DISEÑO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE (DFM/A)

El diseño y desarrollo de productos requiere no solamente el manejo de

conceptos básicos de diseño mecánico convencional, sino la selección
adecuada de materiales y procesos de fabricación que permitan obtener
artículos que cumplan con los requerimientos funcionales, siendo de alta
calidad y con la posibilidad de adquirirse a bajos costos. Por esta causa,
es fundamental además de trabajar en equipos multidisciplinarios que
involucren en el proceso de diseño tanto los atributos del cliente como
las variables de ingeniería y de proceso necesarias para la generación de
ideas, implementar técnicas que faciliten el trabajo en equipo y orienten a
los diseñadores a obtener los mejores productos desde las fases
iniciales de su desarrollo. Diseño para manufactura y ensamble (Design
For Manufacturing and Assembly - DFMA) es una metodología usada
como parte del diseño y desarrollo integrado de productos y procesos
(IPPD), que a partir de reglas y principios, orientan al equipo de diseño a
generar conceptos de piezas que sean fáciles de fabricar, tengan una
manufactura económica manteniendo su calidad, y al mismo tiempo sean
fáciles de ensamblar. La fundición de precisión es un proceso de copiado
de forma que permite la manufactura de piezas con geometrías
intrincadas con casi cualquier aleación, incluyendo las utilizadas en la
manufactura de artículos aeronáuticos. Por su utilización en la
producción, gran variedad de artículos en la industria moderna es
utilizada cada vez más, ya que permite adicionalmente un buen costo para
lotes medianos e inclusive pequeños del artículo a elaborar.

Partiendo del conocimiento de los aspectos anteriormente mencionados,

se vio la necesidad de elaborar un trabajo en la cual, a partir de un diseño
conceptual, se pudieran aplicar los conceptos de diseño para
manufactura (DFM) teniendo en cuenta los requerimientos de los
productos en cuanto a funcionalidad, materiales y facilidad para
manufactura, implementados en la ingeniería concurrente. En este
artículo se consigna parte del estudio realizado, particularmente los
conceptos de DFM aplicados a productos microfundidos. Se estudiaron
los conceptos de DFMA y se estableció la base conceptual de los
principios centrales de diseño para manufactura (DFM). Posteriormente,
por medio de reglas de diseño basadas en el conocimiento de las
restricciones y capacidades del proceso, se desplegó la metodología
necesaria para la implementación del DFM en microfundición (Design for
Investment Casting - DFIC).

Se ha definido la ingeniería concurrente (IC) (Institute for Defense

Análisis IDA, 1986) como .un acercamiento sistemático al diseño
integrado de productos y los procesos relacionados, incluyendo
manufactura y soporte. Pretende que los diseñadores consideren todos
los elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño conceptual
hasta su disponibilidad en el mercado, incluyendo calidad, costos y los
requisitos del usuario.
Una de las metodologías de diseño utilizadas en IC (Figura 2),
particularmente las relacionadas con la productividad, es diseño para
manufactura (Design for Manufacturing DFM), que se puede definir como
una colección de programas, técnicas, métrica, herramientas y métodos
para mejorar la fabricación de partes o simplificar el ensamble de
productos, analizando valores, tolerancias, movimiento, complejidad y
conveniencia para el ensamble manual, automático o flexible (robótico)
para que encaje de manera óptima en un sistema de manufactura
particular que resulta en costo y calidad excelente.

Mediante esta metodología se pretende que además del diseñador,

personas del equipo de producción, e inclusive los proveedores,
participen en el proceso de diseño, a fin de garantizar la
manufacturabilidad. Sin embargo, no solo se utiliza, como se mencionó
anteriormente, sino que es una herramienta de benchmarking que permite
estudiar los productos de la competencia y cuantificar las dificultades de
manufactura y ensamble. El diseño para manufactura utiliza información
de muchos tipos como: planos, especificaciones del producto y
alternativas de diseño, un entendimiento detallado de los procesos de
producción y ensamble, y una estimación de costos y volúmenes de
producción, para lograr su objetivo último, que es obtener un artículo de
alta calidad con el mayor aprovechamiento de los recursos. Po lo tanto,
es necesaria la colaboración de miembros del equipo de desarrollo, así
como de expertos externos a él (Ulrich y K., 1995).

Para la aplicación de DFM en general, es decir, sin especificaciones para

un proceso, se pueden tener en cuenta los siguientes elementos: 1.
Estimar el costo de manufactura, 2. Reducir el costo de componentes, 3.
Reducir el costo de los ensambles, 4. Reducir el costo de producción,
5.Considerar el impacto de las decisiones de DFM sobre otros factores.
La Figura 3 muestra la metodología general propuesta del diseño para
manufactura. El objetivo de utilizar diseño para manufactura aplicado a un
proceso en particular, es diseñar productos que sean fáciles de mantener,
confiables, en menor tiempo y que sean más simples (Vernon, C., 2001),
es decir, menos costosos para manufacturar, manteniendo la calidad de
los mismos. Para alcanzar la meta, hay algunos principios que el equipo
de diseño debe tener en mente (Tien- Chien, Wysk, y Hsu-Pin ,1998, pp
596-598).

Antes de llevar a cabo la selección del proceso, es necesario hacer

algunas consideraciones en cuanto a los factores que afectan la
selección del mismo, como: a. Factores de material, específicamente las
propiedades mecánicas yfísicas, b. Factores geométricos, entre los que
se encuentran la forma, el tamaño y el peso de la pieza, y las tolerancias y
acabados superficiales de la misma, c. Factores de producción, entre los
que están el tiempo de mercadeo y la cantidad y la tasa de producción.
Las decisiones acerca del material, la geometría de partes, las tolerancias,
el acabado de superficies, el agrupamiento de partes y las técnicas de
ensamble limitan la cantidad de procesos de manufactura que pueden
usarse para hacer una parte determinada. Si el ingeniero de diseño (El
ingeniero de diseño es un profesional capaz de diseñar un producto
definiendo y proyectando las prioridades y las relaciones funcionales del
producto de modo que formen un todo, también es capaz de buscar
oportunidades comerciales para nuevos productos) diseña una pieza de
aluminio fundida en arena con características que sólo pueden obtenerse
mediante maquinado (por ejemplo, superficies planas con buenos
acabados, tolerancias cerradas y orificios roscados), el planificador de
procesos no tiene otra alternativa que especificar un fundido en arena,
seguido por la secuencia necesaria de operaciones de maquinado. Si el
ingeniero de diseño especifica un conjunto de estampados en láminas
metálicas que se van a ensamblar mediante sujetadores roscados, el
planificador de procesos debe establecer la serie de pasos para el
perforado, formado, fabricar los estampados y después ensamblarlos. En
estos dos ejemplos, una parte moldeada en plástico puede ser un diseño
superior, tanto en el aspecto funcional como económico. Es importante
que el ingeniero de manufactura (El ingeniero de manufactura determina
la forma más efectiva de combinar personas, máquinas, materiales,
información y energía para planificar un proceso y elaborar el producto,
también administran sistemas integrados de manufactura) actúe como un
consejero para el ingeniero de diseño en cuestiones de capacidad de
manufactura. Un diseño de producto que es funcionalmente superior y al
mismo tiempo puede producirse a un costo mínimo representa la máxima
promesa de éxito en el mercado. Las carreras exitosas en la ingeniería del
diseño se construyen sobre productos exitosos.

Algunos términos que se asocian frecuentemente con este intento de

influir de manera favorable en la manufacturabilidad de un producto son
el diseño para manufactura (en inglés design for manufacturing, DFM) y
diseño para ensamble (design for assembly, DFA), por supuesto, el DFM y
el DFA están inseparablemente acoplados, por lo que los llamaremos
DFM/A. El ámbito del DFM/A se expande en algunas compañías para
incluir no sólo aspectos de capacidad de manufactura sino también de
comercialización, aplicación de pruebas, capacidad de servicio y de
mantenimiento, etc. Esta visión más amplia requiere aportaciones de
muchos departamentos, además del de diseño e ingeniería de
manufactura

El diseño para manufactura y ensamble es un enfoque para el diseño de

productos que incluye sistemáticamente consideraciones sobre la
capacidad de manufactura y de ensamble en el diseño. El DFM/A incluye
1) cambios en la organización y 2) principios y pautas de diseño.
Cambios en la organización en el DFM/A Para instrumentar el DFMIA, una
compañía debe hacer cambios en su estructura organizacional, a fin de
proporcionar una interacción más cercana y una mejor comunicación
entre el personal de diseño y manufactura. Con frecuencia, se consigue
formando equipos de proyectos que consisten en diseñadores de
productos, ingenieros de manufactura y otros especialistas, (por ejemplo,
ingenieros de la calidad y científicos de materiales) para diseñar el
producto. En algunas compañías, se exige que los ingenieros de diseño
dediquen cierto tiempo de su carrera a la manufactura para conocer los
problemas que se encuentran en la fabricación de cosas. Otra posibilidad
es asignar ingenieros de manufactura al departamento de diseño de
productos, como consultores de tiempo completo.

Principios y pautas de diseño El DFMIA también incluye principios y

pautas que indican cómo diseñar un producto determinado para una
máxima capacidad de manufactura. Muchas de estas son pautas de
diseño universales tales como las que se presentan en la tabla 1.4. Son
conocimientos basados en la experiencia que se aplican a casi cualquier
situación de diseño de productos. Además, muchos principios del DEM/A
se cubren en capítulos relacionados con procesos de manufactura
específicos.

En ocasiones las pautas entran en conflicto. Por ejemplo, una indicación

para el diseño de partes es hacer la geometría lo más sencilla posible. Sin
embargo, en el diseño del ensamble, algunas veces son deseables
características de partes adicionales para evitar el acoplamiento
incorrecto de los componentes. En estos casos, el diseño para
manufactura de partes entra en conflicto con el diseño para ensamble y
debe encontrarse un punto de equilibrio que consiga el mejor balance
entre los lados opuestos del conflicto.

Entre los beneficios que se citan comúnmente para el DFM/A están [1, 3];
1) menor tiempo para llevar el producto al mercado, 2) una transición sin
dificultades hacia la producción, 3) menos componentes en el producto
final, 4) un ensamble más fácil, 5) menores costos de producción, 6)
mayor calidad de productos y 7) mayor satisfacción de los clientes.

Bilbiografia

AK steel, 316/316L Technical Data, 2000.

ASM, ASM Metals Handbook, 10th edition, Vol. 1,
.Properties and Selection Irons, Steels and High
performance alloys..
ASM, ASM Metals Handbook, 10th edition, Vol. 2,
.Properties and Selection Non Ferrous Alloys..
ASM, ASM Metals Handbook, 8th edition, Vol. 5,
.Casting Article: Investment Casting..
Bernal, J.; Martínez, F., .Estudio de materiales para la
construcción por microfundición de la turbina de un
turbocargador., proyecto de grado presentado a la
Universidad Nacional de Colombia para optar al título de ingeniero mecánico, 1996.