TECNOLOGÍA

INDUSTRIAL
1
IES MARIA PACHECO

Eusebio Torrejón Benayas

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1
 BLOQUE I

"La energía ni se crea ni se destruye solo se

transforma"

Eusebio Torrejón Benayas

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3
TEMA 1
LA ENERGÍA
 1.-ENERGÍA.
Todos los cuerpos pueden, según la situación en la que se encuentren, realizar un
trabajo. Se puede decir entonces que tienen energía.

La energía es la capacidad para realizar un

trabajo.

Un muelle comprimido posee energía porque al dejarlo en libertad tiene la capacidad para
empujar un objeto dejándolo en libertad, realizando un trabajo.

1.1.- UNIDADES DE ENERGÍA

UNIDAD DEFINICI
ÓN
Es el trabajo que realiza un Newton al desplazar su punto de aplicación 1
Julio (J)
metro en su misma dirección.
Es el trabajo realizado por una fuerza de un kilopondio al desplazar su
Kilográmetro
punto de aplicación un metro en su misma dirección. 1Kp = 9,8 N
(Kgm)
Es la cantidad de calor necesaria para elevar la temperatura de un gramo
Caloría (Cal)
de agua desde 14,5ºC a 15,5ºC
Es el trabajo realizado por una máquina de un KW de potencia durante una
Kilovatio hora
hora de funcionamiento
(KWh)

Las equivalencias entre las distintas magnitudes es:

Kgm J C KWh
al
Kg 1 9,8 2, 2,725·10-6
m 34
J 0,102 1 0, 0,277·10-6
24
Ca 42.690 4,18 1 1,16
l
K 367000 3,6·1 86 1
W 06 0
h

Recuerda que el trabajo es el producto de la fuerza por la distancia recorrida y por el

coseno de las direcciones de ambos.
W = F· S · cos
α
La potencia es el cociente entre el trabajo y el tiempo que tarda en realizarlo. Se mide en vatios
(W)
P=
WW𝒕
WW𝑾
 EJERCICIOS RESUELTOS

1.- Un cuerpo de masa 5 Kg está situado en un plano horizontal sin rozamientos, se le aplica
una fuerza horizontal de 100 N durante 5 minutos. Con esa fuerza el objeto consigue
desplazarse 240 m

¿Qué trabajo se realizó? Expresa el resultado en J y en Kgm.

¿Qué potencia mecánica se desarrolló?

a)W = F · S · cos α;W= 100 · 240 · 1;

W = 24000 JW = 245 Kgm

b) P = 𝑡 ;
𝑊
P = 24000 ;
300

P = 80 W

2.- Mediante una cuerda tiramos de una caja con un ángulo de 30º con la horizontal con
una fuerza de 40 Kp ¿qué trabajo se realiza si se desplaza 200 m.?

F = 40 · 9,8 F= 392 N

W = 392 · 200 · cos 30ºW = 67897 J

3.- Con un motor de 0,2 CV de potencia, un cuerpo asciende 10 m en 2s. ¿Qué masa tiene el
cuerpo?

Recordamos que 1 CV = 735 W. Por lo tanto P = 147 W

P = 𝑊 ;W = 147 · 2 ;W = 294 J; W = F · S;W = m · g . S
𝑡

m = 294
9,8·10
; m = 3 Kg

1.2.- FORMAS DE ENERGÍA.

La energía se puede presentar en múltiples formas, pudiéndose transformar de unas formas

en otras. Entre las más significativas tenemos las siguientes.

a) ENERGÍA MECÁNICA.
Es la energía que está almacenada en los cuerpos y es la capacidad que tiene un
cuerpo para realizar un trabajo en función de su velocidad, de su posición o de su estado de
tensión.

1.- Energía cinética.

La energía cinética (Ec) es la energía que posee un cuerpo en movimiento en función de la

velocidad
 La energía cinética de un cuerpo de masa “m” que se desplaza a una velocidad “v” viene
dada por la expresión:

Ec = 𝟏 · m ·
V2 𝟐

Si sobre un cuerpo actúa una fuerza que realiza un cierto trabajo y la velocidad aumenta
desde un valor inicial “1” hasta un valor final “2” se cumple que:

W = Ec2 – Ec1 ; W = ΔEc

El trabajo realizado por una fuerza al actuar sobre un cuerpo durante un determinado periodo de
tiempo es igual a la variación de la energía cinética experimentada por el cuerpo durante ese
tiempo.

Si la velocidad del cuerpo disminuye, su energía cinética también disminuye por lo que
será el propio cuerpo quien realice el trabajo y este será negativo.

2.- Energía potencial.

La energía potencial (Ep) es la energía que tiene un cuerpo en función de la posición que ocupa
dentro del campo gravitacional

La energía potencial de un cuerpo de masa “m” situado a una altura “h” sobre el plano de
referencia viene dada por la siguiente expresión:

Ep = m · g ·
h
La expresión anterior es sólo válida para alturas pequeñas, donde podemos considerar el
valor de la gravedad constante.

3.- Energía potencial elástica.

La energía potencial elástica (Epx) es la que tiene un cuerpo en función de su estado de

tensión

El valor de la energía potencial elástica viene dada por la siguiente expresión:

Epx = 𝟏 · K ·
x2 𝟐

Donde “K” es la constante elástica del muelle y “x “su deformación.

 Recordamos que la Ley de Hooke para un elemento elástico decía:

F=K·x

EJERCICIOS RESUELTOS

1.- Una granada de 400 g atraviesa un muro de 0,5 m de grosor. La velocidad al llegar a
la pared es de 400 m/s y al salir es de 100 m/s. Calcular:

a) Las energías cinéticas de entrada y salida del proyectil.

b) El trabajo realizado por el proyectil.

a)
1 1
Ec1 = · m · V2 Ec1 = · 0,4 · 4002 Ec1 = 32.000 J
2 2
1 1
Ec2 = · m · V2 Ec2 = · 0,4 · 1002 Ec2 = 2.000 J
2 2

b)

W = ΔEc W = Ec2 – Ec1 W = 2000 – 32.000 W = - 30.000 J

El signo es negativo al ser producido por el proyectil que tiene que vencer la resistencia que opone
el
muro.

2.- Un cuerpo de 200 kg se encuentra a 10 metros sobre la terraza de un edificio de 150

m de altura. ¿Cuál es la energía potencial del cuerpo?

Tenemos dos respuestas posibles dependiendo que plano tomemos como referencia, si la
terraza o la calle.

1. Ep = m · g · Ep = 200 · 9,8 · Ep =
h 10 19.600 J
2. Ep = m · g · Ep = 200 · 9,8 · Ep =
h 160 313.600 J

3.- Un muelle de 30 cm de longitud se alarga hasta 42 cm al aplicarle una fuerza de 4 N

¿Cuál es su energía potencial elástica?

Aplicando la Ley de Hooke tenemos que

F=K·x 4 = K · 0,12 K = 33,3 N/m

Epx = 1 · K · x2 Epx = 1 · 33,3 · 0,082 Epx = 0,106 J

2 2
 b) ENERGÍA NUCLEAR.

Es una energía propia de la materia que se libera al fisionarse o

fusionarse dos núcleos de determinados átomos.

Se produce por la transformación de la materia en

energía según la relación de Einstein según la cual un gramo
de masa transformado íntegramente en energía equivale a 9
· 1013 J

ΔE = m ·
c2
En el Sol cada segundo 4 millones de toneladas de
masa por segundo se convierten en 4·1026 julios de energía que
se envían al universo.

c) ENERGÍA INTERNA.

La materia está formada por moléculas y

átomos que se encuentran en constante
movimiento. Aunque un cuerpo esté en reposo
todas estas partículas están en constante
movimiento por lo que tienen energía cinética
y como entre ellas existen fuerzas de
atracción y repulsión también poseen energía
potencial.

La energía interna (U) de un cuerpo es la suma de las energías de todas las partículas que lo
constituyen.

d) CALOR.
El calor es debido a la agitación de las moléculas que tiene un cuerpo. Esta forma de
energía se manifiesta por la variación de temperatura, cambios de estado y de volumen de los
cuerpos. Se transmite de un cuerpo a otro por alguno de las siguientes formas:

FORMA DEFINICI EXPLICACIÓN

ÓN
Los metales son muy buenos
Consiste en el transporte de
conductores del calor y ese es el
energía calorífica sin transporte
Conducción motivo por el que los mangos de los
de materia, pero en presencia
utensilios de cocina hay que
de esta. Es un proceso típico de
dotarlos de materiales
los materiales sólidos malos conductores del calor
Es el proceso típico de la
Consiste el transporte de energía calefacción, el agua se calienta en la
Convección calorífica con transporte de caldera del sótano del edificio,
materia. Es un proceso típico de desciende su densidad y asciende
los fluidos a los radiadores y el agua más fría
 desciende a la caldera
El transporte de energía se
Esta es la forma en cómo se
Radiación produce tanto en presencia de
propaga en calor del Sol a través
materia como sin ella, es decir
del espacio.
en el vacío
 e) ENERGÍA QUÍMICA

La energía química es la que se produce cuando una

sustancia química al reaccionar se transforma en otra
sustancia diferente.

Puede ocurrir que cuando se produce la

reacción se desprenda calor.

Cuando los hidrocarburos o el carbón arden

y desprenden energía en forma de calor se les
denomina combustibles y denominaremos poder
calorífico de combustión a la cantidad de calor
liberado en la combustión de cierta cantidad unitaria
del mismo, generalmente se medirá en kcal/m3 o
Kcal/kg.

f) ENERGÍA RADIANTE

Es la energía que se propaga en forma de ondas

electromagnéticas a la velocidad de la luz.

Parte de esta energía es en forma calorífica

pero otra parte corresponde a microondas, luz
visible, rayos ultravioletas… el sol es la fuente principal
de esta energía

g) ENERGÍA ELÉCTRICA

Es la energía que posee la corriente eléctrica. No se trata de una energía ni primaria ni final,
sino una forma intermedia de gran utilidad debida a las características que posee:
 Se transforma muy fácilmente.
 Es muy cómoda de utilizar.
 No produce contaminación al utilizarse.
La cantidad de energía eléctrica consumida por un aparato receptor viene dada por la siguiente
expresión:
E=V·I·t

Donde “V” es la tensión de alimentación, “I” la intensidad de corriente y “t” el tiempo durante el
que está funcionando.

EJERCICIO RESUELTO
1.- Por una batidora conectado a una red de 220 V circula una corriente de 0,7 A ¿cuánta
energía consume en 1 minuto?
E=V·I·t E = 220 · 0,7 · 60 E= 9.240 J
2.-PRINCIPIO DE CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA.
La energía interna, U, de un cuerpo o sistema puede aumentar o disminuir según se le aporte
o extraiga calor del mismo o por medio del trabajo mecánico, cumpliéndose la ecuación del primer
principio de la termodinámica:

ΔU = Q +
W

Si además de energía interna el sistema tiene energía cinética y potencial llegamos a

que la energía total del sistema es:
E = U + Ec + Ep

De donde generalizando la ecuación llegamos a:

E2 – E 1 = Q + W

Si el cuerpo experimenta una transformación de tipo únicamente mecánico (Q = 0)

desde un estado inicial a otro final resulta que:
(Ep2 + Ec2) – (Ep1 + Ec2) = W

Si además consideramos un objeto que se desplaza de forma horizontal no existirá

energía potencial llegamos al teorema de la energía cinética:

W= Ec2 – Ec1

La suma total de la masa y de la energía total del Universo permanece

constante

Criterio termodinámico de signos

 Q se considera positivo si es absorbido por

el cuerpo o sistema y negativo en caso
contrario.
 W es positivo si el trabajo es realizado por el
cuerpo contra el medio y negativo si se trata de
un trabajo realizado contra el sistema.
EJERCICIOS RESUELTOS.
1.- Desde una altura de 200 m se deja caer un objeto de 5 kg. Determinar
¿Cuánto vale su energía potencial en el punto más alto?
¿Cuánto vale su energía cinética al llegar al suelo si el rozamiento es nulo?
¿Cuánto valdrá su energía cinética en el punto medio del recorrido?

a) Ep= m · g · hEp= 5 · 9,8 · 200Ep = 9.800 J

Cuando el objeto llega al suelo toda su energía potencial se ha transformado en energía

cinética por lo tanto Ec = 9.800 J

Ep= m · g · hEp = 5 · 9,8 · 100Ep = 4.900 J el resto será energía cinética Ec = 7.900 J

2.- ¿Qué trabajo realiza un coche de 1.000 kg cuando sube a velocidad constante por una
carretera de 2
km de longitud y un desnivel del 10%?

Calculamos la altura que alcanza h = 2000 · sen 10h= 347,3

m

El trabajo realizado se ha empleado en que el coche alcance esa altura por

lo tanto:
Ep = m · g · hEp = 3,4 · 106 J

3.- ¿Qué trabajo realiza una grúa para elevar un bloque de 800 kg desde el suelo hasta 15 m de
altura si
el bloque esta inicialmente en reposo y al final su velocidad es de 2m/s?

Ep= m · g · hEp = 800 · 9,8 · 15Ep = 117.600 J

Ec = 1 · m · Ec = 1 · 800 · Ec = 1.600 J
v2 2 22 2

W = Ep + EcW = 119.200 J

3.-TRANSFORMACIONES ENERGÉTICAS.
La experiencia ha demostrado que todas las formas de energía son transformables unas en
otras, pero una cosa distinta es que la ciencia y la tecnología sean capaces, a día de hoy, de llevar a
cabo estas trasformaciones.
En el siguiente cuadro se representan algunas transformaciones energéticas en las que se
cumple el principio de la conservación de la energía.
 Tipo de Se transforma
energía en:
Energía eléctrica: tiene lugar mediante los generadores y alternadores.
Energía
mecánica Energía calorífica: en forma de rozamiento en las partes móviles de las
máquinas.
Energía mecánica: tiene lugar en los motores eléctricos.
Energía química: en acumuladores como pilas y baterías.
Energía eléctrica
Energía calorífica: se verifica en el paso de corriente a través de un
conductor.
Energía radiante: como ocurre en las bombillas y tubos fluorescentes
Energía eléctrica: caso de pilas y acumuladores.
Energía térmica: en los procesos de combustión
Energía química
Energía radiante: las combustiones generan además de calor luz.
Energía mecánica: la conversión energética que se da en los seres vivos.
Energía mecánica: se da en las centrales térmicas por la combustión del
combustible.
Energía
calorífica Energía eléctrica: convertidores termoiónicos y termoeléctricos.
Energía química: la ruptura de algunas moléculas por la acción del calor.
Energía calorífica: la producida por la acción solar.

Energía radiante Energía eléctrica: se da en los paneles solares fotovoltaicos.

Energía química: el fenómeno de la fotosíntesis en las plantas.
Energía nuclear Energía calorífica: el proceso de las centrales nucleares.
3.1.- RENDIMIENTO.

En la práctica ninguna transformación energética se verifica en su totalidad. Si disponemos

de cierta cantidad de energía nunca se va a transformar íntegramente en otro tipo de energía,
eso va a ser debido a las pérdidas, que generalmente van a ser en forma de calor.
Para cuantificar el aprovechamiento de esta energía vamos a considerar un parámetro
que denominaremos rendimiento y que viene dado por la siguiente expresión:

η = 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐
𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂

Normalmente se expresa en %

η = 𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 · 100

𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈í𝒂 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂

4.-FUENTES DE ENERGÍA.

Para el desarrollo científico y tecnológico se requiere cada vez de mayor cantidad de energía,
esta energía se obtienen de la naturaleza y se denominan fuentes primarias y se puede hacer la
siguiente clasificación:

Energía hidráulica
Energía solar
Energía eólica

Fuentes renovables Biomasa

RSU
Energía mareomotriz
Energía geotérmica
Carbón
Combustible Petróleo
Fuentes no renovables s fósiles
Gas
natural
Energía nuclear
EJERCICIOS.

1.- Una grúa eleva una masa de 1000 kg a 6.- ¿Puede la energía cinética ser negativa?
una altura de 15 m en ¼ de minuto. ¿Qué ¿Puede el trabajo ser negativo? ¿La
trabajo realiza? ¿Cuál es su potencia? energía elástica puede ser negativa?
W=147000 J P= 9800 W
7.- Un motor de 16 CV eleva un montacargas
2.- Un motor quema 1 Kg de combustible de de 500 Kg a 20 m de altura en 25 sg.
poder calorífico 500 Kcal/Kg y eleva 4000 Kg Calcula el rendimiento del motor. R=33,3%
de agua a 20 metros de altura ¿Cuál es el
8.- Un automóvil con una masa de 1000 Kg.
rendimiento del motor? R=37,5%
Aprovecha el 20% de la energía producida por
3.- Un automóvil de 1000 kg de masa la combustión de gasolina cuyo poder
marcha a una velocidad de 108 Km/h. ¿Qué calorífico es de 10000 cal/g. Si el coche
cantidad de calor se disipa en los frenos al partió del reposo y alcanzó la velocidad de
detenerse el coche? ¿Cuál es el 36 Km/h, calcula
rendimiento del motor? Q=108 Kcal
a)La energía utilizada por el motor.
4.- Un muelle elástico se alarga 4cm. Bajo
b)La energía total producida
la acción de una fuerza de 50 N ¿Cuál es la
energía potencial elástica que almacena c) La cantidad de gasolina gastada.
cuando se estira 10 cm. E=6,25 J E= 50000 J 250.000J 6 g.
5.- ¿Explica de que formas se puede propagar 9.- Un automóvil de 1000 Kg. Marcha a
el calor? una velocidad de 20 m/s. Si frena
bruscamente hasta detenerse ¿Qué calor se
libera en el frenado? Q= 200000J
 TEMA 2
FUENTES DE ENERGÍA NO RENOVABLES
1.-EL CARBÓN.
Entre las fuentes de energía no renovables el carbón, el petróleo y el gas natural ocupan el
primer puesto en lo que a utilidad práctica se refiere debido a lo fácil y económico que resulta su
extracción.
En el siglo XVIII el carbón se convirtió en el motor de la era industrial de manera que su
consumo se doblaba cada quince años.
Un siglo más tarde fue sustituido por el petróleo, pero debido a que las reservas de éste
han disminuido se ha vuelto a mirar al carbón como fuente de energía a pesar del impacto
medioambiental que este tiene.
El carbón es un combustible sólido de color negro formado
por:
Carbono.
Hidrógeno, oxígeno y nitrógeno
Otros compuestos como arcillas, silicatos y óxidos

1.1.- TIPOS DE CARBÓN.

Al existir mucha variedad se suele hablar de carbones, estos se pueden dividir en

carbones naturales y carbones artificiales.
a) CARBONES NATURALES.
Son combustibles fósiles que provienen de la transformación de grandes masas forestales del
periodo carbonífero, estos restos quedaron enterrados y sufrieron una fermentación anaerobia debido
a la presencia de microorganismos, la presión y la temperatura. Como consecuencia de esto se
fue desprendiendo diferentes sustancias como el metano, el dióxido de carbono y agua, aumentando
poco a poco el contenido de carbono. Precisamente este contenido en carbono sirve para
clasificar el tipo de carbono.

Denominaci Características Imag

ón en

Es el carbón de más reciente

formación. Incluso se está
produciendo en la actualidad en
Turba
zonas pantanosas y con un
contenido elevado en agua, hay
que desecarlo antes de ser
utilizado. Su poder calorífico es
bajo.

Se encuentra en yacimientos
poco profundos, se puede extraer
Lignito en minas a cielo abierto, tiene un
contenido elevado en humedad y
su poder calorífico es escaso.
 Tiene un mayor contenido en
carbono que los dos anteriores.
Hulla Arde con una llama corta y
calorífica. Muy útil en la industria
siderúrgica y para obtener
energía

Arde difícilmente al principio

luego lo hace con poca llama y
Antracita
muy alto poder calorífico. Es
negro, duro, opaco y de brillo
vítreo. No mancha por contacto

En la siguiente tabla se puede ver una comparativa de los diferentes tipos de carbón natural.

b) CARBONES ARTIFICIALES.

Denominaci Características Imag

ón en

Es una sustancia carbonosa,

sólida, ligera, negra que se obtiene
Coque a partir de la hulla por destilación
seca. Arde sin llama y tiene un gran
poder calorífico. Se utiliza para la
obtención de hierro

Se obtiene por destilación seca de

Carb
la madera. Su principal uso es
ón
como absorbente de gases y como
vege
filtro
tal
1.2.- EXPLOTACIÓN Y TRANSPORTE DEL CARBÓN.

Pasa extraer el carbón existen dos procedimientos, a cielo abierto y subterráneo.

 La explotación a cielo abierto se
realiza cuando el yacimiento se
encuentra a poca profundidad, se
van retirando los materiales que
cubren la veta de carbón y luego se
procede a la extracción de este.
Las minas a cielo abierto
son económicamente rentables
cuando los yacimientos se
encuentran cerca de la superficie, con
un recubrimiento pequeño o la
competencia del terreno no es
estructuralmente adecuada para trabajos
subterráneos como ocurre con la arena
o la grava.
 La explotación subterránea se
realiza cuando el carbón está a gran
profundidad, se van realizando
pozos hasta llegar a la veta y a
continuación se excavan galerías. La
ventilación se realiza por medio de
bombas y motores que además de
aportar aire limpio evita la
acumulación de gas grisú.

Una vez que se ha extraído el carbón se limpia se tritura y se clasifica para

posteriormente ser trasladado mediante camiones, barcos o trenes hasta su punto de distribución o
consumo. En ocasiones las industrias que necesitan el carbón para su actividad se sitúan cerca de los
yacimientos para ahorrar en costes de transporte.

1.3.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL USO CARBÓN.

VENTAJAS
Su combustión desprende energía de una forma muy regular.
Se obtiene gran cantidad de energía de una forma cómoda y sencilla.
INCONVENIENTES
Riesgo de accidentes laborales. Costes sociales.
Elevado coste del transporte.
Gran impacto medioambiental y alteración de los ecosistemas.
Recurso limitado.
1.4.- EL CARBÓN EN ESPAÑA.

El carbón español es de baja calidad, con 4.500 termias / tonelada frente a las 6.000
termias / tonelada del australiano, que es el estándar mundial. Es decir una tonelada de carbón
extranjero produce el mismo calor que 1,33 toneladas de carbón español.

Se estima que quedan recursos, al ritmo de consumo actual, para unos 100 años, los
yacimientos más importantes se sitúan en Asturias y en Castilla-León y son de hulla y antracita.

Actualmente la mayor parte de la producción se utiliza como combustible para centrales

térmicas pero también existen otros usos como:
 Industria siderúrgica para la obtención de hierro.
 Industria química y cementera.
 Combustible doméstico, hoy en día prácticamente desaparecido

La producción de carbón en España ha

caído un 83,3 por ciento en los últimos años
(Un 76,4 por ciento en el caso de antracita y
hulla) mientras no para de aumentar la compra
de mineral en el exterior, con un incremento en
el último ejercicio del 19,6 por ciento. Solo el año
pasado, la importación de carbón cuadriplicó la
producción nacional. Es decir, 16,2 millones de
toneladas frente a las 3,9 millones que salieron
de las cuencas locales.
La mayoría del carbón que importa España procede de Indonesia, Sudáfrica, Colombia,
EE.UU y Rusia
 1.5.- IMPACTO AMBIENTAL DEL CARBÓN.

Tanto la explotación como el consumo del carbón provocan un gran impacto ambiental en el
agua, el suelo y los bosques.

 Suelo: los yacimientos a cielo abierto constituyen un gran impacto visual y la

destrucción de grandes superficies de suelo, este impacto se minimiza mediante la posterior
restauración de la zona.
 Agua: la limpieza del carbón produce una gran alteración en el agua, tanto en caudales de
ríos como en acuíferos, afectando a la flora y fauna acuática.
 Atmosfera: elevada contaminación durante su combustión
 Dióxido de carbono
 Vapor de agua
 Óxidos de azufre
 Óxidos de nitrógeno
 Partículas sólidas
 Efecto invernadero: incremento de la temperatura de la tierra.
 Lluvia ácida: los óxidos de azufre y de nitrógeno reaccionan con el agua de lluvia formando
ácidos nítrico y sulfúrico que caen en el suelo con los consiguientes daños para el
medioambiente.

2.-EL PETRÓLEO.

El petróleo es un combustible natural líquido compuesto por una mezcla compleja de

hidrocarburos. Es de color pardo negruzco, densidad inferior 1g/cm 3 insoluble en agua y de mayor
poder calorífico que el carbón.
El origen del petróleo es por la acción
de determinadas bacterias sobre masas de
plancton en ausencia de oxígeno.
Normalmente se encuentran en bolsas a
profundidades que pueden oscilar entre unos
pocos metros y varios miles.
Las bolsas de petróleo suelen ir
acompañadas de bolsas de gas y de agua
marina. Por densidades el gas se acumula
en los anticlinales y el agua en los
sinclinales.

2.1.- PROSPECCIÓN, EXPLOTACIÓN, FRACKING Y TRANSPORTE.

a) PROSPECCIÓN.
Se conoce como prospección la investigación de las acumulaciones de petróleo con un
fin comercial La operación final, una vez realizados los estudios previos es la realización de un
sondeo de exploración cuyo éxito no se conoce de antemano, solo se tienen indicios. Aun no se ha
descubierto un método infalible para conocer la viabilidad económica sin necesidad de una
perforación.
 b) EXPLOTACIÓN.
Una vez que se ha determinado que el yacimiento es rentable se procede a su explotación,
para ello es necesario realizar la perforación que se puede realizar mediante dos métodos.
 Percusión. Consiste en romper la roca que cubre el yacimiento con una sonda de
acero realizando golpes de forma rítmica. Cuando la sonda se llena de fragmentos de
roca hay que extraerla y limpiarla. Se utiliza para pozos de poca profundidad, de rocas
poco duras y es un método lento.
 Rotación. Se utiliza una barrena que gira a gran velocidad a la vez que se van
introduciendo tubos conforme se avanza en la perforación. Es un método muy rápido pero
tiende a desviarse de la vertical.
En ambos casos la maquinaria
para la perforación se monta sobre
plataformas, ya sea en tierra firme o en el
mar. Las plataformas terrestres son más
económicas que las marítimas pero los
nuevos yacimientos se encuentran en
zonas marítimas por lo que estas últimas
son las más utilizadas en la actualidad.
Cuando ya se ha terminado la
perforación se procede a su extracción,
para ello se pueden utilizar diferentes
métodos.
 Flujo natural: el petróleo sale al exterior de forma natural debido a la presión ejercida
por el agua o por los gases.
 Bombeo: se introduce una bomba en el fluido del pozo.
 Por gas: inyectando gas por debajo de la bolsa de petróleo.

c) FRACTURA HIDRÁULICA.
La fracturación hidráulica, fractura hidráulica o estimulación hidráulica (también conocida por
el término en inglés fracking) es una técnica para posibilitar o aumentar la extracción de gas y
petróleo del subsuelo.
La técnica consiste en la perforación de un pozo vertical u horizontal, entubado y cementado,
a más de 2500 metros de profundidad, con el objetivo de generar uno o varios canales de
elevada permeabilidad a través de la inyección de
agua a alta presión, de modo que supere
la resistencia de la roca y abra una
fractura controlada en el fondo del
pozo, en la sección deseada de la
formación contenedora del
hidrocarburo. Esta agua a presión es
mezclada con algún material
apuntalante y productos químicos, con el
objetivo de ampliar las fracturas
existentes en el sustrato rocoso que
encierra el gas o el petróleo, y que son
típicamente menores a 1 mm, y
favorecer así su salida hacia la
superficie.
 Se estima que en 2010 esta técnica estaba presente en aproximadamente el 60 % de los
pozos de extracción en uso. Debido a que el aumento del precio de los combustibles fósiles ha
hecho económicamente rentables estos métodos, se ha propagado su empleo en los últimos años,
especialmente en los Estados Unidos.
Los partidarios de la fracturación hidráulica argumentan
que la técnica no tiene mayores riesgos que cualquier otra
tecnología utilizada por la industria, e inciden en los
beneficios económicos de las vastas cantidades de
hidrocarburos previamente inaccesibles, que esta nueva técnica
permite extraer. La industria argumenta que aquellos casos
excepcionales en los que se haya podido producir
contaminación, ha sido debido al uso de malas prácticas
como defectos en la construcción de los pozos o en el
tratamiento de aguas residuales, pero no de la fracturación
hidráulica en sí misma.
Sus oponentes, en cambio, señalan el impacto
medioambiental de esta técnica, que en su opinión incluye
la contaminación de acuíferos, elevado consumo de
agua, contaminación de la atmósfera, contaminación
sonora, migración de los gases y productos químicos
utilizados hacia la superficie, contaminación en la
superficie debida a vertidos, y los posibles efectos en la
salud derivados de ello. También argumentan que se han
producido casos de incremento en la
actividad sísmica, la mayoría asociados con la inyección profunda de fluidos relacionados con el fracking.
d) TRANSPORTE.
Por lo general los yacimientos de petróleo no coinciden con los lugares finales de utilización
de hace por tanto necesario transportarlo, tanto el petróleo como sus derivados a grandes
distancias.
 Oleoductos. Conocidos también como
pipelines son tubos de acero soldados entre sí
y con un diámetro de 80 cm pueden ir
enterrados o por la superficie y van desde los
yacimientos hasta las refinerías o puertos de
carga. Para que el fluido avance previamente
ha tenido que ser limpiado de rocas y de restos
sólidos, se requiere de centros de bombeo.

 Petroleros. Son los buques que se

utilizan para el transporte de petróleo, las
bodegas está divididas por tabiques transversales
y longitudinales para minimizar el riesgo de fuga
en caso de accidente. En la actualidad los
petroleros pueden arrastrar una carga de hasta
500.000 toneladas lo que hace que sea un medio
de transporte económico.

 Ferrocarril o carretera. Se utiliza en

aquellos lugares de consumo interior en el
que por su orografía es difícil acceder
mediante oleoductos, un ejemplo es Suiza.
También se utiliza para la distribución final
en centros de consumo como gasolineras.
2.2.- REFINADO DEL PETROLEO.

El petróleo según se extrae del pozo carece

de utilidad, se tiene que someter a un
proceso de refino para que pueda ser
utilizado tanto comercial como
industrialmente.
El refino se lleva a cabo en unas
instalaciones especiales denominadas
refinerías y consiste en una destilación
fraccionada en la que el petróleo se calienta
a unos 500ºC y según se van alcanzando
unas temperaturas de licuación se van
obteniendo diferentes productos que se
separan por depósitos.
El cracking es una técnica que
consiste en calentar moléculas pesadas,
como el fuel o el gasoil, por encima de su
punto de ebullición para que estas
moléculas se rompan en otras mas
sencillas como puede ser la gasolina o
hidrocarburos gaseosos (Polimerización).

PRODUCTO COMPOSICIÓN APLICACIONES

Metano, etano, propano Combustible, negro de humo.
Gases
butano Gasolina de polimerización
Éter de petróleo Pentano, hexano, heptano Disolventes
Gasolina Heptano, octano, nonano Combustible para motores
(automóviles)
Queroseno Decano - hexadecano Combustible para motores (aviones)
Hidrocarburos de 16 a 25 Combustible para motores pesados,
Gasóleo
carbonos Cracking
Hidrocarburos de 20 a 40 Combustible para centrales
Fuel
carbonos térmicas. Lubricación
RESIDU
OS
Vaselina Semisólida Industria farmacéutica
Parafina Semisólida Impermeabilizaciones
Alquitrán Semisólida densa Asfalto de carreteras

Muchos de estos productos son la base para la fabricación de muchos otros productos
en la industria química como las fibras sintéticas (nailon, poliamida...), pinturas, detergentes,
insecticidas, medicamentos…
 2.3.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL USO PETRÓLEO.

VENTAJAS
Su combustión desprende energía de una forma muy regular con buen rendimiento.
Se obtiene gran cantidad de productos
INCONVENIENTES
Riesgo de accidentes tanto en pozos, refinerías o transporte
Gran impacto medioambiental.
Recurso limitado.

2.4.- EL PETRÓLEO EN ESPAÑA.

Se han descubierto yacimientos de petróleo en varios campos en tierra y mar, el primero de

ellos de petróleo, en 1964, en Ayoluengo (Burgos) y los posteriores en el mar Mediterráneo, golfo de
Valencia, mar Cantábrico, valle del Guadalquivir y golfo de Cádiz.
En 2014 la producción interior de crudo fue de 305.411 toneladas y la de gas natural sumó
268,900 GWh, lo que supuso un grado de autoabastecimiento del 0,49 % sobre el consumo
nacional.
España importa petróleo principalmente de Arabia Saudí, Nigeria, México y Rusia.

La unidad de volumen del petróleo es el barril, que equivale a 159 litros con un rendimiento del
94%
 3.-GAS NATURAL.
El gas natural es una mezcla de gases que se encuentra almacenada en el interior de la tierra, unas
veces aislada y otras acompañando a bolsas de petróleo. Está compuesto principalmente por
metano, etano, propano y butano además de otras sustancias. Es incoloro y muy inflamable.

Su origen es similar al del petróleo al igual que los métodos de prospección y extracción,
aunque esta resulta más fácil por la propiedad de los gases que hace que tiendan a expandirse. Una
vez que se ha extraído el producto hay que eliminar las impurezas, agua, productos sulfurosos y
el butano.
El transporte se realiza de dos formas posibles:
 Gasoductos. Son tuberías por donde circula el gas a una elevada presión que se tendrá que
ir disminuyendo poco a poco hasta llegar a los puntos de consumo.

 Metaneros. Son barcos cisterna. Lo primero que hay

que hacer es licuar el gas para poder transportarlo y una
vez en el destino se almacena, regasifica y se transporta
mediante oleoductos hasta el punto de consumo,

3.1.- APLICACIONES DEL GAS NATURAL.

 Combustible. Tanto industrial como doméstico, cada usuario está conectado a la red y
dispone de su propio contador.
 Centrales térmicas. Como combustible para generar electricidad.
 Industria petroquímica. Obtención de subproductos.
 Gasolina. Para la obtención de gasolina mediante un proceso denominado GTL (gas
transformado en líquido) se trata de un proceso derrochador, al perderse en la conversión
aproximadamente el 45% del gas natural.
 Cogeneración. Aprovechamiento del calor residual de la producción de electricidad.

3.2.- EL GAS NATURAL EN ESPAÑA.

El gas natural comenzó a introducirse en España a finales de la década de los 60. En

1974 comenzó a suministrarse GNL procedente de Argelia en la planta de Barcelona. La crisis
económica de comienzos de los años 80 provocó el retraso del desarrollo de las infraestructuras
gasistas y obligó a renegociar los contratos de largo plazo de suministro de GNL.
Entre los años 1985 y 1993 los aprovisionamientos por GNL (a través de la planta de
Barcelona y de dos nuevas plantas de regasificación construidas en Huelva y Cartagena) se
complementaban con la limitada producción de gas natural de los yacimientos de Serrablo y Gaviota
(hoy agotados y convertidos en instalaciones de almacenamiento subterráneo). En 1993 se puso en
funcionamiento la primera conexión internacional del sistema gasista español en Larrau (sur de
Francia, cerca de su frontera con Navarra), a través de la cual se importa gas procedente de
Noruega.
Posteriormente, en 1996, entró en operación el gasoducto del Magreb (conectado con la
península en Tarifa), por el que se importa gas producido en Argelia. Este gasoducto supuso un hito
importante, al conectar España con los yacimientos de Argelia.
 En 2011 se puso
en funcionamiento
el Gasoducto
Medgaz, que conecta
directamente la
costa almeriense con los
campos argelinos de Hassi
R’mel. En la actualidad, los
aprovisionamientos de gas
natural, tanto a través de
gasoductos
(aproximadamente un
40- 45% del total) como a
través de plantas de
regasificación de GNL
(aproximadamente un
60-55% del total),
provienen de orígenes
muy diversificados.

a) RED DE GASODUCTOS DE ESPAÑA (2013).

 3.3.- IMPACTO AMBIENTAL DEL PETRÓLEO Y DEL GAS NATURAL.

El impacto en el medioambiente del petróleo y del gas natural son similares a los del carbón
por en común ser combustibles fósiles, no obstante el gas natural tiene un impacto sensiblemete
inferior al carbón y al petróleo.

 Suelo. La construcción de pozos, oleoductos y refinerías altera el suelo, en particular si se

producen derrames que en ocasiones producen daños irreversibles.
 Agua. El mayor impacto es el producido por los vertidos en las refinerías producto del
proceso de carga y descarga de los petroleros, se deben sumar los incendios o
hundimientos de buques y plataformas petrolíferas.
 Atmósfera. Debidos a la combustión.
o Dióxido de carbono.
o Óxidos de nitrógeno.
o Óxidos de azufre.
o Plomo (actualmente ya no se utiliza en las gasolinas)

4.- CENTRAL TÉRMICA CLÁSICA.

Las centrales térmicas clásicas son las que utilizan el poder calorífico procedente de los combustibles
fósiles.

Se les denomina clásicas para diferenciarlas de las que utilizan otras fuentes de energía,
generalmente nuclear, las que se van a ver a continuación tienen como combustible carbón, fuel o gasóleo.
Todas las centrales térmicas siguen un ciclo de producción de vapor destinado al
accionamiento de las turbinas que mueven el rotor del alternador.
Fases
 Se calienta el agua líquida que ha sido bombeada hasta un serpentín de calentamiento
(sistema de tuberías). El calentamiento de agua se produce gracias a una caldera que
obtiene energía de la combustión del combustible (carbón pulverizado, fuel o gas).
 El agua líquida pasa a transformarse en vapor; este vapor es húmedo y poco energético.
 Se sobrecalienta el vapor que se vuelve seco, hasta altas temperaturas y presiones.
 El vapor sobrecalentado pasa por un sistema de conducción y se libera hasta una
turbina, provocando su movimiento a gran velocidad, es decir, generamos energía
mecánica.
 La turbina está acoplada a un alternador solidariamente que, finalmente, produce la
energía eléctrica.
 En esta etapa final, el vapor se enfría, se condensa y regresa al estado líquido. La
instalación donde se produce la condensación se llama condensador. El agua líquida
forma parte de un circuito cerrado y volverá otra vez a la caldera, previo calentamiento.
La corriente eléctrica se genera a unos 20.000 voltios de tensión y se pasa a los
transformadores para elevar la tensión hasta unos 400.000 voltios, para su traslado hasta los
puntos de consumo.
Si la central térmica es de carbón, éste se almacena a medida que llega de la mina y se
traslada por medio de una cinta transportadora hasta la tolva, de donde se pasa a un molino en
el que se tritura hasta quedar convertido en polvo fino que arde más fácilmente. A continuación
se mezcla con aire precalentado y se introduce en la caldera.
Si el combustible empleado es fuel, éste se almacena en depósitos a medida que llega
de la refinería y tras ser calentado, se conduce desde ellos a la caldera.

4.1.- CENTRAL TÉRMICA DE CICLO COMBINADO.

Una central térmica de ciclo combinado es aquella que usa, normalmente, gas natural
como combustible y, para generar electricidad usa dos turbinas: una turbina tradicional de vapor (ciclo
térmico ordinario) y otra de gas que aprovecha la energía de los gases de escape de la combustión,
consiguiendo con ello aumentar el rendimiento de un 30% (centrales convencionales) a un 55%.

El gas en
combustión es el
fluido que mueve
directamente una
turbina especial de
alta velocidad, sin
pasar por un circuito de
vapor. La energía
producida por los
gases de salida de la
turbina alimenta un
circuito convencional
de vapor, que mueve
una segunda turbina.
 A pesar de que estas plantas de ciclo combinado pueden ser de gas natural, fuel, o
mixtas, se prefiere el gas, ya que es más limpio, no contiene azufre y produce menos CO2 para
la misma energía producida.
5.- ENERGÍA NUCLEAR.
En la mayor parte de las reacciones nucleares la masa de los reactivos (nucleos y
partículas existentes al comienzo) es mayor que los productos de la reacción por lo tanto ha existido
una pérdida de masa debido a que cierta parte de materia se ha convertido en energía según la
ecuación de Einstein.

ΔE = Δm ·
c2

Esta energía debido a su procedencia se la denomina energía nuclear.

EJERCICIOS RESUELTOS
1.- Calcular la energía producida en la transformación de 5 gramos
de masa

E = 5 · 10-3 · (3 · 108 )2E = 4,5 · 1014 J

2.- En una reacción nuclear hay una pérdida de masa de 2 · 10 -6 g. Calcular

¿Cuántos kwh se liberan en el proceso?
Si se producen 104 reacciones idénticas en un minuto ¿cuál será la potencia disponible?

a)
E = 2 · 10-9 · (3 · 108 )2E = 1,8 · 108 J como 1kwh = 3,6 · E = 50
b) 106 J kwh

Pasamos todo a las nismas unidades, por un lado el tiempo a segundos y la energía a
segund vatios por
o
P = 104 𝑠𝑔 · 50000 · P = 3·1010
60
3600 W

5.1.- TIPOS DE REACCIONES NUCLEARES.

Los tipos de reacciones nucleares con aprovechamiento de energía son dos: la fisión y la fusión.
La fisión nuclear se trata de una reacción
en la cual un núcleo pesado, al ser bombardeado con
neutrones, se convierte en inestable y se descompone
en dos núcleos, cuyas masas son del mismo orden de
magnitud, y cuya suma es ligeramente inferior a la
masa del núcleo pesado, lo que origina un gran
desprendimiento de energía y la emisión de dos o
tres neutrones.
Estos neutrones, a su vez, pueden ocasionar
más fisiones al interaccionar con otros núcleos
fisionables que emitirán nuevos neutrones, y así
sucesivamente. Este efecto multiplicador se conoce
con el nombre de reacción en cadena.
 Si se logra que solo uno de los neutrones liberados produzca una fisión posterior, el número
de fisiones que tienen lugar por unidad de tiempo es constante y la reacción está controlada.
La energía liberada puede emplearse para:
 Fines militares. Bomba atómica donde el proceso es incontrolado y a velocidades explosivas.
 Fines pacíficos. Como fuente de energía en los reactores nucleares de las centrales nucleares.

La fusión nuclear es una reacción en la que

dos núcleos muy ligeros se unen para formar un núcleo
estable más pesado, con una masa ligeramente inferior a
la suma de las masas de los núcleos iniciales. Este
defecto de masa da lugar a un gran desprendimiento de
energía. La energía producida por el Sol tiene este
origen.
Para que tenga lugar la fusión, los núcleos
cargados positivamente deben aproximarse venciendo
las fuerzas electrostáticas de repulsión. En la Tierra,
donde no se puede alcanzar la gran presión que existe
en el interior del Sol, la energía necesaria para que los
núcleos que reaccionan venzan las interacciones se
puede suministrar en forma de energía térmica o
utilizando un acelerador de partículas.
Una reacción típica de fusión nuclear consiste en la combinación de dos isótopos del
hidrógeno, deuterio y tritio, para formar un átomo de helio más un neutrón.

5.2.- CENTRALES NUCLEARES.

Las centrales nucleares son aquellas instalaciones que transforman la energía nuclear de fisión en
energía eléctrica.

a) EL REACTOR.
En el interior del reactor la energía nuclear se transforma en energía calorífica. En las
reacciones nucleares hay que tener en cuenta los siguientes aspectos.
 Se producen reacciones en cadena, es decir el número de neutrones desprendidos es
cada vez mayor y por lo tanto la energía liberada, si este proceso no se controla puede
llegar a ser explosivo.
 Los neutrones desprendidos tienen una elevada energía que no son aptos para la
reacción, hay que frenarlos haciéndolos chocar contra otros átomos de pequeño
tamaño, los denominados moderadores (suele ser agua o grafito)
 Los neutrones producidos pueden dar lugar a:
a) Pueden escaparse del material fisionable sin producir reacción
b) Pueden ser absorbidos por las impurezas
c) Pueden ser absorbidos por los núcleos de uranio sin producir fisión.
d) Pueden fisionar los núcleos de uranio dando lugar a nuevos neutrones
Por lo tanto es necesario una masa mínima fisionable, de lo contrario los neutrones
escaparían sin producir nuevas fisiones. A esa masa se la denomina masa crítica.
  Para que transcurra la reacción en cadena el numero de electrones producidos ha de ser
mayor que el de la suma de los absorbidos y los perdidos de forma que:

𝒏𝒆𝒖𝒕𝒓𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒅𝒐𝒔
k= 𝒏𝒆𝒖𝒕𝒓𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒂𝒃𝒔𝒐𝒓𝒃𝒊𝒅𝒐𝒔+𝒏𝒆𝒖𝒕𝒓𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒐𝒔

Puede ocurrir que:

k = 1; la reacción será crítica o estacionaria.
k < 1; la reacción será subcrítica y disminuirá con el tiempo.
k > 1; la reacción es supercrítica y aumentará de forma explosiva.

Características del reactor.

En la parte central del reactor denominado núcleo se encuentran las barras de combustible,
los moderadores y las barras de control.
El combustible puede tener formas muy diversas, tubos, placas, esferas… y están
protegidas para evitar reacciones químicas.
Para iniciar la fisión y limitar la velocidad de los neutrones necesitamos el moderador.
Las barras de control, de boro o cadmio, se pueden introducir más o menos dentro del
núcleo modificando el número de fisiones por unidad de tiempo. Si están totalmente introducidas la
absorción de neutrones es prácticamente total por lo que la reacción se detiene.
Para transportar el calor producido por la reacción será necesario un fluido que por lo
general será agua ordinaria o agua pesada.
Rodeando el núcleo existe un blindaje de hormigón de varios metros de espesor que
frena las posibles radiaciones, tiene forma de cúpula semiesférica.
 b) LAS TURBINAS.
En los generadores de vapor, el calor transforma el agua del circuito en vapor y lo dirige
hacia el edificio de las turbinas, donde mueve los álabes de las turbinas de alta y de baja
presión, dirigiéndose a continuación al condensador, donde se licua debido a la acción del líquido
refrigerante que toma el agua de un rio o del mar devolviéndolo posteriormente.
Una vez condesando el vapor se conduce de nuevo a los generadores de vapor
mediante la bomba, repitiéndose este proceso continuamente.
c) EL ALTERNADOR.
La energía cinética de rotación de las turbinas se convierte en energía eléctrica en el
alternador y luego mediante transformadores se eleva su tensión y se distribuye por la red
eléctrica.
d) OTRAS INSTALACIONES.
Desde la sala de control se vigila todo el proceso, también están los almacenes de
combustible y de residuos. Los residuos permanecen un tiempo en la propia central donde se
descontaminará y perderá parte de su actividad. Posteriormente se introduce en unos contenedores
que son sellados y se procede a su almacenamiento definitivo.

5.3.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ENERGÍA NUCLEAR.

VENTAJAS
Elevada cantidad de energía generada de forma continua. Un gramo de uranio produce lo mismo
que tres toneladas de carbón.
No precisa oxígeno atmosférico y no genera CO2
Precio estable de la electricidad.
INCONVENIENTES
Difícil gestión de los residuos generados.
Alto coste de desmontaje del reactor una vez finalizado su ciclo de vida.
Riesgo de accidente nuclear.
Objetivo para ataques terroristas.

5.4.- LA ENERGÍA NUCLEAR EN ESPAÑA.

En 2016, la energía nuclear lideró la producción en el Sistema Eléctrico español, al

haber producido el 21,39% de electricidad bruta total, con los reactores nucleares actualmente
operativos. En 2016, la producción eléctrica nuclear supuso el 35,18% de la electricidad
generada en España, sin emisiones. Con una potencia instalada en 2016 de 7.864,7 MW, el
7,45% del total, los siete reactores operativos actualmente en España resultan esenciales para la
estabilidad del sistema eléctrico al estar siempre disponibles (24 horas 365 días al año). En la última
década la energía nuclear viene aportando una quinta parte de la electricidad que consumimos de
manera constante, sin intermitencias y libre de CO2.
 TEMA 3
FUENTES DE ENERGÍA RENOVABLES
1.- INTRODUCCIÓN.
El agotamiento de las fuentes de energía tradicionales ha dirigido la investigación y desarrollo
hacia otras energías alternativas, las denominadas energías renovables. En este momento
suponen en España aproximadamente un 40% del total (año 2016), pero es de esperar que en los
próximos años su producción se vaya incrementando, su utilización minimiza el impacto
ambiental.

Se va a considerar que una energía es renovable cuando se encuentra en la naturaleza de un

modo ilimitado y además su impacto sobre la atmósfera, el suelo y el agua es nulo o reversible.

2.- ENERGÍA HIDRÁULICA.

La energía hidráulica, es el tipo de energía que se produce por el movimiento del agua. También
conocida como energía hídrica, se obtiene a partir del aprovechamiento de la energía cinética y
potencial de las corrientes o los saltos de agua.

Es generalmente considerada un tipo de energía renovable puesto que no emite

productos contaminantes. Sin embargo, produce un gran impacto ambiental debido a la construcción
de las presas, que inundan grandes superficies de terreno y modifican el caudal del río y la
calidad del agua.

El uso de esta energía tiene varios siglos.

Los campesinos solían utilizar molinos instalados
junto al río para aprovechar la energía hidráulica
que transmitían la energía mecánica mediante un
sistema de poleas a la maquinaria. Hoy en día la
energía hidráulica no se utiliza de forma directa
sino como energía para accionar una turbina y
generar energía eléctrica.

2.1.- CENTRALES HIDROELÉCTRICAS.

Las centrales eléctricas son instalaciones que transforman la energía cinética o potencial del agua
de los ríos en energía eléctrica.

Las transformaciones energéticas en una central eléctrica son las siguientes:

 La energía potencial se convierte en cinética en las tuberías, en las turbinas la energía
cinética se transforma en energía cinética de rotación y por último en el alternador se
transforma en energía eléctrica.

a) TIPOS DE CENTRALES HIDROELÉCTRICAS SEGÚN EL CAUCE.

 Central de agua embalsada. Si

el caudal del rio es variable se acumula el
agua en un embalse y de esta forma se
consigue una producción de energía
regular.
Permite adaptar la producción de
electricidad según demanda.

 Central de agua fluyente. Si el

caudal es prácticamente constante a lo largo
del año la energía potencial se aprovecha
directamente o por medio de embalses de
reducida dimensiones.
La potencia máxima se da en la
época de lluvias, en época de sequía
puede llegar incluso a ser nula.

 Central de bombeo. Se compone

de dos embalses. Cuando la demanda de
electricidad es alta, el agua del embalse
superior es conducida hasta el inferior
generando energía. Cuando la demanda
es baja se aprovecha la energía sobrante
para bombear el agua del embalse inferior
al superior.
a) Bombeo puro: consiste en dos
embalses sin que exista ningún rio.
b) Mixta con bombeo: Los dos embalses
se sitúan en el cauce del rio, pudiendo funcionar
la central con bombeo o sin él

La central eléctrica “Tres

gargantas” en el rio Yangtzé suministra
una potencia máxima de 18200 MW, lo
cual supone el total de la producida en
España
 b) TIPOS DE PRESAS.

La función de la presa es retener el agua formando un embalse, aunque hay muchos

tipos dependiendo del caudal del rio o de la orografía del terreno, teniendo en cuenta su
estructura las más características son las siguientes:

 Presa de gravedad es una presa de

gran tamaño fabricada con hormigón o
piedra. Están diseñadas para contener
grandes volúmenes de agua. Mediante
el uso de estos materiales, el peso de la
presa por sí sola es capaz de resistir la
presión horizontal del agua empujando
contra ella. Las presas de gravedad están
diseñadas de modo que cada sección de
la presa sea estable e independiente de
cualquier otra sección de la presa. Son
lentas de construir pero son las que
menos mantenimiento precisan.

 Presa de contrafuerte: Formadas por

una pared impermeable situada aguas
arriba, y contrafuertes resistentes para su
estabilidad, situados aguas abajo.

 Presas de bóveda o presas en arco:

son todas aquellas en las que su propia
forma es la encargada de resistir el
empuje del agua. Debido a que la
presión se transfiere en forma muy
concentrada hacia las laderas, se
requiere que ésta sea de roca muy dura
y resistente. Constituyen las represas
más innovadoras en cuanto al diseño y
que menor cantidad de hormigón se
necesita para su construcción.

 Presa de Malecón (escollera): Con un

núcleo de material arcilloso que a veces
es tratado químicamente o con
inyección de cemento.

Las presas están construidas de hormigón, con éste material se pueden elaborar
construcciones más estables y duraderas; debido a que su cálculo es del todo fiable frente a las
producidas con otros materiales. Normalmente, todas las presas de tipo gravedad, arco y
contrafuerte están hechas de este material. Algunas presas pequeñas y las más antiguas son de
ladrillo y de mampostería.
 c) TIPOS DE CENTRALES HIDROELÉCTRICAS SEGÚN SU POTENCIA.

Se denomina potencia instalada a la potencia máxima que se puede obtener suponiendo las
condiciones más favorables.

De acuerdo con la potencia generada las centrales hidroeléctricas pueden ser:

 Minicentrales. Su potencia está comprendida entre los 250 kW y los 5000 kW.
Aprovechan los saltos en los ríos pequeños y se utilizan para abastecer
pequeños pueblos, granjas y pequeñas fábricas situadas cerca de la central.
 Macrocentrales. Denominadas también centrales eléctricas y que generan
una potencia superior a los 5000 kW. Se utilizan para generar energía a gran
escala

d) FUNCIONAMIENTO DE UNA CENTRAL HIDROELÉCTRICA.

Las centrales hidroeléctricas son instalaciones que permiten aprovechar la energía potencial
gravitatoria (masa a una cierta altura) contenida en el agua de los ríos, al convertirla en energía
eléctrica mediante turbinas hidráulicas acopladas a generadores eléctricos.

Las centrales hidroeléctricas producen energía eléctrica a partir de la energía potencial o

gravitatoria (masa a una cierta altura) contenida en el agua de los ríos, mediante equipo turbina-
generador.
Si se toma como ejemplo un emplazamiento de una central de acumulación con la central eléctrica a
pie de presa, un esquema simplificado de su funcionamiento es el siguiente:
La presa, situada en el lecho de un río, acumula artificialmente un volumen de agua para
formar un embalse, lo que permite que el agua adquiera una energía potencial (masa a una cierta
altura) que luego se transformará en electricidad. Para ello, se sitúa en el paramento aguas arriba
de la presa, o en sus proximidades, una toma de agua protegida por una rejilla metálica con una
válvula que permite controlar la entrada del agua en la galería de presión, previa a una tubería
forzada que conduce finalmente el agua hasta la turbina situada en la sala de máquinas de la
central.
 El agua a presión de la tubería forzada
va transformando su energía potencial en
cinética, es decir, va perdiendo altura y
adquiriendo velocidad. Al llegar a las máquinas,
actúa sobre los álabes de la turbina
hidráulica, transformando su energía cinética
en energía mecánica de rotación. El eje de la
turbina está unido al del generador eléctrico que,
al girar, convierte la energía rotatoria en
corriente alterna de media tensión y alta
intensidad. Mediante transformadores, es
convertida en corriente de baja intensidad y alta
tensión, para ser enviada a la red general
mediante las líneas de transporte.
Una vez que ha cedido su energía, el agua es restituida al río, corriente abajo de la central, a
través del canal de desagüe.

2.2.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ENERGÍA HIDRÁULICA.

VENTAJAS
Es un proceso limpio, no da lugar a residuos y no contamina.
Las presas permiten regular el cauce del rio evitando inundaciones o almacenando agua en
tiempo de sequía.
El agua embalsada sirve para el abastecimiento de pueblos y ciudades.
Los embalses pueden ser utilizados como zonas de ocio.
INCONVENIENTES
Los embalses anegan extensas zonas de terreno y en ocasiones han inundado pequeñas
poblaciones que han tenido que cambiar de residencia.
Alteran el ecosistema de los ríos debido a la acumulación de arenas y residuos.
Al interrumpirse el rio o desviarlo se producen alteraciones en la flora y fauna del rio.
Los vertidos industriales o de alcantarillado se pueden acumular lo que repercutirá en la
salubridad de las aguas.
Posible rotura de la presa.
Muy dependiente de la lluvia que hace que en ocasiones las reservas de agua tengan que ser
utilizadas para otros fines.

2.3.- LA ENERGÍA HIDRÁULICA EN ESPAÑA.

España se encuentra en la misma línea que el resto de países de la OCDE (Organización

para la Cooperación y el Desarrollo Económicos) con respecto a la producción eléctrica, siendo casi
del 20 % de la misma de origen hidráulico. La evolución de la hidroeléctrica en España ha sido
siempre creciente en las
 últimas décadas aunque su participación en el total de la electricidad producida viene disminuyendo
de forma continuada. En 1940 el 92 % de la electricidad era de origen hidráulico, mientras que en el
año 2001 fue de apenas de un 18 % y en el 2015 no llegó al 20 %.

Esta circunstancia se explica en el hecho de que en los últimos cincuenta años se han
implantado una serie de centrales térmicas de gran envergadura, además de que a partir de los
años setenta se comenzó a generar energía mediante centrales nucleares, todo ello en
detrimento de las hidráulicas.

La de mayor potencia instalada (1243 MW producidos en 2015) es la que aprovecha la

corriente del Duero a la altura de Aldeadávila (Salamanca) y que pertenece a Iberdrola.

3.- ENERGÍA SOLAR.

La energía solar es la que llega a la Tierra en forma de ondas electromagnéticas debidas al

proceso de fusión nuclear que se produce en el Sol.

Su incidencia y aprovechamiento en la Tierra depende de muchos factores:

 La hora del día.

 La estación del año.
 Las condiciones meteorológicas.
 La contaminación atmosférica.
3.1.- APROVECHAMIENTO.

La energía solar llega a la Tierra de calor y de luz, por lo que se va a poder aprovechar
de las dos formas.

a) CONVERSIÓN TÉRMICA.

La conversión térmica consiste en la absorción de calor del

Sol.
Cuando sobre un cuerpo incide la radiación solar una parte de la misma es reflejada y la
otra es absorbida. Si el cuerpo es negro absorbe prácticamente toda la radiación, mientras que si es
blanco refleja la radiación casi en su totalidad.

1.- Conversión térmica de baja y media temperatura.

Tiene lugar en los llamados colectores, que son dispositivos que absorben el calor del
Sol y lo transmiten a un fluido caloportador. Pueden ser:
 Planos. Consiste en una caja metálica cubierta por un vidrio dentro de la cual hay una
lámina pintada de negro para que absorba al máximo la radiación. Sobre la lámina hay un
sistema de tubos por los que circula el
agua, la radiación solar
incide en la superficie y el
calor queda atrapado
dentro de la caja,
produciendo algo similar al
efecto invernadero, de esta
forma se consigue calentar
el agua. Se puede llegar a
alcanzar una temperatura de
unos 70º C. Se emplean
para calefacción de
viviendas en invernaderos
y como climatizador de
piscinas.

 De concentración. Se utilizan cuando es necesario alcanzar temperaturas superiores a

los 70ºC. Un concentrador solar es un tipo de colector solar capaz de concentrar la
energía solar en un área reducida,
aumentando la intensidad
energética. Similar a una
lupa enfocando su luz en
un punto, los
concentradores reflejan la
luz solar por medio de un
arreglo de espejos
alineados hacia un
objetivo capaz de captar
dicha energía para
su
aprovechamiento. Se
alcanzan temperaturas de
hasta 300º C. Se utiliza para producir electricidad y en potabilizadoras y desalinizadoras
de agua.
2.- Conversión térmica de alta temperatura.
 Hornos solares. Están formados
por un espejo parabólico que
concentra en su foco los rayos
solares provenientes de la
reflexión de un determinado
número de espejos,
denominados heliostatos. La
temperatura en el punto focal
puede alcanzar los 3500 °C, y
este calor puede ser usado para
generar electricidad, fundir acero
o fabricar combustible de
hidrógeno.

El horno solar de Odeillo es, junto al que existe

en Taskent (Uzbekistán), uno de los dos
mayores hornos solares del mundo, con una
potencia térmica de 1000 kW y debe su
renombre mundial a su especialización en
investigación de la concentración de la
radiación solar y del comportamiento de los
materiales sometidos a condiciones de
temperatura extremas.

b) CONVERSIÓN FOTOVOLTAICA.

La luz solar se convierte en energía eléctrica en las denominadas células solares o

fotovoltaicas.
Al incidir la luz sobre las células solares da lugar a una corriente eléctrica donde el
rendimiento en el mejor de los casos es del 25%, disminuyendo al aumentar la temperatura.
La tensión obtenida en cada célula es muy pequeña por lo que se tienen que se tienen que
asociar varias células en serie, en lo que se conoce como panel solar para obtener una tensión de
salida apreciable en torno a lo 6, 12 o 24 V y una potencia entre 5 y 45 W.
Las células fotovoltaicas
están formadas por materiales
semiconductores (tipo “p” y tipo
“n”) que van dentro de una
capsula de silicona y estas a su
vez protegidas mediante un cristal
antirreflexión y un soporte metálico
que va a permitir unir unos paneles
con otros.
Las instalaciones fotovoltaicas disponen de unos acumuladores que permiten almacenar la
energía eléctrica que no se utiliza en forma de energía química (baterías), además de sistemas de
seguridad y de control.
Se utilizan principalmente como:
 Centrales de producción de electricidad.
 Para generar electricidad en lugares poco accesibles para la red eléctrica convencional.
 Señalización en carreteras.
 Satélites.
3.2.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ENERGÍA SOLAR.

VENTAJAS
Es un proceso limpio, no da lugar a residuos y no contamina.
Es ilimitada
INCONVENIENTES
Las instalaciones ocupan una gran superficie.
Se genera energía de forma irregular. Depende de factores atmosféricos y estacionales.
El coste de las instalaciones es alto y el rendimiento bajo.
El proceso de fabricación de los paneles es contaminante.
El reflejo de los espejos produce impacto medioambiental, especialmente en las aves

3.3.- LA ENERGÍA SOLAR EN ESPAÑA.

España es uno de los países de Europa con mayor cantidad de horas de sol, a lo que se
unen los compromisos europeos en instalación de energías renovables así como la conveniencia
estratégica de disminuir la gran dependencia energética exterior y aumentar la autonomía energética.
Todo ello contribuyó a que España fuera inicialmente uno de los primeros países a nivel mundial en
investigación, desarrollo y aprovechamiento de la energía solar. Gracias a una legislación favorable,
España fue en 2008 uno de los países con más potencia fotovoltaica instalada del mundo, con
2708 MW instalados en un solo año.
Sin embargo,
regulaciones legislativas
posteriores frenaron la
implantación de esta
tecnología. Estas
modificaciones en la
legislación del sector
ralentizaron
la
construcción de nuevas
plantas fotovoltaicas en
años sucesivos, de tal
forma que en 2009 se
instalaron tan solo 19
MW,
en 2010 se instalaron 420 MW y en 2011 354 MW. La potencia instalada de energía solar fotovoltaica
en España alcanzaba los 4672 MW a finales de 2014.
A pesar del frenazo en la implantación de la energía solar en España, la potencia ya instalada
ha protagonizado varios récords en años recientes. Así, en junio de 2013, la energía solar
produjo más electricidad que el gas.
 La energía termosolar de concentración también ha protagonizado un notable crecimiento en
España en los últimos años. Esta tecnología alcanzó los 2300 MW de potencia instalada a principios
de 2014. En junio de 2016, la energía termosolar batió récords de producción de electricidad,
generando en junio el 4,4 % de la electricidad en España y produciendo 791 gigavatios-hora
(GWh). A ello se sumó la máxima contribución de generación solar, al aportar esta tecnología en una
franja horaria el 9,4 % de la demanda total del país.

4.- ENERGÍA EÓLICA.

La energía eólica es la que se obtiene de la energía cinética del

viento.
Las principales causas de la circulación de aire atmosférico son el calentamiento de la
superficie terrestre por la acción del Sol, originando centros de alta presión y de baja presión lo
que provoca movimientos de aire que pueden ser de mayor o menor intensidad.

4.1.- MÁQUINA EÓLICAS.

Una máquina eólica es cualquier dispositivo accionado por el viento. Si se utiliza directamente la
energía mecánica, será un aeromotor, y si se acciona un generador eléctrico, se tratará de un
aerogenerador.

a) MÁQUINAS DE EJE HORIZONTAL.

Son las más utilizadas y desarrolladas actualmente, su eje se dispone de forma paralela al
viento que al incidir sobre las palas hace que estas giren.

 Máquinas lentas. Generan pequeñas potencias, hasta

unos 50 kW y funcionan con velocidades del viento de
hasta unos 5 m/s, constan de 12 a 24 aspas con un
diámetro de unos 6 metros, se suelen utilizar para
pequeñas instalaciones.

 Máquinas rápidas. Las potencias generadas pueden llegar

a superar los 100 kW Sus hélices constan de dos o tres
palas de perfil aerodinámico, fabricadas en fibra de
vidrio. Como la potencia obtenida por los
aerogeneradores de dos y de tres palas es
prácticamente similar, actualmente se tiende a construir
casi únicamente los de dos palas, ya que resultan más
económicos. Se usan para la producción de energía
eléctrica. Cuando se agrupan varios se les denomina
parque eólicos. El máximo rendimiento se obtiene cuando
el eje se sitúa totalmente en paralelo con el viento.
Funcionamiento de un aerogenerador

Un aerogenerador es un generador eléctrico que es movido por unas turbinas accionadas por
el viento, es decir que la energía cinética del aire en movimiento proporciona energía mecánica a un
rotor (hélice) que, a través de un sistema de transmisión mecánico, hace girar el rotor de un
generador, convirtiéndola en energía eléctrica.
Las partes principales de un aerogenerador son el rotor, la caja de engranajes, el generador,
la torre y el sistema de control.
Si nos fijamos en
aerogeneradores en funcionamiento
podemos observar que la
velocidad de movimiento de las
hélices es muy lenta, pero
mediante la caja de engranajes
esa velocidad lenta de las palas
se transforma en velocidad rápida
para alimentar al generador.
La mayoría de los
aerogeneradores modernos son
de tres hélices, de eje horizontal y
con mecanismos eléctricos. El
mecanismo de orientación de un
aerogenerador es utilizado para
girar el rotor de la turbina para
obtener el máximo rendimiento o para protegerlo ante vientos peligrosos.

4.2.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ENERGÍA EÓLICA.

VENTAJAS
Es un proceso limpio, no da lugar a residuos y no contamina.
Es ilimitada
INCONVENIENTES
Necesidad de máquinas grandes y caras.
Es una producción discontinua por depender de los agentes meteorológicos.
Desgaste de las aspas con el consiguiente encarecimiento.
Impacto medioambiental sobre las aves.
 4.3.- LA ENERGÍA EÓLICA EN ESPAÑA.

La energía eólica en España es una fuente de energía eléctrica renovable en la que España
ha sido pionera, produciendo en 2007 el 20 % de la electricidad eólica mundial, y convirtiéndose en
líder en investigación y desarrollo de esta tecnología. Desde la década de 2000 ha sufrido un aumento
espectacular, incentivada por las inversiones en este sector.
A finales de 2015 la potencia eólica instalada era de 23 020 MW (21,7 % de la potencia
bruta instalada del sistema eléctrico nacional), cubriendo ese año el 18,3 % de la demanda eléctrica.
Además, desde 2009 se trata de la tercera fuente de energía tras superar a la generada mediante
carbón, y durante el mes de marzo de 2011 fue la principal tecnología de generación eléctrica del país
(21 % de la demanda).
El 29 de enero de 2015 se produjo el máximo histórico de producción instantánea hasta
entonces con 17 553 MW a las 19:27, un 2,9 % superior respecto al anterior anotado el 6 de
febrero de 2013 con
17.056 MW. Esta potencia equivale a más del doble de la capacidad de generación de las seis
centrales nucleares que hay en España (7004 MW). Asimismo se produjo ese día el máximo de
producción horaria con 17 436 MWh entre las 19 y las 20 horas.8

5.- ENERGÍA GEOTÉRMICA.

La energía geotérmica es una energía que se obtiene mediante el aprovechamiento del calor
natural del interior de la tierra que se transmite a través de los cuerpos de roca caliente por
conducción y convección.

Las capas profundas están a temperaturas elevadas y, a menudo, a esa profundidad hay
capas freáticas en las que se calienta el agua: al ascender, el agua caliente o el vapor producen
manifestaciones en la superficie, como los géiseres o las fuentes termales, utilizadas para baños
desde la época de los
romanos. Actualmente, el progreso en los métodos de perforación y bombeo permiten explotar la
energía geotérmica en numerosos lugares del mundo.

5.1.- TIPOS DE YACIMIENTOS GEOTÉRMICOS.

Estos yacimientos pueden formar una fuente o ser subterráneos, contenidos en un acuífero.

Los que forman fuentes, se aprovechan desde tiempos muy antiguos como baños termales.
En principio podrían aprovecharse enfriando el agua antes de utilizarla, pero suelen tener
caudales relativamente reducidos.
En cuanto a los
subterráneos, yacimientos de
aguas termales muy calientes a
poca o media profundidad,
sirven para aprovechar el
calor del interior de la tierra.
El agua caliente o el vapor
pueden fluir naturalmente, por
bombeo o por impulsos de
flujos de agua y de vapor. El
método a elegir depende del
que en cada caso sea
económicamente rentable. En
la mayoría de los casos la
explotación debe hacerse con
dos pozos (o un número par
de
pozos), de modo que por uno se obtiene el agua caliente y por otro se vuelve a inyectar en el
acuífero, tras haber enfriado el caudal obtenido.
Finalmente hay otros yacimientos en los que el agua sale
en forma de vapor (geiser). En estos, el aprovechamiento es directo
para obtener energía mecánica mediante una turbina, pero tienen el
problema de que es más complicado reinyectar el agua después de
condensada, y en el camino habrán difundido en la atmósfera una
parte de los gases que acompañan al vapor.
Los géiseres son bastante raros, requiriendo una combinación
de agua y calor y fortuitas cañerías. Esta combinación existe en pocos
lugares de la Tierra.
La temperatura que se puede alcanzar por el agua en está entre los 50ºC y los 500º C.

El Complejo Geotérmico The Geysers situado a unos 116 kilómetros al norte de San Francisco,
California, se compone de 21 plantas de energía que la convierten en la instalación geotérmica más
grande en el mundo. El complejo cuenta con una capacidad instalada de 1.808 MW y una capacidad de
producción activa superior a los 1.000 MW trabajando sólo al 63% de su capacidad de producción.
 5.2.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA ENERGÍA EÓLICA.

VENTAJAS
Es un proceso limpio, no da lugar a residuos y no contamina.
Es ilimitada
Proporciona energía de forma regular.
INCONVENIENTES
Las zonas de aprovechamiento presentan gran actividad sísmica y volcánica, lo que encarece las
instalaciones.
Impacto en el paisaje y alteraciones en el ecosistema.

5.3.- LA ENERGÍA GEOTÉRMICA EN ESPAÑA.

Los recursos geotérmicos evaluados son de baja temperatura, 50-90 ºC. La única área
con posibilidades de existencia de yacimientos de alta temperatura se localiza en el archipiélago
volcánico de las Islas Canarias. Recursos de roca caliente seca muy superficial han sido
evaluados en las islas de Lanzarote y La Palma. En la isla de Tenerife se ha investigado la
existencia de posibles yacimientos de alta temperatura, no habiéndose encontrado almacenes
geotérmicos explotables comercialmente.
Los yacimientos geotérmicos de baja temperatura son actualmente explotados de forma sólo
parcial y en pequeña intensidad, utilizándose para calefacción y suministro de agua caliente en
edificios de balnearios.

6.- ENERGÍA DE LA BIOMASA.

La bioenergía o energía de biomasa es un tipo de energía procedente del aprovechamiento de la

materia orgánica o industrial formada en algún proceso biológico o mecánico; generalmente se
obtiene de las sustancias que constituyen los seres vivos (plantas, animales, entre otros), o sus
restos y residuos.

Una parte de la energía que llega a la Tierra procedente del Sol es absorbida por las
plantas, a través de la fotosíntesis, y convertida en materia orgánica, su enorme dispersión hace
que sólo se aproveche una mínima parte de la misma. Entre las formas de biomasa más
destacables por su aprovechamiento energético destacan los combustibles energéticos (caña de
azúcar, remolacha, etc.) y los residuos (agrícolas, forestales, ganaderos, urbanos, lodos de
depuradora y computadoras, plantas).
6.1.-TIPOS DE BIOMASA.

NATUR RESIDU
AL AL
Es aquella que abarca los bosques, Es aquella que corresponde a los residuos de
árboles, matorrales, plantas de cultivo, etc. paja, serrín, estiércol, residuos de
Por ejemplo, en las explotaciones forestales mataderos. Los residuos ganaderos, por
se producen una serie de residuos o otro lado, también son una fuente de
subproductos, con un alto poder energía. Los purines y estiércoles de las
energético, que no sirven para la granjas de vacas y cerdos pueden valorizarse
fabricación de muebles ni papel, como son energéticamente por ejemplo, aprovechando
las hojas y ramas pequeñas, y que se el gas
pueden aprovechar como fuente
energética.

Según la proporción de agua en las sustancias que forman la biomasa, también se puede clasificar
en:
 Biomasa seca: madera, leña, residuos
forestales, restos de las industrias madereras y
del mueble, etc.
 Biomasa húmeda: residuos de la fabricación de
aceites, lodos de depuradora, purines, etc.

Los biocarburantes son combustibles líquidos que proceden de materias agrícolas ricas en
azúcares, como los cereales (bioetanol) o de grasas vegetales, como semillas de colza o girasol
de calabaza (biodiésel). Este tipo también puede denominarse como “cultivos energéticos”. El
bioetanol va dirigido a la sustitución de la gasolina; y el biodiésel trata de sustituir al gasóleo. Se
puede decir que ambos constituyen una alternativa a los combustibles tradicionales del sector del
transporte, que derivan del petróleo.

6.2.- VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA BIOENERGÍA.

VENTAJAS
Soluciona los problemas de la destrucción incontrolada de residuos.
Disminuye el riesgo de incendios.
INCONVENIENTES
Riesgo de talas incontroladas.
Para la obtención de biocombustibles se necesitan otras fuentes de energía, lo que minimiza
su rendimiento.
Alto grado de dispersión y en zonas de difícil acceso.
El proceso de combustión genera dióxido de carbono.
 5.3.- LA BIOENERGÍA EN ESPAÑA.

España ocupa el sexto lugar en la UE, en cuanto a producción de energía primaria a

partir de biomasa. Sin embargo, si atendemos a la producción de energía primaria a partir de
biomasa sólida, pero en producción por habitante en la UE, España ocupa el lugar 18, con una tasa
de 0,013 que está por debajo de la tasa que se obtiene para el conjunto de la UE, que es de
0,158, y muy lejos de la tasa que tiene Finlandia con un 1,435.
En la actualidad la mayor parte de consumo térmico final de biomasa en España
proviene del sector forestal, utilizándose en sector doméstico, mediante sistemas tradicionales poco
eficientes (uso de leñas) y en industrias forestales para consumo térmico o cogeneración. Existe
una potencia eléctrica instalada de 533 MW abastecida con residuos de industrias agroforestales y
restos de cultivos agrícolas principalmente.

7.- R.S.U.

Los Residuos Sólidos Urbanos (RSU) son los que

se originan en la actividad humana de ciudades y
pueblos.

En los países desarrollados en los

que cada vez se usan más envases, papel, y en
los que la cultura de "usar y tirar" se ha
extendido a todo tipo de bienes de consumo,
las cantidades de basura que se generan han
ido creciendo hasta llegar a cifras muy altas.
7.1.- RECOGIDA Y TRATAMIENTO DE LOS R.S.U.

Gestionar adecuadamente los RSU es uno de los mayores problemas de muchos municipios
en la actualidad. El tratamiento moderno del tema incluye varias fases:

 Recogida selectiva. La utilización de contenedores que recogen separadamente el papel y

el vidrio, plásticos, metal, pilas, etc. La gestión de los RSU en cada domicilio consiste en
recoger los distintos residuos en diferentes envases separando por tipos de basura.
 Recogida general. La bolsa general de basura, en aquellos sitios en donde no hay
recogida selectiva, o la que contiene lo que no se ha puesto en los contenedores
específicos, se deposita en contenedores o en puntos especiales de las calles y desde
allí es transportada a los vertederos o a las plantas de selección y tratamiento.
 Plantas de selección. En los vertederos más avanzados, antes de tirar la basura general,
pasa por una zona de selección en la que, en parte manualmente y en parte con máquinas
se le retiran latas (con sistemas magnéticos), cosas voluminosas, etc.
 Reciclaje y recuperación de materiales.- Lo ideal sería recuperar y reutilizar la mayor
parte de los RSU.
 Compostaje. La materia orgánica fermentada forma el "compost" que se puede usar
para abonar suelos, alimentar ganado, construir carreteras, obtener combustibles, etc. Para
que se pueda utilizar sin problemas es fundamental que la materia orgánica no llegue
contaminada con sustancias tóxicas.
 Vertido. El procedimiento más usual, aunque no el mejor, de disponer de las basuras suele
ser depositarlas en vertederos. Aunque se usen buenos sistemas de reciclaje o la
incineración, al final siempre quedan restos que deben ser llevados a vertederos.

a) INCINERACIÓN.

Quemar las basuras tiene

varias ventajas, pero también algún
inconveniente. Entre las ventajas está el
que se reduce mucho el volumen de
vertidos (quedan las cenizas) y el que
se obtienen cantidades apreciables
de energía. Entre las desventajas el
que se producen gases contaminantes,
algunos potencialmente peligrosos para
la salud humana, como las dioxinas.
Existen incineradoras de avanzada
tecnología que, si funcionan bien,
reducen mucho los aspectos
negativos, pero son caras de
construcción y manejo y para que
sean rentables deben tratar grandes
cantidades de basura.
 8.- ENERGÍA DEL MAR.

La energía marina o energía de los mares (también denominada a veces energía de los océanos o
energía oceánica) se refiere a la energía transportada por las olas del mar, las mareas, la salinidad
y las diferencias de temperatura del océano.

El movimiento del agua en los océanos del mundo crea un vasto almacén de energía cinética
o energía en movimiento. Esta energía se puede aprovechar para generar electricidad que alimente
las casas, el transporte y la industria.

 La energía de las corrientes marinas

una forma de energía marina obtenida del
aprovechamiento de la energía cinética de
las corrientes marinas, como la corriente del
Golfo. Aunque no se utiliza todo lo
ampliamente que pudiera, las corrientes
marinas tienen un potencial importante
para la futura generación de electricidad.
Las corrientes marinas son
más predecibles que el viento energía eólica y la energía solar.
 La energía azul o potencia osmótica es la energía obtenida por la diferencia en la
concentración de la sal entre el agua de mar y el agua de río. El residuo en este proceso
es únicamente agua salobre. Esta fuente de energía renovable presenta un gran
potencial en regiones con ríos caudalosos.
 La energía maremotérmica es un tipo de energía renovable que utiliza las diferencias entre
las aguas oceánicas profundas, más frías, y las superficiales, más cálidas, para mover una
máquina térmica y producir trabajo útil, generalmente en forma de electricidad.
 La energía mareomotriz es la que
se obtiene aprovechando las
mareas:
mediante el uso de un alternador
se puede utilizar el sistema para la
generación de electricidad,
transformando así la energía
mareomotriz en energía eléctrica. Sin
embargo, la relación entre la
cantidad de energía que se puede
obtener con
los medios actuales y el coste económico y ambiental de instalar los dispositivos para su
proceso han impedido una penetración notable de este tipo de energía.
 La energía undimotriz, u olamotriz,
es la energía que permite la
obtención de electricidad a partir de
energía mecánica generada por el
movimiento de las olas. España es el
país Europeo pionero en el estudio
de la energía undimotriz. La
mayoría de las centrales son aun
proyectos piloto.
 BLOQUE II

Si se construyera hoy una réplica de la Torre

Eiffel utilizando los recursos en acero nuevos,
sería entre tres y cuatro veces más ligera.

Eusebio Torrejón Benayas

54
55
56
 TEMA 4
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
 1.-TIPOS DE MATERIALES
Todo lo que nos rodea, desde las casas hasta los aviones están fabricados de
diferentes materiales que en cada caso se adaptarán a nuestras necesidades por sus propiedades y
características. El desarrollo tecnológico nos lleva a la continua búsqueda de nuevos materiales
o mejoras de los ya existentes.

Los materiales son sustancias que debido a sus propiedades resultan útiles para la fabricación de
estructuras, maquinaria o cualquier otro objeto industrial o doméstico.

Los materiales han marcado la historia de la humanidad, tanto es así que a determinados
periodos históricos se les ha denominado con un material.

Edad de piedra Edad de bronce Edad de hierro

La piedra se utilizaba para El bronce se empleó La elaboración del hierro es un

construir los primeros objetos para elaborar recipientes proceso más complejo por el que se
rudimentarios de corte y caza. y elementos de corte obtuvieron elementos más duros y
más eficientes. resistentes que con el bronce

Aunque existen muchos tipos de materiales los podemos agrupar en cinco grupos principales.

ALEACIÓN: Mezcla de dos

Metales y
Polímeros o más metales o de algún
aleaciones metal y no metal que se
mezclan en estado líquido y
cuya estructura interna
TIPOS DE tiene que ser semejante a
la de los metales.
MATERIALES
Las aleaciones se realizan
Materiales para mejorar las
Pétreos y propiedades de un metal
compuestos
cerámicos
Madera
2.-PROPIEDADES DE MATERIALES

Vamos a establecer cinco grupos de propiedades que son las siguientes:

 Propiedades químicas.
 Propiedades físicas.
 Propiedades mecánicas.
 Propiedades estéticas y económicas.
 Propiedades de fabricación.
Con excepción de las propiedades estéticas y económicas el resto de ellas dependen
de su estructura interna y por tanto la utilidad que van a tener.
Si es la estructura interna de un material la que define sus propiedades si queremos
modificarlas tendremos de alguna forma que modificar su estructura interna, bien mediante
aleaciones o procesos térmicos.

2.1.- PROPIEDADES QUÍMICAS

Uno de los factores que más condiciona la vida de un material es su exposición a los agentes
químicos que podrán derivar en procesos de oxidación y corrosión.

a) OXIDACIÓN.

Cuando un material se combina con oxígeno, experimentará una reacción de oxidación, de

forma general podemos decir que:

MATERIAL + OXÍGENO ÓXIDO DE MATERIAL

± ENERGÍA

El signo + nos indica que es una reacción exotérmica que facilitará la oxidación, mientras que si es –
será una reacción endotérmica que dificultará ese proceso de oxidación.
En la siguiente tabla puedes ver las energías de oxidación de algunos materiales

Energía Energía
Metal Óxido metal Óxido
(kJ · mol−1 (kJ · mol−1
Berilio BeO 1182 Molibdeno MoO2 534
Magnesio MgO 1162 Wolframio WO3 510
Aluminio Al2O3 1045 Hierro Fe3O4 508
Zirconio ZrO2 1028 Estaño son 500
Uranio U3O8 1000 Níquel NiO 439
Titanio TiO 848 Cobalto CoO 422
Silicio SiO2 836 Plomo Pb3O4 309
Tántalo Ta2O5 764 Cobre CuO 254
Niobio Nb2O5 757 Platino PtO2 160
Cromo Cr2O5 701 Plata Ag2O 5
Zinc ZnO 636 Oro Au2O3 −80
 Se puede apreciar en la tabla, que el oro es el
único elemento que tiene un valor de energía negativo,
por lo que es el único metal estable y no se oxidará con
el oxígeno en estas condiciones. Sin embargo, los
demás elementos se oxidan con relativa facilidad, es
lo que explica que en la naturaleza la mayor parte se
encuentren en la corteza terrestre formando óxidos
silicatos y aluminatos.
Tras la observación de la anterior tabla de energías de oxidación, podríamos deducir que un
elemento se oxida tanto más rápidamente cuanto mayor fuese la energía liberada en el proceso. Sin
embargo, esto no sucede así en la realidad. Si se consideraran sólo las energías de oxidación, el
aluminio se oxidaría a una velocidad aproximadamente el doble que el hierro; sin embargo, ocurre
justo lo contrario, pues es el hierro el que se oxida mucho más rápido que el aluminio.
Cuando un material se encuentra en una atmósfera oxidante, su superficie se oxida más o menos
rápido según la energía de la tabla anterior; el óxido se sitúa en la capa exterior del material
recubriéndolo por completo. Para que el proceso de oxidación continúe el oxígeno debe atravesar la
capa de óxido que se opone tanto al movimiento de los átomos de oxígeno como a los del
material.
En la siguiente tabla se puede observar el tiempo que transcurre para que un determinado material
se oxide al aire una profundidad de 0,1 mm.

Metal Tiempo T. Fusión Metal Tiempo T. Fusión

(horas) (ºK) (horas) (ºK)
Au Infinito 1336 Ni 600 1726
Ag Muy largo 1234 Cu 25 1356
Al Muy largo 933 Fe 24 1809
Sn Muy largo 505 Co 7 1765
Si 2 · 106 1683 Ti <6 1943
Be 106 1557 Ba << 0'5 983
Pt 1'8 · 105 2042 Zr 0'2 2125
Mg > 105 923 Ta Muy corto 3250
Zn > 104 692 Nb Muy corto 2740
Cr 1600 2148 U Muy corto 1405
Na >1000 371 Mo Muy corto 2880
K > 1000 337 W Muy corto 3680

Cuanto mayor sea la temperatura a la que se encuentra sometido un material, mayor será la
velocidad a la que se produce su oxidación.

b) CORROSIÓN.
 Cuando la oxidación de un material se
produce en un ambiente húmedo o en presencia de
sustancias agresivas lo denominaremos corrosión.
Es mucho mas peligrosa para los materiales debido
a que la capa de óxido no se deposita sobre el
material, sino que se disuelve y termina por
desprenderse. La corrosión no se produce por igual
en toda la superficie del material, existen zonas
donde la acción es mayor y con el paso del tiempo
podrá dar lugar a fisuras y fracturas.

2.2.- PROPIEDADES FÍSICAS.

Las propiedades físicas son consecuencia de la forma en como estén ordenados los átomos
de los materiales.
c) DENSIDAD Y PESO ESPECÍFICO.

La densidad es la relación existente entre la masa del material y el volumen que ocupa. Su unidad
es el Kg/m3. La magnitud inversa se conoce como volumen específico.

El peso específico es la relación existente entre el peso de una determinada sustancia y el volumen
que ocupa. Su unidad es el N/m3.

d) PROPIEDADES ELÉCTRICAS.
La resistencia eléctrica de un material conductor entre otros factores depende de la presencia
de electrones móviles en sus átomos y de su grado de movilidad frente a la acción de un campo
eléctrico.

La resistividad es la resistencia que ofrece al paso de la corriente un material de 1 m. de longitud y

1 m2 de sección. Lo representamos mediante ρ. Se mide en Ω.m

De acuerdo con su resistividad

los materiales se van a dividir en
conductores (ρ pequeña) y aislantes (ρ
grande). La resistividad de un
material varía con la temperatura y
se cumple que:
ρ= ρ0 ·[1 + α·(T –
T0)]
Donde α es el coeficiente de
variación de la resistividad con la
temperatura. Se expresa en K-1.
 e) PROPIEDADES TÉRMICAS.
Son aquellas que están relacionadas con la temperatura, siendo esta la que determine el
comportamiento del material.
1.- Dilatación.
Generalmente los materiales aumentan su tamaño al aumentar su temperatura pero siempre
y cuando no se produzcan cambios de fase. La dilatación es debida al movimiento de las moléculas
que es mayor a medida que elevamos la temperatura lo que originará una mayor separación
entre ellas.
Por lo general se va a cumplir que:
X = X0· (1 +
K·∆T)
Siendo K el coeficiente de dilatación.

.- Para longitudes:
L=L0·(1+α·∆T)

.- Para
superficies:
S=S0·(1+β·∆T) COEFICIENTES DE DILATACIÓN LINEAL

.- Para volúmenes
V=V0·(1+γ·∆T)

Se cumple que la relación entre los coeficientes de dilatación lineal (α) dilatación superficial
(β) y dilatación cúbica (γ) es la siguiente:
β= 2α y γ=3α

2.- Calor específico.

Es la cantidad de energía calorífica que es preciso aportar a una unidad de masa para elevar
su temperatura un grado. Su unidad de medida es el J/(Kg·K), aunque es muy frecuente utilizar
cal/(g·ºC). Se cumple que:
Q=C·m·∆T
3.- Temperatura de fusión.
Cuando calentamos un sólido el movimiento de las partículas se va ampliando
progresivamente produciéndose la dilatación pero si seguimos aumentando la temperatura llegará un
momento en el que la estructura no se podrá mantener y se producirá la fusión. La temperatura a la
que sucede esto se denomina temperatura de fusión, la cual puede variar ligeramente con la
presión. La temperatura de fusión es característica de cada sustancia.
Si no se modifica la presión,
mientras dura la fusión la temperatura
permanece constante, esto es debido a que
toda la energía se emplea para romper la
estructura interna del sólido. El calor de fusión
se mide en cal/g aunque también se puede
medir en J/mol.
Denominamos calor latente de fusión
al calor que es preciso comunicar a una
unidad de masa para que se produzca el
paso de sólido a
 TEMPERATURAS DE FUSIÓN Y EBULLICIÓN
líquido.
 4.- Conductividad térmica.
La transmisión de calor en un material se produce de los puntos de mayor temperatura a
los de menor y es debido al choque de los átomos.

La conductividad térmica nos indica (K) nos indica el comportamiento de un material ante un
efecto de transmisión de calor. Se mide en W/(m·K)

Si tenemos una barra de longitud L y

en cuyos extremos tenemos unas
temperaturas T1 y T2 (T1>T2) se cumple:

J=K·𝑇1−𝑇2
𝐿

Siendo J la densidad de flujo de calor, es decir, la energía térmica por unidad de tiempo y
unidad de superficie.

La conductividad térmica va a depender de

factores como:

 La naturaleza de los cuerpos.

 La fase en que se encuentran.
 La composición.
 La temperatura.

f) PROPIEDADES MAGNÉTICAS.
Las propiedades magnéticas están relacionadas con el comportamiento de un material ante un
campo magnético.
1.- Diamagnetismo.
Son materiales que se oponen al campo
magnético aplicado, apareciendo una fuerza de
repulsión. Materiales diamagnéticos son el bismuto,
mercurio, oro, plata…

2.- Paramagnetismo.
El campo magnético en su interior es algo mayor que el aplicado. Son sustancias
paramagnéticas el aluminio, magnesio, paladio…

3.- Ferromagnetismo.
En el interior su campo magnético es
mucho mayor que en el exterior. Los materiales
más importantes son el hierro y sus óxidos así
como el cobalto y el níquel. Se utilizan en la
fabricación de transformadores y bobinas.
 g) PROPIEDADES OPTICAS.

Cuando la luz incide en un material, este se puede comportar de tres formas diferentes:
 Los cuerpos opacos absorben o reflejan totalmente la luz, impidiendo que esta pase.
 Los cuerpos transparentes trasmiten la luz, por eso podemos ver a través de ellos.
 Los cuerpos translucidos dificultan la visión, podemos decir que dejan pasar la luz
pero no la imagen.

2.3.- PROPIEDADES MECÁNICAS.

Las propiedades mecánicas nos indican cual va a ser el comportamiento del material
ante esfuerzos exteriores.
El estudio de estas propiedades se realiza mediante diferentes tipos de ensayos:
1.- Ensayo de tracción.
Consiste en estirar una probeta de dimensiones normalizadas por medio de una máquina a
una velocidad lenta y constante, obteniéndose la curva de tensión-alargamiento.

Por tensión (σ) entendemos la fuerza

que aplicamos sobre la probeta por unidad de
sección inicial (So).

σ=𝐹
𝑆𝑜

El alargamiento unitario (ξ) es lo que

ha incrementado su longitud, en tanto por uno,
la probeta

𝐿−𝐿𝑜
ξ= 𝐿𝑜

En la figura se puede ver la curva tensión – alargamiento típica de un ensayo de

tracción. Se pueden apreciar varias zonas.
 Zona elástica: En ella la relación tensión –
deformación es lineal, cumpliéndose la Ley
de Hooke.
σ=E·ξ

Siendo E el módulo de Young, cuya

unidad es el N/m2. Si se detiene el ensayo en
esta zona el material recupera su forma original.
Esta zona termina cuando se alcanza el límite
elástico ( σe )

 Zona plástica: En esta zona los alargamientos son permanentes, si detenemos el ensayo
conseguiremos un endurecimiento por deformación o acritud. En la zona plástica no es
necesario grandes esfuerzos para provocar un alargamiento.
 Zona de estricción: La deformación se concentra en una zona determinada de la probeta, la
tensión disminuye y la probeta se rompe.
 3.- Ensayos de compresión.
Estudia el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo progresivo de compresión,
hasta que éste se rompe por aplastamiento.

4.- Ensayo de cortadura.

Analiza el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo continuo de cortadura hasta
conseguir la rotura.

6.- Ensayo de flexión y torsión.

Estudia el comportamiento de un material que está apoyado en sus extremos y es sometido a
una carga. El ensayo de torsión estudia el comportamiento de un material cuando es
sometido a un esfuerzo de giro continuo.

Ensayo de flexión Ensayo de torsión

7.- Ensayos de dureza.

La dureza es una propiedad de gran importancia práctica, nos va a informar sobre el
comportamiento de un material ante el desgaste o la abrasión así como la mayor o menor
facilidad para su posterior mecanizado.
Son muchos los ensayos de dureza pero entre ellos vamos a destacar los siguientes:
 Dureza mineralógica clásica.
Es la dureza de los materiales entendida como la resistencia a ser rallado, se le denomina
escala de Mohs y tiene diez grados de dureza, donde cada uno se corresponde con un mineral
determinado.

Todo mineral raya al que tiene un nivel de dureza inferior al suyo. Es un método bastante
impreciso desde el punto de vista industrial.

 Dureza a la penetración.
Con estos métodos medimos la resistencia que
opone un cuerpo a ser penetrado por otro, los
más empleados son los ensayos Brinell,
Vickers y Rockwell. Consisten en apretar un
material con otro y medir la huella que deja
sobre él. En la figura se puede observar
un ensayo Brinell.
 Ensayo de resilencia.
 Este ensayo mide la tenacidad de un material.

La tenacidad de un material es la capacidad de un material para almacenar energía en

forma de deformación plástica antes de romperse.

El ensayo más habitual es el ensayo Charpy

Tenemos una probeta normalizada en cuya parte central se ha realizado un entallado en forma
de “V”. El ensayo consiste en hacer caer una bola sujeta a un hilo desde cierta altura y dejarla
caer de forma que golpee a la probeta en el lado opuesto de la entalla. La resilencia se va
a calcular por diferencia de energías.

Los péndulos Charpy están normalizados, disponen de

una energía en su punto inicial de 300J y en el
momento del impacto su velocidad es de 5 m/s

El ensayo de Izod es similar, pero

en lugar de sujetar la probeta por
ambos extremos, esta se coloca ahora
en voladizo y a continuación soltamos el
péndulo. Se utiliza con materiales
poliméricos.

Un material tenaz se deforma antes de romperse mientras que los de baja resilencia o
tenacidad son frágiles y apenas sufren deformación.

 Ensayo de pandeo
Consiste en someter a un material
esbelto a una carga progresiva hasta
conseguir su flexión lateral o pandeo.
Es un efecto muy importante en pilares
y columnas.

7.- Fractura.
Podemos definir la fractura como la separación en dos o más partes de un material por el
efecto de una tensión, tenemos dos tipos de fracturas:

 Fractura dúctil: Se produce una gran

deformación plástica antes de la rotura. Son
debidas a fisuras de pequeño tamaño o al
desgaste por el tiempo o por un proceso de
fatiga.
 Fractura frágil: No se produce apenas
deformación, la fractura se produce en un solo Fractura dúctil Fractura frágil
plano. Es la fractura típica de cerámicas y de
vidrios
8.- Fatiga.
La fatiga se produce cuando un elemento de una estructura o máquina está sometido a
esfuerzos cíclicos. Estos esfuerzos cíclicos siempre tienen que estar por debajo del nivel crítico de
rotura.
 Nos encontramos con dos tipos de fatiga:

 Fatiga de elementos si defecto: El

comportamiento de estos elementos tiene dos
fases, la primera la de nucleación de fisuras y
luego el crecimiento de estas fisuras hasta
alcanzar un tamaño crítico que provocará la
rotura del elemento.
 Fatiga de elementos con defectos: Suele tener
lugar entre las uniones entre piezas, en este
caso no existe la fase de nucleación de fisuras y
la rotura va a depender de la velocidad de
crecimiento de la fisura.
Para evitar la fisura es necesario realizar análisis preventivos y operaciones de mantenimiento,
es muy habitual utilizar líquidos penetrantes o ultrasonidos.

9.- Fluencia.

La fluencia es la lenta y continua deformación plástica que sufre un material a alta temperatura
bajo una carga constante.

10.- Fricción.
Cuando dos piezas se encuentran en contacto es necesario que para que empiecen a deslizarse
se tiene que cumplir que:
F = µe ·
N
Donde N es la fuerza existente entre las dos piezas y µe el coeficiente de rozamiento
estático. Una vez comenzado el deslizamiento se cumple que:
F = µd · N

Siendo ahora µd el coeficiente de rozamiento dinámico. Siempre se cumple que µd < µd.
Para disminuir el rozamiento vamos a utilizar lubricantes que pueden ser líquidos (aceite),
viscosos (grasa sólida) y sólidos (grafito).

La SAE (Society of Automotive Engineers) ha

establecido un sistema de códigos numéricos para
clasificar los aceites según su viscosidad cinemática.
Tenemos los grados 0, 5, 10, 15, 20, 25, 30, 40 y 50.
En ocasiones se le añade la letra “W” para indicar el
comportamiento en frio. Un aceite SAE 10W-40 quiere
decir que en frio tiene una viscosidad 10 y en caliente
una de 40.
La viscosidad no indica nunca la calidad de un aceite.
2.4.- PROPIEDADES ESTÉTICAS Y ECONÓMICAS.
Para que utilicemos un material para una determinada aplicación, además de poseer
las propiedades físicas, químicas y mecánicas debe tener ciertas propiedades estéticas que
agraden a los usuarios.
En las prendas de vestir, por ejemplo, es necesario que su tacto sea agradable así como el
color. Para otros materiales es necesario que tengan un brillo, un olor o una textura adecuadas
como puede ser con objetos fabricados en madera.
Otro factor muy importante va a ser el económico, tanto de la obtención como el
trabajo o el transporte hasta su punto de consumo.
En la actualidad se están desarrollando nuevos materiales como pueden ser los materiales
compuestos o el grafeno.

2.5.- PROPIEDADES DE FABRICACIÓN.

Estas propiedades nos van a permitir conocer si podemos realizar determinados
trabajos de mecanizado con los materiales.

Nos indica si un
material se puede
Maleabilidad laminar sin romperse.
Como puede ser el
caso del papel de
aluminio.

Nos indica si del

Ductilidad material podemos
hacer hilos. Este sería
el caso del cobre.

Da idea de si un
material puede ser
Forjabilidad
forjado. Aquí
tendríamos el caso
del hierro.

Nos señala si un
material puede ser
Maquinabilid sometido a procesos
ad de arranque de viruta
como el torneado o el
fresado.

Nos indica si un
Soldabilidad.
material puede ser
soldado.
 TEMA 5
MATERIALES METÁLICOS (I):
METALES FERROSOS
1.-TIPOS DE METALES.
Todos los metales, con excepción del mercurio, tienen unas características comunes
consecuencia de su estructura interna.

Algunas de estas características comunes son:

 Elevada conductividad térmica y eléctrica.

 Alta resistencia mecánica.
 Gran plasticidad.
 Elevada maleabilidad.
 Se pueden reciclar fundiéndolos y conformando de nuevo.

1.1.- ESTRUCTURAS CRISTALINAS.

Los cuerpos sólidos se presentan en dos estados fundamentales. El cristalino y el amorfo.

 Cristalino: Cuando están formados por átomos

perfectamente ordenados en el espacio. En
este grupo entrarían los metales, materiales
cerámicos y algunos polímeros.
 Amorfo: Cuando solo presentan una
ordenación espacial a corta distancia. Es el
caso de los vidrios y los polímeros vítreos.

La estructura espacial se construye a partir de

una celda repetitiva.

Según los valores de las aristas y ángulos disponemos de siete sistemas cristalinos
diferentes y catorce redes espaciales.
 En las redes cristalinas de los metales existen una serie de imperfecciones de distinto tipo.

Son debidas a átomos del

mismo, o de otro material,
situados en un punto que
Puntuales no pertenece a la red
(intersticiales), a lugares
vacantes o a átomos
desconocidos.

Se denominan
dislocaciones y disminuyen
Lineales la resistencia mecánica de
los metales. Son las
causantes de la
deformación plástica de los
metales.

En los materiales cristalinos

la red está formada por
múltiples zonas, de forma
Superficial que sus ejes cristalográficos
es no coinciden. A estas zonas
se las denomina granos y
a la zona de unión, junta
de grano.
La formación de granos en los metales se produce durante el proceso de solidificación, de
ahí que una vez finalizada la cristalización existan diferentes zonas ordenadas separadas por juntas
de grano.
La orientación de los granos es aleatoria, lo que dará lugar a materiales isótropos, es decir,
con las mismas propiedades en todas las direcciones, pero si lo que ocurre es que una dirección
prevalece sobre otras dará lugar a materiales anisótropos, esto va a ser interesante, por ejemplo,
para la fabricación de núcleos en transformadores eléctricos.

1.2.- ENDURECIMIENTO DE METALES.

Para conseguir metales más duros y resistentes se siguen una serie de métodos y
procedimientos normalizados, con ellos conseguiremos mejorar las propiedades del metal o
adaptarla a nuestras necesidades.
 Endurecimiento por deformación en frio.
Ya hemos visto en el tema anterior, al
estudiar el ensayo de tracción, como un material
se endurecía al ser sometido a una deformación
plástica. Lo que ocurre es que este
endurecimiento viene asociado a un aumento
de la fragilidad, es por eso que un material que
ha sufrido un endurecimiento en frio tenga que ser
industrialmente
sometido a otrosutilizado.
procesos para ser
El proceso de laminación
puede ser en frio o en caliente
 Endurecimiento por afino de grano.
Cuanto menor sea el tamaño del grano mayor será el límite elástico del material.

σe = σ 0 + 𝐾
√𝑑
Siendo:

σe: Limite elástico.

d: Tamaño del grano.
σ0 y K : Constantes del material.

1.3.- TRATAMIENTOS.

Los metales se pueden someter a una serie de tratamientos para potenciar y mejorar sus
características, vamos a estudiar cuatro tipos de tratamiento: térmicos, termoquímicos,

Un tratamiento no debe alterar de forma notable la composición química del metal pues en
caso contrario, no sería un tratamiento, sino otro tipo de proceso

mecánicos y superficiales.

1.3.1.- Tratamientos térmicos.

Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento de los metales que
tienen por objeto modificar su estructura cristalina, en especial el tamaño del grano. La
composición química permanece inalterada.

El metal se calienta durante cierto

tiempo a una temperatura Los colores del acero:
determinada y, a continuación se enfría
lentamente. Con este tratamiento Color paja: 200ºc -215ºc aprox.
Recoci
vamos a conseguir una mayor Color paja oscuro: 215ºc – 230ºc
do
plasticidad. aprox.
La temperatura y el tiempo dependerá Color paja rojizo: 230ºc – 260ºc
del grado de plasticidad que queramos aprox.
alcanzar y de las tensiones internas Azul violeta: 260ºc – 300ºc aprox.
del mismo.
A partir de esta temperatura el acero
Consiste en el calentamiento del se vuelve gris hasta que pasando de
metal, seguido de un enfriamiento nuevo por el azul violeta empieza a
Templ
brusco. Se consiguen metales muy aparecer el rojo:
e
duros pero muy frágiles
Rojo tenue: 500ºc – 550ºc
Se aplica a metales que previamente Rojo oscuro 550ºc - 860ºc
han sido templados, con este Rojo cereza 860º - 1000ºc
tratamiento conseguimos mejorar la Rojo claro 1000ºc-1200ºc
Reveni Rojo blanco 1200ºc – 1400ºc
tenacidad del material.
do
Se le considera un tratamiento
1.3.2.- Tratamientos termoquímicos.

Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento de

los metales, complementada con la aportación de otros elementos químicos. La alteración
química en pequeña.

Consiste en añadir carbono a la superficie de un acero

Cementación. bajo en carbono. Conseguimos de este modo una gran
dureza superficial muy alta.

En este proceso el acero absorbe nitrógeno a una

Nitruración.
determinada temperatura. Proporciona buena resistencia a
la corrosión.
Es un tratamiento intermedio entre los dos anteriores,
consiste en sumergir el acero en un baño, aunque se puede
Cianurización.
utilizar con aceros de mayor contenido en carbono. Se
obtienen acero de buena resistencia mecánica.

Es igual que el anterior lo que ocurre que este tratamiento

Carbonitruració
se realiza por la absorción de gases.
n.
Mediante inmersión aportamos azufre, con lo que
Sulfinización conseguiremos aumentar la resistencia al desgaste y
disminuir su coeficiente de rozamiento.

1.3.3.-Tratamientos mecánicos.

Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los metales por deformación
mecánica, pueden ser en frio o en caliente.

También se denominan forja. Consisten en calentar un metal

a una determinada temperatura y a continuación deformarlo
En caliente
golpeándolo, así conseguimos afinar el tamaño del grano
y eliminar
deformidades en el metal.
Consiste en golpear o deformar el material a temperatura
En frio ambiente como ocurre en el trefilado o laminado. Como ya
sabemos aumenta la dureza pero disminuye la plasticidad.

Actualmente los procesos de forja se realizan de forma industrial, quedando la forja tradicional
para objetos de arte y artesanía.
 1.3.4.- Tratamientos superficiales

Los tratamientos superficiales aportan una capa de otro material mejorando las características
superficiales o dándoles un acabado estético.

Se proyecta un metal fundido, pulverizándolo sobre la

Metalizado superficie
de otro. con esto conseguimos dotar a la superficie de un
metal las características de otro distinto
Consiste en depositar cromo de forma electrolítica sobre
Cromado otro metal , vamos a disminuir el coeficiente de rozamiento
y aumentar la resistencia al desgaste

2.-METALES FERROSOS
Los metales ferrosos o férricos son los que contienen como elemento principal el hierro. El
hierro es un metal magnético, de color blanco azulado, dúctil y maleable, es buen conductor del
calor y de la electricidad.
El hierro es un metal químicamente activo que expuesto al aire se corroe formando
sesquióxido de hierro monohidratado (Fe2O3 · H2O).
Los metales ferrosos son los más utilizados a nivel industrial, muy por encima del aluminio el
cobre, el plomo o el cinc.
2.-1.- ALEACIONES DE HIERRO.

Hierro industrial Acero Fundición

C< 0,03% 0,03% < C < 1,67% 1,67% < C < 6,67%
2.1.1.- Hierro industrial.
El hierro industrialmente puro carece de interés industrial debido a sus escasas propiedades
mecánicas, son extremadamente frágiles.

2.1.2.- Acero
Cuanto mayor sea el contenido en carbono de un acero, dentro de sus parámetros, mayores
serán su dureza y su resistencia a la tracción, pero su ductilidad disminuirá y aumentará su
fragilidad.
En general un acero tiene las siguientes propiedades:
 Son dúctiles y maleables.
 Según el contenido de carbono y de
menor a mayor tenemos los aceros
extra dulces, dulces, semidulces,
semiduros, duros y extraduros.
 La soldabilidad disminuye con
el contenido en carbono.
 Se oxidan fácilmente.
 Su densidad oscila entre 7,6 y 7,8 g/cm3.
 La temperatura de fusión varía entre
1300 y 1400 ºC.
 El acero se puede obtener añadiendo al hierro carbono pero generalmente el proceso es
a la inversa, es decir, extrayendo carbono del hierro, debido a que por el propio proceso de
obtención del acero el contenido en carbono es muy elevado.
Por regla general en los aceros se encuentran presentes otros elementos que modifican
sus propiedades, así pues podemos tener:
 Aceros al carbono: Son aquellos cuyo contenido en otros elementos no supera unos
determinados límites.
 Aceros aleados: Superan algunos de los límites establecidos.

Da fragilidad a los aceros. Suele

Azufre
ser perjudicial.
Aumenta la resistencia a la
Cobalto corrosión y al desgaste. Tienen
propiedades magnéticas.
Aumenta la resistencia a la
Cromo corrosión, al desgaste y la
tenacidad. Forman parte de los
aceros inoxidables.
Mangane Contrarresta los efectos del
so azufre.
Aumenta la dureza y la resistencia
Molibden
en caliente.
o
Elimina el exceso de oxígeno y le
Silicio
proporciona elasticidad.
Níquel Aumenta la resistencia a la
tracción.
Favorece el mecanizado pero no
Plomo
debe sobrepasar el 0,5%
Proporciona buena resistencia a
Vanadio
la fatiga y a la tracción.
Se utiliza para la obtención de
Wolframi aceros rápidos utilizados para
o herramientas de corte.
2.1.3.- Fundiciones.
En la práctica el contenido de carbono de una fundición oscila entre el 2,5% y 4,5% de carbono,
encontrándose también otros elementos.
En general las fundiciones tienen las siguientes propiedades:
 Son fácilmente fusibles, se utilizan para la
obtención de piezas por moldeo en moldes de
arena.
 Son menos densos que el acero.
 Por lo general no son dúctiles ni maleables.
 No se pueden forjar.
 No se pueden soldar.
 Su punto de fusión está entre 1050ºC y 1300ºC.
Las fundiciones tienen las siguientes ventajas respecto al acero:
 Su fabricación es más sencilla, ya que su punto de fusión es más bajo.
 Tienen buenas características mecánicas: resistencia a la tracción, resistencia al desgaste y
mejor resistencia a la corrosión.
 Son más baratas de producir.

Las fundiciones se pueden clasificar de la siguiente manera:

Fundiciones ordinarias Fundiciones aleadas Fundiciones especiales

Blancas. De baja aleación: Maleables

Grises: Resistentes a la rotura. Corazón blanco.
Ferriticas. Resistentes al Corazón negro.
Grises ordinarias. desgaste. Maleable perlítica.
Perlíticas. Resistentes al calor. De grafito esferoidal.
Atruchadas. De alta dureza. De grafito difuso.
De alta aleación:
Al niquel.
Al cromo.
Al silicio.
Al aluminio.

Fundiciones ordinarias: Son aquellas que únicamente contienen hierro y carbono.

a) Fundiciones blancas: Son muy duras, frágiles y difícil de mecanizar. Carecen de
interés industrial.
b) Fundiciones grises: El carbono está en forma de grafito. Son tenaces, se mecanizan
fácilmente, tienen elevada resistencia a la corrosión y tienen propiedades
autolubricantes.
c) Atruchadas: Son un tipo de fundición intermedia entre las dos anteriores.
Fundiciones aleadas: Son aquellas que además de hierro y carbono contienen otros elementos.
a) De baja aleación: Si contienen menos del 5% de otro elemento.
b) De alta aleación: Si contienen más de un 5% de otro elemento.
Fundiciones especiales: Se obtiene aplicando algún tratamiento a las fundiciones ordinarias.
a) Maleables: Se obtienen tras un proceso de un recocido a las fundiciones blancas
(maleabilización).

1. - PROCESO SIDERÚRGICO.

El proceso siderúrgico es el conjunto de operaciones que es preciso realizar para llegar a

obtener un metal férreo de unas determinadas características.
El proceso siderúrgico abarca desde la extracción del mineral de hierro hasta la fabricación
del producto comercial.
 3.-1.- OBTENCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO.

El hierro es uno de los metales más

abundantes en la corteza terrestre, lo que
ocurre es que apenas se encuentra en estado
puro, sino formando óxidos, carbonatos o
sulfuros.
El mineral que se extrae contiene
una parte de hierro que denominaremos
mena va acompañado de otras sustancias
no ferrosas como rocas, sílice y otras
impurezas denominadas ganga.
La obtención industrial del hierro se
basa en la reducción (eliminación del
oxígeno) de los óxidos de hierro.

3.2.- OBTENCIÓN DEL CARBÓN DE COQUE.

Para el proceso siderúrgico es necesario la presencia del carbón de coque que actuará como:
 Combustible.
 Reductor de los óxidos de hierro.
El carbón de coque se obtiene a partir de la hulla
eliminando la materia volátil del mismo y aglutinándolo
posteriormente. En este proceso introducimos la pasta de
carbón en las llamadas baterías de horno de coque, ahí se
calentará la pasta durante 16 horas en ausencia de aire y a
una temperatura de 1000ºC hasta que se consigue que la
materia volátil de la hulla se desprenda y los granos de
coque se aglutinen.
Carbón de coque.
El coque es un material duro y poroso con un
contenido del 90% de carbono.

3.3.- SINTERIZACIÓN.

Con la sinterización conseguimos un material poroso, de

manera que el tamaño de los granos que se introducirán
posteriormente en el alto horno ofrecerán una alta
permeabilidad a los gases.

El mineral de hierro se mezcla con el

carbón y con los fundentes, generalmente caliza se
Sinte
hace arder el combustible consiguiendo que los
r
materiales adquieran un estado pastoso.
El tamaño de los
trozos obtenidos se denomina
sinter y está listo para ser
introducido en el alto horno.
3.4.- ALTO HORNO.
El alto horno es el lugar donde vamos a realizar el proceso de obtención del acero.
Tiene una altura de entre 30 y 80 metros y un diámetro de entre 10 y 44 metros.

Se sitúa en la parte
Tragan superior y por él se
te introducen las materiales
sólidos.
Es la zona más amplia
del horno, en ella los
Cuba
materiales se van
secando y empieza el
proceso de reducción.
Es la zona de mayor
diámetro y es donde se
Vientre
lleva a cabo la mayor
parte del proceso de
reducción.
En esta zona se
Etalaje encuentran las toberas
s por donde se inyecta el
aire y el fuel
Es la zona inferior, en
ella se sitúan las
Crisol

3.5.- OBTENCIÓN DEL ARRABIO.

En el alto horno se produce la reducción del mineral de hierro, para esto vamos a
introducir los siguientes materiales.

Aportan la materia prima de donde obtendremos el hierro, pueden ser

Aportadores de
chatarra o sinter.
hierro
Fuel Actúa como combustible.
Actúa también como combustible, pero el contenido en carbono provoca
la reducción del mineral de hierro.
𝟏
C + O2 CO
𝟐
Coque
que al combinarse con el mineral de hierro tendremos que:
Fe2O3 + 3 CO 2Fe + 3CO2
Obteniendo hierro metálico.
Son sustancias que ayudarán a eliminar las impurezas. Una vez fundido
Fundentes el mineral se almacenará una capa de impurezas sobre la superficie de
la misma a la que denominaremos escoria.
Aire caliente Necesario para que se produzca la combustión y la reacción
química.
 El producto obtenido se denomina arrabio, que estará compuesto por 95% de hierro, 3,5%
de carbono y el resto de otros materiales. También obtendremos, como ya se ha dicho la
escoria que se empleará para el firme de carreteras y los gases de los que se aprovechará su alta
temperatura para otros procesos industriales.

3.6.- TRANSFORMACIÓN DEL ARRABIO EN ACERO.

La proporción de carbono en el arrabio es del 3,5%, dentro del valor de carbono de las
fundiciones, por lo tanto se tiene que reducir el contenido de carbono para que se convierta en
acero.
Este proceso se lleva a cabo en el
convertidor y se realiza suministrando oxígeno para
que se produzca la combustión del exceso de
carbono.
El arrabio es transportado desde el alto
horno hasta la acería donde se encuentra el
convertidor, donde además del arrabio introduciremos
chatarra, fundentes y oxígeno. El oxígeno se
introduce a través de un tubo vertical denominado
lanza, para facilitar la agitación del baño se suele
introducir por la parte inferior un gas inerte. El proceso
dura unos 15 minutos.
En este proceso ya obtenemos acero líquido
que pasará a la siguiente fase, escoria y gases.

3.7.- METALURGIA SECUNDARIA.

En la metalurgia secundaria lo que se hace es modificar la composición del acero según las
características que deseemos. Vamos a utilizar uno o varios de los siguientes procedimientos:
 Ajuste de la composición: Se realiza añadiendo al acero los elementos necesarios para
obtener unas determinadas propiedades o características.
 Desulfuración: Consistirá en eliminar el azufre el acero.
 Desgasificación: Consiste en eliminar las cavidades y sopladuras indeseables.

3.8.- COLADA CONVENCIONAL.

Con la colada convencional lo que se hace es trasvasar el acero procedente de los diversos procesos
a unos moldes o lingoteras de forma troncopiramidal para su solidificación.

El proceso se puede realizar de dos formas:

Colada Colada en sifón

directa
Se llenan las lingoteras sucesivamente una Todas las lingoteras se rellenan de forma
tras otra. simultanea
 3.9.- COLADA CONTINUA.

Con la colada continua solidificamos productos de una sección

constante.
El acero fundido pasa a través de
un molde refrigerado, posteriormente se
va enfriando y finalmente se trocea
según el tamaño deseado. Podemos
obtener los siguientes productos:
 Desbastes planos: Para la fabricación de
chapas.
 Desbastes de sección cuadrada: Para la
fabricación de perfiles y carriles.
 Palanquillas: Destinado a la fabricación
de redondos.

3.10.- ACABADOS FINALES.

 Decapado: Consiste en eliminar la capa de óxido superficial haciendo pasar el acero por una
serie de rodillos facilitando así la acción del ácido limpiador, posteriormente se lava con agua,
se seca y se recubre de una capa de aceite.
 Recocido: Para eliminar las tensiones internas.
 Temperizado: Una vez realizado el recocido se procede a un proceso de temperizado donde
el acero obtendrá mayor dureza superficial

Perfiles comerciales del acero

 TEMA 6
MATERIALES METÁLICOS (II):
METALES NO FERROSOS
1. INTRODUCCIÓN.
Algunos de los metales no ferrosos que vamos a estudiar se conocen desde la antigüedad.
Los metales no ferrosos tienen gran importancia desde el punto de vista tecnológico debido a
que sus aplicaciones son múltiples en todos los campos de la industria.
Los metales no ferrosos se pueden clasificar en:
 Metales pesados: Nos encontramos con el cobre, estaño, plomo, níquel cinc,
cobalto….la densidad es superior a los 5 g/cm3
 Metales ligeros: Aluminio y titanio, la densidad está entre 2 y 5 g/cm3.
 Metales ultraligeros: Son el magnesio y el berilio.
Como propiedades generales a todos los metales no ferrosos podemos decir que son
resistentes a la oxidación y a la corrosión. Se pueden moldear y mecanizar. Elevada resistencia
mecánica. Alta conductividad eléctrica y mecánica. Buen acabado superficial.

2. COBRE.
El cobre es uno de los metales
En ocasiones se puede encontrar en estado
no ferrosos más utilizados, es de color
natural pero lo normal es encontrarlo en minerales
pardo rojizo, tiene muy alta conductividad
térmica, es un metal pesado (8,96 g/cm3), a) Sulfurados: la calcopirita y la calcosina
resistente a los agentes atmosféricos, se b) Oxidados: la cuprita, malaquita y
oxida a partir de los 120ºC, muy dúctil y azurita
maleable.

2.1.- METALÚRGIA.
Los minerales más utilizados son los sulfurados. Contienen hierro y otras impurezas, se
utilizan dos métodos.

 Por vía seca: Se utiliza en minerales cuyo contenido en cobre es superior al 15%. Es
el más utilizado.
 Por vía húmeda: Se utiliza en minerales de bajo contenido en cobre, inferiores al 3%.

OBTENCIÓN POR VÍA

SECA
Trituración Se tritura el material y se hace pasar por una criba sucesivas veces hasta que se
del forman
mineral. trozos muy pequeños.
Pulverizació Se realiza con un molino de bolas de acero que al girar pulverizan los trozos de
n mineral.
del
mineral.
Eliminación El mineral pulverizado se introduce en un recipiente con agua y se agita para
de la eliminar la ganga mediante diferencia de densidades.
ganga.
Se efectúa una tostación con insuficiencia de aire lo que provoca que solo se oxide el
Tostación
hierro y no el cobre. Se obtiene un producto formado por óxido de hierro, sulfuros de
parcial.
cobre y hierro, óxido de cobre y ganga.
Se funde la masa, el hierro se combina con la ganga restante y se forma la
Formación
escoria formándose dos capas inmiscibles; en la inferior sulfuros de cobre y de
de la mata.
 hierro. Se le denomina mata. Su contenido en cobre es de un 25% - 45%
La mata fundida se deposita en un convertidor, se inyecta aire que oxida el azufre y
Oxidación el hierro. El proceso finaliza cuando empieza a oxidarse el cobre, en este
de la mata. momento se extrae del convertidor y se deja solidificar obteniéndose el cobre
blíster, con un contenido en cobre
del 93%
 Se realiza en un horno de reverbero y electrolíticamente.
En el horno de reverbero: se funden los lingotes de cobre en atmósfera oxidante, de
Refino
esta forma las impurezas se oxidan. A continuación se introducen en el baño de
cobre troncos de madera verde, los gases de la madera reducen todo el óxido de
del cobre.
cobre. Posteriormente se refinan por electrolisis.

El procedimiento por vía húmeda consiste en añadir hierro a una solución de sulfato de

cobre CuSO4 + Fe FeSO4 + Cu

Se obtiene un cobre de pureza al 80%. Para refinarlo recurriremos a un proceso de electrolisis.

2.2.- ALEACIONES.

Entre las muchas aleaciones que tiene el cobre destacan las siguientes:

 Bronces: Son aleaciones de cobre y estaño. Poseen una elevada resistencia a la corrosión y
son muy duros.

Tipos de
bronce
Denominación Composición Aplicaciones
Timbres y campanas,
Bronce ordinario. 90% Cu - 10%Sn
piezas
mecánicas y engranajes
Bronce al fosforo. Además 0,5% de fósforo Válvulas y engranajes
Bronce al plomo. Además 3% de plomo cojinetes
Bronce al silicio. Además 2% Si + 1% Mn Componentes eléctricos

 Latones: Son aleaciones de cobre y cinc.

Tipos de
latón
Denominación Composici Aplicaciones
ón
Metal de dorar (Tombak). 5% Imitación de oro y
Zn joyería.
Bronce comercial. 10% Bisutería y ferretería.
Zn
Radiadores de
Latón rojo. 15% automóvil y tubos
Zn resistentes a la
corrosión.
Latón bajo. 20% Tubos flexibles.
Zn
Instrumentos
Latón amarillo. 34%
musicales y
Zn vainas para cartuchos.
Piezas que trabajen
Metal de Muntz. 40%
a tracción
Zn
 Cuproaluminios: Es una aleación de cobre y aluminio, ofrecen una alta resistencia a la
corrosión y son muy resistentes a la acción del agua del mar.
 Cuproníqueles: Son aleaciones de cobre y níquel, nunca mayor del 30%, se emplean
como material para monedas.
  Alpaca o plata alemana: Es una aleación de cobre, níquel, cinc y estaño, se utiliza en
joyería, equipos quirúrgicos y dentales.

3. ESTAÑO.
El estaño es un mineral de color blanco
plateado. A 100ºC de temperatura es muy dúctil
y maleable. Es atacado ácidos fuertes. Por debajo
de 18ºC ese convierte en estaño blanco y
cuanto más baja la temperatura puede llegar a
convertirse en polvo. Cuando se rompe una barra
de estaño lo hace con un sonido característico
denominado canto del estaño.

3.1.- METALÚRGIA. De la casiterita se extrae el estaño

El estaño se puede obtener por dos métodos:

 Por reducción pirometalúrgica de la casiterita: la casiterita, una vez limpia de impurezas

se introduce en un horno donde se reduce mediante carbón de coque hasta estaño
puro.

SnO2 + 2C 2CO + Sn

 Por recuperación electrolítica de la hojalata: La hojalata es acero recubierto de una capa

de estaño, para su recuperación se introduce la hojalata en una disolución de hidróxido de
sodio de disuelve el estaño, recuperándose posteriormente por electrolisis.

3.2.- APLICACIONES DEL ESTAÑO.

El estaño es un metal utilizado muy a menudo en procesos industriales, sus principales

aplicaciones son:
 Bronce.
 Hojalata.
 Soldaduras.
 Metal de imprenta.
 Aleaciones antifricción.
 Aleaciones de bajo punto de fusión. La hojalata es muy utilizada en la
industria conservera.

4. PLOMO.
El plomo es un metal de color gris
azulado, bastante pesado y blando, recién
cortado presenta un aspecto brillante que
se oxida con rapidez, tiene un punto de fusión
bajo y es resistente a los agentes
atmosféricos.

De la galena se extrae el plomo

4.1.- METALÚRGIA.
El plomo se extrae de la galena, previamente triturada, molida para eliminar la ganga y finalmente
enriquecida.
Una vez preparada la galena se procede a su tostación.
2PbS + 3O2 2PbO + 2SO2
Posteriormente introducimos el óxido de plomo en un horno con carbón de coque, que actuará
como combustible y reductor.

2C + O2 2CO
PbO + CO CO2 +
Pb
Para finalizar el proceso y para refinar el metal sometemos al plomo a un proceso de electrolisis.

4.2.- APLICACIONES DEL PLOMO.

El uso del plomo hoy en día está muy controlado y la tendencia es a reducir su uso por
ser altamente contaminante, no obstante industrialmente es un metal muy utilizado en aplicaciones
como:
 Fabricación de baterías.
 Blindaje ante radiaciones.
 En aleaciones antifricción.
 Revestimiento de cables subterráneos.
 Pinturas y pigmentos.
 Cartuchería.
 Antiguamente se utilizaba en tuberías pero hoy en día
ha sido sustituido por el PVC.

5. CINC.

Es un material de color blanquiazul. Muy

frágil a temperatura ambiente, maleable a los
150ºC. Se oxida con una capa que a su vez lo
protege de la corrosión, Resistencia mecánica
baja.
Se obtiene del sulfuro, del óxido y del Cinc
carbonato.

5.1.- METALURGIA.
Para la obtención del cinc lo primero que se hace es transformar los minerales en óxidos,
para eso el carbonato se calienta a elevada temperatura en ausencia de oxígeno.

ZnCO3 CO2 + ZnO

Y el sulfuro se somete a tostación.
 2 ZnS + 3O2 2 ZnO + 2SO2
Posteriormente el óxido se reduce con carbono en un horno eléctrico en ausencia de aire.
 2 ZnO + C Zn +CO2

Además de las aleaciones del cinc (latones y alpacas), estudiadas anteriormente tenemos el
zamak o calamina, constituidas por cinc, aluminio cobre y magnesio. Tienen poca resistencia mecánica.

5.2.- APLICACIONES DEL CINC.

Aproximadamente la mitad de la
producción de cinc se destina como capa
protectora del acero denominada galvanizado. El
resto se emplea para diferentes aleaciones o
fabricación de pilas.

6. ALUMINIO.

Es un metal muy abundante en los

componentes de la corteza terrestre, no obstante
en la naturaleza se encuentra en forma de óxido,
siendo su forma más importante la bauxita. Es
de color blanco, es el después del magnesio el
metal de uso industrial más ligero, bastante fácil Bauxita
de conformar por fusión o por moldeo. Alta
conductividad eléctrica y térmica.
6.1.- METALURGIA.
La obtención del aluminio es un proceso muy complejo, denominado método Bayer, que
consta de dos partes:
 Separación de la alúmina: Consiste en someter a la bauxita a una alta temperatura y
presión en u baño de hidróxido de sodio, formando aluminato de sodio. Se eliminan las
impurezas y se consigue hidrato de alúmina que mediante una posterior calcinación pasa a
ser alúmina anhidra.
 Reducción de la alúmina: Se somete a la alúmina a un proceso de electrolisis en baño de
criolita fundida (Na3AlF6) al que se añade fluoruro de aluminio y carbón que actuará como
ánodo. De esta forma se obtiene aluminio puro.

6.2.- ALEACIONES DEL ALUMINIO.

Al ser el aluminio un metal mecánicamente débil
se hace necesario en ocasiones alearlo con otros metales
para mejorar esas características mecánicas y a su vez
dotarle de otras propiedades.
Las más importantes se recogen en el
siguiente cuadro, aunque encontramos otras de más
de dos elementos, como puede ser con el titanio, el
níquel, el cromo…. El hierro en las aleaciones de
aluminio se considera una impureza
 METALES CON LOS QUE SE ALEA EL
ALUMINIO
Aumenta la dureza del aluminio pero conserva su ligereza, disminuye su
Cobre resistencia a la corrosión. Se utiliza en piezas de altas características mecánicas y
baja densidad como puedan ser estructuras de avión o ruedas de automóviles.
Aumenta la dureza en frio, disminuye su resistencia a la corrosión. Son más
Cinc
pesadas que las aleaciones de cobre pero más baratas.
Magnesio Se mecanizan fácilmente, muy ligeras y tienen una elevada resistencia a la
corrosión.
Manganes Incrementa la dureza y la resistencia mecánica.
o
Son dúctiles y resistentes al choque aunque son difíciles de mecanizar, se utilizan
Silicio
para la fabricación de motores.

6.3.- APLICACIONES DEL ALUMINIO.

El aluminio es ampliamente utilizado en la industria debido a su reducida densidad, buena
conductividad y resistencia a la corrosión.
 Industria automovilística y aeronáutica.
 Líneas eléctricas de alta tensión.
 Utensilios domésticos.
 Industria alimenticia en forma de láminas para envoltorios.
 Fabricación de depósitos para líquidos inflamables.

7. OTROS METALES.

7.1.- NIQUEL.

Es un metal de color blanco

brillante, que una vez pulido adquiere
un brillo decorativo. Es duro y tenaz,
maleable y dúctil, alta resistencia
mecánica, resistente al desgaste y a
los reactivos químicos.
Se encuentra en la
naturaleza en forma de sulfuros y
arseniuros
Se utiliza para la fabricación
de motores de aviación y turbinas de
gas. El níquel puro se utiliza para la
fabricación de utensilios quirúrgicos y
recubrimiento electrolítico
(niquelado), para la protección de
otros metales
También se emplea para la
fabricación de aceros inoxidables y
formando parte de aleaciones.
7.2.- COBALTO.

Es un metal de color blanco plateado, duro y tenaz, muy parecido al níquel. Se utiliza como
recubrimiento electrolítico y como material quirúrgico.
Entre sus aleaciones destacan:
 Aceros al corte rápido.
 Aleaciones magnéticas.
 Aleaciones refractarias.
 Para herramientas de corte.

7.3.- WOLFRAMIO.

En 1783 los hermanos Juna José y Fausto Elhuyar (españoles) aislaron el wolframio a partir
de la wolframita, si bien el metal había sido reconocido dos años antes con el nombre de
tungsteno.
Es un metal de color blanco plateado, el de mayor punto de fusión. Se emplea como filamento
de las lámparas incandescentes, en la fabricación de aceros rápidos y en la obtención de
metales duros

7.4.- CROMO.
Es un metal de color blanco plateado, es muy duro y frágil, no existe en estado libre en la
naturaleza aunque si formando parte de minerales como la cromita y la crocoita.
Su principal aplicación es en la obtención de aceros al cromo, aceros inoxidables, metales
duros y en acabados superficiales (cromado).

7.5.- TITANIO.
Es un metal de color blanco plateado, tiene una elevada resistencia mecánica y a la
corrosión. El titanio se extrae a partir de la ilmenita y del rutilo mediante un proceso llamado Kroll.
Se utiliza en industria aeronáutica, aeroespacial y para prótesis médicas.

7.6.- MAGNESIO.
Es un metal de color blanco plateado, su densidad es muy baja, la más baja de todos los
metales de uso industrial tiene una resistencia mecánica específica (resistencia mecánica dividida por
la densidad) superior a la del acero. Su módulo elástico es bajo. No produce chispas al ser
golpeado.
Se utiliza como desoxidante en la obtención del cobre, cinc y níquel, antiguamente para los
flases de las cámaras fotográficas, en pirotecnia y señales luminosas. En industria automovilística y
aeronáutica. Fabricación de recipientes para el transporte de explosivos.

7.7.- BERILIO.
Es un metal de color gris, blando.
Se utiliza como aleante de otros metales, en aeronáutica para la fabricación de tubos de
rayos X, laser, televisión y como moderador en las reacciones nucleares.
 TEMA 7
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
1.- INTRODUCCIÓN.

La elección del material adecuado depende, en cada caso, de múltiples factores de tipo
físico, químico, mecánico, estético o económico entre otros. La utilización de un material u otro
requerirá de unos estudios previos.
Los materiales que se utilizan en la actualidad en construcción se pueden clasificar en
naturales y artificiales. Dentro de estos grupos tenemos, a su vez, una serie de subgrupos. En el
siguiente cuadro se puede observar.

Rocas
Pétreos
Granulados
Poroso Arcilla
so cocida
cerámicas Loza
gruesas
Cerámicos Refractarios

Impermeable Porcelana
Naturales so
Gres
cerámicas
finas
Plano
Hueco
Materiales de Vidrios Colado y armado
construcción
Prensado
Fibra de vidrio
Yeso
Aéreos
Cal aérea

Aglomerante Cal
s hidráulica
Hidráulicos
Puzolana
Artificiales
Cemento

Productos Ladrillos de escoria

aglomerados Piedra artificial
Cementos Fibrocemento, fibras de vidrio y
reforzados fibras de carbono.

Como se puede observar en el cuadro no están incluidos otros productos de uso habitual
como son los metales, que ya se han estudiado, el plástico y la madera que se estudiarán más
adelante.
2.- MATERIALES PÉTREOS.

A este grupo pertenecen las rocas y los materiales granulados, tienen gran resistencia a
los agentes meteorológicos y químicos, tenaces y elevada resistencia a la compresión.

2.1.- ROCAS.
Durante siglos ha sido el único material
de construcción empleado, desde las pirámides
o construcciones romanas hasta las
catedrales.
Las rocas se obtienen directamente de las
canteras y casi no sufren transformación,
debido a su alta densidad y poca resistencia a
la tracción hace que hayan sido sustituidos
como materiales de construcción por otros
materiales artificiales.
Las rocas más utilizadas actualmente son:
 Granito: Está formado por cuarzo, mica y feldespato. En la actualidad se emplea triturado
para la fabricación de hormigón y para las encimeras de cocina y baño.
 Diorita: Se utilizan como piedras ornamentales y para el firme de carreteras.
 Piedra pómez: Para preparar conglomerados ligeros.
 Areniscas: Para pavimentación.
 Calcita: Se emplea para la fabricación del hormigón por su elevada resistencia a la compresión.
 Pizarra: Se emplea para recubrimiento de edificios, se lamina fácilmente y es de color negro.
 Mármol: Se pule fácilmente, por su elevado precio se utiliza para ornamentación, escaleras y
encimeras. El más conocido es el de Carrara.

2.2.- GRANULADOS.

Son materiales en forma de partículas de

diferentes tamaños (harina, arena, gravilla,
grava y guijarros). Se emplean en la fabricación
de morteros y hormigones.

3.- MATERIALES CERÁMICOS.

Son los materiales fabricados de arcilla mediante moldeo y que luego se someten a un
proceso de cocción, estos materiales son duros pero frágiles, son químicamente inertes. Los
materiales cerámicos pueden ser:
 Porosos: Su fractura es de aspecto terroso y son permeables a los líquidos y a los gases, en
su proceso de fabricación no hay vitrificado (las arenas de cuarzo no se funden). Pertenecen
a este grupo las arcillas cocidas (ladrillos y tejas) la loza y los refractarios.
  Impermeables: Son más duros que los anteriores, el proceso se realiza a una
temperatura superior por lo que existe vitrificación. Pertenecen a este grupo el Gres y la
porcelana

3.1.- ARCILLAS
COCIDAS.
Debido al óxido de hierro tienen un color
rojizo, una vez moldeadas se dejan secar y
posteriormente son sometidas a un proceso
de cocción, con ella se fabrican ladrillos,
tejas y objetos de alfarería.
Partes de un ladrillo

3.2.- LOZA.

Está fabricada a partir de arcillas a las que después del proceso de cocción se le ha proporcionado
una capa de barniz y se somete a una segunda cocción.

Según la arcilla utilizada y el acabado superficial tenemos:

 Cacharrería barnizada: Son objetos de barro cocido que una vez cocidos se recubren de
barniz, suelen ser artículos de baja calidad.
 Loza común: Es como la anterior, lo único que ocurre es que se le proporciona un esmalte
opaco. Nos encontramos con los azulejos
 Loza fina: La superficie es transparente, está compuesto por arcillas blancas ricas en sílice
que le aportan dureza y resistencia a los cambios de temperatura. Aquí estarían la loza
sanitaria.

Cacharrería barnizada Azulejos Loza sanitaria

3.3.- REFRACTARIOS.

Están formados por arcillas que además poseen

óxidos metálicos (aluminio, torio, berilio y
circonio) estos óxidos lo que hacen es
proporcionar a la cerámica resistencia a
elevadas temperaturas.
La cocción se realiza a elevadas temperaturas seguido
de un enfriamiento lento para evitar fisuras y eliminar tensiones
internas.
 Se utilizan en lugares donde se produzcan elevadas temperaturas como puede ser el
recubrimiento de hornos o de convertidores.
Domésticamente lo podemos encontrar en chimeneas y barbacoas.

3.4.- PORCELANA.

Se diferencia de la loza en que la vitrificación afecta a toda la masa y no solo a su superficie. La

porcelana se obtiene por una doble cocción de arcilla pura.

Según la temperatura a la que se realice el proceso tenemos la siguiente clasificación:

 Porcelanas blandas: La primera cocción se realiza a 1000ºC y la segunda a 1250ºC.
 Porcelanas duras: La primera cocción se realiza a 1000ºC y la segunda a 1400ºC
Cuando la porcelana está decorada se introducen nuevamente en el horno a una temperatura elevada.
Por su resistencia a los agentes químicos, térmicos y por su dureza se utiliza como material
de laboratorio y en odontología, también se utiliza en el ámbito doméstico para vajillas o figuras
ornamentales.
3.5.- GRES.

El gres está formado por una pasta a base de

arcilla y arena de cuarzo, son impermeables,
resistentes y refractarios. Su fabricación es
similar a la de la porcelana pero su color es
menos puro.
Se utiliza como pavimento para suelos, tanto
exteriores como interiores, objetos de adorno y en
industria donde se requiera que soporte elevadas
temperaturas.

2. VIDRIOS.

El vidrio es un material amorfo, transparente o traslúcido, duro y frágil. Muy buen aislante del
calor y la electricidad, buena resistencia a la tracción y resistente a los agentes químicos y
atmosféricos.

El vidrio, aunque pueda parecer lo contrario ya se conocía en el siglo XVI A.C. en el antiguo
Egipto y se utilizaba para ornamentos.
El vidrio está compuesto por:
 Arena de cuarzo: Es el componente principal de vidrio, le proporciona resistencia mecánica.
Su punto de fusión es de unos 1700ºC.
 Caliza: Es un componente estabilizante que le proporciona brillo y dureza.
 Sosa: Es un fundente que permite rebajar la temperatura de fusión hasta los 1000ºC.
Los colores en los vidrios se obtienen añadiendo óxidos metálicos, entre otros el hierro color
verde, el cobalto y cobre azules y el manganeso violeta.
 El vidrio una vez extraído del horno si se enfría rápidamente se hace quebradizo mientras que si
se enfría lentamente se vuelve opaco. Para evitar estas dos situaciones se somete al vidrio a un
proceso de recocido que hace que sean menos quebradizos y desaparezcan las tensiones
internas.

4.1.- VIDRIO PLANO.

Se utiliza para ventanas y espejos. Se fabrica por flotación en baño de estaño, una vez
fundido el vidrio se deposita sobre un baño de estaño donde el vidrio por tener una menor densidad
flota y mediante una serie de rodillos le damos el espesor deseado. Una vez terminado el proceso se
le somete aun recocido.

4.2.- VIDRIO HUECO.

Se utiliza el método de
soplado, este puede ser artesanal
o industrial. Consiste en insuflar aire
en el interior de una masa de vidrio
semifundida de forma que el vidrio
se adapte a la forma del molde
quedando pegado a sus paredes.
Posteriormente se enfría se abre el
molde y se extrae.

4.3.- VIDRIO COLADO.

Se comercializa en láminas de
diferentes espesores, el vidrio fundido se extrae
de una cubeta y se hace pasar por unos rodillos
laminadores hasta obtener el espesor deseado.
Se utiliza para fabricar planchas de vidrio.
En ocasiones se acoplan varias láminas
de vidrio o una cámara de aire entre dos o más
láminas. Si introducimos una malla metálica
tendremos un vidrio armado
 4.4.- VIDRIO PRENSADO.

Se obtiene vertiendo vidrio fundido

en un molde y comprimiéndolo se utiliza
para fabricar objetos de vidrio grueso como
ladrillos, vidrieras, ceniceros...

4.5.- FIBRA DE VIDRIO.

Se obtiene haciendo pasar un vidrio
fundido a través de una serie de orificios de
menos de 0.1 mm de diámetro, los hilos así
obtenidos de secan y se estiran para que
alcancen una mayor resistencia, por último se
enrollan en una bobina.
La fibra de vidrio se utiliza para la
fabricación de tejidos aislantes, recipientes,
piscinas, en la construcción de paredes y
tejados y para la fabricación de fibra óptica
empleada en telecomunicaciones y medicina.

3. MATERIALES AGLOMERANTES.

Son materiales que amasados con agua fraguan y se endurecen, se utilizan para unir otros
materiales empleados en construcción.

Tenemos dos tipos:

 Aéreos: No contienen arcilla fraguan y se endurecen por contacto con el aire. Son el yeso y
la cal aérea.
 Hidráulicos: Contiene arcilla y el fraguado se produce tanto en el aire como en el agua. Son
los cementos y la cal hidráulica.
5.1.- YESO.

Se presenta en la naturaleza en grandes masas, es de color blanco, muy blando y no resiste

los agentes atmosféricos por lo que solo se utiliza en interiores. Tiene una baja resistencia
mecánica y es sensible a la humedad.
Se extrae en canteras y posteriormente se tritura y pulveriza sometiéndolo a un proceso
de cocción, transformándose en un producto blanco que se endurece rápidamente al mezclarse con
el agua.
Tenemos tres tipos de yeso:
 Yeso negro: Se utiliza en acabados no vistos.
 Yeso blanco: Es más puro que el yeso negro y se utiliza para acabados vistos.
 Escayola: Es de alta calidad y se utiliza para decoración de interiores.
 Pladur: Está compuesto por capas de yeso separadas por celulosa o catón.
 5.2.- CAL AÉREA.

Este producto se conoce comúnmente como cal viva (CaO), que al añadirle agua se
convierte en cal apagada en forma de pasta que perderá el agua de forma lenta hasta
convertirse en cal aérea.
La cal aérea solo fragua en el aire si hay humedad lo hará con mucha dificultad y dentro del
agua no tiene lugar. Al fraguar reduce su volumen con lo que se producen grietas. La cal aérea
apenas se utiliza hoy en día en construcción.

5.3.- CAL HIDRÁULICA.

Proviene de rocas calizas que contiene arcillas. Las reacciones de fraguado son muy lentas y
una vez fraguada su resistencia mecánica es escasa. Se emplea en revoques y revestimientos de
paredes.

5.4.- PUZOLANA.

Son sustancias con gran cantidad de sílice que una vez pulverizadas y amasadas con
cal se trasforman en aglomerantes hidráulicos. Tenemos los siguientes tipos:
 Naturales: Como su nombre indica están en
la naturaleza y solo se tienen que pulverizar
para ser utilizadas.
 Artificiales: Se calienta una mezcla de arcilla
y pizarra que se enfriará rápidamente y
luego serán pulverizadas.
También se emplean en ornamentación.

5.5.- CEMENTO.

El cemento es una mezcla de arcillas, caliza y una serie de óxidos metálicos, el más utilizado e
importante es el denominado cemento Portland.

El proceso de fabricación es el siguiente:

Una vez extraída la materia prima de las canteras se tritura y se muelen

Preparación de
además de mezclarse entre sí.
crudo
Se realiza en un horno cuyo combustible es carbón pulverizado, se
Calcinación forman unos gránulos denominados clinquer que posteriormente se
dejan enfriar y se almacenan.
El clinquer se muele a continuación y por último es envasado en sacos de
Molienda
papel kraft o se transporta en camiones.
 La reacción del fraguado del cemento es rápida de unas 24 horas pero no alcanza el
fraguado completo hasta pasado aproximadamente un mes.

El cemento posee una mala resistencia a la tracción pero muy buena a

compresión.

APLICACIONES DEL CEMENTO

 Morteros: Están constituidos por una mezcla de cemento, arena y agua.
 Hormigón: Están compuestos de una mezcla de cemento, grava y agua. En ocasiones
se le aplican determinados aditivos para mejorar sus características. Al igual que el cemento
tiene mala resistencia a la tracción y buena a la compresión.
 Hormigón armado: Se consigue añadiendo al hormigón una serie de barras de acero de
forma que estas van a aumentar la resistencia del hormigón a los esfuerzos de tracción.
 Hormigón pretensado: Consiste en tensar las barras de acero antes de que fragüe el
hormigón. El hormigón pretensado se utilizará cuando los esfuerzos de tracción sean muy
grandes, como en puentes, con el pretensado se evita que el hormigón se agriete y que las
varillas de acero puedan oxidarse o corroerse.

Hormigón armado Hormigón pretensado

4. MATERIALES AGLOMERANTES.

 Piedra artificial: está formado por trozos de piedras naturales unidos con hormigón. Resulta
más fácil de darle forma y más barata que la piedra natural.
 Ladrillos de escoria: Son ladrillos que se fabrican con la escoria de los altos hornos y unidos
con cemento.

5. MATERIALES REFORZADOS.

 Fibrocemento: Cemento reforzado con fibras de amianto. Hoy en día está prohibido
utilizar amianto por su elevado riego de provocar cáncer.
 Cemento con fibra de vidrio: Muy buen aislante del calor, resistencia al fuego y a las
ondas electromagnéticas. Se utiliza en lugares donde se vayan a instalar equipos de
comunicaciones.
 Cemento con fibra de carbono: Incrementa su resistencia, se utiliza muy poco por su
elevado precio.
 TEMA 8
PLÁSTICOS Y TEXTILES.
1. LOS PLÁSTICOS.

Un plástico es un conjunto de
macromoléculas, naturales o sintéticas, de
elevado peso molecular cuyo principal
componente es el carbono. Estas
macromoléculas se denominan polímeros.

Las moléculas de alto peso molecular, como es el caso de los plásticos se construyen
por repetición de unidades químicas más pequeñas denominadas monómeros, estos monómeros se
unen entre sí como consecuencia de una reacción química denominada polimerización.
Debido a la gran cantidad de plásticos existentes en el mercado las propiedades pueden
variar mucho de unos a otros, sin embargo existen propiedades que son comunes a la mayoría
de estos.

CONDUCTIVIDAD: No son conductores de la electricidad ni del calor

RESISTENTES A AGENTES QUÍMICOS: No reaccionan con ácidos ni bases

FUSIÓN: No soportan elevadas temperaturas y se degradan con la acción del fuego

DILATACIÓN: Cambian de tamaño al aumentar la temperatura.

DENSIDAD: Por lo general los plásticos son ligeros, pesan poco comparados con su
volumen.
CONTAMINANTES: Son muy contaminantes y difíciles de reciclar

DÚCTILES Y MALEABLES: Se pueden hacer láminas e hilos

DUREZA y TENACIDAD: Se rayan con facilidad y se deforman antes de romperse

IMPERMEABILIDAD: No permiten el paso de líquidos a través de ellos.

ELASTICIDAD: Si se deforman recuperan su forma

2. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS.

Según los enlaces entre sus cadenas tenemos tres tipos de polímeros.

Son polímeros lineales, su estructura puede ser sencilla o ramificada.

Termoplástico
Los polímeros termoplásticos se pueden calentar todas la veces que
s
queramos.
Sus moléculas están unidas mediante enlaces covalentes formando
Termoestable
una estructura reticulada. Una vez moldeados ya no se pueden volver a
s
calentar.
Las moléculas están unidas de forma dispersa y mediante enlaces muy
Elastómeros
fuertes. Son elásticos, al ejercer una fuerza las cadenas se estiran sin llegar
a romperse.
2.1.- TERMOPLÁSTICOS.

Distinguimos cuatro grupos:

 Poliolefinas.
 Polímeros acrílicos y vinílicos.
 Fibras orgánicas.
 Termoplásticos especiales.

Punto de fusión
bastante bajo, alta
Baja
flexibilidad. Se
densidad
utiliza para bolsas.
Polietileno Tienen una mayor
rigidez y punto de
Alta fusión que el
Poliolefinas densidad anterior. Se utiliza
para envases y
recipientes.
Es más rígido y de punto de fusión superior
al polietileno pero envejece más
Polipropileno rápidamente. Resistente a la tracción y al
choque. Se utiliza en la fabricación de
útiles de cocina y en piezas de fontanería.

Es un polímero muy rígido y resistente aunque

Cloruro de de baja tenacidad. Se utiliza en la
polivinilo fabricación de tuberías. Un tipo de PVC
flexible se utiliza como recubrimiento de
(PVC)
cables eléctricos.
Es un plástico rígido, muy frágil y poco
resistente al calor. Se utiliza para la
fabricación de juguetes, accesorios
Poliestireno domésticos y equipos electrónicos.
Polímeros acrílicos
y vinílicos En ocasiones se les añade un aditivo para
que aumenten su tenacidad e incluso
convertirse en poliestireno expandido
(porexpan)
Es una variante del estireno pero mucho más
Resina ABS tenaz y resistente al calor. Se utiliza en la
carcasa de teléfonos, maletas, o en los
cascos

Polimetacrilato Se trata de un plástico transparente e

de metilo incoloro. En ocasiones se le denomina vidrio
orgánico y en ocasiones sustituye al vidrio.
(Plexiglás) Se emplea para la fabricación de faros,
farolas o incluso lentes.
 Poliamidas Tienen gran elasticidad y resistencia a la
tracción. Se utilizan a menudo como fibras
(Nailon) textiles y como sustituto de los metales en
engranajes, soportes…
Gran resistencia a la tracción que hace que
Fibras se utilice como fibra textil y que es
orgánicas Poliésteres
prácticamente inarrugable. También se utiliza
como sustituto de aleaciones no férreas.
Es el polímero natural más abundante. Se
Derivados de
utiliza en forma de láminas muy finas
la
transparentes y flexibles como papel para
celulosa
embalar.

Se obtienen a partir del ácido carbónico. Se

Policarbonatos utiliza para la fabricación de carcasas,
ventiladores o como crista irrompible.
Altas propiedades mecánicas resistentes a
la abrasión y la corrosión, resistentes a
Poliacetales
ataques por disolvente. Sustituye a
Termoplásticos aleaciones férreas, aleaciones de cinc y
especiales latones en pequeñas piezas.
Tienen gran estabilidad térmica y gran
tenacidad, bajo coeficiente de fricción y
Fluoroplásticos buenas propiedades eléctricas. El más
conocido es el politetrafluoroetileno, más
(Teflón) conocido como teflón. Se utiliza para
fabricar rodamientos, artículos de cocina
(aunque están siendo sustituidos) planchas
y aislante eléctrico

El celuloide fue el
termoplástico industrial más antiguo,
se obtiene haciendo reaccionar la
celulosa con el ácido nítrico para
obtener nitrocelulosa a la que se
añaden posteriormente plastificantes
como el alcanfor. Debido a su alta
inflamabilidad y que con el paso del
tiempo se convierte en frágil y
quebradizo, los acetatos de celulosa
han desplazado al celuloide. El celuloide se empleada como cintas para
películas y debido a su gran inflamabilidad se produjeron
accidentes en las salas de cine.
También se utilizaba como carrete para fotografías.
2.2.- TERMOESTABLES.

Distinguimos tres grupos:

 Polímeros de transición.
 Clásicos.
 Siliconas.

Son materiales de altas características

Poliésteres no
mecánicas y buena resistencia térmica. Se
saturados
utilizan en la fabricación de reforzados de
fibra de vidrio.
Polímeros de Resisten los agentes químicos y el calor, en
transición estado líquido son venenosas e irritantes de la
Resinas epoxi
mucosa y la piel. Son fáciles de trabajar por
arranque de viruta. Se utilizan como
recubrimientos y sellantes.
Resinas Se utilizan en forma de espuma de baja
de densidad como aislantes, para juntas o
poliuretan pegamentos.
o.

Es el termoestable más antiguo y se

Resinas fenólicas comercializa con el nombre de baquelita.
(baquelita) Tienen buena resistencia al calor y
Clásicos resistencia mecánica. Se utilizan en
componentes eléctricos y electrónicos.

Aminoreresinas Propiedades idénticas a las resinas fenólicas.

Se utilizan como recubrimiento de mesas y
(formica) encimeras y como adhesivos

Se sustituye el carbono por silicio, no obstante según la estructura

final podremos obtener un termoplástico, un termoestable o un
Siliconas
elastómero. Como termoestable se utiliza como revestimiento aislante o
en pinturas industriales. Como elastómero como aislamiento de
cables o sellado de juntas.

Baekeland intentando resolver un problema de síntesis química

descubrió un plástico al que llamó baquelita, la primera de una serie
de resinas sintéticas que revolucionaron la economía moderna y la
vida tecnológica iniciando la "era del plástico". El 8 de febrero de
1909 el descubrimiento de la baquelita fue anunciado
formalmente.
Gracias al éxito de la baquelita se convirtió en multimillonario y
fue portada de la revista Time el 22 de diciembre de 1924.
Murió en Nueva York en 1944, con 80 años.
2.3.- ELASTÓMEROS.

Distinguimos dos grupos:

 Naturales.
 Artificiales.

Elástico, no se retrae con facilidad, se ablanda

Caucho virgen con el calor, es adhesivo, no resiste la
abrasión y es soluble a los disolventes.
Naturales
Elástico, se retrae fácilmente, no se ablanda
Caucho con el calor, no es adhesivo, resiste muy bien
vulcanizado la abrasión e insoluble a los disolventes.

El vulcanizado consiste en añadir azufre a la goma natural, el proceso lo descubrió

Charles Goodyear. Por lo general al fabricar productos de caucho se le añaden aditivos como
partículas de grafito entre otras.

Producto derivado del petróleo y similar a la

Poliisopreno
goma natural.
GR- Resiste el envejecimiento, el calor y
S la abrasión. Suponen el 50% de la
producción mundial de
Artificiales elastómeros.
Caucho
sintético GR- Resistente a los disolventes. Se
A emplea en mangueras de gasolina.
G Elástico e impermeable a los gases.
R-I Se utilizan en cámaras para
neumáticos.

Los cauchos sintéticos se desarrollaron durante las dos guerras mundiales, debido a la
escasez de caucho natural. Durante la Primera Guerra Mundial fue Alemania que a causa del bloqueo
se vio obligada al desarrollo de estos materiales. En la segunda guerra mundial fue Estados Unidos
quien se vio obligado a su desarrollo como consecuencia de la pérdida de suministro por parte de
Extremo Oriente, bajo dominio de los japoneses.
Charles Goodyear (29 de diciembre de 1800, New
Haven, Connecticut, EE.UU. - 1 de julio de 1860, Nueva
York, EE.UU.) descubrió la vulcanización del caucho
tras endeudarse y dedicar cinco años a la prueba e
investigación autodidacta a esta empresa. Este proceso
daría lugar a un nuevo material, el caucho vulcanizado,
con el que actualmente se fabrica una gran cantidad de
objetos.
3. PLÁSTICOS MEJORADOS.

Debido a las necesidades de la industria actualmente los plásticos necesitan ser mejorados
para satisfacer las necesidades que surgen.
 PLÁSTICOS REFORZADOS: Están formados por dos o más tipos de materiales, donde uno de
ellos es un plástico y otro uno denominado de refuerzo. Se fabrica introduciendo fibras de estos
materiales de refuerzo en el interior del plástico.
Uno de los materiales más resistentes, de este tipo, que se utilizan es el kevlar, presente en
cascos y chalecos antibalas.
 PLÁSTICOS LAMINADOS: Están formados por una placa de plástico adosada a otra de un
material distinto.
o Plástico / papel: Envases tetrabrik.
o Plástico / vidrio: Vidrios de seguridad.
o Plástico / metal: Envases de café.
o Plástico / tejido: Cueros sintéticos.

4. CODIGO NÚMERICO TERMOPLÁSTICOS.

5. MATERIALES TEXTILES.

Salvo el cuero el resto de materiales

empleados en la confección de tejidos se
obtiene de diferentes fibras, ya sean de origen
natural o de origen químico.
Varias fibras textiles unidas constituyen un hilo,
los cuales forman a su vez tejidos.
En la actualidad los tejidos se elaboran en
telares industriales

5.1.- CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES.

Amianto (prohibido en la
Mineral
actualidad)
es
Semillas: algodón.
Tallo: lino, yute y cáñamo.
Vegetal
Hoja: esparto y pita.
Natural es
es Fruto: coco.
Pelo: lana.

Animale Filamento: seda.

s
Piel: cuero
Minerales Metálicas (oro y plata)
Celulósicas Rayón
Artificiales De la caseína de la leche
Proteínicas
como el fibrolane.
Origen químico Algínicas Rayón alginato
Minerales Fibra de vidrio

Sintéticas Poliadición Polipropilénicas

Policondensació Poliamidas y poliésteres
n

Las fibras artificiales se producen a partir de distintos recursos naturales (celulosa) sometidos a
transformaciones químicas de diversa índole que, además, precisan de un uso intensivo de agua.
Las fibras sintéticas provienen del petróleo, que no sólo es un recurso no renovable sino
también de carácter plástico.
 BLOQUE III

Los primeros utensilios metálicos fabricados por el

hombre datan del año 6.500 A.C.

Eusebio Torrejón Benayas

105
106
 TEMA 9
CONFORMACIÓN POR MOLDEO Y
DEFORMACIÓN
1. INTRODUCCIÓN.

Los procesos de transformación consisten en una serie de operaciones que parten de un material
en bruto y modifican su forma hasta convertirla en una pieza elaborada que tiene utilidad
industrial.
La forma final de una pieza, debe cumplir una serie de requisitos imprescindibles para ser
considerada realmente útil:
 Quedar lista para ser montada en un conjunto.
 Fiel al diseño previamente establecido.
 Coste razonable de material y energía.
 Superar el control de calidad que garantice su fiabilidad.
 Adaptarse a la normativa vigente.
Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el que se
especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento de fabricación más
idóneo, con el fin de dar forma al material.
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricación posibles.
 Procesos de Fabricación Mecánica: se obtienen productos en los que no se altera,
en principio, su composición química. Generalmente se obtienen productos
sólidos.
 Procesos de Fabricación Química: su objetivo principal es alterar la
composición química del material que se trabaje. Generalmente se obtienen
productos líquidos y gaseosos, aunque también sólidos.
 Procesos de Obtención de Sistemas de Información: su objetivo es crear
herramientas que sirven de enlace y control de otros tipos de procesos.
En este bloque nos vamos a centrar en los procesos de fabricación mecánica.

2. CONFORMACIÓN POR MOLDEO.

El proceso de moldeado es un procedimiento que se basa en la fusión de los metales o sus

aleaciones. El material fundido se vierte o cuela en un molde (de arena, metal u otros materiales)
que reproduce la forma de la pieza a fundir, posteriormente se deja enfriar hasta su completa
solidificación.

Aunque existen varios tipos de moldeado, se repiten una serie de fases determinadas. Una
vez que tenemos el diseño de la pieza a fabricar es necesario construir un molde. El proceso de
llenado del molde se conoce como colada. El desmoldeo consiste en extraer la pieza acabada, en
muchas ocasiones para esta operación es necesario romper el propio molde, en otras el molde
puede ser reutilizado.
En ocasiones es necesaria la fabricación de un contramolde o de unos machos que cubran
las partes interiores
Para poder moldear un metal es necesario conocer las propiedades del metal y las
características y propiedades del mismo, tal y como se puede ver en el siguiente cuadro.
 PROPIEDAD JUSTIFICACI
ÓN
Punto de fusión bajo Ahorro de combustible
Calor latente de fusión Ahorro de combustible
bajo
Baja tensión superficial Para poder reproducir el molde
Bajo coeficiente de Para que la contracción sea mínima
dilatación
Densidad elevada El peso del metal compensa la tensión superficial y la falta de
fluidez

2.1.- MOLDE DE ARENA.

Se utilizan unos moldes compuestos de arena de sílice (75%) mezclados y aglomerados con
agua (20%) y arcilla (5%). Para extraer la pieza hay que romper el molde.

La arena tiene que tener las siguientes propiedades.

Plasticidad Para poder reproducir con detalle los modelos

Permeabilidad Permitir el paso de aire y gases
Refractariedad Alto punto de fusión
Conductividad calorífica adecuada Para que se enfríe por igual a la velocidad deseada
Cohesión Conserve su forma durante todo el proceso
Deformabilidad Permite la contracción de la pieza al enfriarse
Económica Precio aceptable

Proceso
2.2.- MOLDE DE COQUILLA.

El moldeo por arena tiene el inconveniente de que hay que fabricar un molde para cada
pieza, con las coquillas se evita este problema, consisten en unos moldes metálicos
permanentes que permiten obtener muchas piezas con el mismo molde.
Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se
fabrican con ellas un número elevado de piezas (hasta miles). Presenta otra ventaja, al ser el molde
metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor además, la precisión de las piezas
obtenidas es mayor, así como sus acabados superficiales. En cambio, no es bueno para moldear
piezas complejas.
El proceso de fabricación por coquilla es el siguiente
• Precalentamiento: El molde o coquilla, una vez cerrado, debe calentarse antes de
introducir el metal fundido para que su dilatación se produzca de manera uniforme.
• Vertido del metal: Se vierte el metal y
se llena la cavidad.
• Solidificación: Se deja enfriar el
contenido a temperatura ambiente hasta
que se solidifique.
• Apertura: Se abre el molde y se extrae la pieza.
Se usa para masas fundidas de aleaciones de Al, Mg o Cu. Si se pretende moldear
piezas de acero, hay que usar moldes de acero refractario recubiertos de grafito para aumentar
su durabilidad.

Existen tres tipos de moldeo por coquilla.

TIPO CARACTERÍSITICAS US
OS
Se realiza por la acción de la
Para series de más de 100 piezas
Gravedad. gravedad, es decir, se vierte
de tamaño medio.
directamente en el molde si
ejercer presión
Al aplicar una presión el metal se
Se utiliza en piezas pequeñas y
comporta como un líquido muy
Bajo complicadas, para abaratar costes
fluido, con lo que el molde se
presión. se realizan grandes series.
llena rápidamente.
Se hace girar el molde con el
Se utiliza para fabricar piezas de
Centrifugada metal fundido a gran velocidad
revolución como tubos o esferas.
. alrededor de su eje de simetría.

2.3.- MOLDEO A LA CERA PERDIDA.

Es uno de los procesos más antiguos que se conoce, ya que era usado por egipcios y romanos.
Se emplea para fabricar objetos artísticos a base de metales nobles, como Au, Ag, Pt, o de
forma muy compleja y pequeña.
 El principal inconveniente es que es un proceso relativamente caro, pero presenta también la
ventaja de que no necesita un mecanizado posterior.

Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida, se utiliza un modelo
en cera. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material refractario que se solidifica;
una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera, saliendo ésta por unos
orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar, se inyecta el metal fundido, que
adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la figura es necesario retirar el molde.

El principal inconveniente es que es

un proceso relativamente caro, pero
presenta también la ventaja de que no
necesita un mecanizado posterior.

3. CONFORMACIÓN POR DEFORMACIÓN.

Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de procesos de

manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para cambiar las formas de las piezas
metálicas.
En los procesos de conformado, las herramientas, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo
que las obligan a tomar la forma deseada. La mayor parte de las operaciones se pueden realizar
tanto en caliente como en frio.

Uno de los muchos factores que determina la importancia del uso de los metales es su
facilidad de conformado para adquirir diferentes geometrías. Cuando se somete a un esfuerzo la red
cristalina del metal se ve alterada, produciéndose desplazamientos atómicos que pueden dar
lugar a dos tipos de deformación, la elástica y la plástica.

En general, los metales blandos y dúctiles se deforman con facilidad. Es el caso de las
chapas de acero dulce, el latón, el cobre o aluminio laminado recocido.
Por el contrario, los metales duros y frágiles no permiten fácilmente su conformación, aunque
pueden someterse a deformaciones ligeras y locales.
 3.1.- FORJA.

La forja es un conformado plástico que se aplica a los metales, normalmente en caliente, que
consiste en darles forma sometiéndolos a esfuerzos violentos de forma repetitiva.

En todo proceso de forjado se distinguen tres fases, la primera se trata del

calentamiento del horno y la fragua hasta la temperatura deseada, una vez que el metal adquiere la
temperatura deseada se procede a su deformación y una vez que se tiene el objeto finalizado se
procede a su enfriamiento. A estas temperaturas se pueden conseguir grandes deformaciones con
esfuerzos relativamente pequeños.

Para forjar un metal es necesario disponer de una fragua o un horno de reverbero.

Fragua. Son hogares abiertos de poca profundidad

donde los metales se calientan poniéndolos en
contacto directo con las brasas. Se utilizan para
calentar los materiales que se forjan a mano.

Horno de reverbero. Son hornos de pequeña altura y

gran longitud, en un extremo se encuentra el hogar
donde se quema el combustible y en el otro la
chimenea. Se utiliza para calentar piezas que van a
ser forjadas mediante máquinas.

El enfriamiento posterior de las piezas se puede hacer al aire pero está más indicado
hacerlo dentro del horno, sobre la misma fragua o en un lecho de cenizas.

a) FORJA MANUAL.
Es el procedimiento más antiguo del
trabajo con metales, las barras se calientan en una
fragua hasta alcanzar la temperatura de forjado, en
ese momento el herrero saca con la ayuda de unas
tenazas la barra de la fragua y golpea con un martillo
o maza hasta darle la forma deseada apoyando la
pieza sobre un yunque. Actualmente se utiliza solo
para trabajos muy concretos o artesanales.

b) FORJA MECÁNICA.
Es el proceso que se utiliza
actualmente, si se trata de piezas pequeñas
se golpea el metal mediante unos martillo
hidráulico o neumático, si por el contrario
son grandes piezas se ejerce presión con
una prensa de forma progresiva y
continua.
 3.2.- ESTAMPACIÓN.

La estampación consiste en someter un metal a un esfuerzo de compresión entre dos moldes de

acero denominados estampas.

En el estampado el metal adquiere

la forma de los moldes que lo encierran.
El esfuerzo de compresión se aplica
mediante prensas.

Las estampas están compuestas

por dos piezas, la denominada estampa
superior o martillo que se fija a la prensa
y la estampa inferior o yunque que se
fija a la mesa de la prensa.

Cuando la estampación en caliente tiene lugar en varias fases:

 Obtención de la preforma. Es la porción de material que se coloca en la estampa.

 Distribución entre ambas estampas. Hay que tener en cuenta la forma de la pieza
para hacer la distribución del material.
 Previsión de rebabas. Si se coloca poca cantidad de material la pieza quedará
defectuosa, si se coloca un exceso de material la estampa no ajustará. Es por ese
motivo por el que las estampas tienen un hueco de rebose de material y hay
que añadir el material con un ligero exceso que provocará unas rebabas que se
tendrán que eliminar posteriormente.

Estampación en frio.

Se utiliza para la
fabricación de las carrocerías de
los automóviles, para ello se
requiere que las chapas
carezcan de defectos,
uniformes en su espesor e
idénticas características en toda
la chapa. Los materiales más
utilizados en la estampación en
frío son las chapas de acero, de
aluminio y de latón, junto con
todas sus respectivas
aleaciones.

La estampación en frio es mucho más económica que en caliente debido a que no es

necesario calentar el material. Las piezas obtenidas de esta forma tienen un mejor acabado.
 3.3.- EXTRUSIÓN.

La extrusión consiste en hacer fluir el metal a presión mediante la acción de un

émbolo.

El proceso se puede realizar tanto en caliente como en frío.

Extrusión en caliente.
Los metales se hacen fluir a
una temperatura cercana a la de fusión,
se emplea para la conformación de
metales como plomo, estaño, cinc,
aluminio y sus respectivas aleaciones.
Dependiendo del sentido del
movimiento del émbolo puede ser
extrusión directa o inversa.
La extrusión en caliente permite la obtención de toda clase de perfiles.

Extrusión en frio.
El metal se coloca en el fondo de una
matriz y se aplica presión obligando al material
a fluir, se aplica solo en materiales muy
dúctiles como el plome, estaño o aluminio.
La extrusión en frio es menos utilizada
que en caliente-
La extrusión en frio se utiliza para la
obtención de tubos de pasta de dientes,
pegamento…

3.4.- LAMINACIÓN.

La laminación es un proceso por el cual el metal se deforma haciéndolo pasar por unos rodillos
que giran en sentidos contrarios y ejerciendo una presión.

Sobre el material se realizan varias pasadas hasta

alcanzar el espesor deseado, al ser un proceso en parte
similar a la forja, se suele emplear en los mismos metales,
acero, aluminio, cobre, cinc y sus aleaciones.
Mediante este proceso se obtienen barras, planchas o
perfiles.
La laminación puede ser realizada en caliente y en frio.
 Laminación en caliente.
Se puede considerar como una forja continua se realiza a temperaturas próximas a las de fusión.
Laminación en frio.
Se realiza a temperatura ambiente, se corre el riesgo de que el material adquiera acritud
(endurecimiento por deformación en frio) por lo que en ocasiones es necesario realizar un tratamiento
térmico posterior, generalmente un recocido.
Generalmente no se obtiene el espesor
deseado con una sola pasada, es necesario
realizar varias, o incluso con rodillos dispuestos
espacialmente en determinadas posiciones, ese
proceso se lleva a cabo en los trenes de
laminación.
Los productos obtenidos se utilizan
posteriormente para obtener productos elaborados
como chapas, tubos o perfiles.
Para facilitar el proceso se utilizan líquidos lubricantes y refrigerantes.

3.5.- ESTIRADO.

Es el proceso por el cual se produce una disminución de la sección de un material haciéndolo pasar
por unos orificios hasta alcanzar la sección deseada.

En este proceso se modifican sus propiedades mecánicas. Para que un material pueda sufrir este
proceso es necesario que sea:
 Dúctil.
 Tenaz.
 Composición uniforme.
Los materiales utilizados son el acero, latones, aluminios y sus aleaciones, la máquina empleada
se denomina trefiladora.
La operación se lleva a cabo en los
llamados bancos de estirar, donde una hilera
se fija a una bancada, se obliga a pasar el
material por un orificio troncocónico y
mediante una mordaza se somete al
proceso de estiramiento, en ocasiones este
proceso hay que repetirlo sucesivas veces
haciendo pasar al material cada vez por
orificios de menor sección.
Al igual que ocurre con el laminado es necesario utilizar líquidos lubricantes y refrigerantes.
 TEMA 10
CONFORMACIÓN POR ARRANQUE DE
MATERIAL
1. INTRODUCCIÓN.

Consiste en arrancar el material sobrante en forma de virutas, láminas o virutas para obtener la
pieza deseada.

La conformación por arranque de material se lleva a cabo en piezas que ya casi están
terminadas por conformación por moldeo, laminación o forja y consiste en eliminar la parte sobrante
de material para alcanzar la forma definitiva.

La conformación por arranque de material es el único método existente para alcanzar piezas
de gran precisión en sus medidas.

En estos procesos existe una pérdida de material, que se reutilizará, pero para minimizar
costes se tiene que partir de piezas muy similares a la definitiva, se lleva a cabo en las denominadas
máquinas- herramienta y a todo el proceso se le conoce como mecanizado.

2. MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

Su característica principal es su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas

estacionarias. El término máquina herramienta se suele reservar para herramientas que utilizan una
fuente de energía distinta del movimiento humano, pero también pueden ser movidas por
personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay otra fuente
de energía.
Las máquinas herramienta
pueden utilizar una gran variedad de
fuentes de energía. La energía humana y
la animal son opciones posibles. Sin
embargo, el desarrollo real de las
máquinas herramienta comenzó tras la
invención de la máquina de vapor, que
llevó a la Revolución Industrial. Hoy en
día, la mayor parte de ellas funcionan con
energía eléctrica.
Las máquinas-herramienta pueden
operarse manualmente o mediante control
automático. Las primeras máquinas
utilizaban volantes para estabilizar su movimiento y poseían sistemas complejos de engranajes y
palancas para controlar la máquina y las piezas en que trabajaba. Poco después se desarrollaron los
sistemas de control numérico que utilizaban una serie de números perforados en una cinta de papel o
tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los años 1960 se añadieron computadoras para
aumentar la flexibilidad del proceso. Tales máquinas se comenzaron a llamar máquinas CNC, o
máquinas de Control Numérico por Computadora. Las máquinas de control numérico y CNC pueden
repetir secuencias una y otra vez con precisión, y pueden producir piezas mucho más complejas
que las que pueda hacer el operario más experimentado.
2.1.- HERRAMIENTA DE CORTE.

Una herramienta de corte típica para

usar es la cuchilla (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o
vástago, y de un cabezal donde se encuentra
la parte cortante. A su vez, el cabezal se
compone de diversas partes.

Es requisito indispensable que la herramienta

de corte presente alta dureza, incluso a temperaturas
elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad.
Estas características dependen de los materiales con
los que se fabrica la herramienta, aceros al carbono,
aceros rápidos, carburo cementado, cermet… Los
ángulos de corte pueden ser muy variados dependiendo
de la máquina a utilizar o del trabajo que se vaya a
efectuar.

2.2.- FUERZA Y VELOCIDAD DE CORTE.

Es la fuerza que se debe aplicar a la cuchilla para vencer la resistencia de rotura del
material cuando se realiza un trabajo de conformación por arranque de viruta.
Es muy complicado calcular la fuerza exacta debido a la cantidad de variables que se pueden
barajar.
La fuerza específica de corte es la fuera de
corte por unidad de sección de viruta cortada.
Sus unidades son: N/m2, kp/cm2 o kp/mm2
La velocidad de corte es la rapidez con
la que la herramienta corta la viruta. Se mide en
metros por minuto.
Tanto en la fuerza como en la velocidad
de corte influyen factores como el material de la
pieza, el material de la herramienta, la sección de
la viruta, refrigeración de la herramienta y la
lubricación de la herramienta.
Con lo anterior se puede deducir que la
potencia de corte es la potencia necesaria para el avance y desprendimiento del material.
3. CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-HERRAMIENTA.

CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS-

HERRAMIENTA
De la pieza Cepillado
ra
Traslación Limadora
ARRANQUE DE De la Mortajado
VIRUTA herramienta ra.
Brochador
a
De la pieza Tornos
Rotación Taladradora
De la
Fresadora
herramienta
Mecánica Esmeriladora
Abrasión
ARRANQUE DE Rectificadora
PARTÍCULAS
Electroerosi Electroerosionadoras
ón

3.1.- TORNO.

El torno es una máquina herramienta que fabrica piezas de revolución, es decir de sección
circular.
En un torno la pieza está girando y la cuchilla se desplaza de forma horizontal y transversal.
Existe mucha variedad de tornos, torno horizontal, copiador, revolver, automático, vetical…, se
considera el torno cilíndrico como el torno fundamental que consta de diferentes partes.

Para efectuar el torneado se tienen que fijar las piezas en la máquina (mandril, boquilla, plato). El
cabezal contiene el mecanismo de
impulso, que normalmente incorpora
engranes de cambio y de velocidad
variable, que mueve al husillo y hace
girar a la pieza. En el extremo
opuesto se encuentra el cabezal
móvil o contrapunto, que se utiliza
como sujeción auxiliar de piezas o
como soporte de herramientas. Todos
estos elementos están contenidos en
la bancada que permite la fijación de
la máquina- herramienta al suelo y
proporciona rigidez
estructural, conteniendo además las guías paralelas al eje giro de la pieza. Posee carros
longitudinales, que se desplazan a través de la guía de la bancada y carros transversales que se
encuentran sobre los carros longitudinales y soporta la torreta portaherramientas, moviéndose
horizontalmente a lo largo de la bancada gracias a un tornillo sin fin.
 Los movimientos de trabajo del torno son:

 Movimiento de giro: la pieza está

girando a muchas revoluciones.
 Avance de la cuchilla: la cuchilla
avanza longitudinalmente a lo largo
de la pieza.
 Penetración de la cuchilla: la cuchilla
se va introduciendo en la pieza.

OPERACIONES CON EL
TORNO

Consiste en mecanizar un cilindro recto de

Cilindrado
una longitud y diámetro determinados.

La cuchilla no presenta el movimiento de

Refrentado
avance, sólo el de profundidad.

Consiste en abrir ranuras en alguna parte

Ranurado
de la pieza.

Roscado Consiste en efectuar una rosca.

Se coloca la broca en el contrapunto y con el

Taladrado
giro de la pieza se realiza el taladrado.

Consiste en realizar agujeros en piezas con

Mandrinad
una gran precisión
o

Moleteado Permite el marcado de la pieza para

 3.2.- FREASADORA.

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados por arranque de
viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada
fresa. En una fresadora la pieza está fija y es la cuchilla la que gira.

Se pueden hacer dos tipos de fresado:

 Cilíndrico: el eje de la fresa se dispone

paralelamente a la superficie que queremos
mecanizar. La fresa es cilíndrica y la
viruta obtenida es en forma de cuña
curvada,
 Frontal: El eje de la fresa el perpendicular a
la superficie. El corte es más uniforme y el
acabado más liso.
A la fresadora se la conoce también
como máquina herramienta universal, con ella
se pueden realizar casi todas las
operaciones de mecanizado. Además su
rendimiento es mucho mayor debido a que el
desgaste y la fatiga en la herramienta son
menores.

Dependiendo del
trabajo que se quiera
realizar existen en el
mercado una infinidad
de fresas, Una para
cada necesidad, tal y
como se puede ver una
pequeña muestra en la
imagen
 3.3.- TALADRADORA.

Una taladradora es una máquina que permite perforar piezas metálicas y no metálicas por medio
de una broca.

Una broca es una barrena cilíndrica de acero

rápido cuyos bordes están afilados y que al girar cortan y
penetran en el material.

En la operación de taladrado la pieza tiene que

estar sujeta a la bancada o a la mesa de trabajo,
nunca con las manos, hay que hacer una pequeña marca
con un punzón en el lugar donde se desea efectuar el
taladro y posteriormente fijar en ese punto la broca, se
ejerce presión hasta que finaliza la operación.

OPERACIONES CON LA TALADRADORA

Pasantes: atraviesan la pieza.
Agujeros Ciegos: no atraviesan la pieza.
Escariado Afinar la dimensión del agujero.
Barrenado Agrandar el agujero ya realizado.
Penetrado El agujero no se agranda en su totalidad.
Avellanado Consiste en hacer cajas cónicas en lugar de
cilíndricas.

3.4.- LIMADORA.

La limadora mecánica es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de
viruta, mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte.

La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que
puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una superficie
plana o de ranuras equidistantes. Asimismo es posible desplazar
verticalmente la herramienta o la mesa, manual o
automáticamente, para aumentar la profundidad
de pasada, a esta operación se le denomina
mortajado.

La limadora mecánica permite el

mecanizado de piezas pequeñas y medianas y,
pero su manejo es muy difícil y bajo consumo
energético, es preferible su uso al de otras
máquinas herramienta para la generación de
superficies planas de menos de 800 mm de longitud.
 3.5.- CEPILLADORA.

La Cepilladora es una máquina en que su cuchilla permanece fija arrancando viruta a la pieza que
se mueve debajo de ella. El movimiento de corte se le comunica a la pieza y no a la herramienta.

La Cepilladora sustituye a la limadora

cuando la pieza a mecanizar el grande,
incluso metros. En ocasiones se las
denomina planeadoras por las grandes
extensiones por las que se mueven.

La potencia absorbida por la

Cepilladora es mayor a la que emplearía
una limadora trabajando en idénticas
condiciones.

3.6.- BROCHADORA.

Una brochadora es máquina herramienta diseñada y construida para poder mecanizar ranuras.
Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo.

Las brochadoras se utilizan para hacer

los agujeros acanalados que tienen muchos
engranajes que se montan en cajas de velocidades
para permitir su desplazamiento cuando se efectúa
un cambio de velocidades.
También se emplean estas máquinas para
mecanizar el chavetero de muchas poleas y
engranajes fijos.
La brocha es una herramienta muy cara
y delicada y por eso existen chaveteros con
dimensiones normalizadas y ejes estriados también
normalizados.

3.7.- MECANIZADO POR ABRASIVOS.

Un abrasivo es una sustancia muy dura que en forma de gránulos sueltos o compactados se
emplean para pulir o mecanizar superficies arrancando virutas de espesor muy pequeño.

Se proyectan o frotan sobre la superficie y los diminutos cristales arrancan porciones

diminutas de material. Se emplean en limpieza y en pulimentado.
TEMA 11
UNIONES
1. INTRODUCCIÓN.

Generalmente cualquier máquina, estructura o mecanismo suele estar formado por dos o
más piezas unidas entre sí, estas piezas en ocasiones se pueden separar con mayor o menor
facilidad pero en otras ocasiones están unidas de forma permanente. Las piezas deben de encajar
entre sí con precisión perfección.

Las uniones pueden ser de dos tipos:

TIPOS DE UNIONES
Tornillos y
tuercas. Pernos.
Roscadas Espárragos.
Tirafondos.
Prisioneros.
Desmontabl
Pasadores.
es
Chavetas.
No Lengüetas.
roscadas Guías.
Botones y velcros.
Remaches.
Adhesivos
Fij Ajustes a presión
as Soldadura

2. UNIONES DESMONTABLES.

Mediante este tipo de unión se pueden separar las piezas sin que ninguna de ellas sufra
ningún deterioro.

2.1.- ELEMENTOS ROSCADOS.

 Tornillos y tuercas. Es un cuerpo cilíndrico,
generalmente metálico, con una cabeza en su
extremo para facilitar el enroscado, en el otro
extremo se fija la tuerca que se ajustará con
movimientos de giro. La cabeza puede ser de
muchas formas, hexagonal, cilíndrica, redonda…
y con diferentes ranuras.

Por su parte la forma exterior de la

tuerca también puede ser variada, hexagonal,
cuadrada, de mariposa…
  Pernos. Un perno es una pieza de acero, larga y
cilíndrica, con cabeza redondeada por un extremo y que
por el otro se asegura mediante una tuerca o chaveta. Al
igual que ocurre con los tornillos hay infinidad de modelos
dependiendo de la cabeza o la forma de fijar el perno.

 Espárrago. Son cilindros roscados en ambos extremos y

lisos en el centro, aunque en ocasiones puede estar
totalmente roscado. Para montar y desmontar un
esparrago se utiliza una contratuerca.

 Tirafondos: Se utilizan para unir piezas generalmente de

madera para dar una unión más fiable y segura que
con clavos, los hay de diferentes tamaños y formas de la
cabeza. Suelen ser de acero a de cinc reforzado. Para
facilitar la inserción de los tirafondos se suele realizar
una pequeña perforación previa.

 Prisionero. Son pequeños tornillos que enroscan en una

pieza traspasándola y alojándose en una segunda pieza.

Las arandelas se consideran elementos

auxiliares que consisten en una corona o anillo
metálico que se utiliza para evitar el roce de las
piezas entre las que se coloca y asegurar su
inmovilidad, proteger las piezas del deterioro al
apretar la tuerca y distribuir la presión del
esfuerzo. Existen de diferentes materiales,
formas y tamaños.

Para apretar y aflojar

tornillos se utilizan distintos
tipos de herramientas, siendo
las más comunes el
destornillador, la llave fija y la
llave Allen, tanto manuales
como eléctricas. Cuando se
realiza una maniobra de
apretado o aflojado de una
tuerca hay que evitar que esta
se deteriore y en caso de que
esto ocurra proceder a
cambiarla por una en buenas
condiciones.
2.2.- ELEMENTOS NO ROSCADOS.
 Pasadores. Son varillas metálicas,
generalmente circulares, de
diferentes secciones que se utilizan
para la unión de dos piezas
atravesándolas. Sirven para sujetar
e inmovilizar la pieza. Algunos tipos
se pueden ver en la figura al
margen

 Chavetas. Son piezas prismáticas

en forma de cuña, capaces de
transmitir esfuerzos entre las dos
piezas que se unen, las chavetas
se introducen en el chavetero que
es un rebaje realizado en una de
las piezas. Pueden ser
longitudinales y transversales.

 Lengüetas. Son piezas prismáticas que se fijan a un chavetero mediante tornillos.

 Guías. Son piezas que permiten que una pieza se desplace en una dirección
determinada respecto de otra.

 Clavos. Se utilizan para unir maderas de una forma rápida y económica, existen de
diferentes tamaños y formas de la cabeza, Oval., plana, perdida…

 Botones y velcros. Se utilizan para unir de forma sencilla y rápida materiales textiles.

3. UNIONES FIJAS.

Este tipo de unión se realiza cuando se quiere una unión sólida y se prevé que
no se va a desmontar.

 Remaches. Es un elemento de fijación que

se emplea para unir de forma permanente dos
o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el
vástago) que en su fin dispone de una cabeza.
Las cabezas tienen un diámetro mayor que el
resto del remache, para que así al introducir
éste en un agujero pueda ser encajado. El uso
que se le da es para unir dos piezas distintas,
sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en
día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en
parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el
proceso de unión.
 Existe un pequeño matiz entre un
roblón y un remache. Los roblones están
constituidos por una sola pieza o
componente, mientras que los remaches
pueden estar constituidos por más de una
pieza o componente. Se trata de un método
de unión barato y automatizable.
El remachado se realiza con una herramienta
denominada remachadora que dependiendo del grosor del
remache podrá ser manual, hidráulica o neumática. Para
eliminar un remache es necesario romperlo,
generalmente taladrándolo.

 Adhesivos. Se realiza poniendo una capa entre los dos elementos a unir de una sustancia
química de alto poder de adherencia denominada adhesivo. Para poder aplicar el adhesivo
es necesario que las dos superficies estén limpias y secas. Existen dos tipos de
adhesivos
 Naturales. Son de origen animal o vegetal, actualmente casi no se
utilizan a nivel industrial. Son poco eficaces.
 Sintéticos. Son de gran aplicación industrial, destacan los epóxidos,
poliuretanos, siliconas y acrílicos.

 Ajuste a presión. Ajustar una pieza significa encajar una en otra. Los ajustes se pueden
realizar entre piezas de cualquier forma pero se sigue el siguiente convenio:
 Agujeros. Las piezas que contienen.
 Eje. Las piezas contenidas.

Cuando el diámetro del eje es menor que el del agujero se denomina ajuste
libre o móvil. Cuando el eje es mayor que el agujero se denomina forzado o fijo.

Por lo tanto el ajuste a presión es aquel que se realiza mediante un ajuste forzado.
En ocasiones es necesario calentar la pieza donde está el agujero para que se dilate y el
eje pueda entrar con facilidad, produciéndose la unión cuando se alcanza la temperatura
ambiente, en otras ocasiones se puede realizar en frio realizando el ajuste de forma
manual.

La tolerancia es el margen de medidas límites que puede tener una pieza para que sea
válida para la aplicación a la que se destina.

Si para una pieza su valor nominal es de 50 mm, su máxima medida aceptable CM = 50,038
mm y mínima medida aceptable es de 49,922 mm, la tolerancia valdrá:

T = 50,038 – 49,922T = 0,116 mm

4. SOLDADURA.
La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, puede ser con o sin
aporte de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos.

Es necesario aportar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas superficies
o bien lo haga el propio material de las piezas. Los efectos de la soldadura son determinantes para la
utilidad del material soldado. El metal aportado y las consecuencias del calor pueden afectar a las
propiedades de la pieza soldada. Se debe evitar que queden porosidades o grietas y que el calor
produzca que la pieza se vuelva quebradiza.
Existen dos tipos de soldadura:
 Homogénea. El metal de aportación es de la misma naturaleza que los metales
soldados. Si no hay metal de aportación se denominan autógenas.
 Heterogénea. Se efectúa entre metales de distinta naturaleza o entre metales
iguales pero con distinto material de aportación.

TIPOS DE SOLDADURA
Oxiacetilénica
Homogénea Por arco voltaico
Por resistencia
Blanda
Heterogénea Fuerte

4.1.- SOLDADURA BLANDA.

Se realiza a temperaturas por debajo de los 400ºC, el material

de aportación más empleado es una aleación de plomo y estaño.
Comercialmente se adquiere en forma de hilo enrollado. Tiene muchas
aplicaciones en electrónica, electricidad y fontanería. Como
inconveniente que su resistencia mecánica es menor que la de los
metales soldados.

4.2.- SOLDADURA FUERTE.

Similar a la blanda pero se alcanzan temperaturas de

800ºC, el material de aportación son aleaciones de cobre, plata y
cinc. Este tipo de soldadura se realiza una resistencia considerable
en la unión de dos piezas metálicas o uniones que tengan que
resistir esfuerzos o temperaturas muy elevadas. Es más resistente
que el propio material que une. Se suele realizar por soplete.
4.3.- SOLDADUA OXIACETILÉNICA.

El calor aportado en este tipo de

soldadura es debida a la combustión del
acetileno, se alcanzan temperaturas de unos
3500 ºC. Es necesario disponer de:

 Una botella de acetileno.

 Una botella de oxígeno.
 Tuberías.
 Soplete.
 Material de protección.

Se suele utilizar para soldar planchas delgadas de acero, tuberías complicadas, algunos otros
metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel)

Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible. En caso contrario se prefiere la
soldadura por arco eléctrico.

4.4.- SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO.

En la actualidad es indispensable en cualquier

proceso industrial, consiste en provocar la fusión de
los bordes que se desea soldar mediante el calor
desprendido por un arco eléctrico. Los bordes en
fusión de las piezas y el material se mezclan de
forma que se consigue una pieza única, resistente y
homogénea.

Es necesario un electrodos que sirve como

polo del circuito; en su extremo se genera el arco
eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente. La varilla metálica va recubierta
por una combinación de materiales que varían de
un electrodo a otro.

4.5.- SOLDADURA POR RESISTENCIA.

La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico

en el que se genera calor, mediante el paso de una corriente
eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de las
partes que se desea unir durante un tiempo controlado con
precisión y bajo una presión controlada.
 BLOQUE IV

Las máquinas deben trabajar. Las personas

deben pensar.

Eusebio Torrejón Benayas

131
132
 TEMA 12
ELEMENTOS DE MÁQUINAS I
 1. MECANISMOS Y MÁQUINAS.

Un mecanismo es un conjunto de elementos conectados entre sí cuyo objetivo es transformar

una velocidad en otra, una fuerza en otra, una trayectoria en otra o un tipo de energía en otro.

Un sistema mecánico o máquina es una combinación de mecanismos que transforma

velocidades, trayectorias, fuerzas o energías mediante una serie de transformaciones
intermedias.

La mayoría de las máquinas constan de los siguientes sistemas:

Motriz Transforma la energía de entrada en otra diferente

Modifica la energía proporcionada por el sistema motriz para que pueda ser
Transmiso
aplicado al sistema receptor
r
Realiza el trabajo con la energía que le proporciona el sistema transmisor y es el fin
Receptor
último de toda máquina
Fija todos los elementos de la máquina. Si la máquina está fija se denomina
Sustentaci
bancada, bastidor o zócalo. Si está en movimiento chasis.
ón
Control Se encarga de coordinar todos los elementos de la máquina.
Otros Serían los de frenado, lubricación o refrigeración entre otros

Según el tipo de movimiento de entrada y salida del mecanismo ternemos mecanismos que
transforman:

Movimiento rectilíneo Movimiento rectilíneo

Movimiento de circular Movimiento de circular

Movimiento de circular Movimiento rectilíneo

Movimiento rectilíneo

Movimiento de circular
1.2. MOVIMIENTO RECTILINEO EN MOVIMIENTO
RECTILINEO.

Estos mecanismos se suelen utilizar para la transformación de fuerzas, los más importantes
son la palanca y la polea.

a) PALANCA.
Es el mecanismo, más simple que existe y consiste en una barra rígida que gira sobre un punto de
apoyo.
 La Ley de la palanca dice F·a=R·
b

Donde “F” es la fuerza aplicada, “R” la fuerza que se tiene que vencer, “a”, la distancia
de la fuerza al punto de apoyo y “b” la distancia de la resistencia al punto de apoyo.

TIPOS DE POLEAS.

1er 2º 3er
Grado Grado Grado

b) POLEA.

Una polea es una rueda que gira sobre un eje de simetría y que tiene una acanaladura por la que
pasa una correa

Las poleas pueden ser:

Fijas: Su eje de
rotación permanece F =R
fijo.

Móvil: Su eje de
rotación se puede
desplazar de forma
F=R/
lineal. 2

Las poleas se pueden asociar para dar lugar a mecanismos más complejos que denominaremos
polipastos, en ellos las poleas forman dos grupos, uno fijo y otro móvil.
Tenemos los siguientes tipos:
 Potencial: Está formado por
una serie de poleas, la mitad F=𝑹
fijas y la mitad móviles. Por 𝟐·𝒏
todas las poleas pasa una n: Número de poleas
sola correa. móviles

Exponencial: Tenemos
mayor número de poleas F=
móviles. Por cada una pasa 𝑹
una correa diferente.
𝟐𝒏
n: Número de poleas
móviles

1.3. MOVIMIENTO CIRCULAR EN MOVIMIENTO

CIRCULAR.

Con estos mecanismos conseguimos aumentar o disminuir la velocidad de giro. También

podemos convertir un movimiento de rotación en uno lineal alternativo.

a) RUEDAS DE FRICCIÓN.

Este mecanismo está formado por dos ruedas cuya

zona exterior está en contacto entre sí. La rueda
motriz transmite por fricción la rotación a la rueda
conducida. La superficie de contacto tiene que
tener un alto coeficiente de rozamiento. Las
ruedas de fricción pueden ser externas o internas.

Como las dos ruedas están realizando un movimiento de rotación se cumple que:

𝑾𝟑 = 𝑹 𝟐
W2 · R2 = W3 · o lo que es lo mismo
𝑾𝟐 𝑹 𝟑
R3

A la relación entre W3 / W2 se le denomina relación de transmisión (i)

 Los conos de fricción son un caso particular donde los ejes de las ruedas de fricción
ahora no son paralelos, el contacto se produce a lo largo de la generatriz del cono.
Se sigue cumpliendo que:
𝑾 𝑹
W2 · R2 = W3 · R3 y 𝟑 = 𝟐
𝑾𝟐 𝑹𝟑

Por geometría tenemos

que:
Rp2= OP · sen
α2 Rp3 =OP ·
sen α3
Por tanto llegamos a que:
i = 𝑾𝟑 = 𝑺𝒆𝒏 𝜶𝟐
𝑾𝟐𝑺𝒆𝒏 𝜶𝟑
b) TRANSMISIÓN POR
CORREA.

Este mecanismo está basado en dos poleas y cuando la distancia entre ejes el grande. La correa
tiene que tener la misma velocidad en cualquier punto para que no se destense o se rompa.

Los ejes de las dos poleas tienen que

ser paralelos, el sentido de giro de ambas poleas
es el mismo pero si cruzamos las correas el
sentido cambia.
Al tratarse de ruedas se sigue cumpliendo
que:

𝑾𝟑 =
W2 · R2 = W3 · R3y 𝑹𝟐
𝑾𝟐𝑹𝟑

Los problemas principales que pueden aparecer en

este mecanismo son:
 Que se produzca deslizamiento, para evitarlo
tendremos que disponer de tensores.
 La rotura de la correa.

Entre otras existen los tipos de correas

que aparecen en la figura.
 Para evitar el deslizamiento se va a
emplear el sistema de transmisión por cadena
o polea y correa dentadas. En ambos casos los
dientes de la polea deben de encajar con los de la
cadena o correa.
Ahora la relación de transmisión va a
venir dada por el número de dientes (Z) de las
ruedas motriz y conducida. A la rueda de menor
número de dientes se la denomina piñón y a la de
mayor número de dientes rueda, el ejemplo más
claro es el de las bicicletas.
La relación de transmisión por tanto va a ser:

𝑾𝟐 = 𝒁𝟏
W2·Z2 = W1 · o lo que es lo mismo
𝑾𝟏𝒁𝟐
Z1

A la relación entre W2 / W1 se le denomina relación de transmisión (i)

c) ENGRANAJE.

Consiste en transmitir movimiento entre dos ejes mediante ruedas dentadas. Los ejes tienen
que estar próximos y deben encajar perfectamente.

Al igual que sucedía con la transmisión por cadena tenemos

que:

𝑾𝟐 = 𝒁 𝟏
W2·Z2 = W1 · o lo que es lo mismo
𝑾𝟏 𝒁 𝟐
Z1

El sentido de giro de los engranajes es inverso si queremos que ambos ejes giren en el
mismo sentido se tiene que introducir entre ambos engranajes un engranaje loco.
Los engranajes pueden ser tanto exteriores como interiores

Engranaje loco o intermedio Engranajes interiores

Según la disposición de los dientes tenemos tres tipos de engranajes.

Dientes rectos Dientes helicoidales Cónic

os
Se utiliza cuando sus ejes Se utiliza para transmitir Se utilizan cuando los ejes
son paralelos y la movimiento entre ejes que se cortan. Está formado
potencia a transmitir se cruzan y en ocasiones por dos conos truncados
grande. ejes paralelos con dientes

CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE UN ENGRANAJE

Diámetro primitivo (Dp): marca

la circunferencia sobre la que
se produciría el contacto si para
la misma relación de
transmisión se utilizaran ruedas
de fricción.
Diámetro exterior (De): Limita
los dientes por la parte exterior.
Diámetro interior (Di): Limita
los dientes por la parte inferior.
Paso (p): Es la distancia entre
dos puntos iguales de dientes
consecutivos.
Altura de la cabeza de diente (hc): Es la distancia desde la circunferencia primitiva hasta la parte
más exterior del diente:
𝑫 𝒆−𝑫 𝒑
hc=
𝟐
Altura del pie de diente (hp): Es la distancia desde la circunferencia primitiva hasta la parte mea
interior del diente 𝑫𝒑−𝑫𝒊
hp=
𝟐
Altura del diente (h): La suma de la altura de la cabeza y del pie de diente.
h = hc + hp

Espesor del diente (s): Es el grosor del diente medido

sobre la circunferencia primitiva.
Ancho del hueco del diente (s´): Es la longitud del
hueco del diente medido sobre la circunferencia
primitiva. Sepcumple
= s + s´que:
Ancho del diente (b): Es la longitud del diente en anchura.

A lo largo de la circunferencia primitiva (d) están colocados los dientes (Z) separados por el
paso circular (p). Por lo tanto llegamos a que:
p = 𝝅·𝒅
p·Z=𝝅· o lo que es lo mismo
𝒁
𝒅

Para que dos ruedas engranen tienen que tener el mismo paso circular, es decir:

𝝅·𝒅𝟐 𝝅·𝒅𝟑 𝒅𝟐 𝒅𝟑
p2 = ; p3 = p2 = p3 =
𝒁𝟐 𝒁𝟑 𝒁𝟐 𝒁𝟑

A esta relación se le denomina módulo del engranaje y se mide en milímetros.

𝒅𝟐
m=
𝒁𝟐
=
𝒅𝟑 p2 = p3 = π · m p = π · y d=m ·
𝟑
m Z

La distancia entre los centros de rotación de las dos ruedas en una transmisión por
engranajes viene dada por:

a = 𝒅𝟐+ 𝒅𝟑 a = 𝒎𝒁𝟐+𝒎𝒁𝟑
o lo que es lo mismo
𝟐 𝟐

Tanto el número de dientes como el módulo del engranaje son valores normalizados, así
pues tenemos que para engranajes rectos se cumple que:

 hc = 1 · m m
 hp = 1,25 ·
 s´= 21 · m
4
0
 s = 19 · m
4
0
 Al fenómeno de desgaste de los dientes se le denomina interferencia, si es muy alta puede
llegar a romper el diente y como consecuencia la rotura de la transmisión. Para evitar esto no se
fabrican piñones con menos de 12 dientes.

EJEMPLO
Calcular todas las dimensiones geométricas de un engranaje cilíndrico de ruedas dentadas en el que el
piñón tiene 20 dientes, la rueda 40 dientes, el módulo de ambas tiene que ser 10 mm siendo los dientes
rectos de tipo normal.
 Altura de la cabeza de diente.
hc= 1 · m hc = 1 · 10 hc = 10 mm

 Altura del pie de diente.

Hc= 1,25 · m hc = 1,25 · 10 hc = 12,5 mm

 Diámetros primitivos.

d2= m · Z2 ; d2=10 · 20; d2=200 mm

d3= m · Z3 ; d3=10 · 40; d2=400 mm

 Distancia entre centros.

𝑑2+ 𝑑3 200+ ; a = 300 mm
A=
400 ; a=
2 2

 La relación de
transmisión.
𝑍2 20
i= ; i= ; i = 0,5
𝑍3 40

 Diámetros de las circunferencias exteriores.

De1= Dp1 + hc; De = 200 + 2·10 ; De= 220 mm

De2= Dp2 + hc; De = 400 + 2·10 ; De= 420 mm

 Diámetros interiores.
Di1= Dp1 + hc; De = 200 - 2·12,5 ; De= 175 mm
Di2= Dp2 + hc; De = 400 - 2·12,5 ; De= 375 mm

 Ancho del
diente. 19 19
s= · m; s = · 10; S= 4,75 mm
40 40

 Ancho del hueco del diente.

 21 21
s´= · m s´= · 10 S´=5,25 mm
40 40
 d) CRUZ DE MALTA.

Es un mecanismo que transforma un movimiento de rotación continua en otro de rotación

intermitente.

Está compuesto por una rueda

principal denominada rueda de Ginebra
la cual tiene una serie de ranuras y la otra
rueda tiene un saliente que encajará en las
ranuras anteriores, actúa como manivela.
Cada vez que la manivela da una vuelta
encaja en una de las ranuras de la rueda
de ginebra haciéndola avanzar

1.4. MOVIMIENTO CIRCULAR EN MOVIMIENTO RECTILINEO.

Con los mecanismos vistos hasta ahora no modificábamos el tipo de movimiento ahora con
estos mecanismos se va a variar el tipo de movimiento, pasando, en los siguientes casos de un
movimiento circular a uno lineal.

a) LEVA.

Es un mecanismo que transforma un movimiento de rotación en uno lineal

alternativo.

Es un mecanismo que está formado por una

rueda que gira (leva) y un eslabón seguidor que
realiza el movimiento lineal alternativo. El eslabón
seguidor está siempre en contacto con la leva.
Permite movimientos complejos en el eslabón
seguidor.
En los automóviles se utiliza el árbol de levas,
que es un conjunto de levas acopladas a un eje, para la
apertura y cierre de las válvulas del motor de cuatro
tiempos.
Una leva particular es la leva
excéntrica, que es una rueda cuyo
centro geométrico no coincide con el
centro de rotación.
La distancia entre el centro de
la rueda y su eje de rotación se
denomina excentricidad.
b) PIÑÓN-CREMALLERA. cremallera y que se mueve linealmente al
realizar el piñón un movimiento circular.
Se compone de una rueda
dentada denominada piñón y de una
barra también dentada denominada
 dirección de los automóviles o para la
apertura y cierre de puertas automáticas.

Este mecanismo se utiliza en la

c) TORNO.
El mecanismo de un torno es muy simple,
consiste en una cuerda o cable que se puede
enrollar sobre un cilindro. La cuerda se encuentra
fija por un extremo al cilindro y cuando este gira
aparece un par de rotación sobre su eje. El
funcionamiento se basa en la Ley de la palanca.
Es un mecanismo que se utiliza en aparatos
elevadores.

d) TORNILLO - TUERCA.
El mecanismo de tornillo tuerca sirve tanto
para convertir un movimiento circular en uno lineal
como elemento de sujeción.
Se denomina avance a la distancia lineal
que recorre un elemento roscado cuando se le hace
girar una vuelta.
Para establecer la relación entre la fuerza que
se quiere vencer (R) y la motriz (F) se igualan los
trabajos desarrollados por ambas fuerzas.
El trabajo de la fuerza motriz al dar una vuelta viene dado por:

WF = F·2π·IF Donde IF es la distancia del eje del tornillo al punto de aplicación de la fuerza.

El trabajo de la fuerza resistente es:

WR= R·Avance Igualando queda que:

 F = 𝑹·𝑨𝒗𝒂𝒏𝒄𝒆
F·2π·IF = R·Avance o lo que es lo mismo
𝟐·𝝅·𝑰𝑭

e) CIGUEÑAL.

Un cigüeñal es un eje con codos y

contrapesos presente en ciertas máquinas transforma
el movimiento circular uniforme en rectilíneo
alternativo.
Normalmente se fabrican de aleaciones capaces
de soportar los esfuerzos a los que se ven sometidos y
pueden tener perforaciones y conductos para el paso de
lubricante.

1.5. MOVIMIENTO RECTILINEO EN MOVIMIENTO CIRCULAR.

En este grupo entran algunas de las anteriores, lo único que hay que hacer es
intercambiar la entrada y la salida. A esta operación se la denomina inversión cinemática de
función. No obstante existe un mecanismo cuya función por excelencia es convertir el movimiento
rectilíneo en circular, este mecanismo es la biela-manivela.

a) BIELA - MANIVELA.
Este mecanismo se crea con dos
barras unidas por una unión en la llamada
cabeza de biela. El extremo que rota de la
barra (la manivela) se encuentra unido a un
punto fijo, el centro de giro, y el otro extremo se
encuentra unido a la biela. El extremo restante
de la biela se encuentra unido a un pistón que se
mueve en línea recta.

 Biela: Es un elemento rígido y largo que permite la unión articulada entre la manivela y el
émbolo. Está formada por la cabeza, la caña o cuerpo y el pie. La forma y la sección de la
biela pueden ser muy variadas, pero debe poder resistir los esfuerzos de trabajo, por eso es
hecha de aceros especiales o aleaciones de aluminio.
 Manivela: Es una palanca con un punto al eje de rotación y la otra en la cabeza de la biela.
Cuando la biela se mueve alternativamente, adelante y atrás, se consigue hacer girar la
manivela gracias al movimiento general de la biela. Y al revés, cuando gira la manivela, se
consigue mover alternativamente adelante y atrás la biela y el émbolo.
 Los puntos donde el
pistón invierte su
sentido se denominan
puntos muertos.
El desplazamiento
entre ambos puntos
muertos se denomina
carrera.

1.6. MOTOR DE CUATRO TIEMPOS.

Se denomina motor de cuatro tiempos al motor de combustión interna alternativo, tanto de ciclo
Otto como de ciclo diésel que necesita cuatro carreras de pistón para completar el ciclo

Primer tiempo o admisión: en esta fase el descenso del

pistón aspira la mezcla aire combustible en los motores de
encendido provocado o el aire en motores de encendido
por compresión. La válvula de escape permanece
cerrada, mientras que la de admisión está abierta.

Segundo tiempo o compresión: al llegar al final de la

carrera inferior, la válvula de admisión se cierra,
comprimiéndose el gas contenido en la cámara por el
ascenso del pistón. Ambas válvulas se encuentran cerradas
y su carrera es ascendente.

Tercer tiempo o explosión/expansión: al llegar al final

de la carrera superior el gas ha alcanzado la presión
máxima. En los motores de encendido provocado o de ciclo
Otto salta la chispa en la bujía, provocando la inflamación de
la mezcla, mientras que en los motores diésel, se inyecta a
través del inyector el combustible muy pulverizado, que se
autoinflama por la presión y temperatura existentes en el
interior del cilindro. Ambas válvulas se encuentran cerradas.
Cuarto tiempo o escape: en esta fase el pistón empuja,
en su movimiento ascendente, los gases de la combustión
que salen a través de la válvula de escape que permanece
abierta.
 TEMA 13
ELEMENTOS DE MÁQUINAS II
1. INTRODUCCIÓN.

La mayoría de las máquinas no están sólo compuestas por mecanismos, sino que también
forman parte de ellas otros mecanismos auxiliares que ayudan a las máquinas a realizar su
cometido.
Estos elementos auxiliares sirven para frenar, refrigerar o estabilizar la máquina, o elementos tan
importantes como los trenes de engranajes, presentes en cajas de cambio y diferenciales.

2. TRINQUETE.

El trinquete consiste en un mecanismo que

permite el
giro en un sentido y lo impide en el otro, está
formado por una serie de salientes que realizan
esa función.

Los trinquetes se utilizan para evitar que

una cuerda se desenrolle o destense. También
existen herramientas como ll acarra que
disponen de este mecanismo.
Los trinquetes pueden ser fijos si sólo permiten el giro en un determinado sentido o reversible
que impiden el giro en un sentido u otro según nos interese.

3. RUEDA LIBRE.
En todos los mecanismos estudiados el sistema
conducido, o seguidor está acoplado al sistema motriz,
donde la velocidad de salida viene condicionada por la
relación de transmisión. Pero puede ocurrir que el sistema
conducido por alguna causa se acelere y ya no dependa
de la relación de transmisión. Esta situación es la que
se da en ocasiones cuando, por ejemplo, una bicicleta
desciende una cuesta pronunciada y la velocidad es
mayor que la que se puede proporcionar por los
pedales.
En estas situaciones lo que se hace es disponer de un
sistema que desacople ambos elementos, con la rueda dentada.
En la figura
se puede observar que se dispone de unos rodamientos que al ser empujados por el muelle en el eje
motriz enganchan en el eje resistente arrastrándolo, pero si el eje resistente gira a mayor velocidad
los rodillos se encojen hacia atrás y hacen que el eje resistente gire desligado del motriz.
4. COJINETES Y RODAMIENTOS.

Son elementos que se colocan entre los soportes y las partes giratorias de las máquinas, con el
objeto de soportar el rozamiento y el desgaste en otros elementos más costosos y difíciles de
sustituir.

Cojinetes: Son unos casquillos de material blando

instalados a presión en el interior del soporte.

Rodamientos: Están constituidos por dos anillos

concéntricos uno fijo al soporte y otro al eje, entre
ambos se introducen una serie de bolas, rodillos o
agujas que reducen el rozamiento.

5. SISTEMAS DE FRENADO.
Con los sistemas de frenado lo que conseguimos es detener el giro de un eje cuando lo
deseemos, sin tener que esperar a que se detenga por la propia inercia. Por eso a las máquinas
se les incorpora un sistema de frenado que puede ser mecánico o eléctrico.

4.1.- FRENO MECÁNICO.

El frenado mecánico se basa en las fuerzas de fricción que existen entre dos cuerpos que están
en contacto. La energía cinética se convierte en calor.

a) FRENO DE TAMBOR.

Están formados por una pieza

denominada tambor que gira unida al eje y
otra pieza llamada zapata que al accionar el
freno se acerca al tambor haciendo que a
través de una fuerza de rotación la velocidad
del eje disminuya o se pare.
La zapata puede estar en contacto
tanto interiormente como exteriormente. Se
utilizan para el frenado de las bicicletas
tradicionales
 b) FRENO DE DISCO.
Constan de un disco que gira junto con el eje y
de una pieza llamada pastilla situada en una
determinada zona del disco. Cuando se acciona el
freno las pastillas aprisionan el disco con lo que el eje
disminuye la velocidad o se para. Las pastillas tiene
una capa denominada ferodo que aumenta la
fricción, si se calienta en exceso el coeficiente de
rozamiento disminuye apareciendo lo que se
denomina fatiga térmica.
Los frenos de disco son los que se utilizan
en automóviles por tener una mayor eficiencia de
frenado.

4.2.- FRENO ELÉCTRICO.

Los sistemas de frenado eléctrico constan de un disco conductor que gira con el eje y
se encuentran rodeados por un electroimán que está fijo al bastidor. Cuando el sistema es
activado el electroimán genera un campo magnético que se mueve. El campo magnético fijo
provocado por el electroimán atrae al campo magnético que gira con el eje frenándolo.
Los vehículos pesados utilizan este sistema cuando circulan por bajadas prolongadas.
Su eficiencia es menor que la de los frenos mecánicos.

6. EMBRAGUE.

El embrague es un dispositivo que sirve para desconectar el eje motriz del resistente con el
objeto de cambiar la relación de transmisión.

Cuando no se transmite potencia desde el eje motriz al resistente se dice que el sistema está
desembragado y cuando la transmisión de potencia es máxima embragado.
 El embrague de fricción que es el utilizado en
vehículos consta de dos discos, uno unido al eje motriz y
otro al eje resistente. La transmisión de potencia se realiza
por fricción entre ambos discos, cuando no se transmite
potencia los dos discos están separados y cuando se
transmite potencia está en contacto
Tenemos dos tipos de accionamiento del embrague.
 Accionamiento estático: La conexión y desconexión de los árboles motriz y resistente se
tiene que realizar cuando los dos estén en reposo, de lo contrario las piezas se podrían
romper.
 Accionamiento dinámico: La potencia entre ambos árboles se puede variar de forma
continua, pueden ser hidráulicos o neumáticos.

7. ACUMULADORES DE ENERGÍA.
Los acumuladores de energía son elementos capaces de almacenar energía mecánica para
poder utilizarla cuando sea necesaria.

7.1.- VOLANTES DE INERCIA.

En las máquinas que transforman

movimientos de rotación entre el par motor y
el resistente pueden existir variaciones, por
ejemplo en el motor de cuatro tiempos el par
motor es mayor en la explosión que en el resto
de tiempos. Para mantener estable la
velocidad de giro se utiliza el volante de
inercia que consiste en colocar en un extremo
un disco de masa elevada. Cuantos mayores
sean la masa y el radio del volante de inercia
más uniforme mantendrá la velocidad.
En los vehículos se coloca un volante de inercia en el cigüeñal debido a que el par
motor no es uniforme.
7.2.- ELEMENTOS ELÁSTICOS.

Los elementos elásticos tienen la propiedad de deformarse cuando están sometidos a una
fuerza y de recuperar su forma original cuando esta fuerza deja de actuar.

En las máquinas estos elementos se pueden utilizar para evitar oscilaciones o acumular energía
para liberarla cuando sea necesaria. Los elementos elásticos,
generalmente muelles, pueden estar sometidos a los
siguientes esfuerzos:
 Compresión: Apertura y cierre de válvulas
 Tracción: Para separar los discos de los frenos
 Flexión: En los amortiguadores y ballestas.
 Torsión: Mecanismos de juguetes y relojería.
8. ÁRBOLES O EJES DE TRANSMISIÓN.

Las diferencias entre un árbol y un eje son las siguientes:

Árb Eje
ol
Son elementos de máquinas que giran con
Son elementos de sustentación de las
los mecanismos que soportan (poleas,
partes giratorias de la máquina
engranajes, levas…).
Transmiten potencia y están sometidos a No transmiten potencia y no están
esfuerzos de tracción. sometidos a esfuerzos de tracción.

Los ejes de transmisión pueden ser de

acoplamiento rígido o móvil. Los acoplamientos
fijos se realizan mediante tornillos, pasadores o
chavetas. El problema que presentan los
acoplamientos es la posible desalineación de los
mismos, para evitar ese problema se recurre a los
acoplamientos móviles que absorben esas
desalineaciones.

TIPOS DE ACOPLAMIENTOS
MOVILES

La unión se realiza interponiendo

una junta de caucho que absorbe la
Juntas elásticas
vibraciones y desalineaciones muy
pequeñas

Junta Cardan Se emplea en ejes muy

desalineados.

Funciona igual que una Cardan

Junta
pero se puede emplear de forma
homocinética
aislada

Se emplea con ejes que tienen

Junta Oldham
pequeñas desalineaciones
9. TRENES DE ENGRANAJES.

Se denomina tren de engranajes cuando existen más de dos

engranajes.

Los trenes de engranajes se utilizan cuando.

 Cuando la relación de transmisión varía mucho de la unidad.
 Los ejes de entrada y salida están muy alejados.
 Si pretendemos que la relación de transmisión sea variable.
Los trenes de engranaje se denominan simples cuando solo hay un engranaje por eje y
compuestos si en alguno de los ejes existe más de uno.

Tren Tren
simple compuesto

En los trenes de engranajes se utiliza para los engranajes la denominación “A” en adelante y
para los ejes a partir del “2”. El “1” se correspondería con el bastidor.
La relación de transmisión viene dada por:

i = 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒏º 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒓𝒖𝒆𝒅𝒂𝒔 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐𝒓𝒂𝒔

𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒏º 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒓𝒖𝒆𝒅𝒂𝒔 𝒎𝒐𝒕𝒓𝒊𝒄𝒆𝒔

Para el tren simple de la figura anterior tenemos que:

i = 𝒁𝑨·𝒁𝑩 i = 𝒁𝑨
o lo que es lo mismo
𝒁𝑩·𝒁𝑪 𝒁𝑪

Se puede observar que la rueda “B” no interviene en la relación de transmisión, se le denomina

engranaje loco

Para el tren compuesto de la figura anterior tenemos que:

i = 𝒁𝑨·𝒁𝑩
𝒁𝑪·𝒁𝑫
 Un engranaje planetario es un sistema
de engranajes (o tren de engranajes) consistente en uno
o más engranajes externos o planetas que rotan sobre
un engranaje central o sol. Típicamente, los planetas se
montan sobre un brazo móvil o portaplanetas que a su
vez puede rotar en relación al sol. Los sistemas de
engranajes planetarios pueden incorporar también el
uso de un engranaje anular externo o corona, que
engrana con los planetas. Otra terminología extendida y
equivalente es la que considera el eje central el planeta,
siendo los engranajes a su alrededor satélites acoplados
por tanto a un portasatélites.

El engranaje planetario más utilizado se encuentra

dentro de la transmisión de un vehículo.

9.1.- CAJA DE CAMBIOS.

La caja de cambios es un tren de

engranajes de dentado helicoidal que se utiliza
para el cambio de la relación de transmisión
entre dos ejes de rotación.
Consta básicamente de dos ejes, el
motor y el de salida acoplado a las ruedas. El
eje motor está provisto de unos engranajes
que giran solidarios con él y los engranajes del
eje posterior giran locos. En el eje posterior
existen también unos manguitos que
permiten acoplarse con los engranajes que
antes giraban locos.
Las cajas de velocidades se utilizan en
automoción, cuando un coche quiere cambiar de marcha el embrague se sitúa en la posición de
desembragado y la palanca de cambios mueve los manguitos que encajan en los engranajes del
eje posterior. En cada marcha solo se encaja un engranaje del eje secundario.

9.2.- DIFERENCIAL.

Cuando un automóvil circula en línea recta las

dos ruedas del eje motriz se mueven exactamente igual,
pero esto cambia al tomar una curva, si ambas giraran a
la misma velocidad la más alejada del centro de la curva
tendría que resbalar. Este problema se soluciona con el
diferencial.

El diferencial es un tren de engranajes planetario que

permite que ambas ruedas giren a la misma velocidad
.
 TEMA 14
CIRCUITOS ELÉCTRICOS
1. CIRCUITO ELÉCTRICO.

Un circuito eléctrico es un conjunto de elementos que tienen como misión transportar energía
desde un punto de generación hasta un punto de consumo.

En todo circuito eléctrico tenemos que tener un generador, elementos de transporte,

elementos de control, elementos de protección y en ocasiones acumuladores.
Los circuitos eléctricos siempre van a ser cerrados, los electrones parten de un generador
hasta el receptor y luego otro camino de regreso.

2. GENERALIDADES.
2.1.- INTENSIDAD DE CORRIENTE.
La carga eléctrica que pasa por una sección de conductor en la unidad de tiempo se denomina
intensidad de corriente y se mide en Amperios (A).
INTERPRETACIÓN:
El sentido real de la corriente es
del polo negativo al positivo, pero
el sentido convencional, que se
utiliza generalmente es del
positivo al negativo.

2.2.- CORRIENTE CONTINUA Y CORRIENTE ALTERNA.

 Corriente continua: es aquella en la que el sentido de los electrones y por lo tanto de la

corriente es siempre el mismo. La diferencia de potencial y la polaridad es constante
entre sus bornes.
 Corriente alterna: El sentido de los electrones, y por tanto de la electricidad varía
periódicamente. Esto es debido a la variación de la polaridad en los bornes del
generador.
En una corriente alterna, al no ser constante la diferencia de potencial, tampoco lo es el valor
de la intensidad de corriente. Por tanto los valores instantáneos de la intensidad y la tensión
vienen dados por las siguientes
expresiones:

i(t) = Imax · sen

wt e(t)= Emax ·
sen wt
Como se puede observar en las gráficas al ser funciones senoidales lógicamente son
funciones periódicas.

La frecuencia se mide en hercios

(Hz)
2.3.- VALORES EFICACES.
En los circuitos de corriente continua los valores reales coinciden numéricamente con los que
se obtienen de aplicar la Ley de Ohm. Pero los circuitos de corriente alterna no se comportan según
los valores de tensión e intensidad calculados teóricamente, sino con unos valores diferentes.

Se entiende por valor eficaz de una corriente alterna el valor que debería tener una corriente
continua para producir la misma energía en las mismas condiciones.

Se demuestra que:

Eef = 𝑬𝒎𝒂𝒙 e Ief = 𝑰𝒎𝒂𝒙

√𝟐 √𝟐

En la práctica cuando decimos que tenemos una tensión de 220 V en un circuito de

corriente alterna, siempre nos referimos a valor eficaz.

EJEMPLO
La intensidad eficaz de una corriente alterna es de 15 A. y su frecuencia 50 Hz.
a) Calcular su intensidad máxima.
b) la expresión de la intensidad instantánea.

a) Imax = Ief · √2 ;
Imax = 15 · √2 A

b) i(t) = Imax · sen wt ;

i(t) = 15 · √2 sen
2π·50·t ; i(t) = 15 · √2
sen 100 π·t

2.3.- REPRESENTACIÓN DE LA TENSIÓN E INTENSIDAD.

En los circuitos de corriente continua, al ser constantes la tensión y la intensidad sus
valores reales coinciden con los teóricos. Estas magnitudes se denominan escalares.
En los circuitos de corriente alterna los valores
dependen de la velocidad angular con la que gira el generador,
por eso se le da un carácter vectorial cuyo módulo es el valor
eficaz y que giran en sentido antihorario. Cuando un vector gira
con una velocidad angular determinada se le denomina fasor, el
producto w·t se corresponde con el ángulo girado o fase.
 2.4.- DESFASES.
Como ya se sabe en un circuito eléctrico los valores de tensión e intensidad vienen dados
por: i(t) = Imax · sen wt
e(t)= Emax · sen wt
En teoría los dos valores alcanzarán al mismo tiempo los valores máximos, pero en la realidad
eso solo va a ocurrir cuando en el circuito solo existan resistencias puras, si existen bobinas y
condensadores se va a producir un desfase que hará que los valores máximos de tensión e
intensidad no coincidan.
 Desfase positivo: la tensión adelanta a la intensidad.
 Desfase negativo: la intensidad adelanta a la tensión.

3. ELEMENTOS PASIVOS.
Cuando se habla de elementos pasivos se refiere a resistencias, condensadores y bobinas. El
funcionamiento va a depender de si es en un circuito de corriente continua o de corriente alterna.

3.1.- RESISTENCIAS.

Una resistencia es un elemento pasivo que se opone al paso de corriente. Se mide en

ohmios (Ω).

Existen muchos tipos de resistencias pero

las más utilizadas son las denominadas
aglomeradas o de carbón. Consisten en una
mezcla de carbón y aglutinantes en forma de
cilindro y con un conductor en cada extremo,
están recubiertas de un material plástico o
cerámico.
Para identificar el valor de una resistencia
se puede medir directamente con el polímetro o
bien por el código de colores que aparece en su
superficie.
El valor de la resistencia viene dado por:

R= ρ · 𝑳
𝑺
Donde
ρ: depende del
material.
L: longitud del
conductor.
S: Sección del
conductor.
El símbolo de la resistencia es:

La Ley de Ohm nos relaciona los valores de resistencia tensión e intensidad.

 Corriente continua:

I=𝑽
𝑹
 Corriente alterna:
𝑽𝒆𝒇
Ief =
𝑹
3.2.- CONDENSADORES.

Un condensador es un dispositivo capaz de almacenar carga. Se mide en

faradios (F).

Su símbolo es:

Un condensador consta de dos armaduras metálicas separadas por un dieléctrico (sustancia

no conductora). Una de las armaduras se conecta a un borne y la otra a masa. La carga
almacenada en un condensador es directamente proporcional al valor de la tensión que existe
en sus armaduras.

Q=C·
V

Q: Carga del condensador en culombios.

V: Tensión en bornes.
C: Capacidad
Un condensador tiene una capacidad de un faradio cuando al someter sus armaduras a la
tensión de un voltio en cada una de ellas se almacena un culombio.
Normalmente no se utiliza el faradio sino submúltiplos como: µF, nF o pF

a) CONDENSADOR EN CORRIENTE CONTINUA.

Cuando se conecta un condensador a un generador se carga y si modificamos la tensión en
las armaduras se descargará a través de una resistencia o cualquier otro componente
permitiendo el paso de corriente, pero si la tensión entre las armaduras es constante,
como ocurre con la corriente continua, una vez cargado el condensador no se producirá
descarga.

Por lo tanto:
 En los circuitos de corriente continua, al existir una tensión constante en las armaduras
del condensador, no habrá paso de corriente y por lo tanto el condensador actúa como
un circuito abierto.

b) CONDENSADOR EN CORRIENTE ALTERNA.

Al conectar un condensador a un circuito de corriente alterna lo que estamos

haciendo es introducir en el circuito una nueva resistencia, a la que denominaremos
capacitancia o impedancia (Xc) que va a ser inversamente proporcional a la capacidad del
condensador y a la pulsación de la corriente.

𝟏 𝟏
Xc = 𝑪·𝒘
o lo que es lo mismo Xc= 𝑪·𝟐𝝅·𝒇

La impedancia, al ser una resistencia, se

mide en ohmios.
Un condensador produce un desfase de 90º.
La intensidad adelanta a la tensión.

EJEMPLO
En un circuito de corriente alterna sin resistencia óhmica conectamos un condensador de 50 µF.
¿Qué capacitancia ofrece si la frecuencia de la corriente es de 50 Hz?

1 1
Xc= 𝐶·2𝜋·𝑓
; Xc= 50·10−6·2𝜋·50
; Xc = 63,7
Ω

3.3.- BOBINAS.

Una bobina consiste en un conductor enrollado en espiral sobre un núcleo de material

magnético. Se mide en henrios (H).

Su símbolo es:

a) BOBINA EN CORRIENTE CONTINUA.

Al permanecer constante la tensión en bornes no se produce fenómeno de autoinducción, es

decir, al no variar la corriente no varía el campo magnético por lo tanto la bobina se comportará
como un cortocircuito.
 b) BOBINA EN CORRIENTE ALTERNA.
Al conectar una bobina a un circuito de corriente alterna lo que estamos haciendo es introducir en
el circuito una nueva resistencia, a la que denominaremos inductancia (XL) que va a ser
directamente proporcional a la denominada autoinducción (L) y a la pulsación de la corriente.

XL=L · o lo que es lo mismo XL = L · 2π ·

w f

La impedancia, al ser una resistencia, se

mide en ohmios.
Una bobina produce un desfase de 90º. La
tensión se adelanta a la intensidad.

EJEMPLO
Calcular la reactancia inductiva de una bobina cuya autoinducción es de 300 mH y está atravesada por
una corriente alterna de 50 Hz en un circuito de resistencia óhmica nula.

XL = L · 2π · f ;XL= 300 · 10−3 · 2𝜋 · 50; XL = 94,2

Ω

4. ASOCIACIÓN DE ELEMENTOS.

4.1.- ASOCIACIÓN DE GENERADORES.

a) SERIE.

Se dice que dos o más generadores están en serie

cuando la corriente que pasa por cada uno de ellos
es la misma o cuando el borne de salida de uno se
une al borne de entrada del siguiente.
Los generadores en serie se pueden sustituir
por uno solo que sea la suma de todos los
anteriores. También se sumarán las resistencias
internas de cada generador.
 b) PARALELO.

Se dice que dos o más generadores están en

paralelo cuando comparten sus bornes de entrada
y de salida.
Solo se deben conectar generadores en paralelo
que tengan la misma tensión, de lo contrario se
generarían unas corrientes de circulación entre
ellos que podría llegar a quemarlos.

4.1.- ASOCIACIÓN DE RESISTENCIAS.

a) SERIE.
Las resistencias al no depender de la pulsación (w) se comportan igual ante un circuito de
corriente continua como de corriente alterna.

VR1= I · R1 VR2= I · R2 VRn= I · Rn por lo

tanto V = I ·(R1 +R2+….+Rn) y V=I
·Req

De donde resulta que:

Req = R1 + R2 +…..+Rn

La resistencia equivalente en un circuito serie es igual a la suma de las resistencias

asociadas.

b) PARALELO.
𝑉 𝑉
IR1= IR1= IRn= por lo tanto
𝑅1 𝑉 𝑅𝑛
𝑅1
I = V·( + +….+ 1 ) y I = V·( 1 )
1 1

𝑅1 𝑅 𝑅𝑛 𝑅𝑒𝑞
2
De donde resulta que:
𝟏
=𝟏+𝟏+⋯+𝟏
𝐑𝐞𝐪 𝐑𝟏𝐑𝟐 𝐑𝐧

La inversa de la resistencia equivalente es igual a la suma de las inversas de las resistencias

asociadas.
 4.2.- ASOCIACIÓN DE BOBINAS.

En la asociación de bobinas, solo cabe la posibilidad de que se den en circuitos de corriente

alterna por motivos explicados anteriormente.
a) SERIE.

VL1= I · XL1 VL2= I · XL2 VLn= I · RLn por lo

tanto V = I ·(XL1 +XL2+….+XLn) y V=I
·XLeq

V=I·w·(L1+L2+…+L3)

De donde resulta que:

Leq = L1 + L2 +…..+Ln

La impedancia equivalente de una asociación de bobinas en serie es igual a la suma de las

impedancias
de las bobinas asociadas.

b) PARALELO.

𝑉 𝑉
IL1= IL2= ILn= por lo tanto
𝐿1 𝑉 𝑋𝐿𝑛

𝐿2
𝑉 1
I = ·( + 1
+….+ ) y I = 𝑉 · ( 1 )
1

𝑤 𝐿1 𝐿2 𝐿𝑛 𝑤 𝐿𝑒𝑞

De donde resulta que:

𝟏
=𝟏+𝟏+⋯+𝟏
𝐋𝐞𝐪 𝐋𝟏𝐋𝟐 𝐋𝐧

La inversa de la impedancia equivalente es igual a la suma de las inversas de las impedancias

asociadas.

4.3.- ASOCIACIÓN DE CONDENSADORES.

En la asociación de condensadores, solo cabe la posibilidad de que se den en circuitos de

corriente alterna por motivos explicados anteriormente.
 a) SERIE.

1 1 1
Vc= I·Xc ; Vc1=I· Vc2I· Vcn=I·
𝐶1·𝑤 𝐶2· 𝐶𝑛·
𝑤 𝑤

V= I· 1 ( 1 + 1 +… + 1 )
𝑤 𝐶2 𝐶𝑛
𝐶1
De donde resulta que:
𝟏
=𝟏+𝟏+⋯+𝟏
𝐂𝐞𝐪 𝐂𝟏𝐂𝟐 𝐂𝐧

La inversa de la capacidad equivalente es igual a la suma de las inversas de las capacidades

de los condensadores asociados.

b) PARALELO.
𝑉 𝑉 𝑉
Ic1= ; Ic2= ; Icn=
𝑋𝑐1 𝑋𝑐2 𝑋𝑐𝑛

Ic1=V·C1·w ; Ic2=V·C1·w
Ic2=V·C1·w I=
V·(C1+C2+…+Cn)

De donde resulta que:

Ceq = C1 + C2 +…..
+Cn

La capacidad equivalente es igual a la suma de las capacidades de cada uno de los

condensadores asociados.

4.4.- ASOCIACIÓN MIXTA DE COMPONENTES.

Lo más habitual no es la asociación serie o paralelo sino la combinación de ambas, eso es lo
que denominaremos asociación mixta. En corriente alterna lo habitual es tener una combinación
mixta de varios elementos.
5. ANEXO.

Michael Faraday, (Newington, 22 de septiembre de 1791-Londres, 25 de

agosto de 1867), fue un físico y químico británico que estudió
el electromagnetismo y la electroquímica. Sus principales descubrimientos incluyen
la inducción electromagnética, diamagnetismo y la electrólisis.
A pesar de la escasa educación formal recibida, Faraday es uno de
los científicos más influyentes de la historia. Debido a su estudio del
campo magnético alrededor de un conductor por el que circula corriente
continua, Faraday estableció las bases para el desarrollo del concepto
de campo electromagnético.

Georg Simon Ohm (Erlangen; 16 de marzo de 1789-Múnich; 6 de

julio de 1854) fue un físico y matemático alemán que aportó a la teoría
de la electricidad, la Ley de Ohm. Conocido principalmente por su
investigación sobre las corrientes eléctricas. Estudió la relación que
existe entre la intensidad de una corriente eléctrica, su fuerza electromotriz y la
resistencia, formulando en 1827 la ley que lleva su nombre que establece
que: I = V/R También se interesó por la acústica, la polarización de las
pilas y las interferencias luminosas.
 TEMA 15
RESOLUCIÓN DE CIRCUITOS
1. INTRODUCCIÓN.

En cursos anteriores se ha estudiado la resolución de circuitos eléctricos básicos, de

aplicación directa de la Ley de Ohm junto con la asociación de resistencias. Pero lo habitual es
encontrarnos con circuitos más complejos en los que aparecen diferentes combinaciones de
generadores y de elementos pasivos, ya sea de corriente continua o alterna.
Para resolver estos circuitos más complejos necesitaremos aplicar la Ley de Ohm y las
Leyes de Kirchhoff, tanto para corriente continua como alterna.

2. LEYES DE KIRCHHOFF.
Lo primero que tenemos que conocer son una serie de conceptos y definiciones.

Es un conjunto de conductores,
elementos pasivos y
Red generadores, unidos entres si de
forma arbitraria, de manera que
por ellos circulan
corrientes de distintas
intensidades.
Es un punto de la red donde
confluyen más de dos
Nod conductores. No tenemos que
o entender el concepto como punto
geométrico, sino más bien zona
de la
red donde tenemos el mismo
potencial
Es la parte de la red
Ra comprendida
ma entre dos puntos de la red y

2.1.- PRIMERA LEY DE KIRCHHOFF.

También llamada regla de los nodos.

La suma de las intensidades de corriente que concurren en un nudo es igual a

cero.
 2.2.- SEGUNDA LEY DE KIRCHHOFF.

También llamada regla de las mallas.

La suma de las tensiones en los elementos

pasivos de una malla es igual a la suma
algebraica de las fuerzas electromotrices que
se encuentran en dicha malla.

Gustav RobertKirchhoff
de - de ) fue un físico cuyas principales contribuciones
científicas estuvieron en el campo de los la la la y la emisión de
de
Inventó el espectroscopio y junto con descubrió el y el por
métodos espectrales. Identificó la raya D del espectro solar
como la producida por sodio vaporizado. Descubrió las leyes
generales que rigen el comportamiento de un circuito
eléctrico.

EJEMPLO

En el ejercicio de la figura calcular la corriente en cada resistencia.

Aplicamos la primera Ley: I1=I2 + I3

Aplicamos la segunda Ley E1=I1 · R1 + I2 · R2

E2= -I3 · R3 + I2 · R2

Empezamos a operar:

12 = 4 · I1 + 6 · 12 = 4 (I2 + I3) + 6 · 12 = 10 · I2 + 4 ·
I2 I2 I3
12 = -3 · I3 + 6 · 12 = -3 · I3 + 6 12 = 6· I2 - 3 ·
I2 I2 I3
Resolviendo el
sistema:
I2 = 𝟖𝟒 A o lo que es lo I2= 1,55 A.
𝟓𝟒
mismo
Sustituyendo este valor obtenemos I3 = - 0,88 AI1 =; 0,66 A
que:
El signo negativo de I3 indica que la intensidad tiene el sentido opuesto al que hemos
determinado
EJEMPLO

Calcula la intensidad que circula por cada resistencia y la tensión en bornes de la resistencia
de 200 Ω

Aplicamos la segunda Ley de Kirchhoff 40 = -200·I A – 80·(IA – IB)

400 = 20·(IB – IC) + 80·(IB – IC)

- 440 = 70IC + 20· (IC – IB)

Empezamos a operar:

-40 = 280·IA - 80·IB

400 = - 80·IA+100·IB -20·IC Resolviendo llegamos a

que:
-440 -20·IB + IA = 1 AIB =; 4 A ;IC = - 4ª
= 90·IC

3. CIRCUITO RLC SERIE EN CORRIENTE ALTERNA.

Se denomina circuito RLC aquel que está
formado por resistencias, bobinas y condensadores y en
este caso en concreto conectado en serie con un
generador de corriente alterna.
La tensión y la intensidad en el circuito será
igual a la suma vectorial de las diferencias de potencial
existentes en los extremos de cada elemento.

Se cumple
que:
𝐸̅ = 𝑉̅𝑟 + 𝑉̅𝑐 + ̅𝑉̅𝐿̅ o lo que es lo mismo 𝐸̅ = ̅𝐼̅·̅𝑅̅ + ̅𝐼·̅𝑋̅𝑐 + ̅𝐼̅·̅𝑋̅𝐿̅

Ahora, teniendo en cuenta que la

resistencia no produce desfase ninguno y
que la bobina genera un desfase de 90º y
el condensador uno de -90º tenemos que
la suma vectorial da el vector resultante ̅E.
Cuyo módulo viene dado por la expresión:

E = √𝑰𝟐𝑹𝟐 + 𝑰𝟐(𝑿𝑳 − 𝑿𝑪)𝟐

 Denominamos impedancia de un circuito Z a:

Z = √𝑹𝟐 + (𝑿𝑳 − 𝑿𝑪)𝟐

Por lo tanto se puede decir que:

E=I·Z o de igual forma I=𝑬

𝒁

Siendo la expresión anterior la Ley de Ohm para un circuito de corriente alterna.

La intensidad eficaz de una corriente alterna que recorre un circuito constituido por una
resistencia óhmica, una bobina y un condensador conectados en serie es igual al cociente entre
la tensión eficaz, E, y su impedancia Z.

EJEMPLO

Un generador de 220V de f.e.m eficaz y 50 Hz de frecuencia está conectado a un circuito formado por una
resistencia de 10 Ω, una bobina de 0,2 H y un condensador de 500 µF. Calcular

La impedancia del circuito.

La intensidad eficaz.
La diferencia de potencial en bornes de cada componente.

a) R = 10 Ω ;

XL= L·2·π·fXL= 0,2·2·π·50 XL= 62,83

Ω
1 1
XC= 𝐶·2·𝜋·𝑓
XC= 500·10−62·𝜋·50
XC= 6,36 Ω

Z = √102 + (62,83 − 6,36)2 Z = 57,34

Ω
22
b I= E I 0 ; I= 3,83 A
Z
) = 57,
34

c) VR= I · VR= 3,83 · VR=38,3 V

R 10
VXL= V L= VXL= 240,63 V
I·XL 3.83·62,83
VXC= ver, laVsuma
Como se puede C= 3,83 ·
aritméticaVde
XC=las
24,35 V
diferentes caídas de tensión en cada uno de los
I·X C 6,36
elementos no es igual a la fuerza electromotriz del generador. Eso es debido a los desfases que
3.1.- FACTOR DE POTENCIA.
existen
entre las diferentes tensiones.
 tensión y la intensidad de obtiene a partir del
El valor del llamado triángulo de impedancias. Se expresa en
ángulo que forman la función del coseno.

A Cos φ se le denomina factor de

Cos φ = 𝑹
𝒁
potencia.

EJEMPLO

Calcular el factor de potencia del ejercicio anterior.

Cos φ = 𝑅 Cos φ = 10
Cos φ = 0, 174 φ = 79,95º
𝑍 57,34

4. ENERGÍA Y POTENCIA.
Como ya sabemos una corriente eléctrica consiste en un desplazamiento de carga entre
dos puntos de un campo eléctrico de distinto potencial. Se puede expresar matemáticamente según la
siguiente expresión.

W = Q (Va – Vb)

Y teniendo en cuenta que Q = i · t y que Va-Vb = I · R Tenemos que:

W = I · (Va – Vb) o W = I · (I · R) · o W = I2 · R ·
·t t t

4.1.- CIRCUITOS DE CORRIENTE CONTINUA.

Las expresiones anteriores se cumplen de una manera exacta y se refieren a la cantidad
de energía que consumen los elementos pasivos de un circuito, en el caso de corriente continua,
En un circuito de corriente continua la potencia generada siempre es igual a la potencia
consumida. Es lo que denominamos como balance de potencias.
resistencias.

La expresión matemática es la siguiente:

W=E·I·
Siendo: t

E: fuerza electromotriz del

generador. I: intensidad que circula
por el circuito.
T: tiempo que está funcionando el circuito.
La expresión general de la potencia viene dada por: P =
𝑾 que si la aplicamos a un circuito
𝒕
de corriente eléctrica llegamos a:
𝑾 𝐈 · (𝐕𝐚 – 𝐕𝐛) · 𝐭 𝑰·𝑰·𝑹·𝒕
P =𝒕 ; P= 𝒕 ; P= 𝒕
De donde obtenemos la potencia eléctrica consumida en un circuito de corriente continua.

P = I2 · R
Y la suministrada por el generador como:

P=V·I

4.2.- CIRCUITOS DE CORRIENTE ALTERNA. TRIÁNGULO DE POTENCIAS.

En los circuitos de corriente alterna el producto de la fuerza electromotriz (V) por la intensidad
(I) no nos da el valor de la potencia real como sucedía en los circuitos de corriente continua, sino
un valor aparente o teórico que denominaremos potencia aparente (S).
La potencia aparente se mide en voltamperios (VA) como se ha dicho se puede expresar como:

S=V·I

Si consideramos un circuito RLC ya sabemos que la diferencia de fase entre la tensión y

la intensidad depende de los valores de R, L, C y de la frecuencia.
Si tenemos en cuenta el triángulo de impedancias visto anteriormente es fácil deducir lo que
denominaremos triángulo de potencias, representado en la figura.

Donde:
P: potencia activa.
Q: potencia reactiva.
φ: factor de potencia.

Por lo tanto:

P = V · I · cosφ.(Se mide en W)
Q = V · I · senφ(Se mide en voltamperios reactivos
VAr)
Sφ==V𝑷 · I(Se mide en voltamperios VA)
𝑺
 EJEMPLO
Una corriente alterna, cuya frecuencia es de 500Hz circula por un circuito de corriente alterna en el
que tenemos una resistencia de 30 Ω y un condensador de 5µF. Si la fuerza electromotriz del
generador es de 140 V. Calcular:
a) La intensidad eficaz.
b) El factor de potencia.
c) Las potencias aparente, reactiva y activa.
d) Dibujar el triángulo de potencias.

a)
Calculamos la impedancia:
1 1
XC= XC= XC = 63,7 Ω
𝐶·2·𝜋·𝑓 5·10 −6 2·𝜋·500

Z = √302 + 63,72 Z = 70 Ω

Por lo tanto:

I=
140 I= 2A
70

b)

Cosφ =
30 cosφ = 0,428
70

c)
P=V·I· P = 140 · 2 · P=
cosφ 0.428 119,84 W
Q=V·I· Q= 140 · 2 · Q = 253
senφ 0,903 VAr
S=V·I S = 140 · 2 S = 280
VA
d)
EJEMPLO
En un circuito de corriente alterna tenemos conectadas en serie una resistencia de 10Ω, una bobina de 0,1
H y un condensador de 200µF. Si está alimentado por un generador de corriente alterna de 220V y una
frecuencia de 50 Hz. Calcular las potencias activa, reactiva y aparente.
Calculamos la impedancia del circuito:

R = 10 Ω;

XL= L·2·π·fXL= 0,1·2·π·50 XL= 31,41

Ω
1 1
XC= 𝐶·2·𝜋·𝑓
XC= 200·10−62·𝜋·50
XC= 15,91 Ω

Z = √102 + (31,41 − 15,91)2 Z = 18,44

Ω
Calculamos ahora la
intensidad:
I = 220
18,44
I=
11,93A
El factor de
potencia 10
Cosφ 18,44
cosφ =
= 0,542
Las potencias serán:
P = 220 · 11,93 · 0542P = 14422,8 W
Q = 220 · 11,93 · 0,84Q = 2205,4 VAr
S = 220 · 11,93S = 2624,6 VA

4.3.- RESONANCIA.

Un circuito de corriente es resonante cuando la intensidad que circula por él es

máxima.

Según la Ley de Ohm I

=𝑬 para que la I sea máxima la Z tiene que ser mínima.
𝒁

Z = √𝑹𝟐 + (𝑿𝑳 − 𝑿𝑪)𝟐 , R no depende de la frecuencia de la corriente, pero las reactancias si,
por lo tanto existirá una frecuencia W0 para la cual la impedancia es mínima, cumpliéndose
que:

XL – XC = 0, por lo tanto L · W0 - 𝟏
𝟏 =0 de donde se deduce que W0 =
√𝑳·𝑪
𝑪·𝑾𝟎

Por lo tanto la frecuencia de resonancia será: f = 𝑾𝟎 ; 𝟏

0
f0 = 𝟐· 𝝅· √𝑳·𝑪
𝝅
 EJEMPLO
Un generador de 50Hz y de 220 V está conectado en serie con una resistencia de 5Ω, una bobina de 1 H y
un condensador de capacidad desconocida. ¿Cuál tiene que ser la capacidad del condensador para que
el circuito entre en resonancia? ¿Qué tensión tendremos entre bornes de la bobina y el condensador?

𝟏 𝟏
De la fórmula general de la resonancia obtenemos que C
𝟐· 𝝅· √𝑳·𝑪 𝟒·𝝅𝟐·𝒇𝒐𝟐·𝑳
f0 = =
𝟏
Sustituyendo valores C C = 1,013 · 10 -5 FC= 10,13 µF
𝟒·𝝅𝟐·𝟓𝟎𝟐·𝟏
=
Al estar en resonancia se cumple que XL = XC por lo tantoXL = L·2·π·f = 1 · 2 · π · 50

XL= XC = 314 Ω

La intensidad eficaz será:I = 𝑬(Recordar que al estar en resonancia

LC X – X
𝑹
= 0)
I = 𝟐𝟐𝟎
𝟓
I = 44
A
Y la tensión en bornesV= I·XL = I· XCV= 44 · 314 V = 13.823
V
Se observa con este ejercicio como una tensión alterna pequeña (220 V) puede dar lugar a
tensiones elevadas y peligrosas cuando un circuito entra en resonancia o se aproxima a ella.

5. ELECTRÓNICA.

5.1.- GENERALIDADES.

La electrónica analógica es una

parte de la electrónica que estudia los
sistemas en los valores de tensión y
corriente varían de una forma continua en
el tiempo, pudiendo tomar (teóricamente)
infinitos valores.

En la electrónica digital vamos a

tomar valores de 5 V y de 0 V a los que
denominaremos:

“ALTO” o “BAJO” “HIGH” o “LOW” “0” o “1”

5.2.- COMPONENTES.

En cualquier circuito electrónico vamos a encontrar resistencias, bobinas y condensadores

que ya hemos estudiado anteriormente, ahora nos vamos a centrar en los semiconductores.

DIODO.

Es un componente electrónico
semiconductor que permite el paso de corriente
en un sentido y lo impide en el otro. A la patilla
positiva se le denomina ánodo y a la negativa
cátodo.

Polarización directa: Permite el paso

de corriente.

Polarización inversa: No permite el paso

de la corriente.

El diodo LED (Light Emitting Diode) es

un diodo que emite luz cuando pasa corriente por
él, es muy común verlo en todo tipo de
aparatos y electrodomésticos.

La patilla larga se corresponde con el

ánodo.

TRANSISTOR.

Es un componente semiconductor que

se caracteriza por tener tres patillas, a las que
denominaremos emisor, base y colector. Los
transistores son componentes básicos de los
microprocesadores y microchips que se utilizan
habitualmente en electrónica.

Según estén dispuestos esos materiales semiconductores vamos a tener dos tipos:
 Si observas los símbolos puedes ver que en el transistor NPN la corriente sale por el
emisor, mientras que en uno PNP la corriente entra por el emisor.

FORMAS DE TRABAJO DE UN TRANSISTOR

Debido a la corriente de base podemos controlar el paso de electrones entre el colector y el

emisor y dependiendo de ese control vamos a tener tres posibles formas de que el transistor
funcione.

Por la base no circula corriente entonces los electrones no pueden

Corte
pasar del emisor al colector. Decimos que el transistor está en corte

A la base llega una corriente elevada por lo que el paso de corriente

Saturaci entre el emisor y el colector queda libre. Se dice que el transistor se
ón encuentra en saturación

Si la corriente de base se encuentra entre las dos anteriores decimos

Activa que se encuentra en zona activa y la corriente entre emisor y colector es
proporcional a la corriente de base.

La ganancia de un transistor es la capacidad que tiene para amplificar la

corriente.

Por este circuito circula una corriente Si en el circuito anterior colocamos un

muy pequeña que no es capaz de hacer transistor la corriente se amplificará y
que el timbre suene conseguiremos que el timbre suene.

TRANSISTOR TRABAJANDO EN ZONA ACTIVA.

Como ya se ha visto anteriormente un transistor puede trabajar de tres formas, activa,

corte y saturación. Cuando un transistor trabaja en su zona activa y por tanto de amplificación se
cumplen una serie de principios físicos.
Para empezar denominamos a la corriente que circula por cada una de sus patillas como
corriente de emisor base y colector y las representamos mediante Ie, Ic e Ib. LA intensidad de
base es la que determinará el funcionamiento del transistor.
Se cumple que:
Ie = Ib +
Ic
 La intensidad de colector y la de base están directamente relacionadas con la ganancia hfe o
ß
cumpliéndose que:

Ic = ß ·
Ib
El valor de la tensión entre la base y el emisor Vbe la vamos a considerar que es de 0,8
V y la Vce la consideraremos de 0,2 V.

EJEMPLO

Dado el circuito de la figura calcular los valores de

las intensidades de emisor, colector y base. ¿Cuál
es la ganancia del transistor?

Siendo:

Rc= 3 KΩ, Rb = 50 KΩRe= 2 KΩ

Vbb = 5 V Vcc = 10 V

Aplicamos el método de mallas para la resolución del circuito como si fuera un circuito
eléctrico, tenemos:

5 = 50· Ib + 0,8 + 2 · Ie

10 = 3 · Ic + 0,2 + 2 · Ie

Además sabemos que se cumple que:Ie = Ib + Ic yIc = ß · Ib Operando llegamos a que:

-5 + 50 · Ib + 0,8 + 2 · ( Ib + Ic) = 4,2 = 52 · Ib + 2 ·

0 Ic
-10 + 3 · Ic + 0,2 + 2 · (Ic + Ib) = 9,8 = 2 · Ib + 5 · Ic
0
Resolviendo por cualquiera de los métodos existentes se llega a
que:

Ib = 0,0054 mA Ic = 1,95 mA
Como se tiene que cumplir que Ie = Ib + Ic

Ie = 1,9554 mA

Para calcular la ganancia del transistor Ic = ß · Ib o lo que es lo

mismo
ß = 𝐼𝑐 1,95
𝐼𝑏
;ß = 0,0054
ß=
361
CONEXIÓN DARLINGTON.

La conexión Darlington consiste en dos

transistores conectados en cascada. Este
amplificador tiene una ganancia mucho mayor
que un único transistor, se utiliza cuando
queremos controlar grades cargas con una
corriente
pequeña
Conexión Darlington Transistor Darlington

IDENTIFICAR LOS TERMINALES DE UN TRANSISTOR CON UN POLÍMETRO.

La mayoría de los polímetros digitales disponen de unas clavijas que sirven para medir la
ganancia del transistor.

Para identificar los terminales, se

coloca la rueda selectora en el indicador de
ganancia (hfe) se introducen las patillas, de
forma aleatoria, en las clavija E, B, C, E
repitiendo el proceso hasta que aparezca un
valor coherente y en ese momento es
cuando ya tenemos las patillas identificadas.

EL RELÉ

Es un componente electromagnético
que sirve para abrir y cerrar circuitos. Está
compuesto por una bobina y unos contactos.

El circuito de la bobina, o de mando

está separado del circuito de utilización o
potencia con lo que podemos alimentar a
tensiones diferentes.

El circuito de mando funciona con tensiones

bajas, mientras que el de potencia se utilizan tensiones
altas.
En la imagen de la izquierda se puede
observar como el circuito de control se maneja con
una tensión de 4,5 V mientras que el de potencia
está conectado a un enchufe de 220 V.

El símbolo del relé

es
CIRCUITOS INTEGRADOS.

Los circuitos integrados o chips son

dispositivos que contienen gran cantidad de
componentes electrónicos (diodos, transistores,
resistencias…) de muy pequeño tamaño
conectados entre sí.

5.3.- MONTAJE DE CIRCUITOS.

Vamos a ver ahora como se hace un montaje práctico de un circuito electrónico, este montaje
se puede hacer de forma desmontable mediante una matriz de puntos o protoboard para poder
utilizar los componentes más veces o de forma permanente mediante soldaduras.

PROTOBOARD.

Una protoboard o matriz de puntos

consiste en un tablero con orificios en los que
podemos insertar componentes electrónicos
para hacer el montaje de circuitos, en el
mercado existen de diferentes tamaños.

¿CÓMO FUNCIONA?

Las conexiones de la placa protoboard están distribuidas de la siguiente manera.

En la placa disponemos de las siguientes

zonas:
A) Canal central: se utiliza para colocar los
circuitos integrados.
B) Buses: se sitúan en ambos extremos de la
placa y sirven para conectar la fuente de
alimentación están unidas según la línea
verde.
C) Pistas: se sitúan en la parte central y es
donde realizamos el montaje, están unidas
interiormente según las líneas rosas

FUENTE DE ALIMENTACIÓN.
La fuente de alimentación nos va a
proporcionar la energía necesaria para que el
circuito funcione.
Existen muchos modelos, pero todas van
a disponer de unos terminales de conexión y una
ruleta para seleccionar la tensión deseada, las
hay analógicas y digitales. La corriente de
alimentación suele ser continua aunque algunos
modelos también nos pueden dar corriente
alterna.
5.4.- ELECTRÓNICA DIGITAL.

SISTEMA BINARIO.
El sistema binario, llamado también sistema diádico en ciencias de la computación,
es un sistema de numeración en el que los números se representan utilizando solamente
dos cifras: cero y uno (0 y 1). Es uno de los que se utilizan en las computadoras, debido a que estas
trabajan internamente con dos niveles de voltaje, por lo cual su sistema de numeración natural es el
sistema binario (encendido 1, apagado 0).

Conversión de decimal a binario.

Consiste en dividir el número decimal
entre dos hasta que ya no podamos más y
anotar el resto que se obtiene en cada
operación.
A continuación ordenamos los restos
obtenidos “de abajo arriba”

Conversión de binario a decimal.

Para pasar a binario un número decimal, empezamos por la derecha y vamos multiplicando
cada cifra por las sucesivas potencias de 2, avanzando hacia la izquierda.

101102 = 0 · 1 + 1 · 2 + 1 · 4 + 0 · 8 + 1 · 16 = 2 + 4 + 16 = 2210

1102 = 0 · 1 + 1 · 2 + 1 · 4 = 2 + 4 = 610

PUERTAS LÓGICAS.
Las puertas lógicas son circuitos electrónicos capaces de realizar operaciones lógicas
básicas, stán formadas por transistores y diodos. Tenemos las siguientes puertas lógicas:
 TEMA 16
NEUMÁTICA E HIDRÁULICA.
 1. PROPIEDADES DE LOS FLUIDOS.

La hidráulica y la neumática son dos ciencias, y a la vez técnicas que tratan sobre las leyes que
rigen el comportamiento y el movimiento de los líquidos y de los gases respectivamente, así como
de las ventajas e inconvenientes que plantea su utilización.

El transporte de la energía en los circuitos neumáticos se realiza por medio de un fluido

gaseoso, mientras que en los circuitos hidráulicos se realiza mediante un líquido.
El fluido más utilizado en los sistemas neumáticos es el aire y el los hidráulicos generalmente
el aceite, aunque podemos encontrar como fluido el agua o incluso el oxígeno y el nitrógeno en estado
líquido.
Como ya sabemos los líquidos son difícilmente compresibles y se adaptan al recipiente donde
están almacenados.
El aire a diferencia de los líquidos si pueden comprimirse y al igual que estos ocupan
todo el espacio del reciente donde se encuentran.
La velocidad a la que circulan los fluidos por los circuitos neumáticos e hidráulicos es diferente
dependiendo del punto en el que nos encontremos.
La fuerza ejercida por un fluido
sobre las paredes del recipiente que
los contiene, a la fuerza por unidad de
superficie la vamos a denominar
presión que en el sistema internacional
se mide en Pascales (Pa). El aire que
tenemos alrededor nuestro ejercer una
presión que denominaremos presión
atmosférica. Por lo tanto la presión que
ejerce una masa de agua en contacto
con la atmósfera sobre el fondo del
recipiente será igual a la presión
atmosférica más la del agua. A esta
última se la denomina presión relativa.

Presión absoluta = Presión relativa + Presión atmosférica

El aparato de medida que se utiliza para medir la presión se

denomina manómetro y miden la presión relativa del fluido, a la
que también se le puede denominar como presión manométrica.

En la actualidad podemos encontrar sistemas neumáticos e hidráulicos en automóviles,

aeronaves, máquinas-herramienta, maquinaria de construcción…
 1.1.- LOS LÍQUIDOS.

El principio fundamental de la hidrostática fue formulado por Blaise Pascal en el siglo XVII y dice
así:

La presión ejercida en un punto de una masa líquida se transmite íntegramente y por igual en
todas direcciones.

La aplicación más inmediata de

este principio se da en la prensa hidráulica
que consiste en dos recipientes de secciones
muy distintas comunicadas por su parte
inferior y que además cada uno de ellos
está provisto de un émbolo.
𝐹
Como ya sabemos la relación entre la fuerza y la presión viene dada por: P= Entonces al
𝑆
aplicar una presión en uno de los émbolos se tiene que transmitir al otro con igual intensidad,
cumpliéndose que:
𝐹1 = 𝐹1 = 𝐹2
P1 = P2 o lo que es lo mismo 𝐹2 o
𝑆1𝑆2 𝐷12
2𝐷 2

EJEMPLO
Los radios de los émbolos de una prensa hidráulica son 10 y 50 cm, respectivamente. ¿Qué
fuerza se ejercerá sobre el émbolo mayor si sobre el menor actúa una fuerza de 30 N?

𝐹1 = 𝐹2 30 = 𝐹2
𝐷12
2𝐷 2 1002500
F2 = 750
N

Si suponemos un líquido no viscoso, es decir sin rozamiento interno entre sus partículas, y
que se encuentra en movimiento se cumplen las siguientes ecuaciones:

Ecuación de continuidad.

Si por un tubo que tiene dos secciones diferentes (S 1 y S2) circula un líquido que posee
respectivamente dos velocidades (V1 y V2) se cumple que la velocidad aumenta si la sección
disminuye.

Por lo tanto se establece que:

S1 · V1 = S2 · V2 =
cte.
 Ecuación de Bernoulli y efecto Venturi.

Si los puntos de una tubería (1 y 2) se encuentran a las alturas h 1 y h2 y las presiones son P1 y P2 se
establece que si la velocidad del líquido aumenta, como consecuencia del estrechamiento, su
presión disminuye.

Por lo tanto se establece que:

𝑃1 𝑉12 𝑃2 𝑉22
h1++= h2 + += cte.
𝑑·𝑔2·𝑔
𝑑·𝑔2·𝑔

Si los puntos 1 y 2 están al mismo nivel:

𝑃1 𝑉2
1 𝑃2 𝑉2
+ = += 2cte.
𝑑·𝑔2·𝑔𝑑·𝑔2·𝑔

Esta ecuación explica el denominado efecto Venturi

Este principio tiene multitud de usos, como en

los atomizadores de perfume, fuelles en forjas,
o en los carburadores de los motores de
explosión. Es también el principio que explica
por qué los aviones son capaces de planear.

Otro fenómeno curioso que explica el efecto

Venturi es el que la cortina de la ducha se
curve hacia dentro.

Puedes realizar un experimento con dos botes de refresco vacíos y unas pajitas. Colocas los
dos botes uno enfrente de otro, a una distancia no muy alejada, soplas y ¡oh, sorpresa!: en vez de
alejarse el uno del otro se acercan hasta tocarse. Esto ocurre así, debido a que al aumentar la
velocidad del aire, disminuye la presión entre los dos botes, por lo que la presión en las caras
exteriores, hace que se desplacen hasta tocarse.
En los años 70 y principios de los 80
este efecto se aprovechó en los coches de
fórmula 1 pero debido al riesgo de accidente si
se perdía algún elemento estructural del
coche se dejó de utilizar.

Video explicativo
http://recursostic.educacion.es/secundaria/edad/4esotecnologia/quincena9/imagenes9/venturi/venturi.html
https://www.youtube.com/watch?v=d3XfADZp0Ow
¿Por qué vuela un avión?

El avión se encuentra inmerso en un fluido, es por eso que al desplazarse, las alas están dividiendo el
fluido o aire en dos, una parte de la masa de aire pasa por encima del ala, y la otra por la parte
inferior. El aire va a tender a pegarse al objeto que está inmerso en el (efecto Coanda), y como la
parte superior del ala tiene una curvatura se crea un estrechamiento por la zona donde va a pasar el
aire, esto causa que el aire de la parte superior del ala se acelere (efecto Venturi), y por lo tanto
disminuya la presión (Teorema de Bernoulli) y esto causara una diferencia de presiones entre la parte
superior y la inferior del ala.
Además cuando la masa de aire llega al borde de salida es dirigido hacia abajo, por lo que el ala tiene
que ejercer una fuerza sobre él (primera Ley de Newton).
La acción causa una reacción igual, pero en sentido contrario (tercera ley de Newton) es por esto que
el aire aplica una fuerza ascendente sobre el ala.
La cantidad de fuerza es igual a la masa de aire que el ala ha desviado hacia abajo, multiplicado por la
aceleración de ese aire (segunda ley de Newton).

1.2.- LOS GASES.

Para estudiar el comportamiento de los gases en un sistema neumático los vamos a

considerar como gases perfectos. Los gases reales se alejan de este comportamiento a altas
presiones y bajas temperaturas es decir, cuando está próximos a su licuación.
Ley de Boyle-Mariotte

Para una misma masa gaseosa a temperatura constante se cumple que P·V =
cte.

Ley de Gay-Lusac

A presión constante el volumen que ocupa una determinada masa de gas es directamente
proporcional a su temperatura absoluta medida en Kelvin V = k · T

Ley de Charles

A volumen constante, la presión de una determinada masa gaseosa es directamente

proporcional a su temperatura absoluta medida en Kelvin P = k´· T
Ley de Avogadro.

Para una misma presión y temperatura, el número de moléculas (n) de un gas es

directamente proporcional al volumen que ocupa V = k´´· n

Estas cuatro leyes se resumen en la siguiente expresión, conocida como ecuación de

estado de los gases perfectos:

P·V=n·R·
T

Donde R es la constante de los gases y tiene un valor de 0,082 atm · L / (K·mol)

EJEMPLO
En un recipiente de 10 litros de volumen tenemos un mol de gas a una temperatura de 25ºC. Si
manteniendo la misma temperatura reducimos a la mitad el volumen ¿Cuál será la nueva
presión?

Calculamos la presión inicial a la que se encuentra el mol

de gas.
P = 𝑛·𝑅·𝑇 P = 1·0,082·298
𝑉 10
P = 2,44
atm.

Aplicando la Ley de Boyle-MaritteP1 · V1 = P2 ·

V2

2,44 · 10 = P2 · 10P2 = 4,88 atm.

2. GENERALIDADES DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS

Y NEUMÁTICOS.
Los circuitos hidráulicos y neumáticos funcionan mediante fluidos, lo que ocurre que en un caso
es un líquido y en el otro un gas, esto conlleva que existan, entre otras, las siguientes
diferencias:
 El aire es gratuito, por lo tanto no necesitamos recuperarlo, por eso una vez utilizado
dejamos que salga al exterior. Los líquidos se les hace retornar por un circuito auxiliar.
 Para eliminar las partículas de impureza que se pueden introducir tanto en un sistema como
en otro vamo9s a necesitar filtros con el objetivo de eliminar esas partículas que pueden
resultar perjudiciales para el sistema.
 Para almacenar el aire no necesitamos de instalaciones complejas.
  La neumática se utiliza hasta esfuerzos de 30.000N, además no se pueden obtener
movimientos lentos y a la vez constantes, esto es debido a la no compresibilidad del aire.
Esto si se puede realizar con circuitos hidráulicos.

2.1.- ELEMENTOS COMUNES.

En todo sistema hidráulico o neumático vamos a tener unos elementos comunes.

Para poder trabajar tenemos que disponer de un elemento que

Elementos activos o
transmita energía al sistema. En los sistemas neumáticos tendremos
generadores de
el compresor y en los hidráulicos la bomba.
energía.
En todo circuito ya sea neumático o hidráulico necesitamos disponer
Elementos de
de una serie de filtros así como de válvulas de seguridad para
protección y
evitar riesgos por un aumento de la presión.
tratamiento del fluido.
Elementos de Estos elementos se encargan de conducir el fluido desde el
transporte y control. compresor y la bomba hasta los actuadores, generalmente son
mangueras y tubos.
Elementos actuadores Permiten transformar en trabajo útil la energía del fluido en
o de consumo. movimiento, estos elementos van a ser los cilindros y motores

2.2.- ELEMENTOS ACTIVOS.

Elemento activo en el circuito neumático.

Como ya se ha visto en el cuadro anterior el elemento activo de un circuito neumático va
a ser el compresor, en un circuito neumático el trabajo se consigue moviendo un pistón o una rueda
de paletas antes de ser expulsado al exterior, para conseguir realizar este trabajo el aire tiene que
estar a una presión elevada y eso se va a conseguir con el compresor. En el compresor vamos a
manejar siempre dos magnitudes, la presión y el caudal.
Disponemos de dos tipos de compresor.

Para aumentar su presión basta con reducir su volumen. Pueden ser

Volumétri alternativos, se basan en el mecanismo biela-manivela o rotativos que
co mediante una rueda con paletas se impulsa el aire al interior de una cámara.
Se hace pasar el aire por un tubo de sección cada vez más reducida con lo
Dinámico que aumentamos la velocidad, con lo que la energía cinética se convierte en
energía de presión.

Compresor alternativo Compresor de paletas

 Cuando se comprime un gas además de reducirse su
volumen la temperatura aumenta ese es el motivo por el
que los compresores disponen de unas aletas de
refrigeración.

Elemento activo en el circuito hidráulico.

En los circuitos hidráulicos vamos a utilizar
una bomba, el compresor no sería viable por la
casi nula comprensibilidad de los gases. La misión de
la bomba es comunicar movimiento al fluido. Una
bomba hidráulica provoca dos efectos, primero crea
un vacío en la entrada de la bomba que obliga al
fluido a introducirse en la cámara y la segunda
comunica energía al fluido para que se mueva.

Símbolo compresorSímbolo bomba

2.3.- ACUMULADOR.

En cualquier circuito, ya sea neumático o hidráulico necesitamos disponer de un depósito

donde almacenar aire o líquido.
Acumulador en un circuito neumático.
Aunque el aire se toma directamente de la atmósfera es necesario disponer de un depósito
donde almacenar cierta cantidad de aire a una presión elevada que permita:
 Que el flujo fluctuante del aire no afecte al circuito.
 Para poder desconectar el compresor y que no esté continuamente trabajando.
 Poder disponer en un momento puntual un caudal de aire superior al que suministra el compresor.
El depósito suele llevar unos
sensores de presión que permiten
mantener un valor mínimo, también
disponen de una serie de sensores,
aparatos de medida y elementos de
seguridad.
Acumulador en un circuito hidráulico.
Los líquidos necesitan disponer de un depósito donde estén acumulados, además el
acumulador permite separar y filtrar el líquido de elementos extraños. Al igual que el compresor
está dotado de elementos de control y seguridad.

Símbolo acumulador hidráulicoSímbolo acumulador neumático

2.4.- ELEMENTOS DE PROTECCIÓN.

Son los encargados de eliminar impurezas del circuito y protegerlo de situaciones de peligro
para el circuito.
Elementos de protección en un circuito neumático.

Por un lado eliminan el agua existente en el aire y por otro las

Filtro
partículas que existan en suspensión y que podrían dañar el circuito
Se encarga de pulverizar unas gotas de aceite para evitar el excesivo
Lubricad
desgaste y el calentamiento de las piezas en movimiento
or
Se encarga de que la presión del circuito se mantenga por debajo de
Limitador de
cierto límite. Consiste en una válvula de escape que se abre en el caso
presión
de alcanzar una presión peligrosa.
Como su nombre indica consiste en un sistema encargado de limitar el
Silenciad
elevado ruido del compresor
or

Filtr Lubricado Válvula de Silenciado

o r escape r
Elementos de protección en un circuito neumático.

Filtro Se encarga de eliminar las partículas que pudieran estar en el circuito

Se encarga de controlar que la presión no alcance determinado valor
Válvula de
y que pudiera ser perjudicial para el circuito
alivio

En los circuitos hidráulicos no es necesario un lubricador debido a que el fluido que

generalmente se utiliza es el aceite y el fluido ejerce de lubricante, tampoco es necesario un
silenciador porque el fluido no se expulsa al exterior.

FiltroVálvula de alivio

2.5.- ELEMENTOS DE TRANSPORTE.

Los elementos de transporte tanto en circuitos neumáticos como hidráulicos se van a realizar
mediante tuberías. Las tuberías tienen que llevar el fluido de un punto a otro con la menor pérdida
posible de presión.
En algunos casos como en el martillo percusor es necesario que la tubería sea móvil,
recibiendo el nombre de latiguillo.
Tanto en los circuitos hidráulicos como neumáticos existen unas tuberías que forman el
circuito de potencia y otras que serán auxiliares para el control de alguna válvula o elemento.

2.6.- ELEMENTOS DE CONTROL.

En los circuitos hidráulicos y neumáticos deben existir una serie de elementos encargados de
controlar el fluido. Estos elementos son similares y se denominan válvulas, con ellas podemos
realizar las siguientes acciones.
 Dirección del flujo: podemos seleccionar hacia qué elementos dirigir el fluido.
 Presión: estabilizar la presión a partir del lugar donde se encuentre la válvula.
 Caudal: permite variar y seleccionar el caudal.
Válvulas controladoras de la dirección del flujo.
En los circuitos neumáticos e hidráulicos el fluido puede circular a través de tuberías
diferentes según los casos, debiendo existir también la posibilidad de permitir la circulación libre
de fluido o de interrumpirla por completo. Esta es la función de los distribuidores o válvulas
controladoras de dirección.
La figura muestra una válvula de asiento plano de dos
vías (orificios 1 y 2) y dos posiciones. En la posición de reposo
los orificios 1 y 2 se encuentran comunicados debido a la acción
del muelle. Al presionar sobre el pulsador se vence la fuerza del
resorte y se corta la comunicación entre los orificios 1 y 2. Al
soltar el pulsador y por la acción del muelle la válvula vuelve a
su estado de reposo
Válvulas controladoras de la presión de un fluido.
Dentro de este tipo de válvulas tenemos la
que anteriormente hemos denominado válvula de
alivio que se encargaba de mantener la presión
por debajo de unos límites. Están también incluidas
aquí las válvulas que obtienen una presión
regulada a partir de otra presión no estable y
superior. Estas válvulas son de gran utilidad en
circuitos que funcionan a distintas presiones.

Válvulas controladoras de flujo.

Mediante estas válvulas se puede controlar la velocidad de circulación del fluido en los
dos sentidos o solo en uno.

Regulador bidireccional: conseguimos mantener limitada la velocidad de un fluido en un

circuito. Accionando el tornillo conseguimos que el fluido circule con mayor o menor libertad

Selector de circuito: esta válvula se utiliza para

realizar el mando de un elemento desde dos lugares
distintos. Funciona como una puerta lógica “OR”. Si
en B o C hay fluido también lo hay en A
 Válvula de simultaneidad: esta válvula se comporta
como una puerta lógica “AND”. Si existe presión en B
y en C el fluido circulará hacia A, dejando de circular si
la presión en B o C disminuye.

Elementos de consumo

Según el tipo de movimiento que realizan estos elementos de consumo se van a tener dos
grandes
grupos.
 Elementos rotativos: en estos elementos el fluido empuja los álabes de una turbina y provoca
el giro de su eje dando de esta forma lugar a un trabajo. Este tipo de elemento lo encontramos
en taladros neumáticos.
 Elementos alternativos: el principal elemento va a ser el cilindro. Existen dos tipos:
o De simple efecto: el fluido sólo es capaz de empujar el pistón en un sentido.
o De doble efecto: el fluido puede empujar al pistón en ambos sentidos.

Cilindro de simple efecto Cilindro de doble

efecto
Accionamientos neumáticos

3. ESQUEMAS DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS.

 BLOQUE V

Eusebio Torrejón Benayas

197
198
 TEMA 17
EL MERCADO Y EL MARKETING.
 1. INTRODUCCIÓN.
Las necesidades humanas se satisfacen con la adquisición de bienes y servicio. Entendiendo
por bien todas las cosas materiales o tangibles mientras que el servicio se entiende como todo
aquello intangible.

Por lo tanto:

Para producir estos bienes y servicios es necesario contar con unos factores productivos.

FACTORES
PRODUCTIVOS
Son los recursos que proporciona la naturaleza al proceso
Recursos
productivo. Fuentes de energía, minerales…
naturales
Incluye el tiempo empleado como la cualificación y
Factor trabajo
capacidad
individual de las personas que participan en el proceso
productivo.
Formado por las cosas materiales como la maquinaria, los
Factor capital
edificios, sistemas informáticos.

Debido a la existencia del dinero, este intercambio es indirecto, es decir, un bien o servicio se
intercambia por dinero y el dinero obtenido a su vez por otros bienes o servicios.

El mercado se basa en el juego de la oferta y la demanda y la interacción de estos dos

factores va a determinar el precio.

2. LA DEMANDA.

La demanda no es una cantidad

fija, es una relación entre la cantidad
demandada y el precio que tiene en el
mercado. Si aumenta el precio la demanda
baja mientras que si el precio disminuye la
cantidad demandada aumenta.
 2.1.- FACTORES QUE AFECTAN A LA DEMANDA.

La demanda no solo depende del precio, también existen otros factores que pueden
alterar la curva de la demanda.

 La renta del consumidor.

Si la renta del consumidor aumenta. Aumentará también su poder adquisitivo, esto significa
que si se mantiene constante el precio del bien consumirá más cantidad del mismo.

 El precio de otros bienes relacionados

La alteración del precio de un bien puede originar cambios en la demanda de otro. Se

tienen distintas relaciones:

 Bienes complementarios: son aquellos que se consumen de una

forma conjunta, el aumento en el precio de uno de ellos disminuye la
demanda del otro. Por ejemplo la gasolina y los automóviles.
 Bienes sustitutivos: son aquellos en los que su consumo se excluye
mutuamente. Por ejemplo si aumenta el precio de la mantequilla aumentará
el consumo de la margarina.
 El gusto del consumidor: los cambios en la preferencia del consumidor,
una campaña publicitaria hace que la demanda de determinado producto
aumente.

3. LA OFERTA.

Una empresa trata de vender una

determinada cantidad de bienes ofreciéndolos al
mercado para de esta forma obtener unos beneficios, al
igual que la demanda no se puede considerar una
cantidad fija sino que es una relación entre la cantidad
ofrecida y y el precio al que se ofrece.

A precios muy bajos no se cubren los costes

de producción, sin embargo si el precio aumenta
comenzarán a lanzar más productos al mercado.
3.1.- FACTORES QUE AFECTAN LA OFERTA.

 El precio de los factores productivos. Si disminuye el precio de alguno de los factores

productivos el deseo de producir aumentará. Por ejemplo si disminuye el precio del
abono el agricultor sembrará más extensión.
 El precio de otros bienes relacionados. Un aumento en el precio de otro bien
relacionado provocará que la empresa produzca más de este nuevo bien en detrimento del
otro. Por ejemplo, si el precio del trigo aumenta el agricultor sembrará más trigo en
detrimento de otros productos.
 La tecnología existente. Una mejora en la tecnología puede provocar una reducción de
costes de producción e incrementar el rendimiento con lo que el empresario pondrá más
producto en el mercado.

4. EL PRECIO.

5. TIPOS DE MERCADO.
Lo que se ha visto hasta ahora sirve para un mercado de competencia perfecta, es
decir, un mercado que no puede ser manipulado por ningún agente externo, esto en la realidad no
ocurre debido a que las empresas van a intentar tener un control sobre los precios. Se puede
decir que tenemos los siguientes tipos de mercado.

TIPOS DE
MERCADO
Muchos compradores y vendedores de forma que nadie puede
Competencia
imponer sus precios, el precio vendrá dado por la acción conjunta
perfecta
Monopolio: sólo existe un vendedor.
En la CEE está prohibido.
Oligopolio: pocos vendedores y
Competencia Las empresas influyen en muchos compradores
imperfecta el precio del producto. Competencia monopolística:
muchos vendedores pero cada uno
es capaz de
diferenciar su producto de otro por
la marca. Los electrodomésticos.
 5.1.- LEYES DE LA COMPETENCIA PERFECTA.

Para que en el mercado se de la competencia perfecta se tienen que dar varias condiciones:

 Que haya muchos compradores y vendedores.

 Que los compradores y vendedores sean indiferentes respecto a quien comprar, es decir,
que no haya marcas.
 Que tanto compradores como vendedores tengan información perfecta del precio de
equilibrio que hay en el mercado.
 Que todos los factores productivos puedan moverse libremente, esto supone que exista
libertad de entrada y salida en el mercado.

5.2.- MERCADO NEGRO Y ECONOMÍA SUMERGIDA.

Como ejemplos de mercado negro se pueden citar los órganos, las drogas, las armas,
animales exóticos…

Como ejemplos de economía sumergida se pueden citar los trabajadores sin contrato, los
trabajos a domicilio sin factura, la piratería, talleres clandestinos, sobornos, pago de
comisiones…

6. MARKETING.

Asociar el concepto de marketing

con el de ventas es un error. El
marketing valora la necesidad de
analizar los gustos del consumidor, sus
preferencias e influir en su
comportamiento. Por eso a la hora de
elaborar el plan de marketing de una
empresa es necesario tener en cuenta
el cambio rápido y continuo de los
intereses y gustos del consumidor.
 Las decisiones comerciales exigen un detallado estudio de mercado para conocer cómo va a
ser aceptado el producto en el mercado, cuál será la demanda, que método de venta será el
adecuado y como va a reaccionar la competencia.

Las técnicas de marketing abarcan los siguientes aspectos.

 Política de productos: consiste en la gama de productos que ofrece la empresa

para satisfacer las necesidades del ser humano.
 Política de distribución: define la forma de canalizar los productos hacia el consumidor.
 Política de precios: fija el precio de cada producto.
 Política de comunicaciones: establece la forma en cómo se va a dar a conocer ese producto.

El producto es algo capaz de aportar una satisfacción y un servicio al consumidor. La

producción tiene que subordinarse a las necesidades del mercado, por lo tanto se tienen que prestar
atención a las necesidades que se pretenden cubrir.

6.1.- CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO.

Las condiciones bajo las que un producto se vende cambian a lo largo del tiempo; así, las
ventas varían y las estrategias de precio, distribución y/o promoción deben ajustarse teniendo en
cuenta el momento o fase del ciclo de vida en que se encuentra el producto.

1. Introducción. El producto entra en

el mercado, el volumen de ventas
es bajo, dado que aún no es
conocido en el mercado. Los
costes son muy altos y los
beneficios inapreciables. En esta
etapa es muy importante invertir
en promocionar el producto.
2. Crecimiento. En esta etapa
aumentan las ventas, al aumentar
el interés del cliente. Los
beneficios empiezan a crecer y el
producto necesita mucho apoyo
para mantenerse.
3. Madurez. El crecimiento de las ventas se ralentiza y estabiliza en el mercado. El producto
está asentado y consolidado en el mercado y los beneficios son altos.
4. Declive. Las ventas comienzan a decrecer significativamente y el producto se prepara
para salir del mercado normalmente ya saturado. La causa principal suele ser la
obsolescencia. Se prepara un producto que le sustituya.

Está claro que el ciclo de vida no es igual para todos los productos. Hay productos que
se mantienen muchos años, incluso décadas, en el periodo de madurez.
 6.2.- POSICIONAMIENTO DEL PRODUCTO.

Cada empresa deberá estudiar la posible estrategia a seguir, y partiendo de su posición

inicial respecto a las demás marcas establecer cuál será su posición respecto al consumidor. En
ocasiones el consumidor prefiere pagar más por un producto de calidad por motivos culturales o
sociales.

Entre las muchas estrategias que existen cabe destacar:

 Estrategia de símbolo cultural. Se trata de asignar una marca a un determinado grupo.

Por ejemplo, una determinada marca de ropa te hace pertenecer a un determinado
grupo.
 Estrategia de calidad/precio. Algunas marcas ofrecen gran calidad a consta de
incrementar el precio. Por ejemplo, los coches de lujo.

6.3.- LA MARCA.

Toda marca consta de los siguientes elementos para personalizar

el producto, diferenciarlo de otros, crear lealtad y asociarlo con
una calidad:

 Nombre: debe ser original, fácil de recordar y de pronunciar.

 Logotipo: es la parte de la marca que aparece con
símbolos, colores, letras y colores distintivos.

El objetivo de la marca es que el consumidor adquiera confianza en los productos de la

empresa y que lo adquiera por las ventajas que le ofrece.

6.4.- POLÍTICA DE DISTRIBUCIÓN.

Existen muchas empresas que no se dedican a la producción y cuya tarea casi exclusiva es
la de distribución, adquieren productos que son posteriormente vendidos y que han podido tener
algún tico de transformación como:

 Física: embalado, empaquetado…

 Temporal: almacenaje hasta el momento de la distribución y venta.
 Espacial: transporte hasta el lugar definitivo.
 El objetivo de la distribución es que el producto esté disponible lo antes posible en el
lugar de consumo, lo que va a suponer un aumento de costes.

El canal de distribución es el camino que recorre un producto desde su producción hasta

su consumo, está compuesto por un número variable de intermediarios.

CANALES DE
DISTRIBUCIÓN
El pequeño comerciante posee poco espacio y poca mercancía, hoy la tendencia
Minorista
es a la instalación de grandes superficies como hipermercados.
Adquiere los productos en grandes cantidades para suministrarlos a los
Mayorista
minoristas. Los fabricantes les aplican grandes descuentos
El intermediario tiene adjudicada la venta exclusiva en una
Exclusi determinada zona sin autorización para vender productos de
Intermediari va la
os competencia. Concesionario de coches.
El intermediario distribuye productos aunque sean empresas
Intensi
competidoras
va

Supermercado: tienen una plantilla de 13 a 25 personas. Los precios de sus artículos son normales
y el pago se realiza de una sola vez a la salida.

Hipermercado: disponen de una plantilla de más de 150 personas. Los precios pueden llegar a ser
del 10% o el 15% más baratos que el comercio general, suelen estar situados a las afueras de las
ciudades e ideados para que el cliente pueda acudir con su vehículo.

6.5.- PUBLICIDAD.

Sus objetivos son:

• Informar: Dar a conocer el producto
• Persuadir: intenta que el receptor adopte una actitud de compra hacia el producto.
• Crear lealtad: mantener al comprador y resaltar los aspectos positivos del producto.

MEDIOS
PUBLICITARIOS
Es el medio más efectivo, pero a la vez el más costoso, se utiliza principalmente
Televisi
para productos o servicios de amplio consumo masivo.
ón
Le sigue en efectividad y costos a la televisión. Inconveniente que no tiene imágenes
Radio
y hay que suplirlas con voces y sonidos.
Diarios y revistas de diferentes temas, no todas las partes del periódico cuestan
Escrita
igual, ni el día.
Ya sea creando nuestra propia página web, poniendo anuncios publicitarios en
Internet forma de banners en otras páginas relacionadas a nuestro producto, o
promocionando nuestros productos en páginas dedicadas a ello.
 TEMA 18
PROCESO PRODUCTIVO Y CONTROL DE
CALIDAD.
1. EL SISTEMA
PRODUCTIVO.

En el sistema productivo se pueden dar alteraciones que supongan que la planificación real
sea distinta a la planificada, por eso es necesario la existencia de una realimentación que permita
ajustar el proceso. También hay que tener en cuenta que en este proceso productivo se generan
subproductos como residuos y gases tóxicos.

1.1.- DISEÑO Y MEJORA DEL PRODUCTO.

El diseño de nuevos productos y la renovación de los ya existentes es imprescindible

para la mayoría de las empresas. El diseño e introducción de los nuevos productos va a
depender de:
 El mercado: sólo se fabrica lo que se puede vender.
 La tecnología: sólo se vende lo que se puede fabricar.

PROCESO DE DESARROLLO DEL

PRODUCTO
I+D
+I Surge como consecuencia de los gustos y necesidades de los
consumidores y a continuación se estudian las posibilidades de
(Investigación, nuevos productos.
desarrollo e
innovación)
Hay que determinar si la idea es viable (económica, tecnológica, social,
Estudio del
cultural, medioambiental…)
negocio
Diseño del prototipo.

Desarrollo Pruebas específicas y generales

Diseño definitivo
Producción y
Este proceso tiene que ser lo más económico posible.
comercialización
 1.2.- LA IDEA.

El condicionante para que un producto sea un éxito es que la necesidad parta del consumidor
pues su aceptación va a determinar la cantidad de producto que se venda y por consiguiente los
beneficios para la empresa. No hay que olvidar que el objetivo final de cualquier empresa es
maximizar sus beneficios.
A pesar de lo dicho anteriormente, hoy en día empieza a ser habitual que se fabrique un
determinado producto y que luego a través de una campaña publicitaria se cree una necesidad de
consumo.
Si una persona o empresa tiene una idea puede proteger su producto mediante una patente.

No obstante el propietario de la patente puede vender licencias para la explotación de su producto y

obtener de esta forma un beneficio.

1.3.- ANÁLISIS DE MERCADO Y CAPACIDAD DE PLANTA.

Los estudios de mercado van dirigidos a lograr una óptima colocación en él de los
bienes o servicios que una empresa produce para conseguir el máximo de beneficios. Como
consecuencia de este análisis la empresa establece el grado de penetración que va a tener en el
mercado teniendo en cuenta la competencia y la aceptación del producto por parte del
consumidor.
Para obtener estos datos se recurre a numerosos procedimientos, desde análisis
matemáticos a encuestas. Una vez conocida la posible demanda se realizan los pronósticos de
ventas y se establece la estrategia de la empresa respecto a ese producto.
 La capacidad de producción es el volumen, o número de unidades que se pueden
producir durante un periodo de tiempo determinado en una fábrica.
La capacidad normal viable es el número de unidades producidas durante un año en
condiciones normales de trabajo, teniendo en cuenta todas las variables de producción, (técnicas,
equipos, recursos…). Es la que se tiene que corresponder con los estudios de mercado
La capacidad nominal máxima es la capacidad para la que está diseñada la planta o
que técnicamente es posible. Para alcanzar esta cifra es necesario que se realicen horas
extraordinarias de trabajo.

1.4.- DESARROLLO DEL PRODUCTO.

El departamento de I + D + I se encarga del desarrollo del producto, en primer lugar se

realiza el diseño, luego a la fabricación de un prototipo y por último el producto final.

Diseño Maqueta Prototipo Producto

En la fase de diseño se emplean herramientas de dibujo para realizar una representación

gráfica precisa y universal del objeto y sus partes. Se realizarán bocetos, croquis, planos, despieces…
Hoy en día esta labor se realiza con potentes programas informáticos de diseño.
Generalmente la maqueta no funciona y su única finalidad es dar una idea de como va
a ser el producto terminado, la maqueta se suele realizar a escala y hoy en día se realiza mediante
impresoras 3D.
Por último se procede a la fabricación del prototipo, a la misma escala que el producto final.
Los prototipos se someten a todo tipo de pruebas y ensayos, de esta manera se puede detectar
cualquier fallo antes de pasar a la fase de producción.

1.5.- PRODUCCIÓN.

Una vez que ya se ha obtenido el diseño definitivo y obtenidos todos los permisos y licencias
se procede a fabricar el producto para ello es necesario la planificación de la producción.
Para organizar la producción en muchas
ocasiones se recurre al sistema jerárquico que
consiste en dividir el problema de la gestión en
diferentes fases con el fin de reducirlo a varios
más sencillos que puedan ser abordados con más
facilidad. En un nivel superior se tomaran
macrodecisiones empresariales mientras que en
niveles inferiores se abordarán problemas que
surgen en el momento de la producción.
Gestión de stock.
Desde que la empresa lanza una orden de pedido a un proveedor hasta que los materiales
son depositados en la empresa para su utilización, pasa un determinado tiempo, durante el cual si se
acaban las existencias del material pedido puede ser incluso que se pare la producción con las
pérdidas económicas que eso supone, de lo contrario, si lo que se quiere es evitar ese riego y
se tienen los almacenes repletos se corre el riesgo de falta de liquidez por la gran cantidad de
capital inmovilizado.
Para llevar a cabo un control del material se utiliza el inventario que reflejan las compras
y las ventas del material de la empresa. Este control se puede realizar de dos formas:

CONTROL DE
STOCK
Revisión Se conoce en cada instante el número real de artículos en stock.
continua
En algunas ocasiones puede resultar complicado conocer de forma continua
Revisión
el nivel del inventario, en estos casos se recurre a un control periódico.
periódica

Se utilice el sistema que se utilice siempre es necesario realizar una revisión completa cada
cierto tiempo para detectar posibles anomalías.

Producción rígida y flexible.

Se entiende por producción rígida aquella

en la que la empresa produce un gran volumen de
una variedad limitada de artículos, por lo tanto su
sistema organizativo se organiza en torno a una
serie de operaciones que se realizarán en cadenas
de montaje. En este tipo de producción el trabajador
se especializa en una única tarea que repetirá
constantemente. El ritmo de producción es elevado
Por el contrario en una producción flexible se producirán gran cantidad de productos pero
en pequeñas cantidades, el espacio de la fábrica se organiza en talleres que podrán cambiar su
tarea en función de los pedidos a realizar. En este tipo de producción se pueden realizar diferentes
bienes al mismo tiempo.
Hoy en dia la mayoría de las empresas cuentan con procesos automatizados para su
producción como son:
 Máquinas de control numérico: sustituyen a las máquinas-herramienta que eran
controladas por un operario. Hoy se controlan mediante ordenador.
 Robots: son máquinas que funcionan por sí mismo, recogiendo datos de su entorno
mediante sensores, se pueden programar para realizar múltiples tareas.
 CAD/CAM: son los programas de diseño y producción asistidos por ordenador.
2. CONTROL DE
CALIDAD.

Es necesario distinguir dos conceptos dentro de la definición de calidad anterior:

 Calidad adecuada: se refiere a la que satisface todos los requerimientos especificados.
 La mejor calidad: la que satisface todos los requerimientos al menor coste.
En un mercado tan competitivo como es el actual y dentro de los países de nuestro
entorno se hace incuestionable que cualquier producto elaborado haya pasado un control de calidad
y que además cumpla con toda la normativa vigente. Por todo ello la calidad es necesaria para:

NECESIDADES DE UN PRODUCTO DE
CALIDAD
Cualquier producto bien diseñado y que cumpla con las normas de
Venta del producto
calidad va a ser más fácilmente aceptado por el consumidor.
Internacionalidad Si la empresa quiere competir con otras a nivel internacional se hace
del mercado necesario ofrecer un producto de calidad.
El control de calidad reduce los posibles riesgos que un producto pueda
Seguridad
tener para el usuario
Hoy en día para que un producto sea aceptado en el mercado, tanto
Ecológico por las autoridades como por los consumidores, tiene que pasar
unos controles medioambientales desde su fabricación hasta el final
de su vida útil.

2.1.- COSTES DE CALIDAD.

Implantar un sistema de calidad, por muy básico que sea conlleva unos costes. El capital
empleado en la prevención y evaluación se pueden designar como costes de calidad, mientras que
las pérdidas por fallos se denominan costes de no calidad.
Aunque la implantación de un sistema de calidad pueda parecer un coste adicional, a la
larga siempre produce una reducción en los costes y con ello más beneficios para la empresa.

COSTES DE CALIDAD
Costes de Es el tiempo y esfuerzo invertidos en procurar que no se produzcan
prevención defectos.
Costes de Los costes provocados por las pruebas y los ensayos.
evaluación
Son costes producidos por fallos en la empresa. Residuos o
Costes por fallo
repetición de ensayos
interno
Costes por fallo Son los costes producidos por un fallo después de la entrega al
externo consumidor.
 2.2.- CONTROL DE CALIDAD.

El control de la calidad es una estrategia para asegurar el cuidado y mejora continua en la

calidad ofrecida. Existen diferentes tipos de control de calidad.

TIPOS DE CONTROL DE CALIDAD

Se analizan las materias primas, el producto semielaborado y el
Control de producto final. De esta forma se comprueba que las características son
productos las adecuadas para pasar al siguiente procedimiento.
Se analiza el propio proceso productivo para saber si las máquinas
Control de procesos
funcionan adecuadamente

Control de productos.
En cualquier paso de un proceso productivo puede aparecer un material de mala calidad que
haga inservible el producto final y si ese proceso no se detecta hasta el final lleva acarreado una
pérdida de tiempo y dinero. Aun así siempre que se finaliza la fabricación de un bien se procede
a su control y para ello existen dos posibilidades:
 Examen exhaustivo de todo el lote. Esta decisión puede resultar muy cara e incluso
inviable porque muchos de los controles se realizan mediante ensayos destructivos.
 Examen por muestreo. Consiste en tomar una pequeña muestra al azar de todo el lote y
proceder a realizar los ensayos pertinentes. Si el ensayo es correcto se da todo el lote por
bueno, si por el contrario se detectan fallos se procederá a desechar el lote.

Control del proceso.

Es posible que alguna máquina empleada en la producción se estropee o sufra algún
desajuste, esto se va a detectar mediante un control de procesos. Con el control de procesos se
monitoriza todo el estado del sistema productivo de manera que se detecten lo antes posible los
fallos existentes.

3. NORMALIZACIÓN.

 Unificación: para posibilitar el intercambio de mercancías y servicios a nivel

internacional.
 Simplificación: para poder reducir el número de elementos y dejar únicamente los
que realmente son precisos.
 Especificación: para dejar claras las condiciones que debe tener un bien o servicio
y evitar de esta manera errores.
 Existen organismos que marcan unas directrices comunes para los productos y bienes
existentes, entre otros organismos destacan:
 ISO (Organización Internacional de normalización)
 CEN (Comité Europeo de Normalización)
Así mismo, dentro de cada país existen organismos que elaboran sus propias normas.

En España es AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación) que se

encarga de elaborar las norma UNE (Una Norma Española)

La norma que recoge todos los aspectos relacionados con la calidad es la norma ISO-9000 de
1978. En España estas normas han sido recogidas en su totalidad por UNE

NORMA CAMPO DE
CUMPLIMIENTO
UNE-ISO-9000-94 Conceptos fundamentales
UNE-ISO-9001-94 Sistemas de calidad en diseño, desarrollo, producción y postventa.
UNE-ISO-9002-94 Sistemas de calidad en producción e instalación.
UNE-ISO-9003-94 Sistemas de calidad en inspección y ensayos finales.
UNE-ISO-9004-94 Gestión de la calidad
 INDI PA
CE G
Tema 1: La Energía 4
BLOQUE I
Tema 2: Fuentes de energía no renovables. 16
Recursos energéticos
Tema 3: Fuentes de energía renovables 35
Tema 4: Propiedades de los materiales 56
Tema 5: Materiales ferrosos. 68
BLOQUE II Tema 6: Materiales no ferrosos. 80
Materiales
Tema 7: Materiales de construcción. 88
Tema 8: Materiales plásticos y textiles. 97
Tema 9: Conformación por moldeo y 10
BLOQUE III deformación. 7
Procedimientos de Tema 10: Conformación por arranque de 11
fabricación material. 6
Tema 11: Uniones. 12
4
Tema 12: Elementos de máquinas I 13
3
Tema 13: Elementos de máquinas II 14
BLOQUE IV
7
Máquinas y mecanismos
Tema 14: Circuitos eléctricos. 15
5
Tema 15: Resolución de circuitos. 16
6
Tema 16: Neumática e hidráulica. 18
2
BLOQUE V Tema 17: El mercado y el marketing. 19
9
El proceso tecnológico
Tema 18: Proceso productivo y control de 20
calidad. 7
10 de agosto de 2017