CENTRALES DE GENERACIÓN

DE ENERGÍA ELÉCTRICA
4.4.2. Elementos constitutivos principales de los ciclos combinados gas-vapor

Los principales elementos que componen una central de ciclo combinado son:

I) Turbina de gas

Figura 4.15. Principales entradas y salidas de la turbina de gas. [Santiago García

Garrido, Operación y mantenimiento de centrales de ciclo combinado]

En la turbina de gas se realiza la combustión del gas en presencia de aire. Los gases
procedentes de la combustión a altas temperaturas (por encima de 1200ºC) pasan a
gran velocidad a través de la turbina, haciendo girar a ésta y generando energía
mecánica de rotación en el eje de la turbina. Dichos gases calientes son aprovechados
en la caldera recuperadora de calor.

El rendimiento en el ciclo de Brayton depende exclusivamente de la relación de

presiones y no del calor suministrado. Asumiendo que en el difusor se tiene una
presión igual a la atmosférica, el rendimiento del ciclo dependerá de la presión
después del compresor. Cuanto más alta sea la presión que se alcance a la salida del
compresor, mayor será el rendimiento. La presión y la temperatura están íntimamente
relacionadas, de forma que la relación de presiones afecta a la relación de
temperaturas.

La temperatura más alta, que se consigue al final del proceso de combustión, está
limitada por la máxima temperatura soportada por los materiales con que están
fabricados los álabes de la turbina de manera que esta temperatura máxima limita la
relación de presiones y condiciona la potencia máxima y el rendimiento. Así,
rendimiento y potencia máxima se ven limitados por los avances en el campo de la
tecnología de los materiales.

Centrales térmicas 1
El sistema de turbina de gas tiene los siguientes elementos asociados:

- Filtros de admisión de aire

- Compresor
- Cámaras de combustión
- Turbina
- Sistemas auxiliares

Como referencia, el consumo de gas en operación normal y para una carga de unos
380-400 MW actuando en ciclo combinado puede estar en torno a los 15-20 kg/s.

Las altas temperaturas que se alcanzan en la combustión de gas hacen del diseño de
las cámaras de combustión y de los álabes el gran secreto de los fabricantes. De esta
forma, todo lo referente a la refrigeración interna de los álabes, al recubrimiento de
éstos y de las cámaras de combustión son aspectos que condicionan la vida útil de la
máquina, los costes de mantenimiento y, en definitiva, la duración de la instalación.

El arranque de la turbina de gas se realiza utilizando el generador como motor. Esta

situación se mantiene hasta que la energía producida en la combustión es capaz de
lograr un movimiento sostenido de la turbina.

Antes de un encendido es preciso que el interior de la turbina esté libre de posibles

gases combustibles que podrían provocar una explosión incontrolada, y en
consecuencia accidentes personales y/o deterioro de los equipos. Por tanto, durante la
parada y encendido de la máquina se realiza una purga con nitrógeno y aire. Esta
purga de aire también sirve para asegurar que no habrá acumulaciones de gas en el
interior de la caldera.

La optimización de las turbinas de gas, puede conseguirse actuando sobre alguno de

los siguientes factores:

1- Aumentando la temperatura media de combustión

2- Disminuyendo la temperatura del aire de admisión
3- Reduciendo la temperatura de los gases de escape
4- Aumentando la relación de compresión del compresor
5- Mejorando los componentes intrínsecos de la turbina de gas

Los puntos débiles en las turbinas de gas son:

- Rendimiento global
- Rendimiento a cargas parciales
- Costes de mantenimiento
 - Reducción de las emisiones contaminantes

Otros sistemas necesarios para el arranque y el funcionamiento normal de la turbina

(también llamados sistemas auxiliares) son:

- Sistema de gas de encendido

- Sistema de lubricación de los cojinetes de apoyo del eje de la turbina
- Sistema de aire comprimido y/o aceite
- Agua de refrigeración
- Aire y nitrógeno

II) Caldera recuperadora de calor

En la caldera recuperadora se aprovecha el calor procedente de los gases de escape de

la turbina de gas para producir vapor. Normalmente, existen diferentes niveles de
presión en la caldera. Cuando esto ocurre, el vapor se clasifica atendiendo a su
presión en:

 Vapor de alta, con una presión de unos 120 bares y una temperatura que
puede oscilar entre los 32’ y 570 ºC.
 Vapor de media, con una presión alrededor de los 25 bares y con una
temperatura de entre 230 y 570ºC.
 Vapor de baja, con una presión de unos 4 bares y con temperaturas de unos
150ºC.

El vapor producido en la caldera se envía a los diferentes cuerpos de la turbina de

vapor.

Figura 4.16. Principales entradas y salidas de la caldera. [Santiago García Garrido,

Operación y mantenimiento de centrales de ciclo combinado]
Las calderas que se utilizan en las plantas de ciclo combinado son calderas que
recuperan el calor contenido en los humos de escape de la turbina de gas. En ellas se
calienta agua, que se convierte en vapor y que se utiliza para mover la turbina de
vapor. Son el elemento de unión entre los dos ciclos térmicos de la planta, la turbina
de gas y la de vapor.

Las calderas usuales en las plantas de ciclo combinado son calderas de recuperación
acuotubulares, donde el intercambio de calor se realiza por convección, y no por
radiación, como en las calderas en las que hay presente una llama. En general, son
posibles dos tipos de clasificaciones de calderas en ciclos combinados:

 Por la disposición de los haces tubulares:

- Calderas verticales
- Calderas horizontales

 Por el número de veces que el agua atraviesa la caldera:

- Clásicas
- De un solo paso

Los principales elementos que componen la caldera de recuperación son los

siguientes:

- Desgasificador
- Tanque de agua de alimentación
- Calderines
- Bombas de alimentación
- Economizadores
- Evaporadores
- Sobrecalentadotes
- Recalentadores

El vapor que se recibe en la turbina debe tener unas características muy controladas.
La temperatura y presión, la cantidad de oxígeno disuelto, el contenido en sales y en
sílice son los parámetros más importantes a controlar.

En cuanto a la temperatura, es muy importante que ésta sea constante, pues si no lo es

se pueden producir determinados fenómenos como consecuencia del estrés térmico al
que serán sometidos los materiales de la turbina (desbalanceos, desgastes, etc.). El
ajuste de la temperatura del vapor a la salida de la caldera se consigue inyectando
agua pulverizada a menor temperatura a través de unos dispositivos denominados
atemperadores.

Los elementos que componen el ciclo agua-vapor son los siguientes:

- Tanque de alimentación
- Bombas de alimentación
- Desgasificador
- Condensador
- Bombas de condensado
- Otros equipos (equipos de limpieza del condensador, eyectores para producir
vacío en el condensador, depósitos recolectores de condensados, etc.).

III) Turbina de vapor

Recibe el vapor generado en la caldera de recuperación.

La turbina de vapor está dividida en etapas. Lo más habitual es que esté dividida en
tres cuerpos: turbina de alta presión, turbina de media y turbina de baja. En cada una
de ellas se recibe vapor en unas condiciones de presión y temperatura determinadas.
Se consigue con esta división un mayor aprovechamiento del vapor generado en
caldera y se evitan problemas derivados de la condensación en las últimas etapas de la
turbina.

Cuando la central es monoeje puede ser necesario un sistema de embrague que

permita independizar ambas turbinas en caso necesario. Esto permite, por ejemplo,
realizar trabajos de mantenimiento en la turbina de vapor mientras la turbina de gas
permanece en marcha, o poder subir a plena carga muy rápidamente sólo con turbina
de gas se necesitara. Pero sobre todo, es útil para facilitar los arranques, ya que la
turbina de gas arrastra el peso de la turbina de vapor en la fase inicial. Existen plantas
con eje único que no disponen de este sistema de embrague. En estas plantas es
necesario disponer de unas calderas auxiliares que introduzcan vapor en la turbina de
vapor en los primeros momentos del arranque, para evitar lastrar el giro de la turbina
de gas durante este proceso.
Figura 4.17. Principales entradas y salidas de la turbina de vapor. [Santiago García
Garrido, Operación y mantenimiento de centrales de ciclo combinado]

Una turbina de vapor se puede dividir en dos partes fundamentales:

- El rotor o parte móvil

- El estator o parte fija

Una etapa es la conjunción de una fila de álabes móviles y de toberas fijas. El trabajo
de la turbina se produce cuando a través de las toberas se impulsa un chorro de vapor
hacia los álabes móviles.

Las turbinas de vapor se pueden clasificar según diferentes criterios. Los más
importantes son:

1. Tipo de escape de vapor. Los dos tipos fundamentales son: turbinas de

condensación y turbinas de contrapresión.
2. Tipo de vapor de suministro y presiones dentro de ella. Con extracciones, con
recalentamientos, con presiones mixtas…
3. Tipo de carcasa o forma de árboles. Con una sola carcasa, compuesta en
tandem, etc.
4. Número de etapas.
5. Dirección del flujo de vapor. Axial, radial o tangencial.
6. Expansión que se produzca, simple o múltiple.

Fundamentalmente, en las centrales térmicas de ciclo combinado se usan turbinas de

acción de flujo axial (en las que el flujo de vapor es paralelo a la turbina) y de
condensación. Dentro de este grupo cabe destacar dos configuraciones:
- Turbina de Curtis
- Turbina de Tateau
Actualmente se utilizan turbinas con escalamiento de presión y velocidad
combinadas.

El objetivo de los escalonamientos en la turbina de vapor es disminuir la velocidad

del rodete conservando una velocidad de los álabes próxima al valor óptimo con
relación a la velocidad del chorro de vapor. Dependiendo de la presión y temperatura
de entrada, la velocidad del chorro puede ser demasiado elevada si toda la energía se
transformase en trabajo útil con un solo escalonamiento. En este caso sería necesario
que la turbina girase a una velocidad comprendida entre 20000 y 40000 rpm.
Mecánicamente no es viable por las dimensiones que debería tener el reductor (caja
de engranajes que ajustaría la velocidad final del eje a la deseada).

El escalonamiento de presión tiene por objetivo dividir el salto entálpico total

disponible en n saltos más pequeños. En este caso la caída de presión se produce en
grupos de toberas, de forma que la velocidad resultante del vapor es suficientemente
baja para ser absorbida por una velocidad razonable del rodete. Este proceso se repite
tantas veces como sea necesario para expansionar el vapor completamente.

Para cada salto de presión debe diseñarse un par tobera-rodete. Es importante que el
ángulo de salida de vapor de tobera-rodete sea de 90º, de manera que el siguiente par
admita el vapor de forma perpendicular.

El escalonamiento de velocidad consiste en producir una gran caída de presión en un

grupo de toberas y utilizar la velocidad resultante del vapor en tantos grupos de álabes
como sea necesario. Hay que tomar el vapor de salida del rodete y hacerlo pasar por
un juego de enderezadores reorientándolo para que entre en un segundo rodete.

La turbina de vapor de una planta de ciclo combinado se puede dividir en las

siguientes partes:

- Cuerpos de turbinas de baja, media y alta.

- Válvulas reguladoras de entrada de vapor a turbina.
- Sistemas auxiliares (lubricación, vapor de sellos, aire de control, etc.)

La presión de vapor en la turbina de alta suele ser superior a los 100 bares y 500ºC.
En la turbina de media el valor de temperatura es similar y la presión está en torno a
los 25 bares. En baja se tiene una temperatura próxima a la de saturación y una
presión algo superior a 3 bares.

Los factores más importantes en las pérdidas en una turbina de vapor son:

- Roce del vapor dentro de la tobera

 - Roce del vapor al pasar a través de los álabes móviles
- Roce del vapor al pasar por enderezadores
- Pérdidas por fricción al girar el disco del rotor en el espacio que queda en la
carcasa
- Pérdidas mecánicas en el rotor

Las turbinas de vapor empleadas en los ciclos combinados son en esencia similares a
las empleadas en centrales convencionales, aunque presentan particularidades
específicas.

En la mayoría de las centrales de ciclo combinado gas-vapor existe, como parte del
equipo básico, un cambiador de calor de mezcla denominado desgasificador. Este
cambiador se instala no tanto con el objetivo de calentar el agua a la entrada del
economizador como para eliminar los gases disueltos en el agua y evitar fenómenos
de corrosión en los tubos de la caldera.

Las turbinas de vapor de los ciclos combinados cuentan con ventajas que les confieren
mayor fiabilidad comparadas con las grandes máquinas de los grupos térmicos
convencionales. Los ciclos combinados generalmente operan con condiciones de
vapor más modestas que las centrales convencionales, especialmente en lo referente a
la presión de vapor. Esto permite diseños de turbina de vapor más sencillos, de
carcasa simple, con tamaños y espesores más pequeños que les confieren inercias
térmicas, expansiones y fatigas más reducidas.

En el diseño de las turbinas de ciclo combinado debe tenerse en consideración

aspectos como:

- Operación cíclica
- Extracciones de vapor
- Escape de la turbina de vapor
- Configuraciones
 Número de cuerpos
 Colocación de la turbina de vapor en el tren de potencia
 Válvulas de admisión de vapor
 Montaje

IV) Generador
El generador puede ser considerado como la parte fundamental de una central
eléctrica, ya que éste realiza la tarea fundamental en este tipo de plantas: generar
electricidad.
Es el encargado de transformar le energía mecánica de rotación transmitida al eje por
las turbinas en energía eléctrica. La transmisión de energía mecánica, procedente de
las turbinas de gas y vapor, se puede realizar a través de uno o varios ejes de potencia.
Esto quiere decir que ambas turbinas pueden estar unidas por el mismo eje a un solo
generador, o que cada turbina tenga su propio generador, dando lugar a plantas de eje
único o de eje múltiple-

Energía mecánica de
rotación en el eje
Energía eléctrica

Figura 4.18. Principales entradas y salidas del generador. [Santiago García Garrido,
Operación y mantenimiento de centrales de ciclo combinado]

Los generadores se pueden clasificar según:

- Su principio de funcionamiento

a) Síncronos
b) Inducción

- Tipo de refrigeración

a) Refrigerados por aire

- Abiertos ventilados (OV, open ventilated)

- Cerrados enfriados por agua refrigerada por aire (TEWC, totally
enclosed water to air cooled)

b) Refrigerados por hidrógeno

La utilización de hidrógeno como medio refrigerante permite la

construcción de generadores más grandes y con más potencia nominal. Las
ventajas del hidrógeno son su alta capacidad térmica y su peso, 1/16 veces
menor que el del aire, con la consiguiente disminución de pérdidas
 aerodinámicas. Sin embargo, uno de los mayores problemas de este tipo de
generadores es el peligro de explosión por una posible entrada de aire.

c) Refrigerados por un sistema mixto agua-hidrógeno

Pueden lograrse diseños de generadores aún más compactos mediante el

uso de enfriamiento con agua del devanado estatórico y de parte del
devanado rotórico. El aumento de refrigeración permite una elevación de la
capa de corriente del rotor, lo que conduce a un mejor rendimiento del
generador. El agua de enfriamiento se suministra a través de un circuito
cerrado.

V) Sistemas auxiliares

- Sistemas eléctricos

Dentro de los sistema eléctricos de potencia se pueden distinguir:

a) Sistemas de corriente alterna, que pueden subdividirse en sistemas de

alta tensión (más de 10000 voltios), sistemas de media tensión entre 3000 y
6000 voltios) y sistemas de baja tensión (400 voltios o menos). El sistema
de alta tensión lo forman los embarrados de salida del generador, el
transformador principal, el de equipos auxiliares, el interruptor principal y
la línea de evacuación de energía y todos sus equipos de control y
protección. El sistema de media tensión lo forman los embarrados de este
nivel de voltaje y los equipos conectados a él, principalmente motores, con
todos sus dispositivos de control y protección. Los de baja lo componen los
transformadores de baja, los equipos conectados a esta tensión (bombas,
motores, extractores, compresores, ventiladores) y diversos servicios
(alumbrado, suministro eléctrico a edificios de la planta, etc.).

b) Sistemas de corriente continua. A través de unos onduladores alimentan

a una serie de embarrados, llamados embarrados esenciales. Lógicamente,
éstos alimentan a aquellos equipos que son altamente críticos, como
bombas de lubricación, sistemas de extinción, sistemas de control, cierta
instrumentación, etc.

c) Sistemas de respaldo. Ante un eventual fallo de tensión, el sistema de

corriente continua alimenta lo estrictamente necesario por seguridad para
las personas o para las instalaciones, pero hay otros equipos que necesitan
ser alimentados para evitar contratiempos. Éste es el caso de los sistemas
 informáticos, sistemas de control, determinados equipos que permitirán
llevar la planta a una situación más favorable para un arranque posterior,
etc. Estos sistemas suelen agrupar generadores diesel autónomos, líneas
eléctricas de respaldo diferentes a la línea principal y sistemas de
alimentación ininterrumpida (SAI).

En cuanto a los sistemas eléctricos de control, el DCS o sistema de control

distribuido es sin lugar a dudas, uno de los elementos dentro de los sistemas
eléctricos más importantes de una central, ya que es desde donde se envían las
órdenes y se observan todos los parámetros para mantener a la central bajo
control. Las centrales de ciclo combinado están altamente automatizadas, y el
sistema de control distribuido se encarga de centralizar y coordinar todos los
sistemas. El sistema de control requiere miles de cables, señales, tarjetas, relés,
magnetotérmicos, etc., con lo que la búsqueda de averías y errores que puedan
cometerse durante el montaje de la central o tras accidentes graves (incendios,
por ejemplo) es a veces muy complicada. Existen salas en las que se localizan
de forma exclusiva los armarios de conexionado de señales y las tarjetas
electrónicas y que están perfectamente diferenciadas de las salas dedicadas a los
sistemas eléctricos de potencia.

- Sistemas de refrigeración principal

Las centrales térmicas necesitan ser refrigeradas, pues la combustión genera

más energía térmica que la que la planta es capaz de transformar en energía
eléctrica. El vapor es el fluido caloportador que se utiliza para transportar la
energía térmica hasta la turbina de vapor. Una vez utilizado, el vapor se
convierte en vapor muerto, y debe transformarse de nuevo en un fluido de alta
densidad (agua líquida), para que pueda recibir otra vez la transferencia de calor
de la caldera de recuperación.

Ya que el rendimiento es del 55-58%, una central de ciclo combinado necesita

evacuar al menos el 42-45% de potencia térmica total. Las técnicas
convencionales para esta evacuación son tres:

a) Refrigeración por captación directa

b) Refrigeración por circuito semiabierto (torre de refrigeración)
c) Refrigeración con aerocondensadores

- Estación de gas (ERM)

El gas natural que se suministra a la turbina ha de tener unas condiciones muy
determinadas. Debe tener una presión en un rango concreto, debe llegar a una
temperatura correcta y el grado de limpieza debe estar controlado. Además, la
composición química del gas natural tiene que estar controlada. Por último,
debe conocerse la cantidad de gas que se consume y su poder calorífico, a
efectos de facturación del combustible consumido. De todo ello se encarga la
estación de gas, también conocida como ERM (estación de regulación y
medida). Las principales funciones de la estación de gas son:

- Que el gas que se reciba en la turbina tenga una presión constante y dentro
de unos rangos muy concretos.
- Que la temperatura sea la adecuada.
- Que el gas recibido esté limpio.
- El caudal y la composición deben ser conocidos.

Una estación de regulación y medida dispone de los siguientes equipos:

- Filtros
- Válvulas reductoras de presión
- Compresor para el aumento de presión
- Sistema de precalentamiento para elevar el punto de rocío
- Sistema de calentamiento para la inyección del gas a turbina
- Cromatógrafo
- Caudalímetro

Figura 4.19. Estación de regulación y medida. [Santiago García Garrido,

Operación y mantenimiento de centrales de ciclo combinado]
- Planta de tratamiento de agua

De las plantas de tratamiento de agua se obtiene el agua desmineralizada

adecuada para su consumo en la caldera y el ciclo agua-vapor. La obtención de
agua desmineralizada, o agua demin, se realiza en dos pasos:

- Ablandamiento o desalación. En esta fase se eliminan la mayor parte de

las sales que contiene el agua. Si la fuente original de agua es un río o un
caudal de agua dulce, el proceso se denomina ablandamiento (eliminación
de la dureza del agua). Si se trata de agua de mar, el proceso se denomina
desalación.

Aunque existen diversos criterios para clasificar los procesos de desalación,

en general se puede hablar de procesos que requieren un cambio de fase y
procesos que no lo requieren.

Entre los procesos que implican un cambio de fases están:

a) Destilación en múltiple efecto

b) Flashing en múltiple efecto
c) Congelación
d) Compresión de vapor.

Los procesos que no implican un cambio de fases son:

a) Ósmosis inversa.
b) Electro diálisis.

- Afino. El agua obtenida en el proceso anterior puede ser almacenada

como agua desalada o ablandada, o pasar directamente al proceso siguiente
sin un depósito intermedio.

El afino es el proceso final de ajuste de la calidad del agua de alimentación

a la caldera. En él se eliminan las diversas sales que pudieran quedar aún.
El proceso se realiza con resinas de intercambio iónico. Puede realizarse en
dos fases, con resinas catiónicas y aniónicas por separado, o en un solo
paso, haciendo pasar el agua a tratar por un único depósito en el que se
encuentran las resinas aniónicas y catiónicas mezcladas. A estos depósitos
se les denomina lechos mixtos.

Una vez que ha atravesado estos lechos, el agua debe tener las
características químicas necesarias para su consumo en la caldera. Esta
agua desmineralizada suele almacenarse en un depósito pulmón, desde
 donde se bombea hacia el punto del ciclo agua-vapor en el que se adiciona
al circuito (generalmente el condensador o el tanque de agua de
alimentación). Antes de ingresar en él se añadirán ciertos productos
químicos. Control químico del agua, para ajustar el pH y su contenido en
oxígeno disuelto, fundamentalmente.

4.4.3. Configuraciones básicas empleadas en los ciclos combinados gas-vapor

En la configuración de un ciclo combinado gas-vapor es relativamente frecuente que

varias turbinas de gas alimenten con el vapor que producen sus calderas de recuperación de
calor a una única turbina de vapor. Este hecho obliga a presentar una clasificación atendiendo al
número de equipos principales existentes en la central.

La disposición relativa de los ejes de la turbina de gas y de la turbina de vapor, según se

encuentren alineados o no, hace que se pueda establecer otra clasificación atendiendo al número
de ejes principales de que consta el tren de potencia –monoeje o multieje-. Además, en los
monoeje, el generador puede estar en el extremo del eje –mayor facilidad de mantenimiento- o
entre la turbina de gas y la de vapor. En este último caso hay un embrague que acopla la turbina
de vapor con el eje de la turbina de gas y el generador, permitiendo producir energía
funcionando solo la turbina de gas.

Las configuraciones más comúnmente empleadas en las centrales de ciclo combinado

gas-vapor en operación comercial son: las configuraciones 1x1 (una turbina de gas que alimenta
a una caldera de recuperación de calor y produce vapor para un único ciclo Rankine), 2x1 (dos
turbinas de gas que alimentan cada una de ellas a su correspondiente caldera de recuperación de
calor y producen vapor para un único ciclo Rankine) son frecuentes, pero son posibles otras del
tipo 3x1, 4x1, etc.

Es importante destacar que, para las configuraciones 2x1 y 3x1, cuando por una
situación operativa de la central al menos una de las calderas está fuera de servicio y la otra
funcionando, existe la posibilidad de que puedan producirse retornos de vapor desde el colector
común de vapor a las calderas que están fuera de servicio. Si esto ocurre, pueden producirse
daños en los tubos y materiales no aleados de la caldera. Para evitarlo, y desde el proceso de
especificación, se debe poner especial énfasis en una alta calidad de las válvulas de retención y
cierre.