PROCESAMIENTO DE MINERALES

CLASE 5:

EXTRACCION POR SOLVENTE

 VENTAJAS DEL PROCESO SX

 La extracción por solvente, sirve para recuperar metales, tales como:

cobre, níquel, molibdeno, zinc, uranio, vanadio, torio, lantano, cobalto,
zirconio, hafnio, platino, tungsteno, niobio, berilo, etc.

 Permite tratar minerales de muy baja ley o botaderos de ripios existentes.

 A partir de soluciones diluidas e impuras de lixiviación, pueden obtenerse

soluciones purificadas y concentradas, aptas para electroobtención
obteniéndose cátodos de alta pureza ( 99.99 % ).

2
 El proceso completo, hasta la obtención de cátodos comerciales, no
presenta problemas de contaminación ambiental.

 Los costos de producción son atractivamente bajos.

 Es un proceso que por su simpleza y estabilidad requiere de

dotaciones de personal muy pequeñas.

 Se le puede dar flexibilidad a su diseño, permitiendo así absorber

cualquier detención parcial de equipos, sin parar el proceso.

3
 Permite la recuperación de otras especies de valor, usando etapas
intermedias o tecnologías diferentes.

 Operacionalmente, es de fácil manipulación, su equipamiento es

simple y permite procesar volúmenes grandes.

 Permite la coextracción junto al cobre, de otros posibles valores

metálicos como: uranio, cobalto, níquel, etc.

4
 ANTECEDENTES GENERALES DEL PROCESO SX

– Se aplica cuando se quiera retirar o extraer selectivamente una

determinada especie química, desde una solución impura a otra.

– Esto es válido, tanto para la separación de un componente valioso desde

sus contaminantes como para la extracción de los contaminantes desde un
componente valioso.

– La solución que contiene inicialmente la especie deseada, debe ser

necesariamente inmiscible con la solución usada para su extracción, de
manera de lograr una eficiente separación.

5
En las operaciones de recuperaciones de metales, el componente
deseado, es normalmente un ión contenido en una solución acuosa.

Esta solución es mezclada con una fase orgánica inmiscible, que contiene
un extractante orgánico.

Luego, por una reacción que ocurre en la interfase de la suspensión de

una fase en otra producida por el mezclado, el extractante orgánico “
captura “ el ión deseado desde la fase acuosa y lo traslada hasta la fase
orgánica.

6
La suspensión pasa luego desde el mezclador hasta el decantador, en
donde se separan las fases orgánica y acuosa.

La fase “ orgánica cargada “, que contiene el ión extraído, es transferida

desde la sección de extracción hacia la de reextracción, en la cual el ión
extraído es retirado de la fase orgánica, generalmente, a una nueva fase
acuosa desde la cual se retira finalmente éste ( electrolito cargado ).

El “ orgánico descargado “, es recirculado hacia la etapa de extracción.

7
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SX

– El proceso de extracción por solvente, se basa en una reacción

reversible de intercambio iónico entre dos fases líquidas inmiscibles,
la fase orgánica ( extractante + diluyente ) y la fase acuosa ( en este
caso, solución sulfatada de cobre proveniente de lixiviación en pilas ).

8
 ¿ Cuáles son los objetivos del proceso SX ?

 Purificar la solución rica (impura y diluida) proveniente de lixiviación en pilas,

es decir, extraer en forma selectiva los iones de cobre proveniente de ésta en
contacto con la fase orgánica.

 Concentrar los iones de cobre ( libres de contaminantes no deseados, al

máximo ).

 Convertir los iones de cobre concentrados, a un estado metálico, es decir, en

cátodos de cobre.

9
 COMPONENTES BASICOS DEL PROCESO SX

Solución Rica (pls)

• Solución generada en el proceso de lixiviación, es una solución ácida que

debe reunir ciertos requisitos que permitan un buen desempeño del proceso,
entre ellos se pueden citar: bajo contenido de sólidos en suspensión, baja
viscosidad, ausencia de agentes degradantes del extractante, como el
manganeso, baja acidez.

10
 COMPONENTES BASICOS DEL PROCESO SX

El Orgánico

• Líquido aceitoso que transporta selectivamente el cobre desde un acuoso

a otro, en un circuito cerrado.

• Está constituido por el diluyente y el reactivo extractante en una

proporción adecuada.

• El extractante es un compuesto químico que está diseñado

específicamente para extraer cobre, no así las impurezas acompañantes.

11
 ETAPAS DEL PROCESO SX

Etapa de extracción

La solución acuosa impura medianamente ácida, se contacta en el

mezclador con la fase orgánica, en circuito contracorriente, la que trae un
bajo contenido de iones cúpricos ( orgánico semidescargado ),
intercambiando catiónicamente protones de H+ aportados por ella con
iones cúpricos contenidos en la solución rica.

Debido a la mediana acidez de la fase acuosa ( pH = 1.5 a 2.4 ), la

reacción se desplaza hacia la derecha, formándose un complejo orgánico
inmiscible en la fase acuosa.

12
13
Se obtiene así, una fase orgánica con alto contenido en iones
cúpricos ( orgánico cargado ), y una fase acuosa ( solución refino ) que
entregó gran parte del cobre contenido en ella.

Debido a que los extractantes usados, son muy selectivos para el cobre, los
demás iones permanecerán en la fase acuosa ( Fe, Ni, Al, Mg, Zn, Cl, etc. )
la cual retorna al sector de lixiviación ( refino ) con una mayor acidez ( pH =
1.4 a 1.0 ).

14
15
 La reacción química es la siguiente:

extractante solución rica de Extractante refino de fase

de fase lixiviación de la de fase acuosa
orgánica fase acuosa con orgánica
estéril bajo contenido cargada
de acido

RH: es la oxima no acomplejada

R2Cu: es la oxima cargada en cobre

16
 Etapa de lavado

La fuente de transferencia de impurezas desde la etapa de extracción es por

vía de arrastres de acuoso en el orgánico cargado que descargan de la etapa
E1.

Incluso operando con continuidad acuosa es necesario, a veces, añadir una

etapa de lavado, que opera con agua acidificada simple.

17
En esta etapa se lava con agua desmineralizada la solución de orgánico
cargado para realizar la eliminación de cloruro y otros contaminantes que
trae el orgánico.

La alimentación de agua de 10 m3/h, se mezcla con una solución de

descarte proveniente desde la nave EW, con un flujo de 0.6 m3/h, en el
mezclador.

18
 Etapa de reextracción ( stripping )

El orgánico cargado obtenido en la etapa de extracción, se contacta

en una o más etapas con el electrolito descargado ( spent ) que
retorna de electroobtención a SX con 35 a 40 g/l de Cu++ y con una
alta acidez ( 170 g/l ) produciéndose la reacción inversa a la de
extracción. De esta manera, el cobre de la fase orgánica, es
transferido a la fase acuosa.

19
De la o las etapas de reextracción se obtienen dos soluciones: una
orgánica descargada que retorna al circuito de extracción para iniciar un
nuevo ciclo y un electrolito cargado con 40 a 50 g/l de Cu++ y con una
acidez más baja ( 145 g/l ), que circula a EW para depositar una cierta
cantidad de cobre.

20
extractante de electrólito extractante de electrólito
fase orgánica agotado de fase orgánica
rellenado
cargada Cu+, con alto estéril
contenido de
ácido

21
22
23
 EQUIPOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES
MEZCLADORES-DECANTADORES PLANTA SX DE ÓXIDO

La operación del mezclador-decantador consiste en:

 Bombear las fases acuosa y orgánica hacia el cajón mezclador a
velocidades predeterminadas.
 Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión (una
suspensión de un líquido en un segundo líquido en el que el primero no se
disuelve).
 Rebasar la dispersión desde el cajón mezclador hacia un decantador plano,
donde las fases orgánica y acuosa se separan debido a su gravedad
específica diferentes.
 Rebasar la fase orgánica y descargar la fase acuosa al lado opuesto de los
agitadores.

24
 EQUIPOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES
MEZCLADORES-DECANTADORES PLANTA SX DE ÓXIDO

Los mezcladores-decantadores están diseñados para operar con una relación

de fase orgánica a acuosa (O/A) de aproximadamente 1:1.

Todos los cajones mezcladores incluyen un mezclador primario y uno o dos

mezcladores auxiliares, dependiendo de la aplicación.

Los mezcladores primarios producen la mezcla inicial o dispersión de las dos

fases y proporcionan la fuerza para hacer circular las soluciones a través del
sistema.

25
 EQUIPOS DE EXTRACCION POR SOLVENTES
MEZCLADORES-DECANTADORES PLANTA SX DE ÓXIDO

Los mezcladores auxiliares mantienen las fases acuosa y orgánica en íntimo

contacto durante el tiempo requerido para completar la transferencia de cobre,
sin agregar un cizallamiento adicional que pudiera reducir aún más el tamaño
de las gotas.

26
 EL DECANTADOR

Todas las operaciones del tren de SX (extracción, lavado y reextracción) se

realizan en equipos denominados mezclador - decantador (en ingles mixer -
settler).

Estos equipos constan de cámaras de mezclado donde se forma una dispersión

temporal entre el orgánico y acuoso, para llevar a cabo la transferencia de
materia entre las fases presentes.

Para llevar a cabo la separación de las fases, el equipo consta de una piscina
rectangular de baja profundidad denominada decantador.

27
28
 EL DECANTADOR

El recipiente de decantación es relativamente ancho comparado con la salida

del estanque de mezcla. Por esto, se requiere un medio para distribuir el flujo a
través de todo el ancho del decantador.

La distribución se hace mediante una placa de desviación (reja de distribución) a

través del ancho del decantador. Esta placa de desviación tiene ranuras
verticales angostas que crean una resistencia al flujo, logrando que la mezcla se
distribuya de manera uniforme entre las ranuras y a todo lo ancho del
decantador.

29
 EL DECANTADOR

Dos placas de desviación adicionales (picket fences) aguas abajo de la primera

tienen ranuras más anchas, alternadas con respecto a las ranuras en la primera
placa de desviación.

Las placas de desviación segunda y tercera disminuyen el efecto del chorro de

las ranuras en la primera placa de desviación y aumenta la unión de las gotas
en la emulsión.

Las ranuras aguas abajo son más amplias que las ranuras aguas arriba para
minimizar la velocidad de los chorros nuevos producidos, y evitar producir una
nueva acción de chorro que tendería a mezclar las fases.

30
Coalescencia

La coalescencia es el aglutinamiento de las gotas pequeñas en gotas

grandes, fenómeno que permite la separación de fases, ocurre en el
decantador luego de la agitación. Actualmente, los diseños de decantadores
incluyen picket fences a fin de asegurar una buena coalescencia.

Los picket fences ayudan a disminuir y direccionar la velocidad del flujo,

logrando pasar de un flujo turbulento a uno laminar lo que se traduce en
mejoras en la banda de dispersión ayudando a una rápida separación de
fases. Minimizando los arrastres de orgánico en el acuoso.

31
Los Picket- Fences, tienen como función:

 Bajar la velocidad del flujo alimentado por el último Spirok.

 Entregar un tiempo de residencia adecuado.
 Disminuir la probabilidad de dispersión.
 Facilitar la operación de bandas de orgánico o acuoso, necesarias en esta
operación.

32
33
34
35
Descarga de un vertedero Canaleta a descarga de vertedero

36
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38
39
40
41
Descripción del mezclador – decantador de E-1

42
Descripción del mezclador – decantador de E-2

43
44
Descripción del mezclador – decantador de S-1

45
Descripción del mezclador – decantador de S-1

46
Descripción del mezclador – decantador de S-2

47
Descripción del mezclador – decantador de S-2

48
49
SOLUCIONES INVOLUCRADAS EN EL SISTEMA DE SX

50
 FACTORES QUE OCURRE EN EL PROCESO DE SX
Continuidad de fases

De la definición de emulsión se establece que existe una fase matriz dentro de la

cual la otra fase se dispersa en forma de gotas. La fase que cumple el rol de fase
matriz es la que define la continuidad de una emulsión.

En la extracción por solventes se puede dar dos casos de continuidades:

Pequeñas gotas de orgánico están dispersas en la fase

Acuoso continuo acuosa. La mezcla en acuoso continuo conducirá la
corriente eléctrica

Cuando la fase matriz es la fase acuosa se tiene una emulsión de continuidad

acuosa.

51
 FACTORES QUE OCURRE EN EL PROCESO DE SX
Continuidad de fases

Pequeñas gotas de acuoso están dispersas en la fase

Orgánico continuo orgánica. La mezcla orgánica continua no conducirá la
corriente eléctrica.

Cuando la fase matriz es la fase orgánica se tiene una emulsión de continuidad

orgánica.

52
Continuidad de Fase
Al mezclarse en un mixer dos fases inmiscibles, una de ellas debe
encontrarse dispersa en la otra. Se presentan dos casos:

1. Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se

habla de continuidad orgánica.

2. Cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se

habla de continuidad acuosa.

53
54
¿ Qué continuidad se observa en la foto ?

¿ por qué ?

55
E-1: El flujo de orgánico no debe llevar acuoso, por lo tanto, debería trabajar
en acuoso continuo.

E-2: El flujo de refino no debe llevar orgánico, por lo tanto, debería trabajar
en orgánico continuo.

L: El flujo de orgánico no debe llevar acuoso, por lo tanto, debería trabajar

en acuoso continuo.

S-1: El flujo de electrolito no debe llevar orgánico, por lo tanto, debería

trabajar en orgánico continuo.

S-2: El flujo de orgánico no debe llevar acuoso, por lo tanto, debería trabajar
en acuoso continuo.

56
57
Una sonda de conductividad sumergida en la cámara de mezcla indica
si el mezclador-decantador de E-1 está funcionando o no en fase
Acuosa continua.

En una condición de fase Acuosa continua, la sonda indica una

conductividad relativamente alta debido a que la fase acuosa es un
buen conductor.

Si la continuidad de la fase cambia, la conductividad disminuye. Una

alarma indica esta condición no deseada.

58
La continuidad tiene gran importancia en los arrastres físicos de
una fase en la otra después de la separación, lo que se llama
contaminación.

La contaminación O/A es el volumen orgánico (ppm) que es

arrastrado por la fase acuosa.

Esta contaminación representa una pérdida de orgánico, reactivo

de alto precio, por lo que debe ser minimizada.

59
La contaminación A/O es el volumen de acuoso
(ppm) que es arrastrado por la fase orgánica.

Sin ser de tanta importancia como la anterior, debe

ser controlada puesto que el orgánico cargado, al
pasar de las etapas de extracción a las etapas de
stripping, de contener altos arrastres de acuoso
podría causar un aumento paulatino de los niveles
de impurezas en el electrólito, solución que debe
ser lo más pura posible.

60
Por otro lado, los arrastres de electrólito de alta acidez en el
orgánico descargado que pasa de stripping a extracción, podría
producir un aumento de la acidez en la última etapa de extracción,
disminuyendo la eficiencia.

61
 ALTURAS DE BANDAS DE DISPERSIÓN

Fase Ligera Orgánico

Fase Ligera Orgánico Fase Ligera Orgánico

Banda de dispersión
Banda de dispersión
Banda de dispersión

Fase Acuoso Fase Acuoso Fase Acuoso

Pesada Pesada Pesada

62
BANDA DE DISPERSIÓN

63
Se debe mantener durante el proceso una altura determinada de banda de
dispersión (8 - 14 cm.), que corresponde aproximadamente a un 30% de la
altura total de la fase orgánica, de modo que ésta produzca un buen efecto de
filtro y se reduzcan las contaminaciones.

Con alturas de banda de dispersión pequeñas, no hay buen efecto de

filtro y el acuoso arrastra orgánico.

Con alturas de bandas altas, pero sin llegar al flooding, se produce

también un aumento de contaminación, debido al arrastre de acuoso que
produce el flujo orgánico sobrenadante.

64
La altura de la banda de dispersión depende, además, de la temperatura,
naturaleza y concentración del extractante, velocidad de agitación, densidad y
viscosidad de las soluciones acuosas y de la continuidad empleada en el
sistema.

Arrastre de orgánico

65
En líneas generales se puede decir que:

En continuidad orgánica se obtienen mayores bandas de

dispersión, bajas contaminaciones O/A y altas
contaminaciones A/O.

En continuidad acuosa se logran menores bandas de

dispersión, altas contaminaciones O/A y bajas
contaminaciones A/O.

66
Es por lo anterior que normalmente se trabaja con
continuidad orgánica.

En las etapas en que las soluciones acuosas salen del

circuito SX (última etapa de extracción y etapa de stripping)
debe necesariamente operarse con continuidad orgánica.

67
En las etapas en que el orgánico pasa de extracción a stripping, es
recomendable operar con continuidad acuosa.

En las etapas intermedias, la continuidad no tiene gran importancia,

prefiriéndose normalmente operar con continuidad orgánica.

68
 EMULSION Y DISPERSION

Emulsión: Mezcla estable de un líquido en otro líquido.

Dispersión: Mezcla inestable o transitoria.

La mezcla de dos fases líquidas inmiscibles, en sistemas de extracción por

solventes se considera una dispersión, la cual puede ser estabilizada por
agentes externos.

69
 EMULSION Y DISPERSION

Las características de una dispersión, en un mezclador sedimentador,

dependen de varios factores:

 Forma, tamaño y ubicación del impeller

 Tamaño y forma del compartimiento de mezclado
 Naturaleza de los fluidos, particularmente, características de la fase
continua.

70
 DISPERSIONES ESTABLES EN SX

• En ocasiones se generan dispersiones estables en las que no hay separación de

sus fases; así en el proceso de SX se pueden identificar tres clases de
dispersiones estables:

- Borras que se acumulan en la interfase orgánico/acuoso en los decantadores, o

bien, flotando sobre la fase orgánica.

71
 DISPERSIONES ESTABLES EN SX

- Contaminación de orgánico acuoso, que se puede interpretar como una fracción

de dispersión, que no se separa y que produce contaminación del electrolito y
de cátodos, también por arrastres vía refino va a dar a las pilas de lixiviación.

- EN ALGUNOS CASOS SE PIERDE EXTRACTANTE, PERO ES POSIBLE

RECUPERAR PARCIALMENTE USANDO EQUIPOS ESPECIALES.

72
 DISPERSIONES ESTABLES EN SX

- La contaminación de acuoso en orgánico, también es una fracción de dispersión sin

separar que transporta impurezas al electrolito desde etapas de extracción o que
aumenta el ácido y cobre en el refino y que es responsable de la pérdida de
insumos desde reextracción a extracción.

- Los atrapamientos de orgánico en acuoso, que son microgotas de orgánico que no

coalescen en los decantadores y que se transportan en la fase acuosa respectiva (
electrolito o refino ) cuentan con formas usuales de control, que permiten
prevenirlos y evitar sus efectos.

73
 FORMAS DE PREVENIR LOS ARRASTRES O/A

 Operar las etapas E2 y R1, en continuidad orgánica.

 Operar con flujo específico no superior al nominal.

 Usar picket fences en los decantadores.

 Evitar sobreagitación en los mezcladores.

 Si la cinética lo permite detener agitadores auxiliares.

74
 FORMAS DE PREVENIR LOS ARRASTRES O/A

 Mantener en óptimas condiciones fisico químicas, la fase orgánica.

 Realizar tratamientos regenerativos con arcilla, a todos los orgánicos recuperados,

previo a su reintegro a la planta SX.

 Evitar formación excesiva de borra, por constituir ésta un poderoso emulsificador

de soluciones y causante de cambio de continuidades.

75
 FORMAS DE PREVENIR LOS ARRASTRES A/O

a) Operar con flujo específico de decantación de acuerdo a diseño.

b) Usar picket fences en los decantadores.

c) Evitar sobreagitación en mezcladores.

d) Si la cinética lo permite, detener agitadores auxiliares.

e) Mantener las condiciones fisico – químicas de las fase orgánica con

tratamientos regenerativos de arcilla.

76
 FORMAS DE PREVENIR LOS ARRASTRES A/O

f) Disminuir ingreso de sólidos a SX.

g) Evitar formación excesiva de borra, ya que es un poderoso

emulsificador.

h) Evitar ingreso de aire a mezcladores.

i) Evitar uso de aditivos químicos en las soluciones acuosas, ya que éstos

reducen la tensión superficial e interfacial orgánico/acuoso, afectando
en la separación de fases.

77
 FORMAS DE PREVENIR LOS ARRASTRES A/O

j) Evitar el uso de modificadores de fases, ya que tienden a solubilizarse

parcialmente en la fase acuosa.

k) Evitar el retorno de orgánico recuperado, sin tratamientos regenerativos

con arcillas, bentonitas o zeolitas, al circuito comercial de SX.

78
 FORMAS DE REDUCIR LOS ARRASTRES A/O

 Mallas empacadas con elementos coalescedores en los decantadores

 Coalescedores tipo Chuqui

 Incluir etapa de lavado en la configuración de la planta

79
 FORMAS DE REDUCIR LOS ARRASTRES A/O

 Uso de estanque de orgánico tipo decantador

 Uso de estanque de orgánico con baffles internos

 Lavado o lluvia de agua dentro del decantador

 Coalescedores electroestáticos

80
 BORRAS FORMADAS EN SX

• ¿ Qué es la borra ?:

• Es una emulsión estabilizada que, generalmente, se forma en la interfase

entre la fase acuosa y orgánica en un decantador.

• Están compuestas de solución orgánica, productos orgánicos de reacción,

emulsión acuosa / orgánica extremadamente fina y estable, material coloidal
inorgánico, sólidos, aire y, posiblemente, bacterias u hongos.

81
 FACTORES QUE INCIDEN EN LA FORMACION DE BORRAS
FORMADAS EN SX

 Naturaleza y concentración de sólidos en la solución PLS y electrolito

agotado.

 Características del extractante y diluyente, sus productos de degradación y

contaminante externo.

 Incorporación de compuestos tensoactivos al sistema.

 Ingreso de aire a mezcladores decantadores.

82
• Presencia de elementos hidrolizables en las condiciones de acidez del
sistema.

• Precipitación de complejos organometálicos de baja solubilidad en la fase

orgánica.

• Grado de agitación en el mezclador.

83
• Continuidad de fases.

• Presencia de floculante residual en las soluciones de PLS.

• Traspaso de borras entre las etapas.

• Contenidos de sílice coloidal.

84
 El retiro de las borras desde los decantadores, donde alojan después de
producirse, es algo necesario por las siguientes causas:

• Obstaculizan el desplazamiento de las soluciones en el decantador.

• Mantiene retenido orgánico.
• Es un poderoso emulsificador.
• Contamina el electrolito.
• Bloquean elementos coalecedores.
• Provoca viraje de continuidades de fases.
• Ensucia las instalaciones.

85
 Tratamiento de las borras

Las borras de SX, deben ser tratadas para recuperar el orgánico

retenido; todos los métodos aplicados para esto producen una ruptura
de la estabilidad, mediante una acción, así los métodos pueden ser:

• Centrifugación.
• Ruptura mecánica.
• Filtración.
• Agitación con arcillas

86
• Si una cantidad considerable de borras pasa de los decantadores a los
mezcladores adyacentes, se formará una emulsión acuosa / orgánica
estable. Esta emulsión inhibe la separación de las fases orgánica y
acuosa y puede obligar a detener la planta de SX.

• Para impedir la acumulación de borras en los mezcladores–

decantadores, se remueve en forma periódica usando bombas
neumáticas de doble diafragma.

87
88
89
• Las borras se succionan desde la capa que hay entre las fases acuosa y
orgánica dentro del decantador.

• En el sumidero de tratamiento de borras se usan bombas de diafragma

para bombear la suspensión a un contenedor de sólidos para recolectar y
transferir las borras al estanque de almacenamiento de borras.

90
91
92
 La eficiencia de los equipos centrífugos, generalmente, fluctúa entre 85 y
90% de recuperación del orgánico contenido en el crud.

1. La borra a tratar debe mantenerse siempre con agitación (que no

decante).

2. Tener una bomba de alimentación de borra a la centrífuga de

desplazamiento positivo o de velocidad variable (con variador de
frecuencia).

3. Nunca se debe poner en servicio la bomba de alimentación, si la

centrífuga no está en operación y/o ha alcanzado la velocidad normal de
trabajo (3.000 rpm).

93
OPERACIÓN DEL FILTROS PRENSA (PERRY)

94
El filtro de placas separa un líquido de un sólido usando una tela o malla de
cierta granulometría para recoger los sólidos.

95
96
97
 CARACTERISTICAS FISICAS DE LAS BORRAS DE SX

• Normalmente las borras están constituidas por una íntima mezcla de fase
acuosa, fase orgánica, sólidos y eventualmente aire atrapado. La
composición porcentual típica es:

- Orgánico: 50 a 70 %
- Acuoso : 25 a 40 %
- Sólidos : 5 a 10 %
- Tasas típicas de formación de borras en condiciones normales de las
plantas son de: 0.12 a 0.30 l/m3 de PLS.

98
EFECTO DE LA CONTINUIDAD DE FASES EN EL CONTROL DE BORRAS DE SX

• CUANDO SE OPERA CON CONTINUIDAD ACUOSA:

- Mayores tasas de formación de borra.

- Menor eliminación de sólidos y natas vía refino.
- La borra tiende a dispersarse y flota sobre la fase orgánica.

99
• CUANDO SE OPERA CON CONTINUIDAD ORGANICA:

- Menores tasas de formación de borras.

- La borra formada es más compacta y se estabiliza en la interfase.
- La remoción de borras es más eficiente y controlada.
- Mayor eliminación de sólidos y natas vía refino.
- La etapa E2 actúa como etapa limpiadora.

100
Si las borras llegan al mezclador–decantador (E-2), llevan partículas
orgánicas a la fase acuosa (refino) que fluyen hacia la piscina de
refino, causando una pérdida considerable de fase orgánica.

Si una cantidad considerable de borras pasa de los decantadores a los

mezcladores adyacentes, se formará una emulsión acuosa / orgánica
estable. Esta emulsión inhibe la separación de las fases orgánica y
acuosa y puede obligar a detener la planta de SX.

101
Si se permite que las borras se acumulen, con el tiempo son barridas
hacia los mezcladores – decantadores de la etapa de transferencia.
Cuando esto ocurre, el electrolito en los mezcladores – decantador de
transferencia se contamina, entra al patio de estanques de
electroobtención y produce cátodos de mala calidad.

¿ Cómo se impide la acumulación de

borras en los mezcladores–decantadores ?

102
Razón O/A Overall
Es la razon entre el flujo de orgánico (O) y el flujo de acuoso que se
alimenta a los mezcladores de cada etapa.

O
(O/A) ov. extracción 
A

O
(O/A) ov. reextracción 
S

Flujo de Orgánico
Una vez definido el flujo de solución acuosa y la razón O/A overall,
entonces el flujo de orgánico queda dado por:

O  A x (O/A)ov.

103
Razón O/A operación
Define la razón de flujos orgánico y acuoso, pero considerando
recirculación de uno de los dos flujos. Las recirculaciones en
extracción y reextracción sirven para extraer o descargar más las
soluciones acuosas.

OR
O/A operación 
O O/A operación 
AR A

104
 Medidas de Control en Mezclador Planta SX

CONTROL OBJETIVO METODO

P H solución PLS. Man t en er nivel de P H metro
extracción.
Razón O/A en M a y o r eficiencia planta y Flujómetros
flujos d e alim. obtener un adecuado
balance metalúrgico.
Razón O/A en Control de recirculación. Decantar muestra
mezcla. en u n a probeta.
Conductividad d e C o n o c e r si el mezcl ad o r Sensores de
la emulsión. opera con emulsión conductividad.
orgánico contínuo o acuoso
contínuo.
Temperatura Necesidad o n de Termómetro
precalentamiento de
soluciones.

105
 Medidas de Control en Decantador Planta SX

C O N T R O L O B J E T I V O M E T O D O
Altura d e fases. Co n o cer las alturas d e Bandómetro.
acuoso y orgánico.
Controlar la altura d e la
banda de dispersión.
Arrastre de Cuantificar pérdidas de Cuantificación por
orgánico en orgánico y mejorar calidad análisis (horiba).
acuoso. del electrólito..
Análisis de cobre Controlar el caudal d e fse Análisis químico.
en fase orgánica orgánica a extracción.
cargada.
Arrastres de Determinar flujo d e acuoso Análisis de
acuoso en arrastrado por orgánico centrifugación.
orgánico cargado.

106
CIRCUITOS DE UNA PLANTA DE SX

107
108
 Diagrama Planta SXEW
Tk Solución Rica

Subgerencia Lixiviación Cabeza PLS

PD R Refino

PLS
Eje B Eje A

Tk
Limpieza
Refino Org. Semi
PDO Cargado
E-1 E-2 Elect. Avance
Orgánico
Cargado
Coalescer

Orgánico
Semi Refino Descargado

Refino a
Lixiviación
Agua Lavado
L Org. Lavado S
Cargado

1Extracción 1
Elect.
2Extracción 2 L Comercial Descarga
Lavado Elect. Spent
Elect. Avance
S Reextracción
PDE
Tk
---- Recirculación Circulante
PDR Post decantador refino
PDE Post Decantador Electrólito Filtros 1 2
Elect. Comercial
PDO Post Decantador Orgánico. Demister Avance
Spent
Agua
10C9aliente 109
 Tk Balance Masa Planta SXEW
Cabeza REFINO
Subgerencia Lixiviación
6,0 0,6
276 276
39,77 3,98
Eje B Eje A
4,43
300 45,12
31,85 105
E-1 E-2 113,69
Cátodos
2,22
7,91 5,26 Limpieza
276 2,93
300 30,53 Comercial
14,72 300
56,90 32,50 35.79 Producción
21,11
202
157,56

L S
7,91
300
56,90 36,81
35,06 32,53
47,2 307
202 298 35,06
105 271,25
Conc. Cu gpl 169,97 232,63 298
Flujo m3/ h 118,95
250,75
Ton Cu /día Tk
33,0
Circulante
105
1Extracción 1 83,16
2Extracción 2 L
Lavado Spent
S Reextracción
110 110
111
112
113
114
115
116
117
118
 REACTIVOS SX

Los reactivos orgánicos, que en la reacción química de intercambio

hemos representado con la fórmula general R – H, son del tipo
hidroxifenil oxima y son agentes quelantes, por la forma en que
el ión metálico se engancha o fija al extractante orgánico.

Los extractantes quelantes son aquellos que forman iones

complejos con la especie útil que extraen.

119
 REACTIVOS DE SX

 Las cetoximas fueron los primeros reactivos que se usaron

comercialmente ( hidroxioximas ) y en forma exclusiva por alrededor de
12 años.

OXIMAS (cetoximas, aldoximas)

 Tienen algunas propiedades sobresalientes y se comportan muy bien

con soluciones de lixiviación algo temperadas ( > 15º C ) y con PH
superior a 1.7-1.8.

120
 REACTIVOS DE SX

 Adolecen de la fuerza extractiva necesaria para obtener altas

recuperaciones de cobre desde las soluciones de lixiviación que
contienen concentraciones de cobre mayores o que tienen bajo PH.

 Las aldoximas se desarrollaron para resolver el problema de falta de

fuerza extractiva de los reactivos tipo cetoxima.

 Característica más relevante, la alta fuerza extractiva.

121
 REACTIVOS DE SX

 La transferencia neta de cobre de una aldoxima es baja y, por esta

razón, estos extractantes se usan en combinación, ya sea con un
modificador de equilibrio o con una cetoxima.

 Los modificadores de equilibrio son compuestos orgánicos polares,

generalmente, alcoholes de cadena larga, nonilfenol o ciertos esteres
que debilitan la fuerza extractiva de los extractantes.

122
 REACTIVOS DE SX

 Se usa cierta cantidad de modificador para facilitar la reextracción

mientras se mantenga una alta fuerza extractiva.

 Es interesante hacer notar que, el uso de modificadores de equilibrio

genera ciertos problemas específicos, aumentan la viscosidad de la
fase orgánica y también la formación de borras con ciertas soluciones
de lixiviación.

123
 Mezclas de Cetoximas/aldoximas sin modificadores de fases tienen en
la actualidad un extenso uso en el proceso de SX para cobre.

 Estas mezclas, tienen la ventaja de combinar la alta fuerza extractiva y

rápida cinética de las aldoximas con las buenas características físicas de
operación y estabilidad de las cetoximas.

124
 Las mezclas se pueden efectuar en un amplio rango de proporciones,
permitiendo adecuarlas a las características específicas de las
soluciones a tratar.

 Por ejemplo, una mezcla 1:1 de cetoxima/aldoxima se considera un

extractante fuerte, no tan poderoso como una aldoxima modificada,
pero con características mejores en separación de fases, en
generación de borra, en selectividad y en estabilidad.

 En algunos casos afecta también los materiales de revestimiento en

equipos mezcladores, decantadores y/o estanques.

125
 Generalidades con respecto a los modificadores

• Aldoxima más Tridecanol:

- Moderada selectividad Cu/Fe
- Alta tasa de degradación hidrolítica

• Aldoxima más Ester:

- Alta selectividad Cu/Fe
- Alta tasa de degradación hidrolítica

• Aldoxima más Cetoxima ( como modificador )

- Alta selectividad Cu/Fe
- Moderada degradación hidrolítica

126
127
 PROPIEDADES DE LAS ALDOXIMAS

• Extraen cobre fuertemente desde las soluciones de lixiviación; alta fuerza extractiva.

• Tienen mayor capacidad de carga que las cetoximas.

• Alta cinética de extracción y reextracción.

• Extraen cobre con alta eficiencia a PH < 2.

128
 PROPIEDADES DE LAS ALDOXIMAS

• Requiere mayor concentración de ácido para una eficiente reextracción, o

bien una adición de modificador de equilibrio.

• La adición de cetoximas le produce el efecto de modificador.

• Tiene alta selectividad Cu/Fe al operar a PH < 2.

129
 PROPIEDADES DE LAS ALDOXIMAS

• Tiene buenas características físicas de separación de fases.

• Bajos atrapamientos de acuoso en orgánico.

• Altamente soluble en solventes normales.

130
 PROPIEDADES DE LAS CETOXIMAS

• Extraen cobre moderadamente desde las soluciones de lixiviación.

• Tienen menor capacidad de carga que las aldoximas.

• Tienen alta cinética de extracción y de reextracción.

• Extraen cobre con alta eficiencia de PH en el entorno de 2.

131
 PROPIEDADES DE LAS CETOXIMAS

• Es el reactivo de mayor estabilidad física y química.

• Requieren menor concentración de ácido en la reextracción

comparado con las aldoximas.

132
 PROPIEDADES DE LA MEZCLA ALDOXIMA-CETOXIMA

La combinación de extractantes puros del tipo aldoxima con

cetoxima genera reactivos de las siguientes características:

• - Extraen cobre fuertemente desde las soluciones de lixiviación.

• - Alta cinética de extracción y reextracción.

• - Excelente selectividad Cu/Fe.

133
 PROPIEDADES DE LA MEZCLA ALDOXIMA-CETOXIMA

• - Buena capacidad de reextracción debido al efecto modificador

ocasionado por la cetoxima.

• - Buena estabilidad físico-químico.

• - Buenas características físicas de separación de fases.

• - Menor tasa de formación de borras que los reactivos que usan

modificador.

134
 CAPACIDAD DE CARGA DE UN REACTIVO

• Esta se refiere no sólo al metal que es factible de ser cargado por el

extractante en un tiempo razonable, sino más bien, a la “
transferencia neta “ que se logra al descontar el retorno que trae
ese mismo extractante desde la descarga, en calidad de “ carga
circulante “ .

135
136
 DILUYENTES PARA REACTIVOS DE SX

Los extractantes comerciales debido a su alta viscosidad, para funcionar

adecuadamente en el proceso SX, requieren de un diluyente para llevarlo a
una concentración deseada, lo cual se hace con solventes
hidrocarbonados.

Los diluyentes usados en el proceso SX, son de gran importancia, si se

considera que su función principal es ser vehículo para el reactivo
extractante y también para el complejo organo-metálico, por lo cual se
encuentra en grandes cantidades. Por otra parte, el diluyente puede alterar
tanto las propiedades físicas como químicas del sistema.

137
En muchos casos el rol del diluyente en la química del sistema es menor
y la elección del diluyente se hace simplemente de acuerdo a
propiedades físicas, tales como: separación de fases, punto de
inflamación, evaporación y a la solubilidad del reactivo y del quelato.

Es muy importante, en todo caso, desplegar el máximo esfuerzo en la

selección del diluyente y más adelante en el monitoreo de la calidad de
los suministros recibidos para reposiciones, porque no son sustancias
inertes sino que interactúan con la hidroxioxima y con el complejo de
cobre.

138
Lo anterior, afecta significativamente la termodinámica y la cinética de
extracción y, por lo tanto, deben satisfacer una serie de condiciones o
poseer ciertas características, como las que se indican:

•Tener baja viscosidad, apropiada densidad, baja volatilidad y no debe

cristalizar bajo las condiciones del proceso.

• Debe mostrar una evaporación congruente, esto es, no cambiar su

composición por evaporación.

139
•Debe mantener estabilidad química, no contener hidrocarburos
insaturados que den origen a reacciones que generen actividad interfacial
con los consiguientes efectos nocivos en la separación de fases.

•No deben formar emulsiones con la fase acuosa.

• Deben tener punto de inflamación que asegure una baja condición de

riesgo de incendio por combustión ( > 70ºC ).

•Debe disolver al extractante y al complejo de cobre de manera que no

haya precipitaciones ni formaciones de indeseables terceras fases.

140
•Debe tener la mínima toxicidad posible y alta degradabilidad biológica.

•Debe ser fácilmente accesible en grandes volúmenes y tener bajo precio.

•Debe facilitar una transferencia de cobre hacia y desde la fase orgánica;

mostrar rápida y completa separación de fases en las etapas de extracción
y reextracción.

141
•En la práctica industrial, se usan diluyentes hidrocarburados de alto punto
de ebullicion y de adecuada solubilidad de hidroxioximas y de los
complejos de cobre.

•Se sabe que con contenidos altos de aromáticos es una desventaja tanto
para el equilibrio de extracción como para la cinética, de ahí entonces que
el nivel óptimo de aromáticos es el mínimo que asegure los requerimientos
de solubilidad.

142
 HIDROCARBONO DENSIDAD T º DE PTO. DE
20ºC EBULLICION INFLAMACIO N
DILUYENTE FABRICANTE % % % KG/M3 ºc
ISOPAR L ESSO EXXON 0,3 92,7 7 767 189 62
ISOPAR M ESSO EXXON 0,3 79,9 19,7 782 207 78
ESCAID 2 0 0 ESSO EXXON 0,6 97,9 1,1 751 196 69
ESSO LOPS ESSO EXXON 2,7 51,8 45,4 796 195 67
DX 3 6 4 1 ESSO EXXON 6 45 49 793 183 57
SHELL 1 4 0 SHELL 6 45 49 785 184 61
NAPOLEUM 470 KERR MCGEE 11,7 48,6 39,7 811 210 79
ESCAID 1 1 0 ESSO EXXON 2,4 39,9 57,7 808 193 76
ESCAID 1 0 3 ESSO EXXON 10 812 81
ESCAID 1 0 0 ESSO EXXON 20 56,5 23,4 790 191 76
SHELL M B S 2 1 0 KERR MCGEE 783 74
SHELL LIVESTOCK SHELL 15 48 37 819 267 132
SPRAY
MENT O R 2 9 ESSO EXXON 15 48 37 800 260 137
SHELL PARABASE SHELL 788 220 99
NS 1 4 4 ESSO EXXON 16 42 42 60
NS 1 4 8 D ESSO EXXON 4,5 38,6 43 71
SOLVESSO 1 0 0 ESSO EXXON 98,9 1,1 876 157 44
SOLVESSO 1 5 0 ESSO EXXON 97 3 895 171 67
HAN ESSO EXXON 88,5 4,1 6,8 933 181 49
CHEVRON 3 7 0 CHEVRON 0 758 174 53
CHEVRON LOS CHEVRON 0 779 177 54
CHEVRON 4 2 5 CHEVRON 2 787 182 61
CHEVRON 44L CHEVRON 69 893 186 68
CHEVRON 4 0 L CHEVRON 78 886 182 61
CHEVRON 3 CHEVRON 98 888 182 63
CHEVRON 2 5 CHEVRON 99 875 158 46
O R F O M SX-7 PHILLIPS 22,2 815 66
O R F O M SX-12 PHILLIPS 22,2 815 66
OXIMIN S10-2 RPC 14 826 77
SOLVENTE 1 0 COPEC 27,5 812 76
SHELLSOL 2 0 4 6 SHELL 16 830 206 77
CONOSOL C-145 CONOCO 0,5 99 0,5 809 195 67
CONOSOL C-170 CONOCO 0,4 99 0,6 816 196 77
CONOSOL C-200 CONOCO 0,35 99 0,65 820 227 101
8 1 7 0 EXEMPT CONOCO 5 95 <1 819 196 143
77 143
150- B CONOCO 18 82 <1 812 176 64
144
145
146
147
–REQUERIMIENTOS IMPORTANTES DE LOS REACTIVOS PARA SX

 Extraer el o los metales deseados con la máxima selectividad posible

desde la solución que los contiene.

 Ser descargable hacia una solución desde donde pueda ocurrir, en forma
sencilla, la recuperación del metal.

 Ser de fácil regeneración en sus características físico-químicas, para una

expedita recirculación a la etapa de extracción.

148
 Ser lo más inmiscible posible en las soluciones acuosas que
contiene el o los metales de interés.

 Ser estable a las condiciones del circuito de manera que pueda

ser reciclado muchas veces. Para ello debe ser químicamente
estable frente al ataque de ambientes ácidos o alcalinos.

149
 Ser no inflamable, no tóxico, no volátil, no cancerígeno, no
contaminante.

 Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos, o ser capaz

de funcionar él mismo, además, como diluyente.

 Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr

una transferencia neta eficaz del metal extraído.

 Cargar y descargar el metal con facilidad, lo bastante rápido

como para que los tiempos de mezclado resulten en equipos
razonablemente económicos.

150
 Ser de fácil separación de la fase acuosa, es decir, que su
inmiscibilidad sea efectiva y que la separación se logre eficientemente
en tiempos razonablemente breves.

 No debe promover emulsiones estables.

 No debe transferir especies nocivas desde la descarga a la extracción y

viceversa.

 Costo económicamente aceptable.

151
– Al momento de seleccionar un reactivo como agente de extracción, deben
considerarse los siguientes aspectos:

 Facilidad de obtención del reactivo.

 Costo del reactivo. Lix 984 NC, de 900 l, vale aprox US$ 12000

 Alta solubilidad en el diluyente orgánico a usar.

 Baja solubilidad del complejo en sistemas acuosos.



152
Fácil formación de complejos con cobre.

Rápida reacción entre el cobre y el reactivo para formar el

complejo.

Alta solubilidad de este complejo en fase orgánica.

153
 Alta selectividad por el cobre.

 Fácil recuperación del cobre desde la fase orgánica.

 Fácil regeneración del extractante.

 Propiedades físicas apropiadas para la transferencia de masa y

separación de fases (baja densidad y viscosidad y alta tensión
interfacial).

154
 Estabilidad química, bajo las condiciones de uso.

 Seguro en el uso, es decir, alto punto de inflamación, baja

toxicidad y poco volátil.

 Estabilidad a fluctuaciones de temperatura ambiente.

 No tóxico para las bacterias que ayudan a la lixiviación en

canchas.

155
– Pérdidas de extractante

Las pérdidas de extractantes tienen gran importancia en la viabilidad

económica de una planta.

Éstas ocurren principalmente por evaporación o por solubilidad, o por

entrampamiento durante el procesamiento en las plantas.

156
Así como la solubilidad es sensible al pH, las pérdidas también son
dependientes de la acidez, y más aún teniendo fases acuosas alcalinas.

–En la siguiente tabla se entrega los valores de las pérdidas de algunos

reactivos.

157
– Metal extraído Extractante pH de extracción Pérdidas
(ppm)

Cu Kelex 100 1-2 10

Cu Lix 64 N 1,5 - 2 4 - 15
Co V 911 7,7 100
Co D2 EHPA 5,5 - 6,5 30
Ni Ácido Nafténico 4,0 90
NI Ácido Nafténico 6,5 900
Ni V 911 7,0 900 - 300
HF MIBK 1,5 M NCL 20.000
Tierras raras D2 EHPA 2,0 7
U Amina Ternaria 1,5 - 2,0 4 - 15
U TDP 2,0 25 - 40

MBA ING EDWIN FRANCO YAÑEZ 158

 La fase orgánica recuperada proviene desde las siguientes
áreas principales:

• Desde la piscina de refinado.

• Desde la piscina de decantación.

• Desde de las columnas de flotación de electrolito.

159
• Desde los estanques de alimentación de los filtros de
electrolito y de recirculación.

• Mediante el sistema de recolección de borras.

• Desde los diversos derrames en el área del patio de

estanques.

 La fase orgánica sucia recuperada desde la etapa de lavado

a contracorriente del coalescedor de la fase acuosa.

160
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN PLANTA DE EXTRACCION POR SOLVENTE

a) Procedimiento de operación del área de SX

El operador debe realizar las siguientes actividades:

Control de parámetros

- El operador recibe el turno con las novedades más importantes y formula su

informe de entrada.

161
- Chequea los niveles de estanque de agua de lavado y su acidez mediante
un peachímetro.

- Mide diariamente el estanque de PLS de alimentación a SX.

- Procede a medir los flujos de alimentación en cada entrada y salida.

162
- Verifica si los coalescedores de acuosos tienen arrastre de orgánico.

- Controla los coalescedores de orgánico para medir el arrastre de acuoso.

- Mide flujo de orgánico en la descarga de la etapa de extracción.

- Toma muestras en cada punto, cada una hora y hace análisis químico de cobre
y ácido.

- Realiza medición de las razones de operación en cada etapa.

- Cada una hora se debe verificar: flujos, bandas de orgánico, razones O/Ay
continuidades de fases.

163
Los parámetros que debe medir el operador de SX son los siguientes:

Flujos: los flujos de SX son en contracorriente, patrón de circulación de

las soluciones de orgánico y acuoso. Cabe destacar que, es importante el
volumen del mezclador, sus razones externas y el tiempo de residencia,
en cada una de las etapas.

164
Banda de Orgánico: La banda de orgánico se refiere al espesor óptimo que
se asegura que sea igual al diseño del proyecto. Esta condición es
manejada por el operador mediante la regulación de las alturas de copas en
el acuoso de cada decantador.

Es importante por la incidencia en la velocidad de desplazamiento del

orgánico en el decantador, por lo tanto, es determinante en el control de
arrastres o pérdidas de orgánico.

165
Razones operacionales: las razones operacionales son los flujos de
acuoso y orgánico con recirculaciones de uno de los dos, medidos en cada
etapa, con la finalidad de extraer o descargar más las soluciones acuosas,
a fin también, de estabilizar una determinada continuidad.

Continuidad: se controlan todas las fases de cada mezclador, con un tester

de corriente continua, que marca la resistencia del medio. Así, las
resistencias iguales a cero, corresponden a las continuidades orgánicas y si
es lo contrario, corresponde a continuidad acuosa.

166
Control de separación de fases: el control de los tiempos de
separación de fases de la dispersión de los mezcladores, es un
indicador de la velocidad con que van a coalescer las fases en el
decantador y de cómo van a ser los arrastres de una fase en la otra a
la salida de las soluciones del decantador.

Control de las temperaturas: el control de las temperaturas de las

soluciones en los mezcladores aunque es un parámetro que no se
puede modificar, es importante su determinación por la incidencia que
tiene en la cinética de extracción del proceso y en la velocidad de
separación de las fases, o sea influye en el control de los arrastres.

167
Altura de las bandas de dispersión: permite saber cómo está ocurriendo la
separación de fases en el decantador, ya que ésta desaparece a medida que
las fases coalescen.

Altura de borras: permite obtener un perfil de distribución en los

decantadores, conocer una aproximación de la tasa de generación y definir
cuándo se debe efectuar retiros o extracciones de crud.

168
Análisis químico de las soluciones acuosas: el control analítico de
cobre, ácido e impurezas en las soluciones acuosas, proporciona un
diagnóstico de las eficiencias de extracción y de reextracción y del
comportamiento de selectividad del proceso.

Se usa también, en la determinación de los balances másicos de los

elementos que intervienen en el proceso.

169
Análisis químico de la solución orgánica: el análisis de cobre e
impurezas en el orgánico permite hacer contrastaciones con los
resultados obtenidos en las soluciones acuosas, conocer las
fluctuaciones de concentración de reactivo en la solución orgánica y
determinar los balances de masas de los elementos que intervienen
en el proceso.

Análisis de componentes del crud: permite caracterizar los

componentes que inciden en su generación y conocer la eficiencia
que se obtiene en los procesos de recuperación de orgánico del
crud.

170
Turbidez o contenido de sólidos en suspensión: es un indicador de la
generación de borras que se puede esperar del sistema, por lo tanto, su
conocimiento permite prevenir la generación de borras, la ocurrencia de
virajes de continuidad y posibilita minimizar las pérdidas de orgánico en
las etapas de extracción.

Razón de fases O/A global: permite contrastar los caudales manejados

( reales ) con los especificados en el proceso.

Es un indicador para mantener la continuidad de las fases de acuerdo a

lo especificado para la etapa e interviene en la determinación de los
balances metalúrgicos.

171
Velocidad de mezclamiento:

Este parámetro define la cinética de transferencia en la etapa y las

condiciones de separación de fases, por lo tanto, indirectamente da un
conocimiento de la pureza de los cátodos que se van a producir.

Atrapamientos de acuoso en orgánico:

Permite cuantificar la contaminación que se produce del electrolito fuerte

que se envía a EW y, por lo tanto, indirectamente da un conocimiento de
la pureza de los cátodos que se van a producir

172
Atrapamientos de orgánico en acuoso:

Permite cuantificar las pérdidas de orgánico que por este concepto se

producen en las soluciones de refino y electrolito rico.

El conocimiento de la cuantía de los arrastres hace posible tomar acciones

para minimizarlos y de esta forma, evitar contaminar las pilas de
lixiviación, contaminar las celdas y cátodos y reducir los consumos de
reactivos.

173
Composición del crud:

La determinación porcentual de los componentes de las borras es

necesaria para efectuar los balances y para cuantificar la eficiencia de
recuperación de orgánico cuando éstas se someten a tratamientos.

174