AMFECv 02

AMFEC
Análisis de los modos de los fallos, efectos y criticidad

Ingeniería en Seguridad Industrial e Higiene Ocupacional - Abril 2020
Presentado por:
Francelly Cortés
Ángela Rodriguez
Karen Nivia
Carolina Lizarazo Latino
HISTORIA
¿Qué debemos saber primero?
HISTORIA
FMEA (Modo de fallo y análisis de efectos)
AMFE HERRAMIENTA
Década de los AÑOS40
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis”
Eliminar las posibles causas de las fallas
1 Desarrollado EU.S.
ARMY
Fallas en las municiones
Utilizada
Industria Nuclear Industria Aeroespacial
AYUDA
✓ Evitar errores
✓ Costosa fabricación de cohetes
2 Posteriormente
Finales 1970
AMFE
SEGURIDAD
REQUISITOS
Fallas modelo
REGULATORIOS
Ford Pinto
3 Después la
1993
Integro a la
NORMA
CONVIRTIO CONOCIDA
4 AMFE es parte
6 CORE
TOOLS
Garantizar
la calidad
durante un proceso
de lanzamiento.
5 AMFE
empleado
Cualquier
INDUSTRIA DE
MANUFACTURA
6 ANÁLISIS RIESGOS
6 ELIMINACIÓN FALLAS
7 PRIORIDAD DEL RIESGO

8 VENTAJA
DISEÑO DE LA MANUFACTURA MEJORA Y CORRECIÓN DE PROCESOS
9 EXITO Seguimiento
Generadas a
través del análisis de
las fallas potenciales
Trabajo en Equipo
Cierre Acciones
FMEA
¿Qué es AMFE?
Análisis Modal de Fallos y Efectos
• AMEF de diseño
Es un procedimiento disciplinado para
•AMEF de proceso
identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar y
planear la prevención de tales fallas
Para que se Utiliza
Se usa para analizar los proceso de manofactura y ensamble.

Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que
se pretende o un defecto
❑ Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos
❑ Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla
❑ Documentar los hallazgos del análisis

OBJETIVOS
• Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal

función).
• Reducir los costos de garantías.
• Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los
tiempos de desperdicios y re-trabajos).
• Acorta el tiempo de desarrollo de nuevos productos o procesos.
• Documenta los conocimientos sobre los procesos.
• Incrementa la satisfacción del cliente.
• Mantiene el Know-How en la compañía.
METODO RPN (NPR)
Risk Priority Number (NUMERO DE

PRIORIDAD DEL RIEGO )
RIESGO
PARAMETROS
SEVERIDAD RASGUÑO (1) MUERTE (10)
OCURRENCIA PROBABILIDAD MUY REMOTA(1) CASI SEGURO (10)
DETECCION LOS CONTROLES SIEMPRE DETECTAN (1) LOS CONTROLES NUNCA DETECTAN (10)
CASO
Severidad Ocurrencia Detección RPN
7 6 3 126
3 6 7 126
¿Que caso se debe priorizar?

CRITICIDAD
Severidad Ocurrencia CRITICIDAD
7 6 42
3 6 18
MATRIZ DE CRITICIDAD
Marcar zonas en la matriz que

nos definan grupos de criticidad,
según los criterios del grupo de
trabajo y los inputs requeridos.
VIDEO 1 Formato AMFE

FMECA
¿Que es AMFEC?
Evitar los fallos y/o
mitigan sus efectos
en el sistema.
Es una metodología para identificar y

analizar todos los modos de fallos OBJETIVO
potenciales de las diferentes partes
de un sistema.
AMFEC
AMFEC de
Proceso
2
de
Diseño 1
1 Hace referencia
al producto o
sistema en sí
se centra en los
2 problemas derivados
de cómo el equipo es
fabricado, mantenido
u operado
Inicialmente el AMFE. La C es un nuevo parámetro que cada

vez se utiliza más, el cual indica la criticidad o gravedad
¿Para que se Utiliza FMECA?
Acumular conocimiento
para futuros desarrollos y

cambios de diseño
Listar posibles fallos e identificar

la Gravedad de sus efectos
ejecutar un plan de pruebas para la

Desarrollar criterios
detección de problemáticas
Mantenimiento
Es un concepto que se debe asociar a una

óptima gestión de activos, Ingeniería le
ofrecemos la formación necesaria para que
afronte el estudio de confiabilidad con
garantías de éxito
VIDEO 2 Automatic fitness

PASO 1: Preparación del FMEC

DEFINIR el sistema a Analizar Que incluirse y que quedan excluidas
CONOCER las condiciones La temperatura o el estrés mecánico, por ejemplo, juegan un

operativas y ambientales papel fundamental en los modos de fallo de los equipo
TENER la información Esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes,

necesaria del sistema información de interfaces, descripciones funcionales, etc
Se debe ver Fallos afectan
Entender el sistema
Funcionamiento
PASO 2: Análisis de la estructura

DIVIDIR el sistema en unidades o Que tengan sentido desde la arquitectura de sistema
componentes manejables desarrollada para la elaboración del producto.
REALIZAR pequeños FMECAs de Obteniendo modos de fallos totalizados de cada bloque para
cada bloque. ver como estos afectan unos componentes respecto a otros.
Analizar los modo

de fallo de los
componentes
Mas se simplifique Identificar mas rápido

ventaja de tiempo y coste.
PASO 3: Análisis de fallos

y preparación de las tablas FMECA
Para cada elemento del sistema el análisis debe
considerarse todas las funcionalidades de los elementos en
todos sus modos operativos y analizar si cualquier fallo del
elemento puede resultar en un efecto inaceptable del sistema.
Esto nos indica efecto sobre la seguridad y efecto sobre la
fiabilidad
PASO 4: Revisión del FMECA

ejecutado y acciones correctivas
El objetivo del equipo de trabajo es estudiar las
hojas de trabajo del FMECA para decidir si el
sistema es aceptable tal como se encuentra,
identificar mejoras factibles del sistema y las
que se implementarán finalmente con un orden
de prioridad.
Ventajas AMEFC
1 2 3
Mejora de la
calidad, fiabilidad Mejorar la imagen Aumentar la
y seguridad de un y competitividad satisfacción del
producto o de la organización. usuario.
proceso
Ventajas AMEFC
4 5 6
Recopilación de
Reducir el tiempo información para
y coste de reducir fallos Aumentar la
desarrollo del futuros y capturar satisfacción del
sistema. conocimiento de usuario.
ingeniería.
CONCLUSIONES
Conclusión
Un FMECA, FMEA, AMFE o AMFEC son

actividades típicas y necesarias de un proceso
de análisis RAMS. Para tener un sistema o
producto bajo control desde el punto de
riesgos, es imprescindible conocer de que
manera falla, pudiendo predecir y mitigar de
antemano sucesos no deseados.
Diferencias
FMEA Además de realizar una

priorización de los riesgos.
FMECA
Presenta una
sistemática
para la
priorización
de la
criticidad.
Por lo demás son
exactamente
iguales.
Gracias.

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¿Qué debemos saber primero?

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7 PRIORIDAD DEL RIESGO

¿Qué debemos saber primero?

¿Qué debemos saber primero?

Análisis Modal de Fallos y Efectos

Para que se Utiliza

Se usa para analizar los proceso de manofactura y ensamble.

❑ Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos

❑ Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

❑ Documentar los hallazgos del análisis

• Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran (principal

METODO RPN (NPR)

Risk Priority Number (NUMERO DE

SEVERIDAD RASGUÑO (1) MUERTE (10)

OCURRENCIA PROBABILIDAD MUY REMOTA(1) CASI SEGURO (10)

Severidad Ocurrencia Detección RPN

¿Que caso se debe priorizar?

Severidad Ocurrencia CRITICIDAD

Marcar zonas en la matriz que

VIDEO 1 Formato AMFE

Es una metodología para identificar y

Inicialmente el AMFE. La C es un nuevo parámetro que cada

¿Para que se Utiliza FMECA?

para futuros desarrollos y

Listar posibles fallos e identificar

ejecutar un plan de pruebas para la

Es un concepto que se debe asociar a una

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PASO 1: Preparación del FMEC

CONOCER las condiciones La temperatura o el estrés mecánico, por ejemplo, juegan un

TENER la información Esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes,

Se debe ver Fallos afectan

PASO 2: Análisis de la estructura

Analizar los modo

Mas se simplifique Identificar mas rápido

PASO 3: Análisis de fallos

PASO 4: Revisión del FMECA

Un FMECA, FMEA, AMFE o AMFEC son

FMEA Además de realizar una

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