SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACION PRÁCTICA REMOTA

ÚLTIMO SEMESTRE

TAREA / OPERACIONES

1
 TAREA / OPERACIONES

1. INFORMACIÓN GENERAL

Aguilar Quispe Silvia Evelyn

 Apaza Amache Paola Julia
Apellidos y Nombres:  Escobedo Carcamo Yeremy Yorgens ID: Grupo 4
 Quicaño Pare Luis Guillermo
 Verastegui Apaza Shantall Alexandra
Dirección Zonal/CFP: Arequipa-Puno
Carrera: Administración Industrial Semestre: VI
Tarea/Operaciones: Identificación del Problema y Análisis de Causas

2. OBJETIVO GENERAL

 Realizar un plan de capacitación para el fortalecimiento en el Área de

Producción en la empresa industrial de productos de sacos de polipropileno El
Carmen S.A.C. “.

 Desarrollar un Plan con el contenido de cada actividad que permita

desarrollarlos, evaluarlos y darles seguimiento.

 Proponer la programación de los elementos del Plan de Capacitación.

2
 TAREA / OPERACIONES

3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

ACTIVIDADES/ CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA

N°
ENTREGABLES 17/05 20/05 18/05 22/05 27/05 30/05
1 Realizar el Marco Teórico X
2 Realidad Problemática X
Identificación del problema y la
3 x
causa
4 Análisis de las Variables x
Planteamiento de la solución
5 x
del problema
6 Conclusiones x

4. PREVENCIÓN DE RECURSOS

Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita

y en los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos:

MÁQUINAS / EQUIPOS HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

Computadoras Lapiceros

MATERIALES/INSUMOS OTROS REQUERIMIENTOS

Links de autoestudio de FPR Conexión a internet
Tesis de , identificación del problema en
el área de producción en la empresa
“Solari S.A.C”

5. DEFINIR LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, NORMAS, TOLERANCIAS,

OTROS PARÁMETROS A TENER EN CUENTA EN EL PROCESO DE
EJECUCIÓN

 Medidas de protección COVID 19 (ANEXOS)

 Las encuestas fueron realizadas en el área de producción de la empresa
(ANEXOS)

3
 TAREA / OPERACIONES

 La determinación del problema y causa principal fue cuantificada por los

operarios de la empresa (ANEXOS)

6. DESARROLLO
Tareas a desarrollar según la guía del curso
Responder el cuestionario.

4
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ZONAL AREQUIPA - PUNO

IDENTIFICACION DEL PROBLEMA Y ANALISIS DE CAUSAS

ESCUELA / CFP: ADMINISTRACION INDUSTRIAL

INTEGRANTES:

o AGUILAR QUISPE SILVIA EVELYN

o APAZA AMACHE PAOLA JULIA
o ESCOBEDO CARCAMO YEREMY
o QUICAÑO PARE LUIS GUILLERMO
o VERASTEGUI APAZA SHANTALL

SEMESTRE: VI

INSTRUCTOR: SALAZAR PEÑA, PERCY MANUEL

AREQUIPA-PERÚ 2021-10

5
 Contenido

I. Presentación del caso: ................................................................................................. 7

II. Marco Teórico: ........................................................................................................... 8
1. Diagrama de Ishikawa ............................................................................................. 8
2. Técnica de las 6M ................................................................................................. 10
3. Lluvia de ideas ...................................................................................................... 11
4. Matriz de prioridades ............................................................................................ 12
5. Diagrama de Matriz .............................................................................................. 13
III. Realidad Problemática .......................................................................................... 14
1. Formulación del problema .................................................................................... 14
IV. Identificación de la causa principal ....................................................................... 15
1. Lluvia de ideas de la causa del problema principal ................................................ 15
2. Diagrama de Ishikawa ........................................................................................... 15
3. Matriz de priorización ........................................................................................... 16
4. Diagrama de Pareto ............................................................................................... 17
V. VARIABLES ........................................................................................................... 21
1. Variable dependiente: Errores en la programación de maquinas ............................ 21
2. Variable independiente: Falta capacitación en la operación de las máquinas. ......... 21
VI. PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCION AL PROBLEMA ................................ 22
1. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 22
2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 23
2.1. Objetivo General .............................................................................................. 23
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ......................................................................... 23
3. ALCANCE ........................................................................................................... 23
4. TEMAS DE CAPACITACIÓN............................................................................. 23
5. ESPACIO. ............................................................................................................ 23
6. PERSONAS A CARGO ....................................................................................... 24
7. ELABORACIÓN DEL PLAN DE CAPACITACIÓN........................................... 24
8. Propuesta de implementación de un Plan de Capacitación ..................................... 29
VII. Conclusiones......................................................................................................... 30
ANEXOS ........................................................................................................................ 34

6
I. Presentación del caso:

La empresa “EL CARMEN” se dedica a la producción de sacos y telas de polipropileno,

recientemente tiene en el mercado nacional 5 años de haber empezado sus operaciones y
cuenta con un posicionamiento del 25% de las ventas en este rubro. Trabaja en dos turnos
diarios, los seis días a la semana y cuenta con 5 líneas de producción.

o Tres de ellas abocadas a la producción de sacos, los que se producen en telares

circulares Marca Starlinger modelo FX 10.0

o Otra línea con producción de bobinadoras de cinta, estas se producen en una

máquina de extrusión y rebobinado modelo stacoTape200XE

o Una línea de recubrimiento para los sacos y las telas, las que se realizan en una
máquina lamiTEC

7
II. Marco Teórico:

1. Diagrama de Ishikawa

Kaoru Ishikawa (Japón, 1915 – 1989), es reconocido como uno de los más
grandes gurús en control de calidad total, es el creador del diagrama de causa-
efecto.

Gutiérrez (2005) dice:

El diagrama de causa-efecto o diagrama de Ishikawa es un método gráfico que

refleja la relación entre una característica de calidad (muchas veces un área
problemática) y los factores que posiblemente contribuyen a que exista. En
otras palabras, es una gráfica que relaciona el efecto (problema) con sus causas
potenciales (p. 165).

Lefcovich (2005), afirma:

“Este diagrama ha demostrado ser una herramienta muy poderosa que puede
ser fácilmente utilizada para analizar y resolver problemas, es tan simple que
cualquier persona lo puede aplicar”

Pereyra (2008), explica:

Explica que antes de aplicar el diagrama de Ishikawa es conveniente

responderse a las preguntas: ¿es necesario identificar las causas de un
determinado problema? y ¿existen ideas sobre las causas del problema?

Alonso y Blanco (1990) afirman:

El diagrama de causa-efecto permite clasificar las causas de un problema. Es

un excelente instrumento de comunicación para el trabajo en un grupo, y que
permite su aplicación a temas tan variados como el análisis de un caso, la
redacción de un informe, la avería de una instalación eléctrica o las
irregularidades en una empresa de servicios (p. 197).

8
Asimismo, como toda herramienta al aplicarse requiere de un orden, para ello,
Alonso y Blanco (1990) explican:

o Definir el efecto: el efecto o problema debe estar correctamente

definido. Esto implica que esté escrito y sea para todos los miembros de
la organización claro y preciso.

o Identificar las causas: cada miembro del grupo, en una sesión de

brainstorming, proponen posibles causas del efecto descrito. Las
propuestas se colocan a la vista de todos en una lista que no se discute
ni se critica. Lo importante es ofrecer un máximo de ideas posibles.

o Definir las principales familias de causas: Se ha indicado antes que las

principales causas para muchos problemas pueden resumirse en 6M.
Pero lo más probable es que no se utilicen las seis en todos los
problemas que se estudian, y que cada problema tenga otras causas
fundamentales.

o Trazar el diagrama: se traza la recta central y se representan las causas

principales. A partir de ahí se define una de las causas definidas como
principal, de manera que todos comprendan y estén de acuerdo con su
significado.

o Seleccionar la causa: hasta este momento el diagrama cubre todas las

posibles causas y probablemente será difícil que el grupo llegue a un
acuerdo para determinar cuáles son las que inciden negativamente en el
efecto. Por ello, hay que realizar un proceso de elección que lleve más
eficazmente a la solución (p. 199).

9
2. Técnica de las 6M

Existen métodos creados para complementar la aplicación de un diagrama de

Ishikawa, Gutiérrez (2005), considera tres (3): el método 6M, el flujo del
proceso y la estratificación (Gráfico Nº 2, 3 y 4):

o Método 6M o análisis de dispersión: se trata del método de

construcción más común y consiste en agrupar las causas potenciales en
seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales,
maquinaria, medición y medio ambiente (p. 171).

o Método del flujo del proceso: con este método de construcción, la línea
principal del diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del
proceso de producción o de administración. Los factores que afectan las
característica de calidad se agregan en el orden que les corresponde,
según del proceso (p. 172).

o Método de estratificación o enumeración de causas: la idea de este

método de construcción del diagrama de Ishikawa es ir directamente a
las causas potenciales de un problema. La selección de estas causas
muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas (p. 174).

Figura 1 Modelo del diagrama de Ishikawa con el método 6M

10
 Figura 2 Modelo del diagrama de Ishikawa con el método del flujo del proceso

Figura 3 Modelo del diagrama de Ishikawa con el método de estratificación

3. Lluvia de ideas

Es conocida también como tormenta de ideas o brainstorming, y es una

herramienta de trabajo grupal, a través de la cual se reúne a todos los miembros
de una organización para aportar ideas acerca de un determinado problema. C
Problema P R O E S O causas efecto Problema C C C C causas efecto La lluvia
de ideas se debe utilizar cuando se necesita generar un número extenso de
ideas, involucrar a todo el personal e identificar oportunidades de mejora
(Pereyra, 2008)

11
 Todos los aportes son aceptados, y lo más importante será la participación de
todos y la pérdida del miedo al expresarse. Las finalidades de esta herramienta,
consideradas por Alonso y Blanco (1990) son: “eliminar todas las inhibiciones
habituales que impiden el flujo de ideas, tales como el deseo de no
comprometerse, el temor a recibir críticas de otra persona, la falta de confianza
en el propio juicio, etc.” (p. 187).

4. Matriz de prioridades

Es conocido también como matriz de selección y evaluación, la herramienta

consiste en ordenar en una tabla los problemas, causas o soluciones para
jerarquizarlos y los criterios de evaluación con su respectiva ponderación.

Municio (2000) indica lo siguiente:

El primer paso es establecer los criterios de selección en función de los

requisitos que cada planificador o evaluador estima… Cada uno de estos
criterios debe tener una definición clara para el equipo que está trabajando en
el problema… En el segundo paso cada criterio se delimita fijándole un peso y
las condiciones necesarias. No todos los criterios tienen la misma importancia
ni las mismas exigencias en cada situación y es preciso asignarles un valor
dentro de una escala (p. 137).

Entre los criterios se puede considerar, el impacto financiero, la urgencia, la

ventaja competitiva, el coste, la importancia, la imagen de la empresa, la
satisfacción del cliente, el tiempo de realización de un producto, el impacto de
la productividad, etc. Los criterios, la cantidad y el peso de los mismos, será
establecido por el equipo o la persona evaluadora.

12
5. Diagrama de Matriz

El diagrama matriz, llamado también diagrama matricial, es una herramienta

para analizar la relación existente entre dos grupos de elementos ordenados en
una matriz.

Vilar (1998) define este diagrama de la siguiente manera:

El diagrama matricial se basa en el principio de que si se sitúa un conjunto de

elementos en las filas de una matriz (horizontales) y otro conjunto de
elementos en las columnas de la misma matriz (verticales), los puntos de
intersección de filas y columnas indicarán la relación entre ambos conjuntos.
Una de las características más importantes de este diagrama es la utilización de
símbolos que indican de forma visual la fuerza de las relaciones existentes en
cada intersección (p. 91).

Este diagrama se caracteriza por la utilización de símbolos, a los cuales se les

asigna una determinada ponderación. Municio (2000) dice: “el grado de
relación entre los componentes es el aspecto más importante del diagrama para
ver el problema en su conjunto. Se utilizan tres símbolos, que se colocan en las
intersecciones, para mostrar la importancia relativa de la relación: ”
(p.162)

13
III. Realidad Problemática

En la empresa El Carmen para el 2023 se ha trazado la venta de sus productos al

mercado internacional, como Rusia, China, USA y otros, aumentando sus utilidades
en un 65%.

En la empresa El Carmen la maquinaria adquirida es de alta tecnología y requiere de

mucha programación, los operadores de estas no logran entender el funcionamiento
de sus máquinas e interrumpen frecuentemente su producción, en promedio, hasta
seis veces por línea.

Debido a esto, se ha observado que, en la labor diaria, las paradas constantes de las
máquinas principales, viene ocasionando la baja productividad de las áreas de
extrusión y telares circulares, en los últimos periodos. Es decir, el bajo rendimiento,
ha generado preocupación a la alta dirección, ocasionando la insatisfacción de los
clientes potenciales, presentándose quejas por la mala calidad del producto y la
entrega inoportuna.

1. Formulación del problema

Usando el diagrama de causa y efecto, ¿se podrá identificar el problema

principal y sus causas?

14
IV. Identificación de la causa principal

A partir de la identificación del problema, Errores en la programación de las

máquinas, se procedió a la identificación de las posibles causas a través de la
aplicación de la técnica de la lluvia de ideas

1. Lluvia de ideas de la causa del problema principal

La lluvia de ideas se llevó acabo el día nueve de mayo del presente año. Para
ello se realizó un formato con la siguiente pregunta, ¿Qué causas usted cree
que genera el problema, errores en la programación de las máquinas? Con el
permiso del jefe de producción realizamos una reunión con el equipo de trabajo
conformado por: jefe de producción, jefe de mantenimiento, supervisor de
producción y dos operarios, luego se procedió a explicar el objetivo de esta
técnica y después se entregó el formato a cada uno de nuestro equipo de
trabajo, se dio un tiempo determinado para el llenado y como resultado
obtuvimos trece posibles causas. (ANEXO 1)

A través de la técnica de las 6M se procedió a eliminar redundancias y

categorizarlas cada una de las causas para finalmente ser plasmadas en el
diagrama de Ishikawa (ANEXO 2)

2. Diagrama de Ishikawa

Una vez categorizadas las causas, estas serán expresadas a través de un

Diagrama de Ishikawa como se puede visualizar a continuación:

15
 Figura 4 Diagrama de Ishikawa, errores en la programación de maquinas

Fuente: Elaboración Propia

3. Matriz de priorización

Después de haber realizado el diagrama de afinidades se encontró siete causas

principales; luego se elaboró el formato de matriz de priorización de causas
donde encontramos tres criterios que son: la frecuencia en la que se presenta, la
importancia que se debería tomar en el problema y que tan factible puede ser la
solución al problema, para ello se solicitó la ayuda del equipo de trabajo,
explicándoles el llenado de esta ficha, donde se les pide ponderar las causas
con las siguientes puntuaciones:
(Anexo 3; realización de encuestas calificadas por los operarios)

Alto= 5, Medio= 3 y Bajo=1

16
 Tabla 1 Matriz de priorización general

Fuente: Elaboración Propia

4. Diagrama de Pareto

Una vez identificadas y categorizadas las posibles causas de Errores en la

programación de las máquinas en el área de producción, se procedió a priorizar
y verificar su existencia y relevancia a través de su operacionalización y
medición mediante la aplicación de la tabla de frecuencias, resultando el
Diagrama de Pareto como se muestra a continuación.

17
Tabla 2 Frecuencia de causas

Fuente: Elaboración Propia

18
 DIAGRAMA DE PARETO
100% 100%
250
92% 90%

82% 80%
200
71% 70%

% ACUMULADO
60% 60%
FRECUENCIA

150

50%
48%

100 40%

73
29% 30%
49
50 20%
31 29 27 25 21
10%

0 0%
Insuficiente Falta de un manual Conocimiento Iluminación Asignación Mantenimiento Uso constante de
capacitación en la de procedimientos escaso sobre la inadecuda inadecuada en la deficiente los equipos
operación de las programación programación
máquinas

FRECUENCIA % ACUM. 80-20

Figura 5 Diagrama de Pareto de las causas de errores en la programación de las máquinas

Fuente: Elaboración Propia

En el siguiente Diagrama de Pareto se observa que la “Insuficiente capacitación en la

operación de las máquinas” obtuvo el mayor puntaje acumulado, convirtiéndose en la
Causa Principal de los errores en la programación de las máquinas.

La empresa El Carmen S.A.C. junto a su equipo de trabajo y teniendo conocimiento que

hay solo 4 operarios que recibieron las capacitaciones, transferencias tecnológicas,
instalaciones realizado por el personal especialista de la casa matriz alemana, tendrá que
trabajar en realizar un plan de capacitación de la programación de las máquinas, llevándose
estas capacitaciones de forma cronológica donde los 4 operarios incentivados por bonos
adicionales capacitarán a todo el personal involucrado con el área de producción dándoles
a conocer: la operatividad general de las máquinas, interpretación de los códigos de la

19
programación, como se debería actuar cuando las máquinas paran por fallas, el
mantenimiento correspondiente a cada máquina.

Eliminando la causa principal se evitará los errores en la programación de las máquinas y

se obtendrá beneficios como:

 Aumento de la productividad de sacos de polipropileno y calidad de trabajo

 Incremento de la rentabilidad
 Mayor compromiso de los colaboradores
 Estabilidad de la organización y su flexibilidad
 El personal de trabajo se sentirá mas identificado con la empresa
 Mejor relación entre los jefes y subordinados

20
V. VARIABLES

1. Variable dependiente: Errores en la programación de maquinas

2. Variable independiente: Falta capacitación en la operación de las máquinas.

Debido a la falta de capacitación en la operación de las maquinas se dan los errores

de programación en la maquinaria de la empresa El Carmen.

21
VI. PLANTEAMIENTO DE LA SOLUCION AL PROBLEMA

Para el buen funcionamiento de la organización es importante la capacitación del

personal, razón por la cual se presenta la propuesta: “Diseño de Plan de Capacitación
para el fortalecimiento en el Área de Producción en la empresa industrial de
productos de sacos de polipropileno El Carmen S.A.C. “.

En dicho plan se determinan las necesidades específicas de capacitación y se definen

los objetivos, la programación de los elementos, para luego desarrollar el contenido
de los módulos, la descripción de cada uno de ellos, incluyendo ésta el tiempo de
duración y las actividades a realizar. Además, se proporcionan herramientas de
evaluación para su desarrollo y seguimiento.

Es muy importante que cuando el plan se lleve a cabo, cuente con la aprobación de
los mandos superiores internos de la empresa “El Carmen”.

1. JUSTIFICACIÓN

Todas las empresas, están enfrentando retos derivados del proceso de cambio
que se vive, aquellas que tendrán éxito serán las que sepan anticiparse y
adaptarse a esos cambios, identificando claramente las amenazas y
sobreponiéndose a sus debilidades.
Para alcanzar este éxito, se debe contar con personal altamente capacitado que
pueda enfrentar esos desafíos.

Por ello la empresa EL CARMEN SAC, que se encuentra en el rubro de

producción de sacos de polipropileno que busca capacitar y orientar a sus
operarios. Ya que también se dedica a la comercialización y venta de sus
productos, en la provincia de Arequipa.

22
2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

.
 Realizar un plan de capacitación para el fortalecimiento en el Área
de Producción en la empresa industrial de productos de sacos de
polipropileno El Carmen S.A.C. “.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Desarrollar un Plan con el contenido de cada actividad que permita

desarrollarlos, evaluarlos y darles seguimiento.

 Proponer la programación de los elementos del Plan de

Capacitación.

3. ALCANCE

La capacitación va dirigida a 30 operarios quienes laboran en la empresa” El

Carmen SAC”, en el área de producción.

4. TEMAS DE CAPACITACIÓN

 Manipulado y programación de las máquinas.

 Proceso de Producción de los sacos de polipropileno.
 El orden y limpieza en los lugares de trabajo.

5. ESPACIO.

La capacitación será llevará a cabo en dos instalaciones de la empresa “El

Carmen S.A.C.” uno será en el comedor todo lo que es teórico y en el segundo
lugar será en área de producción lo cual se instruirá con las máquinas de
proceso.

23
 6. PERSONAS A CARGO

• Ing. Verastegui Apaza Shantall

• Operario 01 - Quicaño Pare Guillermo
• Operario 02 - Escobedo Carcamo Yeremy

7. ELABORACIÓN DEL PLAN DE CAPACITACIÓN.

A continuación, se presenta desarrollados cada uno de los temas a tratar que

comprende el Plan de Capacitación para el fortalecimiento del en el Área de
Producción en la empresa El Carmen S.A.C. “.

A. PLANIFICACIÓN – FORMACIÓN DE EQUIPO

La gerente del área de producción, la Ing. Aguilar Quispe Silvia ha dictaminado

que los encargados de realizar este trabajo de capacitación serán la Ing. Shantall
Verastegui Apaza y los operarios Escobedo Carcamo Yeremy y Quicaño Pare
Guillermo ya que sus personas recibieron capacitaciones, instalaciones y
transferencias tecnológicas por el personal especialista de la casa matriz alemana de
donde se adquirió las máquinas de telares, bobinadora y recubridora.
También se tiene la ventaja de que llevan años en esta empresa y tienen experiencia
en el uso de las máquinas de producción. Los responsables encargados deberán
trabajar en equipo para poder capacitar a todo el personal de la planta de
producción “El Carmen”.

B. ENFOQUE A LA NECESIDAD.

La propuesta que se le hace a la empresa El Carmen consiste en un plan de

capacitación orientada al proceso de producción en planta con lo cual se estaría
logrando que los empleados adquieran y refuercen los conocimientos, habilidades y
actitudes que su puesto y la empresa requieren.
El área de principal atención dentro del plan de capacitación es el proceso de
producción, ya que por su giro se requiere que se refuercen los conocimientos en

24
 esta área con el objetivo de estandarizar el proceso productivo, ofrecer productos de
mejor calidad, menos paradas, reducción de costos y un buen ambiente de trabajo.
Una de las fortalezas de este plan de capacitación es que además de ser teórico los
operarios podrán participar e identificar posibles errores en el desempeño de sus
labores por medio de la práctica.

C. DIVISION DEL TRABAJO

El trabajo se llevará a cabo en el tiempo de 3 semanas en los que proponemos los

temas más relevantes y necesarios para aumentar los conocimientos y habilidades
de los empleados en el área de producción.
La Capacitación de producción tendrá una duración de 3 sábados. Cada sábado
comprende una jornada de 1 hora de 1:00 p.m. a 2:00 p.m.

D. PLAN DE CAPACITACION

PROCESO DE PRODUCCION
Fortalecer los procesos de producción a través de una eficiencia en el uso de los máquinas
OBJETIVO de producción para evitar tiempos muertos debido a las paradas y estandarización de los
procesos.
DIA Sábado
HORA 1:00 p.m. a 2:00 p.m.
 Manipulado y programación de las máquinas.
 Proceso de Producción de los sacos de polipropileno.
TEMARIO
 El orden y limpieza en los lugares de trabajo.

DIRIGIDO A: Los operarios de producción de la empresa “ EL CARMEN”.

25
 E. Cuadro de cronograma de actividades – Primer Sabado

HORA TIEMPO CONTENIDO OBJETIVO METODOLOGIA RESPONSABLE RECURSOS

Laptop, proyector
Aclarar los
multimedia,
1:00 p.m. objetivos y
10 -Ing. Verastegui folletos,
a 1:10 Introducción contenido de Expositiva
minutos Apaza Shantall libretas,
p.m. la
lapiceros,
capacitación.
fólderes.
Manipulado y
programación
Laptop,
de las Conocer el
-Operario Quicaño proyector
1:10 p.m. máquinas. proceso y
30 Expositiva Pare Guillermo multimedia,
a -Bobinadora de manipulado
minutos Participativa Practica -Operario Escobedo Material de
1:40p.m. Cinta. de cada
Carcamo Yeremy línea para
-Telar circular. máquina.
práctica.
-Línea de
recubrimiento.

Comprobar en
los empleados
la -Ing. Verastegui
comprensión Apaza Shantall. Pizarra,
1:40 p.m.
Discusión del Expositiva -Operario Quicaño plumones,
a 1:50 10 min
Grupal manipulado Participativa Pare Guillermo hoja en
p.m.
de las -Operario Escobedo blanco.
máquinas de Carcamo Yeremy
producción de
telares.

Conocer las
dudas de los -Operario Quicaño
1:50 p.m. Comentarios,
empleados Expositiva Pare Guillermo Plumón y
a 2:00 10 min preguntas y
acerca de los Participativa -Operario Escobedo Pizarra.
p.m. respuestas.
temas Carcamo Yeremy
impartidos.

26
 F. Cuadro de cronograma de actividades - Segundo sábado

HORA TIEMPO CONTENIDO OBJETIVO METODOLOGIA RESPONSABLE RECURSOS

Proceso de Que los

-Operario Quicaño
Producción de los participantes Laptop, proyector
Expositiva Pare Guillermo
1:00 p.m. a 15 sacos de tengan multimedia,
Participativa -Operario
1:15 p.m. minutos polipropileno - conocimientos Material de línea
Practica Escobedo
Bobinadora de en el área del para práctica.
Carcamo Yeremy
Cinta. proceso.

Comprobar en
Pizarra,
1:15 p.m. a 5 los empleados Expositiva
Discusión Grupal -Ing. Verastegui plumones, hoja
1:20 p.m. minutos hayan Participativa
Apaza Shantall. en blanco.
comprendido.

Proceso de -Operario Quicaño

Conocer las Laptop, proyector
Producción de los Pare Guillermo
1:20 p.m. a técnicas a Expositiva multimedia,
15 min sacos de -Operario
1:35 p.m. utilizar en la Participativa Material de línea
polipropileno - Escobedo
elaboración. para práctica.
Telar circular Carcamo Yeremy

Comprobar en
1:35 p.m. a Expositiva Pizarra,
5 los empleados -Ing. Verastegui
1:40 p.m. Discusión Grupal Participativa plumones, hoja
minutos hayan Apaza Shantall.
Practica en blanco.
comprendido.

Proceso de
-Operario Quicaño
Producción de los Conocer las Laptop, proyector
Pare Guillermo
1:40 p.m. a 15 sacos de técnicas a Expositiva multimedia,
-Operario
1:55 p.m. minutos polipropileno – utilizar en la Participativa Material de línea
Escobedo
Línea de elaboración. para práctica.
Carcamo Yeremy
Recubrimiento.

Conocer las
-Operario Quicaño
dudas de los
Comentarios, Pare Guillermo
1:55 p.m. a 5 empleados Expositiva
preguntas y -Operario Plumón y Pizarra.
2:00 p.m. minutos acerca de los Participativa
respuestas. Escobedo
temas
Carcamo Yeremy
impartidos.

27
 G. Cuadro de cronograma de actividades – Tercer Sabado

HORA TIEMPO CONTENIDO OBJETIVO METODOLOGIA RESPONSABLE RECURSOS

Laptop,
1:00 proyector
-Ing.
p.m. a 10 Aclarar los objetivos y Multimedia,
Introducción Expositiva Verastegui
1:10 minutos contenido de la capacitación. folletos, libretas,
Apaza Shantall
p.m. lapiceros,
fólderes.

- Operario
Laptop,
Quicaño Pare
Limpieza de Evitar los accidentes que se proyector
1:10 Expositiva Guillermo
30 su zona de producen por golpes y caídas multimedia,
p.m. a Participativa -Operario
minutos trabajo como consecuencia de un Material de
1:40p.m. Practica Escobedo
ambiente desordenado. línea para
Carcamo
práctica.
Yeremy

-Ing.
Verastegui
Apaza
Shantall.
1:40 Comprobar en los empleados
-Operario Pizarra,
p.m. a 10 Discusión la comprensión del Expositiva
Quicaño Pare plumones, hoja
1:50 minutos Grupal manipulado de las máquinas Participativa
Guillermo en blanco.
p.m. de producción de telares.
-Operario
Escobedo
Carcamo
Yeremy

-Ing.
Verastegui
Apaza
Shantall.
1:50
Comentarios, Conocer las dudas de los -Operario
p.m. a Expositiva Plumón y
10 min preguntas y empleados acerca de los Quicaño Pare
2:00 Participativa Pizarra.
respuestas. temas impartidos. Guillermo
p.m.
-Operario
Escobedo
Carcamo
Yeremy

28
8. Propuesta de implementación de un Plan de Capacitación

Para el desarrollo del Plan de Capacitación, se efectuará una serie de actividades que
a continuación se detallan:

Para invitar a los empleados al evento el Gerente General se dirige a ellos en forma
oral, éstos deberán asistir a las capacitaciones ya que se tomará nota de la asistencia,
la cual ira en cuenta para futuras capacitaciones y a la vez se le amonestará por
escrito con copia a sus expedientes, perjudicando su record.

Durante el evento la Ing. Verastegui Apaza Shantall irá tomando la asistencia de los
participantes a la llegada de éstos al evento, para después hacer la respectiva
inauguración.

A continuación, se presenta en ejemplo de una lista de asistencia.

Lista de Asistencia

Nombre del Evento:(Capacitación en el Área de Producción de la empresa “El Carmen”)

Lugar: Fecha: (fecha del día del evento)

Capacitadores: (nombres)

N° PARTICIPANTE SECCION FIRMA

1-
2-
3-
4-
5-
6-
7-
8-

29
VII. Conclusiones

 Mediante el Diagrama de Ishikawa y el Diagrama de Pareto se pudo identificar el

problema y la causa principal que esta ocurriendo en la empresa El Carmen.

 Se capacitaron a los operarios para la programación correcta de las máquinas de la

empresa El Carmen

 Se desarrolló un Plan con el contenido de cada actividad que permita desarrollarlos,

evaluarlos y darles seguimiento.

30
31
1. Usando el diagrama de causa y efecto ¿Podría identificar el problema principal y sus
causas?

Sí, mediante el Diagrama se identificó el Problema Principal y también las diferentes

causas que causan dicho problema

2. ¿Podría indicar el efecto o efectos que tendría el problema principal?

En la empresa DEL CARMEN S.A.C. identificamos como problema principal “Errores

de la programación de las maquinas”

A continuación se pasa a enumerar los diferentes efectos negativos en los cuales

repercute dicho problema:

 Fallas del equipo que producen inesperadas pérdidas de tiempo.

 Programación de máquinas, o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo
al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las
mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar algún
ajuste, o en el proceso de producción de sacos etc.

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  Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) ocurridas
en el transcurso de la operación. Se producen pérdidas de tiempo, ya sea por
problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
 Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no funciona a su capacidad
máxima. Esto produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad diseñada
en el plan de producción.
 Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al tener que rehacer
partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o completar actividades no
terminadas.
 Pérdidas de tiempo relacionadas con la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, período de prueba, etc.
 Pérdida de clientes Al no producir los lotes a tiempo se pierde o se retrasa las
entregas y con ello se genera pérdidas de clientes

3. ¿Qué variables se investigara del problema planteado?

a) Variable dependiente: Errores en la programación de maquinas

b) Variable independiente: Falta capacitación en la operación de las

máquinas.

4. Proponga un plan de mejora para lo descrito anteriormente, describa las

oportunidades, las etapas y demás que considere necesario en este planeamiento.

PAG 23 A LA PAGINA 29 , Se desarrolló el plan de mejora para la variable

dependiente.

33
 ANEXOS

ANEXO 01

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Figura 6 Lluvia de ideas

35
ANEXO 02

A continuación visualizaremos la técnica de las 6´M que nos ayuda para la categorización
de las posibles causas según el método, mano de obra, maquinaria y medio ambiente.

Tabla 3 Técnica de las 6M

Fuente: Elaboración Propia

36
ANEXO 03

Se elaboró el formato de matriz de priorización de causas donde encontramos tres criterios

que son: la frecuencia en la que se presenta, la importancia que se debería tomar en el
problema y que tan factible puede ser la solución al problema, para ello se solicitó la ayuda
del equipo de trabajo, explicándoles el llenado de esta ficha, donde se les pide ponderar las
causas con las siguientes puntuaciones:

Alto= 5, Medio= 3 y Bajo=1

Tabla 4 Matriz de priorización aplicado al jefe de producción

Fuente: Elaboración Propia

37
Tabla 5 Matriz de priorización aplicado al supervisor de producción

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 6 Matriz de priorización aplicada al jefe de mantenimiento

Fuente: Elaboración Propia

38
Tabla 7 Matriz de priorización aplicada al operario 1

Fuente: Elaboración Propia

Tabla 8 Matriz de priorización aplicada al operario 2

Fuente: Elaboración Propia

39
Anexo 04 : Formato de asistencia para el Plan de Capacitación

Anexo 05: Formato de medidas de bioseguridad en la capacitación

40
Anexo 05: Protocolo de bioseguridad para evitar la propagación del Virus Covid 19, en el
plan de Capacitación para la Programación de equipos de la empresa El Carmen

EMPRESA “EL CARMEN”

Dispone las siguientes medidas:

 Adoptar e implementar las normas que sean definidas por el gobierno central en el
marco de emergencia sanitaria.
 Capacitar a los trabajadores sobre las medidas incluidas en este protocolo.
 Implementar las acciones que permitan garantizar la continuidad de las actividades
y la protección integral de los trabajadores.
 Adoptar medidas de control para la reducción de la exposición, tales como la
flexibilización de turnos y horarios de trabajo, así como propiciar el trabajo remoto
o trabajo en casa cuando sea necesario, principalmente en sitios propicios a
aglomeración de personas en donde el distanciamiento no sea posible.
 Reportar a la EPS y a la ARL correspondiente los casos sospechosos y confirmados
de la infección por el virus Covid-19.
 Comunicar a través de afiches, letreros, carteleras la información relacionada con la
prevención, propagación y atención de la infección en lugares visibles a los
trabajadores y a la comunidad en general.
 Apoyarse en la ARL en materia de identificación, valoración del riesgo y en
conjunto con las EPS en lo relacionado con las actividades de promoción de la
salud y prevención de la enfermedad. Solicitar la asistencia y asesoría técnica de la
ARL para verificar medidas y acciones adoptadas en este protocolo.
 Proveer a los empleados los elementos de protección personal que deban utilizarse
para el cumplimiento de las actividades laborales que desarrollen.
 Promover en los trabajadores que tengan celulares inteligentes el uso de la
aplicación CoronAPP por recomendación del gobierno nacional.

A cargo del trabajador.

 Cumplir los protocolos de bioseguridad adoptados por la empresa en este

documento.

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  Reportar inmediatamente a la empresa, cualquier caso de contagio que se llegase a
presentar en su lugar de trabajo o en su familia (casos positivos confirmados), para
que se adopten las medidas correspondientes.
 Reportar cada vez que presente síntomas asociados al Covid-19 sin presentarse a
laborar para aplicar el protocolo definido en esos casos.
 Adoptar las medidas de cuidado de su salud y reportar al jefe inmediato, a la EPS, a
la aplicación celular definida para el caso por el gobierno central (CoronAPP) y a
los números telefónicos definidos para tal fin en la localidad en donde se encuentre,
las alteraciones de su estado de salud, especialmente los relacionados con síntomas
de enfermedad respiratoria.

Medidas Generales:

Las medidas que han demostrado mayor evidencia para la contención de la transmisión del
virus son las siguientes:

 Lavado de manos
 Distanciamiento físico
 Uso de tapabocas

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