Optimización de Limpieza y Transporte - Grupo 7

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
CRISTOBAL DE HUAMANGA
Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y Civil
Escuela Profesional de Ingeniería de Minas
OPTIMIZACIÓN DE LIMPIEZA Y
TRANSPORTE
DOCENTE:
Ing. BERROCAL ARGUMEDO, Kelvis
ALUMNO:
ACOSTA GUIZADO, Nicanor
ESPINOZA BULEJE, Albert Jeerson
MANCILLA LLANTOY,Jhon Gilber
PERLACIOS QUISPE, Jesus Edward
TORRES BRAVO, Jordy Antonio
FECHA DE ENTREGA:
9 de Noviembre del 2018
AYACUCHO-PERÚ
OPTIMIZACIÓN DE LIMPIEZA Y TRANSPORTE
Índice
1. RESUMEN 3
2. OBJETIVOS 4
2.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.2. Objetivos Especícos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3. ASPECTOS GENERALES 5
3.1. UBICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2. GEOLOGÍA GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.1. TIPO DE DEPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.2. MINERALIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2.3. CARACTERÍSTICAS DE LAS ESTRUCTURAS MINERALIZADAS . . . . 7
3.3. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.3.1. ROOM AND PILLAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3.2. SHRINKAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3.3. SUBLEVEL STOPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4. ANÁLISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES MINERAS 10
4.0.1. Situación Año 2010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Control de Operaciones MI-448 1

4.0.2. Aportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5. ANÁLISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE 18
5.1. ANÁLISIS DE ÁREAS CLAVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
5.2. SISTEMA DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6. PROPUESTAS DE SOLUCIÓN: GUÍA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE FLO-

TA (ACARREO TRANSPORTE) EN MINAS SUBTERRÁNEAS 26
6.1. Concepto de Productividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.2. Procedimiento del análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6.2.1. Tiempos de Ciclo por Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6.2.2. Conceptos básicos a usar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
6.2.3. Procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
6.3. Caso Práctico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
6.3.1. Recolección de información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7. CONCLUSIONES 44
8. RECOMENDACIONES 45
9. BIBLIOGRAFÍA 46

1. RESUMEN
En el presente trabajo se desarrollará la optimización de limpieza y transporte en la Compañía
Minera Condestable SAA, donde se mencionará los aspectos generales, Análisis Situacional de las
operaciones y el Análisis del Acarreo y Transporte. Cada una de ellas posee subcapítulos que se
desarrollarán continuamente.
Este trabajo se resume en la implementación de métodos de control, alternativas de solución para
la mejora de la productividad, en base al análisis de las operaciones en función del tiempo, ya
que como sabemos el acarreo y transporte son variables que inuyen en forma prioritaria en la
reducción de costos.

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
Conocer la Optimización de Flotas de Acarreo en minas subterráneas, a la manera que esté
disponible como un método práctico y rápido para adaptarse a las condiciones cambiantes
de la operación y lograr el incremento de la productividad.
2.2. Objetivos Especícos
Mayor conocimiento y control de los parámetros de los procesos de acarreo y transporte, lo
cual se realizara mediante la observación y toma de tiempos en campo.
Incrementar el rendimiento así como la utilización de los equipos mediante la disminución de
los tiempos improductivos en ambos procesos.
Permitir la Optimización de Flota (Acarreo Trasporte) en minas subterráneas, debe per-
mitir a cualquier operación minera subterránea, adaptarse a las condiciones cambiantes de
la operación y maximizar el rendimiento al menor costo.

3. ASPECTOS GENERALES
Compañía Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y comerciali-
zación de concentrados de cobre, el cual es obtenido mediante la explotación de sus yacimientos.
En el 2007 Se realiza la ampliación de la planta, con esto a partir de enero del 2008 la producción
es de 6000 tpd. En febrero del 2008 Iberian Mineral Corp, adquiere el 92 % de las acciones de Cia
Minera Condestable.
3.1. UBICACIÓN
La Mina Condestable, se ubica en el distrito de Mala, provincia de Cañete, departamento de
Lima.
Figura N 01: Ubicación
Fuente: Condestable

3.2. GEOLOGÍA GENERAL
3.2.1. TIPO DE DEPÓSITO
Existen dos tipos de Mineralización de cobre en Mina Raúl:
Mantos tabulares emplazados y sub-concordantes con buzamiento entre los 35 y 45 grados.
Vetas discordantes tabulares que atraviesan los mantos a los largo desde noreste y noroes-
te.
El depósito operado en las unidades Raúl y Juanita de Bujama consiste en vetas, mantos por
reemplazamiento de capas calcáreas, así como diseminaciones y rellenos de porosidad en brechas
volcánicas y tufos estraticados, mineralizados con chalcopirita, bornita, pirita, pirrotita, magne-
tita, hematita, escapolita, calcita, cuarzo, y anfíboles. Presencia local de molibdenita, esfalerita,
galena. Los minerales económicos principales son la chalcopirita y bornita; oro y plata como sub-
productos en los concentrados. Procesos de oxidación y enriquecimiento supergénico quedan de
maniesto por la presencia de cobre nativo, malaquita, azurita, covelita, calcosina, cercanos a la
supercie, y en profundidad favorecidos por el fuerte fallamiento en las vetas.
3.2.2. MINERALIZACIÓN
Las mineralizaciones metálicas ocurrieron como dos asociaciones. La primera de estas, es la aso-
ciación Fe-Cu y consiste básicamente de calcopirita, pirita, magnetita y contenidos menores de
pirrotita, galena, esfalerita, illmenita, molibdenita, bornita, mackinawita, valerita, marcasita,
electrum y cobalto, siendo la mena de calcopirita con subproductos de Ag y Au. La asociación
Pb-Zn es tardía e insignicante y ocurre como vetas y venillas menores de galena y esfalerita con
trazas de pirita, calcopirita, tetrahedrita, melnicovita, Au y calcita. No se ha observado forma-
ciones exhalativas de las asociaciones Cu-Fe o Pb-Zn. (J. Injoque 2002) La temperatura máxima
◦ ◦
de formación es alrededor de 320 C A 414 C y los estudios de isótopos (S, H, O) e inclusiones

uidas indican que el azufre y uidos mineralizantes fueron de origen marino y que no hubo ebu-
llición Las menas en mantos constituyen alrededor del 55 % de la mineralización en Raúl, mien-
tras que la mineralización en vetillas y diseminados constituyen alrededor del 35 %, y las vetas
un 10 %. (Riplay y Ohmoto, 1977, 1979).
3.2.3. CARACTERÍSTICAS DE LAS ESTRUCTURAS MINERALIZADAS
Se reconocen las siguientes estructuras mineralizadas:
Mantos
Principalmente en las unidades de Chicharrón y Apolo como reemplazamiento de calizas y tobas
volcánicas. Su potencia varia de pocos cm. a 6 metros Su continuidad está interrumpida tanto
longitudinal como transversalmente por fallas e intrusiones de pórdo andesítico - dacítico y dia-
basa.
Diseminaciones
Ocurren de preferencia en horizontes de grawvacas y tobas volcánicas de las unidades Apolo,
Polvorín e Intermedio y ocasionalmente en el pórdo dacítico, se presentan como nas disemina-
ciones y vetillas de Chalcopirita y Pirita, constituyendo algunas veces grandes cuerpos de forma
irregular.
Brechas
Tienen forma y dimensión variada, ocurren de preferencia como reemplazamientos localizados en
niveles de brechas volcánicas de las unidades Actinolita y techo de Intermedio. La mineralización
se presentan como nas diseminaciones y rellenando intersticios con Chalcopirita y Pirita.

Vetas
Son generalmente transversales a los mantos, tienen buzamientos subverticales y han sido reco-
nocidas en sus rumbos entre 100 y 600 m. El relleno mineral es de tipo rosario.
3.3. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN
Los métodos de Explotación aplicados, dependiendo de la dureza de la roca encajonante, poten-
cia y buzamiento de la veta son tres básicamente.
Figura N 02: Métodos de Explotación
Fuente: Condestable

3.3.1. ROOM AND PILLAR
El método de cámaras y pilares se aplica en los mantos y brechas con buzamiento promedio de
40◦ y potencias de 2 a 15m., en casos muy raros en vetas echadas Por lo general se recuperan los
pilares, dejando solo los puentes de los niveles o pilares en las zonas de cruce de fallas. La limpie-
za del mineral es solo por gravedad, no se sostiene ni se rellena. La perforación y voladura con-
vencional se realiza con taladros de 32 a 34 mm, longitudes mínimas de 4' y longitudes máximas
de 10'. El explosivo es Superfam, Emulsión con guía blanca y fulminante.
3.3.2. SHRINKAGE
El shirinkage es aplicado en las partes estrechas subverticales de las vetas y en algunos mantos
y brechas, donde las potencias varían desde 1 metro hasta 4 -5 metros. La longitud de los tajeos
es de 100 en el rumbo, dividiéndose en dos bloques de 50m cada uno, en algunos casos se dejan
pilares, en otros se extrae todo el mineral. La altura de los tajeos es de 40m, dejándose en los
niveles puentes cómo mínimo 4 a 5 m. de altura. Cuando se trata de veta, se corre la longitud
lo más rápido posible debido a que los ramales y otras vetas fallan. La limpieza del mineral se
realiza a través de ventanas, mediante scoops. No se sostiene ni se rellena. El transporte del ma-
terial mineral / desmonte, se realizan con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este
rubro está totalmente tercerizado.
3.3.3. SUBLEVEL STOPING
El método de minado: tajeos abiertos por subniveles (sublevel open stoping), se aplica en los
cuerpos mineralizados, con longitudes de tajeos hasta 100 m., potencias de 5 a 20 m. y alturas
◦
de 20 a 40 m. La perforación es en abanico en 360 , o paralela vertical hacia arriba o hacia aba-
jo, con diámetro de taladros de 2.5 y longitudes de 20 m. La malla de perforación es cuadrada
con espaciamiento de taladros de 1.70 a 1.75 m. El explosivo utilizado es el Superfam con ce-
bo emulsión Emulnor 5000. La limpieza del mineral se efectúa con scoops a través de ventanas
(drawpoints). No se utiliza ningún tipo de sostenimiento ni relleno, todas las cavidades quedan

vacías. El transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de marca volvo
de 30 TM de capacidad, este rubro está totalmente tercerizado.
4. ANÁLISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES

MINERAS
4.0.1. Situación Año 2010
Planeamiento de Minado
El programa de producción se establece día a día, mes a mes y para un año de operaciones; es
decir, a corto plazo. Para esto se toman en cuenta los siguientes factores:
Las reservas de minerales accesibles.
La reserva de minerales parcialmente accesibles en caso sea requerido para completar el
plan anual.
La capacidad de producción.
La capacidad de tratamiento.
Programa de avances lineales (exploración, preparación, desarrollos)
Labores de preparación requeridas para accesar los bloques de explotación.
Requerimiento de Equipo
El requerimiento de equipos está basado en los rendimientos actuales de los diferentes equipos, la
disponibilidad mecánica, así como la utilización. Actualmente se trabaja tanto de modo conven-
cional como mecanizado. Se cuenta con los siguientes equipos para el modo mecanizado. Para el

transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de marca Volvo de 30 TM
de capacidad, este rubro está totalmente tercerizado.
Proceso Acarreo
1. Distribución - Scoop:
Como ya se hacía mención línea arriba, la empresa cuenta con 15 equipos para el acarreo
(9 Scoops de 4Y d3 y 4 Scoops de 6Y d3 , la distribución graca aproximada es la siguiente
tanto para la unidad Raúl como para Condestable.
2. Rendimiento - Scoop:
Se ha realizado una recopilación de los rendimientos de los equipos de acarreo (scoop) des-
de el 2008 hasta nes del 2009. Diagnóstico: En líneas generales se puede observar que el
rendimiento de la ota (acarreo transporte) es de 70 tm/hr para el año 2009, la cual ha
mejorado con respecto al año 2008 que era de 63 tm/hr, incrementándose de esta manera
en un 10 % con respecto al 2008, lo cual se debe principalmente al aumento del rendimien-
to de los equipos de 6yd3, por el contrario los equipos de 4yd3 disminuyeron su rendimien-
to de 56 tm/hr en el 2008 a 54 tm/hr en el 2009, disminuyendo de esta manera en un 4 %
con respecto al 2008,estando muy lejos de su objetivo de 64 tm/hr, de acuerdo al plan de
reducción de costos.
3. Disponibilidad Mecánica y Utilización Efectiva:

Se ha realizado una recopilación de la disponibilidad y utilización efectiva de los equipos de
acarreo (scoop) desde el 2008 hasta nes del 2009.
Diagnóstico:
Para los equipos de 6Yd3; en el 2008 se tenía una disponibilidad mecánica de 77.5 % en el
2008 pasando a 81.3 % en el 2009 incrementándose de esta manera en un 5 % con respecto
al 2008. En cuando al porcentaje de utilización también ha disminuido en 8 % con respec-
to al 2008. Para los equipos de 4 Yd3; se tenía una disponibilidad mecánica de 91 % en el
2008 pasando a 84 % en el 2009 disminuyendo de esta manera en un 7 % con respecto al
2008. En cuanto al porcentaje de utilización también ha disminuido en 21 % con respecto
al 2008.

4. TM Movidas por Capacidad de Scoop:

Se ha realizado una recopilación de las toneladas movidas por capacidad de equipos de
acarreo desde el 2008 hasta nes del 2009.
Diagnóstico:
El tonelaje movido mensual por los equipos de acarreo ha disminuido de manera conside-
rable en comparación al año 2008 para los equipos de 6 Yd3 EN 2 % aproximadamente 400
TM y para los equipos de 4Yd3 en 9 % aproximadamente 1500 TM. En total unos 19,000
TM aprox. esto debido principalmente: A la diminución de horas máquinas, rendimientos
de los scoops de 4yd3 y utilización de los mismos.
Proceso Transporte
1. Distribución - Volquetes
Para el transporte del material (mineral, desmonte), se realiza con unidades de marca vol-
vo de 30 TM de capacidad, este rubro está totalmente tercerizado. Se cuentan con 23 uni-
dades de la Empresa NCA y 5 unidades de la empresa Transtop, la distribución se realiza
mediante el programa de extracción entregado por mina.
2. Distancias Material Transportado

Las distancias varían de acuerdo al lugar o zona de acumulación a transportar el material
(mineral desmonte), Se ha realizado una recopilación de las distancias promedio duran-
te los dos últimos años para las dos unidades Condestable y Raúl. Como ya sabemos la
distancia de transporte de desmonte y mineral debe ser la menor posible, ya que a mayor
distancia de transporte se reduce nuestra productividad.
Diagnóstico:
Para la extracción de mineral las distancias en mina Raúl aumentan con respecto al 2008
debido a que la explotación de la mina se concentra más en los niveles inferiores. Para la
extracción de desmonte las distancias en mina Raúl han disminuido por el relleno de tajos
vacíos en interior mina, proyecto de desmontera interior mina. En mina Condestable, los
últimos meses del año la distancia de mineral aumentó debido a que se vienen explotando
principalmente el Nv 235, anteriormente se extraía más mineral del Nv. 295 el cual presen-

ta una menor distancia a chancado. A partir de Setiembre del 2009 disminuyó la distancia
en desmonte para Condestable debido a que se comenzó a utilizar desmonteras en interior
mina.
Diseño de extracción Material
Como ya se menciono, el transporte de mineral se realiza en forma mecanizada, es decir con vol-
quetes de 30 toneladas de capacidad, las zonas de acumulación son:
Para Mineral:
Chancadora
Canchas 1, 2, 3,4 Raúl
Canchas de condestable
Frente a Balanza
Para Desmonte:
Desmontera
Botadero Lavadero
Botadero TJ287 NV.+125 Raúl
Botadero 2278 NV. -95 Raúl
Botadero 75 NV. -115 Raúl
Botadero 70 NV. +235 Condestable
Botadero 370 NV. +295 Condestable
4.0.2. Aportes
A continuación mostraremos los aportes que se encuentran relacionados al acarreo y transporte
realizados durante el 2008 al 2010 en la compañía.

Plan de Reducción de Costos
planteamos reducir los costos en los siguientes procesos, con el respectivo impacto económico que
esto implica, (Ver Figura 03), así como también los índices claves de gestión o también llamados
Índices de Productividad, de acuerdo a la actividad o proceso a realizar, (Ver Figura 04).
Figura N 03: Plan de Reducción de Costos
Fuente: Condestable
Figura N 04: Plan de reducción de costos: Incidencia de Actividades
Fuente: Condestable

a. Acarreo y Transporte
Como se puede observar en los cuadros anteriores, se va a proceder al aumento del rendimiento
(TM/Hr) de los equipos de acarreo (scoops), disminuyendo de esta manera la cantidad de equi-
pos de acarreo de 7 a 6 equipos de 4Yd3, con esto realizaremos un ahorro de 1 hora por guardia,
lo cual implica un ahorro mensual de 18,900 dólares para el scoop de 4 Yd3 y de 10,519 dólares
para el scoop de 6 Yd3, lo cual implica un ahorro al año de 226,800 y 126,234 dólares respectiva-
mente, (Ver Figura 05 ). Detalles:
Figura N 05: Impacto Económico
Fuente: Condestable
Acciones a tomar:
Centralización de explotación de tajeos y avances.
Disminuir traslados innecesarios.
Dar facilidades a los operadores de scoop para su ingreso y salida.
Abastecimiento de petróleo cerca de la labor.
b. Ahorro por Desmontera Interior Mina
A partir del mes de Octubre se empezó a utilizar el TJ 75 en el Nv.95 como desmontera, obte-
niéndose un mayor ahorro, debido a la reducción de distancias. Para información; el costo de
transporte de mineral y el de desmonte es de 0.41 dólares/TMxKM transportado. El 78 % del

desmonte de Raúl se empleo en relleno interior mina. En los meses de Octubre y Noviembre se
tuvo mayor tonelaje de desmonte debido a los avances de Opermin (E.E) y el aumento de avance
mecanizado CMC. En líneas generales se ha obtenido un ahorro de USS 258,210 en el 2009 por
desmontera interior mina.
Flota Acarreo - Transporte para el 2010
Se realizo el cálculo de ota acarreo y transporte para el 2010, para lo cual usamos las metas
físicas proporcionadas por el área de planeamiento.
La capacidad, las horas por guardia, los rendimientos, el tonelaje movido por cada tipo de scoop
se extrajeron del informe de productividad octubre 2009.
Cálculo de Flota Acarreo:

Datos: Promediados de Enero a Octubre del 2009.
Horas Guardia (Hr)
Rendimientos (Tn/Hr)
% TM por cuchara-scoop.
Figura N 06: Datos promedio enero - octubre 2009
Fuente: Condestable
Realizaremos un ejemplo de cómo se realizo el cálculo solo para el scoop de 4Yd3.
TM por mes 2010 - Scoop:

Número de Scoop por mes:
Figura N 07: Cantidad de equipos acarreo con doble manipuleo.
Fuente: Condestable
Figura N 08: Cantidad de equipos acarreo sin doble manipuleo.
Fuente: Condestable
Plan de Acción:
Una movilidad acondicionada para ingreso de la supervisión y operadores a interior mina
(Taller Nv-20) Disminución de traslados.
Asignación de un área del taller nv-20 para la ubicación de lockers y escritorios para despa-
cho de guardia Disminución de traslados.
Incrementar las mangueras de lavado de equipos a cuatro por lo menos, solo hay una

5. ANÁLISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE
5.1. ANÁLISIS DE ÁREAS CLAVE
Todo diagnostico situacional de la empresa minera y en nuestro caso de la compañía Minera
Condestable, presenta desafíos para elaborar el proceso de planeación, para esto se cuentan con
indicadores claves de rendimiento. Los cuales serán analizados mes a mes para el año 2008 y
2009, a n de que nos sirva como línea de base para elaborar los objetivos y metas futuras. Así
tenemos:
Productividad: La productividad y rendimiento de las operaciones, constituyen indicadores de
éxito en las empresas mineras; en el caso de la unidad de producción Raúl y Condestable, esta
área se viene implementando desde nales del 2007.
A continuación se hará uso de herramientas de análisis externo empresarial para encontrar el o
los procesos que más implicancia tienen en el rendimiento de la operación Mina. El Diagnóstico
tiene como objetivo primordial lo siguiente:
Determinar el grado de eciencia de la empresa
Determinar las causas de las deciencias.
Los procesos principales a los cuales nos vamos a referir y estudiar son: Perforación, Voladura,
Acarreo y Transporte; a pesar de que solo se analizaran más profundamente el acareo y el trans-
porte, es necesario precisar que las fases anteriores a estas tiene una gran inuencia en el rendi-
miento de la operación, como vamos a poder observar.
Se ha diseñado una escala que representara el grado de satisfacción del funcionamiento o la reali-
zación de cada Factor/Función, Cero por ciento (para la total insatisfacción) hasta 100 por cien-
to (para la total satisfacción).
Escala:
a. Muy Bueno 100 %

b. Bueno 75 %
c. Regular 50 %
d. Malo 25 %
e. Muy malo 0 %
Figura N 09: Resumen del análisis factorial y causal
Fuente: Condestable
Los principales procesos en Operaciones Mina, fueron analizados y se tiene lo siguiente: el pro-
ceso más eciente es Voladura con una eciencia de 81.3 %, seguida por Perforación (75 %), por
Acarreo (56.3 %); y nalmente el proceso que tiene menor índice de eciencia es Transporte (50
El área que actualmente genera mayores impedimentos en los procesos de operaciones Mina es
Acarreo (31.5 %), seguido por Transporte (25 %), Perforación (23.75 %), y nalmente Voladura
(20 %).
Por lo tanto en análisis girara en torno al acarreo y transporte como procesos claves para el in-
cremento de la productividad y la disminución de los costos.

5.2. SISTEMA DE TRABAJO
Explicaremos de modo gráco el sistema o plan de trabajo de manera general, que se va a se-
guir.
Figura N 10: Sistema de trabajo
Fuente: Condestable
Como se puede observar primero se realizara una medición de la situación actual de los procesos
claves encontrados o hallados en el ítem 4.2, se procederá con la medición de la situación actual
(año 2008), y mediante el análisis de los procesos así como el apoyo del personal, se lograra lle-
gar a la situación deseada, posterior a esto se realizara una evaluación y namente un control
para corroborar el incremento de productividad.
El sistema de trabajo se realizara en tres fases:

Fase 1 - Levantamiento Información Mina

El levantamiento de información se realizara mediante la toma de tiempos tanto para el acarreo
como para el transporte de material. Para esto se crearon formatos de llenado.
Ciclo total de Acarreo:
Tiempo traslado: Es el tiempo que le toma al scoop trasladarse desde la cámara de carguío
a cargar y regresar a la misma con carga.
Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop llega a la cámara de
carguío hasta el comienzo de la descarga.
Tiempo descarga: Es el tiempo que tarde el scoop en descargar.
Tiempo maniobra 2: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop naliza la descarga
hasta el traslado hasta el acceso de la cámara de carguío.
T. traslado + T. maniobra 1 + T. maniobra 2 + T. descarga = T Ciclo Total Carguío
Ciclo total de Transporte:
Tiempo traslado1: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse desde la cámara de car-
guío y trasladar el material a la respectiva zona de acumulación (chancado, desmonte, can-
chas, etc.).
Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete llega a la cámara
de carguío y se posiciona en dicha cámara para recibir la carga de parte del scoop.
Tiempo descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del material en las di-
ferentes zonas de acumulación.
Tiempo de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete a descargado el
material y regresa a la cámara de carguío para volver a cargar.

T. traslado1 + T. maniobra 1+ T. descarga + T. traslado2= T Ciclo Total Transporte
Procesamiento de los Datos y la Estimación de Indicadores:
Se realizaran en gabinete, en primer lugar se depuran los datos a n de tener una base conable
y que represente lo mejor posible la realidad, luego se procesa la data para obtener los diferen-
tes índices y parámetros que nos ayuden a analizar el proceso, creamos cuadros de resultados y
también representaciones grácas de los mismos a n de tener una visión más completa de lo que
sucede en el ciclo de minado.
Resumen de Actividades:
El cuadro en resume nos muestra el estudio de tiempos realizado durante 4 guardias de 12 horas
cada una, aquí observamos en forma detallada los tiempos totales y promedio que toma realizar
cada una de las actividades dentro del proceso de acarreo y el porcentaje que representan del
total de la guardia; se observa también la clasicación de estas actividades en Tiempos Produc-
tivos, Tolerancias y Tiempos Improductivos además dentro de ellos se Sub clasican en activida-
des de igual origen.
Fase2 - Identicación de Áreas de Oportunidad.
Análisis de Resultados:
La aplicación de los conocimientos de la ciencia minera y el criterio que caracteriza al profesional
de ingeniería deben permitir que en esta etapa del estudio se aproveche de la mejor manera el
trabajo de la primera fase, proponiendo soluciones a los problemas encontrados, potenciando los
puntos que aún se pueden mejorar, y consolidando las actividades que consideremos buenas; en
este sentido hemos propuesto mejorar nuestro sistema de acarreo y transporte con una mejor
distribución de equipos, lo cual permitiría reducir los tiempos muertos así como la mejora de
nuestros índices traducido en un incremento de la productividad.

Principio Del Pareto
Hacemos uso del principio del Pareto para identicar las actividades no productivas que más
implicancia tienen en la disminución de la productividad.
Figura N 11: Pareto: Limpieza con Scoop de 6 Yd3 de Capacidad
Fuente: Condestable
Del graco observamos cinco actividades detrás de la línea del 80 % que es de donde se deter-
minan las actividades críticas, sin embargo, no es difícil notar que el único tiempo improductivo
evitable (de color azul) es Espera al volquete el cual toma un porcentaje alto (8.8 %) del total
del tiempo no productivo, lo que equivale a 1.1 horas de la guardia completa. De esto deducimos
que, espera al volquete es una actividad critica y es esta la que se debe buscar reducir. De es-
to deducimos que, espera al volquete es una actividad critica y es esta la que se debe buscar
reducir.
Figura N 12: Pareto: Transporte de Material con Volquete

Fuente: Condestable
De este gráco, al igual que el anterior, no es difícil notar que tenemos dos tiempos improduc-
tivos evitables (de color azul) los cuales son: Cola de volquetes y Reparaciones mecánicas del
equipo, la primera actividad concuerda con la del acarreo ya que si tenemos mayor tiempo en
espera del volquetes por parte del scoop, también tendremos una alta espera por parte del vol-
quete a su regreso a la labor la cual será en nuestro caso de 1 hora del total del tiempo no pro-
ductivo.
De esto deducimos que, la cola de volquetes es una actividad critica y es esta la que se debe
buscar reducir, así como también las reparaciones mecánicas.
Diagramas de Tiempo
Los siguientes diagramas nos dan una idea más sencilla y precisa de lo que sucede en el trans-
currir de la jornada laboral que en este caso es de 12 horas para el acarreo y de 8 horas para el
transporte.

Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la
secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el n de disminuir
las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improduc-
tivo, que para nuestro caso se realizara para el acarreo (scoop) y transporte (volquete).
Fase 3: Seguimiento y Control de Procesos.

La productividad es la capacidad de producir más con menos recursos. Esto redunda en un cos-
to bajo, mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de carguío como de transporte que
permita presupuestos menores. El acarreo y transporte de mineral es uno de los rubros impor-
tantes en la estructura de costos en la operación de la mina y uno de los aspectos que muchas
veces no se toma en cuenta es el de la distribución de ota, un parámetro fundamental al que se
le debe dar toda la importancia del caso. También tenemos al mantenimiento como parámetro
de alta importancia pero para nuestro caso no se tocara ese punto, nos centraremos más en la
distribución de ota y en las soluciones operativas que se pueden brindar a estos dos procesos
que forman parte del ciclo de minado.
A continuación se hará uso de herramientas de análisis interno llamada FACERAP, con la cual
se realizara el análisis y solución de tiempos Improductivos evitables.
FACERAP, es un procedimiento de análisis de fallas, el cual es usado frecuentemente para darle
peso a las fallas y darle una solución primordial de acuerdo a su valoración.
Luego de realizar el análisis mediante la herramienta FACERAP se puede colegir que en el aca-
rreo y transporte hallamos como principales fallas:
cola de volquetes; y
La espera del scoop a la llegada del volquete.
En donde ambas tiene una resultante de 30.8 % por lo cual se concluye que estas son las princi-
pales fallas a evaluar y realizar soluciones a los responsables según sea.

Según plan de acción, podríamos sugerir algunas soluciones:
Los operadores mina (Jefe de Sección y Jefe de guardia, deberían ser los responsables di-
rectos de la distribución de ota)
Tener echaderos principales para que los tiempos de scoop por espera de volquete se anule.
Señalizar todas las cámaras de carguío.
Topografía debe de dar nombre a cada cámara de carguío.
Topografía debe de entregar mensualmente a la empresa especializada de transporte planos
de explotación con sus respectivas cámaras de carguío.
La empresa especializada en transporte de material debe de capacitar a su personal en lec-
tura de planos.
Tener paneles informativos de cada nivel y la distribución de los tajeos y cámaras de car-
guío.
Implementar programas de capacitación para mejorar los conocimientos y destrezas de los
operadores.
Mantenimiento continúo de las vías.
6. PROPUESTAS DE SOLUCIÓN: GUÍA PARA LA OP-

TIMIZACIÓN DE FLOTA (ACARREO TRANSPOR-
TE) EN MINAS SUBTERRÁNEAS
6.1. Concepto de Productividad
La productividad es la capacidad de producir más con menos recursos. Esto redunda en un costo
bajo mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de carguío como de transporte que permi-

ta presupuestos menores.
Podríamos nombrar algunos aspectos que afectan la productividad en minería:
Que tengamos procesos de bajos costos para extraer minerales de baja ley en forma econó-
mica.
El capital invertido en la operación o una mina que cuenta con equipos modernos con tec-
nologías de última generación tienen mayor productividad que una mina con tecnología
vieja.
Dureza del mineral, a mayor dureza del mineral va a requerir más molienda, por lo que la
productividad se reduce.
La disponibilidad de agua.
Aspectos ambientales y de salud.
La razón desmonte mineral, a mayor razón de desmonte mineral la productividad se
reduce.
Figura N 13: Observamos como el año 2009 ha disminuido la relación desmonte mineral,
incrementándose de esta manera la productividad.

Fuente: Condestable
La distancia de transporte de desmonte y mineral, a mayor distancia de transporte se re-
duce la productividad.
La productividad laboral, en el caso de la industria del cobre, se expresa como toneladas
de cobre no producido (producto) dividido por el número de trabajadores (requerimiento
de recursos humanos) jornada completa equivalente necesarios para producir dicha tonela-
da.
Figura N 14: La productividad laboral ha incrementado a lo largo del año 2009 (solo se
consideran trabajadores de CMC).
Fuente: Condestable

6.2. Procedimiento del análisis
Después de haber analizado nuestros procesos en el capítulo IV, observamos que los tiempos im-
productivos evitables son:
Espera al volquete por parte del scoop.
Cola de volquetes (espera scoop).
Reparaciones Mecánicas.
Una alternativa de solución sería una buena distribución de equipos, para lo cual planteamos
una guía que pueda ser aplicada en cualquier mina subterránea:
6.2.1. Tiempos de Ciclo por Equipo
A. Para el Acarreo: de la toma de tiempos del proceso de acarreo, y las distancias hacia las
cámaras de carguío se cuenta con la siguiente tabla de información extraída de campo con su
respectivo gráco.
Para el Scoop de 6Yd3:

Se observa del gráco, que a medida que aumenta la distancia de acarreo (labor a cámara de
carguío), aumenta el tiempo de acarreo por cuchara, así como el tiempo de ciclo.
Con la ecuación extraída del graco podemos hallar el tiempo del ciclo total de acarreo para las
distancias a la cámara de carguío que para nuestro análisis serán jas de 50,100, 150,200 metros.
La toma de datos es pequeña en este caso, pues solo se contaba en el 2008 con 3 scoop con esta
capacidad, a diferencia de tener 9 equipos con capacidad de 4Yd3.
Para el Scoop de 4Yd3:

B. Para el Transporte: De la toma de tiempos del proceso de transporte, y las distancias ha-
cia las cámaras de carguío se cuenta con la siguiente tabla de información extraída de campo.
Para Zona Baja: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la cual
nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de los diferentes
niveles hacia las zonas de acumulación que corresponda.
Para Zona Alta: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la cual
nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de los diferentes
niveles hacia las zonas de acumulación que corresponda.
6.2.2. Conceptos básicos a usar
Factor de Acoplamiento: la cantidad de volquetes necesarios que deben ser asignados por
cada unidad de carguío.
Rendimiento de Flota (RF): Es el tonelaje de los volquetes medidos en una hora.

6.2.3. Procedimiento
El objetivo a perseguir es minimizar el costo por unidad de peso y/o maximizar la producción
por unidad de tiempo. Estos dos nes generalmente no son coincidentes.
Figura N 15: Máxima Producción y Mínimo costo no coincidentes
Fuente: Condestable
Figura N 16: Eciencia vs Factor de Acoplamiento
Fuente: Condestable

Para nuestro caso, cuando: (Ver Fig. 17)
FA <1 cuando hay exceso de scoop; la eciencia del acarreo es 100 %
FA >1 cuando hay exceso de volquetes; la eciencia del transporte es 100 %
FA = 1 cuando el acoplamiento es perfecto.
Figura N 17: Rendimiento de ota vs Factor de Acoplamiento
Fuente: Condestable
Hallaremos el factor de acoplamiento, así como el rendimiento de ota para cada nivel de la mi-
na, las distancias que tomaremos para el análisis serán constantes según revisamos en el punto
6.2.1, ya que nuestra operación es subterránea y se cuenta con diferentes distancias de acarreo
(de tajo a cámara de carguío). Como un ejemplo solo tomaremos un nivel ya que contamos con
nueve niveles para cuatro diferentes distancias; este análisis es largo y se realiza lo mismo para
cada nivel.
Para el Nivel -20
Factor de Acoplamiento y rendimiento de ota.

Observamos cuatro cuadros, porque como ya se explicó anteriormente se colocaran las distan-
cias de 50, 100, 150 y 200 como jas y se variara como se puede observar la cantidad de equipos
de transporte, para este ejemplo se está usando el equipo de 6Yd3 , las celdas de color amarillo
signican que es ahí donde el Factor de Acoplamiento se hace 1, o lo que es lo mismo que se ha
encontrado la ota optima para ese nivel (-20), con el scoop de 6 Yd3 y a las distancias referidas.


Se puede observar en los grácos previos, que se realizó una comparación de la distribución de
ota actual (año 2008) versus la distribución de ota optima (donde el F.A es igual a 100 %).
De la misma forma se observa en el recuadro que se le adjunta a los grácos la cantidad de vol-
quetes requeridos, la distancia de acarreo, los tiempos de ciclos y nalmente la conclusión de ca-

da gráca.
Como resumen del procedimiento anterior, para toda la mina Raúl se tiene el siguiente cuadro:
6.3. Caso Práctico
Después del análisis previo es necesario realizar un análisis económico, para saber el impacto
económico que podría traer esta nueva distribución de ota propuesta. Es por esto que se realizó
una simulación comparando la ota actual vs la ota optima halladas en el punto 6.2., esta si-
mulación nos dará como resultado nal el impacto económico que se tendrá usando nuestra ota
propuesta, esto como es ya visto siendo nuestra operación subterránea se realizara para un tajo
en particular.
6.3.1. Recolección de información
Nombre del Tajo: Tajo 1838. (Ver Fig. 18)
Reservas (tajo 1838): 32,213 tm.

Ubicación: Entre los niveles -55 y -95.
Cámara de Carguío: Rp 79 distancia de carguío 50 m.
Figura N 18: Caso Practico Tajo 1838 Mina Raúl
Fuente: Condestable
Costo Horario del Equipo (volquete): 40dólares/hr.
Extracción Mensual Mina: 6000 tm.
Costo Total Actual: 18.3 dólares/tm.
Valor del Mineral: 56.4 dólares/tm.
Tasa de descuento anual: 12 %
Con esta información se construyó el siguiente cuadro en Excel, para poder hallar el impacto
económico antes mencionado.
Para el Scoop de 6 Yd3

Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos jos extraídos directamente de la
empresa, como podemos observar estos datos son los mismos también para la ota optima, lo
que cambiara y será hallado es la distribución de ota volquetes correspondiente a la capacidad
(4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia de acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y nalmente el
nivel en el que se encuentre el tajo, que para nuestro caso práctico es:
Figura N 19: Curva de Producción Teórica Tajo 1838 Mina Raúl (Scoop 6Yd3)

Fuente: Condestable
Después de los cálculos, obtendremos el ujo económico; que para la ota actual (ota mina
Raúl) es de 6 meses con un VAN de 1190,991 dólares, a diferencia de la ota optima en donde
el ujo económico es de 4 meses con una VAN de 1203,991 dólares.
Se puede observar en el siguiente cuadro:

Como resumen según lo observado, con la ota actual de la mina estaríamos:
Como observación: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extracción
Para el Scoop de 4Yd3

Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos jos extraídos directamente de la
empresa, como podemos observar estos datos son los mismos también para la ota optima, lo
que cambiara y será hallado es la distribución de ota volquetes correspondiente a la capacidad
(4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia de acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y nalmente el
nivel en el que se encuentre el tajo, que para nuestro caso práctico es:
Figura N 20: Curva de Producción Teórica Tajo 1838 Mina Raúl (Scoop 4 Yd3)

Fuente: Condestable
Después de los cálculos, obtendremos el ujo económico; que para la ota actual (ota mina
Raúl) es de 6 meses con un VAN de 1190,528 dólares, al igual que la ota óptima.
Se puede observar en el siguiente cuadro:
Como resumen según lo observado, con la ota actual de la mina estaríamos:

Como observación: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extracción.
7. CONCLUSIONES
El Carguío y Acarreo constituyen los componentes más importantes en el costo de minado
de cualquier operación minera.
Conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede calcular la ota o
equipos requeridos a mínimo costo unitario y/o máxima producción en la unidad de tiem-
po, así como en Compañía Minera Condestable, este método puede ser aplicado en otras
empresas mineras con similares problemas.
La mejor herramienta para la gestión de la operación es el conocimiento de lo que sucede
en el campo de una manera precisa y oportuna para tomar acciones correctivas.
En conclusión en el trabajo de tesis investigado referido a la Compañía Minera Condesta-
ble se llego a optimizar en diferentes aspectos el transporte y limpieza.

8. RECOMENDACIONES
Para la optimización de la limpieza y el transporte de una Compañía Minera es necesario
contar con los mejores trabajadores en consultorÍa,en turno, etc.
Se recomienda para el estudio de optimización de la limpieza y transporte utilizar los mejo-
res equipos y maquinarias pesadas.

9. BIBLIOGRAFÍA
Zoila Lilian Baldeón Quispe (2019), GESTIÓN EN LAS OPERACIONES DE TRANS-
PORTE Y ACARREO PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN CIA.
MINERA CONDESTABLE S.A. Universidad Nacional de Ingeniería.
García Cantú, (1995) Productividad y Reducción de Costos. Universidad Nacional de
Ingeniería.

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ESPINOZA BULEJE, Albert Jeerson

MANCILLA LLANTOY,Jhon Gilber

PERLACIOS QUISPE, Jesus Edward

TORRES BRAVO, Jordy Antonio

2.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.2. Objetivos Especícos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.2. GEOLOGÍA GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

3.2.1. TIPO DE DEPÓSITO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

3.2.3. CARACTERÍSTICAS DE LAS ESTRUCTURAS MINERALIZADAS . . . . 7

3.3. MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

3.3.1. ROOM AND PILLAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

3.3.3. SUBLEVEL STOPING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4. ANÁLISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES MINERAS 10

4.0.1. Situación Año 2010 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Control de Operaciones MI-448 1

5. ANÁLISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE 18

5.1. ANÁLISIS DE ÁREAS CLAVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

5.2. SISTEMA DE TRABAJO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

6. PROPUESTAS DE SOLUCIÓN: GUÍA PARA LA OPTIMIZACIÓN DE FLO-

6.1. Concepto de Productividad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

6.2. Procedimiento del análisis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

6.2.1. Tiempos de Ciclo por Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

6.2.2. Conceptos básicos a usar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

6.3. Caso Práctico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

6.3.1. Recolección de información . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Control de Operaciones MI-448 2

En el presente trabajo se desarrollará la optimización de limpieza y transporte en la Compañía

Este trabajo se resume en la implementación de métodos de control, alternativas de solución para

la mejora de la productividad, en base al análisis de las operaciones en función del tiempo, ya

Control de Operaciones MI-448 3

2.1. Objetivo General

Conocer la Optimización de Flotas de Acarreo en minas subterráneas, a la manera que esté

de la operación y lograr el incremento de la productividad.

2.2. Objetivos Especícos

Mayor conocimiento y control de los parámetros de los procesos de acarreo y transporte, lo

cual se realizara mediante la observación y toma de tiempos en campo.

Incrementar el rendimiento así como la utilización de los equipos mediante la disminución de

los tiempos improductivos en ambos procesos.

Permitir la Optimización de Flota (Acarreo  Trasporte) en minas subterráneas, debe per-

mitir a cualquier operación minera subterránea, adaptarse a las condiciones cambiantes de

la operación y maximizar el rendimiento al menor costo.

Control de Operaciones MI-448 4

Compañía Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y comerciali-

zación de concentrados de cobre, el cual es obtenido mediante la explotación de sus yacimientos.

La Mina Condestable, se ubica en el distrito de Mala, provincia de Cañete, departamento de

Figura N 01: Ubicación

Control de Operaciones MI-448 5

3.2. GEOLOGÍA GENERAL

3.2.1. TIPO DE DEPÓSITO

Existen dos tipos de Mineralización de cobre en Mina Raúl:

Mantos tabulares emplazados y sub-concordantes con buzamiento entre los 35 y 45 grados.

reemplazamiento de capas calcáreas, así como diseminaciones y rellenos de porosidad en brechas

productos en los concentrados. Procesos de oxidación y enriquecimiento supergénico quedan de

supercie, y en profundidad favorecidos por el fuerte fallamiento en las vetas.

ciación Fe-Cu y consiste básicamente de calcopirita, pirita, magnetita y contenidos menores de

pirrotita, galena, esfalerita, illmenita, molibdenita, bornita, mackinawita, valerita, marcasita,

electrum y cobalto, siendo la mena de calcopirita con subproductos de Ag y Au. La asociación

trazas de pirita, calcopirita, tetrahedrita, melnicovita, Au y calcita. No se ha observado forma-

Control de Operaciones MI-448 6

ESPINOZA BULEJE, Albert Jeerson

2.2. Objetivos Especícos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2.2. Objetivos Especícos

Permitir la Optimización de Flota (Acarreo Trasporte) en minas subterráneas, debe per-

supercie, y en profundidad favorecidos por el fuerte fallamiento en las vetas.

Polvorín e Intermedio y ocasionalmente en el pórdo dacítico, se presentan como nas disemina-

se presentan como nas diseminaciones y rellenando intersticios con Chalcopirita y Pirita.

jo, con diámetro de taladros de 2.5 y longitudes de 20 m. La malla de perforación es cuadrada

(9 Scoops de 4Y d3 y 4 Scoops de 6Y d3 , la distribución graca aproximada es la siguiente

rendimiento de la ota (acarreo transporte) es de 70 tm/hr para el año 2009, la cual ha

acarreo (scoop) desde el 2008 hasta nes del 2009.

acarreo desde el 2008 hasta nes del 2009.

2. Distancias Material Transportado

(mineral desmonte), Se ha realizado una recopilación de las distancias promedio duran-

Botadero TJ287 NV.+125 Raúl

Botadero 2278 NV. -95 Raúl

Botadero 75 NV. -115 Raúl

Botadero 70 NV. +235 Condestable

Botadero 370 NV. +295 Condestable