REACCIONES 2

*Reactores intermitentes de volumen constante

*Reactores de flujo pistón isotérmicos.
*Tiempo espacial (t)
*Velocidad espacial (sv)
*Ventajas de reactores de mezcla completa
*Reactores de membrana
*Reactor de burbuja
*Variación de la relación de reactantes para reacciones del segundo orden

INTEGRANTES:
María Belén Samaniego Loor
Michael Valencia
Diana Saud Marrasquin
Dayana Mercado

CURSO:
7mo”B”

Ing. Neyva Quiñonez Becerra

Esmeraldas, 24 de Octubre del 2020

2020-2021
 REACTORES INTERMITENTES DE VOLUMEN CONSTANTE
El reactor intermitente de tanque agitado conocido también, por facilidad, como
Reactor Intermitente y así mismo como Reactor Batch (RB, es usado a menudo
en investigaciones cinéticas dentro del laboratorio; sin embargo, también se le
puede encontrar en operaciones industriales.

Características

Este reactor presenta las siguientes características principales, debido a la

forma en que opera:
 El reactor intermitente es un sistema cerrado; por lo tanto la masa
total del mismo es constante.
 El tiempo de residencia de todos los elementos del fluido es el mismo.
Este tipo de reactor opera en estado no estacionario; las
concentraciones cambian con el tiempo.

Sin embargo, y debido a la agitación puede asumirse que en un tiempo

determinado, dentro del reactor la composición y la temperatura son
homogéneas. La energía dentro de cada "batch" cambia (de acuerdo a como
se está llevando a cabo la reacción). Puede adicionarse un intercambiador de
calor para controlar la temperatura.

Fases: Fase gaseosa, Fase líquido, Fase sólido.

Usos

Producción a pequeña escala.

Para la producción farmacéutica
Para procesos complicados de productos costosos

Ventajas

Elevada conversión por cada unidad de volumen en cada etapa.

Flexibilidad en operaciones, un mismo reactor puede producir en
un tiempo determinado compuesto y después otro.
Muy fácil de limpiar.
Desventaja

Costo de operación elevado.

La calidad del producto es más variable que un reactor continuo.
 REACTORES DE FLUJO PISTÓN ISOTÉRMICOS.

En los reactores de flujo pistón isotérmicos la temperatura no varía con la

posición en el reactor. Además, no varía con el tiempo por tratarse de un
reactor de flujo pistón en estado estacionario. La velocidad de reacción será
sólo función de la conversión (o de la concentración).

Los reactores de flujo en pistón son reactores tubulares que tienen la

particularidad de que en ellos se supone que no existe retromezcla
(backmixing) y que cada porción de corriente de entrada que ingresa no se
mezcla para nada con su inmediata posterior, la composición de cada
diferencial de volumen va variando respecto a la longitud del reactor.

En ciertas circunstancias es conveniente mantener el reactor en condiciones

isotermas, ya sea la reacción exo o endotérmica ya que, en ausencia de control
de la temperatura, ésta puede ser demasiado alta para la estabilidad del
producto o demasiado baja para la velocidad de reacción. En caso de
requerirse control de la temperatura se instala un serpentín o una camisa de
intercambio de calor. En este caso al trabajar a T=cte en el reactor, el balance
de entalpía se requiere para determinar el caudal de calor a eliminar en función
del tiempo de operación.
 TIEMPO ESPACIAL (t)

El tiempo espacial o tiempo de residencia (TR) es un parámetro utilizado en

reactores continuos que expresa el tiempo necesario para tratar un volumen de
corriente de alimentación igual al volumen del reactor. Se calcula fácilmente en
un reactor ideal dividendo el volumen del reactor por el caudal de reactivos que
entra al reactor.

El tiempo espacial es, generalmente, utilizado como una cantidad para

escalar el volumen del reactor; pero las condiciones de reacción deben de
ser iguales punto por punto en el escalamiento. Su inversa es la velocidad
espacial.

El tiempo espacial es un parámetro muy importante en el diseño de reactores,

pues representa el tiempo promedio que los reactivos van a permanecer en el
interior del reactor en condiciones de régimen estacionario, y por tanto la
conversión que se alcanzará en el sistema. En un reactor ideal de flujo pistón
todas las moléculas de reactivo permanecerán el mismo tiempo en el reactor,
puesto que avanzan como un émbolo en la corriente a través del reactor
tubular.

En un reactor ideal de mezcla perfecta, dado que la mezcla en el interior del

reactor es instantánea, algunas moléculas de reactivo permanecerán muy poco
tiempo en el reactor al alcanzar la salida muy rápido, pero otras realizarán
múltiples movimientos al azar en el interior hasta dar con la salida,
permaneciendo mucho más tiempo en el reactor.

Aumentar el tiempo de residencia, una mala agitación provoca la aparición de

gradientes de concentración en el reactor que dificultan el control de la
reacción. Solucionar este problema pasa por rediseñar el reactor, eliminando
aristas, reubicando el agitador y quitando o poniendo deflectores (superficies
que modifican el perfil de la agitación) si es necesario para que la agitación se
extienda a todo el volumen.

Si el tiempo de residencia es menor del teórico, se debe a la presencia de

cortocircuitos, también causados por una mala agitación. En este caso, una
fracción importante de la corriente de entrada se dirige directamente a la salida
sin dispersarse en el interior del reactor.

VOLUMEN DE UNA REACCIÓN INICIAL

Cuando se habla de volúmenes nos referimos a cualquier unidad (litros,

mililitros, metros cúbicos ETC.

a relación entre moles y volúmenes de gases ideales viene dada por PV=nRT.
Por lo tanto, en general un mol no equivale a un litro. Un mol de gas ideal en
c.n. ocupa 22,4 L. En muchas reacciones hay reactivos o productos que están
en estado gaseoso: cuando se oxida el hierro, el oxígeno del aire es gaseoso,
al descomponer el agua, se obtiene oxígeno e hidrógeno que son sustancias
gaseosas, etc.

Recordando la ecuación de los gases ideales, si las condiciones de presión y

temperatura son iguales, el volumen que ocupa un gas depende del número de
moles que hay presentes, n. Pero el número de moles está relacionado con la
masa:

Eso quiere decir que en toda reacción química, puesto que las proporciones en
masa son constantes, las proporciones en volumen de los gases de la
reacción, también serán constantes.

Precisamente esta relación entre masa, moles y volumen hace que las
proporciones en una reacción química no tengan que realizarse siempre entre
masas de productos o reactivos, sino que pueden establecerse entre masas,
moles, o volúmenes, indistintamente.
Molecularidad es el número de moléculas que participan en una
reacción.
 VELOCIDAD ESPACIAL (SV)

Se define como el reciproco del tiempo espacial y representa, entonces, el

número de volúmenes de alimentación que se tratan en el reactor por unidad
de tiempo. Por lo tanto, sus dimensiones son: tiempo -1.
El tiempo espacial y la velocidad espacial son las medidas adecuadas para el
diseño de los reactores de flujo. Es decir, una velocidad espacial de 5 h-l,
significa que el volumen de alimentación que se trata en el reactor cada hora
(medido en condiciones determinadas) es igual a cinco veces el volumen del
reactor.

VENTAJAS DE REACTORES DE MEZCLA COMPLETA

 Buen control de la temperatura.

 Fácil de adaptar a dos fases.
 Bajo costo de operación.
 Simple construcción.
 Operación en estado estacionario. Utilizados en serie.
 Utilizados cuando se requiere agitación.
 La agitación suministra una herramienta de seguridad.
 El flujo puede ser diluido para ralentizar la reacción.
 REACTORES DE MEMBRANA
Comparados con los procesos convencionales de tratamiento de las aguas
residuales, los birreactores con membrana (MBR) ofrecen muchas ventajas:

 Alta eficiencia de remoción,

 baja producción de lodos
 y uso de menores espacios para su instalación.

A pesar de que la tecnología MBR se presenta como una novedosa forma de

depuración de las aguas, su investigación y comercialización comenzó hace
unos treinta años, cuando se empezó a considerar como un sistema óptimo
para el tratamiento de las aguas residuales la combinación de membranas y un
proceso biológico.

¿Qué son los sistemas MBR?

Un MBR se compone de dos partes integradas en una sola:

 Por un lado, el reactor biológico responsable de la depuración biológica y,
 Por otro, la separación física de la biomasa y el agua mediante un sistema
de filtración directa hecha con membranas.

El reactor es operado de manera similar a un proceso convencional de lodos

activados, pero sin que sea necesaria una etapa secundaria, como la
clarificación, o una terciaria, como la filtración con arena. Una vez seleccionada
la tecnología MBR como la indicada para un proyecto concreto, es momento de
analizar la configuración más adecuada según un criterio técnico y económico.

El sistema Birreactor de Membrana, diseñado para satisfacer las necesidades

concretas y cambiantes de la industria, bien complementa tecnologías de
tratamiento anaeróbico y aeróbico, así como tecnologías genéricas. Puede
utilizarse como un proceso independiente o para “pulir” los vertidos pre tratados
anaeróbicamente a una calidad adecuada e inigualable para su reutilización,
cumpliendo además con los más estrictos límites de descarga en términos de
MO, SS y nutrientes (N,P).

Ventajas del sistema

 Fácil operación y mantenimiento

 Rápida implantación e integración con sistemas existentes

 Reduce o elimina la desinfección

 Baja presión transmembrana (TMP) de operación

 Cumple con los límites más estrictos para materia orgánica, SS y nutrientes

 La vida de servicio útil de la membrana puede ser mayor a 10 años

 Ultra compacto, bajo espacio de implantación

 Reduce producción de lodos y costo asociado de deshidratación más gestión

 Eliminación de los problemas inherentes a la decantación del fango

 Efluente de altísima calidad, apta para reutilización

Aplicaciones del Bioreactor de Membrana

La tecnología MBR trata una amplia variedad de aguas residuales incluyendo
las generadas en industrias como:

 Biocombustibles

 Cervecerías

 Láctea

 Destilerías y bodegas

 Conservas

 Ultra congelados

 Mataderos y subproductos cárnicos

 Pulpa y papel

 Farmacéutica y productos químicos

Proceso
AemaMBR en Reactores de Membrana es un sistema “probado” de lodos
activados que utiliza una barrera física – la membrana de ultrafiltración – para
la separación sólido-líquido.

Los sistemas de lodos activados convencionales funcionan típicamente con un

licor mezcla (fango activo) cuya concentración está en el rango 2.000 a 5.000
mg/l; sin embargo, el MBR puede funcionar a concentraciones mayores de
8.000 a 15.000 mg/l. Esto resulta en un mayor tiempo de retención de
sólidos (SRT) o edad del fango y un espacio mucho menor correspondiente al
reactor biológico aireado, eliminando la necesidad de un decantador
clarificador o flotador final. El SRT más alto del sistema MBR conduce a una
mejor eliminación de materia orgánica, amoníaco y nitrógeno que los sistemas
de lodos activados convencionales. Además, la concentración de sólidos
suspendidos (SST) total descargada en el proceso es insignificante o
depreciable, pudiendo además alcanzar muy bajas concentraciones de fósforo
efluente.
Las membranas de ultrafiltración en el sector industrial en su modalidad
sumergidas están inmersas en un tanque separado del reactor aireado, en
contacto directo con el licor mezcla. Mediante el uso de una bomba de
permeado, un vacío se aplica a un cabezal conectado a las membranas. El
vacío aspira el agua “depurada” a través de las membranas de ultrafiltración.
El agua filtrada puede desinfectarse, descargarse o reutilizarse.

Un caudal de aire intermitente se introduce en la parte inferior del módulo de

membrana, produciendo la turbulencia necesaria que recorre la superficie
externa del módulo. Esta acción de fregado transfiere los sólidos rechazados
lejos de la superficie de la membrana. La tecnología MBR efectivamente
supera los problemas asociados con la pobre capacidad de sedimentación de
fangos activados convencionales.

Limpieza
La limpieza de todas las membranas se realiza “in situ”, con productos químicos
de sencilla manipulación como el ácido cítrico e hipoclorito sódico, sin necesidad
de vaciar el reactor ni quitarlas de su contenedor.
 REACTOR DE BURBUJA
Un reactor de columna de burbujas es un aparato usado para generar y
controlar el gas-líquido reacciones químicas. Se compone de una columna
cilíndrica dispuesta verticalmente lleno de líquido, en la parte inferior de la cual
se inserta gas.
Reactores de columna de burbujas se caracterizan por un alto contenido de
líquido y una superficie límite de fase moderada. La columna de burbujas es
particularmente útil en reacciones en las que la reacción de gas-líquido es lenta
en relación a la tasa de absorción.

Este tipo de biorreactor carece de un sistema de transmisión mecánica para

mezclar el caldo de cultivo, es básicamente un contenedor cilíndrico con un
eyector de gas en el fondo. Este gas es expulsado en forma de burbujas ya sea
hacia una fase liquida o hacia una suspensión solida-liquida.
Son extensamente utilizados como reactores polifásicos en la industria
química, bioquímica, petroquímica y metalúrgica, especialmente usados en
reacciones que involucran reacciones tales como oxidación, cloración,
alquilación, polimerización e hidrogenación, en la producción de combustibles
sintéticos a través de un proceso de conversión de gas y en reacciones
bioquímicas tales como fermentación y tratamiento de aguas residuales.
Generalmente 2 modos de operación son válidos en los biorreactores de
columna de burbujeo:
 El modo continuo y el semi-continuo.
En el modo continuo el gas y la suspensión fluyen simultáneamente hacia la
columna y la suspensión que deja la columna es reciclada hacia el tanque de
alimentación, además de que la velocidad superficial del líquido es mantenida
siendo menor a la velocidad superficial del gas por lo menos en un entero.
En el modo semi-continuo, la suspensión es estacionaria, es decir que no hay
adición constante de líquidos mientras existe el burbujeo constante.
Las diversas aplicaciones de estos equipos se deben a las numerosas ventajas
que proporcionan tanto en diseño como en operación comparados con otros
reactores, debido a que tienen excelentes características tales como su fácil
construcción y mantenimiento, sus altos coeficientes de transferencia de masa
y calor, la ausencia de partes móviles y compactas y la durabilidad del
catalizador y el material de empaque.

Columna de burbujeo simple.

La más simple configuración de un reactor de columna de burbujeo es un

cilindro vertical. El gas ingresa por el fondo a través de un distribuidor de gas,
el cual puede variar en su diseño. La fase líquida (fase continua) puede ser
suministrada en lotes o ser alimentada en contraflujo a la fase gaseosa (fase
dispersa).
Este tipo de reactor se caracteriza por la falta de algún medio mecánico de
agitación, por lo tanto, el gas es distribuido más uniformemente en la fase
líquida. La cima de la columna de burbujeo es frecuentemente ampliada para
facilitar la salida y separación del gas.
Es normalmente pequeño en reactores tanques agitados, además la energía
para el mesclado es suministrada por la aireación. La potencia de entrada de
compresión que opera a una velocidad superficial moderna es:

g: es la aceleración de la gravedad (9.82

m/s2)
us: velocidad superficial del gas (m/seg)
V= volumen (m3)
VARIACIÓN DE LA RELACION DE REACTANTES PARA REACCIONES DEL
SEGUNDO ORDEN

Las reacciones de segundo orden de dos componentes y del tipo

Se comportan como reacciones de segundo orden de un solo componente

cuando la relación de reactantes es la unidad. Es decir:

Por otra parte, cuando se emplea un gran exceso de reactante B su

concentración no varía apreciablemente y la reacción se aproxima en
su comportamiento a la de primer orden con respecto al componente limitante A,
o sea:

Por lo tanto, en función del componente limitante A, la relación de tamaños

entre los reactores de mezcla completa y flujo en pistón viene representada por
la región comprendida entre las curvas de primer y segundo orden.
Generalmente es más económico utilizar cantidades molares desiguales de los
dos componentes activos de la alimentación, por lo que respecta al costo de los
reactantes y de los aparatos (tamaño de reactor). Este factor también influye en
el costo de separación de los productos de los reactantes que no han
reaccionado. Por lo tanto, es importante incluir como variable la relación molar
de la alimentación para encontrar las condiciones óptimas globales de
operación.
Linkografía
Costa López, J.; Cervera March, S.; Cunill García, F.; Esplugas Vidal, S.; Mans
Teixidó, C. y Mata Álvarez, J. “Curso de Ingeniería Química”. Cap. 1, 2 y 3.
Ed.Reverté, S.A.
Ferrer, J. A. (2011). Reactores multifásicos Diseño de reactores heterogéneos.
Alicante: Universidad de Alicante.
Levenspiel, O. "Ingeniería de las reacciones químicas". Ed. Reverté, S.A.