I.

INTRODUCCIÓN

Los caramelos duros son los productos elaborados a base de

azúcares en forma de almíbar, que adquieren una consistencia sólida cuando

están frías, y que pueden contener leche, chocolate, jugos de frutas, coco, café

y otras sustancias y aditivos permitidos (INDECOPI, 2011).

Son productos de una masa de sacarosa no cristalizada de alta

concentración, compuesta principalmente por azúcar, jarabe de glucosa y/o

azúcar invertido (A.A.P.P.A, 2004).

Los caramelos duros pertenecen al grupo de los dulces que

contienen azúcares no cristalinos. Contienen una elevada concentración de

azúcares y tienen un contenido en humedad relativamente bajo, todos estos

dulces se elaboran por ebullición de soluciones de azúcares mezclados a

temperaturas relativamente altas para eliminar la mayor parte del agua que fue

necesaria para disolverlos al principio.

 II. OBJETIVOS

- Conocer los elementos del diseño y construcción de máquinas para el

procesamiento de caramelos.

III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

III.1. Materias primas básicas empleadas en la elaboración de caramelos

duros

En la elaboración de caramelos se consideran materias básicas los

siguientes productos:

- Azucares comestibles, más específicamente azúcar blanco

refinado y glucosa líquida.

- Aromas y esencias autorizados (Sánchez, 2003).

El resto de los ingredientes utilizados va a depender del tipo de

caramelos que se desea obtener, considerándose a este efecto como materias

auxiliares necesarias para la elaboración de caramelos duros y toffees los

indicados a continuación:

- Agua potable.

- Leche en polvo.

- Lecitina.

- Grasa vegetal.

- Emulgentes.

- Sal.

- Acidulantes.

- Colorantes (Sánchez, 2003).

III.2. Procesamiento para la elaboración de caramelos.

Básicamente, la elaboración del caramelo se hace a base de

mezclar azúcar y agua, que es posteriormente calentada a altas temperaturas

(140 °C) para producir la caramelización del azúcar y la evaporación de parte

del agua, añadiéndole a dicha pasta los aromas, colorantes y demás aditivos

que se estimen necesarios (Madrid y Madrid, 2001).

I. DESARROLLO DEL TRABAJO

I.1. MAQUINAS PARA PROCESAMIENTO DE CHOCOLATE
I.1.1. DISEÑO DE LA tostadora
Especificaciones de la maquinaria
 Los granos de cacao ingresan por la parte superior de la máquina
para luego elevar su temperatura hasta los 130 °C en un promedio de 30
minutos, con el objetivo de reducir la humedad y facilitar el posterior pelado
de los granos. Luego se procede al enfriado para mantener las propiedades
del grano de cacao, por lo que también se cuenta con una centrífuga.
Gracias a este último proceso, se acentuará el aroma del cacao y se le
brindará más cuerpo. La tostadora opera según un procedimiento por lotes,
en el que se pueden combinar temperaturas y tiempos de proceso.
Características:

 Fabricante: IMSA – Industria Metálica Sara SRL.

 Capacidad: 7.5 kg (carga de granos secos de cacao) – 03 batch por
hora. Combustión: a gas.
 Acción: un motor reductor de ¾ HP.
 Partes cromadas.
 Transmisiones por engranajes.
 Bancada de fierro enchapado con acero INOX.
 Estructura completa en INOX 304.
 Cámara de enfriamiento automático en INOX.
 Ventilador centrífugo para aspiración de gases y humos de la cámara
de tostado, con regulación por variador de velocidad.
  Ventilador centrífugo para el enfriamiento rápido del cacao tostado.
 Ciclón de recepción de humos y cisco del tostado.
 Horno especial con doble aislamiento térmico de material refractario.
 Cuadro de maniobras y sensores.

I.1.2. DISEÑO DE LA Descascarilladora

Especificaciones de la maquinaria
Separa la cascarilla del cacao tostado: pela los granos de cacao sin
dañarlos. Los granos tostados son vertidos por la parte superior para luego ser
descascarados, los productos de esta operación son:
 Nibs de cacao
 Cascara de grano de cacao
 Polvo de cacao
Características:

 Fabricante: IMSA – Industria

Metálica Sara SRL.
 Quiebre del grano tostado en 02 rodillos dentados en INOX 304.
 Sistema de zaranda tubular con succión de aire secuencial por tamaño.
 Salida independiente de nibs, cascarilla y polvo.
 Ciclón de recepción de cascarilla y polvo.
  Potencia: ¾ HP.
I.1.3. Diseño del molino trituradora
Especificaciones de la maquinaria
Permite transformar los nibs de chocolate en una pasta pura de
cacao en estado líquido, debido a la alta temperatura del proceso (~100 °C).
No se agrega ningún líquido en este proceso.
Características:
 Fabricante: IMSA – Industria Metálica Sara SRL.
 Doble carcasa con acero INOX 304.
 Platos concéntricos con pines fundidos en acero AISE/SAE 4140.
 Estructura de soporte de carcasas en INOX 304.
 Salida de licor de 70– 100 μ.
 Enchaquetada para la recirculación del agua helada.
 Incluye Chiller – enfriador de agua.
 Potencia: 4 HP.
I.1.4. Diseño del homogenizador
Especificaciones de la maquinaria
El homogenizador se encarga principalmente de generar una mezcla
uniforme. Las mezclas deben tener una textura estándar. Esta máquina trabaja
en conjunto con el molino triturador.
caracterisiticas:
 Fabricante: IMSA – Industria Metálica Sara SRL.
 Fabricado en INOX 304.
 Paletas batidoras en
INOX 304.
 Motor reductor de ¾
HP.
 Control de temperatura por
resistencia.
 Figura: molino triturador y homogenizador

I.1.5. Diseño de la prensa hidráulica

Especificaciones de la maquinaria
La pasta de cacao se prensa para extraer la manteca de cacao de la
torta. Este proceso se realiza en prensas hidráulicas horizontales con filtros, en
donde se separa la manteca de los sólidos del cacao, estos últimos se extraen
en forma de torta prensada de cacao, mientras la manteca de cacao es filtrada,
atemperada y moldeada en bloques.
Características:
 Material: Acero Inoxidable.
 Marca: Dingsheng.
 Capacidad: 40 kg/h.
 Presión de extracción: 900 kg/cm2.
 Velocidad: 1,170 rpm.
 Potencia: 30 kW.
 Energía del calentador: 5 kW.
 Dimensiones: Altura: 2.20
metros. Largo: 1.20 metros. Ancho: 1.00
metro.
 I.1.6. Diseño de mezclador - refinador de billas
Especificaciones de la maquinaria
En el mezclador - refinador, se vierte la pasta pura de cacao, la
manteca de cacao y el azúcar. Se deja reposando/mezclando por un promedio
de 6 a 8 horas con el único objetivo de tener una mezcla uniforme, sin
partículas y sin presencia de algún cuerpo extraño.
Características:
 Fabricante: IMSA – Industria Metálica Sara SRL.
 Fabricado en INOX 304.
 Capacidad: 15 kg/batch de 4 horas.
 Recirculación de licor por eje sinfín central.
 Potencia: 1 HP.
 Control de
temperatura
por resistencia.
 I.1.7. Diseño de la canchadora
Especificaciones de la maquinaria
Debido a la presencia de compuestos químicos indeseables que dan
lugar a sabores ácidos y astringentes en el paladar, la mezcla refinada se debe
conchar. Esto significa volatilizar esos olores y sabores, y desarrollar a la vez
aquellos agradables. En los procesos anteriores, se crean muchas superficies
nuevas, particularmente de azúcar, que no están cubiertas de grasa. Estas
impiden que el chocolate fluya adecuadamente cuando la grasa está en estado
líquido. Por este motivo, el chocolate todavía no puede usarse en la confección
de tabletas y no presenta al paladar la textura normal del chocolate.
El proceso de conchado, por lo tanto, cubre estas nuevas superficies
con grasa y desarrolla las propiedades de fluidez, así como las de sabor. Esto
se realiza normalmente agitando el chocolate durante un período prolongado
en un depósito amplio. El chocolate abandona las operaciones de conchado a
una temperatura de 40 °C.
Características:
 Fabricante: IMSA – Industria Metálica Sara SRL.
 Material: INOX 304.
 Triple rodillo de Nylon independientes en INOX 304
 Regulación de presión independiente en INOX 304.
 Control de temperatura por resistencia.
 Capacidad: 40 kg.
 I.1.8. Diseño del temperador
Especificaciones de la maquinaria
El temperado consiste en calentar el chocolate hasta los 35 °C, con el fin de
que la manteca de cacao entre en fase cristalina y permita que el chocolate sea
líquido. De esta manera, se obtiene una barra de chocolate brillante, crocante y
más fácil de desmoldar.
Características:
 Fabricante: IMSA – Industria Metálica Sara SRL.
 Fabricado en INOX 304.
 Capacidad: 25 kg.
 Enchaquetada para el control de temperatura.
 Recirculación de agua helada.
 Incluye chiller – enfriador de agua.
 Potencia 1 HP.
I.1.9. DISEÑO DE LA DOSIFICADORA
Acero inoxidable
Los inoxidables tipo 304/304L son variaciones de 18cromo-8%
aleación austenítica de níquel y los más utilizados y conocidos en la
familia del acero inoxidable. Estas aleaciones deben ser
consideradas para una amplia gama de aplicaciones donde una o
más de las siguientes propiedades son importantes: resistencia a la
corrosión, prevención de la contaminación del producto, resistencia al
óxido, facilidad en la fabricación, excelente formabilidad, belleza en la
apariencia, facilidad para la limpieza, alta resistencia con bajo peso,
buena resistencia y dureza en temperaturas criogénicas.
Aluminio 6061
Aleación de magnesio y silicio, excelente resistencia a la corrosión y
acabado, presenta una facilidad de maquinado gracias a sus
propiedades mecánicas, aplicaciones en estructuras arquitectónicas,
transporte y piezas para maquinaria. Debido a las buenas
características que presenta este material se decide emplearlo como
material sustituto al acero inoxidable, puesto que es más económico
y además permite un fácil mecanizado de las piezas por sus
propiedades de ductilidad y maleabilidad.
Bronce
Es un metal de color rojizo, inerte y muy resistente a la corrosión, lo
que explica que sea uno de los metales que puede tenerse en estado
más puro. El bronce es un metal blando, con un índice de dureza 3
en la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers), es resistente al
desgaste, y posee una muy alta conductividad térmica y eléctrica. Se
caracteriza por su buena ductilidad y maleabilidad. Por último, una
característica que está tomando pujanza en nuestros días es la
buena disponibilidad al reciclaje que presenta el cobre una vez
finalizado su vida útil. De hecho puede ser reciclado de forma
indefinida, lo que permite reducir enormemente la energía necesaria
(hasta un 90%) que si la comparamos con la energía que haría falta
para transformar para su uso el material extraído directamente de la
naturaleza.
DISEÑO ESTRUCTURAL
A partir del proceso de dosificación mencionado anteriormente y de
los parámetros (temperatura, presión, tiempo) a establecer, se diseña
la estructura mecánica con materiales que cumplan los estándares
de calidad para el producto, por lo tanto, se define a continuación los
componentes principales de la máquina dosificadora de chocolate.
TOLVA
Es un dispositivo similar a un embudo encargado de almacenar
materia prima, generalmente es de paredes inclinadas, de tal forma
que la carga se efectué por la parte superior. La función que tiene
este elemento es almacenar el chocolate para que pueda ser fundido
y posteriormente dosificado por las boquillas, no se va a hacer uso
de toda su capacidad para que no se presenten derrames cuando el
cilindro de empuje suba.
PISTONES DE DOSIFICACIÓN
 Dentro de la tolva realiza el empuje vertical de la máquina
permitiendo el deslizamiento del chocolate, aprovechando la
gravedad para la dosificación cabe destacar que estos elementos
van a estar en contacto con el chocolate, por lo cual los materiales a
emplear son nylon para los pistones y acero inoxidable para los ejes.

Figura 01: pistones de dosificador

Bases y boquillas
La base cumple la función de guiar el chocolate hacia las boquillas para
realizar la dosificación como se muestra en la figura 2.4, las boquillas
contienen un diámetro de 2 mm por el tamaño del molde a dosificar, cabe
destacar que las boquillas son intercambiables por si es necesario un
 tamaño mayor de dosificación de chocolate. Los materiales a emplear son:
duraluminio en la parte de la base y en las boquillas bronce latón.

Figura 02:
base y boquilla

Conjunta tolva
Se encuentra en primera instancia el diseño parcial de la dosificadora, se
puede observar una vista isométrica del diseño estructural, a partir de aquí
podremos realizar el diseño y encontrar la posición de los demás
componentes que hacen falta para realizar el ensamble total de la
dosificadora.

Figura 03: conjunta tolva

ENSAMBLE DOSIFICADORA
Finalizando la etapa del diseño estructural tendremos el ensamble final de la
máquina dosificadora de chocolate. Tendrá un funcionamiento en condiciones
iniciales el cilindro A, el cual realiza el empuje vertical a los pistones para
inyectar chocolate y el cilindro B realiza el movimiento para que el mecanismo
mueva el eje y permita el paso del chocolate.

Figura 03: ensamblaje tolva

1. CONSTRUCCIÓN MECÁNICA

Figura 3.1 Soporte de espárragos.

Fuente. Autores.

Función: Esta pieza sirve de soporte para los espárragos y así brindar
estabilidad.
Fabricación: material acero inoxidable 304, se da un terminado final en
las caras externas empleando una fresa y posteriormente se hacen las
perforaciones con la ayuda de un taladro fresador.
Parámetros de diseño: Se escoge una pieza de sección longitudinal
cuadrada de
½ pulgada, para aprovechar estas propiedades geométricas que permiten
una mayor estabilidad, los agujeros de 1/4 de pulgada se realizan para
que entre por debajo de forma abocardada, escondiendo así la cabeza del
tonillo y la rosca quede pasante, para que allí se puedan asegurar los
espárragos.
Figura 3.2 Ejes para tolva (espárragos)

Fuente. Autores.

Función: Son las bases que sostienen y regulan la altura de la tolva,

permitiendo que se realice un movimiento vertical para su calibración.

Fabricación: Se usó acero 1020 con un recubrimiento de galvanizado

para que soportara los esfuerzos de compresión a los cuales iban a estar
sometidos los espárragos, la operación de roscado se realiza en un torno
convencional.

Parámetros de diseño: se escogió una sección circular para realizar una

rosca exterior triangular que permita el desplazamiento vertical del
conjunto que se sostiene sobre ellos, esta sección es de media pulgada
para que soporte los esfuerzos de compresión.

Figura 3.3 Cuadrante dosificador.

 Fuente. Autores.

Función: Es el que se encarga de alojar el chocolate en la temperatura

ideal entre 39 y 40 grados Celsius antes de ser dosificado.

Fabricación: Se usa aluminio 6013 para cumplir con las normas de

saneamiento, se realiza las perforaciones pasantes en la sección
cuadrada en una cara superior por medio de un taladro de árbol y se hace
un refrentado en las dos caras laterales empleando un taladro fresador.

Parámetros de diseño: se escoge la pieza de sección rectangular por la

necesidad de realizar las perforaciones por donde va a pasar el chocolate
que se va a dosificar, estas perforaciones tienen un diámetro de 3/16
pulgadas debido a que esta es la medida de la boquilla que va a ingresar
en esta cavidad para dosificar.

Figura 3.4 Boquillas para dosificación

Fuente. Autores.
Función: Son las encargadas de dirigir la cantidad de chocolate
dosificado hacia los moldes.

Fabricación: Material Bronce latón Hexagonal, se hicieron operaciones

de torneado para darle la geometría cónica a la pieza, la rosca se realizó
de manera manual utilizando una tarraja y la perforación que atraviesa la
sección transversal de la boquilla se hizo empleando un torno
convencional.
Parámetros de diseño: era necesario una perforación por donde fluyera
la materia prima, la sección hexagonal de la boquilla se diseña de esta
manera para facilitar el montaje y desmonte de ella misma, pues de esta
manera se puede utilizar una llave boca fija convencional.

Figura 3.5 Tolva de chocolate

Fuente. Autores.

Función: Sirve de recipiente para almacenar el chocolate fundido antes

de ser dosificado.

Fabricación: Material acero inoxidable 304 para cumplir normas de

saneamiento industrial, se cortan las láminas en una cizalla, se unen las
platinas por medio de soldadura MIC. Las perforaciones se realizan en el
taladro fresador.

Parámetros de diseño: se diseña una tolva con la capacidad de

almacenar el chocolate fundido previo a ser dosificado, la forma de
embudo se realiza para minimizar pérdidas de la materia prima. Se
 perfora la lámina frontal con el fin de implementar un sistema de purgas
del material, el cual utilizado en periodo de limpieza y/o mantenimiento.

Figura 3.6 guía para cilindros

Fuente. Autores.

Función: Sirve para posicionar los émbolos del cilindros para inyectar el
chocolate hacia las boquillas.

Fabricación: Se realiza en acero inoxidable para cumplir norma de

saneamiento industrial, se corta el material de sección rectangular
utilizando el taladrado fresador, y los agujeros utilizando el taladro
fresador, en las caras laterales se hacen agujeros para realizar las roscas
por medio de un machuelo utilizando el taladro fresador.

Parámetros de diseño: se realiza de sección rectangular para su fácil

ensamble y sujeción permitiendo que los émbolos realicen el movimiento
vertical inyectando la materia prima.

Figura 3.7 Pistón cilindro

 Fuente. Autores

Función: son los encargados de inyectar los chocolates hacias las

boquillas.

Fabricación: Se realiza en Nylon, para el cilindrado se utiliza un torno

convencional para darle el acabado superficial, lleva una ranura para
alojar un o- ring, en la cara inferior tiene perforación para realizar la rosca
por medio de un machuelo con su volvedor.

Parámetros de diseño: Se diseña de geometría circular para permitir que

el embolo realice el empuje vertical, en la parte delantera lleva una ranura
donde se aloja un oring, permitiendo que no halla fugas de la materia
prima al ser dosificada.

Figura 3.8 Eje émbolo.

Fuente. Autores.
Función: Sirve de acople para el pistón de los inyectores.

Fabricación: Se utiliza acero inoxidable, para cumplir la norma de

saneamiento industrial, lleva una operaciones de cilindrado para ajustar la
medida del diámetro y realizar el roscado externo utilizando un torno
convencional, en la cara inferior se hace un agujero para roscar maquina
a emplear torno convencional.

Parámetros de diseño: Se realiza de sección circular para adaptarlo al

pistón por medio de una rosca dando mayor estabilidad para dosificar,
tiene la facilidad de desmontarla para mantenimiento o por algún defecto
que se presente en el proceso.

Figura 3.8 Cuadrado para cilindro.

Fuente. Autores.

Función: sirven para sujetar los ejes donde van los émbolos permitiendo
inyectar el chocolate.

Fabricación: material acero inoxidable cuadrado para cumplir la norma de

saneamiento industrial, lleva un refrentado en ambas caras laterales
utilizando el taladro fresador y unos agujeros de diámetro 6.35 mm
utilizando para esto el taladro fresador.

Parámetros de diseño: es de sección cuadrada para fácil montaje de los

ejes, la distancia de las perforaciones está diseñadas para que cacen con
los pistones y la perforación del centro para acoplarlo con el cilindro
vertical y así realizar el movimiento para la dosificación.

Fuente. Autores.

Figura 3.10. Tope cuadrado.

Función: Sirve de soporte para los componentes que van en la parte

superior de la máquina

Fabricación: Material acero inoxidable 304 cuadrado, en las caras

laterales lleva un refrentado, utilizando el taladro fresador, en las esquinas
lleva un chaflán de 0.5mm a 45º y una perforación en el centro de 6,35mm
empleando el taladro fresador.

Parámetros de diseño: Es de sección cuadra para tener una fácil

sujeción con las paredes de la tolva, el ancho es dos veces el diámetro de
la perforación para distribuir la carga axial, y los chaflanes son para evitar
las aristas de corte que para prever algún accidente.

Figura 3.11. Placa para Cilindro, A.

 Fuente. Autores.

Función: sirve de soporte para el cilindro de empuje vertical.

Fabricación: se emplea acero inoxidable 304 siguiendo las normas

establecidas en el sector de alimentos, las perforaciones se realizan en el
taladro de árbol y los chaflanes en las esquinas con una fresadora.

Parámetros de diseño: se escoge de sección rectangular de 37.5

milímetros de ancho y 12.7 milímetros de espesor, que brinde la
estabilidad necesaria para que no vayan a haber vibraciones causadas
por el movimiento del cilindro. Los chaflanes en las esquinas se realizan
para que no queden filos vivos que se puedan causar heridas a los
operarios.

Figura 3.12 Ángulo

Fuente. Autores.
Función: sirve de soporte para posicionar los sensores finales de carrera
del cilindro de empuje.

Fabricación: Se escoge un ángulo en aluminio 6013 debido a que este

material es liviano y por su buena maleabilidad permite que se mecanice
fácilmente, se realiza perforaciones empleando un taladro de árbol.

Parámetros de diseño: Se escoge un ángulo porque debido a sus

características geométricas permite que se sujete fácilmente a la parte
superior de la tolva, su espesor es de 1/8 pulgada para que sea lo
suficientemente estable y sus dimensiones son de 1 ½ pulgadas por 30
centímetros de alto para que pueda cubrir todo el desplazamiento del
mecanismo de empuje.

Figura 3.13 varilla reguladora para tope

Fuente. Autores.

Función: Sirve para posicionar las dos posiciones de los sensores.

Fabricación: Acero inoxidable 304, cumpliendo con la norma para

alimentos, para el corte del eje se realiza en una sierra mecánica dejando
una tolerancia para refrendarla y dejarla a la medida final de 300 mm la
máquina que se emplea para esto es un torno convencional.

Parámetros de diseño: Es de sección circular para permitir un mejor

deslizamiento del eje evitando algún rozamiento con alguna pieza, desde
el punto de fabricación es más fácil, rápido y económico para producirlo.

Figura 3.14 Platina para finales de carrera

Fuente. Autores.

Fabricación: platina en aluminio 19.05 mm de ancho, se corta la platina.

Función: Son el soporte para posicionar y ensamblar los sensores finales
de carrera.
dejando una tolerancia de 2mm utilizando la sierra mecánica, para los
agujeros se utiliza una broca de diámetro 2 mm para roscar con un
machuelo de 3mm para tornillo de 3 mm para la perforación se emplea el
taladro fresador y el roscado se utiliza un volvedor manual.

Parámetros de diseño: Es de sección rectangular debido al lugar donde

se va a instalar, y contenga esta forma para fácil acople con el ángulo,
aparte de esto se piensa desde el punto de mecanizado, para economizar
gastos y fácil fabricación.

Figura 3.15 Eje posición expulsor

 Fuente. Autores.

Función: Es el encargado de realizar el paso de chocolate durante un

tiempo.

Fabricación: Material acero inoxidable 304 las operaciones fueron de

torneado para las ranuras y ajustar el eje y de taladrado para los agujeros
las maquinas a emplear torno convencional y taladro fresador.

Parámetros de diseño: Es de sección circular para fácil acoplamiento y

además para poder realizar el movimiento circular se opta por esta forma,
las perforaciones están conectadas directamente al cuerpo cuadrado y a
las boquillas para poder realizar el proceso de dosificación.
Figura 3.16 Barra de mecanismo

Fuente. Autores.

Función: Es el que permite el movimiento del cilindro con el eje para

permitir el paso de chocolate.

Fabricación: material aluminio 6013 operaciones fue de fresado para los

contornos y de perforado para los agujeros la maquina a emplear es el
taladro fresador.

Parámetros de diseño: Es de sección rectangular, con radios en los

extremos para evitar aristas de corte y darle una presentación a la pieza,
con respecto a la perforación lleva un ajuste en su interior para poder
ensamblar y case con el eje.

Figura 3.17 Eje acople biela-manivela

Fuente. Autores.

Función: Sirve para conectar el eje del cilindró con el mecanismo de la

biela.
Fabricación: la pieza un torno convencional según las especificaciones
del plano, para la ranura 3 mm y la el agujero de diámetro 2 mm se realiza
en la máquina taladro fresador, finalizando para el roscado interno se
utiliza un machuelo de 12 mm empleando un volvedor manual.

Parámetros de diseño: Es de sección circular para su fácil conexión con

el eje del cilindro y el mecanismo, desde el punto de fabricación tiene una
geometría de fácil mecanizado reduciendo los costos de manufactura.

Figura 3.18 Buje eje-manivela

 Fuente. Autores.

Función: Este eje permite el acople entre el eje de rotación y la manivela.

Fabricación: Se utiliza aluminio 6013 por que posee buenas

características que permiten facilitar su mecanizado, además que soporta
las fuerzas a las cuales va a estar sometida la pieza, para su fabricación
primero se realiza un torneado para darle la medida requerida y después
empleando una mesa divisora se realiza la perforación en el taladro
fresador.

Parámetros de diseño: se escoge un buje de 13 milímetros para

acoplarlo al eje de rotación en un extremo y con la manivela en el otro. Se
desbasta en el extremo donde encaja la manivela para que esta pueda
llegar a un tope y pueda ser asegurada por un prisionero de 1/8 de
pulgada para evitar cualquier movimiento y así el rozamiento de las capas
externas.

Figura 3.19 Eje pasador cilindro biela

 Fuente. Autores.

Función: Permite unir y asegurar el agujero del cilindro con el agujero de

la base.

Fabricación: Material acero inoxidable 304 se realiza un refrentado,

cilindrado y ranurado según especificaciones del plano, estas operaciones
se hacen el torno convencional, en las caras laterales lleva un chaflán de
0.2 mm a 45º empleando también el torno.

Parámetros de diseño: Es de sección circular por su fácil acople debido

al ajuste que lleva al eje, lleva una ranura el eje asegurándolo con una
arandela para que no se salga de la base, lleva chafan a 45º en ambas
puntas evitando aristas de corte previniendo cortaduras.

Figura 3.20 Base para cilindro

Fuente. Autores.

Función: sirve de base para el cilindro

Fabricación: aluminio 6013 las operaciones fue de fresado para realizar
el desbaste y el contorno de los radios, taladrado para los agujeros, las
maquinas a emplear Taladro fresador.

Parámetros de diseño: Es de sección rectangular para su fácil

mecanizado lleva redondeos en las puntas para darle una mejor
presentación a la pieza, esta geometría permite que el cilindro pueda girar
sin que choque contra las paredes de la base.

Figura 3.21 Platina para finales de carrera

Fuente. Autores.

Función: Sirve de soporte para montar los cilindros.

Fabricación: Material ángulo aluminio 6013 se realiza un refrentado para

dejar la pieza con la medida requerida por el plano, se hacen dos 2
agujeros de 3.18mm y una corredera de 4mm con un ancho de 20mm
utilizando una fresa, la maquina a emplear es un taladro fresador.

Parámetros de diseño: Tiene una geometría en L para fácil montaje,

tiene un diseño una corredera lo que permite regular la posición del
sensor, es de fácil fabricación por su forma y por las operaciones a
emplear.
Figura 3.22 Lamina base estructura
 Fuente. Autores.

Función: Sirve de soporte para la tolva y los demás componentes.

Fabricación: Lamina cold role, se emplea una cortadora para los cortes
especificados en el plano, lleva 6 agujeros de diámetro 8 mm utilizando un
ladro de columna.

Parámetros de diseño: Es de sección rectangular por el diseño de la

estructura.

Figura 3.23 Estructura

Fuente. Autores.

Función: sirve de base para los componente de la maquina.

Fabricación: Material ángulo HR de 1’’1/2 se realizan los cortes de los
 ángulos según especificaciones del plano, empleado la sierra mecánica,
para la unión de los ángulos se emplea un soldar eléctrico.

Parámetros de diseño: Se diseña en ángulo la estructura para darle

rigidez y la estabilidad evitando pandeo en la estructura, la altura de la
estructura es acorde para realizar el proceso de dosificación.

II. CONCLUSIONES

III. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

MORENO., C. CARLOS F. y ANGARITA., D. F. 2015. Construcción de

Máquina Dosificadora de Chocolate. Universidad Tecnológica de Pereira.
Facultad ee Tecnologías Ingeniería Mecatrónica. Pereira, 109 P.

PAUCAR., Q. A. P. 2020. ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA

LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE CHOCOLATE

BITTER ORGÁNICO EN BARRA. Tesis para optar el Título Profesional de

Ingeniero Industrial. Universidad de Lima Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Carrera de Ingeniería Industrial. Lima-Perú. 177 p.