Sistema de costos Justo a tiempo (JIT)

Edwin Fernando Yaquián Fuentes

Facultad de Ciencias Económicas, Universidad de San Carlos de Guatemala

Contabilidad Financiera y Administrativa
Lic. M.A. Cesar A. Ramirez c.
20 de marzo de 2021
 INDICE

SISTEMA DE COSTOS JUSTO A TIEMPO.......................................................................................................1

Justo a tiempo: como una filosofía. ........................................................................................................1
Justo a tiempo: como un conjunto de técnicas para la gestión de la producción..................................2
Justo a tiempo: como método de planificación y control de la producción: .........................................3
Elementos de la filosofía justo a tiempo: ...............................................................................................3
Aplicación del sistema Justo a tiempo ....................................................................................................4
Costo beneficio de la aplicación del Justo a tiempo ...............................................................................6
La percepción del justo a tiempo frente a los nuevos estándares de producción .................................7
SISTEMA KAN-BAN ......................................................................................................................................7
Fases del Kan-ban ...................................................................................................................................8
Reglas de Kan-ban:..................................................................................................................................9
Información necesaria en una etiqueta de Kan-ban...............................................................................9
Resultados al aplicar esta técnica ...........................................................................................................9
Desventajas del sistema kan-ban..........................................................................................................10
CONCLUSIONES .........................................................................................................................................11
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................................................12
 INTRODUCCION
En un mundo globalizado, caracterizado por un ambiente externo altamente competitivo,
encontramos una gran variedad de organizaciones de diversos indoles con objetivos en común:
visualizar, alcanzar y mantener una ventaja competitiva que les asegure una superioridad y
permanencia competitiva.
Fue en inicios de los años 50, que las empresas automotrices en Japón, lograron hacer un análisis
crítico de las debilidades y fortalezas del sistema de producción industrial, y en ese camino
encontraron rutas alternativas que les ayudaron a mejorar productivamente y a ser mas eficientes.
Justo A Tiempo o Just in Time, fue desarrollado por Toyota, para después trasladarse a muchas
otras empresas en Japón y el mundo, ha sido el mayor factor de contribución al impresionante
desarrollo de las empresas japonesas. Esto ha propiciado que las empresas de otras latitudes se
interesen por conocer como es esta técnica. La primera razón que está detrás de este concepto, es
que puede reducir inventarios, tiempos y costos de producción, así como mejorar la calidad de
los productos y servicios. La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo justo a tiempo
para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de
manufactura.
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SISTEMA DE COSTOS JUSTO A TIEMPO

Taiichi Ohno, fue el hombre que fue pionero en la implantación del sistema Justo a Tiempo
en Toyota, el desarrollo este concepto dada la necesidad de tener un sistema eficiente para
producir pequeñas cantidades de automóviles de diferentes modelos. Para conseguir sus
objetivos, Ohno se dio cuenta que la cantidad exacta de unidades requeridas debían
manejarse en el tiempo apropiado, durante todas las etapas del proceso.
La implementación del JIT (Justo a tiempo) trajo como consecuencia una dramática
reducción del inventario y disminución de los ciclos de producción. Este es el origen de los
fundamentos que establecieron las bases para la aplicación de las técnicas JIT, las cuales
fueron más allá de los métodos tradicionales de producción.
El sistema JIT no solo ofrece a las empresas la oportunidad de mejorar notablemente la
calidad de sus productos elaborados, sino que les permite reducir su tiempo de respuesta al
mercado hasta un 90%. El tiempo necesario para lanzar al mercado productos nuevos o
modificados de acuerdo con la petición de la clientela se reduce a la mitad. Al mismo tiempo
se requerirán menos bienes de capital para llevar a cabo lo anterior y los inventarios se podrán
recortar de forma drástica, o incluso eliminar del todo.
Con una buena aplicación de los principios de JIT las empresas que antes tenían que
presentarse en el mercado como empresas orientadas al servicio o a la calidad porque no
podían competir en precios, pueden empezar a considerarse productoras de bajo costo. Esto
puede abrirles mercados totalmente nuevos y distinguirse de todas las demás compañías
orientadas hacia el servicio o la calidad.
El sistema justo a tiempo puede entenderse como un sistema de producción diseñado para
eliminar todo desperdicio en el medio de la manufactura; el desperdicio es cualquier cosa
que no contribuye de manera directa el valor del producto. Existen tres concepciones
diferentes sobre lo que es el JIT: JIT como una filosofía, JIT como un conjunto de técnicas
productivas y JIT como un método de Planificación y Control de la Producción
Justo a tiempo: como una filosofía.
Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción de
manera que las materias o componentes que se necesitan lleguen a la línea de producción
“Justo a Tiempo”, es decir en el momento oportuno y en la cantidad necesaria. Requiere
producir sólo la cantidad exacta, en la calidad requerida, en el momento preciso y al más
bajo costo.
Entre sus características encontramos:
- Eliminación de desperdicio: Todo el tiempo y material desperdiciado, aumenta el
costo del producto y disminuye su calidad; El justo a tiempo es una cruzada para
eliminar cualquier forma de desperdicio, y es también un impulso para simplificar el
proceso de manufactura de manera que sea factible detectar problemas y llegar a
soluciones de carácter inmediato.
- Involucración del personal: El programa justo a tiempo requiere de la cooperación
cercana de los proveedores, esta cooperación no solo involucra a los ingenieros de
apoyo de manufactura sino también a los de diseño. El justo a tiempo maneja de
manera más eficiente cambios de los diseños y mejoras que ahorran costos, porque
los lotes más pequeños y las entregas más frecuentes, aceleran cualquier
retroalimentación, con los proveedores, también el área de manufactura puede
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implantar el reproceso, por cambio en ingeniería, mucho más rápido, ya que no existe
inventario ocioso.

- Mejora Continua: En general debe tenerse una mejora global en la productividad, en

el departamento de materiales, una vez que el fabricante ha implantado un programa
de justo a tiempo con los proveedores; Entre los cambios más productivos se tiene:
el cambio a lotes pequeños de partes y la eliminación de la inspección en la recepción.

Justo a tiempo: como un conjunto de técnicas para la gestión de la producción.

- Simplificación y estandarización del trabajo, de los diseños y de los procesos: La
estandarización del trabajo añade disciplina, un aspecto olvidado frecuentemente,
pero parte esencial de la manufactura esbelta. El trabajo estandarizado es también
una herramienta de aprendizaje. Deben existir auditorías que garanticen el buen uso
del trabajo estandarizado, promover problemas a resolver, e involucrar a los equipos
para desarrollar herramientas para el aseguramiento de la calidad.

- Máquinas de uso general: Son las que permiten la fabricación de diversos modelos
con el fin de dotar al sistema de una flexibilidad.

- Líneas en forma de U (Layout): El Just in Time es un sistema de planificación de la

producción en masa, por tanto, la entrada y la salida en la célula de trabajo es
secuencial, en cambio, dentro de la célula de trabajo el flujo se adaptará a las
necesidades porque de lo que se trata en cada una de las células de trabajo es de
utilizar al máximo a los operarios y no el trabajo de las máquinas como ocurría en el
sistema de producción en masa tradicional.

- Mantenimiento Productivo Total: De las palabras en inglés de (Total Productive

Maintenance, TPM) es un sistema desarrollado en Japón para eliminar pérdidas,
reducir paradas, garantizar la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos
continuos. La sigla TPM fue registrada por el JIPM ("Instituto Japonés de
Mantenimiento de Planta"). La T, de Total significa, la implicación de todos los
empleados. El objetivo del TPM es lograr cero accidentes, defectos y averías.

- Control autónomo de los defectos (Jidoka): La palabra "Jidoka" significa verificación

en el proceso, cuando en el proceso de producción se instalan sistemas que se refiere
a la verificación de calidad integrada al proceso. La filosofía Jidoka establece los
parámetros óptimos de calidad en el proceso de producción, el sistema compara los
parámetros del proceso de producción contra los estándares establecidos y hace la
comparación, si los parámetros del proceso no corresponden a los estándares
preestablecidos el proceso se detiene, alertando que existe una situación inestable en
el proceso de producción la cual debe ser corregida, esto con el fin de evitar la
producción masiva de partes o productos defectuosos, Estos procesos son sistemas
comparativos de lo "ideal" o "estándar" contra los resultados actuales en producción.
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Justo a tiempo: como método de planificación y control de la producción:

- Nivelado de la producción: El método que se utiliza en los sistemas JIT para adaptar
la producción a la demanda se denomina nivelado de la producción, y su objetivo es
reducir las fluctuaciones de las cantidades a fabricar de cada familia o producto. El
nivelado de la producción consiste en determinar el volumen diario de producción,
de forma que se mantenga aproximadamente constante.

- Diseñar sistemas para identificar problemas y eliminar sus causas fundamentales: el

JIT incluye mecanismos que permiten detectar a tiempo dichos problemas, siendo el
SPC (Control Estadístico de Procesos) y la utilización del sistema Kanban las
mejores herramientas.
Los objetivos del JIT suelen resumirse en la denominada “Teoría de los Cinco Ceros”, siendo
éstos:
- Cero defectos: Es importante fabricar sin defectos desde la primera etapa, un error
causa retraso e incrementa stocks, situaciones que el Just In Time no concibe.
- Cero averías: Fabricar en forma de “U”, es decir, organizándose de manera que los
flujos de material se simplifiquen donde el inicio y el final de la línea secundaria de
los equipos estén juntos. Esto implica un mantenimiento de las herramientas de
trabajo programado.
- Cero stocks: Los stocks esconden problemas y generan costes de almacenaje y
espacio. La reducción de stocks ayudará a que la empresa vea los errores que tiene y
así poder solucionarlos.
- Cero plazos: Reduciendo los ciclos de producción podemos disminuir los tiempos de
espera, los tiempos de preparación de equipos y los tiempos de tránsito. Un retraso
conlleva la acumulación de stocks, por lo tanto, es importantísimo tener todo el
proceso productivo planificado.
- Cero papeleos: Es importante reducir la burocracia al máximo, eliminar el papel y
fomentar la transmisión electrónica.
Elementos de la filosofía justo a tiempo:
a) Reducción de inventarios (básico)
Este concepto analiza los inventarios en proceso los cuales deben ser reducidos o en
su caso eliminados. Un inventario en proceso es sinónimo de un error administrativo
un producto que espera o un cliente que hace fila dentro del sistema, refleja falta de
equilibrio o desincronización en las operaciones.
Problemas más comunes en orden de costo menor-mayor
1. Tiempos de preparación muy largos
2.-Lotes de producción muy grandes
3.-Problemas de calidad
4.-Lista de materiales con muchos niveles
5.-Descompostura de maquinaria
6.-Mala calidad de los proveedores
7.-Tiempo de ciclo muy largo
8.-Demasiado desperdicio y retardo
9.-Ausentismo del personal
10.-Distribución de planta deficiente.
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¿Como lograr un bajo nivel de inventario?

- Contar con alta calidad
- Entrega a tiempo
- Equipo siempre en buenas condiciones
- Lotes de producción pequeños
- Buenos tiempos de preparación

b) Sistemas Pull o jalar la producción

En un sistema de producción en línea sencilla, el sistema pull consiste en que un
producto en proceso no sea pasado a la operación siguiente hasta que está se libere,
de esta manera solo se produce lo que se demanda, evitando los cuellos de
botella. El sistema de jalar la producción equilibra las actividades de una línea de
producción y no genera inventarios en proceso.
c) Minimizar los tiempos de preparación
Disminuir los tiempos de preparación interno (cuando la máquina debe detenerse)
mejorando la calidad de mantenimiento preventivo, y la rapidez del mantenimiento
emergente. Aumentar la calidad y disminuir la distracción del mantenimiento externo
(cuando el producto no se tiene que detener).

d) Equilibrio en las operaciones

Indicador que mide el equilibrio en las operaciones y se basa en calificar el resultado
de la razón.

e) Optimización en el uso de piso:

La redistribución de planta, bajo la filosofía de manufactura JIT da como resultado
la ganancia de piso (reducción del desperdicio de piso). Los sistemas de producción
mano a mano garantizan el ahorro de espacio y eliminación de inventarios en
proceso.
f) Tamaño de lotes pequeños
Uno de los resultados de buenos tiempos de preparación o alistamiento es la
posibilidad de manejar lotes pequeños el tamaño óptimo de los lotes es de un
producto a la vez para ajustarse al sistema pull y realizar un concepto cliente
proveedor.

Aplicación del sistema Justo a tiempo

Aunque el JIT se desarrolló para el entorno de la producción, parece que no hay ninguna
razón para que este concepto no pueda a extenderse a todas las demás áreas empresariales.
El concepto básico es recibir lo que se necesita justo a tiempo para utilizarlo. De todas
formas, el JIT es un sistema que afecta a todas las fases de la gestión de la empresa; parte de
las necesidades del cliente y alcanza a los proveedores de la misma.
La filosofía Justo a Tiempo tiene 5 Fases:
- Primera fase: Poner el sistema en marcha.
- Segunda fase: educación.
- Tercera fase: conseguir mejoras del proceso.
- Cuarta fase: conseguir mejoras del control.
- Quinta fase: ampliar la relación proveedor / cliente.
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Cada una de estas fases fueron diseñadas para el desarrollo y aplicación de la filosofía Just
in Time, acontinuación detallaremos cada una de estas fases.
1) Poner el sistema en marcha: Esta primera fase establece la base sobre la cual se
construirá la aplicación. La aplicación JIT exige un cambio en la actitud de la
empresa, y esta primera fase será determinante para conseguirlo. Para ello será
necesario dar los siguientes pasos:
a. Comprensión básica
b. Analisis del costo/beneficio
c. Compromiso
d. Decisión si/no para poner en practica el JIT
e. Seleeción del equipo del proyecto para el JIT
f. Identificacion de la planta piloto.

2) Mentalización, la clave del éxito: Esta fase implica la educación de todo el personal.
Se le ha llamado clave del éxito porque si la empresa escatima recursos en esta fase,
la aplicación resultante podría tener muchas dificultades. Un programa de educación
debe conseguir dos objetivos:
a. Debe proporcionar una comprensión de la filosofía del JIT y su aplicación en
la
Industria.
b. El programa debe estructurarse de tal forma que los empleados empiecen a
aplicar la filosofía JIT en su propio trabajo.

3) Mejorar los procesos: El objetivo de las dos primeras fases es ofrecer el entorno
adecuado para una puesta en práctica satisfactoria del JIT. La tercera fase se refiere
a cambios físicos del proceso de fabricación que mejorarán el flujo de trabajo.
a. Reducir el tiempo de preparación de las maquinas.
b. Mantenimiento preventivo
c. Cambiar a líneas de flujo.

El tiempo de preparación es el tiempo que se tarda en cambiar una máquina para que
pueda procesar otro tipo de producto. Para mejorar estos tiempos se utilizan
herramientas como el SMED (cambio rápido de producción). Un tiempo de
preparación excesivo es perjudicial por dos razones principales.

En primer lugar, es un tiempo durante el cual la máquina no produce nada, de modo

que los tiempos de preparación largos disminuyen el rendimiento de la máquina.
En segundo lugar, cuanto más largo es, más grande tendería a ser el tamaño de lote,
ya que, con un tiempo de preparación largo, no resulta económico producir lotes
pequeños.
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Con los lotes grandes llegan los inconvenientes del alargamiento de los plazos de
fabricación y aumento de los niveles de existencias. A medida que disminuyen los
niveles de existencias en una aplicación JIT, las máquinas poco fiables son cada vez
más problemáticas. La reducción de los stocks de seguridad significa que si una
máquina sufre una avería, les faltará material a las máquinas siguientes. Para evitar
que esto suceda, la aplicación JIT deberá incluir un programa de mantenimiento
preventivo para ayudar a garantizar una gran fiabilidad del proceso. Esto se puede
conseguir delegando a los operarios la responsabilidad del mantenimiento rutinario.

4) Mejoras en el control: La forma en que se controle el sistema de fabricación

determinará los resultados globales de la aplicación del JIT. El principio de la
búsqueda de la simplicidad proporciona la base del esfuerzo por mejorar el
mecanismo de control de fabricación: sistema tipo arrastre, control local en vez de
centralizado, control estadístico del proceso, calidad en el origen.

5) Relación cliente-proveedor. Constituye la fase final de la aplicación del JIT. Hasta

ahora se han descrito los cambios internos cuya finalidad es mejorar el proceso de
fabricación. Para poder continuar el proceso de mejora se debe integrar a los
proveedores externos y a los clientes externos. Esta quinta fase se debe empezar en
paralelo con parte de la fase 2 y con las fases 3 y 4, ya que se necesita tiempo para
discutir los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los cambios que
hay que realizar requieren tiempo. Es importante la selección de proveedores en base
a criterios logísticos (entre otros).

Con el JIT, el resultado neto es un aumento de la calidad, un suministro a más bajo coste,
entrega a tiempo, con una mayor seguridad tanto para el proveedor como para el cliente. La
mejora de los vínculos proveedor / cliente sólo tiene sentido cuando se ha realizado ya una
gran parte de los cambios internos que requiere el JIT ya que se necesita tiempo para discutir
los requisitos del JIT con los proveedores y los clientes, y los cambios que hay que realizar
requieren tiempo. Con el JIT, la empresa prefiere tener pocos proveedores, que en general
constituyen una única fuente de suministro y producen cada uno volúmenes mayores. El paso
a una línea de suministro única debe realizarse gradualmente para garantizar la selección de
los proveedores correctos, ya que cualquier jefe de compras que de la noche a la mañana
pase a tener un solo proveedor de gran volumen, está poniendo en peligro el futuro de la
empresa y su propia carrera
Costo beneficio de la aplicación del Justo a tiempo
Con la aplicación del JIT, todos los gastos implicados son principalmente gastos de
formación. El personal de una empresa debe ser consciente de la filosofía que subyace el JIT
y cómo influye esta filosofía en su propia función. Pero aunque el coste de una aplicación
J.I.T. sea más bajo que el de las aplicaciones típicas del MRP II, la reducción de las
existencias es mucho mayor con el sistema J.I.T., muchas aplicaciones consiguen una
reducción del 60% al 85 % de las existencias. También debemos recordar que el J.I.T. no se
debe considerar a corto plazo; es decir, no deberíamos utilizar el J.I.T. durante seis meses y
luego parar. El J.I.T. es una campaña progresiva que busca un perfeccionamiento continuo.
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También debemos tener en cuenta que el J.I.T. no sólo reduce las existencias, sino que
aumenta la calidad, el servicio al cliente y la moral general de la empresa. Todo nos
demuestra que el J.I.T. puede resultar muy rentable, con la única condición de que la
aplicación esté bien planificada.
La percepción del justo a tiempo frente a los nuevos estándares de producción
En el nuevo modelo de producción se debe tener en cuenta que los estándares cambian,
ahora son utilizados para la identificación de los niveles de eficiencia, determinación de
actividades que no agregan valor a los procesos de producción y para evaluar el éxito de la
empresa en la baja de estos niveles.
El sistema contable de la empresa debe hacer una distinción entre los costos que añaden y
los que no añaden valor, para así tomar las medidas de control necesarias para eliminar las
disfunciones halladas, esto para buscar un estándar de valor añadido que tengan un costo
nulo.
El modelo JIT busca concretar estándares ideales fundamentados en el principio de la mejora
continua de las actividades, que pueden modificarse con la aparición de nuevas tecnologías,
nuevos conocimientos y otras innovaciones que cambien los objetivos productivos de la
empresa y por ende elevar nuevas oportunidades para la mejora.
Por último queda anotar que la implementación de un sistema Justo a Tiempo tiene que estar
coordinado por todas las partes componentes que intervienen en el proceso productivo, por
ello es de vital importancia que todos estén comprometidos con su instauración y con el
cumplimiento de sus responsabilidades.

SISTEMA KAN-BAN

En este sistema de producción, el proceso se conduce de tal forma que cada operación vaya
jalando el producto necesario de la operación anterior, solamente a medida que lo necesite.
Toyota le puso a esta técnica el nombre de KAN-BAN cuyo significado es tarjeta.
En este sistema se crearon dos tipos de señales o KAN-BAN.
La primera señal es una autorización para el departamento de ensamble acuda a su área de
materiales (subensambles, componentes, materias primas) y tome un recipiente de cada cosa
que necesite.
La segunda señal KAN -BAN se encuentra dentro de cada recipiente y esto da la autorización
de producción a la estación proveedora, trátese de un departamento o proveedor externo,
para que produzca o envié la misma cantidad de piezas. En este sistema el proceso
funciona como los eslabones de una cadena a continuación se explica cómo funciona en un
área de producción:
Primero el área de ensamble va su área de materiales y toma un recipiente del material que
necesita, coloca una tarjeta y con ello da la orden de producción al departamento anterior:
subensamble.
Después el departamento de subensambles va su propio almacén y toma los componentes
que necesita para empezar a producir la cantidad de material solicitada. En este sistema la
carga de trabajo debe ser clara y precisa para el buen funcionamiento del sistema KAN-
BAN, además la producción debe ser siempre continua y regular. Su principal característica
es el manejo de lotes pequeños y tiempos de alistamiento cortos y al abastecimiento de
materiales en forma rápida y frecuente.
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KANBAN significa en japonés "etiqueta de instrucción" o tarjeta. La etiqueta

KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo; ésta es su función
principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da
información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como
transportarlo.
KANBAN se enfoca en:
1. Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento.
2. Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo.
3. Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas y
prevenir el exceso de papeleo innecesario.
Y en movimiento de materiales.
1. Eliminación de sobreproducción.
2. Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone primero que
los demás.
3. Se facilita el control de material.
KANBAN sólo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva.
Antes de implementar KANBAN es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed
production schedule" para suavizar el flujo de material (ésta deberá ser practicada en la línea
de ensamble final). No funcionará si existe una fluctuación muy grande entre la integración
de los procesos. Se creará desorden y se tendrá que implementar sistemas de reducción de
set-ups, de lotes pequeños, así también ayudarse de herramientas de calidad para poder
introducir KANBAN.
Fases del Kan-ban
- Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios
de usarlo.

- Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para

facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continua en la línea de producción.

- Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes; esto no debe ser

problema, ya que para esto los operadores y a han visto las ventajas de KANBAN,
se deben tomar en cuenta todas las opiniones de los operadores, ya que ellos son los
que mejor conocen el sistema. Es importante informarles cuando se va estar
trabajando en su área.

- Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden
y los niveles de reorden; es importante tomar en cuenta las siguientes
recomendaciones para le funcionamiento correcto de KANBAN:

o Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.

o Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente.
o
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Reglas de Kan-ban:
- Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes
- Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán solo lo que es necesario.
- Regla 3: Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente.
- Regla 4: Balancear la producción.
- Regla 5: Kanban es un medio para evitar especulaciones.
- Regla 6: Estabilizar y racionalizar el proceso.
Información necesaria en una etiqueta de Kan-ban
- Número de parte del componente y su descripción.
- Nombre/Número del producto.
- Cantidad requerida.
- Tipo de manejo de material requerido.
- Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
- Punto de reorden.
- Secuencia de ensamble/producción del producto.
Ventajas del uso de sistemas Kan-ban
- Reducción en los niveles de inventario.
- Reducción en WIP (Work in Process).
- Reducción de tiempos caídos.
- Flexibilidad el la calendarización de la producción y la producción en sí.
- El rompimiento de las barreras administrativas (BAB); son archivadas por Kanban
- Trabajo en equipo, Círculos de Calidad y Autonomación (Decisión del trabajador de
detener la línea)
- Limpieza y Mantenimiento (Housekeeping)
- Provee información rápida y precisa
- Evita sobreproducción
- Minimiza Desperdicios
Resultados al aplicar esta técnica
Un sistema KANBAN promueve mejoras en dos aspectos:
- El KANBAN hace patentes las situaciones anormales cuando se provocan por averías
de máquinas y defectos del producto.
- Una reducción gradual en el número de KANBANES conduce a reducciones en el
STOCK, lo que termina con el rol de STOCK como amortiguador frente a las
inestabilidades de la producción. Esto pone al descubierto los procesos incapacitados
y a los que generan anomalías y simplifica el descubierto de los puntos que requieren
mejora. La eficiencia global se incrementa concentrándose en los elementos débiles
(Teoría de Restricciones).
Una de las funciones de KANBAN es la de transmitir la información al proceso anterior para
saber cuáles son las necesidades del proceso actual. Si hay muchos KANBANES, la
información deja de ser tan efectiva, si hay muchos KANBANES no se sabe cuáles partes
son realmente necesitadas en ese momento. Si se reduce el número de KANBANES se
reduce el número de SET-UPS. Mientras menos KANBANES existan es mejor la
sensibilidad del sistema.
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Desventajas del sistema kan-ban

La japonización se traduce en un empeoramiento de las condiciones generales de trabajo
- Trabajo más intensivo.
- Jornadas más prolongadas.
Sindicato más subordinado con las exigencias de la empresa.
Este modelo requiere de trabajadores poli- funcionales, con una alta rotación vertical, y una
escasa rotación horizontal, dado el sistema de empleo de por vida y la determinación de
salarios por edad y antigüedad en la empresa; mecanismos que arraigan y flexibilizan al
trabajador frente a la variación de tareas, asignación de turnos, variación de funciones como
resultado de innovaciones tecnológicas.
Independientemente de toda la discusión respecto de la experiencia japonesa en materia de
producción industrial, esta estrategia, ya ampliamente reconocida como KAN-BAN , se basa
en la eliminación de los recursos redundantes, considerados despilfarros, con el fin de hacer
más eficiente y racional un sistema productivo. Para el logro de tales objetivos se requiere:
«menos existencias (stocks), menos espacio, menos movimientos de materiales, menos
tiempo para preparar la maquinaria, menos personal, menos aparatos informativos y
tecnologías más austeras», todas estas condiciones facilitan el suministro oportuno de las
materias primas, insumos o materiales que se van a elaborar o ensamblar en una ordenada y
precisa cadena productiva. En este sentido, para el cabal funcionamiento, dicho sistema
requiere, de «un ambiente social favorable y de una gran dedicación al trabajo» y de la
posibilidad de poder interrumpir y echar a andar el proceso de producción, en sus diferentes
etapas, sin mayor pérdida de tiempo, que, no sólo permite la alta rotación y
polifuncionalidad del personal, sino también la flexibilidad del proceso productivo para
adaptarse, en términos de procesos de trabajo y en términos de productos terminados, a las
variaciones del mercado, lo cual garantiza la posibilidad de desarrollar mejores ventajas
competitivas a las empresas.
La expresión popular de que el cliente manda, es aquí efectiva. La respuesta por parte del
sistema se ha traducido en la diversificación de la producción, lo cual permite producir
solamente la cantidad necesaria de partes y productos, con el consiguiente ahorro de costos
por almacenamiento y comercialización, entre otro
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CONCLUSIONES

- La filosofía JIT se trata de fabricar los productos únicamente necesarios, en el momento

preciso, y las cantidades debidas, ya que se debe comprar o producir solo lo que se necesita,
cuando se necesita.

- El sistema JIT, es un método adoptado como filosofía manufacturera, la cual nos permite
obtener ventajas competitivas en la compañía, disminuyendo riesgos y costos agregados a
los productos; nos proporciona más espacio en la planta, aumenta la responsabilidad de los
empleados, y por consecuencia, los hace mas eficientes y productivos.

- El sistema Kan-Ban, es una herramienta para administrar el método de producción JIT, es

decir, a través de un sistema de información de tarjetas, controla las cantidades a ser
manufacturadas por la empresa.
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BIBLIOGRAFIA

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Universidad Autónoma de Nuevo León. México.
- Gonzales, L. (2007, Mayo 16). Metodologia justo a tiempo y metodologia kan-bam. Recuperado
de: https://www.emagister.com/uploads_courses/Comunidad_Emagister_53085_53085.pdf
- Andrade, G. Raciel, N, Nora, E. Celaya, F. Treviño, F. Moreno, D. (s.f). Justo a tiempo ya!.
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- Escalona, I. (2004, mayo 13). Justo a Tiempo, Just In Time. Una introducción. Recuperado de
https://www.gestiopolis.com/justo-a-tiempo-just-in-time-una-introduccion/
- Edward J. Hay. (2014, noviembre) Justo a tiempo, La técnica japonesa que genera mayor ventaja
competitiva. Recuperado de: https://germanchan.files.wordpress.com/2014/11/libro-2-justo-a-
tiempo.pdf