión (tensión de von Mises), distribución de
79
desplazamiento, deformación unitaria y la distribución del factor de
seguridad.
También, se obtienen los ciclos de carga a la cual se encuentra

sometida la pieza. Se podrá observar la vida de la misma mediante el
diagrama S-N (diagrama de tensión, frente al logaritmo del número N de
ciclos hasta la rotura).
Los análisis de esfuerzos para las placas de diáfisis y de distal

mediante el estudio de cargas estáticas y dinámicas se encuentran más
detallados en los apéndices.
80
CAPÍTULO IV
4. MATERIAL Y PROCESO DE FABRICACIÓN
A continuación se dará a conocer el material y los procesos de

fabricación de las placas de bloqueo para fracturas de diáfisis de fémur y
tibia y tibia distal. Debido a que el organismo del ser humano es un ambiente
hostil para cuerpos extraños en él, el material utilizado debe tener
características particulares que serán expuestas a continuación.
4.1 Materiales
4.1.1 Acero Inoxidable 316L
Para garantizar la inmunidad de las placas ante el ambiente

fuertemente corrosivo del cuerpo humano, los materiales más usados son
Acero Inoxidable 316L y las aleaciones de titanio, siendo los más utilizados
en la fabricación de implantes quirúrgicos por poseer características que los
hacen estar en equilibrio con el organismo del cuerpo humano.
Fe C N Mn Mo P Si S Cr Ni
% 62-69 0,03 0,1 2 2-3 0,045 0,75 0,03 16-18 10-14
Tabla 4.1 Elementos aleantes del Acero 316L (Fuente: www.matweb.com)
81
De esta composición química se derivan las propiedades que hacen
del acero inoxidable 316L un material ideal para prótesis médicas, entre las
cuales encontramos:
• Por su alto contenido de níquel posee una alta resistencia a la

corrosión; el níquel también propicia la formación de austenita
con estructura FCC o cúbica centrada en las caras, la cual
otorga a este acero altas propiedades mecánicas.
• Por ser un acero austenítico es un material no magnético.
• Su contenido en cromo (mayor al 10%) crea una capa pasiva
que lo hace inoxidable.
Además de ser amigable con el cuerpo humano, el material debe tener

propiedades mecánicas acordes con los esfuerzos presentes en la mecánica
del paciente para asegurar que estos implantes no fallen en servicio. Véase
la Tabla 4.2:
Esfuerzo de Fluencia (σy) 170 MPa

Último Esfuerzo a la Tracción
485 MPa
(σut)
Módulo de Young (E) 200 GPa
Dureza Rockwell B (HrB) 95
Tabla 4.2 Propiedades Mecánicas del Acero 316L (Fuente: www.matweb.com)
82
4.1.2 Acero para herramientas AISI O1
Acero grado herramienta de alto carbono con adecuada resistencia al

desgaste para producciones cortas, presenta distorsión dimensional media
tras el tratamiento térmico. Dureza típica de uso 57 – 62 HRc, medio
susceptible a la decarburización, con buena maquinabilidad, con resistencia
baja al desgaste y de baja tenacidad.
Se utiliza en punzones, herramientas de doblado, embutido y

conformado, dados para moldes de plástico, bushings, tijeras y otras
aplicaciones de corte a baja temperatura.
Según lo anterior, se optó por fabricar los troqueles de doblado, tanto

el de diáfisis como el de distal, con un acero para herramientas de este tipo y
las siguientes propiedades mecánicas:

2695 MPa
(σut)
Módulo de Young (E) 186 MPa
Dureza Rockwell C (HrC) 50
Densidad 7750 kg/m³
Módulo de Corte 82 GPa
Tabla 4.3 Propiedades mecánicas del acero para herramientas AISI O1

(Fuente: www.matweb.com)
83
4.1.3 Acero al carbono estructural ASTM A36
El acero estructural A36 se produce bajo la especificación ASTM A36;

abrigando los perfiles moldeados en acero al carbono, placas y barras de
calidad estructural para clavados, atornillados, o soldados de la construcción
de puentes, edificios, y estructuras de diferentes propósitos.
Las aplicaciones comunes del acero estructural A36 son la

construcción y moldeado en perfiles y láminas, usados en edificios en
instalaciones industriales, cables para puentes colgantes, atirantados y
concreto reforzado; varillas y mallas electrosoldadas para el concreto
forzado; láminas plegadas usadas para techos y pisos.
En el caso del presente proyecto se utiliza para fijar la matriz y el

punzón (trabajados en acero para herramientas O1) del troquel de doblado
de distal de tibia con la prensa. Esto permitirá adaptar, de ser necesario, la
matriz y el punzón con otro instrumental si la geometría de la prensa lo
requiere.
Las propiedades mecánicas de este elemento se citan a continuación:

Último Esfuerzo a la
400 MPa
Tracción (σut)
Módulo de Young (E) 200 GPa
7860
Densidad
kg/m³
Módulo de Corte 79,3 GPa
Tabla 4.4 Propiedades mecánicas del acero al carbono estructural ASTM A36
(Fuente: www.matweb.com)
84
4.1.4 Poliuretano
Para la sujeción de la placa de diáfisis de fémur y de tibia al troquel de

doblado, se optó por la utilización de tacos de poliuretano (ver Figura 3.3)
colocados en la matriz del instrumental. Ello debido a que este elemento
permite una elevada resistencia a la tracción, gran alargamiento a la rotura y
alto módulo de elasticidad frente a los cauchos convencionales. Dureza
Shore A entre 75 y 98. Muy buena resistencia al desgaste, que puede
todavía mejorarse con lubrificación. Elevada resistencia al desgarre
progresivo, buena recuperación, gran flexibilidad y buena amortiguación.
Buena adherencia sobre metales. No utilizable como material aislante en alta
tensión. Siempre y cuando se opere a una temperatura - 40 º y + 80 º.
Sus aplicaciones son diversas: para la industria de automoción,

elementos de amortiguación, atenuadores de vibraciones, ruedas y
revestimiento de rodillos, cabezas de martillo, ruedas de patines y
monopatín, juntas, etc.
Entre sus propiedades mecánicas se tiene:

45 MPa
(σut)
Módulo de Young (E) 130 MPa
Densidad 850 kg/m³
Módulo de Corte 30 MPa
Tabla 4.5 Propiedades mecánicas del poliuretano 90 Shore (Fuente:

www.matweb.com)
85
4.1.5 Tornillos Allen
A partir de determinados diámetros, lo normal es que la cabeza de los

tornillos comerciales sea hexagonal, principalmente los que enroscan en piezas
metálicas o en su correspondiente tuerca. Hay varios tipos de tornillos
comerciales de cabeza hexagonal fabricados según normas DIN que difieren
unos de otros en la longitud de la rosca que tienen sus cañas.
Los tornillos Allen o con cabeza hexagonal se utilizan principalmente

cuando se desean superficies lisas y las fuerzas de apriete no son muy
elevadas.
Figura 4.1 Esquema tornillo Allen
Estos tornillos hechos de un acero aleado de alta resistencia, fueron

usados para la sujeción de los punzones y las matrices de los instrumentales
con sus respectivos porta matriz y porta punzón.
A continuación se muestra una tabla con los tornillos Allen comunes

de rosca gruesa y su especificación según ANSI B18.3:
86
ROSCA GRUESA
Head
Nominal Body Head Head Key
Socket Specification
Size Diameter Diameter Height Engagement
Size
DNOM D HD HH HS KE UNC
Tornillo
TA-1/4 0,2500 0,375 0,250 3/16 0,120 1/4-20 UNC
Allen 1/4
Tornillo
TA-5/16 0,3125 0,469 0,312 1/4 0,151 5/16-18 UNC
Allen 5/16
Tornillo
TA-3/8 0,3750 0,562 0,375 5/16 0,182 3/8-16 UNC
Allen 3/8
Tornillo
TA-7/16 0,4375 0,656 0,438 3/8 0,213 7/16-14 UNC
Allen 7/16
Tornillo
TA-1/2 0,5000 0,750 0,500 3/8 0,245 1/2-13 UNC
Allen 1/2
Tornillo
TA-5/8 0,6250 0,938 0,625 1/2 0,307 5/8-11 UNC
Allen 5/8
Tornillo
TA-3/4 0,7500 1,125 0,750 5/8 0,70 3/4-10 UNC
Allen 3/4
Tornillo
TA-7/8 0,8750 1,312 0,875 3/4 0,432 7/8-9 UNC
Allen 7/8
Tornillo
TA-1 1,0000 1,500 1,000 3/4 0,495 1-8 UNC
Allen 1
Tabla 4.6 Especificaciones de los tornillos Allen para rosca gruesa
87
4.2 Procesos de fabricación
Debido a que las placas a desarrollar poseen una geometría compleja

por las curvas que poseen, se debió seleccionar meticulosamente los
procesos de fabricación que pudiesen realizar el diseño de manera precisa y
eficiente, así como la secuencia que deben seguir dichos procesos.
Esta sección abarcará el proceso de fabricación de las placas. Los

procesos a continuación citados fueron escogidos de acuerdo con la
disponibilidad de maquinarias que poseía Corpórea Producciones. En los
apéndices se encuentran las hojas de procesos de cada uno de estos.
A continuación se expondrán en orden los métodos utilizados para la

realización de las placas.
4.2.1 Corte con chorro de agua abrasivo (Water Jet Cutter)
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica,

mediante el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar
sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado
deseado.
Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y

comienza a ser un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, es
bastante simple pero a la vez muy complejo. Resulta una herramienta muy
versátil y cuya aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos
industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente

interesante, ya que está demandado en todas las aplicaciones en las que el
material no se pueda ver afectado por el calor. Existen numerosas ventajas
88
que hacen de éste un producto destacado en el mundo industrial, respecto a
otros métodos más limitados.
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro

de la boquilla oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual, sale
una mezcla de agua y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz
de cortar cualquier tipo de material. Uno de los elementos más importantes
es la boquilla por la que sale el chorro, de ella depende la cohesión del
chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la aplicación,
pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las
características de corte en seco.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple

chorro de agua no sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los
materiales más duros, por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y
vidrios, que dota al sistema de un aumento de posibilidades de corte infinito.
El chorro de agua abrasivo es cientos, si no miles de veces, más potente que
el chorro de agua pura. Tanto el chorro de agua pura como el chorro de agua
abrasivo tienen sus aplicaciones. Mientras que el chorro de agua pura corta
materiales blandos, el chorro de agua abrasivo corta materiales duros, tales
como metales, piedra, materiales compuestos y cerámica.
La máquina está dotada (Ver Figura 4.2) de una balsa, sobre la que se
proyecta el chorro de agua, y la cual sujeta las piezas mediante una reja que
mantiene el material en la superficie de trabajo, pero que permite que la
mezcla de agua y el material eliminado se deposite dentro de la misma,
evitando así que el líquido proyectado caiga fuera de la zona de corte, e
incluso que salpique, pudiéndose reciclar el abrasivo para ser reutilizado de
nuevo.
89
Como característica del proceso cabe destacar además, que el
proceso de corte no afecta a los materiales porque no los endurece ni
deforma, de esta manera es un método que en diversos casos puede ser
más útil que el láser o el plasma cuando en los trabajos sea imprescindible
un buen acabado.
Figura 4.2 Partes de la Water Jet Cutter. 1. Alta presión de agua - 2.

Enfoque - 3. Cámara de mezcla - 4. Tapa - 5. Salpicaduras - 6. Pieza de trabajo -
7. Pieza de red permanente - 8. Agua - 9. Parte de la pieza de ttrabajo cortada -
10. Boquilla - 11. Arena abrasiva
Entre las ventajas de emplear corte con chorro de agua se pueden

mencionar:
• Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de

desgaste de la
las mismas.
• Corte de excelente calidad, en la mayoría de casos no se
necesita un acabado posterior.
posterior
90
• Universal, ya que la misma máquina puede cortar una enorme
variedad de materiales.
• Proceso sin exfoliación ni desgarros.
• Apta para mecanizar perfiles intrincados.
• Proceso sin aporte de calor.
• Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no
genera esfuerzos de corte.
• No genera contaminación ni gases.
• El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha
diseñado la pieza, ya que no requiere de trabajo manual bruto,
simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla
una vez terminada.
• Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos,
abaratando de esta manera los costes finales.
• Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al
ser estos tres con aporte de calor, y el agua no, el corte por
agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material
sobre el cual se trabaja.
• Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua
permite cortar espesores mucho mayores.
En la figura 4.3 se muestra el acabado superficial por corte con chorro

de agua abrasivo vs corte por láser.
Figura 4.3 Acabados superficiales. 1. Corte por chorro de agua abrasivo

- 2. Corte por láser
91
La tabla 4.7 muestra una comparación entre procedimientos de corte:
Tabla 4.7 Tabla comparativa entre los procedimientos de corte
La velocidad de corte está relacionada con la presión de corte, flujo

del abrasivo, diámetro de la joya, diámetro del mezclador y el espesor y
dureza del material a cortar. La tabla 4.8 lo ejemplifica de la siguiente
manera:
92
Tabla 4.8 Relación entre los parámetros de corte mediante corte con chorro de
agua
Para esta fase del proceso productivo no se pudo utilizar el waterjet

cutter debido a que en los diversos lugares solicitados para realizar el corte,
el dispositivo no se encontraba operativo por motivo de la escasez de
repuestos en la zona.
Sin embargo, para el estudio de los perfiles de curvatura descrito en la

sección 3.4, fue posible realizar el corte de las placas de tibia distal mediante
el instrumental expuesto en la figura 3.10. Cabe destacar que, el acabado
producido por el CNC al momento del corte no es el adecuado para la
inserción de la(s) placa(s) en el paciente (sírvase ver la figura 4.3 a modo de
ilustración). Pero, para realizar los ensayos mecánicos pertinentes al doblez
y su estudio en el copiador de perfiles resulta válido el corte de la lámina de
acero inoxidable AISI 316L, empleando el CNC y el diseño del instrumental
antes mencionado.
93
4.2.2 Doblado
Para esta parte del proceso se debió prestar mucha atención al

fenómeno conocido como recuperación o restitución (Springback).
Lo referente a lo anterior se encuentra expuesto en la sección 3.2,

tanto para el diseño del troquel de doblado, como el tema del Springback.
El maquinado de los punzones y matrices mostrados en las figuras

3.3, 3.4 y 3.5 fue realizado a través de una fresadora CNC del taller
mecánico del IMME.
El arreglo para el doblado de las placas de diáfisis y de distal se

encuentra ejemplificado mediante las figuras 4.4 y 4.5 que se muestran a
continuación:
Figura 4.4 Montaje para doblado de las placas de diáfisis de fémur y

tibia
94
Figura 4.5 Montaje para doblado de las placas de distal de tibia
Como se puede observar, el instrumental para doblez de las placas de

diáfisis de fémur y tibia, permite obtener el radio de curvatura de la sección
transversal de 24,5 mm en la cara inferior y 29 mm en la cara superior.
De manera similar, el instrumental para doblez de las placas de distal

de tibia, permite obtener el radio de curvatura de la sección transversal de 22
mm en la cara inferior y 25 mm en la cara superior. Adicionalmente, se
95
realiza un doblez en la cabeza de la placa, el cual tiene un radio de curvatura
de 105 mm en la cara inferior y 125 mm en la cara superior.
Para más detalle de las dimensiones, sírvase revisar los planos de las
placas y los troqueles de doblado en los apéndices.
4.2.3 Mecanizado
Mediante los procesos de arranque de viruta se culminará el proceso

de fabricación. Para ello, se utilizará el CNC a fin de lograr que estos pasos
sean lo más eficientes y precisos posible. Cabe destacar que el acero AISI
316L posee un buen porcentaje de maquinabilidad (50-60% como se
muestra en la Figura 4.6), por lo que se debe realizar una selección
adecuada de las herramientas a utilizar. En el presente caso, la mayoría de
dichas herramientas de acero rápido HSS (High Speed Steel por sus siglas
en inglés) vienen con un recubrimiento superficial de nitruro de titanio, pues
dicho recubrimiento ofrece gran dureza y disminuye la fricción entre la
herramienta y la pieza a trabajar facilitando el maquinado.
96
Figura 4.6 Porcentaje de maquinabilidad para diversos aceros
inoxidables
4.2.3.1 Taladrado de los agujeros
Una vez que se logra la geometría definitiva en las placas se

procede con la realización de los agujeros que albergarán los tornillos
cuando la placa se implante en un paciente. Cabe destacar que estos
agujeros presentan una forma particular, por lo que su fabricación debió ser
dividida en partes, las cuales se presentan en las hojas de procesos de los
apéndices. Para este paso serán utilizados los instrumentales de las figuras
3.7 para las placas de diáfisis de fémur y tibia; y las Figuras 3.9 y 3.10 para
las placas de distal de tibia.
97
4.2.3.1.1 Condiciones de corte en el taladrado
La velocidad de corte en una operación de taladrado es la
velocidad superficial en el diámetro exterior de la broca. Se especifica de
esta forma por conveniencia, aunque casi todo el corte se realiza realmente a
las velocidades más bajas cercanas al eje de rotación. Para fijar la velocidad
deseada de corte en taladrado, es necesario determinar la velocidad de
rotación de la broca por su diámetro. Si N representa las rev/min del husillo,
entonces:
=
∗
Donde v = velocidad de corte (mm/min); y D = diámetro de la

broca (mm). En algunas operaciones de taladrado, la superficie de la pieza
gira sobre una herramienta en reposo, pero se aplica la misma fórmula.
En el taladrado, el avance f se especifica en mm/rev. Las

velocidades recomendadas son aproximadamente proporcionales al diámetro
de la broca; los avances más altos se logran con brocas de diámetro grande
(ver tabla 4.8). Como generalmente existen dos bordes de corte en la punta
de la broca, el espesor de la viruta no cortada (carga de viruta) que se toma
en cada borde de corte es la mitad del avance. El avance puede convertirse
a velocidad de avance si se utiliza la siguiente ecuación:
= ∗
Donde fr = velocidad de avance (mm/min)
Los agujeros taladrados pueden ser completos o agujeros

ciegos. En el presente caso se consideran completos o pasados y el tiempo
de maquinado requerido para taladrar un agujero pasado se puede
determinar con la fórmula siguiente:
98
+
=
Donde Tm = tiempo de maquinado (taladrado) (min); t =

espesor del trabajo (mm); fr = velocidad de avance (mm/min); A = tolerancia
de aproximación que toma en cuenta el ángulo de la punta de la broca, y
representa la distancia que la broca debe avanzar dentro del trabajo antes de
alcanzar el diámetro completo (figura 4.7). Dicha tolerancia está determinada
por:
= 0.5 ∗ tan(90 − θ/2)
Donde A = tolerancia de aproximación (mm); y θ = ángulo de la

punta de la broca.
Figura 4.7 Dispocisión de la tolerancia de aproximación para agujero

pasado
En la tabla 4.9 se muestran los avances para distintos tipos de

brocas.
99
Tabla 4.9 Obtención de avances de taladrado para distintos tipos de brocas
Tabla 4.10 Velocidad de corte (m/min) recomendada para taladrar

diversos materiales con brocas helicoidales
Cabe destacar que los agujeros de las placas se realizarán con

brocas de acero rápido con recubrimiento superficial de nitruro de titanio
(HSS-TiN).
100
4.2.3.1.2 Operaciones relacionadas con el taladrado
Varias operaciones se relacionan con el taladrado. Dichas
operaciones se muestran en la figura 4.8 y se describen en esta sección. La
mayoría de las operaciones son posteriores al taladrado. Primero debe
hacerse un agujero por taladrado y después modificarse por alguna de estas
operaciones. El centrado y el refrentado son excepciones a esta regla. Todas
las operaciones usan herramientas rotatorias.
• Escariado: se usa para agrandar ligeramente un agujero,

suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su
acabado superficial. La herramienta se llama escariador y, por
lo general, tiene ranuras rectas.
• Roscado interior: esta operación se realiza por medio de un
machuelo y se usa para cortar una rosca interior en un agujero
existente.
• Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un
diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño
parcialmente dentro del agujero. Se usa un abocardado para
asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero, de
manera que no sobresalgan de la superficie (en la figura 4.5,
específicamente en la matriz del troquel de doblado de la distal
de tibia, se aprecia el abocardado para los tornillos Allen).
• Avellanado: es una operación similar al abocardado, salvo que
el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y
pernos de cabeza plana.
• Centrado: también llamado taladrado central, esta operación
taladra un agujero inicial para establecer con precisión el lugar
donde se taladrará el siguiente agujero, La herramienta se
llama broca de centros.
101
• Refrentado: es una operación similar al fresado que se usa para
suministrar una superficie maquinada plana en la pieza de
trabajo en un área localizada.
Figura 4.8 Operaciones de maquinado relacionadas con el taladrado: a)

escariado, b) roscado interior, c) abocardado, d) avellanado, e) centrado y f)
refrentado
Para generar los agujeros cónicos de las placas como se

mostró en las Figuras 3.1 y 3.2 será necesario un escariado cónico, y para
los agujeros de bloqueo se realizará un roscado.
Para más detalle, sírvase revisar las hojas de proceso en

los apéndices.
102
4.2.3.2 Fresado de los agujeros combinados y las entallas
Una vez realizado el proceso de taladrado descrito en la

sección anterior, es necesario realizar un fresado entre los agujeros
(agujeros para tornillos corticales y tornillos de bloqueo) con el fin de
empatarlos y generar un agujero combinado; esta operación también se
conoce con el nombre de coliso. Adicionalmente, la parte inferior de las
placas posee una serie de entallas que permitirán darle mayor flexibilidad a
la misma, esta forma geométrica será realizada mediante un fresado con
ángulo de inclinación.
Las hojas de proceso para este mecanizado se encuentran con

más detalle en los apéndices.
4.2.3.2.1 Condiciones de corte en fresado

La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior de
la fresa. Ésta se puede convertir a la velocidad de rotación del husillo usando
la fórmula:
=
∗
Donde v = velocidad de corte (mm/min); y D = diámetro exterior

de la fresa (mm).
El avance f en fresado se determina por lo general como el

avance por diente cortante, llamado carga de viruta, y representa el tamaño
de la viruta formada por cada filo de corte. Esto se puede convertir a
velocidad de avance, tomando en cuenta que la velocidad del husillo y el
número de dientes en la fresa, como sigue:
103
= ∗ ∗
Donde fr = velocidad de avance en mm/min; N = velocidad del

husillo en rev/min; nt = número de dientes en la fresa; y f = carga de viruta en
mm/diente.
El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud

L debe tomar en cuenta la distancia de aproximación requerida para
enganchar completamente la fresa. Para el caso del fresado frontal (el cual
es el pertinente al presente estudio) se acostumbra dejar una distancia de
aproximación A más una distancia O, de recorrido adicional. Hay dos casos
posibles, como se muestra en la figura 4.9. En ambos casos, A = O. El primer
caso es cuando la fresa se centra sobre la pieza de trabajo rectangular. En la
figura 4.9.a es evidente que A y O son iguales a la mitad del diámetro del
cortador. Esto es:
= =
2
Donde D = diámetro de la fresa en mm
Figura 4.9 Fresado frontal en el que se muestran las distancias de

aproximación y de recorrido adicional para dos casos: a) cuando el fresador
está centrado sobre la pieza de trabajo y b) cuando el cortador está
desplazado hacia un lado del trabajo.
104
El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los
lados del trabajo, como se muestra en la figura 4.9.b. En este caso, las
distancias de aproximación y la distancia adicional están dadas por:
= = ∗( − )
Donde w = ancho del corte en mm. Por tanto, el tiempo de

maquinado en cada caso está dado por:
+2
=
Tabla 4.11 Tabla de fuerzas específicas de corte
105
Tabla 4.12 Tabla de velocidad de corte
106
Tabla 4.13 Tabla de profundidad de fresado
4.2.3.3 Acabado superficial
Con la finalidad de eliminar cualquier defecto de fabricación

(rebabas, aristas filosas, etc.), las placas serán pasadas por un pulidor
automático que removerá estos defectos y a la vez dará un acabado
superficial, dejando al producto listo para el envasado y comercialización.
107
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
• Se desarrollaron las geometrías más eficientes posibles para

las placas de bloqueo de diáfisis de fémur y tibia y tibia distal,
utilizando el software de diseño Solidworks 2013 y 2015.
• Se logró identificar los factores involucrados en el proceso de
fabricación de las placas antes mencionadas, tales como:
Springback, tipo de corte para generar las placas planas,
proceso de doblado y realización de agujeros y entallas en las
mismas.
• Se pudo analizar el funcionamiento de las placas mediante la
técnica de elementos finitos, tanto para la zona diafisiaria como
distal. Para más información, ver los apéndices J, K, L y M.
• Se logró desglosar el proceso de fabricación de las placas LCP
mencionadas. Afirmando que deben ser cortadas con chorro de
agua, dobladas mediante un instrumental, y un proceso de
taladrado y fresado para los agujeros y entallas de las mismas.
Para más detalle, ver los apéndices N y O con las hojas de
proceso para zona diafisiaria y distal, respectivamente.
• Se logró diseñar el instrumental para doblez y perforado de las
placas de bloqueo. Sin embargo, sólo se construyeron los
troqueles de doblado debido a factores económicos de fuerza
mayor.
108
• No se elaboraron las placas de bloqueo en su totalidad, es
decir, no se perforaron, debido a que no se fabricó el
instrumental para realizar las perforaciones de los agujeros y
las entallas, como ya fue justificado en el punto anterior.
• Las placas, al ser fabricadas nacionalmente, tendrán un costo
monetario menor comparado con el de las placas importadas.
109
5.2 Recomendaciones
• Para cortar la placa plana se recomienda utilizar una máquina

de corte con chorro de agua para generar un mejor acabado
superficial y poder insertarla al paciente con mayor facilidad.
• Para las placas de distal se recomienda la realización de un
instrumental de doblado que, al calzar con los tornillos Allen,
según la Figura 4.5, tenga la forma en su extremo como las
placas de distal de la figura 3.2.
• Para los instrumentales de taladrado de zona diafisiaria y distal
se recomienda construirlos con acero AISI 4140 ó 4340.
• Basándose en el segundo punto, se recomienda realizar un
estudio mediante la utilización de la ecuación del Springback
(verificada con las placas de diáfisis) para obtener curvaturas
más cercanas a las deseadas en el diseño de las placas de
distal de tibia.
• Realizar el mismo estudio que se empleó con las placas
distales, mediante el copiador de perfiles, para las placas de
diáfisis y verificar el fenómeno del Springback.
110
BIBLIOGRAFÍA
1. Ashman R.B., Cowin S.C., van Buskirk W.C., Rice,(1984), A

continuous wave technique for measurement of elastic properties of
cortical bone , J. Biomechanics, 17:349-361.
2. Ashman R.B., Rho J.Y., (1988), Elastic Moduli of trabecular bone

material, J. Biomechanics, 21:177-181.
3. Bray, Timothy J., (1993), Techniques in Fracture Fixation As

Practiced by the Reno Orthopaedic Clinic.
4. Buckwalter J.A., Glimcher M.J. Cooper R.R., Recker R., (1995),

Bone Biology. Part I: Structure, Blood Supply, Cells, Matrix, and
Mineralization, J. Bone and Joint Surgery, 77A(8) :1256-1275.
5. Comín M., Peris J.L., Prat J.M, Dejoz J. R., Vera P. M., Hoyos J. V.,
(1999), Biomecánica de la fractura ósea y técnicas de reparación.
Instituto de Biomecánica de Valencia, ISBN 84-923974-5-4.
6. Cowin S.,(1989), Bone Mechanics,CRC Press Inc. Florida USA.
7. Currey (1970) The Mechanical Properties of Bone, Clinical

Orthopeadics and Related Research, 73:211:231.
8. F. Séquin, Texhammar R., Instrumental AO. Manual de Utilización

y Mantenimiento
111
9. Gaynor, E. (2.005). Mechanical Properties and Histology of Cortical
Bone from Younger and Older Men. Revista. The anatomical record
volumen 185.
10. Gómez G., Sergio. Solidworks Simulation. Editorial Alfaomega Ra-

Ma.
11. Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura moderna.

Materiales, procesos y sistemas. Editorial Prentice Hall.
12. International Organization for Standardization, (1988), Implants for

Surgery-Metal Bone Plates-Holes Corresponding to Screws with
Asymmetrical Thread and Spherical Under-Surface. ISO 5836
13. McRae, Ronald, Tratamiento Práctico de Fracturas, (1998),

Editorial McGraw-Hill, 3º Edición.
14. Müller-Karger C. M., Cerrolaza M., (2001), Un nuevo método para

la simulación de la estructura ósea mediante la versión p de
elementos finitos.
15. Nigg B., Herzog W. (1994), Biomechanics of the Musculo-Skeletal

System, John Wiley & Sons Ltd.
16. Pettermann H.E., Reiter T.J., Rammerstorfer F.G., (1997),

Computational Simulation of Internal Bone Remodeling, Archives of
Computational Methods in Engineering, 4(4):295-323.
112
17. Reilly D.T., Burstein A. H., (1975), The elastic and ultimate
properties of compact bone tissu, J. Biomechanics, 8: 393-405.
18. Tianjin Zheng Tian Medical Instrument Co., Ltd., (2013), IRENE®
Products Catalog.
19. Varaona, José M, (2010), Revista de la Asociación Argentina de

Ortopedia y Traumatología, Vol.75 No.3.
20. Yoon, H.S., y Katz J.L. (1976) Ultrasonic wave propagation in

human cortical bone: Measurement of elastic properties and micro
hardness. J. Biomechanics, 9:459-465.
21. Zysset P.K., Guo X.E., Hoffer C.E., Moore K.E., Goldstein S.A.,
(1999), Elastic modulus and hardness of cortical and trabecular
bone lamellae measured by nanoindentation in the human femur, J.
of Biomechanics, 32:1005-1012.
113
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
1. A. Viladot Voegeli y J. C. Lorenzo Roldán. Lecciones Básicas de

Biomecánica del Aparato Locomotor. Factores que influyen en las
propiedades mecánicas de los huesos. Consultado el 06 de mayo
de 2013 en:
http://books.google.co.ve/books?id=SQIjKjpZwY8C&pg=PA50&lpg
=PA50&dq=propiedades+mecanicas+de+los+huesos&source=bl&o
ts=gsPEqO-zYf&sig=7QPXjPdY3DJXXGeHfe-56mQZeGM&hl=es-
419&sa=X&ei=BceHUe7YJ4rS9QT5s4HgBw&ved=0CDQQ6AEwA
Q#v=onepage&q=propiedades%20mecanicas%20de%20los%20hu
esos&f=false
2. Álvarez S. Velutini K. 2010. Anatomía de la Cabeza Femoral

Humana: Consideraciones en Ortopedia, Parte I. Anatomía y
Relaciones Antropométricas del Fémur Proximal. Consultado el 06
de mayo de 2013 en:
http://www.scielo.cl/pdf/ijmorphol/v28n2/art16.pdf
3. Buzzle. Different Types of Bone Fractures. Consultado el 04 de

mayo de 2013 en:
http://www.buzzle.com/articles/different-types-of-bone-
fractures.html
4. Departamento de Ciencia de Materiales de la Universidad

Politécnica de Madrid. Hueso: Composición, Estructura y
Propiedades Mecánicas. Consultado el 06 de mayo de 2013 en:
114
http://www.mater.upm.es/docencia/materiales/biomateriales/archivo
s.pdf/hueso.pdf
5. Direct Industry. Tibia y Peroné. Consultado el 24 de julio de 2014

en:
http://anatomica10.galeon.com/productos1962274.html
6. Dra. Patricia Pérez Sepúlveda. Biomecánica del Hueso.

Consultado el 06 de mayo de 2013 en:
http://biofisicamedica.tripod.com/elast2.pdf
7. Dynamic Adsorbents Inc. Placas de Cromatografía en Capa Fina

(TLC). Consultado el 06 de mayo de 2013 en:
http://www.dynamicadsorbents.com/spanishweb/tlcplates.htm
8. Facultad de Medicina UNAM-México. 2011. Anatomía del Fémur.

http://anatomiaunam.blogspot.com/2011/03/femur.html
9. Facultad de Medicina UNAM-México. 2011. Anatomía de la Tibia.

http://anatomiaunam.blogspot.com/2011/03/tibia.html
10. Grupo de Mecánica Estructural y Modelado de Materiales (GEMM).

2008. Caracterización Mecánica de las Propiedades del Tejido
Óseo Cortical. Consultado el 06 de mayo de 2013 en:
http://www.gef.es/Congresos/25/pdf/2-3.pdf
115
11. Home Trauma O'nil Trauma Nail Linea Vet. Tibia Distal. Consultado
el 06 de mayo de 2013 en:
http://www.intrauma.com/page.php?id=30&tipo=articoli&lang=ES
12. Primeros Auxilios Org. Clasificación y Tipos de Fracturas.

http://www.primerosauxilios.org/primeros-auxilios/clasificacion-y-
tipos-de-fracturas.php
13. Ricketts RM. Fragm. Biology and Mechanics in Human

Architectural Design. Propiedades Físicas del Hueso y los Tejidos
Conectivos Adyacentes. Consultado el 06 de mayo de 2013 en:
http://www.ortodonciaeimplantologia.com/Articulos/9.pdf
14. Scientific Electronic Library Online. Generalidades del Hueso

Humano. Consultado el 06 de mayo de 2013 en:
http://www.scielo.org.ve/scielo.php?pid=S0376723X200100030000
3&script=sci_arttext
15. Synthes. Placa LCP Para Fémur. Sistema de Placas LCP Para
Osteosíntesis. Consultado el 06 de agosto de 2014 en:
http://www.ipm.com.ve/archivos/pro/4i12ipm21iapplicationi12ipm21i
1cd1769a50i12ipm21ipdf_lcp_femur_proximal.pdf
16. Testut L., Latarjet A. Anatomía del Fémur. Consultado el 06 de

mayo de 2013 en:
http://www.anatomia.tripod.com/femur.htm
116
17. Texas Orthopedic Spine Institute. Types of Bone Fractures.
http://www.houstonspineandjoint.com/bone-fracture-types.htm
18. Wikipedia. Bone Fracture. Consultado el 04 de mayo de 2013 en:

http://en.wikipedia.org/wiki/Bone_fracture
19. Wikipedia. Hueso. Consultado el 06 de mayo de 2013 en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Hueso
20. Zacatecas S.A. Osteosíntesis y Sistemas. Consultado el 29 de julio

de 2014 en:
http://www.osteosintesisysistemas.com/productos/osteosintesis.htm
117
APÉNDICES
118
Apéndice A. Planos de las placas de bloqueo planas
de diáfisis de fémur
119
120
121
122
123
124
Apéndice B. Planos de las placas de bloqueo planas
de diáfisis de tibia
125
126
127
128
129
Apéndice C. Planos de las placas planas de bloqueo
de distal de tibia
130
131
132
133
134
Apéndice D. Planos del troquel de doblado de las
placas planas de bloqueo para diáfisis de fémur y
tibia
135
136
137
138
139
Apéndice E. Planos del troquel de doblado de las
placas planas de bloqueo para distal de tibia
140
141
142
143
144
145
146
Apéndice F. Planos del instrumental de taladrado para
las placas de bloqueo de diáfisis de fémur y tibia
147
148
149
150
151
152
153
Apéndice G. Planos del instrumental de taladrado
para las placas de bloqueo de distal de tibia
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
Apéndice H. Planos de placas finales para diáfisis de
fémur
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
Apéndice I. Planos de placas finales para diáfisis de
tibia
177
178
179
180
181
182
183
184
185
Apéndice J. Planos de placas finales para distal de
tibia
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
201
202
Apéndice K. Instrumental para el corte de las placas
planas en el control numérico computarizado (CNC)
para el estudio de curvatura en el copiador de perfiles
203
204
205
206
Apéndice L. Simulación mediante el estudio de cargas
estáticas de las placas de bloqueo para diáfisis de
fémur y tibia
207
Propiedades del estudio
Nombre del estudio Estudio de Carga Estática en

Placa de Diáfisis
Tipo de análisis Estático
Tipo de mallado Mallado sólido
Efecto térmico: On
Opciones térmicas: Incluye cargas de
temperatura
Temperatura referencial para 298 Kelvin
esfuerzos
Tipo de solucionador FFEPlus
Opciones de incompatibilidad Automático
de vínculos
Desplazamientos grandes On
Cálculo de fuerzas de cuerpo On
libre
Fricción Off
Unidades
Sistema de unidades: SI (MKS)

Longitud/Desplazamiento mm
Temperatura Kelvin
Velocidad angular Rad/sec
Presión/Esfuerzo N/m^2
208
Propiedades del material
Cargas y sujeciones
209
Información de contacto
Información de la malla
210
Detalles de la información de la malla
211
Resultados del estudio
212
213
Conclusión
El valor de esfuerzo máximo que se registra en las placas de diáfisis

de fémur y tibia es de 24,339 MPa, el máximo desplazamiento es de
0,0963624 mm, la deformación unitaria máxima tiene un valor de
0,000533681.
Las placas de diáfisis de fémur y tibia no fallan por cargas estáticas,

ya que se puede observar según la tabla de "Factor de seguridad" que el
valor mínimo de dicho factor es 5,88101, y al ser este mayor que 1, se llega a
la conclusión previamente expuesta.
214
Apéndice M. Simulación mediante el estudio de
cargas dinámicas de las placas de bloqueo para
diáfisis de fémur y tibia
215
Nombre del estudio Estudio de fatiga en placas de

diáfisis
Tipo de análisis Fatiga (amplitud constante)
Uso de esfuerzos alternantes Intensidad del esfuerzo (Pq-
computarizados P3)
Factor de reducción de fuerza 1
de fatiga
Vida infinita Off
Unidades

Temperatura Kelvin
216
Diagrama S-N
217
218
Conclusión
Las placas de diáfisis de fémur y tibia no fallan por cargas dinámicas,

ya que, se puede observar en el diagrama S-N (esfuerzos vs número de
ciclos de carga) que las piezas van a tener vida infinita, siempre y cuando, no
se superen cargas de 200 MPa; valor que teóricamente no se alcanza en la
consideración de esfuerzos de las mismas.
219
Apéndice N. Simulación mediante el estudio de
cargas estáticas de las placas de bloqueo para distal
de tibia
220
Nombre del estudio Estudio de Carga Estática en

Placa de Distal
Tipo de análisis Estático
Tipo de mallado Mallado sólido
Efecto térmico: On
Opciones térmicas: Incluye cargas de
temperatura
Temperatura referencial para 298 Kelvin
esfuerzos
Tipo de solucionador FFEPlus
Opciones de incompatibilidad Automático
de vínculos
Desplazamientos grandes On
Cálculo de fuerzas de cuerpo On
libre
Fricción Off
Unidades

Temperatura Kelvin
221
Propiedades del material
Cargas y sujeciones
222
Información de contacto
Información de la malla
223
Detalles de la información de la malla
224
225
226
Conclusión
El valor de esfuerzo máximo que se registra en las placas de

distal de tibia es de 9,27959 MPa, el máximo desplazamiento es de
0,00200975 mm, la deformación unitaria máxima tiene un valor de
0,0000310486.
Las placas de diáfisis de fémur y tibia no fallan por cargas

estáticas, ya que se puede observar según la tabla de "Factor de seguridad"
que el valor mínimo de dicho factor es 87,2798, y al ser este mayor que 1, se
llega a la conclusión previamente expuesta.
227
Apéndice O. Simulación mediante el estudio de
cargas dinámicas de las placas de bloqueo para distal
de tibia
228
Nombre del estudio Estudio de fatiga en placas de

diáfisis
Tipo de análisis Fatiga (amplitud constante)
Uso de esfuerzos alternantes Intensidad del esfuerzo (Pq-
computarizados P3)
Factor de reducción de fuerza 1
de fatiga
Vida infinita Off
Unidades

Temperatura Kelvin
229
Diagrama S-N
230
Conclusión
Las placas de diáfisis de fémur y tibia no fallan por cargas dinámicas,

ya que, se puede observar en el diagrama S-N (esfuerzos vs número de
ciclos de carga) que las piezas van a tener vida infinita, siempre y cuando, no
se superen cargas de 200 MPa; valor que teóricamente no se alcanza en la
consideración de esfuerzos de las mismas.
231
Apéndice P. Hoja de procesos de las placas de
bloqueo de diáfisis de fémur y tibia
232
233
234
235
236
237
238
239
Apéndice Q. Hoja de procesos de las placas de
bloqueo de distal de tibia
240
241
242
243
244
245
246
247
248
249
250
ANEXOS
251
El CNC empleado para realizar los cortes de las placas es el modelo
Bridgesport TORQ-CUT 22 CNC Vertical Mill (Ver Figura A.1).
Figura A.1 Control Numérico Computarizado del IMME (Bridgesport

TORQ-CUT 22 CNC Vertical Mill)
Y sus especificaciones son las siguientes:
Marca: Bridgesport
Modelo: TORQ-CUT 22
Datos: 240 Volt 3 Phases 60 Hz 20 Amp
Protective device is 200000 Amp
Set regulator to 80 Psi
252
La prensa utilizada para el doblez de las placas fue facilitada por la
Fundación Instituto de Ingeniería, cuya capacidad máxima es de 20
toneladas.
Figura A.2 Prensa de la Fundación Instituto de Ingeniería (Distribuida

por el Grupo MINSA Norte)
253
El copiador de perfiles utilizado en la Escuela de Ingeniería Mecánica
de la Universidad Central de Venezuela es el modelo CONTRACER CA-102
MITUTOYO.
Figura A.3 Copiador de Perfiles de la Escuela de Ingeniería Mecánica

UCV CONTRACER CA-102 MITUTOYO
254
Gráfico de resultados utilizando el perfilómetro descrito anteriormente para las diez placas de bloqueo
de tibia distal estudiadas.
Figura A.4 Perfiles de las secciones de la placa de bloqueo de tibia distal. Sección 1 a la derecha,
Sección 2 al centro, Sección 3 a la izquierda
255

TEG Lara Segatto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TEG Lara Segatto

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

TEG Lara Segatto

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

DISEÑO CONCURRENTE Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLACAS

Presentado ante la ilustre

Caracas, Noviembre 2015

DISEÑO CONCURRENTE Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLACAS

Tutor Académico: Prof. Othman Falcón.

Presentado ante la ilustre

Caracas, Noviembre 2015

La vida es un camino lleno de retos, y uno de ellos es la universidad.

concierne a la vida y a nuestro futuro.

Le agradecemos a nuestra querida Universidad Central de Venezuela

y a nuestros docentes por sus esfuerzos para que finalmente pudiésemos

graduarnos como profesionales capaces.

A nuestros seres queridos, por su constante apoyo y dedicación.

Deseo expresar mi más sincero agradecimiento por su aporte a la realización

A mi padre, por siempre estar a mí lado y brindarme una mano en momentos

A Jonathan. ¿Quién no necesita de ese hermano menor para fastidiar? Eres

A nuestro tutor el profesor Othman Falcón por la colaboración, paciencia,

Al Ingeniero Gustavo González y demás miembros del Instituto de Materiales

Al Doctor Pedro Tovar por haber compartido sus conocimientos y por su

A los docentes que me han acompañado durante el largo camino,

A todos los organismos y personas naturales, con una mención especial a la

A mi casa de estudios por haberme dado la oportunidad de ingresar al

Por último y no menos importante, mi "hijo" perro lobo Shaggy, quien no

A quien está por encima de todos, que en su omnisciencia me vigila y

A mi padre, madre, sin orden relevante, mi hermana y familiares, los cuales

A María Moreno, mi pareja, mi amiga, que en cada momento de desidia y

Daniel Lara, mi compañero de tesis, de las pocas personas que cuento en mi

A nuestro tutor, Othman Falcón por aportar el tema de la tesis, introducirnos

A Gustavo González y el equipo de trabajo del taller del IMME en la

A todos aquellos que no nombré, pero cuyas acciones convergieron al

Finalmente y sin restar importancia, a la casa que vence la sombra, la

DISEÑO CONCURRENTE Y PROCESO DE FABRICACIÓN DE PLACAS DE

Tutor Académico: Prof. Víctor O. Falcón. Trabajo Especial de Grado.

Palabras clave: Hueso, Fémur, Tibia, Fractura, Osteosíntesis, Placa de Bloqueo,

Hoy día en Venezuela existe una considerable demanda de elementos de

CONCURRENT DESIGN AND FABRICATION PROCESS OF LOCKING

Academic Advisor: Prof. Víctor O. Falcón. Special Degree Work. Caracas,

Keywords: Bone, Femur, Tibia, Fracture, Osteosynthesis, Locking Plate,

Nowadays in Venezuela there is a considerable demand of osteosynthesis

ACTA __________________________________________________ iii

LISTA DE FIGURAS ____________________________________ xvii

LISTA DE TABLAS ______________________________________ xx

1. FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ________________________2

1.1 Planteamiento del problema _________________________________2

1.2 Antecedentes _____________________________________________3

1.3 Objetivos _________________________________________________5

1.4 Alcances y limitaciones _____________________________________6

1.5 Motivación ________________________________________________6

2. MARCO TEÓRICO ___________________________________________8

2.1 Generalidades del hueso humano ____________________________8

2.2 Anatomía del hueso _______________________________________14

2.4 Generalidades de las fracturas _________________________24

2.5 Osteosíntesis ________________________________________32

2.6 Placas de bloqueo ____________________________________46

CAPÍTULO III ___________________________________________ 57

3. MARCO METODOLÓGICO ______________________________57

3.1 Diseño de las placas de bloqueo ________________________57