Taller 3-Procesos de Manufactura

TALLER 3: PROCESOS DE MANUFACTURA - SEMESTRE 02-2017
1. PROCESAMIENTO POR PARTICULAS
En los siguientes puntos indique el tipo de materias primas utilizadas, etapas del proceso y
métodos de obtener las geometrías deseadas.
1.1 Explique detalladamente los métodos de fabricación de productos a partir de arcilla.
1.2 Explique el proceso de fabricación de los vidrios.
1.3 Explique brevemente el método de fabricación del cemento.

1. Obtención de las materias primas
Las materias primas para la fabricación de clinker son dos principalmente:
• Un aporte de carbonato y un aporte de fundentes
2. Preparación de las materias primas
Para conseguir esto el material sufre un proceso de prehomogeneización en unas grandes pilas formadas
por capas que luego se cortan en sentido transversal.
3. Molienda de crudo
El material aportado al horno debe ser finamente molido con la ayuda de molinos, generalmente
verticales.
4. Cocción en el horno rotativo
El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por ciclones.
5. Molienda de Cemento
En esta etapa el clinker se mezcla con el regulador de fraguado (yeso) y con las posibles adiciones y se
introduce en los molinos de bolas para su molienda.
6. Almacenamiento y expedición
El cemento se almacena en distintos silos (según su tipo) donde, protegido de las condiciones
medioambientales.
1.4 Explique detalladamente en qué consiste el proceso de sinterización en cerámicos y por

qué mejora las propiedades mecánicas.
Sinterizacion: En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy
altas temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En la
sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que
resulten químicamente unidas.
•PRIMERA ETAPA: Reorganización Formación de cuellos

•SEGUNDA ETAPA: Crecimiento de cuellos Crecimiento de granos Alta contracción Fase de poros
continua •TERCERA ETAPA: Alto crecimiento de granos Fase de poros discontinua Eliminación de poros
entre granos
Los perfiles de partícula irregulares se prensan mejor porque tienen mayor área superficial y por tanto
mayor superficie de contacto entre partículas.
2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES
2.1 Indique los parámetros importantes a definir a la hora de realizar un tratamiento térmico
de un metal y determine a partir de esa definición determine las principales características de
los siguientes tratamientos térmicos: templado, revenido, normalizado, recocido.
2.2 Un diseñador está realizando la planeación del proceso de manufactura de un dado para
extruir Aluminio. Qué tratamientos térmicos y termoquímicos debe especificar para cada
etapa del proceso? Justifique su respuesta.
2.3 Indique las características de los siguientes tratamientos superficiales: Niquelado,

cromado duro, galvanizado, temple por inducción, cementado, pavonado.
2.4 Explique la clasificación de los recubrimientos vista en clase y explique detalladamente 5
procesos de modificación superficial.
2.5 Describa los principios de las deposiciones física y química de vapor. Consulte qué
aplicaciones tienen estos procesos?
2.6 Explique detalladamente el proceso de galvanizado den caliente y describa los diferentes
tipos de capas galvanizadas en función de la durabilidad.
2.7 Explique los procesos industriales de aplicación de pintura (incluya una clasificación del
tipo de pinturas) y explique cómo pueden ser aplicados para mejorar la resistencia a la
corrosión de los metales.
3. PROCESAMIENTO DE COMPUESTOS
3.1 Explique los siguientes procesos de fabricación de materiales compuestos de matriz

polimérica y determine en una tabla resumen cuáles son las variables más importantes de cada
proceso: RTM, VA-RTM, RIM, spray lay up, hand lay up, SMC, filament winding, pullforming.
Describa los porcentajes de fibras esperados y óptimos para cada proceso Cómo se relacionan
estos valores con el proceso de manufactura?. Justifique su respuesta.
El moldeo por spray o espreado (spray lay up)

es un proceso de fabricación de compuestos de molde abierto, donde se rocían resina y
refuerzos en un molde reutilizable. La resina y la fibra pueden ser aplicadas por separado o
simultáneamente, picadas, por un flujo combinado desde una pistola dosificadora de resina y
cortadora de fibra. Posteriormente el laminado de fibra y resina formado sobre el molde
puede ser compactado manualmente con rodillos. Se pueden añadir núcleos de madera,
espuma u otro material y se aplica una segunda capa por aspersión, quedando el núcleo entre
los dos laminados. La pieza es entonces curada a temperatura ambiente o mediante
calefacción, se enfría y se retira del molde.
Pultrusión
Se trata de un proceso automático muy versátil mediante el que se obtienen perfiles de
sección constante. Se utiliza una fibra embebida en una resina termoestable, la cual reacciona
cuando se aplica calor. Se tira del material (pull) para evitar roturas y desalineamiento de
fibras. Mediante este proceso se puede producir cualquier sección compleja siempre que su
espesor sea constante. Además, debido a la precisión de la superficie del molde se obtienen
acabados de alta calidad. No obstante, la velocidad del proceso es relativamente baja (3
m/min) comparada con la velocidad de extrusión (30 m/min). Además, resulta muy complicado
orientar las fibras en ángulos óptimos.
Descripción del proceso:
El proceso de pultrusión consta de varias etapas:
 Las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para favorecer el flujo
continuo del material.
 Se colocan en carretes sobre ejes con rodamientos especiales para mantener
constante la tensión del hilo al ser devanado.
 Cuando las fibras se dirigen hacia el sistema de impregnación se hacen pasar por unas
placas de alineamiento para evitar torsiones, nudos o daños en los refuerzos.
 La clave de todo el proceso de pultrusión es el molde. Debe alinear las fibras y
comprimirlas hasta la fracción en volumen deseada, asegurando el curado del material en
un tiempo relativamente corto.
 Alrededor del molde se colocan placas calefactadas para provocar el calentamiento de
la pieza y favorecer la reacción de polimerización de la resina. El parámetro de control más
importante es la temperatura interior del molde, que oscila entre los 100ºC y 150ºC.
 En el mecanismo de tracción debe existir una distancia de al menos 3 metros entre
éste y la salida para asegurar el correcto enfriamiento del perfil
mediante convección natural o forzada (por chorro de agua o aire).
moldeo por transferencia de resina (RTM)
Se coloca la preforma en un molde rígido cerrado y se inyecta resina a baja presión (≈100psi).
26 • La pieza posee excelente terminación (de molde) en todas su caras. • No hay desperdicio
de material auxiliar • Insertos, cuadernas, costillas pueden ser incorporadas a través del molde
• Proceso muy complejo • Moldes costosos
Proceso realizado a ciegas • Minimiza operaciones de recorte • Geometrías complejas • Evita

la necesidad de conservación refrigerada como los preimpregnados • Alta complejidad de
preformas • Apto para producción media.
Vacuum assisted resin transfer molding – (VARTM)
Molde abierto, armado seco • Impregnación forzada por el vacío • Requiere resinas de baja
viscosidad • Excelente terminación del lado molde, Matriz económica • Buena fracción
volumétrica • Utilización de tramados especiales para mejorar permeabilidad y acelerar
impregnación.
Filament winding
• Bobinado de cintas bajo una cierta tensión sobre un mandril. • El mandril rota, mientras que
el carro se desplaza horizontalmente • El proceso suele estar controlado bajo control numérico
• Los cabezales pueden tener varios ejes de control. • El proceso suele tener un etapa de
impregnado justo antes de colocar las fibras.
Alta repetibilidad • Automatización • Flexibilidad en el tamaño • Sólo contornos convexos •

Curado generalmente en hornos, la compactación la proveen la expansión del mandril y la
tensión de la fibra. • Mandril puede ser colapsable, perdido, cónico, etc. • Dificultad de lograr
fibras longitudinales.
SMC
El SMC o Sheet Moulding Compounds consiste en el moldeo de una resina termoestable

reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados o continuos,
obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por aplicación de presión y
temperatura.
Este método de fabricación posee una etapa preliminar en la que se crea el preimpregnado
que después se utilizará para realizar la pieza final deseada. Este pre-proceso se basa en
utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones continuos que se cortan en pedazos (de unos
5cm) sobre una capa de relleno de resina transportada sobre una película de polietileno.
Finalmente los rollos de material compuesto se llevan a una prensa, donde se cortan con la
configuración adecuada para la pieza a obtener y se colocan en un ajustado molde metálico
calentado.
El hand lay-up o moldeo por colocación manual
es denominado así debido a las bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en
la industria aeroespacial debido a su gran flexibilidad.
Se trata de un proceso muy lento, con más de 50 etapas individuales. La etapa de colocación
manual de las láminas consume en torno a la mitad del tiempo total del proceso.
Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este método son:
arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y picaduras, cuarteado y grietas,
mala adherencia al molde, áreas pegajosas y afloramiento de fibras
El moldeo por inyección
Requiere temperaturas y presiones más elevadas que cualquier otra técnica de

transformación, pero proporciona piezas y objetos de bastante precisión (siempre y cuando la
resina utilizada no tenga una retracción excesiva), con superficies limpias y lisas, además de
proporcionar un magnífico aprovechamiento del material, con un ritmo de producción
elevado. Sin embargo, a veces, las piezas deben ser refinadas o acabadas posteriormente, para
eliminar rebabas.
3.2 Describa la clasificación de los materiales compuestos y para cada familia identifique los
procesos de manufactura asociados. Adicionalmente, describa las principales características de
compuestos tipo sándwich.
3.3 Describa las materias primas usadas en el procesamiento de materiales compuestos de

matriz polimérica.
3.4 Describa al menos dos formas fundamentales de la ley de mezclas y a partir de esta ley
describa las ventajas de usar materiales compuestos en ingeniería a partir de las propiedades
de las resinas y las fibras comúnmente usadas en ingeniería.
3.5 Identifique y describa dos técnicas de procesamiento de compuestos de matriz metálica.

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1. PROCESAMIENTO POR PARTICULAS

1.1 Explique detalladamente los métodos de fabricación de productos a partir de arcilla.

1.2 Explique el proceso de fabricación de los vidrios.

1.3 Explique brevemente el método de fabricación del cemento.

1.4 Explique detalladamente en qué consiste el proceso de sinterización en cerámicos y por

•PRIMERA ETAPA: Reorganización Formación de cuellos

2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS Y SUPERFICIALES

2.3 Indique las características de los siguientes tratamientos superficiales: Niquelado,

3.1 Explique los siguientes procesos de fabricación de materiales compuestos de matriz

El moldeo por spray o espreado (spray lay up)

Proceso realizado a ciegas • Minimiza operaciones de recorte • Geometrías complejas • Evita

Vacuum assisted resin transfer molding – (VARTM)

Alta repetibilidad • Automatización • Flexibilidad en el tamaño • Sólo contornos convexos •

El SMC o Sheet Moulding Compounds consiste en el moldeo de una resina termoestable

Requiere temperaturas y presiones más elevadas que cualquier otra técnica de

3.3 Describa las materias primas usadas en el procesamiento de materiales compuestos de

3.5 Identifique y describa dos técnicas de procesamiento de compuestos de matriz metálica.

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