Trabajo de Titulacion (Fatima Chamba-Jonathan Benavides)

UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA CIVIL
“DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE INCORPORANDO
CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICO RECICLADO”
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
Previo a la obtención del título de:
INGENIERO CIVIL
AUTORES:
CHAMBA GONZAGA FÁTIMA GEOMAYRA
BENAVIDES SUÁREZ JONATHAN FERNANDO
TUTOR:
ING. LUCRECIA CRISTINA MORENO ALCIVAR
La Libertad, Ecuador
2019
UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA INGENIERÍA CIVIL
“DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE INCORPORANDO
CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICO RECICLADO”
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
Previo a la obtención del título de:
INGENIERO CIVIL
AUTORES:
CHAMBA GONZAGA FÁTIMA GEOMAYRA
BENAVIDES SUÁREZ JONATHAN FERNANDO
TUTOR:
ING. LUCRECIA CRISTINA MORENO ALCIVAR
La Libertad, Ecuador
2019
AGRADECIMIENTO
Nuestro profundo agradecimiento A Dios por estar en cada momento de

nuestra vida, por permitirnos concluir esta etapa y compartirla con las personas que
queremos y apreciamos.
A los profesionales que contribuyeron con sus experiencias, para llevar a cabo
el presente trabajo de titulación.
A nuestra tutora Ing. Lucrecia Moreno Alcívar Mg. por su contribución y

apoyo incondicional, por su tiempo, ayuda y orientación en el desarrollo y
culminación de nuestra Tesis.
A la Universidad Estatal Península de Santa Elena, en especial a la Facultad

Ciencias de la Ingeniería, a nuestros docentes quienes en su gran mayoría supieron
transmitirnos sus conocimientos, muchas gracias los recordaremos siempre.
Al Laboratorio de Suelo, Hormigones y Asfaltos de la Universidad Estatal

Península de Santa Elena y al Laboratorio de Suelo, Hormigones, Pavimento
“INGEOTOP S.A.”, por habernos prestado sus instalaciones, por su colaboración
activa en el desarrollo de la presente investigación y la supervisión en los ensayos
realizados, ya que sus comentarios y sugerencias contribuyeron a enriquecer y
complementar este trabajo.
A nuestros amigos y compañeros que nos brindaron su amistad sincera, en especial

a Alberto Del Pezo Pozo, quien desinteresadamente nos contribuyó con su conocimiento
en los buenos y malos momentos durante gran parte de nuestra etapa académica
universitaria.
Fátima Geomayra Chamba Gonzaga
Jonathan Fernando Benavides Suárez
VII
DEDICATORIA
Este trabajo está dedicado a Dios por haberme dado la sabiduría y la constancia
para alcanzar una meta más, de las muchas que aún me quedan por cumplir.
A mi familia, especialmente a mis padres por haberme dado la vida, su amor,

trabajo y sacrificio durante todos estos años, gracias a ello he logrado llegar a esta
etapa de mi vida.
A mis hermanos Mesías, Holger, Luis Chamba que siempre estuvieron junto a
mí brindándome su apoyo y cariño, por haberme demostrado su apoyo de manera
incondicional, a pesar de los obstáculos, siempre estuvieron alentándome para
culminar mi carrera universitaria.
A mis amados sobrinos Steven, Edwards, Roosevelt, fuente de inspiración y

motivación a ser un gran ejemplo para ellos, demostrándole que a pesar de los
obstáculos podemos superarnos con esfuerzo y dedicación haciendo de nuestros
sueños una realidad.
A mi compañero de tesis, por la paciencia, tiempo, dedicación y esfuerzo que

ha dedicado para la elaboración de la presente Tesis.
Fátima Geomayra Chamba Gonzaga
VIII
DEDICATORIA
Este trabajo va dedicado a Dios por día a día darme esas fuerzas y salud para
poder seguir adelante, a mis padres Luis Benavides y María Suárez por darme la
oportunidad de brindarme los estudios para así llegar de a poco a una carrera
universitaria y que gracias a sus consejos, cariño, esfuerzo y sobre todo ese apoyo
incondicional que sé que me siguen brindando hicieron posible que culmine con
éxito ésta etapa más de mi vida.
A mis hermanos, Jordán y Sebastián que han depositado en mí esa confianza y

que saben que como hermano mayor puedo ayudarlos, tratando siempre de dar lo
mejor de mí para el bienestar de ellos.
A mis abuelos por su cariño, constancia y motivación, han sido también como
unos padres para mí, en especial le dedico a mi abuelita Francisca Barahona que desde
pequeño siempre estuvo dispuesta a cuidarme y apoyarme en lo que más podía y no
tengo duda que desde el cielo lo sigue haciendo.
A mi familia en general, que se mantiene unida y celebran de alguna forma cada

triunfo o fecha especial de quienes conformamos la familia.
Jonathan Fernando Benavides Suárez
IX
X
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTO .................................................................................. VII
DEDICATORIA ......................................................................................... VIII
DEDICATORIA ........................................................................................... IX
ÍNDICE GENERAL...................................................................................... XI
ÍNDICE DE TABLAS.................................................................................XIV
ÍNDICE DE FIGURAS ...............................................................................XVI
RESUMEN ............................................................................................... XVII
ABSTRACT ............................................................................................ XVIII
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... 1
.................................................................................................. 2
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 2
1.1. Antecedentes ............................................................................. 2
1.2. Planteamiento del problema ....................................................... 4
1.3. Justificación .............................................................................. 5
1.4. Objetivos ................................................................................... 6
1.4.1 Objetivo General ......................................................................... 6
1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................. 6
1.5. Hipótesis. .................................................................................. 7
1.6. Variables ................................................................................... 7
1.6.1 Variable Independiente ................................................................ 7
1.6.2 Variable Dependiente .................................................................. 7
1.7. Alcance ..................................................................................... 7
1.8. Metodología .............................................................................. 8
XI
................................................................................................10
MARCO TEÓRICO .......................................................................................10
2.1. Definición y Características de los Agregados ..........................10
2.1.1 Tipos de Agregados Pétreos ........................................................10
2.1.2 Clasificación de agregados pétreos..............................................11
2.1.3 Propiedades de los agregados pétreos empleados en una mezcla

asfáltica ..............................................................................................12
2.1.4 Ensayos Físicos y Mecánicos de los agregados pétreos que

conforman una mezcla asfáltica. .........................................................17
2.2. Resultados Obtenidos de los Ensayos Realizados a los

Agregados. ..............................................................................................39
2.3. Cemento Asfáltico ....................................................................42
2.3.1 Definición...................................................................................42
2.3.2 Técnicas de producción de asfalto. ..............................................43
2.3.3 Propiedades del asfalto ...............................................................44
2.3.4 Tipos de Asfalto .........................................................................46
2.3.5 Ensayos Empíricos de Consistencia del Cemento Asfáltico. ........47
2.4. Análisis y Características del Caucho de Neumático. ................54
2.4.1 Antecedentes. .............................................................................54
2.4.2 Definición...................................................................................55
2.4.3 Composición de los Neumáticos. ................................................56
2.4.4 Propiedades de los Neumáticos. ..................................................58
2.4.5 Afectaciones causadas por los Neumáticos Desechados. .............59
2.4.6 Afectaciones Ambientales...........................................................60
...............................................................................................70
DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA CONVENCIONAL Y MODIFICADA

(ADICIONANDO CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICO
RECICLADO). ..............................................................................................70
XII
3.1. Mezcla Asfáltica. ......................................................................70
3.2. Propiedades consideradas en el diseño de mezclas asfálticas. ....71
3.2.1 Estabilidad. .................................................................................71
3.2.2 Durabilidad. ................................................................................72
3.2.3 Impermeabilidad. ........................................................................73
3.2.4 Trabajabilidad.............................................................................74
3.2.5 Flexibilidad ................................................................................75
3.2.6 Resistencia a la fatiga .................................................................75
3.2.7 Resistencia al Deslizamiento.......................................................76
3.3. Método de Diseño.....................................................................77
3.3.1 Diseño Hveen. ............................................................................78
3.3.2 Diseño Superpave. ......................................................................78
3.3.3 Diseño Marshall..........................................................................78
3.4. Diseño de Mezcla Asfáltica Convencional utilizando el Método

Marshall. .................................................................................................79
3.4.1 Características y Propiedades volumétricas en una Mezcla

Asfáltica en Caliente. ..........................................................................80
3.5. Especificaciones del Método de Diseño. ...................................88
3.5.1 Preparación de los agregados. .....................................................89
3.5.2 Preparación de las probetas Marshall. .........................................89
3.6. Diseño de la Mezcla Asfáltica Modificada con granos de caucho

mediante el proceso de vía seca. ..............................................................93
3.7. Análisis Comparativo entre la Mezcla Convencional y la Mezcla

Modificada. .............................................................................................97
3.8. Análisis de Precios Unitarios (APU) ....................................... 102
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................ 105
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................... 108
ANEXOS .....................................................................................................111
XIII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Composición de los agregados para una mezcla asfáltica ..................18
Tabla 2. Cantidad de Material a Usar para el Ensayo Abrasión por Medio de la

Máquina de los Ángeles .................................................................................20
Tabla 3. Cantidad de Masa a Usar para el Ensayo Partículas Planas y

Alargadas en Agregados Gruesos ..................................................................21
Tabla 4. Cantidad de Masa a Usar para el Ensayo de Porcentajes de Caras

Fracturadas ....................................................................................................24
Tabla 5. Abertura de Tamices a Utilizar para el ensayo de Durabilidad de los

Agregados .....................................................................................................27
Tabla 6. Cantidad de Masa a Utilizar en el Ensayo Durabilidad de los

Agregados según su Fracción. ........................................................................27
Tabla 7. Abertura de Tamices para determinar pérdida del material ...............28
Tabla 8. Masa mínima a utilizar para el Ensayo de Terrones de Arcilla y

Partículas Deleznables en los Agregados........................................................29
Tabla 9. Tamices de Control-Después del Ensayo de Terrones de Arcilla y

Partículas Deleznables en los Agregados. .......................................................29
Tabla 10. Cantidad de Material a utilizar para el Ensayo Angularidad del

Agregado Fino -Método A. ............................................................................36
Tabla 11. Cantidad de Material a utilizar para el Ensayo Angularidad del

Agregado Fino -Método B. ............................................................................36
Tabla 12. Ensayos Realizados al Agregado Grueso (Piedra 3/4”) con sus
Respectivas Especificaciones y Resultados. ...................................................39
Tabla 13. Ensayos Realizados al Agregado Fino (Arena) con sus Respectivas
Especificaciones y Resultados. .......................................................................40
Tabla 14. Ensayos Realizados al Agregado Grueso (Piedra 3/8”- Cisco) con sus
Respectivas Especificaciones y Resultados. ...................................................41
Tabla 15. Ensayos al Cemento Asfáltico. .......................................................43
XIV
Tabla 16. Clasificación de asfalto según dureza. ............................................48
Tabla 17. Ensayos Realizados al Cemento Asfaltico con sus Respectivas

Especificaciones y Resultados. .......................................................................53
Tabla 18. Propiedades del Caucho..................................................................55
Tabla 19. Componentes de una llanta .............................................................57
Tabla 20. Características del Granulo de Caucho............................................63
Tabla 21. Causas y Efectos de Inestabilidad en el Pavimento .........................72
Tabla 22. Causas y Efectos de baja Durabilidad .............................................73
Tabla 23. Causa y Efectos de Mezclas Permeables .........................................74
Tabla 24. Causa y Efecto de Mezclas con Mala Trabajabilidad ......................75
Tabla 25. Causas y Efectos de una Mala Resistencia a la Fatiga. ....................76
Tabla 26. Causas y Efectos de poca Resistencia al Deslizamiento ..................77
Tabla 27. Cantidad de Material para el Ensayo Rice. ......................................82
Tabla 28. Criterios Marshall para VMA. ........................................................85
Tabla 29. Criterio de diseño de mezclas Marshall...........................................88
Tabla 30. Dosificación de la mezcla ...............................................................89
Tabla 31. Factor de corrección por altura de briqueta .....................................92
Tabla 32. Comprobación del porcentaje óptimo de asfalto. ............................93
Tabla 33. Distribución Granulométrica del Caucho. .......................................94
Tabla 34. Dosificaciones para los diferentes porcentajes de caucho. ...............96
XV
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Clasificación de las partículas .........................................................22
Figura 2. Esquema de una partícula fracturada con una cara fracturada. .........25
Figura 3 . Dimensiones y Ubicación del Medidor Cilíndrico con el Embudo. .37
Figura 4. Esquema de la Copa de Casagrande y Acanalador. ..........................38
Figura 5. Ensayo de Penetración. ..................................................................48
Figura 6. Ensayo de Punto de Ablandamiento del Asfalto ..............................49
Figura 7. Ductilidad de una mezcla asfáltica. .................................................51
Figura 8. Ensayo para determinar el Punto de Inflamación. ............................52
Figura 9. Esquema de Fabricación de la Mezcla Asfáltica con Caucho por Vía
Húmeda .........................................................................................................65
Figura 10. Esquema de Fabricación de la Mezcla Asfáltica con Caucho por Vía
Seca. ..............................................................................................................68
Figura 11. Esquema de Planta de trituración Mecánica de Neumáticos. ..........69
Figura 12. Esquema de Planta de trituración Criogénica de Neumáticos. ........69
Figura 13. Sección Típica de una mezcla Asfáltica. ........................................70
Figura 14. Ilustración de los parámetros de diseño volumétricos. ...................87
Figura 15. Representación Gráfica de la Granulometría del Caucho. ..............94
Figura 16. Variación de la Estabilidad en la mezcla con los diferentes
porcentajes de caucho. ...................................................................................98
Figura 17. Variación de los vacíos de aire en la mezcla con los diferentes
Figura 18. Variación de la gravedad Bulk en la mezcla con los diferentes
Figura 19. Variación del VMA en la mezcla con los diferentes porcentajes de
caucho. ........................................................................................................ 100
Figura 20. Variación del VFA en la mezcla con los diferentes porcentajes de
caucho. ........................................................................................................ 100
Figura 21. Variación del flujo en la mezcla con los diferentes porcentajes de
caucho. ........................................................................................................ 101
XVI
“DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE
INCORPORANDO CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICO
RECICLADO”.
Autores: Chamba Gonzaga Fátima Geomayra

Benavides Suarez Jonathan Fernando
Tutor: Ing. Moreno Alcívar Lucrecia Cristina
RESUMEN
Este trabajo de investigación describe el proceso seco empleado para obtener
el asfalto modificado con granos de caucho proveniente de llantas de neumático
reciclado. Para el diseño de las mezclas se utilizó el método Marshall, con el cual se
podrá denotar los beneficios originados.
El caucho es obtenido de forma económica viable usando llantas desechadas,

las cuales deben ser molidas hasta obtener tamaños apropiados, resolviendo de paso
el problema ambiental que estas generan al finalizar su vida útil; este caucho recibe
el nombre de grano de caucho reciclado o GCR. Este caucho reciclado puede ser
adicionado a las mezclas asfálticas mediante dos procesos, mezclándolos con el
ligante o proceso húmedo, y mezclándolo con los agregados o proceso seco en la que
para fines de estudios se realizó este proceso.
Este diseño se lo realizó mediante proceso seco donde el GCR se adiciona

directamente a la mezcla asfáltica, para este proceso se añadió el 0,5%, 1%, 1,5%,
2%, 2,5% de GCR en referencia al peso de los agregados, para evaluar las mezclas
asfálticas que se efectuaron se realizaron pruebas de laboratorio como: gravedad
específica máxima teórica (método RICE), densidad Bulk (peso unitario), Rotura
Marshall y para evaluar el desempeño se realizó un análisis comparativo de la
Estabilidad y el Flujo de la mezcla patrón con la modificada con los diferentes
porcentajes de caucho, obteniendo parámetros aceptables para tráfico pesado con el
0,5% y el 1% de GCR.
Palabras Claves: Estabilidad, GCR, Impacto Ambiental, Reutilización, Reciclado,

Método Marshall.
XVII
“DESING ASPHALT HOT MIX INCORPORATING CRUSHED
RUBBER OF RECYCLED TIRES”
Authors: Chamba Gonzaga Fátima Geomayra

Benavides Suarez Jonathan Fernando
Tutor: Ing. Moreno Alcívar Lucrecia Cristina Mg.
ABSTRACT
This research paper describes the dry process used to obtain the modified
asphalt with rubber grains from recycled tire tires. The marshall method was used to
design the mixtures, with which the benefits originated can be denoted.
The rubber is obtained economically viable using discarded tires, which must
be ground to small dimensions, solving the environmental problem created at the end
of its useful life; this rubber is called recycled rubber grain or GCR. This recycled
rubber can be added to asphalt mixtures by two processes, mixing them with the
aggregates or dry process in which for the purpose of study the process was
performed.
This design is carried out by dry process where the GCR is added directly to
the asphalt mixture, for this process 0.5%, 1%, 1.5%, 2%, 2.5% of GCR , are
selected in reference to the weight of the aggregates, to evaluate the asphalt mixtures
that will be evaluated in laboratory tests such as: theoretical maximum specific
gravity (Rice Method), bulk density (unit weight), marshall breakage and to evaluate
the performance a comparative analysis of the stability and flow of the standard
mixture with the modification with the different percentages of rubber, obtaining
acceptable parameters for heavy traffic with 0.5% and 1% of GCR.
Keywords: Stability, GCR, Environmental Impact, Reuse, Recycling, Marshall

Method.
XVIII
INTRODUCCIÓN
En el Ecuador los neumáticos desechados constituyen un grave problema

medioambiental donde los principales inconvenientes ocasionados por éstos son su
disposición final, la mayoría de los neumáticos fuera de uso se encuentran tirados en
veredas, terrenos abandonados, vertederos clandestinos, etc. ocupando gran espacio
en dichas áreas.
Esta acumulación de los neumáticos incrementa la posibilidad de incendios y la

posible emanación de gases tóxicos estando expuestos al medio ambiente, además de
contribuir a la propagación de roedores, insectos y otros posibles incrementos de
infecciones.
Tomando en consideración todos estos problemas, una de las soluciones que se

presentan para los neumáticos fuera de uso pasa necesariamente por la reutilización
de su materia prima (caucho natural o sintético en un 60%) de una forma triturada
incorporándola en la mezcla asfáltica en cantidades óptimas y bajo condiciones
económicas aceptables, todo esto para evitar el elevado número de toneladas de
neumáticos que se desechan anualmente.
La incorporación de caucho de neumáticos reciclados dentro de las mezclas

asfálticas se los realiza mediante los procesos por vía húmeda que es cuando el
caucho es mezclado directamente con el ligante o betún para luego añadir los
agregados y por vía seca, cuando los granos de caucho se añaden como una parte de
los áridos, reemplazando parte del agregado fino de la mezcla antes de la
incorporación del ligante.
La presente investigación pretende estudiar el resultado de la incorporación de

caucho de neumáticos desechados dentro de mezclas asfálticas en caliente utilizando
la vía seca a través de ensayos en laboratorio y compararlas con una mezcla asfáltica
convencional, pero sobre todo se busca la manera de reducir el impacto ambiental
que los neumáticos producen una vez que dejan de utilizars
1
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN
1.1. Antecedentes
Es considerable la diferencia de la circulación vehicular en tiempos anteriores

con la que podemos observar actualmente; se puede constatar que el movimiento
vehicular ha venido ascendiendo notablemente y con ello de igual manera la
generación y fabricación de llantas para estos medios de transporte también
incrementan, provocando así que al final de su uso las llantas sean desechadas en
sitios diferentes y al aire libre ocasionando a futuro un gran problema
medioambiental debido a que éstas no pueden ser recicladas fácilmente siendo en la
mayoría de los casos incineradas lo que aumentaría la contaminación atmosférica.
Al caucho reciclado se le denomina generalmente, grano de caucho reciclado

(GCR) en la mayoría de los países latinoamericanos en donde se los ha utilizado. El
grano de caucho reciclado se puede obtener en procesos diferentes; siendo uno de los
principales la trituración a temperatura ambiente el cual consiste en una trituración
mecánica, en los que diversos tamaños de granos de caucho van a depender de las
etapas a las que se haya sometido y así cumplir con los estándares de calidad
requeridos. (Fajardo Cachay & Vergaray Huamán, 2014, pág. xii)
Mediante este proceso se busca de esta forma incorporar una solución al

problema ambiental que estos generan al cumplir su vida útil y evitar darle el uso
inadecuado a este tipo de caucho. Los GCR pueden ser adicionados a las mezclas
asfálticas mediante dos procesos, mezclándolo con el ligante o proceso húmedo, y
mezclándolo con los agregados o proceso seco, estas maneras de incorporar caucho
de llantas desechadas en las mezclas asfálticas sobre todo ayudarían a reciclar tales
desechos, hasta permitiría mejorar las propiedades del pavimento de tal manera que
se pueda aumentar su vida útil y reducir los costos de su mantenimiento.
2
Las diferentes investigaciones a nivel internacional demuestran que la
implementación del GCR en los pavimentos es una alternativa para solucionar
problemas de tipo mecánico en los pavimentos y mitigar impactos ambientales que
genera el mal manejo de las llantas deshechas una vez que ya hayan cumplido su
etapa de funcionamiento.
La adición de GCR para la modificación de las mezclas asfálticas, se traduce

en una gran cantidad de beneficios, debido a las investigaciones que se han avanzado
en los últimos años, han demostrado que este tipo de modificaciones son más
durables con respecto a las convencionales, económicas a largo plazo pues se
disminuyen los mantenimientos y aumenta su durabilidad, además contribuyen a la
reducción de impactos negativos para el medio ambiente como lo son, la quema
indiscriminada de las llantas desechadas dando paso a las emisiones de CO2, uno de
los gases tóxicos más contaminantes delmundo causantes del calentamiento global,
entre otros. (Diaz Claros & Castro Celis, 2017, pág. 8)
La utilización de caucho en mezclas asfálticas no es reciente, varios países

como USA, Canadá, Brasil y España entre otros, han incorporado este tipo de
mezclas en tareas de conservación y construcción de pavimentos. En Chile, el
estudio de las mezclas asfalto caucho se ha venido investigando desde el año 1999
con el apoyo del MOP y del Instituto Chileno del Asfalto. (Ramírez Palma, 2006,
pág. 2)
En España a partir del 2007 ya cuenta con el Plan Nacional de neumáticos

reciclados, que prohíbe la admisión en vertedero de neumáticos y por su parte la
Unión Europea ha publicado recientemente una legislación que impulsa al reciclado
de los neumáticos. En el Perú, se manejan congresos donde se fomenta a investigar
con productos reciclados para la mejora de mezclas asfálticas. Se escuchan pocos
casos donde se hayan realizado estudios de mejoras en mezclas asfálticas, al utilizar
neumáticos reciclados. (Fajardo Cachay & Vergaray Huamán, 2014, pág. xiii)
3
La incorporación de granos de caucho influye en la mejora significativa del
comportamiento mecánico de la mezcla asfáltica respecto a la convencional; por lo
que a partir de la evaluación de los ensayos realizados, el comportamiento de la
mezcla asfáltica modificada tiene los siguientes beneficios: presenta menor pérdida
de resistencia por efecto del agua (Inmersión - Compresión y Tracción Indirecta),
mayor resistencia a la deformación con valores de deformación permisibles
(Marshall), mayor cohesión y resistencia al esfuerzo cortante (Compresión
Diametral), mayor resistencia al ahuellamiento y menor daño por humedad (Rueda
de Hamburgo), mejora el comportamiento elástico (Módulo Resilente), así como
presenta similar comportamiento en la resistencia a la disgregación de la mezcla
(Cántabro). Los cuales se traduce en mayor durabilidad ante agentes agresores e
incrementa de la vida útil del pavimento. (Granados, 2017, pág. 176)
1.2. Planteamiento del problema
En el mundo las llantas son parte principal para un medio de transporte

permitiendo mediante autos, motos, buses, entre otros la movilización de muchos de
nosotros a diferentes lugares o sitios, así mismo es oportuno mencionar que las
llantas que se encuentran fuera de uso crean un problema medioambiental ya que son
uno de los elementos que más se desechan en el mundo donde muchos de ellos
terminan en los bordes de las carreteras, terrenos baldíos o cuerpos de agua lo que
representa impactos negativos ya que un neumático al aire libre va liberando muy
lentamente contaminantes tóxicos muy peligrosos. (Diaz Claros & Castro Celis,
2017, pág. 12)
Las dificultades que se presentan al gestionar el destino de donde irán todas las
llantas contribuyen considerablemente en los problemas del medio ambiente ya que
éstas no son biodegradables; es decir, que no se pueden descomponer y “tardarían
500 años en degradarse” (El Universo, 2018) y que debido a que están compuestos
de varios elementos químicos como azufre, selenios, cloruros, zinc, óxidos de
magnesio, arcillas, sílices, alquitrán, resinas, entre otros producen en la combustión
gases como monóxidos de carbono y dióxidos de carbono este último se queda en la
4
atmosfera y no permite la salida del calor al espacio la cual hace que la temperatura
de la tierra aumente, por su parte el monóxido de carbono disminuye la capacidad de
absorción de oxígeno de la sangre.
En los últimos años el estado de las vías del Ecuador se encuentra en un alto
índice comprendido por pavimentos flexibles donde muchas de ellas ya presentan
defectos dados por su vida útil reducida, en el mayor de los casos esta vida útil
reducida es causada por unos bajos estándares de calidad desde la producción del
cemento asfáltico, el espesor de su carpeta asfáltica, el envejecimiento prematuro y
hasta la construcción total como tal del pavimento.
Sin embargo, al presentar altos flujos vehiculares y tengamos distintas

condiciones de construcción en los diferentes puntos del Ecuador, esto hace que los
pavimentos tengan especificaciones de diseño mucho más altas en cuanto a su
capacidad de carga y que requieran materiales de mayor calidad que aumenten las
capacidades de carga de los pavimentos.
En el país existen empresas que tratan este producto triturado y de separar sus
componentes para poder darles usos alternativos para otros tipos de productos, pero
son pocas las que hacen la labor tanto para la trituración como para su posterior
adición en los agregados en el diseño de una mezcla asfáltica debido a la falta de
gestión e interacción entre el estado y las grandes industrias.
1.3. Justificación
En Ecuador anualmente se desechan 2’400.000 neumáticos, de las cuales pocas

sirven para reencauche, la mayoría se destinan a botaderos, rellenos sanitarios y en el
peor de los casos proceden a quemarlas, contribuyendo así al deterioro del medio
ambiente.
Al existir pocas entidades que realicen el reciclado de las llantas y su posterior

proceso de reutilización, una de las principales ideas para poder darle un nuevo uso a
estos materiales es poder incorporarlo en partículas trituradas al diseño de una
5
mezcla asfáltica en caliente, el cual no solo evitará considerablemente la
contaminación del medio ambiente sino también se le dará a la mezcla una propiedad
diferente a la convencional.
Con el objetivo de comprobar las propiedades de durabilidad que previene el

agrietamiento del cemento asfáltico, mejora de la adherencia en superficies mojadas
para disminuir su incidencia en accidentes de tránsito, pero principalmente beneficiar
al cuidado ambiental con la aplicación del caucho triturado de las llantas que han
sido desechadas al final de su vida útil. Para ello es primordial realizar el análisis de
la aplicación de la mezcla del caucho obtenido de llantas recicladas con el asfalto que
nos ayuden a que se construyan pavimentos asfalticos con mayor durabilidad y por
ende reduciendo los costos en su mantenimiento. (Vega, 2016, pág. 4)
1.4. Objetivos
1.4.1 Objetivo General
Diseñar una mezcla asfáltica incorporando caucho de neumáticos reciclados

como agregado, analizando el comportamiento de las propiedades físicas y
mecánicas de la mezcla asfáltica mediante ensayos comparativos de la mezcla
convencional con la mezcla modificada y así poder determinar el porcentaje
adecuado para el diseño de la misma.
1.4.2 Objetivos Específicos
o Obtener el porcentaje óptimo del asfalto y del grano de caucho triturado para
el diseño de la mezcla.
o Preparar la mezcla asfáltica patrón y la mezcla adicionando llanta triturada

para establecer la Estabilidad y Flujo Marshall.
o Realizar un estudio comparativo entre la mezcla convencional y la mezcla

modificada con agregado de cauho de llanta reciclada.
o Proporcionar una alternativa para la disminución del impacto ambiental

presentando otra forma de reciclaje de los neumáticos desechados.
6
1.5. Hipótesis.
La ejecución en pavimentos flexibles de mezclas asfálticas modificadas con
caucho de llanta triturada como agregado desarrollará una mejor vida útil a la mezcla
en comparación con un diseño de mezcla asfáltica tradicional y también esta
metodología contribuirá como una solución para el problema de contaminación
ambiental que las llantas generan al finalizar su vida de uso.
1.6. Variables
1.6.1 Variable Independiente

Adición de caucho de llantas trituradas variando su porcentaje en reemplazo
parcial de los agregados para producir una mezcla asfáltica modificada.
1.6.2 Variable Dependiente

Comportamiento de la mezcla asfáltica resultante de la incorporación del
caucho triturado como agregado, comprobando con los parámetros de control del
Método Marshall.
1.7. Alcance
Este proyecto de investigación tiene como alcance determinar el porcentaje
óptimo a utilizarse en el diseño de una mezcla asfáltica en combinación con llanta
triturada provenientes de neumáticos, realizando ensayos descritos en las normas
ASTM Y ASSTHO que deben cumplir los agregados pétreos a utilizarse.
El diseño de mezclas asfálticas en pavimentos flexibles en la Provincia de

Santa Elena, está estrictamente ligada al uso de materiales pétreos como materia
prima, ignorando la posibilidad de usar otros componentes que puedan ayudar a
mejorar la calidad y reducir los costos de producción.
La innovación en materiales para carreteras a partir de los desechos no

biodegradables es una preocupación mundial. Países como Estados Unidos, España y
Francia han realizado trabajos con la utilización de llanta, vidrio y polietileno,
incluso ahora se tiene normativa sobre su empleo, las cuales se han obtenido a partir
de los resultados de investigación.
7
Nos enfocamos en este tema de investigación con el propósito de proporcionar
un método ecológico ante la necesidad creciente de contar con productos que tengan
un mejor comportamiento bajo la acción del tránsito vehicular y de los distintos
factores ambientales.
1.8. Metodología
La presente investigación dispondrá del diseño de mezcla asfáltica que pone en
práctica la mezcla convencional y la mezcla modificada con caucho, su aplicación es
necesaria para realizar briquetas de asfalto común y briquetas de asfalto con adición
de agregado de caucho en distintos porcentajes. Para este proceso:
“Los agregados deberán cumplir con los requisitos de calidad, cuyas pruebas
están indicadas en la subsección 811-3. La granulometría será comprobada mediante
los ensayos INEN 696, que se efectuarán sobre muestras tomadas en sitio de los
agregados debidamente mezclados antes de añadir el asfalto y la mezcla asfáltica
deberá cumplir con la formula maestra de obra indicada en el numeral 405-4.05.1”.
(MOP - 001-F, 2002, págs. IV-89 ).
Para la elaboración de la mezcla con caucho en laboratorio, no difiere en gran

medida del método empleado para una mezcla convencional sin caucho y son las
siguientes:
o Determinar el lugar para la obtención de los materiales y su posterior empleo

para el diseño de la mezcla asfáltica.
o Preparar la granulometría de los agregados pétreos.
o Establecer las proporciones de caucho triturado a utilizar en la mezcla de

diseño.
o Mezclar los materiales con la cantidad de caucho que corresponda.
o Agregar el asfalto previamente calentado a la temperatura de mezclado, a la

mezcla de los materiales con caucho y mezclarlos.
8
o Colocar la mezcla asfáltica por un periodo de tiempo en horno, cuyo tiempo y
temperatura serán definidos con anterioridad.
o Retirar la mezcla del horno y remover el material.
o Compactar la mezcla caliente en moldes Marshall y la compactación se

llevará a cabo con 75 golpes del martillo Marshall, por ambos lados de la
probeta.
o Dejar reposar por 24 horas antes de extraer las probetas del molde tanto para
las muestras del diseño convencional como también para las muestras
modificadas con el caucho triturado.
o Análisis e interpretación de los resultados que se obtengan de las pruebas y

así determinar las propiedades Marshall de la mezcla asfáltica con caucho
triturado para su posterior comparación con la mezcla convencional.
9
MARCO TEÓRICO
2.1. Definición y Características de los Agregados
Son materiales granulares sólidos inertes que se emplean en los firmes de las
carreteras con o sin adición de elementos activos y con granulometrías adecuadas; se
utilizan para la fabricación de productos artificiales resistentes, mediante su mezcla
con materiales aglomerantes de activación hidráulica (cementos, cales, etc.) o con
ligantes asfálticos. (Alejandro, 2004)
2.1.1 Tipos de Agregados Pétreos
Los diferentes tipos de agregados pétreos se lo determinan de acuerdo a su

procedencia y a las técnicas que se emplean para su explotación, y estos se pueden
clasificar en los siguientes tipos:
o Agregados Naturales
Son aquellos agregados que generalmente son empleados en su forma natural,

es decir con muy poco o ningún proceso de explotación.
o Agregados Triturados
Son agregados que se adquieren mediante un proceso de trituración de distintas

rocas de cantera, dentro de estos también incluyen todos los materiales de cantera
que tengan propiedades físicas apropiadas (Alejandro, 2004).
o Agregados Artificiales
Son agregados considerados como subproductos que se obtienen mediante

procesos industriales como las escorias o ciertos materiales provenientes de
demoliciones y de reciclajes.
10
o Agregados Marginales
Son aquellos agregados que generalizan a todos los materiales que no cumplen
las especificaciones estipuladas vigentes
2.1.2 Clasificación de agregados pétreos
Los agregados pétreos que se encuentran inmersos en una mezcla asfáltica en

caliente generalmente se clasifican de acuerdo a su origen siendo estos: agregados
naturales, agregados procesados, agregados sintéticos.
o Agregados Naturales
Son aquellos agregados que regularmente son utilizados en su forma natural, es

decir con poco o ningún tipo de procesamiento. Estos están compuestos por
partículas originarias de procesos naturales de erosión y degradación siendo estos la
acción del viento, el agua y los químicos. La grava y la arena son agregados naturales
que mayormente son utilizados en una mezcla asfáltica. (Alejandro, 2004)
La clasificación de las gravas y arenas generalmente son de acuerdo a su

origen. Los materiales provenientes de canteras a cielo abierto y utilizado sin que
hayan sufrido alguna alteración en su proceso de explotación se los conoce como
materiales en bruto, los agregados pétreos procedentes de las orillas de los afluentes
se los cataloga como materiales de canteras de ríos. (Alejandro, 2004)
o Agregados Procesados
Son agregados que para ser usados han tenido que pasar por un proceso de
trituración y tamizado. A los agregados procesados se los puede determinar de dos
maneras: como gravas naturales que al someterse a trituración son adecuadas para
estar inmersas en una mezcla asfáltica, y fragmentos de rocas explotadas de canteras
que para reducir su tamaño y poder ser usadas en una carpeta de rodadura deber ser
transportadas por plantas trituradoras. De la calidad de roca que será extraída de
cantera se determinará la calidad del agregado procesado que será utilizado en
mezclas asfálticas en caliente.
11
o Agregados Sintéticos
Los agregados sintéticos son aquellos que resultan de procesos físicos o

químicos de los materiales, estos agregados no existen en la naturaleza. Algunos
resultan como subproductos de procesos industriales de producción como el
refinamiento de metales y de fragmentos de roca caliza a altas temperaturas, otros se
obtienen mediante el procesamiento de materias primas.
2.1.3 Propiedades de los agregados pétreos empleados en una mezcla

asfáltica
En una carpeta asfáltica densamente graduada de una mezcla asfáltica en

caliente, el agregado conforma el 90 y 95 por ciento en peso, de la mezcla asfáltica.
Esto hace que la calidad del agregado usado sea un factor crítico en el
comportamiento del pavimento. Sin embargo, además, de la calidad, se aplican otros
criterios que forman parte de la selección de un agregado. Aún más, un agregado que
cumple con los requisitos de costo y disponibilidad deberá poseer también ciertas
propiedades para ser considerado apropiada para un pavimento asfaltico de buena
calidad. (Alejandro, 2004) Estas propiedades son:
✓ Gradación y tamaño máximo de la partícula
✓ Limpieza
✓ Dureza
✓ Forma de Partícula
✓ Textura de la Superficie
✓ Capacidad de Absorción
✓ Afinidad con el Asfalto
o Gradación y tamaño máximo de la partícula
Todas las especificaciones de pavimento asfaltico de mezcla en caliente

requieren que las partículas de agregado estén dentro de un cierto margen de tamaños
y que cada tamaño de partículas está presente en ciertas proporciones.
12
Esta distribución de varios tamaños de partículas dentro del agregado es
comúnmente llamada graduación del agregado o graduación de la mezcla.es
necesario entender cómo se mide el tamaño de la partícula y la graduación para
determinar si la graduación del agregado cumple o no con las especificaciones.
(Alejandro, 2004).
✓ Tamaño Máximo de la Partícula
El tamaño de las partículas más grandes en la muestra debe ser determinado,

debido a que las especificaciones hablan de un tamaño máximo de partículas para
cada agregado usado. Existen dos formas de designar tamaños máximos de
partículas:
a) Tamaño Máximo Nominal de partícula
Designado como un tamiz más grande que el primer tamiz que retiene más
del 10 por ciento de las partículas de agregado, en una serie normal de tamices
b) Tamaño Máximo de la Partícula
Generalmente, es el tamiz con abertura más grande que el del tamaño

máximo nominal de la partícula, mediante el cual pasa el 100 por ciento de las
partículas del agregado
o Limpieza
Las especificaciones de la obra generalmente ponen un límite a los tipos y

cantidades de materiales indeseables (vegetación, arcilla, partículas blandas, terrones
de arcillas) en el agregado. Las cantidades excesivas de estos materiales puede
afectar desfavorablemente al comportamiento en una mezcla asfáltica.
La limpieza del agregado puede determinarse, usualmente, mediante

inspección visual, pero un tamizado por lavado (donde el peso de la muestra de
agregado antes de ser lavada es comparado con su peso después de ser lavada)
proporciona una medida exacta del porcentaje de material indeseable más fino que
0,075 mm(N°200). El ensayo de equivalente-arena (ASTM D 2419-95) es un método
para determinar la proporción indeseable de polvo fino y arcillas en la fracción
(porción) de agregado que pasa el tamiz de 4,75mm (N°4) (Alejandro, 2004)
13
o Dureza.
Los materiales que generalmente se usan en una mezcla asfáltica deberán ser
duros y resistentes al desgaste, como consecuencia del efecto pulido del tránsito y a
los efectos abrasivos internos de las cargas repetitivas producidas por el tráfico
vehicular. Los agregados pétreos deben ser aptos para resistir la abrasión (desgaste
irreversible) y degradación originada por la producción, colocación, compactación de
la mezcla asfáltica en caliente y en la vida útil de la carpeta asfáltica.
El Método para determinar la resistencia al desgaste de un material pétreo que

va a ser utilizado en una mezcla asfáltica en caliente se lo realiza aplicando el ensayo
de abrasión por medio de la Maquina de los Ángeles basándose en la norma (ASTM
C-131). (Alejandro, 2004)
o Forma de partícula
La forma de partícula afecta la trabajabilidad en una mezcla asfáltica durante

su colocación, así como la cantidad de fuerza necesaria para compactar la mezcla a la
densidad requerida. La forma de la partícula también afecta la resistencia de la
estructura del pavimento durante su vida.
Las partículas irregulares y angulares generalmente resisten al desplazamiento

(movimiento) en el pavimento, debido a que tienden a entrelazarse cuando son
compactadas. El mejor entrelazamiento generalmente son partículas de bordes
puntiagudos y de forma cubica, producidas por trituración.
Muchas de la mezcla asfálticas de pavimentación contienen partículas

angulares y redondas. Las partículas gruesas (grandes) de agregado proporcionan la
resistencia en el pavimento y provienen generalmente de piedras o grava triturada.
Las partículas finas de agregado suministran la trabajabilidad necesaria de la mezcla
y provienen generalmente de arenas naturales. (Alejandro, 2004).
Los ensayos para determinar la forma de la partícula por agregado son:
✓ Agregado Grueso (retenido en tamiz N°4): mediante los ensayos Angularidad

del Agregado Grueso o Caras Fracturadas (ASTM D 5821-01) y Partículas
Alargadas y Planas (ASTM D 4791-99).
14
✓ Agregado Fino (pasante en tamiz N°4): mediante el ensayo Angularidad del
agrado Fino (ASTM C 1252-98)
o Textura superficial
La textura superficial de las partículas de agregado es otro factor que determina
no solo la trabajabilidad y resistencia final de la mezcla sino también las
características de resistencia al deslizamiento en la superficie del pavimento. Una
textura áspera, como la del papel de lija, aumenta la resistencia en la carpeta asfáltica
debido a que evita las partículas se mueven unas respecto a otras, y a la vez
suministra un coeficiente de alto de fricción superficial que hace que el movimiento
del tránsito sea más seguro.
Adicionalmente, las películas de asfalto se adhieren más fácilmente a las

superficies rugosas que a las superficies lisas.
Las gravas naturales son comúnmente trituradas durante su procesamiento,

debido a que en su mayoría contienen superficies lisas. El trituramiento produce
texturas superficiales rugosas en las caras fracturadas, así como cambios en la forma
de la partícula.
No existe un método directo para evaluar la textura superficial. Es tan solo una
característica como la forma de partícula, que está reflejada en los ensayos de
resistencia y en la trabajabilidad de la mezcla durante la construcción. (Alejandro,
2004)
o Capacidad de absorción
Todos los agregados pétreos son porosos, y algunos más que otros, la cantidad
del líquido que un agregado absorbe cuando es sumergido en un baño determina su
porosidad.
La capacidad de un agregado de absorber agua o asfalto es un elemento

importante de información. Si un agregado es altamente absorbente, entonces
continuara absorbiendo asfalto después del mezclado inicial en la planta, dejando así
menos asfalto en su superficie para ligar las demás partículas de agregado.
15
Debido a esto, un agregado poroso requiere cantidades mayores de asfalto que
las que requiere un agregado menos poroso. (Alejandro, 2004)
o Afinidad por el asfalto

La afinidad de un agregado con el asfalto es la tendencia del agregado con el
asfalto es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de asfalto. Las
calizas, las dolomitas, y las rocas trapeanas tienen alta afinidad con el asfalto y son
conocidas como hidrofóbicas (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua
por separar el asfalto de sus superficies.
Los agregados hidrofílicos (atraen el agua) tienen poca afinidad con el asfalto.
Por consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son expuestas
al agua. Los agregados sílices (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de
agregados susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con precaución.
Existe un método para determinar la afinidad del asfalto con los agregados y
este se comprueba mediante el Ensayo de Recubrimiento y Peladura de Asfalto en
Agregados (ASTM D 3625) este ensayo se lo demuestra de manera visual y así se
evidencia la pérdida de adherencia del asfalto con los agregados.
o Gravedad Específica o Peso Específico.

El peso específico de un agregado pétreo es por definición la relación entre el
peso y el volumen del material, esta es una manera de expresar las características de
peso y volumen de los agregados, ya que es indispensable en la producción de
mezcla asfáltica porque el agregado y el cemento asfaltico son medidos, en la
mezcla, conforme al peso.
Si el agregado pétreo es poroso, absorberá agua y cemento asfaltico en un

porcentaje variable. Es importante tomar en cuenta tres gravedades específicas y así
considerar las diferentes variantes consideradas en el diseño de la mezcla asfáltica,
estas se describen a continuación:
✓ Gravedad Especifica Seca Bulk o Neta de los Agregados Pétreos

La Gravedad Especifica Seca Bulk excluye todos los poros de agua absorbida
de una muestra.
16
✓ Gravedad Especifica Aparente
La Gravedad Especifica Aparente excluye el agua absorbida de los poros y

espacios capilares, que se llenarían al ser saturada en agua la muestra.
✓ Gravedad Especifica Efectiva
La Gravedad Especifica Efectiva excluye el volumen de cemento asfaltico

absorbido por los poros y espacios capilares de la muestra.
Esta propiedad se la determina mediante los ensayos:
• Agregado grueso (retenido tamiz N°4): mediante el ensayo

“Determinación de Gravedad Especifica y Absorción del Agregado
(ASTM C 128)”.
• Agregado Fino (pasante tamiz N°4) mediante el ensayo “Determinación

de Gravedad Especifica y Absorción de los Agregados (ASTM C 128)”.
2.1.4 Ensayos Físicos y Mecánicos de los agregados pétreos que

conforman una mezcla asfáltica.
A continuación, se describen los ensayos de clasificación de los agregados

pétreos requeridos por la norma, realizados a los materiales pétreos empleados como
Piedra 3/4", Piedra 3/8"- Cisco, Arena.
o Análisis granulométrico de los Agregados Pétreos (ASTM D 3515).
El análisis granulométrico tiene como finalidad determinar la distribución de

partículas que quedan retenidas en los tamices y así poder clasificarlas por rangos de
tamaño a cada uno de los agregados que conforman una mezcla asfáltica, este ensayo
se lo realiza mediante vía seca.
Agregado Grueso
Porción del material que pasa el tamiz INEN 4.74 (N°4). (M.O.P, 2002)
Agregado Fino
Porción del material que pasa el tamiz INEN 4.75mm(N°4) y es retenida en el tamiz
INEN 75 micrones (N°200). (M.O.P, 2002)
17
Graduaciones Propuestas para Mezclas Cerradas (ASTM D 3515)
Mezclas Cerradas
Abertura de
malla
Tamaño máximo nominal del agregado
2in 1 1/2 in 1in 3/4in 1/2in 3/8in N°4 N°8 N°16

in mm
(50mm) (37,5mm) (25mm) (19mm) (12,5mm) (9,5mm) (4,74mm) (2,36mm) (1,18mm)
Graduaciones para mezclas de agregados (Grueso, Fino y Filler)
2 1/2 63 100
2 50 90-100 100
1 1/2 37,5 90-100 100
1 25 60-80 90-100 100
3/4 19 56-80 90-100 100
1/2 12,5 35-65 56-80 90-100 100
3/8 9,5 56-80 90-100 100
N°4 4,75 17-47 23-53 29-59 35-65 44-74 55-85 80-100 100
N°8 2,36 10-36 15-41 19-45 23-49 28-58 32-67 65-100 95-100
N°16 1,16 40-60 85-100
N°30 600um 35-65 70-95
N°50 300um 3-15 4-16 5-17 5-19 5-21 7-23 7-40 45-75
N°100 150um 3-20 20-40
N°200 75um 0-5 0-6 1-7 2-8 2-10 2-10 2-10 9-20
Asfalto, Porcentaje con respecto al peso total de la mezcla
2-7 3-8 3-9 4-10 4-11 5-12 6-12 7-12 8-12
Tabla 1. Composición de los agregados para una mezcla asfáltica

Fuente: Norma ASTM D 3515.
Para el diseño de una mezcla asfáltica, los agregados pétreos que la conforman deben
ser limpios, durables, libre de materia vegetal y lo más importante deben tener una
correcta granulometría de acuerdo al uso de la mezcla en el pavimento.
18
o Abrasión por Medio de la Máquina de los Ángeles (Norma ASTM
C-131).
Este ensayo se emplea con el objetivo de determinar el porcentaje de desgaste

de agregados grueso, cuando se someten a una fuerza abrasiva de impacto y fricción
que son producidos por esferas de acero dentro de la Maquina de los Ángeles.
Equipos a utilizar
• Máquina de los Ángeles
• Tamices 1 1/2”, 1”, ¾”, ½”, 3/8”, ¼”, N°4, N°8 y tamiz N°12 para
determinar el desgaste.
• 12 esferas de acero
• Balanza, con precisión de 1.0 gr
• Horno a temperatura 110±5°C
Preparación de la muestra
✓ Según Tabla se escoge el método a utilizar y peso de la muestra del

agregado que va a ser ensayada.
✓ Para esta tesis se utilizó el método B y C.
✓ Se separa la muestra de acuerdo a su granulometría, hasta alcanzar la

cantidad de la muestra total.
✓ Se introduce la muestra junto con las esferas de acero en el tambor

rotatorio y se ajusta la máquina de los Ángeles con las revoluciones de
acuerdo con el método establecido, la maquina deberá girar de manera
uniforme para mantener una velocidad periférica constante.
19
✓ Terminado el tiempo de rotación, se retira la muestra y se tamiza por
la malla N°12 requiriendo el material retenido en dicho tamiz, se lava
y se seca en el horno a una temperatura comprendida entre 110±5°C
hasta masa constante y se determina el peso.
DIAMETRO MÉTODO
Retenido en
Pasa el Tamiz A B C D
Tamiz
N° mm N° mm Cantidad de Material a Utilizar
1½ 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
¾ 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 1250 ± 10
½ 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 1250 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 1250 ± 10
¼ 6,25 N°4 4,76 1250 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Numero de esferas 12 11 8 6
Numero de Revoluciones 500 500 500 500

Tiempo de Rotación "min" 15 15 15 15
Tabla 2. Cantidad de Material a Usar para el Ensayo Abrasión por Medio de la Máquina
de los Ángeles
Fuente: Norma ASTM C-131
Cálculos:
El porcentaje de desgaste del material se calcula por la siguiente expresión:
𝑾𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 − 𝑾𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
%𝑫𝒆𝒔𝒈𝒂𝒔𝒕𝒆 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑾𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
Donde:
𝑊𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = Peso antes del ensayo
𝑊𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 =Peso después del ensayo
o Determinación de Partículas Planas y Alargadas en Agregados

Gruesos (Norma ASTM D 4791).
Este ensayo determina los porcentajes de partículas planas y alargadas
existentes en el agregado grueso. Las partículas planas o alargadas son aquellas que
tienen una relación ancho/espesor o longitud/ancho mayor que un valor especificado.
20
Para determinar el porcentaje de partículas planas y alargadas de una mezcla
asfáltica en caliente la Norma Ecuatoriana Vial (NEVI-12-MTOP) exige que el
calibrador proporcional con una relación proporcional de 5:1 para mezclas asfálticas
densas.
TAMAÑO MÁXIMO MASA MÍNIMA DE LA

NOMINAL MUESTRA DE ENSAYO
Mm in Kg Lb
9,5 3/8 1 2
12,5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37,5 1 1/2 15 33
50 2 20 44
63 2 1/2 35 77
75 3 60 130
90 3 1/2 100 220
100 4 150 330
112 4 1/2 200 440
125 5 300 660
150 6 500 1100
Tabla 3. Cantidad de Masa a Usar para el Ensayo Partículas Planas y Alargadas en Agregados
Gruesos
Fuente: Norma ASTM D 4791
Equipos a utilizar
• Dispositivo de calibración proporcional

• Balanza con una precisión del 0,5% de la masa de la muestra.
✓ Existen dos métodos para realizar este ensayo, mediante el peso del agregado
o por conteo de partículas. Cuando se ensaya por peso la cantidad de material
a ser utilizada en el ensayo se lo determina mediante el tamaño máximo
nominal del agregado.
✓ Para esta tesis se realizó el ensayo mediante el conteo de partículas, según
norma se seleccionan 100 partículas para cada fracción retenida.
✓ Una vez seleccionado el material se prueba una a una las partículas de cada
fracción y se colocan según corresponda en tres grupos:1) Planas; 2)
Alargadas; 3) Ni planas ni alargadas.
✓ Se utiliza el calibrador proporcional mostrado en la Figura 1.
21
Partículas planas. - Se ajusta la abertura más grande del dispositivo al ancho
de la partícula. La partícula es plana si esta puede ser colocada por su ancho dentro
de la abertura más pequeña. (Figura 2b).
Partículas Alargadas: Se ajusta la abertura más grande a la longitud de la

partícula. La partícula es alargada si esta puede ser colocada por su ancho dentro de
la abertura más pequeña. (Figura 2a).
Partículas son planas y alargadas: si la partícula orientada por su espesor

puede pasar completamente por la abertura pequeña del calibrador. (Figura 2c).
Partículas ni planas ni alargadas: son aquellas que no cumplen con los

procedimientos descritos.
Figura 1. Clasificación de las partículas

Después que las partículas han sido clasificadas en los grupos descritos
anteriormente, se determina la proporción de cada grupo en la muestra ya sea por
conteo de partículas o por determinación de masa, según sea requerido.
22
Cálculos:
Los índices de aplanamiento y alargamiento se calculan con las siguientes

expresiones:
Índice de Aplanamiento
WPart.Planas
ÍApl. = x 100
Winicial
Índice de Alargamiento
WPart.Alarg.
ÍAlag.. = x 100
Winicial
Donde:
𝐖𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 = Peso inicial antes del ensayo.
𝐖𝐏𝐚𝐫𝐭.𝐏𝐥𝐚𝐧𝐚𝐬 = Peso de partículas planas.
𝐖𝐏𝐚𝐫𝐭.𝐀𝐥𝐚𝐫𝐠. =Peso de partículas alargadas.
o Angularidad del Agregado Grueso o Porcentajes de Caras

Fracturadas (Norma ASTM D 5821-01).
Este ensayo comprende la determinación del porcentaje de caras fracturadas en
masa o por conteo de partículas que conforman el agregado grueso. Una partícula
cumple con el concepto de cara fracturada cuando posee una superficie angular,
áspera o quebrada, permitiendo más adherencia de los agregados pétreos y
aumentando los coeficientes superficiales formados por trituración por medios
artificiales o por la naturaleza.
Una partícula de agregado que tenga al menos el mínimo número de caras

fracturadas especificadas (generalmente una o dos).
También se considera fracturada cuando por lo menos un 25% de su superficie
se encuentra fracturada por medios mecánicos, como se muestra en la figura 2.
23
TAMAÑO MAXIMO MASA MÍNIMA DE LA
Mm in gr Lb
9,5 3/8 200 0,5
12,5 1/2 500 1
19 3/4 1500 3
25 1 3000 6,5
37,5 1 1/2 7500 16,5
50 2 15000 33
63 2 1/2 30000 66
75 3 60000 123
90 3 1/2 90000 198
Tabla 4. Cantidad de Masa a Usar para el Ensayo de Porcentajes de Caras Fracturadas

Fuente: Norma ASTM D 5821 - 01
Equipos a utilizar:
• Balanza – Una balanza de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.
• Tamices – Tamices (1½", 1", 3/4", 1/2" y 3/8").
• Espátula – o utensilio similar para ayudar a separar los agregados.
✓ Se determina la cantidad del material a ensayar dependiendo del tamaño

máximo nominal de la muestra basándose en la tabla 6. Se separa por
tamizado la fracción de la muestra comprendida entre los tamaños 37.5 mm y
9.5mm (1½" y 3/8"). Descartar el resto.
✓ Se debe esparcir la muestra seca en una superficie suficientemente grande,

para inspeccionar cada partícula.
✓ Verificar que una partícula cumple el criterio de fractura, se sostiene la

partícula de agregado de tal manera que la cara pueda ser observada
directamente.
24
✓ Si la cara constituye al menos un cuarto de la mayor sección transversal de la
partícula, se debe considerar como una cara fracturada.
✓ Utilizando la espátula o una herramienta similar, se separa la muestra en tres
categorías así: (1) partículas fracturadas, (2) partículas que no cumplan el
criterio especificado y (3) partículas dudosas.
Figura 2. Esquema de una partícula fracturada con una cara fracturada.

Fuente: Norma ASTM D 5821 – 01
Cálculo:
El porcentaje de caras fracturadas se calculan con las siguientes expresiones:
𝑸
𝑭+
𝑷= 𝟐 𝒙 𝟏𝟎
𝑭+𝑸+𝑵
Donde:
P= Porcentaje de partículas con caras fracturadas
F= Masa de partículas con caras fracturadas
Q= Masa de partículas cuestionables
N=Masa de partículas que no cumplen con el criterio de partículas
fracturadas.
25
o Ensayo de Determinación de Durabilidad de los Agregados (Norma
ASTM C 88).
Este ensayo se establece para estimar por medio de soluciones saturadas como
lo es el sulfato de sodio, el grado de desintegración de los áridos gruesos y fino
expuesto a los agentes atmosféricos que se presenten.
Equipos a utilizar
• Tamices con aberturas cuadradas de los tamaños seleccionados en las Tablas

5 y 6 para la ejecución del ensayo.
• Recipientes para sumergir la muestra en la solución.
• Termómetro
• Balanza, con precisión de 0.1 gr.
• Horno a temperatura 110±5°.
Soluciones Necesarias.
Para el desarrollo de la tesis en este ensayo se utilizó la solución de sulfato de

magnesio; donde para conseguir la solución requerida se recomienda prepara 1400 gr
como mínimo de sulfato de sodio por cada litro de agua y la solución de cloruro de
bario preparando 100 gr por dos litros de agua destilada.
Preparación de la muestra.
Agregado Fino.
Para el ensayo los agregados finos se deben lavar y secar al horno a una
temperatura de 110 ± 5 °C durante un periodo de 24 horas. La muestra debe
comprender como mínimo 100 gr que se deberán obtener de cada una de las
fracciones que se indican en los siguientes tamices:
26
PASANTE DEL TAMIZ RETENIDO EN EL TAMIZ
0.60 mm (N° 30) 0.30 mm (N° 50)
1.18 mm (N° 16) 0.60 mm (N° 30)
2.36 mm (N° 8) 1.18 mm (N° 16)
4.75 mm (N° 4) 2.36 mm (N° 8)
9.50 mm (3/8") 4.75 mm (N° 4)
Tabla 5. Abertura de Tamices a Utilizar para el ensayo de Durabilidad de los Agregados
Fuente: Norma ASTM C 88
Agregado Grueso.
La muestra de agregado grueso para el ensayo debe estar previamente lavada y

secada, el cual debe estar compuesto de materiales retenidos en el tamiz N ° 4 donde
la muestra deberá contener la cantidad de acuerdo al tamaño señalado en la siguiente
tabla:
TAMAÑO (Tamices con abertura cuadrada)
MASA
FRACCIÓN Pasante Retenido
mm in mm in gr
9.50 3/8 4.75 N°4 300 ± 5
1
19.00 ¾ 9.50 3/8 1000 ± 10
material consistente de: material consistente de:
12.50 ½ 9.50 3/8 330 ± 5
2
19.00 ¾ 12.50 1/2 670 ± 10
37.50 1½ 19.00 3/4 1500 ± 50
25.00 1 19.00 3/4 500 ± 30
3
37.50 1½ 25.00 1 1000 ± 50
63.00 2½ 37.50 1 1/2 5000 ± 300
50.00 2 37.50 1 1/2 2000 ± 200
63.00 2½ 50.00 2 3000 ± 300
4
75.00 3 63.00 2 1/2 7000 ±1000
90.00 3½ 75.00 3 7000 ±1000
100.00 4 90.00 3 1/2 7000 ±1000
75.00 3 63.00 2 1/2 7000 ±1000
5
90.00 3½ 75.00 3 7000 ±1000
100.00 4 90.00 3 1/2 7000 ±1000
Tabla 6. Cantidad de Masa a Utilizar en el Ensayo Durabilidad de los Agregados según su

Fracción.
27
✓ Las muestras de cada una de las fracciones separadas de agregado fino y
grueso se pesan y se colocan por separado en los recipientes para luego ser
sumergidas en la solución preparada durante un periodo mínimo de 16 horas
y máximo de 18 horas, donde el nivel de la solución debe estar por encima
unos 12.5 mm (½”).
✓ Una vez cumplido el periodo de inmersión la muestra se retira de la solución
y se la deja escurrir en un tiempo de 15 ± 5 minutos para luego llevarla al
horno; las muestras se secan al horno hasta masa constante y ésta se obtiene
dejándolas en el horno durante un periodo de 4 horas luego se pesa sin enfriar
en intervalos de 2 a 4 horas, durante este tiempo se deben realizar los pesos
necesarios para considerar su masa constante que es cuando la pérdida de
masa debe ser menor del 0.1 % de la masa de la muestra pesada
anteriormente.
✓ Cuando se haya alcanzado la masa constante se deja enfriar la muestra y
posteriormente se sumerge nuevamente en la solución; el procedimiento de
inmersión es repetido cinco veces y se aplica el mismo proceso descrito
anteriormente.
✓ Cuando el sulfato de magnesio haya sido eliminado por completo cada
muestra se seca al horno (110 ± 5 °C) y luego se pesa. El agregado fino es
tamizado sobre los mismos tamices que se usaron antes del ensayo mientras
el agregado grueso sobre los tamices que se muestran a continuación, según
el tamaño de partículas:
Tamiz Empleado para

Tamaño del Agregado
determinar la pérdida
63 mm – 37.5 mm (2 ½” – 1 ½”) 31.5 mm (1 ¼”)
37.5 mm – 19 mm (1 ½” – ¾) 16 mm (5/8”)
19 mm – 9.5 mm (3/4” – 3/8”) 8 mm (5/16”)
9.5 mm – 4.75 mm (3/8” – N°4) 4 mm (N°5)

Tabla 7. Abertura de Tamices para determinar pérdida del material
28
Cada una de las muestras retenidas en los tamices se pesa de acuerdo a los
tamices seleccionados y se realiza el cálculo respectivo expresado en porcentaje.
Cálculo: 𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠

%𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑥100
𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
o Determinación de Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables en

los Agregados (Norma ASTM C 142-97).
Este ensayo se refiere a la determinación aproximada de terrones de arcillas y
partículas deleznables existentes en los agregados gruesos y finos.
Tamaño de las partículas entre los tamices Masa Mínima de la Muestra (gr)
AGREGADO GRUESO
4,75 - 9,5mm (N°4 -3/8”) 1000
9,5 - 19,00mm (3/8”- 3 /4”) 2000
19,0 - 37,5mm (3/4 - 1 ½”) 3000
Mayores de 37,5mm (1 ½”) 5000
AGREGADO FINO
4,75-1,18mm (N°4 - N°16) 25
Tabla 8. Masa mínima a utilizar para el Ensayo de Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables
en los Agregados
Fuente: Norma ASTM C 142-97
Intervalos de tamaños de las Tamaño del tamiz para remover el

Partículas que forman la residuo de terrones de arcilla y
muestra partículas deleznables
AGREGADO GRUESO
4,75 - 9,5mm (N°4 -3/8”) 2,36 mm (N°8)
9,5 - 19,00mm (3/8”- 3 /4”) 4,75 mm (N°4)
19,0 - 37,5mm (3/4 - 1 ½”) 4,75 mm (N°4)
Mayores de 37,5mm (1 ½”) 4,75 mm (N°4)
AGREGADO FINO
4,75-1,18mm (N°4 - N°16) 850 um (N°20)
Tabla 9. Tamices de Control-Después del Ensayo de Terrones de Arcilla y Partículas
Deleznables en los Agregados.
Equipo a Utilizar:
• Balanza (Con aproximación del 0.1% de la masa de la muestra)

• Recipientes (Resistentes a la oxidación).
• Tamices
• Horno – Para secamiento, con una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F).
29
✓ Se determina la masa de la muestra de ensayo con la precisión especificada

en la Tabla 8. Se extiende en una capa delgada del material pétreo
cubriéndola con agua destilada y dejándola en remojo durante 24 ± 4 horas.
✓ Se ruedan y aprietan individualmente las partículas, entre el pulgar y el
índice, para tratar de romperlas en tamaños más pequeños.
o No se deberán emplear las uñas para romper las partículas, ni
presionarlas una contra la otra o contra una superficie dura.
✓ Las partículas que puedan romperse con los dedos en finos son removibles
mediante tamizado en húmedo, estas se clasificarán como terrones de arcilla,
o partículas deleznables.
✓ Una vez que todas las partículas identificables como terrones de arcilla y
partículas deleznables hayan sido rotas, se separa el material de menor
tamaño de la parte restante mediante tamizado en húmedo, usando el tamiz
que se indica en la Tabla 9.
✓ Se efectúa el tamizado en húmedo haciendo circular agua sobre la muestra a
través del tamiz, mientras éste se agita manualmente, hasta que haya sido
removido todo el material más pequeño.
✓ Se remueven cuidadosamente del tamiz las partículas retenidas, se secan
hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5°C.
✓ Se saca la muestra del horno se dejan enfriar y se determina su masa con
aproximación al 0.1% de la masa de la muestra.
Cálculo:
Para determinar el porcentaje de terrones de arcillas y partículas deleznables

existentes en los agregados gruesos y finos se calcula mediante la siguiente
expresión:
𝑴−𝑹
𝑷= 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑴
30
Donde:
P= Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables Parcial
M= Masa antes del Ensayo
R= Masa después del Ensayo
o Determinación de Gravedad Especifica y Absorción del

Agregado Grueso (Norma ASTM C 127).
El procedimiento de este ensayo determina las gravedades específicas, saturada

superficialmente seca, aparente y la absorción de una cantidad de partículas de
agregados gruesos.
Equipos a utilizar
• Balanzas
• Canastilla metálica
• Recipiente de agua
• Dispositivo para la suspensión del recipiente con la muestra.
✓ La muestra debe estar comprendida con material que sea retenido hasta el
tamiz N°4, hasta obtener el material necesario para el ensayo donde el peso
mínimo es de 2 kg, luego del proceso de tamizado lavar completamente para
quitar el polvo que esté adherido a la muestra a ensayar. Secar la muestra al
horno (110 ± 5 °C), se deja enfriar durante un periodo de 1 a 3 horas a
temperatura ambiente luego se sumerge el agregado grueso en agua que esté
también a temperatura ambiente durante 24 ± 4 horas.
✓ Cuando se cumpla el periodo de inmersión sacar la muestra a ensayar del

agua y secar con un paño absorbente que permita eliminar el agua superficial
que ésta contenga, posteriormente se pesa la muestra que estará en su estado
saturado superficialmente seco (SSS).
31
✓ A continuación, se coloca la muestra en la canastilla metálica y se determina
sumergido en agua su peso, una vez encontrado su peso se seca la muestra en
el horno (110 ± 5 °C) y luego se seca a temperatura ambiente para así poder
determinar su peso.
Cálculos:
Gravedad Específica Bulk:
𝐴
𝐺𝑠𝑏 =
𝐵−𝐶
Gravedad Específica Bulk Saturada superficialmente Seca:
𝐵
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 =
𝐵−𝐶
Gravedad Específica Aparente:
𝐴
𝐺𝑠𝑎 =
𝐴−𝐶
Absorción:
𝐵−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100
𝐴
Dónde:
A = Peso en Aire del Agregado Secado al Horno (gr).
B = Peso en Aire del Agregado Saturado Superficialmente Seco (gr).
C = Peso en Aire del Agregado Saturado Superficialmente Seco Sumergido en Agua

(gr).
32
o Determinación de Gravedad Especifica y Absorción del Agregado
Fino (Norma ASTM C 127).
Este ensayo detalla el proceso para determinar la gravedad específica, la

aparente, la saturada superficialmente seca, así como también la absorción de los
agregados finos.
Equipos a utilizar:
• Balanzas (≤ 0.1 gr)
• Picnómetro (Matraz)
• Molde Cónico
• Pisón
✓ Para la muestra de ensayo se pesa inicialmente 1 kg de agregado fino y luego

se deja secar en el horno (110 ± 5 °C), una vez que la muestra se haya
enfriado previamente se la sumerge en agua y se la mantiene allí durante 24 ±
4 horas.
✓ Después del tiempo de ser sumergido se retira cuidadosamente el agua, se

esparce el agregado fino sobre una superficie plana no absorbente donde
luego se lo prepara para que alcance su condición saturada superficialmente
seca que es determinada de la siguiente manera: se ubica el molde cónico con
el diámetro mayor abajo y sujetándolo colocar la porción necesaria de
agregado fino hasta que llene el cono, compactar ligeramente con el pisón el
material dentro del cono con 25 golpes, el cual debe caer por acción de la
gravedad y debe estar a una altura de unos 5 mm respecto al material.
✓ Se enrasa y se levanta el cono, si la muestra mantiene la forma del cono se

procederá a seguir con el secado o si el material se seca más de lo normal se
le agrega poca agua para luego realizar las pruebas necesarias hasta cuando el
agregado fino se derribe poco, esto quiere decir que la prueba se ha cumplido
y el material está en su condición saturada superficialmente seca.
33
✓ Luego llenar de agua una parte del picnómetro para después ingresar 500 ±
10 gr de la muestra en su condición saturada superficialmente seca
posteriormente llenar el picnómetro hasta la marca de calibración. Se debe
agitar o invertir el picnómetro para eliminar las burbujas de aire que ésta
pueda presentar, si se produce espuma se la retira con una toalla. A
continuación, se lleva el picnómetro en agua fría para qué alcance una
temperatura de 23 ± 2 °C, después se determina el peso total picnómetro con
la muestra y agua.
✓ Se vacía todo el material en un recipiente y se deja secar en el horno (110
±°C), luego se deja enfriar y se procede a coger su peso.
Cálculos
o Gravedad Específica Bulk:
𝑨
𝑮𝒔𝒃 =
𝑩+𝑫−𝑪
o Gravedad Específica Bulk Saturada superficialmente Seca:
𝑫
𝑮𝒔𝒔𝒔𝒃 =
𝑩+𝑫−𝑪
o Gravedad Específica Aparente:
𝑨
𝑮𝒔𝒂 =
𝑩+𝑨−𝑪
o Absorción:
𝑫−𝑨
%𝑨𝒃𝒔 = 𝑿 𝟏𝟎𝟎
𝑨
34
Dónde:
A =Peso en Aire del Agregado Secado al Horno (gr).
B = Peso del Picnómetro (Matraz) Lleno de Agua (gr).
C=Peso del Picnómetro Calibrado con el Agregado y Agua hasta la marca (gr).
D = Peso del Material en Estado Saturado Superficialmente Seco (gr).
o Determinación de la Angularidad del Agregado Fino (Norma

ASTM C 1252- 98).
Este ensayo se refiere al contenido de vacíos que se puede encontrar en una
muestra de agregado fino suelto y sin compactar, cuando el contenido de vacíos es
medido éste nos indica la angularidad, esfericidad y textura de la superficie de las
partículas donde estas pueden ser comparadas con otros tipos de muestras de
agregado fino determinado con el mismo ensayo.
Equipos a utilizar:
• Medidor Cilíndrico
• Embudo
• Soporte para el embudo
• Placa de vidrio
• Recipiente
• Espátula de metal
• Balanza
Para el desarrollo de esta tesis se realizó el ensayo mediante los métodos de

prueba A y B, donde la muestra a utilizar se lava sobre el tamiz N°100 o tamiz
N°200 y luego se seca para posteriormente tamizar según el método que se ensaye.
Método de Prueba A. En este método se combinan diferentes fracciones de

agregado fino que son obtenidas del tamizado que se muestran en la siguiente tabla:
35
Tamices Peso
Pasante Retenido (gr)
2,36 mm (N°8) 1,18 mm (N°16) 44
1,18 mm (N°16) 0,60 (N°30) 57

0,60 (N°30) 0,30 (N°50) 72
0,30 (N°50) 0,15 mm (N°100) 17
TOTAL 190
Tabla 10. Cantidad de Material a utilizar para el Ensayo Angularidad del Agregado Fino -
Método A.
Fuente: Norma ASTM C 1252- 98
Método de Prueba B. Para este método se preparan muestras de agregado fino

individual, el cual contenga un peso 190 gr de acuerdo al tamizado de la siguiente
tabla:
Tamices Peso
N°8 N°16 190
N°16 N°30 190
N°30 N°50 190
Tabla 11. Cantidad de Material a utilizar para el Ensayo Angularidad del Agregado Fino -
Método B.
✓ Una vez obtenidas las muestras se realizó para el método A la mezcla de las
diferentes fracciones con una espátula hasta tener una mezcla homogénea y
para el Método B se lo realiza individualmente.
✓ Antes del ensayo se registra el peso del medidor cilíndrico vacío y luego se
ubica tanto el recipiente y el embudo de acuerdo como se indica en la Figura
3, antes de que se vierta la muestra en el embudo se debe tapar la abertura con
el dedo, se llena y se enrasa donde luego se retira el dedo para que permita
que el material caiga libremente en el cilindro.
✓ Cuando el cilindro este lleno se retira el exceso de agregado de su alrededor y
se enrasa la parte superior del medidor cilindro, se debe evitar que el cilindro
con el material tenga vibraciones que hagan que éste se compacte, retirado el
material sobrante se determina el peso del medidor cilíndrico con el material.
Para cada prueba se debe registrar este peso.
36
Cálculos:
Porcentaje de Vacíos del agregado fino (Método A):
𝑭
𝑽 − (𝑮 )
𝑺
%𝑼 = 𝑿𝟏𝟎𝟎
𝑽
Promedio del Porcentaje de Vacíos del agregado fino (Método B):

𝑼𝟏 + 𝑼𝟐 + 𝑼𝟑
%𝑼𝒎 =
𝟑
Dónde:
V = Volumen del medidor cilíndrico (ml).
F= (Peso de medidor cilíndrico con muestra menos peso de medidor vacío)(gr).
Gs = Gravedad especifica del agregado fino (gr).
Figura 3 . Dimensiones y Ubicación del Medidor Cilíndrico con el Embudo.

37
o Determinación del Limite Liquido, Limite Platico e Índice de
Plasticidad de los Suelos (Norma ASTM D 4318-98)
Este ensayo determina la consistencia de los suelos y agregados finos pasantes

del tamiz 0,425 y 0,075mm (N°40 y N°200 exigidos por la NEVI-12) con diferentes
cambios de humedad.
• Limite Líquido (LL). -Es el porcentaje de humedad que tiene el suelo a los
25 golpes en la cazuela de Casagrande (ver Figura 4).
• Limite Plástico. - Es el porcentaje de humedad que tiene el suelo, en donde

cuando se realizan los rollos para determinar su plasticidad estos se
desmoronan.
• Índice de Plasticidad (IP): Es la diferencia que existe entre el límite líquido

y el límite plástico.
Cuando no se pueden determinar los límites líquido y plástico, el índice de

plasticidad de la muestra a ensayar se determina como no plástico.
Figura 4. Esquema de la Copa de Casagrande y Acanalador.
Fuente: Laboratorio de Mecánica de Suelo, Universidad de Guayaquil, 1995
38
2.2. Resultados Obtenidos de los Ensayos Realizados a los Agregados.
AGREGADO GRUESO (PIEDRA 3/4")

RESULTADOS
ENSAYOS NORMA ESPECIFICACIONES RESULTADOS OBTENIDOS OBSERVACIÓN
PROMEDIO
Tabla 1 Composición
Cumple en la
Granulometría ASTM D 3515 de los agregados para Ver Anexo 1- A.4 Ver Anexo 1- A.4
una mezcla asfáltica
mezcla
Abrasión-Método C ASTM C 131 ≤ 40% 6,82% 7,01% 6,92% Cumple

Índice de Aplanadas 7,08% 6,56% 6,82% Cumple
ASTM D 4791 ≤ 10%
particulas Alargadas 0,99% 1,07% 1,03% Cumple
Angularidad del agregado grueso ASTM D 5821 ≥ 90% 98,90% 95% 96,99% Cumple
Durabilidad del agregado ASTM C 88 ≤ 12% 2,88% 2,88% Cumple
Adherencia del Agregado ASTM 3625 > 95% 97% 97,00% Cumple
Particulas Deleznables ASTM 142 ≤ 1% 1,55% 1,55% No Cumple
Bulk Seca 2,793 2,791 2,751 2,779 𝑟
Gravedad 𝑟
S.S.S 2,826 2,824 2,794 2,815
Especifica ASTM C 128 NO ESPECIFICA No Especifica
Aparente 2,888 2,887 2,875 2,883 𝑟
Porcentaje de Absorción 1,181 1,183 1,565 1,310 𝑟
Tabla 12. Ensayos Realizados al Agregado Grueso (Piedra 3/4”) con sus Respectivas Especificaciones y Resultados.
Fuente: Autores
39
AGREGADO FINO (ARENA)
RESULTADOS
PROMEDIO
Ver Tabla 1
Composición de los
Granulometría ASTM D 3515 Ver Anexo 1- A.4 Ver Anexo 1- A.4 Cumple en la mezcla
agregados para una
mezcla asfáltica
Angularidad del Método A 31,779% 30,821% 31,404% 31,026% 31,26%

ASTM D 4791 ≥ 45% No Cumple
Agregado Fino Método B 35,513% 35,795% 35,883% 35,713% 35,73%
Límites de Pasante N° 40 NO PLÁSTICO NO PLÁSTICO NO PLÁSTICO Cumple
ASTM C 1252
Atterberg Pasante N° 200 ≤ 4%(IP) NO PLÁSTICO NO PLÁSTICO Cumple
Equivalente de Arena ASTM D 2419 ≥ 50% 87,8% 80,0% 76,5% ------- 81,43% Cumple
Bulk Seca 2,531 2,597 2,621 ------- 2,583 𝑟
Gravedad
S.S.S 2,604 2,660 2,674 ------- 2,646 𝑟
Especifica ASTM C 128 NO ESPECIFICA No Especifica
Aparente 2,731 2,771 2,768 ------- 2,757 𝑟
Porcentaje de Absorción 2,898 2,417 2,028 ------- 2,448 𝑟
Tabla 13. Ensayos Realizados al Agregado Fino (Arena) con sus Respectivas Especificaciones y Resultados.
Fuente: Autores
40
AGREGADO GRUESO (PIEDRA 3/8 "- CISCO)
RESULTADOS
PROMEDIO
Tabla 1 Composición de
Granulometría ASTM D 3515 los agregados para una Ver Anexo 1- A.4 Ver Anexo 1- A.4 Cumple en la mezcla
mezcla asfáltica
Abrasión-Método C ASTM C 131 ≤ 40% 21,28% 22,09% 21,69% Cumple

Índice de Aplanadas 7,59% 6,70% 7,15% Cumple
ASTM D 4791 ≤ 10%
particulas Alargadas 1,44% 2,40% 1,92% Cumple
Angularidad del agregado ASTM D 5821 ≥ 90% 97,06% 96,18% 96,62% Cumple
Durabilidad del agregado ASTM C 88 ≤ 12% 2,88% 2,88% Cumple
Adherencia del Agregado ASTM 3625 > 95% 96% 96,00% Cumple
RET. N°4 2,568 2,538 2,552 𝑟
Bulk Seca 2,579
PAS. N°4 2,592 2,606 2,620
Gravedad S.S.S RET. N°4 2,653 2,633 2,648
2,652 𝑟
Especifica PAS. N°4 2,646 2,660 2,674
Aparente ASTM C 128 NO ESPECIFICA No Especifica
RET. N°4 2,806 2,805 2,823 𝑟
2,783
PAS. N°4 2,739 2,754 2,768
RET. N°4 3,301 3,752 3,759
Porcentaje de Absorción 2,831 𝑟
PAS. N°4 2,066 2,070 2,039
Tabla 14. Ensayos Realizados al Agregado Grueso (Piedra 3/8”- Cisco) con sus Respectivas Especificaciones y Resultados.
Fuente: Autores
41
2.3. Cemento Asfáltico
2.3.1 Definición
El asfalto es un material para la pavimentación, de color negro, de consistencia
semisólida a temperatura ambiente, líquido a temperatura de elaboración de mezclas
asfálticas (entre 100°C y 160°C) en el que el principal componente es el bitumen que
se obtiene como residuo de la refinación del petróleo Crudo. (Garcia Burgos, pág.
32)
El asfalto es un material altamente impermeable, adherente y cohesivo, capaz

de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes.
Es una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las mezclas de áridos con
las que se combina usualmente. Como aplicación de estas propiedades el asfalto
puede cumplir, en la construcción de pavimentos, las siguientes funciones:
• Impermeabilizar la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la

humedad y eficaz contra la penetración del agua proveniente de la
precipitación.
• Proporciona una íntima unión y cohesión entre agregados, capaz de resistir la
acción mecánica de disgregación producida por las cargas de los vehículos.
También mejora la capacidad portante de la estructura, permitiendo disminuir
su espesor.
El cemento asfaltico es un componente de fuente natural en gran parte de los

petróleos, en los que existe disolución. El petróleo crudo se destila para separar sus
diversas fracciones y recuperar asfalto. Procesos similares producidos naturalmente
han dado lugar a yacimientos naturales de asfalto, en algunos de los cuales el
material se encuentra prácticamente libre de materia extrañas, mientras que en otros
está mezclado con cantidades variables de minerales, agua y otras sustancias. (Garcia
Burgos, pág. 33).
a.- Origen y Producción del Asfalto
En el año 300 A.C, el asfalto se emplea exactamente en Egipto en los
embalsamientos. Luego en 1802 D.C en Francia se emplea la roca asfáltica para la
pavimentación de suelos, puentes y aceras.
42
Después en 1876 se construyó el primer pavimento de tipo sheet asphalt en
Washington D.C, con asfalto de lago importado. Hasta el año 1900, la mayoría del
asfalto usado procedía de depósitos naturales. Por esa misma época se encontró que
posteriormente del proceso de la refinación de algunos petróleos crudos, en las torres
de destilación quedaba un residuo negro, pegajoso, semejante, al asfalto natural.
(Garcia Burgos, pág. 33).
Se encontró que una sustancia era excelente conglomerante, y como su precio

era menor que el asfalto natural, gradualmente llego a ser de uso general. Ya para el
año 1912, la cantidad de asfalto de petróleo utilizado, fue igual a la del asfalto
natural. Actualmente, cerca del noventa y cinco por ciento (95%) de todo el asfalto
procede de la refinación del petróleo (Garcia Burgos, pág. 33).
b.- Índice de calidad de los ligantes asfálticos
Para identificar los indicadores de calidad de asfalto exigidos por MOP-001F-

202, es necesario anexar la siguiente tabla.
ENSAYOS 60-70 85-100

Betún Original Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Penetración (25°C,100gr, 5s),mm/10 60 70 85 100
Punto de ablandamiento A y B, °C 48 57 45 53
Índice de Penetración -1,5 1,5 -1,5 1,5
Ductilidad(25°C,5cm/min), cm 100 --- 100 ---
Contenido de agua (en volumen),% --- 0,2 --- 0,2
Solubilidad en tricloroetileno, %. 99 --- 99 ---
Punto de inflamación, Copa Cleveland,
232 --- 232 ---
°C
Densidad Relativa, 25°C / 25°C 1,00 --- 1,00 ---
Ensayo de la mancha NEGATIVO NEGATIVO
Contenido de parafina, % --- 2,2 --- 2,2
Tabla 15. Ensayos al Cemento Asfáltico.
Fuente: MOP-001F-2002.
2.3.2 Técnicas de producción de asfalto.

El petróleo crudo está compuesto por distintos productos, incluyendo el asfalto.
La refinación permite separar estos productos y recuperar el asfalto. Durante el
proceso de refinación, el petróleo crudo es conducido a un calentador tubular donde
se eleva rápidamente su temperatura para la destilación inicial.
43
Luego entra a una torre de destilación donde se vaporizan los componentes o
fracciones más livianas (más volátiles), y se separa para su posterior refinamiento en
nafta, gasolina, kerosene, y otros productos derivados del petróleo.
El residuo de este proceso de destilación es la fracción pesada del petróleo

crudo, comúnmente llamado crudo reducido. Puede ser usado como oil residual, o
procesado en distintos productos, entre ellos el asfalto. Para separar la fracción
asfalto del crudo reducido se puede utilizar un proceso de extracción mediante
solventes. Luego, se refina la mayor parte de esta fracción para obtener el cemento
asfáltico, según el proceso de refinación usado se obtiene cementos asfálticos de muy
alta o de baja consistencia. Estos productos se mezclan después, en cantidades
adecuadas para obtener cementos asfálticos de la consistencia deseada.
2.3.3 Propiedades del asfalto
• Propiedades físicas
Las propiedades físicas del asfalto, de mayor importancia para el diseño,
construcción y mantenimiento de carreteras son: Durabilidad, adhesión,
susceptibilidad a la temperatura, envejecimiento y endurecimiento.
a) Durabilidad: Es la capacidad del asfalto de mantener sus características

originales cuando se expone a procesos normales de envejecimiento y
degradación.
b) Adhesión: Es la capacidad del asfalto para quedar fijo al agregado en la
mezcla, incluso en presencia de agua, tránsito y cambios bruscos de
temperatura.
c) Cohesión: Es la capacidad del asfalto de mantener unidas y firmes en su
posición a las partículas de agregado en la mezcla compactada.
d) Susceptibilidad térmica: Indica la sensibilidad de la consistencia del asfalto
a los cambios de temperatura.
e) Susceptibilidad a la duración de la carga: La viscosidad del asfalto
depende también de la duración de los esfuerzos a los que está sometido, de
manera similar a lo que sucede con la temperatura.
44
En efecto, a altas temperaturas (clima desértico o verano) y/o cargas estáticas
o lentas (camiones moviéndose lento, intersecciones, etc.), el asfalto se
comporta como un fluido viscoso que fluye rápidamente y cuya deformación
no es recuperable (pavimento propenso a sufrir ahuellamiento). Por el
contrario, a bajas temperaturas (climas fríos o invierno) y/o cargas rápidas
(camiones moviéndose rápido), el asfalto se comporta un sólido elástico cuya
deformación es baja y recuperable (pavimentos muy rígidos pueden ser
susceptible al agrietamiento). Esta condición viscoelástica (semisólida) les
concede a los asfaltos su capacidad de resistir altos esfuerzos instantáneos y
solo fluir bajo la acción de cargas permanentes. (Navarro, 2013, pág. 32)
• Propiedades químicas.
El asfalto está compuesto primordialmente por moléculas complejas de

hidrocarburos, aunque también contiene átomos de oxígeno, nitrógeno, azufre,
sulfuro y otros elementos.
En condiciones normales, los hidrocarburos forman una solución coloidal de

dos fases, en la que los hidrocarburos más pesados, denominados asfáltenos, están
dispersos en las moléculas de hidrocarburos más ligeros, denominados maltenos. Los
asfaltenos por su color negro y similitud con el polvo grueso de grafito, le
proporcionan su color y dureza al asfalto. Los maltenos son líquidos viscosos y
pegajosos compuestos de resinas y aceites que le proporcionan las propiedades
aglutinantes al asfalto (su valor cohesivo). (Navarro, 2013, pág. 32)
La proporción de asfaltenos y maltenos en un ligante varía normalmente

debido al proceso de envejecimiento o endurecimiento que sufre el asfalto en el
tiempo. El envejecimiento produce cambios considerables en sus propiedades, que lo
transforman en un material más rígido y con menor poder aglomerante. El
envejecimiento del asfalto se produce por variadas y complejas reacciones de
oxidación, volatilización y polimerización, principalmente, cuando este está expuesto
a agentes ambientales como las altas temperaturas y el oxígeno.
45
Durante la vida del asfalto, se pueden distinguir dos importantes procesos de
envejecimiento:
✓ Envejecimiento primario o de corto plazo: Se produce desde la

fabricación de la mezcla en planta, hasta el proceso de compactación.
Se debe principalmente a las altas temperaturas a las que se somete el
asfalto durante los trabajos de construcción de los concretos
asfálticos. La volatilización es su causa principal (evaporación de los
constituyentes más livianos del asfalto).
✓ Envejecimiento secundario o de largo plazo: Es el que sufre el

asfalto durante la vida de servicio del pavimento. La oxidación es su
causa principal (reacción del asfalto con el oxígeno). (Navarro, 2013)
2.3.4 Tipos de Asfalto
• Asfaltos Oxidados o Soplados
Estos son Asfaltos sometidos a un proceso de deshidrogenación y luego a un

proceso de polimeración. A elevada temperatura se le hace pasar una corriente de
aire con el objetivo de mejorar sus características y adaptarlos a aplicaciones más
especializadas. El proceso de oxidación produce en los asfaltos las siguientes
modificaciones físicas:
o Aumento del peso específico.
o Aumento de la viscosidad.
• Asfaltos Sólidos o Duros
Estos son Asfaltos con una penetración a temperatura ambiente menor que 10.
Además de sus propiedades aglutinantes e impermeabilizantes, posee características
de flexibilidad, durabilidad y alta resistencia a la acción de la mayoría de los ácidos,
sales y alcoholes. (Vega Zurita, pág. 43)
46
• Asfaltos Líquidos
Son asfaltos líquidos aquellos de consistencia suave o fluida, que excede el límite de
medida permitido por el ensayo normal de penetración INEN 917, que es de 300. Los
asfaltos diluidos se clasifican, de acuerdo al grado de volatilidad del diluyente, en
asfaltos diluidos de curado rápido, medio y lento. Se los designa por las siglas RC,
MC y SC, respectivamente, seguidas de un número que se refiere a la viscosidad del
producto.
✓ Asfalto de Curado Rápido: cuando el disolvente es del tipo de la nafta o

gasolina, se obtienen los asfaltos rebajados de curado rápido y se designan
con las letras RC (Rapid Curing), seguidos por un número que indica el grado
de viscosidad cinemática en centiestokes.
✓ Asfalto de Curado Medio: si el disolvente es queroseno, se designa con las

letras MC (Medium Curing), seguidos con un número que indica el grado de
viscosidad cinemática medida en centiestokes.
✓ Asfalto de Curado Lento: su disolvente o fluidificante es aceite liviano,

relativamente poco volátil y se designa por las letras SC (SlowCuring),
seguidos con un número que indica el grado de viscosidad cinemática medida
en centiestokes. Road oil: Fracción pesada del petróleo usualmente uno de los
grados de asfalto líquido de curado lento (SC). (Vega Zurita)
2.3.5 Ensayos Empíricos de Consistencia del Cemento Asfáltico.
Para estudiar la consistencia de los asfaltos se desarrollan ensayos en

laboratorio, los cuales determinan si son aptos o no para trabajar en las mezclas
asfálticas destinadas a la pavimentación de carreteras.
o Penetración (Norma ASTM D 5).
El ensayo de penetración determina la dureza o consistencia de un asfalto,

midiendo la distancia que una aguja penetra verticalmente en una muestra del asfalto
en condiciones específicas de temperatura, carga y tiempo.
47
Cuando no se mencionan específicamente otras condiciones, se entiende que la
medida de la penetración se hace a 25°C, que la aguja está cargada con 100gr y que
la carga se aplica durante 5s. Es evidente que cuando más blando sea el asfalto
mayor será la cifra que indique su penetración. (Verdezoto, 2016, pág. 31)
Figura 5. Ensayo de Penetración.

Fuente: Autores
Los asfaltos se clasifican según su dureza o consistencia por medio de la

penetración en milésima de milímetros, el instituto de asfalto ha adoptado cuatro
grados de asfalto para pavimentación comprendidos dentro de los siguientes rangos.
Penetración Tipos de asfalto
40-50 AC-40
60-70 AC-20
85-100 AC-10
120-150 AC-5
200-300 AC-2.5
Tabla 16. Clasificación de asfalto según dureza.

Fuente: (Verdezoto, 2016)
o Punto de ablandamiento (Norma ASTM D 36).
Los diferentes tipos de asfaltos se ablandan a diferentes temperaturas. Normalmente

este método se lo realiza mediante el método arbitrario de anillo y bola.
48
Aunque este ensayo no se incluye en las especificaciones para los asfaltos de
pavimentos, frecuentemente se usa para caracterizar los materiales más duros que
son empleados en otras aplicaciones e indica la consistencia del asfalto una vez
tomada la temperatura necesaria y se ablanda esto puede ser en un rango de 48° a
57°C. (Verdezoto, 2016, pág. 32).
Figura 6. Ensayo de Punto de Ablandamiento del Asfalto

Fuente: Autores
o Índice de Penetración (Norma INV E-724-07)

El índice de penetración fue establecido por Pfeiffer y Van Doormal desde los
valores obtenidos en los ensayos de Penetración a 25ºC y del Punto de
Ablandamiento, proporcionando un criterio de medida de la susceptibilidad con la
temperatura. Su valor calculado da una referencia de la estructura coloidal y de
comportamiento reológico (relación entre el esfuerzo y la deformación), y se obtiene
por medio de la expresión:
𝟐𝟎𝒙𝒕𝑹𝒂𝑩 + 𝟓𝟎𝟎𝒙𝒍𝒐𝒈𝑷 − 𝟏𝟗𝟓𝟐

𝑰𝑷 =
𝒕𝑹𝒂𝑩 − 𝟓𝟎𝒙𝒍𝒐𝒈𝑷 + 𝟏𝟐𝟎
Donde:
Ip= Índice de penetración.
𝐭𝐑𝐚𝐁 = Punto de Ablandamiento en grados Celsius.
P = Penetración en 0,1 mm a 25ºC.
49
Los valores obtenidos por la expresión serán redondeados a la décima de la
unidad más próxima y los Ip tienen los siguientes límites para clasificar a los
cementos asfálticos:
✓ Ip > +1: Son cementos asfálticos con reducida susceptibilidad a la

temperatura, mostrando cierta elasticidad y tixotropía (cambio a su
viscosidad); son llamados también de tipo gel.
✓ Ip < -1: Son cementos asfálticos con elevada susceptibilidad a la temperatura,

abundantes en resina y su comportamiento poco viscoso.
✓ +1 ≥ Ip ≥ -1: Características intermedias en la cual pertenecen la mayoría de

cementos asfálticos que se emplean para hormigón asfáltico.
De la relación Ip se obtuvo como resultado un Índice de Penetración de -0,997

como se muestra en el Anexo 2 – B3, por cuanto se puede clasificar al cemento
asfáltico como de características intermedias.
o Ductilidad (Norma ASTM D 113).
La ductilidad es una propiedad que tienen algunos elementos que pueden

deformarse sin romperse. Los asfaltos dúctiles tienen normalmente mejores
propiedades aglomerantes que aquellos que les falta esta característica. Por otro lado,
los asfaltos con una ductilidad muy elevada son usualmente más susceptibles a los
cambios de temperatura.
Consiste en colocar una muestra o patrón en un baño de ductilidad a 25°C, para

después medir el alargamiento elástico en porcentaje de la deformación con una
velocidad de alargamiento de 5cm/min±5%, antes de la ruptura (˃100cm); unos
asfaltos con ductilidad elevada son susceptibles a los cambios de temperatura.
(Verdezoto, 2016, pág. 34).
50
Figura 7. Ductilidad de una mezcla asfáltica.
Fuente: Autores
o Punto de Inflamación Mediante la Copa Abierta de Cleveland

(Norma ASTM D 92).
El punto de inflamación de un ligante asfáltico es la temperatura más baja la

cual se separan materiales volátiles de la muestra, y crean un “destello” en presencia
de una llama abierta. El punto de inflamación no debe ser confundido con el punto de
combustión, el cual es la temperatura más baja a la cual el ligante asfáltico se inflama
y se quema. El punto de inflamación consiste, tan solo, en la combustión instantánea
de las fracciones volátiles que se están separando del asfalto. (Verdezoto, 2016, pág.
34)
El punto de inflamación de un asfalto se mide por el ensayo en vaso abierto

Cleveland. Según condición normalizada prescrita en el método ASTM D-92, se trata
de un vaso abierto de latón se llena parcialmente con asfalto y se calienta a una
velocidad establecida.
Se hace pasar periódicamente sobre la superficie de la muestra una pequeña

llama, y se define punto de llama la temperatura a la que se han desprendido vapores
suficientes para producir una llamarada repentina. (Verdezoto, 2016, pág. 35)
51
Figura 8. Ensayo para determinar el Punto de Inflamación.
Fuente: Autores
o Peso específico (ASTM D 70 – 09 E–1)
Es necesario conocer el peso específico del asfalto que se emplea para hacer
las correcciones de volumen y se lo emplea también como factor para la
determinación de los huecos en las mezclas asfálticas para pavimentos compactados.
El peso específico es la relación del peso de un volumen determinado del

material al peso de igual volumen de agua, estando ambos materiales a temperaturas
especificadas. Así, un peso especificado de 1.05 significa que el material pesa 1.05
veces lo que pesa el agua a temperatura fijada. Todos los líquidos y la mayor parte de
los sólidos sufren cambios de volumen cuando varía la temperatura. Se expande
cuando se calientan y se contraen cuando se enfrían. (Verdezoto, 2016, pág. 35)
En la refinería de Esmeraldas se producen cementos asfalticos, que por sus

características físicas de penetración (según el MTOP 60-70) es utilizado como un
asfalto AC-20.
52
CEMENTO ASFÁLTICO
ESPECIFICACIÓN RESULTADOS
ENSAYOS REALIZADOS AL CEMENTO ASFÁLTICO NORMA OBSERVACIÓN
OBTENIDOS
Minimo Máximo
Punto de Inflamación Copa Abierta de Cleveland.(°C) ASTM D-92 232 236,5 Cumple
𝟑
Gravedad Especifica. 𝒈 𝒄𝒎 ASTM D-70 No especifica 1,017 No especifica
Penetración 25°C, 100gr, 5s.(mm/10) ASTM D-5 60 70 65 Cumple
Punto de Ablandamiento. (°C) ASTM D-36 48 57 48,45 Cumple
Índice de Penetración INV E-724-07 -1,5 1,5 -0,997 Cumple
Ductiidad 25°C, 5cm/min. (cm) ASTM D-113 100 101 Cumple
Tabla 17. Ensayos Realizados al Cemento Asfaltico con sus Respectivas Especificaciones y Resultados.
Fuente: Autores
De acuerdo con los resultados obtenidos se realizaron las siguientes observaciones:
o Puede clasificarse como un cemento asfáltico de penetración 60-70(AC-20).
53
2.4. Análisis y Características del Caucho de Neumático.
2.4.1 Antecedentes.
El caucho natural es un líquido lechoso que fluye de algunos árboles, la

mayoría de las plantaciones se encuentran en América del Sur. La palabra caucho
proviene del término “cautchuc” con la que los indios habitantes de Perú llamaban al
árbol hevea, y que significa "árbol que llora". Gracias a este árbol se puede fabricar
el caucho, hule o goma. Descubierto hace más de un siglo, hoy el caucho es una de
las materias primas más importantes del mundo. (Importadora de Accesorios y
Neumaticos, 2015)
Las características únicas del caucho natural han hecho que su demanda
aumente por el desarrollo de las llantas, industria textil y calzado, las propiedades
específicas del caucho natural ayudaron a que no fuera reemplazado totalmente por
el caucho sintético, se hicieron esfuerzos importantes en programas de investigación
y desarrollo para establecer ventajas competitivas, uno de ellos surgió en Malasia en
1965 los cauchos técnicamente especificados (TSB Technically Specified Rubber) lo
cual valorizo al caucho natural ya que garantizaba al comprador un producto con
características específicas de elasticidad, color, nivel de impurezas entre otras.
Estos esfuerzos han permitido que el caucho natural compita de forma más
equitativa con el caucho sintético, este último puede producirse en cualquier parte del
mundo y su desarrollo ha estado impulsado por los países desarrollados ante la
imposibilidad de tener fuentes propias de caucho natural. Químicamente, el caucho
natural es un polímero del metilbutadieno o isopreno cuya fórmula es (C5H8). (Mora
& Chicaiza, 2013, pág. 2).
54
2.4.2 Definición.
El caucho es fundamentalmente un polímero, el cual puede ser una sustancia
natural o sintética que se caracteriza por su elasticidad, repelencia al agua y
resistencia eléctrica; el caucho natural se obtiene de un líquido lechoso de color
blanco llamado látex y el caucho sintético se prepara a partir de hidrocarburos
insaturados. (Villagaray, 2017, pág. 22).
La principal diferencia entre el Caucho Natural (Natural Rubber) y el Caucho

Sintético (Synthetic Rubber) radica en el origen de las materias primas. Más del 60%
de la producción del caucho natural es utilizado para la fabricación de llantas.
Este caucho natural tiene propiedades interesantes como la elasticidad también

es blanda y adhesiva. Se solubiliza en algunos solventes orgánicos.
Sin embargo, existe un procedimiento que permite mejorar enormemente las
propiedades del caucho natural.
El procedimiento se llama vulcanización, su descubridor fue Charles Goodyear

en el año de 1844 que es el proceso mediante el cual se somete al caucho natural al
agregado de azufre en distintas proporciones que pueden variar de 1 al 30%. El
proceso va acompañado del calor a una temperatura de unos 120°C. (El Qumico,
2014)
PROPIEDADES
CAUCHO NATURAL CAUCHO SINTÉTICO
Es elástico. Es elástico.
No vuelve fácilmente a su longitud
Se retrae rápidamente.
primitiva.
Se ablanda fácilmente por el calor. No se ablanda por el calor.
Es adhesivo. No es adhesivo.
Mucha resistencia a la
Poca resistencia a la abrasión.
abrasión.
Insoluble en solventes
Soluble en solventes orgánicos.
orgánicos.
Tabla 18. Propiedades del Caucho
Fuente: El Químico
55
Los tipos de caucho más empleados en la fabricación de los neumáticos son:
o Cauchos naturales (NR)
o Polibutadienos (BR)
o Estireno – Butadieno (SBR)
o Polisoprenos sintéticos (IR)
Siendo la matriz de caucho Estireno-Butadieno (SBR) más utilizada, en el que

la proporción es de aproximadamente un 25 % en peso de estireno, o una mezcla de
caucho natural y SBR. Todos los tipos de cauchos poseen diferentes propiedades,
pero también con algo en común: todos, una vez vulcanizados, pueden ser muy
duraderos, por lo que necesitarían una gran cantidad de tiempo para su degradación.
(Castro G. , pág. 2)
2.4.3 Composición de los Neumáticos.
La estructura del neumático está formada en la parte interior por láminas de

caucho, una malla de acero o textil y una capa exterior de caucho macizo moldeado,
que constituye la banda de rodadura. Esta banda es la que va en contacto con la
superficie del camino, tiene una alta resistencia al desgaste y a través de su diseño
proporciona las características de tracción, frenado y adherencia
Las llantas están compuestas principalmente por tres elementos: caucho, acero
y fibras. El caucho representa el 41%, el acero el 15%, la fibra el 16% y materiales
químicos representan el 28% de su composición. (Mora & Chicaiza, 2013, pág. 6)
Además de caucho, los neumáticos están compuestos por:
• Rellenos reforzantes: el negro de humo, formado de partículas muy

pequeñas de carbono, que aumenta la tenacidad y la resistencia a la tracción,
a la torsión y al desgaste.
• Fibras reforzantes: textiles y de acero, usualmente en forma de hilos, que

aportan resistencia a los neumáticos: algodón, nylon y poliéster. La cantidad
de acero y fibras sintéticas reforzantes en los neumáticos varía según el
fabricante.
56
• Plastificantes: se adicionan para facilitar la preparación y elaboración de las
mezclas, utilizándose para el control de la viscosidad. Reducen la fricción
interna durante el procesado y mejoran la flexibilidad a bajas temperaturas
del producto: aceites minerales (aromáticos, nafténicos y parafínicos) y de de
tipo éster.
• Agentes vulcanizantes: el azufre se usa para entrecruzar las cadenas de

polímero en el caucho.
• Acelerantes: compuestos órgano - sulfurados, benzotiazol y derivados,

óxido de zinc y ácido esteárico.
• Retardantes: N-nitroso difenil amina.
• Otros componentes (antioxidantes o antiozonizantes, adhesivos).

En forma general el neumático está compuesto por los siguientes componentes:
Tipo de vehículo
Componentes Automóviles Camiones Función
%en peso % en peso
Cauchos 48 45 Estructural-deformación
Negro humo 22 22 Mejora oxidación
Óxido de zinc 1,2 2,1 Catalizador
Material textil 5 0 Esqueleto estructural
Acero 15 25 Esqueleto estructural
Azufre 1 1 Vulcanización
Tabla 19. Componentes de una llanta
Fuente: Rubber Manufactures Asociation, USA, 2012
Los cauchos naturales junto con los sintéticos (SBR y SBS) y negro de humo
son la materia prima que compone las llantas. El caucho sintético es el más
importante y utilizado debido a sus grandes propiedades. Este tipo de elastómero es
un material que presenta propiedades mecánicas como el poder sufrir mayores
deformaciones elásticas bajo tensión con respecto a otros materiales y aun así
recupera su tamaño original sin una deformación permanente. Es utilizado como un
remplazo del caucho natural, en especial cuando se necesita mejorar las propiedades
de los materiales.
57
El caucho SBR (estireno-butadieno) tiene mayor resistencia al desgaste y
presenta mayor generación de calor, pero para los de camiones y buses es necesaria
una proporción más grande de caucho natural, con el objeto de controlar mejor la
generación de calor.
El negro de humo es obtenido por combustión o descomposición térmica

parcial de gases naturales o hidrocarburos pesados. Este elemento en las llantas
permite conseguir unas mezclas más resistentes a la rotura y a la abrasión, dándoles
el característico color negro. ( (Ramirez, 2006, pág. 13).
2.4.4 Propiedades de los Neumáticos.
o Amortiguación.
Es la capacidad de adaptarse a las irregularidades del terreno, y de absorber

elásticamente los choques producidos por obstáculos pequeños. Esta capacidad
depende de la elasticidad del material de la banda de rodadura, de la presión de
inflado y la flexibilidad de los flancos de la cubierta.
o Flexibilidad.
Debido a su propia constitución, los neumáticos se deforman con la aplicación

de fuerzas exteriores; se denomina flexibilidad a la facilidad con que se produce la
deformación y su capacidad de recuperación. Según la dirección de las fuerzas
exteriores la flexibilidad puede ser: vertical, transversal y longitudinal.
o Flexibilidad vertical
Esta propiedad permite el aplastamiento del neumático por efecto del peso del
vehículo, esta depende de la rigidez de los flancos de la cubierta y de la presión de
inflado.
o Flexibilidad transversal
Mediante la flexibilidad transversal los neumáticos sede forman con los

esfuerzos laterales, como son; la fuerza centrífuga, los vientos laterales.
58
o Flexibilidad longitudinal
Esta se pone de manifiesto en la aceleración y en el frenado, en ambos casos el

eje de la rueda, se avanza en la dirección de la marcha respecto al neumático y
produce la deformación del mismo, amortiguando el esfuerzo y evitando el
deslizamiento.
o Capacidad de carga
Es el peso máximo que puede soportar un neumático, depende de sus

características constructivas, de la presión de inflado, de la velocidad del vehículo y
de la clase de terreno por el que circula. La capacidad de carga viene determinada
por el fabricante para la presión de inflado recomendado. Esta propiedad viene
escrita en la parte lateral del neumático junto con las especificaciones del mismo.
o Adherencia
Es el agarre del neumático al suelo; este no depende únicamente de las fuerzas

de rozamiento en la que solo intervienen la carga aplicada y el coeficiente de
rozamiento. Cuanto mayor sea la superficie de contacto entre el neumático y el
pavimento, mayor será la cantidad de asperezas que deformen el neumático por lo
tanto mayor será el agarre. (Wong, 2010)
2.4.5 Afectaciones causadas por los Neumáticos Desechados.
Cada año millones de neumáticos son desechados en todo el mundo, el

principal inconveniente con los neumáticos usados es su disposición final, dado que
la mayoría de ellos terminan en sitios eriazos o en vertederos clandestinos. El
almacenamiento ocupa un espacio considerable, aparte del peligro por la posibilidad
de incendios y además por ser un terreno ideal para la proliferación de roedores e
insectos que a menudo son transmisores de enfermedades.
La quema directa provoca graves problemas ambientales ya que produce

emisión de gases que contienen partículas nocivas para el entorno. En los vertederos,
imposibilitan la compactación y ocasionan problemas de estabilidad por degradación
química parcial que sufren, generando inseguridad en los mismos.
59
Se ha estimado que un 80% de los neumáticos desechados proceden de
automóviles o camionetas, un 20% de los vehículos pesados, y alrededor del 1%
restante son neumáticos especiales para motocicletas, aviones, equipos de
construcción y vehículos especiales. (Ramirez, 2006, pág. 14).
La masiva fabricación de neumáticos y las dificultades para hacerlos

desaparecer una vez usados constituye uno de los problemas medioambientales, más
graves en los últimos años en todo el mundo. Un neumático necesita grandes
cantidades de energía para ser fabricado (medio barril de petróleo crudo para fabricar
el neumático de un camión). (Villagaray, 2017, pág. 22)
2.4.6 Afectaciones Ambientales.

Una llanta tarda en degradarse 500 años, arrojadas al aire libre por su tamaño
hace que ocupen mucho espacio físico y por su alto poder calorífico estos espacios se
convierten en factor ideal de posibles incendios.
Las emisiones provenientes de la quema de llantas a cielo abierto incluyen
contaminantes tales como: partículas, monóxido de carbono (CO), bióxido de azufre
(SO), óxidos de nitrógeno (NO), y compuestos orgánicos volátiles (COVs). (Mora &
Chicaiza, 2013, pág. 19).
También incluyen contaminantes peligrosos (HAPs), tales como hidrocarburos

aromáticos polinucleares (PAHs), dióxinas, furanos, cloruro de hidrógeno, benceno,
bifenilos policlorados (PCBs); y metales tales como arsénico, cadmio, níquel, zinc,
mercurio, cromo y vanadio.
Estas emisiones, pueden representar peligros agudos (a corto plazo) y crónicos
(a largo plazo) para la salud de las personas dependiendo de la duración y grado de
exposición, los efectos a la salud podrían incluir irritación a la piel, ojos y
membranas mucosas, trastornos a las vías respiratorias y sistema nervioso central.
(Mora & Chicaiza, 2013, pág. 19).
La quema de llantas genera contaminantes extremadamente nocivos para la
salud y gases que contribuyen al calentamiento global. La quema de estas produce
grandes cantidades de dióxido y monóxido de azufre, así como también cantidades
muy importantes de dióxido y monóxido de carbono.
60
Los mismos que producen un daño extremadamente grande a la atmosfera y a
la capa de ozono ya que produce muchos de los gases que son conocidos como gases
invernadero. Ya que las llantas tienen el 1% de su peso en cloro se forma otro de los
elementos graves que se da al quemar llantas, las llamadas dioxinas. Estas
generalmente se producen cuando se quema las llantas en las cementeras, las mismas
que utilizan a las llantas como combustible para sus hornos.
Esto es algo muy grave ya que producen grandes cantidades de dioxinas,

mercurio, hidrocarburos, y metales pesados como Plomo, zinc, níquel y vanadio.. Es
difícil dimensionar el daño que una sola llanta podría producirle al medio ambiente,
nuestra calidad de vida y la salud del planeta. (Gomez, 2017).
o Efectos que pueden ocasionar a la salud.

El caucho que compone las llantas tiene adicionados elementos como
compuestos de azufre, selenio, cloruros, zinc, óxido de magnesio, arcillas, sílice,
alquitrán y resinas entre otros. Todos ellos producen en la combustión gases como
monóxido de carbono y dióxido de carbono.
Este último se queda en la atmósfera y no permite la salida de calor al espacio,

lo cual hace que la temperatura de la tierra aumente. Por su parte, el monóxido de
carbono disminuye la capacidad de absorción de oxígeno de la sangre. Por medio de
estudios médicos se ha demostrado que el humo de las llantas causa entre otros
males:
o Cáncer,
o Enfermedades mutagénicas,
o Asma,
o Enfermedades bronquiales y pulmonares,
o Estrés
o Contaminación visual, del aire y de los mantos freáticos.
Es realmente una lástima que un producto tan resistente, sofisticado y noble

como el caucho vulcanizado de una llanta termine quemándose y derivándose en una
nube de contaminantes primarios.
61
Estos contaminantes son sustancias extremadamente dañinas, que al insertarse
en el ambiente se descomponen por acción del Sol y la humedad, se mezclan con
otras sustancias y mutan por el simple efecto de las condiciones climáticas del día,
derivándose en otros cientos de compuestos extremadamente tóxicos.
También, liberan las moléculas de CO² que rebotan la luz y el calor en todas
direcciones impidiendo que las radiaciones solares escapen de la atmósfera al
espacio, en un fenómeno conocido como Efecto Invernadero y que es el principal
factor causante del calentamiento global. (Gomez, 2017).
o Reciclaje y Utilización de llantas fuera de uso.
La reutilización de los NFU (Neumáticos Fuera de Uso), ya sean enteros o

modificados para usos que no sean el ideado originalmente por el fabricante. Es una
práctica muy común y aquél que la lleve adelante no encuentra límites más allá de
los que le ponga su propia imaginación para darles una nueva vida.
Por ejemplo: Implementación de parques infantiles, defensa de muelles o

embarcaciones. Rompe olas, en la construcción de barreras anti-ruidos, taludes de
carretera, pistas de carreras entre muchas otras aplicaciones.
Con relación al reciclaje, es un proceso un poco más complejo. Entre algunos

ejemplos de estos se encuentra la fabricación de rellenos de caucho granulado para
campos deportivos de césped sintético y la creación de asfaltos mejorados a partir de
mezclas de las materias primas asfálticas con granos o polvo.
En la actualidad, se utilizan diversos métodos para valorizar los neumáticos

desechados, a través de la obtención de granos de caucho, los cuales se usan como
materia prima en la elaboración de mezclas asfálticas. El caucho reciclado es
obtenido a través de la trituración de los neumáticos, separándolo de los demás
componentes como el acero y las fibras textiles. (Ramirez, 2006, pág. 15)
62
o Grano de Caucho Reciclado (GCR)
Es el material obtenido a partir de la trituración del caucho obtenido de las
llantas usadas desechas de vehículos de transporte, disminuido en tamaño, este
material es utilizado en diferentes obras de ingeniería civil, como lo son en rellenos
de terraplenes, materiales de contención, pisos de parques, como modificador en las
mezclas asfálticas, entre otros. (Correa, 2018, pág. 16).
CARACTERÍSTICAS REQUISITOS
-Máximo 0.75% de la masa total de la mezcla.
Humedad
-El GCR debe fluir libremente
Gravedad especifica 𝟏. 𝟏𝟓 ± 𝟎. 𝟎𝟓
Contenido de metales no ferrosos No debe haber presencia visible

Contenido de metales ferrosos, en masa Máximo 0.01%
Contenido de fibra en masa; en masa:

-Para mezclas en caliente Máximo 0.5%
-Para riegos Máximo 0.1%
Contenido de polvo mineral (como

talco):se suele usar para prevenir que los
Máximo 4.0 %
granos se peguen.
Contenido total de otros elementos
extraños, en masa: incluye:
-Vidrio
-Arena Máximo 0.25%
-Madera, etc.
Tabla 20. Características del Granulo de Caucho

Fuente: (Correa, 2018)
Estudios realizados con caucho natural y sintético en algunos países como

Estados Unidos, España, Sudáfrica, entre otros, demostraron que el caucho sintético
es el más apropiado para el uso en mezclas asfálticas.
Estos estudios tuvieron como objetivo principal establecer de manera confiable

la metodología a seguir para mejorar las propiedades mecánicas y de durabilidad de
las mezclas asfálticas con caucho producto del desecho de llantas usadas. Esta
posibilidad además contribuye con la solución del problema ambiental que generan
las llantas al finalizar su vida útil ya que estas constituyen un residuo difícil de
eliminar.
63
Este caucho es obtenido de forma económicamente viable empleando llantas de
desechos que deben ser molidas hasta obtener tamaños de partícula apropiados.
(Vargas & Rodriguez, 2014, pág. 12).
El caucho molido de esta forma recibe el nombre de grano de caucho reciclado

o GCR. El grano de caucho reciclado se puede obtener en procesos diferentes como
son el recapado, la molienda a temperatura ambiente y la molienda criogena, estos
procesos con creciente costo en el orden en que se los ha expuesto, representan
distintas alternativas de obtención de granos de caucho, teniendo cada uno
características propias, en México, Colombia, Chile y Perú se ha observado una alta
utilización de GCR proveniente de los procesos de recapado o recauchutado, en
donde mediante medios mecánicos, como amoladoras o desgastadoras, se obtiene el
GCR sin mayores contaminaciones.
Luego se muele a temperatura ambiente y se obtienen granulometrías que

varían desde el milímetro hasta el entorno de los 10 milímetros. (Vargas &
Rodriguez, 2014, pág. 12). Se pueden diferenciar dos procesos básicos de
incorporación a los sistemas asfálticos:
• Vía húmeda incorporación GCR al asfalto.

• Vía seca incorporación del GCR a la mezcla de áridos.
✓ Por vía húmeda.

Se han logrado avances significativos al tratar el cemento asfáltico original con
otras sustancias que permiten mejorar su comportamiento cuando es sometido a
condiciones más exigentes, por ejemplo, climas extremos, tránsito de vehículos muy
pesados, ambientes agresivos, solicitaciones concentradas en áreas específicas, etc.
La modificación del asfalto consiste en la adición de polímeros a los asfaltos
tradicionales con el fin de mejorar sus características reológicas. Estos modificadores
se incorporan en el proceso de fabricación del cemento asfáltico.
Los polímeros comúnmente usados son los elastómeros, dentro de los que
destacan el SBS (Estireno-Butadieno-Estireno), SBR (Estireno-Butadieno-Rubber) y
el SB (Estireno-Butadieno). El caucho de neumático es un material elastomérico
también usado como modificador, cuyo uso es relativamente reciente. (Navarro,
2013, pág. 33).
64
El cemento asfáltico modificado con caucho de neumáticos es un ligante
hidrocarbonado resultante de la mezcla de cemento asfáltico y grano de caucho,
obtenido del reciclaje de llantas de automotores que han sido retiradas al final de su
vida útil (Verdezoto, 2016, pág. 37)
En el proceso húmedo, el caucho actúa modificando el ligante, en este proceso el

GCR es mezclado con el cemento asfáltico para producir una mezcla modificada
asfalto caucho que es usada de la misma manera que un ligante modificado. El
cemento asfáltico que ha sido modificado con GCR es llamado asfalto-caucho y es el
resultado de la interacción del GCR con el ligante, donde la reacción que ocurre entre
los dos no es una reacción de tipo química. Cuando el cemento asfáltico y GCR son
mezclados, el GCR reacciona con el cemento asfáltico hinchándose y ablandándose
por la absorción de aceites aromáticos.
El grado de modificación del ligante depende de muchos factores entre los

cuales se encuentran el tamaño, textura y proporción del GCR, tipo del cemento
asfáltico, tiempo y temperatura de mezclado, grado de agitación mecánica durante la
reacción de la mezcla, el componente aromático del cemento de asfáltico, y el uso de
otros aditivos. (Vargas & Rodriguez, 2014, pág. 20).
Figura 9. Esquema de Fabricación de la Mezcla Asfáltica con Caucho por Vía Húmeda
Fuente: Asfalto Modificado con Grano de Caucho Reciclado.
65
o Por vía seca
El proceso seco es cualquier método donde el GCR es adicionado directamente
a la mezcla asfáltica caliente, siendo usualmente mezclado con los agregados antes
de adicionar el cemento asfáltico.
Este proceso se lleva a cabo cuando se quiere usar el GCR como un agregado
en la mezcla asfáltica, por lo general, como un sustituto de una pequeña parte del
agregado fino, el cual puede estar entre el uno y tres por ciento del peso total de los
agregados en la mezcla.
A diferencia del proceso húmedo, este proceso no requiere un equipo especial,

sólo un sistema de alimentación que proporcione la cantidad adecuada de GCR y que
sea suministrada en el momento indicado para que se mezcle con los agregados
cuando estos alcancen cierta temperatura y antes de que el ligante sea adicionado.
Cuando el cemento asfáltico y GCR son mezclados, el GCR reacciona con el

ligante hinchándose y ablandándose por la absorción de aceites aromáticos, no
siendo esta una reacción de tipo química. El grado de modificación del ligante
depende de muchos factores, entre los cuales se encuentran el tamaño y textura del
GCR la proporción y tipo del cemento asfáltico, el tiempo y temperatura de
mezclado, el grado de agitación mecánica durante la reacción de la mezcla, el
componente aromático del cemento asfáltico, y el uso de aditivos. (Vega Zurita, pág.
39)
Las dos tecnologías más comunes en Estados Unidos para el uso del GCR por
la vía seca son la tecnología PlusRide y la tecnología Genérica ó sistema TAK, otra
tecnología muy popular es la que emplea granulometrías convencionales, la cual fue
desarrollada en España y es actualmente usada en muchos países.
o La Tecnología PlusRide
Fue originalmente desarrollada en Suecia a finales de los años 1960, y
registrada en los Estados Unidos bajo el nombre comercial PlusRide por la firma
EnviroTire. El GCR es agregado a la mezcla asfáltica en proporciones que van de 1 a
3 por ciento del peso total de los agregados. El GCR son partículas que van desde 4.2
mm (1/4”) a 2.0 mm (tamiz No 10).
66
El contenido de vacíos con aire en la mezcla asfáltica debe estar entre 2 y 4 por
ciento, y por lo general son obtenidos con contenidos de ligante entre 7.5 a 9 por
ciento (Vega Zurita, pág. 40).
o La Tecnología Genérica
Fue desarrollada por el Dr. Barry Takallou a finales de los años 1980 y a
principio de los años 1990 para producir mezclas asfálticas en calientes con
granulometría densa. Este concepto emplea tanto el GCR grueso como fino para
emparejar la granulometría de los agregados obteniendo una mezcla asfáltica
mejorada. En este proceso la granulometría del GCR es ajustada para acomodar la
granulometría de los agregados.
A diferencia de las mezclas PlusRide, la granulometría del GCR se divide en

dos fracciones en la que la parte final se encarga de interactuar con el cemento
asfáltico mientras la parte gruesa entra a comportarse como un agregado elástico en
la mezcla asfáltica.
El GCR puede llegar a necesitar una pre-reacción o pre-tratamiento con un

catalizador para alcanzar una óptima hinchazón de la partícula. En este sistema, el
contenido de GCR no debe exceder el 2 por ciento del peso total de la mezcla para
capas de rodadura. (Vega Zurita, pág. 39).
o La Tecnología Convencional.
Fue desarrollada en España para usar el GCR en la mejora de mezclas

asfálticas empleando granulometrías convencionales que no implican consumos
elevados de cemento asfáltico, pero que aportan menos cantidad de caucho,
aproximadamente un dos por ciento del peso total de los agregados. Estas mezclas
asfálticas han sido evaluadas dinámicamente en el laboratorio y colocadas en la vía
con buenos resultados. (Vega Zurita, pág. 39)
67
Figura 10. Esquema de Fabricación de la Mezcla Asfáltica con Caucho por Vía Seca.
Fuente: Asfalto Modificado con Grano de Caucho Reciclado
• Procesos de Obtención del Grano de Caucho Reciclado.
Según el método utilizado para la producción de granos de caucho, se obtienen

diferentes características, en cuanto a la forma y textura de ellos. Las técnicas de
molienda más comunes son la trituración mecánica y la trituración criogénica.
✓ Trituración Mecánica
La trituración mecánica emplea cuchillas para desmenuzar las llantas; por lo

general este tipo de proceso se realiza en cascada, es decir, se trituran paulatinamente
las llantas hasta alcanzar el tamaño mínimo requerido y luego se emplean
clasificadores neumáticos y magnéticos para separar el acero y la fibra textil
presentes.
La mayor ventaja de este proceso es que se obtienen productos de buena

calidad con un reducido número de etapas de proceso; adicionalmente no requiere de
etapas de purificación ya que no se emplean sustancias ajenas a las llantas. (Mora &
Chicaiza, 2013, pág. 37)
68
Figura 11. Esquema de Planta de trituración Mecánica de Neumáticos.
Fuente: (CIMP, Francia, 2012)
✓ Trituración Criogénica.
Consiste en congelar con nitrógeno líquido llantas enteras, las cuales son
golpeadas para obtener el caucho en forma de polvo, con liberación de nitrógeno
gaseoso. Este proceso tiene como ventaja el reducido tamaño de las partículas
obtenidas y como desventaja el hecho de que las partículas acero y caucho se
encuentra mezclados; la desventaja es que se requiere instalaciones con altos costos
de inversión y mantenimiento , así como maquinaria altamente especializada. (Mora
& Chicaiza, 2013, pág. 38)
Figura 12. Esquema de Planta de trituración Criogénica de Neumáticos.

Fuente: (CIMP, Francia, 2012)
69
DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA CONVENCIONAL Y
MODIFICADA (ADICIONANDO CAUCHO TRITURADO DE
NEUMÁTICO RECICLADO).
3.1. Mezcla Asfáltica.

La mezcla asfáltica la constituye un material pétreo recubierto con una película
de asfalto, uniformemente combinados, en proporciones previamente especificadas.
Las cantidades relativas de estos materiales, determinan las propiedades y
características de la mezcla.
Las mezclas asfálticas pueden fabricarse en caliente o en frío, siendo más
comunes las primeras. Se denominan “mezclas en caliente”, pues para lograr que los
áridos se mezclen homogéneamente con el asfalto, ambos componentes se llevan a
temperaturas altas, sobre los 100ºC, para obtener una buena trabajabilidad de la
mezcla. (Ramirez, 2006, pág. 5)
Figura 13. Sección Típica de una mezcla Asfáltica.

Fuente: Curso de Entrenamiento en Materiales Asfalticos MTOP-Quito, Ecuador, 2014
70
3.2. Propiedades consideradas en el diseño de mezclas asfálticas.
Hay varias propiedades que contribuyen a la buena calidad de pavimentos de

mezclas en caliente. Estas incluyen la estabilidad, la durabilidad, la impermeabilidad,
la trabajabilidad, la flexibilidad, la resistencia a la fatiga y la resistencia al
deslizamiento.
El objetivo principal del procedimiento de diseño de mezclar es el de garantizar
que la mezcla de pavimentación posea cada una de estas propiedades. Por lo tanto,
hay que saber que significa cada una de estas propiedades, cómo es evaluada y que
representa en términos de rendimiento del pavimento.
3.2.1 Estabilidad.
La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y
deformación bajo las cargas del tránsito. Un pavimento estable es capaz de mantener
su forma y lisura bajo cargas repetidas, un pavimento inestable desarrolla
ahuellamientos (canales), ondulaciones (corrugación) y otras señas que indican
cambios en la mezcla.
Los requisitos de estabilidad solo pueden establecerse después de un análisis

completo del tránsito, debido a que las especificaciones de estabilidad para un
pavimento dependen del tránsito esperado. Las especificaciones de estabilidad deben
ser lo suficiente altas para acomodar adecuadamente el tránsito esperado, pero no
más altas de lo que exijan las condiciones de tránsito. Valores muy altos de
estabilidad producen un pavimento demasiado rígido y, por lo tanto, menos durable
que lo deseado.
La estabilidad de una mezcla depende de la fricción y la cohesión interna. La

fricción interna en las partículas de agregado (fricción entre partículas) está
relacionada con características del agregado tales como forma y textura superficial,
la cohesión resulta de la capacidad ligante del asfalto. Un grado propio de fricción y
cohesión interna, en la mezcla, previene que las partículas de agregado se desplacen
unas respecto a otras debido a las fuerzas ejercidas por el tráfico.
71
En términos generales, entre más angular sea la forma de las partículas de
agregado y más áspera sea su textura superficial, más alta será la estabilidad de la
mezcla (Institute, Asphalt, 1986).
Existen muchas causas y efectos asociados con una estabilidad insuficiente en
los pavimentos.
CAUSAS EFECTOS
Ondulaciones, ahuellamientos y
Exceso de asfalto en la mezcla
afloramientos o exudación
Baja resistencia durante la

Exceso de arena de tamaño compactación y posteriormente
medio en la mezcla durante un cierto tiempo;
dificultad para la compactación
Agregado redondeado sin, o

con pocas, superficies Ahuellamientos y canalización
trituradas
Tabla 21. Causas y Efectos de Inestabilidad en el Pavimento
Fuente: Principios de Construcción de Mezcla Asfáltica en Caliente, MS 22, Asphalt Institute..
3.2.2 Durabilidad.
La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como
la desintegración del agregado, cambios en las propiedades de asfalto
(polimerización y oxidación), y separación de las películas de asfalto. Estos factores
pueden ser el resultado de la acción del clima, el tránsito, o una combinación de
ambos.
Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres formas.
Estas son: usando la mayor cantidad posible de asfalto, usando una graduación densa
de agregado resistente a la separación, y diseñando y compactando la mezcla para
obtener la máxima impermeabilidad.
Una graduación densa de agregado firme, duro, a la separación, contribuye, de
tres maneras, a la durabilidad del pavimento. Una graduación densa proporciona un
contacto más cercano entre las partículas del agregado, lo cual mejora la
impermeabilidad de la mezcla. Un agregado firme y duro resiste la desintegración
bajo las cargas del tránsito.
72
Un agregado resistente a la separación resiste la acción del agua y el tránsito,
las cuales tienden a separar la película de asfalto de las partículas de agregado,
conduciendo a la desintegración del pavimento (Institute, Asphalt, 1986).
Existen muchas causas y efectos con una poca durabilidad del pavimento.
CAUSAS EFECTOS
Endurecimiento rápido del asfalto y

Bajo contenido de asfaltos desintegración por perdida de
agregado
Endurecimiento temprano del

Alto contenido de vacíos debido al
asfalto seguido por agrietamiento o
diseño o a la falta compactación.
desintegración.
Películas de asfalto se desprende del

Agregados susceptibles al agua
agregado dejando un pavimento
(Hidrofilitos)
desgastado, o desintegración.
Tabla 22. Causas y Efectos de baja Durabilidad

Fuente: Principios de Construcción de Mezcla Asfáltica en Caliente, MS 22, Asphalt Institute.
3.2.3 Impermeabilidad.
La impermeabilidad de un pavimento es la resistencia al paso de aire y agua

hacia su interior, o a través de él. Esta característica está relacionada con el contenido
de vacíos de la mezcla compactada, y es así como gran parte de las discusiones sobre
vacíos en las secciones de diseño de mezcla se relaciona con impermeabilidad.
Aunque el contenido de vacíos es una indicación del paso potencial de aire y agua a
través de un pavimento, la naturaleza de estos vacíos es muy importante que su
cantidad.
El grado de impermeabilidad está determinado por el tamaño de los vacíos, sin

importar si están o no conectados, y por el acceso que tienen a la superficie del
pavimento. Aunque la impermeabilidad es importante para la durabilidad de las
mezclas compactadas, virtualmente todas las mezclas asfálticas usadas en la
construcción de carreteras tienen cierto grado de permeabilidad. Esto es aceptable,
siempre y cuando la permeabilidad esté dentro de los límites especificados (Institute,
Asphalt, 1986).
73
CAUSAS EFECTOS
Las películas delgadas de asfalto causarán

Contenido de asfalto tempranamente, un envejecimiento y una
desintegración de la mezcla.
El agua y el aire pueden entrar fácilmente en el

Alto contenido de vacíos en la mezcla
pavimento, causando oxidación y desintegración de
de diseño
la mezcla.
Resultará en vacíos altos en el pavimento, lo cual

Compactación inadecuada. conducirá a la infiltración de agua y baja
estabilidad.
Tabla 23. Causa y Efectos de Mezclas Permeables

3.2.4 Trabajabilidad.
La trabajabilidad está descrita por la facilidad con que una mezcla de
pavimentación puede ser colocada y compactada. Las mezclas que poseen buena
trabajabilidad son fáciles de colocar y compactar; aquellas con mala trabajabilidad
son difíciles de colocar y compactar. La trabajabilidad puede ser mejorada
modificando los parámetros de la mezcla, el tipo de agregado, y/o la granulometría.
Las mezclas gruesas (mezclas que contienen un alto porcentaje de agregado

grueso) tienen una tendencia a segregarse durante su manejo, y también pueden ser
difíciles de compactar. A través de mezclas de prueba en el laboratorio puede ser
posible adicionar agregado fino, y tal vez asfalto, a una mezcla gruesa, para volverla
más trabajable. En tal caso se deberá tener cierto cuidado para garantizar que la
mezcla modificada cumpla con los otros criterios de diseño, tales como contenido de
vacíos y estabilidad.
Aunque el asfalto no es la principal causa de los problemas de trabajabilidad, si

tienen algún efecto sobre esta propiedad. Debido a que la temperatura de la mezcla
afecta la viscosidad el asfalto, una temperatura demasiado baja hará que la mezcla
sea poco trabajable, mientras que una temperatura demasiado alta podrá hacer que la
mezcla se vuelva tierna. El grado y el porcentaje de asfalto también pueden afectar la
trabajabilidad de la mezcla (Institute, Asphalt, 1986).
74
CAUSAS EFECTOS
Tamaño máximo de partícula: grande Superficie áspera difícil de colocar.
Demasiado agregado grueso Puede ser difícil de compactar
Agregado sin revestir, mezcla poco durable

Temperatura muy baja de mezcla
superficie áspera, difícil de compactar.
La mezcla se desplaza bajo la compactadora y
Demasiada arena de tamaño medio
permanece tierna o blanda.
Bajo contenido de relleno mineral Mezcla tierna, altamente permeable.

Mezcla muy viscosa, difícil de manejar, poco
Alto contenido de relleno mineral
durable.
Tabla 24. Causa y Efecto de Mezclas con Mala Trabajabilidad
Fuente: Principios de Construcción de Mezcla Asfáltica en Caliente, MS 22, Asphalt Institute .
3.2.5 Flexibilidad
Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfáltico para acomodarse, sin
que se agriete, a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante. La
flexibilidad es una característica deseable en todo pavimento asfáltico debido a que
virtualmente todas las subrasantes se asientan (bajo cargas) o se expanden (por
expansión del suelo).
Una mezcla de granulometría abierta con alto contenido de asfalto es,

generalmente, más flexible que una mezcla densamente graduada e bajo contenido de
asfalto. Algunas veces los requerimientos de flexibilidad entran en conflicto con los
requisitos de estabilidad, de tal manera que se debe buscar el equilibrio de los
mismos (Institute, Asphalt, 1986).
3.2.6 Resistencia a la fatiga

La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexión repetida
bajo las cargas de tránsito. Se ha demostrado, por medio de la investigación, que los
vacíos (relacionados con el contenido de asfalto) y la viscosidad del asfalto tienen un
efecto considerable sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de
vacíos en un pavimento aumenta, ya sea por diseño o por falta de compactación, la
resistencia a la fatiga del pavimento.
75
(El periodo de tiempo durante el cual un pavimento en servicio es
adecuadamente resistente a la fatiga) disminuye. (Institute, Asphalt, 1986, pág. 80).
Así mismo, un pavimento que contiene asfalto que se ha envejecido y

endurecido considerablemente tiene menor resistencia a la fatiga. Las características
de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte de la subrasante,
tienen mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevención del
agrietamiento asociado con cargas de tránsito.
Los pavimentos de gran espesor sobre subrasantes resistentes no se flexionan

tanto, bajo las cargas, como los pavimentos delgados o aquellos que se encuentran
sobre subrasantes débiles. (Institute, Asphalt, 1986, pág. 80).
CAUSAS EFECTOS
Bajo contenido de asfalto Agrietamiento por fatiga
Alto contenido de vacíos en la Envejecimiento temprano de asfalto,

mezcla de diseño seguido por agrietamiento por fatiga.
Envejecimiento temprano del asfalto,

Falta de compactación
seguido por agrietamiento de fatiga.
Demasiada flexión seguida por

Espesor inadecuado de pavimento
agrietamiento por fatiga
Tabla 25. Causas y Efectos de una Mala Resistencia a la Fatiga.

3.2.7 Resistencia al Deslizamiento
Resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de

minimizar el deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehículos,
particularmente cuando la superficie esta mojada. Para obtener buena resistencia al
deslizamiento, el neumático debe ser capaz de mantener contacto con las partículas
de agregado en vez de rodar sobre una película de agua en la superficie del
pavimento (hidroplaneo). La resistencia al deslizamiento se mide en terreno con una
rueda normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la superficie del
pavimento, y a una velocidad de 65 km/hr (40 mi/hr).
76
Una superficie áspera y rugosa de pavimento tendrá mayor resistencia al
deslizamiento que una superficie lisa. La mejor resistencia al deslizamiento se
obtiene con un agregado de textura áspera, en una mezcla de gradación abierta y con
tamaño máximo de 9.5 mm (38 pulgadas) a 12.5 mm (1/2 pulgada). Además de tener
una superficie áspera, los agregados deben resistir el pulimiento (alisamiento) bajo el
tránsito.
Los agregados calcáreos son más susceptibles al pulimiento que los agregados
silíceos. Las mezclas inestables que tienden a deformarse o a exudar (flujo de asfalto
a la superficie) presentan problemas graves de resistencia al deslizamiento. (Institute,
Asphalt, 1986, pág. 81).
CAUSAS EFECTOS
Exceso de asfalto Exudación, poca resistencia al deslizamiento
Agregado mal graduado o

Pavimento liso, posibilidad de hidroplaneo
con mala textura.
Agregado pulido en la
Poca resistencia al deslizamiento
mezcla
Tabla 26. Causas y Efectos de poca Resistencia al Deslizamiento
3.3. Método de Diseño
El diseño de una mezcla asfáltica consiste básicamente en seleccionar una

granulometría y un porcentaje de asfalto de modo que, una vez fabricada y puesta en
terreno, cumpla las propiedades para la cual fue diseñada. Los métodos de
dosificación tienen como fin determinar el porcentaje de asfalto óptimo para una
combinación determinada de agregados de acuerdo a las propiedades seleccionadas.
Se han utilizado diferentes métodos para establecer un diseño óptimo de

mezclas asfálticas los cuales son:
o Hveen,
o Superpave (Superior Perfoming Asphalt Pavement)
o Marshall.
77
3.3.1 Diseño Hveen.
El método Hveen también implica análisis de densidad, estabilidad y la

resistencia de la mezcla al hinchamiento por la presencia de agua. El método Hveen
tiene dos ventajas concretas el método de compactación por amasado y el parámetro
de resistencia, estabilidad. La desventaja del procedimiento Hveen es que el equipo
de ensayo, en particular el compactador por amasado y el estabilómetro de Hveen, es
algo más caro que el equipamiento del Marshall y no muy portable.
Además, algunas propiedades volumétricas relacionadas con la durabilidad de

la mezcla no son rutinariamente determinadas en el método, tomando en cuenta
también que el método de selección del contenido de asfalto es demasiado subjetivo
y podría resultar en una no durable, una mezcla con poco asfalto.
3.3.2 Diseño Superpave.
En 1987 el SHRP (Strategic Highway Reserch Program) comenzó el desarrollo

de un nuevo sistema para especificación de materiales asfálticos. El producto final
del programa de investigación sobre asfaltos de SHRP es un nuevo sistema conocido
como SUPERPAVE (Superior Perfoming Asphalt Pavement). El Software de
Superpave es una nueva metodología para la selección del ligante asfáltico y el
diseño de la mezcla.
Superpave representa el sistema más avanzado de especificación de los

materiales, diseño de mezclas asfálticas y su análisis, así como la predicción del
desempeño de los pavimentos, incluyendo equipos de ensayo, métodos de ensayo y
criterios.
3.3.3 Diseño Marshall.
Es uno de los métodos de diseño de mezclas más usados en la actualidad, esta

técnica de diseño fue desarrollada por Bruce Marshall siendo US Army Corps of
Engeineers quien depuró y adicionó ciertos aspectos a las propuestas de Marshall al
punto de que el ensayo fue normalizado como ASTMD1559. El método Marshall es
un experimento de laboratorio dirigido al diseño de una adecuada mezcla asfáltica
por medio del análisis de su estabilidad, fluencia, densidad y vacíos.
78
Una de las virtudes del método Marshall es la importancia que se asigna a las
propiedades densidad/vacíos del material asfáltico. Este análisis garantiza que las
importantes proporciones volumétricas de los componentes de la mezcla estén dentro
de rangos adecuados para asegurar una mezcla durable. Desafortunadamente una de
sus grandes desventajas es el método de compactación de laboratorio por impacto el
cual no simula la densificación de la mezcla que ocurre bajo tránsito en un
pavimento real.
3.4. Diseño de Mezcla Asfáltica Convencional utilizando el Método Marshall.
Previo al diseño de la mezcla, es necesario que todos los materiales

constituyentes, agregados y asfaltos, sean analizados para decidir si son aptos o no
para formar parte del pavimento a construir.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en

caliente para pavimentación que contengan agregados con un tamaño máximo de 25
mm (1”) o menor.
El método modificado se desarrolló para tamaños máximo arriba de 38 mm

(1.5”). Está pensado para diseño en laboratorio y control de campo de mezclas
asfálticas en caliente con graduación densa. Debido a que la prueba de estabilidad es
de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos de estimar el
comportamiento en campo se pierde cuando se realizan modificaciones a los
procedimientos estándar (Garnica, 2004, pág. 3).
El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura de

64mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un procedimiento
específico para calentar, mezclar y compactar mezclas de asfalto-agregado. (ASTM
D1559 - Diseño de Mezclas Método Marshall e Interpretación de Resultados).
Los dos aspectos principales del método de diseño son, la densidad-análisis de

vacíos y la prueba de estabilidad y flujo de los especímenes compactados. La
estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en N (lb) que un
espécimen estándar desarrollará a 60 ºC cuando es ensayado.
79
El valor de flujo es el movimiento total o deformación, en unidades de 0.25
mm (1/100”) que ocurre en el espécimen entre estar sin carga y el punto máximo de
carga durante la prueba de estabilidad. (Garnica, 2004, pág. 3)
3.4.1 Características y Propiedades volumétricas en una Mezcla Asfáltica

en Caliente.
Una mezcla asfáltica realizada en laboratorio deberá ser analizada para

establecer su desempeño en la estructura de un pavimento, el análisis está
direccionado hacia distintas características y propiedades volumétricas de la mezcla,
descritas a continuación:
• Gravedad o Densidad específica de la mezcla 𝐺𝑚𝑏 .
• Gravedad Especifica Teórica Máxima de la mezcla asfáltica compactada

(𝐺𝑚𝑚 ).
• Contenido de asfalto (Pb).
• Gravedad Específica Efectiva de la Mezcla (𝐺𝑠𝑒 ).
• Volumen del agregado (Vagr. ).
• Vacíos de aire (Va).
• Volumen de Asfalto Efectivo 𝑉𝑐𝑎 .
• Vacíos en el agregado mineral (VMA).
• Vacíos llenos de asfalto (VFA).
• Porcentaje de Asfalto Absorbido (Pba ).
• Contenido de Asfalto Efectivo (Pbe )
o Gravedad o Densidad específica de la mezcla (Gmb) - Gravedad

Bulk.
El ensayo consiste en introducir las probetas en un baño de agua a 25ºC por 5

minutos, antes de esto se toma el peso seco de las probetas. Luego secarlas
superficialmente y pesarlas, al instante son introducidas en una canasta para ser
pesadas en agua a la misma temperatura individualmente.
80
La gravedad específica o densidad de una mezcla asfáltica se la define como el
peso unitario de la misma, expresada en kilogramos por metro cúbico o libra por pie
cúbico (𝑘 𝑜 𝑙𝑏 𝑓𝑡 ); es muy importante tener en cuenta que con una densidad
alta en la capa de rodadura compactada se podrá conseguir una mayor durabilidad en
la misma.
La densidad compactada de las mezclas asfálticas de diseño realizadas en

laboratorio, generalmente son mayores a las elaboradas en campo, debido a que los
métodos estandarizados de compactación en ambos casos son diferentes, usualmente
las especificaciones exigen que sea un porcentaje de la densidad calculada en
laboratorio (95%).
La determinación de la Gravedad se calcula por la fórmula siguiente:

𝑊𝑎
𝐺𝑚𝑏 =
𝑊𝑠𝑠 − 𝑊𝑤
Donde:
𝑊𝑎 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑊𝑤 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎 𝑢𝑎
𝑊𝑤 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑏𝑒𝑡𝑎 𝑠𝑎𝑟𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖 𝑖𝑎𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒 𝑎.
o Gravedad Especifica Teórica Máxima de la mezcla asfáltica

compactada (𝑮𝒎𝒎 ) – Ensayo RICE.
La determinación de la Gravedad Teórica Máxima de la mezcla asfáltica, es la
prueba de laboratorio más importante para definir las características volumétricas de
la mezcla asfáltica. Este ensayo se lo determina empleando una bomba de vacíos a
una muestra de mezcla asfáltica suelta. Consiste en introducir la muestra suelta, será
previamente pesada de acuerdo lo indicado al tamaño máximo nominal Tabla 25, en
la olla de vacíos a una temperatura de 25ºC. Durante 15 minutos se deja encendida la
bomba de vacíos, transcurrido este tiempo se pesa la muestra más la olla de vacíos
llena de agua a la misma temperatura (Garnica, 2004).
81
Se emplea la siguiente fórmula para calcularla:
𝐴
𝐺𝑚𝑚 =
𝐴+𝐵−𝐶
Donde:
𝐺𝑚𝑚 =Gravedad específica máxima de la muestra

A= masas de la muestra seca, g
B = masa del picnómetro con agua a 25°C, g
C = masa del picnómetro con agua y muestra a 25°C, g.
Tamaño máximo nominal de la

Muestra mínima
partícula en la muestra; mm
(gr)
(pulgada)
50 mm (2”) 6000
37,5 mm (1 ½”) 4000
25,0 mm (1”) 2500
19,0 mm (3/4”) 2000
12,5 mm (1/2”) 1500
9,5 mm (3/8”) 1000
4,75 mm (N°4) 50
Tabla 27. Cantidad de Material para el Ensayo Rice.
o Contenido de Asfalto (Pb).

El Contenido de asfalto es el porcentaje de asfalto que se incorpora en la
mezcla. Parte del asfalto será absorbido por el agregado y el resto de asfalto formará
una película que rodean las partículas. A los primeros se les denomina asfalto
absorbido y al segundo asfalto efectivo.
El contenido de asfalto óptimo dependerá de las características de los

agregados que se vayan a usar, tales como la granulometría y capacidad de
absorción; la gradación de los agregados a usarse en la elaboración de mezclas está
ligados directamente con el contenido óptimo de asfalto.
82
Por consiguiente, a mayor cantidad de finos mayor será el contenido de asfalto
que se use y viceversa.
Puede decirse que la parte fina de la granulometría causa un cambio en las

propiedades de la mezcla variando así de tener una mezcla húmeda y consistente a
una mezcla seca e inestable; igualmente que la capacidad de absorción del material
(agregados) también juega un papel importante a la hora de determinar el contenido
óptimo de asfalto.
o Gravedad Específica Efectiva de la Mezcla (𝑮𝒔𝒆 )

La Gravedad Específica Efectiva incluye todos los espacios de vacíos en las
partículas del agregado pétreo, a excepción de los que absorben cemento asfáltico
Se determina mediante la ecuación siguiente:

𝑝𝑚𝑚 − 𝑝𝑏
𝐺𝑠𝑒 = 𝑝 𝑝𝑏
𝑚𝑚
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑏
Donde:
𝐺𝑚𝑚 =Gravedad específica teórica máxima (Ensayo Rice).
𝑝𝑚𝑚 =Porcentaje de masa del total de la mezcla suelta= 100
𝑝𝑏 =Contenido de cemento asfáltico

𝐺𝑏 =Gravedad específica del cemento asfáltico.
o Volumen del agregado. 𝑽𝒂𝒈 .
Es el contenido de agregado total de la masa de la mezcla asfáltica.
%𝐴 𝑟. ∗ 𝐺𝑚𝑏
𝑉𝑎𝑔𝑟. =
𝐺𝑠𝑏
Donde:
𝑉𝑎𝑔𝑟 = Volumen del agregado en porcentaje.
%𝐴 𝑟. = Porcentaje del agregado = (100% - %Asfalto).
𝐺𝑚𝑏 = Gravedad específica Bulk de la mezcla asfáltica.

𝐺𝑠𝑏 = Gravedad específica de la mezcla de agregados.
83
o Volumen de vacíos de aire 𝑽𝒂
Los vacíos de aire o también denominados simplemente vacíos se definen
como pequeños espacios o bolsas de aire presentes en las partículas de los agregados
recubiertas con asfalto. Los vacíos de aire son necesarios en cualquier tipo de
mezclas asfáltica, permitiendo que pueda existir alguna compactación adicional
debido a las cargas de tráfico, al mismo tiempo proporcionan espacio libre por donde
el asfalto puede fluir durante el proceso de compactación adicional.
Según lo propuesto por la Norma Ecuatoriana Vial NEVI-12 (Ministerio del

Transporte y Obras Públicas “MTOP”) el porcentaje de vacíos de aire (en muestras
de laboratorio) es del 3% al 5% para el diseño con gradaciones cerradas. Para
determinar el Porcentaje de Vacíos de Aire. La mezcla asfáltica compactada consiste
en los pequeños espacios de aire entre las partículas de agregado. El porcentaje del
volumen de vacíos de aire en una mezcla compactada, (Garnica, 2004, pág. 35).
Se puede determinarse usando la siguiente fórmula:
𝐺𝑚𝑚 − 𝐺𝑚𝑏
𝑉𝑎 = 𝑥 100
𝐺𝑚𝑚
Donde:
𝑉𝑎 = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total.

𝐺𝑚𝑚 = gravedad específica máxima de la mezcla asfáltica.
𝐺𝑚𝑏 =gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada.
o Volumen de Asfalto Efectivo. 𝑽𝒄𝒂

Es el contenido de cemento asfaltico que posee una mezcla asfáltica y se la
calcula mediante la siguiente fórmula:
𝑉𝑐𝑎 = 100 − 𝑉𝑎𝑔𝑟. − 𝑉𝑎
Donde:
𝑉𝑎𝑔𝑟. = Volumen del agregado en porcentaje.

𝑉𝑎 = Volumen de vacíos de aire en porcentaje.
84
o Porcentaje de vacíos en el agregado mineral (VMA).
Los vacíos en el agregado mineral, VMA, se definen como el vacío
intergranular entre las partículas del agregado en una mezcla asfáltica compactada,
que incluye los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo, expresado como un
porcentaje del volumen total.
La Norma Ecuatoriana Vial NEVI-12 (MTOP) establece valores mínimos para

el VMA según el tamaño máximo nominal de la combinación de agregados
mostrados en las tablas presentadas a continuación:
Tamaño máximo % Mínimo VMA

nominal de partícula % Diseño vacíos de aire
mm in 3.0 4.0 5.0
1.18 N°16 21.5 22.5 23.5
2.36 N°8 19.0 20.0 21.0
4.75 N°6 16.0 17.0 18.0

9.5 3/8 14.0 15.0 16.0
19 3/4 12.0 13.0 14.0
25 1.0 11.0 12.0 13.0
37.5 1.5 10.0 11.0 12.0

Tabla 28. Criterios Marshall para VMA.
Fuente: Norma NEVI-12
A continuación, se detalle la fórmula:
𝐺𝑚𝑏 ∗ %𝐴 𝑟.
𝑉𝑀𝐴 = 100 − = 100 − 𝑉𝑎𝑔𝑟.
𝐺𝑠𝑏
Donde:
VMA = vacíos en el agregado mineral (porcentaje del volumen neto)
𝐺𝑠𝑏 = gravedad específica neta del total de agregado.
𝐺𝑚𝑏 = gravedad específica neta de la mezcla asfáltica compactada.
%𝐴 𝑟= contenido de agregado, porcentaje del total de la masa de la mezcla
asfáltica.
85
o Vacíos llenos de asfalto (VFA)
Son los espacios intergranulares llenos de cemento asfáltico existente en los

agregados, es decir el porcentaje de volumen de agregado mineral (VMA) en el cual
intervienen el ligante asfáltico y el aire, por lo tanto, los vacíos llenos de asfalto
(VFA) resulta de restar los vacíos de aire y los vacíos del agregado mineral, esto
dividido para los vacíos del agregado.
El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el

asfalto, VFA, no incluyendo el asfalto absorbido, se determina usando:
𝑉𝑀𝐴 − 𝑉𝑎
𝑉𝐹𝐴 = 𝑥 100
𝑉𝑀𝐴
Donde:
VFA = vacíos llenados con asfalto, porcentaje de VMA.
VMA = vacíos en el agregado mineral, porcentaje del volumen total.
𝑉𝑎 = Vacíos de aire en mezclas compactadas, porcentaje del volumen total.
o Porcentaje de Asfalto Absorbido (𝑷𝒃𝒂 )
El porcentaje de asfalto absorbido en una mezcla es la cantidad de cemento

asfáltico que debe ser añadida a la mezcla de agregados para lograr obtener las
características y propiedades anheladas en el diseño de mezcla asfáltica en caliente.
El contenido de asfalto efectivo se lo determina como el volumen de asfalto

que no ha sido retenido por el agregado, igualmente es el contenido de asfalto que
forma una película sobre la superficie del agregado; este es la diferencia entre el
asfalto absorbido y el contenido total del asfalto empleado. Generalmente una mezcla
asfáltica consta de una sección típica conformada por agregado, asfalto absorbido,
asfalto y aire.
86
La absorción se expresa como un porcentaje de la masa del agregado, más que
como un porcentaje del total de la masa de la mezcla.
Figura 14. Ilustración de los parámetros de diseño volumétricos.

Fuente: Curso de Entrenamiento en Materiales Asfalticos MTOP-Quito, Ecuador, 2014.
La absorción del asfalto, 𝑷𝒃𝒂 se determina mediante la fórmula:
𝐺𝑠𝑒 − 𝐺𝑠𝑏
𝑃𝑏𝑎 = 100 𝑥 𝑥 𝐺𝑏
𝐺𝑠𝑒 𝑥 𝐺𝑠𝑏
Donde:
𝐺𝑠𝑒 = gravedad específica efectiva del agregado

𝐺𝑠𝑏 = gravedad específica neta del agregado
𝐺𝑏 = gravedad específica del asfalto.
o Contenido de Asfalto Efectivo (𝑷𝒃𝒆 )
El contenido de asfalto efectivo 𝑃𝑏𝑒 , de una mezcla asfáltica es el volumen total de

asfalto, menos la cantidad de asfalto perdido por absorción dentro de las partículas
del agregado. Es la porción del contenido total de asfalto que se queda como una
capa en el exterior de la partícula del agregado y es el contenido de asfalto que
gobierna el desempeño de una mezcla asfáltica.
87
La fórmula es la siguiente:
𝑃𝑏𝑎
𝑃𝑏𝑒 = 𝑃𝑏 − ( 𝑥𝑉 )
100 𝑎𝑔𝑟.
Donde:
𝑃𝑏 = contenido de asfalto, porcentaje de la masa total de la mezcla

𝑃𝑏𝑎 = asfalto absorbido, porcentaje de la masa del agregado
𝑉𝑎𝑔𝑟. = contendido de agregado, porcentaje total de la masa de la mezcla.
3.5. Especificaciones del Método de Diseño.

La selección del contenido óptimo de asfalto depende de muchos criterios, un
punto inicial para el diseño es escoger el porcentaje de asfalto para el promedio de
los límites de vacíos de aire, el cual es 4%. Si todos los criterios se cumplen,
entonces se tendrá el diseño preliminar de la mezcla asfáltica, en caso de que un
criterio no se cumpla, se necesitará hacer ajustes, o rediseñar la mezcla.
Todas las propiedades medidas y calculadas bajo este contenido de asfalto

deberán ser evaluadas comparándolas con los criterios para el diseño de mezclas. A
continuación se detalla los criterios para el diseño de mezclas Marshall:
Tráfico ligero Tráfico medio Tráfico pesado

Método Marshall
Carpeta y base Carpeta y base Carpeta y base
Criterio de mezcla Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Compactación, número de
35 50 75
golpes por capa
3336 --- 5338 --- 8006 ---

Estabilidad: (lb)
750 --- 1200 --- 1800 ---
Flujo, (0.25mm) (0.01 in) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de vacíos 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacíos en los

Ver Tabla N°26
agregados minerales
Porcentaje de vacíos
70 80 65 78 65 75
rellenos de asfalto
Tabla 29. Criterio de diseño de mezclas Marshall

Fuente: NEVI-12
88
3.5.1 Preparación de los agregados.
El Método Marshall requiere que los agregados ensayados estén libres de
humedad, tan práctico como sea posible. Esto evita que la humedad afecte los
resultados de los ensayos, de tal manera la combinación de agregados se coloca en
una bandeja y se calienta en un horno a una temperatura de 110º C (230ºF). Después
de cierto tiempo, la muestra caliente se pesa y, se registra el valor a utilizarse en el
diseño.
Los agregados pétreos utilizados en esta investigación provienen de la cantera
del Cerro Santa Rosa ubicado en Sabanilla Las Lojas (Daule), donde se gestionó para
la obtención de los siguientes materiales: Grava ¾”, Gravilla 3/8”- Cisco y Arena. A
los materiales se les realizaron los ensayos que busquen cumplir con los
requerimientos para los agregados según la NEVI y cuyos resultados se muestran en
el Anexo 1.
Para poder realizar la mezcla asfáltica con este tipo de agregados pétreos, se
procedió a realizar la combinación de los mismos a partir de los requisitos de
graduación dados por la norma ASTM D 3515, cumpliendo alternativamente las
gradaciones especificadas en dicha norma, donde la gradación de la combinación
cumpliendo su respectiva curva granulométrica se encuentran en el Anexo 1 – A4.
En la Tabla 30 se presenta la dosificación o los porcentajes obtenidos de la
combinación de cada uno de los agregados para el diseño de la mezcla asfáltica
convencional para esta investigación.
Dosificación – Diseño de Mezcla Asfáltica Convencional
Agregados Porcentaje (%)
3/4" 37
3/8" - Cisco 47
Arena 16
Tabla 30. Dosificación de la mezcla
Fuente: Autores.
3.5.2 Preparación de las probetas Marshall.
El desarrollo del método implica la confección de una serie de probetas

cilíndricas normalizadas de 63.5mm de altura y 101.6mm de diámetro, a las cuales se
les incorporan diferentes porcentajes de ligante.
89
Las probetas con estas dimensiones reciben la denominación de probetas
Marshall. (Navarro, 2013, pág. 53)
Para obtener las dimensiones requeridas en las probetas, se realiza la mezcla

con 1100g de áridos según la dosificación de diseño. Suelen utilizarse al menos cinco
contenidos de cemento asfáltico (porcentaje referido al peso del agregado), variando
uno y otro en 0,5 puntos porcentuales y con al menos dos contenidos de asfalto bajo
y sobre el óptimo esperado. Para cada contenido de ligante, se deben fabrican aL
menos tres probetas. (Navarro, 2013, pág. 53).
Para la determinación del contenido óptimo de asfalto en la mezcla patrón, en

esta investigación se elaboraron mezclas con 5 diferentes contenidos de asfalto. Para
esta investigación se trabajó con un cemento asfáltico de Concreto y Prefabricados
AC-20 (60 – 70) de la planta de Durán. Este tipo es de uso convencional, muy usados
en diferentes tipos de tránsito, ya sean livianos o pesados; así como para climas con
temperaturas de entre 15 °C a más. Los porcentajes utilizados fueron de 5 %, 5.5 %,
6%, 6.5 %, 7%.
Las diferentes probetas Marshall se preparan según la norma ASTM D 1559

(Diseño de Mezclas Método Marshall e Interpretación de Resultados), el asfalto y el
agregado se calientan completamente hasta que todas las partículas del agregado
estén revestidas, esto simula los procesos de calentamiento y mezclado que ocurren
en la planta.
Las mezclas asfálticas calientes se colocan en los moldes pre-calentados

Marshall como preparación para la compactación, en donde se usa el martillo
Marshall de compactación, el cual también es calentado para que no enfríe la
superficie de la mezcla al golpearla.
En esta investigación la mezcla será diseñada para un tráfico pesado por ser
una condición más exigente, por ello se realizaron compactación de 75 golpes por
cada cara de molde. Los parámetros Marshall para cada contenido de asfalto se
obtuvieron del promedio de los resultados obtenidos de las tres probetas, cuyos
resultados del diseño se muestran en el Anexo 1- A.37.
90
En el ensayo de Rotura Marshall es necesario tener en consideración las
características que presentan las mezclas tales como:
o Valor de Estabilidad Marshall.

Debido a que la estabilidad Marshall determina la resistencia de una mezcla
asfáltica a la deformación. La resistencia del material es una medida de su calidad,
pero esto no depende en una mezcla asfáltica en caliente. Las estabilidades altas se
obtienen por la durabilidad del agregado pétreo (Chiquito & Torres, 2015, pág. 88).
o Valor de Flujo Marshall.

La deformación está indicada por la disminución en el diámetro vertical de la
briqueta. Las mezclas con valores bajos de flujo y valores altos de estabilidad
Marshall son demasiado frágiles y rígidas para una carpeta asfáltica en servicio; y las
de valores altos de flujo son demasiado plásticas y se deforman más rápido por las
cargas del tránsito (Chiquito & Torres, 2015, pág. 88).
o Corrección de estabilidad por altura de la briqueta.

Una vez finalizado el ensayo de rotura Marshall se efectúa una corrección de la
estabilidad, realizada a cada una de las briquetas por altura del espécimen
compactado con el martillo Marshall.
Los factores de corrección dependiendo su altura se presentan en la tabla
siguiente:
Espesor Factor de Espesor
Espesor Factor de Factor de Espesor Factor de
(mm) Corrección (mm)
(mm) Corrección Corrección (mm) Corrección
mmmm (mm)
(mm) Corrección )
31,5 3,902 36,0 3,124 40,5 2,385 45,0 1,879
31,6 3,884 36,1 3,105 40,6 2,371 45,1 1,871
31,7 3,867 36,2 3,086 40,7 2,356 45,2 1,863
31,8 3,850 36,3 3,068 40,8 2,342 45,3 1,855
31,9 3,833 36,4 3,049 40,9 2,328 45,4 1,847
32,0 3,815 36,5 3,030 41,0 2,313 45,5 1,839
32,1 3,798 36,6 3,014 41,1 2,299 45,6 1,831
32,2 3,780 36,7 2,999 41,2 2,284 45,7 1,823
32,3 3,745 36,8 2,983 41,3 2,270 45,8 1,814
32,4 3,728 36,9 2,968 41,4 2,258 45,9 1,806
32,5 3,710 37,0 2,952 41,5 2,246 46,0 1,798
32,6 3,693 37,1 2,936 41,6 2,234 46,1 1,790
32,7 3,675 37,2 2,921 41,7 2,223 46,2 1,782
32,8 3,658 37,3 2,905 41,8 2,211 46,3 1,774
32,9 3,640 37,4 2,889 41,9 2,199 46,4 1,766
33,0 3,623 37,5 2,874 42,0 2,187 46,5 1,758
33,1 3,605 37,6 2,858 42,1 2,175 46,6 1,750
33,2 3,588 37,7 2,843 42,2 2,163 46,7 1,742
33,3 3,570 37,8 2,827 42,3 2,151 46,8 1,734
33,4 3,552 37,9 2,811 42,4 2,139 46,9 1,726
33,5 3,538 38,0 2,796 42,5 2,128 47,0 1,718
33,6 3,522 38,1 2,780 42,6 2,116 47,1 1,710
33,7 3,506 38,2 2,763 42,7 2,104 47,2 1,702
91
33,8 3,490 38,3 2,745 42,8 2,092 47,3 1,694
33,9 3,474 38,4 2,728 42,9 2,080 47,4 1,686
34,0 3,458 38,5 2,710 43,0 2,070 47,5 1,678
34,1 3,442 38,6 2,693 43,1 2,060 47,6 1,670
34,2 3,426 38,7 2,675 43,2 2,050 47,7 1,663
34,3 3,410 38,8 2,658 43,3 2,040 47,8 1,656
34,4 3,394 38,9 2,640 43,4 2,030 47,9 1,649
34,5 3,378 39,0 2,623 43,5 2,020 48,0 1,643
34,6 3,362 39,1 2,605 43,6 2,010 48,1 1,636
34,7 3,346 39,2 2,588 43,7 2,000 48,2 1,629
34,8 3,330 39,3 2,570 43,8 1,990 48,3 1,622
34,9 3,311 39,4 2,553 43,9 1,980 48,4 1,615
35,0 3,293 39,5 2,535 44,0 1,970 48,5 1,608
35,1 3,274 39,6 2,517 44,1 1,960 48,6 1,601
35,2 3,255 39,7 2,500 44,2 1,950 48,7 1,594
35,3 3,236 39,8 2,486 44,3 1,940 48,8 1,588
35,4 3,218 39,9 2,471 44,4 1,930 48,9 1,581
35,5 3,199 40,0 2,457 44,5 1,920 49,0 1,574
35,6 3,180 40,1 2,443 44,6 1,912 49,1 1,567
35,7 3,161 40,2 2,428 44,7 1,904 49,2 1,560
35,8 3,143 40,3 2,414 44,8 1,896 49,3 1,553
35,9 3,125 40,4 2,399 44,9 1,888 49,4 1,549
49,5 1,543 54,0 1,320 40,5 1,149 45,0 1,013
49,6 1,538 54,1 1,316 40,6 1,146 45,1 1,011
49,7 1,532 54,2 1,311 40,7 1,143 45,2 1,008
49,8 1,526 36,3 1,307 40,8 1,140 45,3 1,005
49,9 1,521 36,4 1,303 40,9 1,137 45,4 1,003
50,0 1,515 36,5 1,298 41,0 1,134 45,5 1,000
50,1 1,509 36,6 1,294 41,1 1,131 45,6 0,998
50,2 1,504 36,7 1,289 41,2 1,128 45,7 0,995
50,3 1,498 36,8 1,285 41,3 1,124 45,8 0,993
50,4 1,493 36,9 1,281 41,4 1,121 45,9 0,990
50,5 1,487 37,0 1,276 41,5 1,118 46,0 0,988
50,6 1,481 37,1 1,272 41,6 1,115 46,1 0,985
50,7 1,476 37,2 1,268 41,7 1,112 46,2 0,983
50,8 1,470 37,3 1,263 41,8 1,109 46,3 0,980
50,9 1,465 37,4 1,259 41,9 1,106 46,4 0,978
51,0 1,460 37,5 1,254 42,0 1,103 46,5 0,975
51,1 1,455 37,6 1,250 42,1 1,099 46,6 0,973
51,2 1,450 37,7 1,246 42,2 1,096 46,7 0,970
51,3 1,445 37,8 1,243 42,3 1,093 46,8 0,968
51,4 1,440 37,9 1,239 42,4 1,090 46,9 0,965
51,5 1,435 38,0 1,235 42,5 1,087 47,0 0,963
51,6 1,430 38,1 1,231 42,6 1,084 47,1 0,960
51,7 1,425 38,2 1,228 42,7 1,081 47,2 0,958
51,8 1,420 38,3 1,224 42,8 1,078 47,3 0,956
51,9 1,415 38,4 1,220 42,9 1,074 47,4 0,954
52,0 1,410 38,5 1,218 43,0 1,071 47,5 0,953
52,1 1,405 38,6 1,213 43,1 1,068 47,6 0,951
52,2 1,400 38,7 1,209 43,2 1,065 47,7 0,949
52,3 1,395 38,8 1,205 43,3 1,062 47,8 0,947
52,4 1,390 38,9 1,201 43,4 1,059 47,9 0,945
52,5 1,386 39,0 1,198 43,5 1,056 48,0 0,943
52,6 1,381 39,1 1,194 43,6 1,053 48,1 0,941
52,7 1,377 39,2 1,190 43,7 1,049 48,2 0,939
52,8 1,373 39,3 1,187 43,8 1,046 48,3 0,938
53,0 1,364 39,5 1,181 44,0 1,040 48,5 0,934
53,1 1,359 39,6 1,178 44,1 1,037 48,6 0,932
53,2 1,355 39,7 1,174 44,2 1,035 48,7 0,930
53,3 1,351 39,8 1,171 44,3 1,032 48,8 0,928
53,4 1,346 39,9 1,168 44,4 1,029 48,9 0,925
53,5 1,342 40,0 1,165 44,5 1,027 49,0 0,923
53,6 1,338 40,1 1,162 44,6 1,024 49,1 0,920
53,7 1,333 40,2 1,159 44,7 1,021 49,2 0,918
53,8 1,329 40,3 1,156 44,8 1,019 49,3 0,915
53,9 1,324 40,4 1,153 44,9 1,016 49,4 0,913
Tabla 31. Factor de corrección por altura de briqueta
Fuente: AASHTO T 245 – 97 (2004)
92
Para la determinación del contenido óptimo de asfalto se realizó calculando el
promedio entre los porcentajes de asfalto que resulten de los gráficos de la máxima
Estabilidad, la máxima Densidad (Bulk) y los Vacíos de Aire en la Mezcla. En la
graficas se obtiene que el máximo por Densidad se encuentra con 6.4% de cemento
asfáltico, el máximo por Estabilidad, con 6.3% y los vacíos de aire con 5.86%
respecto a los huecos en la mezcla de un 4%.
Para este diseño de mezcla asfáltica el porcentaje óptimo de asfalto es de 6.2%.
Con este porcentaje, la estabilidad, la densidad, los vacíos de aire en la mezcla y
demás parámetros descritos para el diseño Marshall se encuentran dentro de las
especificaciones para una carpeta de rodadura de tráfico pesado. Los resultados se
muestran en la siguiente Tabla:
Comprobación del porcentaje óptimo de asfalto de 6.2 %
Tráfico pesado (75 golpes)
Especificación del
Resultados
Descripción diseño Marshall
obtenidos
Min. Max.
Estabilidad (lb) 3009.86 1800 ---
Flujo (1/100") 13 8 14
% Vacíos de aire 3.796 3 5
% Vacíos llenos de Asfalto 73.193 65 75
Tabla 32. Comprobación del porcentaje óptimo de asfalto.
Fuente: Autores
3.6. Diseño de la Mezcla Asfáltica Modificada con granos de caucho mediante

el proceso de vía seca.
Para realizar el estudio de la incorporación de caucho mediante el proceso de
vía seca se diseñó una mezcla convencional patrón con el fin de comparar la
variación de las propiedades de la mezcla patrón al añadirle diferentes porcentajes de
caucho; en este caso, la mezcla patrón corresponde a una mezcla convencional del
tipo Densa. La mezcla patrón y la modificada con caucho se emplearon los mismos
materiales pétreos y el cemento asfáltico.
El Grano de Caucho Reciclado (GCR) es obtenido producto del reciclado, lo

cual está compuesto por caucho proveniente de la trituración mecánica de neumático
reciclado y la posterior separación de otros materiales que están compuestas las
llantas.
93
El GCR para esta investigación se lo obtuvo del Laboratorio de Suelos,
Hormigones y Asfalto de la Universidad Estatal Península de Santa Elena (UPSE), es
importante mencionar que este material ya formaba parte del laboratorio puesto que
fue comprado para la elaboración de proyectos de investigación.
La granulometría del caucho usado para realizar esta investigación se indica en

la Tabla 30. Se utiliza GCR con tamaños inferiores al tamiz Nº 4 (4.75mm), ya que la
forma de las partículas superiores a este tamaño corresponden a una serie más
gruesa, por lo que no se consideró tamaños gruesos y así tener un grano de caucho
más homogéneo.
Tamices
Peso parcial (gr) % Retenido % Que pasa
N° mm
N°4 4.75 0 0.00 100.00
N°8 2.36 172.58 17.31 82.69
N°10 2.00 284.25 28.52 54.17
N°16 1.18 447.36 44.88 9.29
N°20 0.85 78.56 7.88 1.41
N°30 0.60 6.47 0.65 0.76
N°40 0.425 1.44 0.14 0.62
N°50 0.30 0.73 0.07 0.54
N°80 0.18 0.67 0.07 0.48
N°100 0.15 0.23 0.02 0.45
N°200 0.075 2.42 0.24 0.21
Fondo 2.09 0.21 0.00
TOTAL 996.80
Tabla 33. Distribución Granulométrica del Caucho.
Fuente: Autores.
CURVA GRANULOMÉTRICA - CAUCHO

100.00
80.00
60.00
% QUE PASA
40.00
20.00
0.00
0.01 0.1 1
ABERTURA DE TAMIZ (mm)
10 100
% QUE PASA
Figura 15. Representación Gráfica de la Granulometría del Caucho.

Fuente: Autores.
94
Este proceso por vía seca estudia la influencia que produce los granos de
caucho al incorporarse como una parte de los agregados finos en la elaboración de
las mezclas asfálticas, siendo la tecnología convencional utilizada para la adición del
caucho, la cual usa porcentajes de adición menores del 5% del peso total de los
agregados.
El GCR en la mezcla modificada se le incorporó o adicionó como cualquier

otro agregado, teniendo en cuenta que éste fue su uso dentro de la mezcla asfáltica, al
momento de adicionar el grano de caucho fue necesario establecer el peso
correspondiente en gramos de GCR para cada uno de los porcentajes a utilizar.
Al incorporar los distintos porcentajes de caucho a los agregados, la franja

granulometría de la mezcla convencional se afectará pues existe mayor cantidad de
finos, por aquello se analizó y modificó la dosificación de la mezcla para así llegar a
cumplir las especificaciones granulométricas descritas por la Norma ASTM D 3515.
En el Anexo 4 – D.1 hasta el D.5 se muestran las granulometrías y dosificaciones con
los diferentes porcentajes de caucho triturado que se emplearon en esta investigación.
Para la preparación de las briquetas con incorporación de GCR se realizó un

procedimiento semejante a la mezcla asfáltica convencional, elaborando 3 briquetas
por cada variación de porcentaje de GCR. Los granos de caucho para este
investigación fueron incorporados en porcentajes de 0.5%, 1.0%, 1.5%, 2.0% y 2.5%
siendo un total de 15 briquetas con GCR.
Para la elaboración de las briquetas modificadas con cada porcentaje de caucho

se consideró un peso total de mezcla de 5 650 gr, los cuales están distribuidos en 3
600 gr para las briquetas, 2 000 gr para ensayos a la mezcla asfáltica y 50 gr de
desperdicios; tomando en cuenta para esta investigación un contenido de humedad de
1.28% de la mezcla de agregados.
95
Dosificación de Mezcla Asfáltica Modificada con GCR.
0.5% DE CAUCHO 1% DE CAUCHO

Agregados % de Diseño Peso (gr) Agregados % de Diseño Peso (gr)
3/4 39 2203.5 3/4 39 2203.5
3/8-Cisco 38.5 2175.25 3/8-Cisco 38 2147
Arena 22 1243 Arena 22 1243
Caucho 0.5 28.25 Caucho 1 56.5
5650 5650
1.5% DE CAUCHO 2% DE CAUCHO

Agregados % de Diseño Peso (gr) Agregados % de Diseño Peso (gr)
3/4 39 2203.5 3/4 40 2260
3/8-Cisco 38 2147 3/8-Cisco 36 2034
Arena 21.5 1214.75 Arena 22 1243
Caucho 1.5 84.75 Caucho 2 113
5650 5650
2.5% DE CAUCHO
Agregados % de Diseño Peso (gr)
¾ 39 2203.5
3/8-Cisco 38.5 2175.25
Arena 20 1130
Caucho 2.5 141.25
5650
Tabla 34. Dosificaciones para los diferentes porcentajes de caucho.
Fuente: Autores
El procedimiento para la confección de la mezcla con caucho en laboratorio, no
difiere en gran medida del método empleado para una mezcla convencional, salvo la
determinación previa del tiempo y temperatura de digestión, que requiere este tipo de
mezcla asfáltica antes de la compactación.
Los pasos se describen a continuación:
• Preparar la granulometría de los agregados pétreos.

• Calentar los agregados en horno a temperatura entre 170° y 210º C.
• Establecer la proporción de caucho a utilizar, relacionada con el peso de los
áridos.
96
• Mezclar los agregados calientes con la cantidad de caucho que corresponda y
colocarlos en horno entre 150 y 190° C por aproximadamente 2 min para que
el caucho aumente su temperatura.
• Adicionar el asfalto previamente calentado a la temperatura de mezclado, a la

mezcla de agregados con caucho y mezclar por 2 a 3 min.
• Colocamos la mezcla asfáltica en el horno durante 2h a una temperatura de

170°C, este proceso mejora la eficacia del proceso de adición de caucho a la
mezcla, facilitando la digestión del caucho lográndose mediante este proceso
térmico un importante mejoramiento en la resistencia a la humedad de las
mezclas mejoradas con caucho.
• Retirar la mezcla del horno y remover el material.
• Compactar la mezcla caliente en moldes Marshall precalentados. La

compactación se lleva a cabo a una temperatura 10º C más baja que la de
digestión, con 75 golpes del martillo Marshall, por ambos lados de la probeta.
• Dejar reposar por 24 horas antes de extraer la probeta del molde.
Una vez elaboradas cada una de las briquetas modificadas con GCR, también
se le procedió con la aplicación de la carga en la Máquina Marshall para así
determinar sus respectivos valores de Estabilidad, Flujo, Peso Específico y proceder
a sus diferentes análisis.
3.7. Análisis Comparativo entre la Mezcla Convencional y la Mecla

Modificada.
De acuerdo con los resultados obtenidos de la mezcla con GCR se obtuvieron

las siguientes comparaciones de los diferentes parámetros Marshall:
97
✓ ESTABILIDAD.
Tráfico Pesado: Min. 1800 Lb.
Estabilidad
Mezcla Convencional vs Mezcla Modificada
3500.00
3009.86 3009.86 3009.86 3009.86 3009.86
3000.00 2563.35
Estabilidad (Lb) 2500.00 2218.09
Mezcla
1849.82
2000.00 1709.59 Convencional
1582.39 (6.2% C.A.)
1500.00 Mezcla
Modificada con
1000.00 Caucho
500.00
0.00
0.5 1 1.5 2 2.5
% de Caucho
Figura 16. Variación de la Estabilidad en la mezcla con los diferentes porcentajes de caucho.
Fuente: Autores.
En la gráfica podemos observar que para la mezcla modificada con los
diferentes porcentajes de caucho con el 0.5%, 1% y 1.5% se obtienen los valores más
altos de Estabilidades que cumplen con los criterios de diseño para una carpeta
asfáltica; mientras con el 2% y 2.5% de caucho la estabilidad son valores bajos, es
decir que al aumentar la cantidad de caucho a la mezcla, la estabilidad disminuye.
✓ VACÍOS DE AIRE.
Tráfico Pesado: Min. 3% - Max. 5%.
Vacios de Aire
11.628
12.000
9.905
10.000
7.437 Mezcla
8.000
Convencional
Vacíos (%)
(6.2% C.A.)
6.000 Mezcla
3.912 4.152 3.796 3.796 3.796 Modificada con
3.796 3.796
4.000 Caucho
2.000
0.000
0.5 1 1.5 2 2.5
% de Caucho
Figura 17. Variación de los vacíos de aire en la mezcla con los diferentes porcentajes de caucho.
Fuente: Autores
98
Para la mezcla fabricada con caucho se tiene en la gráfica que los valores
obtenidos con 0.5% y 1% se encuentran dentro de los parámetros permitidos para el
diseño de una mezcla asfáltica, mientras con el 1.5%, 2% y 2.5% de caucho los
valores se encuentran fuera del intervalo permitido. A medida que aumenta el
contenido de caucho, los vacíos de aire en la mezcla aumentan, lo cual también
sucede a medida que el contenido de cemento asfáltico disminuye.
✓ GRAVEDAD BULK.
Gravedad Bulk
2.438 2.438 2.438 2.438 2.438
2.450
2.400 2.359
2.325
Gravedad Bulk ( g/cm3)
2.350
2.300 Mezcla
2.243
Convencional
2.250 2.206
(6.2% C.A.)
2.200 2.149 Mezcla
Modificada con
2.150
Caucho
2.100
2.050
2.000
0.5 1 1.5 2 2.5
% de Caucho
Figura 18. Variación de la gravedad Bulk en la mezcla con los diferentes

porcentajes de caucho.
Fuente: Autores
En la densidad Bulk de las mezclas mejoradas con caucho podemos observar

que ésta disminuye a medida que la proporción de caucho se incrementa, la
disminución de la densidad puede deberse a que los granos de caucho al interactuar
con el ligante, se hinchan, aumentando de esta forma el volumen de las briquetas y
teniendo una variación en sus pesos donde mientras el porcentaje de caucho aumente,
el peso de la briqueta disminuirá.
99
✓ AGREGADO MINERAL (VMA).
Tráfico Pesado: Min. 13%.
Agregado Mineral (VMA)

24.344
25.000 22.325
21.047
20.000 18.152
16.968
14.162 14.162 14.162 14.162 14.162 Mezcla
15.000
VMA (%)
Convencional
(6.2% C.A.)
10.000 Mezcla
Modificada con
Caucho
5.000
0.000
0.5 1 1.5 2 2.5
% de Caucho
Figura 19. Variación del VMA en la mezcla con los diferentes porcentajes de caucho.
Fuente: Autores
En la gráfica se observa que los vacíos en el agregado mineral aumentan a
medida que el porcentaje de caucho se incrementa. Todas las proporciones de caucho
tienen la tendencia esperada y cumplen el requisito que se requiere para el diseño,
como de igual forma cumple con la mezcla convencional.
✓ VACÍOS LLENO DE ASFALTO (VFA).
Tráfico Pesado: Min. 65% - Max. 75%.
Vacíos Lleno de Asfalto (VFA)

76.945 77.127
80.000 73.193 73.193 73.193 73.193 73.193
70.000 64.668
55.631
60.000 52.235
Mezcla
50.000
Convencional
VFA (%)
40.000 (6.2% C.A.)

Mezcla
30.000 Modificada con
Caucho
20.000
10.000
0.000
0.5 1 1.5 2 2.5
% de Caucho
Figura 20. Variación del VFA en la mezcla con los diferentes porcentajes de caucho.
Fuente: Autores
100
En los vacíos llenos de asfalto de la mezcla modificada se puede apreciar que
disminuye a medida que el porcentaje de caucho se incrementa, donde con el
porcentaje de 1.5% de caucho existe una aproximación a los valores requeridos y
podría estar dentro del intervalo de diseño, mientras con los porcentajes de 0.5%,
1%, 2% y 2.5% de caucho no cumplen este intervalo.
✓ FLUJO (0.001”).
Tráfico Pesado: Min. 8 – Max. 14.
Flujo (0.01")
25 22
20
20 18
14 Mezcla
Flujo (0.01")
15 13 13 13 13 13 13 Convencional
(6.2% C.A.)
10 Mezcla
Modificada con
Caucho
5
0
0.5 1 1.5 2 2.5
% de Caucho
Figura 21. Variación del flujo en la mezcla con los diferentes porcentajes de caucho.
Fuente: Autores
Para la mezcla modificada con caucho los valores de flujo que se encuentran dentro
del intervalo permitido para un diseño son con los valores del 0.5% y 1% de caucho,
a diferencia de los porcentajes restantes que con ello sobrepasa el límite superior
especificado por la Norma.
101
3.8. Análisis de Precios Unitarios (APU)
▪ APU - Mezcla Convencional.
UNIVERSIDAD ESTATAL PENINSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
ANALISIS DE PRECIO UNITARIO

TESIS: DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE INCORPORANDO CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICOS RECICLADOS.
TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FATIMA CHAMBA, JONATHAN BENAVIDES
RUBRO: Mezcla Asfáltica en Caliente Convecional Mezclado en Planta. UNIDAD: M3
EQUIPO
DESCRIPCION CANTIDAD TARIFA REND/HORA C.TOTAL
Herramientas menores (5%M.O) 0.042

Planta asfaltica(Incl. Generador, tanques,etc) 1 120.00 0.050 6.000
Cargador Frontal 1 35.00 0.050 1.750
Volqueta 12m3 1 30.00 0.050 1.500
SUBTOTAL (A) 9.292

MANO DE OBRA
DESCRIPCION CANTIDAD JORN./HORA REND. U/H C.TOTAL
Op. Responsable planta asfaltica (Est.Ocup.C2) 1 3.82 0.050 0.191

Op. Cargadora frontal (Est.Ocup.C) 1 4.01 0.050 0.201
Peon(Est. Ocup.E2) 1 3.58 0.050 0.179
Chofer Volqueta(Est.Ocup.C1) 1 5.26 0.050 0.263
SUBTOTAL (B) 0.834
MATERIALES
DESCRIPCION UNIDAD CANTIDAD P. UNIT. C.TOTAL
Grava triturada 3/4" m3 0.37 21.00 7.770

Arena triturada m3 0.16 17.00 2.720
Asfalto AC-20 kg 80.00 0.320 25.600
Diesel kg 12.98 1.037 13.460
SUBTOTAL (C) 59.890

TRANSPORTE
DESCRIPCION UNIDAD DMT CANTIDAD C. TRANSP. C.TOTAL
SUBTOTAL (D)
COSTO UNITARIO DIRECTO (A+B+C+D) 70.015

TOTAL COSTOS INDIRECTOS 25% 17.504
OTROS
PRECIO CALCULADO EN DÓLARES 87.519
PRECIO UNITARIO ADOPTADO 87.52
102
▪ APU - Mezcla Modificada con 0.5% de Caucho.

Mezcla Asfáltica en Caliente Modificada Mezclado en Planta. (0.5%
RUBRO: UNIDAD: M3
de GCR)
EQUIPO
Herramientas menores (5%M.O) 0.042

Planta asfaltica(Incl. Generador, tanques,etc) 1 120.00 0.050 6.000
Cargador Frontal 1 35.00 0.050 1.750
Volqueta 12m3 1 30.00 0.050 1.500
SUBTOTAL (A) 9.292

MANO DE OBRA
Op. Responsable planta asfaltica (Est.Ocup.C2) 1 3.82 0.050 0.191

Op. Cargadora frontal (Est.Ocup.C) 1 4.01 0.050 0.201
Peon(Est. Ocup.E2) 1 3.58 0.050 0.179
Chofer Volqueta(Est.Ocup.C1) 1 5.26 0.050 0.263
SUBTOTAL (B) 0.834
MATERIALES

Arena triturada m3 0.215 17.00 3.655
Asfalto AC-20 kg 80.00 0.320 25.600
Diesel gl 12.98 1.037 13.460
0,5 % de Caucho kg 5.32 0.30 1.597
SUBTOTAL (C) 60.972

TRANSPORTE
SUBTOTAL (D)
COSTO UNITARIO DIRECTO (A+B+C+D) 71.097

TOTAL COSTOS INDIRECTOS 25% 17.774
OTROS
PRECIO CALCULADO EN DÓLARES 88.871
PRECIO UNITARIO ADOPTADO 88.87
103
▪ APU - Mezcla Modificada con 1% de Caucho.

Mezcla Asfáltica en Caliente Modificada Mezclado en Planta. (1%
RUBRO: UNIDAD: M3
de GCR)
EQUIPO
Herramientas menores (5%M.O) 0,042

Planta asfaltica(Incl. Generador, tanques,etc) 1 120,00 0,050 6,000
Cargador Frontal 1 35,00 0,050 1,750
Volqueta 12m3 1 30,00 0,050 1,500
SUBTOTAL (A) 9,292

MANO DE OBRA
Op. Responsable planta asfaltica (Est.Ocup.C2) 1 3,82 0,050 0,191

Op. Cargadora frontal (Est.Ocup.C) 1 4,01 0,050 0,201
Peon(Est. Ocup.E2) 1 3,58 0,050 0,179
Chofer Volqueta(Est.Ocup.C1) 1 5,26 0,050 0,263
SUBTOTAL (B) 0,834
MATERIALES
Grava triturada 3/4" m3 0,390 21,00 8,190

Grava triturada 3/8" m3 0,380 22,00 8,360
Arena triturada m3 0,210 17,00 3,570
Asfalto AC-20 kg 80,00 0,320 25,600
Diesel gl 12,98 1,037 13,460
1% de Caucho kg 10,64 0,300 3,193
SUBTOTAL (C) 62,373
TRANSPORTE
SUBTOTAL (D)
COSTO UNITARIO DIRECTO (A+B+C+D) 72,499

TOTAL COSTOS INDIRECTOS 25% 18,125
OTROS
PRECIO CALCULADO EN DÓLARES 90,624
PRECIO UNITARIO ADOPTADO 90,62
104
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
o Conclusiones
o De la investigación realizada se puede concluir que los materiales provenientes

de la cantera Cerro Santa Rosa en Sabanilla Las Lojas – Daule son de buena
calidad dado los resultados obtenidos en los ensayos, demostrando de esta
manera que son agregados aptos para el diseño de una mezcla asfáltica.
o La implementación del Grano de Caucho Reciclado (GCR) en mezclas

asfálticas tiene una gran contribución en el ámbito ambiental debido a que la
utilización de estos neumáticos, tendremos menor cantidad de daño ambiental
en el ecosistema reduciendo significativamente la contaminación que generan,
debido a su largo plazo de degradación y a sus distintos métodos de desecho o
eliminación.
o La incorporación como agregado del GCR incrementa los vacíos y vuelve la

mezcla más porosa. Por tanto, se puede utilizar estas mezclas como una mezcla
drenante o como una capa asfáltica Drenante.
o Para la incorporación de GCR no es necesario trabajar con granulometrías

específicas para mezclas asfálticas modificadas con caucho triturado de llantas
recicladas por tal motivo el GCR también puede ser utilizado para otros tamaños
máximos nominales descritos en la norma ASTM D 3515.
o La Rigidez Marshall en la mezcla modificada se va reduciendo ya que

aumenta el porcentaje de vacíos, considerando de esta manera que la mezcla
con valores mayores a 1% de GCR no puede ser utilizada como una capa de
rodadura.
o No se redujo el porcentaje óptimo de asfalto en la mezcla modificada puesto

que el GCR fue incorporado como un agregado adicional a la mezcla y no
como un modificador del asfalto.
105
o De los ensayos realizados a la mezcla modificada se concluye que con el
0.5% y 1% de GCR se obtienen los mejores resultados en estabilidad, flujo y
demás parámetros Marshall consideradas para un tráfico pesado donde las
dosificaciones de ambos porcentajes son las siguientes:
✓ 39% de agregado grueso (3/4”), 38.5% de agregado grueso (3/8”-

Cisco), 22% de agregado fino, 6.2% de asfalto y 0,5% de GCR.
✓ 39% de agregado grueso (3/4”), 38% de agregado grueso (3/8”-

Cisco), 22% de agregado fino, 6.2% de asfalto y 1% de GCR.
o Este tipo de mezclas modificadas con GCR desde el punto de vista

económico no representa mayor beneficio, ya que el costo final de las
mezclas evaluadas son algo mayor a las convencionales.
106
o Recomendaciones
o Se recomienda realizar los respectivos ensayos a los agregados pétreos tanto

grueso como fino con los cuales se va a diseñar una mezcla asfáltica,
verificando que los ensayos realizados a los diferentes agregados cumplan
normas INEN, ASTM, AASHTO y que los resultados estén dentro de los
límites respectivos y así determinar si son materiales adecuados para el
diseño.
o Es importante que la cantidad y tamaño del GCR a emplearse como agregado

en una mezcla asfáltica sea la óptima, por tal motivo es recomendable que se
desarrollen especificaciones o normativas que el GCR debe cumplir para ser
incorporado en una mezcla asfáltica y asi en futuras investigaciones sobre
este tipo de mezclas modificadas se pueda obtener resultados mas
satisfactorios.
o La incorporación de GCR a la mezcla asfáltica desde el punto de vista

economico se observa que el costo de las mezclas modificadas son un poco
mayor a las tradicional en los porcentajes de GCR utilizados (0.5% y 1%),
por tanto no existe un beneficio económico directo, pero desde el punto de
vista ambiental sí sería conveniente y se recomienda su aplicación, ya que se
le daría un uso final a los neumáticos que son desechados minimizando el
impacto ambiental generado por este material.
o De la investigación realizada se puede recomendar para otro campo de

investigación el uso de mezclas con GCR en porcentajes mayores al 1% para
obtener mezclas drenantes y/o capas asfálticas drenantes, cuyo campo de
aplicación debe ser considerado en otro estudio o tesis relacionado con el
reciclado de llantas.
107
BIBLIOGRAFÍA
Alejandro, P. (2004). Materiales Basicos(Capitulo 2). Obtenido de
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3334/34065-
13.pdf?sequence=13&isAllowed=y
Castro, G. Materiales y Compuestos para la industria del Neumatico.

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA .
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110
ANEXOS
Anexo 1. Ensayos Realizados a los Agregados Pétreos.
Anexo 2. Ensayos Realizados al Cemento Asfáltico.
Anexo 3. Diseño de Mezcla Asfáltica Convencional – Método Marshall ASTM

D 1559.
Anexo 4. Diseño de Mezcla Asfáltica Modificada con GCR.
Anexo 5. Fotografías.
111
Anexo 1.
Ensayos Realizados a los Agregados

Pétreos.
112
Anexo 1- A.1: Granulometría de la Piedra 3/4"

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS(PIEDRA 3/4")

TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FATIMA CHAMBA-JONATHAN BENAVIDES

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL 3/4 "(19 mm)
NORMA ASTM D 3515
TAMICES PESO ESPECIFICACIONES MTOP-ASTM D3515

% RETENIDO % QUE PASA
N° mm PARCIAL(gr) LIMITE SUPERIOR LIMITE INFERIOR
1" 25 0 0.00 100.00 100 100
3/4" 19.00 210 3.12 96.88 100 90
3/8" 12.50 5411 80.39 16.49 80 56
N°4 4.75 1028 15.27 1.22 65 35
N°8 2.36 11 0.16 1.06 49 23
N°50 0.3 10.02 0.15 0.91 19 5
N°200 0.075 33.65 0.50 0.41 8 2
Fondo 27.55 0.41 0.00 … …
TOTAL 6731.22
CURVA GRANULOMÉTRICA - PIEDRA 3/4"

100
90
80
70
% QUE
PASA
60
% Que pasa
LIMITE
SUPERIOR
50
LIMITE
INFERIOR
40 MEDIA
30
20
10
0
0.01 0.1 1 10 100
Abertura de Tamiz (mm)
Nota: Balanza con una lectura y precisión de 0,5 g ó 0,1% de la masa de ensayo.
Realizado y Calculado por: Revisado por: Fecha de Ensayo:

Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcívar 18/05/2019
113
Anexo 1- A.2: Granulometría de la Arena.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS (ARENA)
TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FATIMA CHAMBA - JONATHAN BENAVIDES
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL 3/4"(19 mm)
NORMA ASTM D 3515

1" 25.00 0 0.00 100.00 100 100
3/4" 19.00 0 0.00 100.00 100 90

3/8" 12.5 91.92 1.93 98.07 80 56
N°4 4.75 313 6.57 91.49 65 35

N°8 2.36 328 6.89 84.61 49 23
N°50 0.3 2605 54.72 29.89 19 5
N°200 0.075 1328 27.89 2.00 8 2
Fondo 95 2.00 0.00 … …
TOTAL 4760.92
CURVA GRANULOMÉTRICA - ARENA
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
% Que pasa
% QUE PASA
50.00 LIMITE
SUPERIOR
LIMITE
40.00
INFERIOR
MEDIA
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Nota: Balanza con lectura de 0,1 g, y una precisión de 0,1 g ó 0,1% de la masa de ensayo

114
Anexo 1- A.3: Granulometría de la Piedra 3/8” -Cisco.

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS (PIEDRA 3/8"- CISCO)

TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL 3/4" (19 mm)
NORMA ASTM D 3515

1" 25.00 0 0.00 100.00 100 100

3/4" 19.00 0 0.00 100.00 100 90
3/8" 9.5 100 2.01 97.99 80 56
N°4 4.75 1195 24.04 73.95 65 35
N°8 2.36 1302 26.19 47.76 49 23
N°50 0.3 1872 37.66 10.10 19 5
N°200 0.075 342 6.88 3.22 8 2
Fondo 160 3.22 0.00 … …
TOTAL 4971
CURVA GRANULOMÉTRICA - PIEDRA 3/8" - CISCO
100.00
90.00
80.00
70.00
% Que Pasa
60.00 % QUE
PASA
50.00 LIMITE
SUPERIOR
LIMITE
40.00 INFERIOR
MEDIA
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Nota: Balanza con una lectura y precisión de 0,5 g ó 0,1% de la masa de ensayo

115
Anexo 1- A.4: Granulométrica de la Combinación de Agregados.

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE AGREGADOS GRUESOS Y FINOS
TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FATIMA CHAMBA-JONATHAN BENAVIDES
COMBINACION DE AGREGADOS (PIEDRA 3/4" - PIEDRA 3/8" - CISCO - ARENA)
ESPECIFICACIONES MTOP
TAMICES % QUE PASA PORCENTAJES DE MEZCLA DE AGREGADOS
ASTM D3515
% QUE PASA
PIEDRA 3/8" - PIEDRA 3/8" - LIMITE LIMITE
N° mm PIEDRA 3/4" ARENA PIEDRA 3/4" ARENA
CISCO CISCO SUPERIOR INFERIOR
37% 47% 16%
1 " 25.00 100.00 100.00 100.00 37.00 47.00 16.00 100.00 100 100
3/4" 19.00 96.88 100.00 100.00 35.85 47.00 16.00 98.85 100 90
3/8" 12.50 16.49 97.99 98.07 6.10 46.05 15.69 67.85 80 56
N°4 4.75 1.22 73.95 91.49 0.45 34.76 14.64 49.85 65 35
N°8 2.36 1.06 47.76 84.61 0.39 22.45 13.54 36.37 49 23
N°50 0.3 0.91 10.10 29.89 0.34 4.75 4.78 9.87 19 5
N°200 0.075 0.41 3.22 2.00 0.15 1.51 0.32 1.98 8 2
CURVA GRANULOMÉTRICA - COMBINACIÓN DE AGREGADOS
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
%Que Pasa
% QUE PASA
50.00
LIMITE
SUPERIO R
40.00 LIMITE
INFERIOR
LIMITE
30.00 MEDIO
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00
Abertura de Ta miz (mm)

Fá ti ma Ch a mb a y Jon a tha n Be n a vi d e s I n g. Lu cre ci a More n o Al cíva r Mg. 20/05/2019
116
Anexo 1- A.5: Comprobación Granulométrica de la Combinación de Agregados.

COMPROBACIÓN DE PORCENTAJES DE LOS AGREGADOS COMBINADOS

TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FATIMA CHAMBA Y JONATHAN BENAVIDES
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL 3/4"(19,00 mm)
GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS COMBINADOS

1" 25.00 0 0.00 100.00 100 100
3/4 19.00 10.5 0.13 99.87 100 90
3/8" 12.5 2427 30.81 69.06 80 56
N°4 4.75 1430 18.15 50.91 65 35
N°8 2.36 1093 13.87 37.03 49 23
N°50 0.3 2073 26.31 10.72 19 5
N°200 0.075 725 9.20 1.52 8 2
Fondo 119.67 1.52 0.00 … …
TOTAL 7878.17
CURVA GRANULOMÉTRICA - COMBINACIÓN DE AGREGADOS

100.00
90.00
80.00
70.00
60.00 % QUE
PASA
% Que Pasa
LIMITE
50.00 SUPERIOR
LIMITE
40.00 INFERIOR
MEDIA
30.00
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

117
Anexo 1- A.6: Abrasión de los Ángeles: Ensayo N°1

ENSAYO DE ABRASIÓN POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS ÁNGELES
TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FATIMA CHAMBA -JONATHAN BENAVIDES
AGREGADO GRUESO (3/4")
NORMA ASTM C-131
Tabla de Método y Cantidad de Material a Utilizar

DIAMETRO MÉTODO
Pasa el Tamiz Retenido en Tamiz A B C D
1 1/2 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
3/4 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 2500 ± 10
1/2 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 2500 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 2500 ± 10
1/4 6,25 N°4 4,76 2500 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Tiempo de Rotacion "min" 15 15 15 15
Fórmula:
Cálculos:
Método a utilizar: B
Número de Esferas: 11
Número de Revoluciones: 500
Tiempo de Revol. "min": 15
Pasa el Retenido en Peso Despues del Ensayo

Peso antes del Ensayo (gr)
Tamiz (N°) Tamiz (N°) (gr)
3/4" 1/2" 2500

1/2" 3/8" 2502
Total 5002 4661
%Desgaste
6,82
MOP - 001 - F 2002 % PERDIDA ≤ 40%

SECCION 811: AGREGADOS PARA
MEZCLAS ASFÁLTICAS SI CUMPLE
Nota: Balanza .- con precisión de 1.0 gr
Realizado y Calculado por: Revisado por: Fecha de Ensayo

118
Anexo 1 A.7: Abrasión de los Ángeles: Ensayo N°2

ENSAYO DE ABRASIÓN POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
NORMA ASTM C-131
DIAMETRO MÉTODO
1 1/2 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
3/4 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 1250 ± 10
1/2 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 1250 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 1250 ± 10
1/4 6,25 N°4 4,76 1250 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fórmula:
Cálculos:
Pasa el Tamiz Retenido en Peso Despues del Ensayo

(N°) Tamiz (N°) (gr)
3/4" 1/2" 2501
1/2" 3/8" 2503
Total 5004 4653
%Desgaste
7,01
MOP - 001 - F 2002 % PERDIDA ≤ 40%

SECCION 811: AGREGADOS PARA MEZCLAS
ASFÁLTICAS SI CUMPLE

Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcívar Mg. 21/5/2019
119
Anexo 1- A.8: Abrasión de los Ángeles: Piedra ¾”: Promedio.

NORMA ASTM C-131

DIAMETRO MÉTODO
1 1/2 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
3/4 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 1250 ± 10
1/2 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 1250 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 1250 ± 10
1/4 6,25 N°4 4,76 1250 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fórmula
Cálculos
Abrasion N° % de Desgaste Obtenido % Desgaste Promedio
1 6,82
6,92
2 7,01
MOP - 001 - F 2002 % PERDIDA ≤ 40%

Realizado y Calculado por: Revisado por Fecha de Ensayo

120
Anexo 1- A.9: Abrasión de los Ángeles: Piedra 3/8”: Ensayo N°1

TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA - JONATHAN BENAVIDES
NORMA ASTM C-131

DIAMETRO MÉTODO
1 1/2 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
3/4 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 2500 ± 10
1/2 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 2500 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 2500 ± 10
1/4 6,25 N°4 4,76 2500 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fórmula
Cálculos
Método a utilizar: C

3/4" 1/2" 2502
1/2" 3/8" 2503
Total 5005 3940
%Desgaste
21,28
MOP - 001 - F 2002

% PERDIDA ≤ 40%

Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcívar. 22/5/2019
121
Anexo 1- A.10: Abrasión de los Ángeles: Piedra 3/8”: Ensayo N°2


TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA - JONATHAN BENAVIDES
NORMA ASTM C-131

DIAMETRO MÉTODO
1 1/2 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
3/4 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 2500 ± 10
1/2 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 2500 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 2500 ± 10
1/4 6,25 N°4 4,76 2500 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fórmula
Cálculos

3/4" 1/2" 2495
1/2" 3/8" 2498
Total 4993 3890
%Desgaste
22,09
MOP - 001 - F 2002

% PERDIDA ≤ 40%

122
Anexo 1- A.11: Abrasión de los Ángeles: Piedra 3/8”: Promedio.

NORMA ASTM C-131

DIAMETRO MÉTODO
1 1/2 37,50 1 25,00 1250 ± 25
1 25,00 3/4 19,00 1250 ± 25
3/4 19,00 1/2 12,50 1250 ± 10 1250 ± 10
1/2 12,50 3/8 9,50 1250 ± 10 1250 ± 10
3/8 9,50 1/4 6,25 1250 ± 10
1/4 6,25 N°4 4,76 1250 ± 10
N°4 4,76 N°8 2,38 5000 ± 10
Peso Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fórmula
Cálculos
Abrasion N° % de Desgaste Obtenido % Desgaste Promedio
1 21,28
21,69
2 22,09
MOP - 001 - F 2002 % PERDIDA ≤ 40%


123
Anexo 1- A.12: Determinación de Partículas Planas y Alargadas. Piedra ¾”

DETERMINACIÓN DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS

TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA -JONATHAN BENAVIDES
NORMA ASTM D 4791
MASA MÍNIMA DE LA
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL
MUESTRA DE ENSAYO
mm in Kg Lb
9,5 3/8 1 2
12,5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37,5 1 1/2 15 33
50 2 20 44
63 2 1/2 35 77
75 3 60 130
90 3 1/2 100 220
100 4 150 330
112 4 1/2 200 440
125 5 300 660
150 6 500 1100
Fuente: Norma ASTM D4791-99
Este ensayo fue realizado por el método de conteo de particulas y con el Calibrador Proporcional, con la relación 5:1 para el diseño de mezclas
asfálticas exigidas por el MTOP.
Fórmulas: Índice de Aplanamiento Índice de Alargamiento

𝐖 𝐖𝐏𝐚𝐫𝐭.𝐀𝐥𝐚𝐫𝐠.
Í𝐀 𝐥. = 𝐏𝐚𝐫𝐭.𝐏𝐥𝐚𝐧𝐚𝐬 𝟏𝟎𝟎 Í𝐀𝐥𝐚𝐠.. = 𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 𝐖𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥
Cálculos:
Particulas
Tamices a Usar %Retenido N° de piedras Peso Inicial Ni Planas, Ni
Planas Alargadas Planas y Alargadas
Granulometría utilizadas Alargadas
Pasante Retenido gr gr gr gr gr
1/2" 3/8" 38,46 200 565,4 30,7 4,3 108,7 425,6
3/8" 1/4" 16,27 200 237,1 20,7 2,9 42,4 169,1
TOTAL 400
Tamices a Usar Índice de Índice de

Índice de Aplanamiento Parcial Índice de Alargamiento Parcial
Pasante Retenido Aplanamiento Alargamiento
1/2" 3/8" 5,43% 0,76%
7,08% 0,99%
3/8" 1/4" 8,73% 1,22%
MOP - 001 - F 2002 % PARTICULAS APLANADAS Y ALAGARDAS ≤ 10%

Nota: Balanza con una precisión del 0,5% de la masa de la muestra.

Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcivar. 20/6/2019
124
Anexo 1- A.13: Determinación de Partículas Planas y Alargadas. Piedra 3/8”

DETERMINACIÓN DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS

AGRGADO GRUESO (3/8")
NORMA ASTM D 4791

mm in Kg Lb
9,5 3/8 1 2
12,5 1/2 2 4
19 3/4 5 11
25 1 10 22
37,5 1 1/2 15 33
50 2 20 44
63 2 1/2 35 77
75 3 60 130
90 3 1/2 100 220
100 4 150 330
112 4 1/2 200 440
125 5 300 660
150 6 500 1100
Fuente: Norma ASTM D4791-99
Este ensayo fue realizado por el método de conteo de particulas y con el Calibrador Proporcional, con la relación 5:1 para el diseño
de mezclas asfálticas exigidas por el MTOP.
Fórmulas: Ín dice de Aplanamiento Ín dice de Alargamiento

𝐖𝐏𝐚𝐫𝐭.𝐏𝐥𝐚𝐧𝐚𝐬 𝐖𝐏𝐚𝐫𝐭.𝐀𝐥𝐚𝐫𝐠.
Í𝐀𝐥. = 𝟏𝟎𝟎 Í𝐀𝐥𝐚𝐠.. = 𝟏𝟎𝟎
𝐖𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 𝐖𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥
Cálculos
Particulas
N° de Peso
Tamices a Usar %Retenido Ni Planas, Ni
piedras Inicial Planas Alargadas Planas y Alargadas
Granulometría Alargadas
utilizadas
Pasante Retenido gr gr gr gr gr
1/2" 3/8" 2,01 200 280,84 15,77 1,00 26,91 239,16
3/8" 1/4" 5,04 200 139,71 13,36 0,53 15,38 110,97

TOTAL 400
Tamices a Usar Índice de Alargamiento Índice de Índice de

Índice de Aplanamiento Parcial
Pasante Retenido Parcial Aplanamiento Alargamiento
1/2" 3/8" 5,62% 0,36%
7,59% 0,37%
3/8" 1/4" 9,56% 0,38%
MOP - 001 - F 2002 % PARTICULAS APLANADAS Y

SECCION 811: AGREGADOS PARA ALAGARDAS ≤ 10%
Nota: Balanza con una precisión del 0,5% de la masa de la muestra.
Realizado y Calculado por: Revisado por Fecha de Ensayo:

Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcívar . 20/6/2019
125
Anexo 1- A.14: Determinación de Angularidad del Agregado (Caras Fracturadas).Piedra 3/4”

DETERMINACIÓN DE ANGULARIDAD DEL AGREGADO (CARAS FRACTURADAS)
TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA - JONATHAN BENAVIDES
NORMA ASTM D 5821

mm in gr Lb
9,5 3/8 200 0,5
12,5 1/2 500 1
19 3/4 1500 3
25 1 3000 6,5
37,5 1 1/2 7500 16,5
50 2 15000 33
63 2 1/2 30000 66
75 3 60000 123
90 3 1/2 90000 198
Fuente: Norma ASTM D 5821-01
Fórmula
𝑸
𝑭+𝟐
𝑷= 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑭 +𝑸 +𝑵
Nomeclatura:
P = Porcentaje de pa rticula s con ca ra s fra ctura da s
F = Ma s a de pa rticula s con ca ra s fra ctura da s
Q = Ma s a de pa rticula s cues tiona bles

N = Ma s a de pa rticula s que no cumplen con el criterio de pa rticula s fra ctura da s
Cálculos:
Caras No
Tamices a Usar %Retenido Peso Inicial Caras Fracturadas F Caras Cuestionables Q
Fracturadas N
Pasante Retenido Granulometría gr gr gr gr
3/4" 1/2" 43,10 750,85 741,4 4,05 5,4
1/2" N°4 56,59 750,37 738,4 5,87 6,1
TOTAL 1501,22
Tamices a Usar Porcentaje de Caras Porcentaje de Caras

Fraturadas Parciales P Fracturadas
Pasante Retenido
3/4" 1/2" 99,01%
98,90%
1/2" N°4 98,80%
MOP - 001 - F 2002 % CARAS FRACTURADAS ≥ 80%

Nota: Balanza de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.

Fá tima Cha mba y Jona tha n Bena vides Ing. Lucrecia Moreno Alcíva r . 20/6/2019
126
Anexo1-A.15: Determinación de Angularidad del Agregado (Caras Fracturadas). Piedra 3/8”

DETERMINACIÓN DE ANGULARIDAD DEL AGREGADO (CARAS FRACTURADAS)
TUTOR: ING LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FATIMA CHAMBA -JONATHAN BENAVIDES
NORMA ASTM D 5821
MASA MÍNIMA DE LA
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL
MUESTRA DE ENSAYO
mm in gr Lb
9,5 3/8 200 0,5
12,5 1/2 500 1
19 3/4 1500 3
25 1 3000 6,5
37,5 1 1/2 7500 16,5
50 2 15000 33
63 2 1/2 30000 66
75 3 60000 123
90 3 1/2 90000 198
Fuente: Norma ASTM D 5821-01
Fórmula:
𝑸
𝑭+𝟐
𝑷= 𝒙 𝟏𝟎𝟎
𝑭 +𝑸 +𝑵
Nomeclatura:
P= Porcentaje de particulas con caras fracturadas
F= Masa de particulas con caras fracturadas
Q= Masa de particulas cuestionables
N=Masa de particulas que no cumplen con el criterio de particulas fracturadas
Cálculos:
Caras No
Tamices a Usar %Retenido Peso Inicial Caras Fracturadas F Caras Cuestionables Q
Fracturadas N
Granulometría
Pasante Retenido gr gr gr gr
3/4" 1/2" 0,00 110,21 107,02 1,12 2,07
1/2" N°4 26,05 110,58 106,23 0,98 3,37

TOTAL 220,79
Tamices a Usar Porcentaje de Caras

Porcentaje de Caras Frcturadas
Pasante Retenido Fraturadas Parciales P
3/4" 1/2" 97,61%
97,06%
1/2" N°4 96,51%
MOP - 001 - F 2002 % CARAS FRACTURADAS ≥ 80%

Nota: Balanza de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.
Realizado y Calculado por: Revisado por: Fecha de Ensayo

Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcívar . 20/6/2019
127
Anexo 1- A.16: Determinación de Durabilidad del Agregado. Piedra 3/4.”

DETERMINACIÓN DE DURABILIDAD DEL AGREGADO
TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA-JONATHAN BENAVIDES

AGREGADO GRUESO(3/4")
NORMA ASTM C 88 - NTE INEM 863
Cantidad de masa a utilizar:
MASA
FRACCIÓN Pasante Retenido
mm in mm in gr
9,50 3/8 4,75 N° 4 300 ± 5
1
19,00 3/4 9,50 3/8 1000 ± 10
ma teri a l cons i s tente de: ma teri a l cons i s tente de:
12,50 1/2 9,50 3/8 330 ± 5
2
19,00 3/4 12,50 1/2 670 ± 10
37,50 1 1/2 19,00 3/4 1500 ± 50
25,00 1 19,00 3/4 500 ± 30
3
37,50 1 1/2 25,00 1 1000 ± 50
63,00 2 1/2 37,50 1 1/2 5000 ± 300
50,00 2 37,50 1 1/2 2000 ± 200
63,00 2 1/2 50,00 2 3000 ± 300
4
75,00 3 63,00 2 1/2 7000 ±1000
90,00 3 1/2 75,00 3 7000 ±1000
100,00 4 90,00 3 1/2 7000 ±1000
75,00 3 63,00 2 1/2 7000 ±1000
5
90,00 3 1/2 75,00 3 7000 ±1000
100,00 4 90,00 3 1/2 7000 ±1000
Fuente : Normas NTE INEN 863 - ASTM C 88
Para este ensayo solo se realizó el Análisis Cuantitativo ya que según lo establecido en la Norma NTE INEN 863, el Análisis
Cuantativo se realiza para los aridos mayores a 19mm (3/4")
Fórmula:
Analísis Cuantitativo:
𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 % 𝑒𝑡. 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙.

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑥100 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔 =
𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 100
Cálculos: Ti po de s ol uci ón a us a r: sulfato de magnesio

Número de fra cci ón a us a r: 1
Peso Inicial Peso Final Pérdida

Tamices a Usar %Retenido Pérdida Total
𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝. Corregida
Granulometría
Pasante Retenido gr gr % %
3/4 " 3/8 " 81,56 1000 981,94 1,81 1,47
3/8 " N°4 18,13 300 288,14 3,95 0,72
TOTAL 1300
PORCENTAJE DE PÉRDIDA
2,88%
MOP - 001 - F 2002 % PÉRDIDA ≥ 12%

Nota: Balanza con presición de 1 g.
Realizado por: Revisado por: Fecha de Ensayo

Fá ti ma Cha mba y Jona tha n Bena vi des Ing. Lucreci a Moreno Al cíva r 28/5/2019
128
Anexo 1- A.17: Determinación de Durabilidad del Agregado. Arena.

TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA Y JONATHAN BENAVIDES

mm mm
0,60 N° 30 0,30 N° 50
1,18 N° 16 0,60 N° 30
2,36 N° 8 1,18 N° 16
4,75 N° 4 2,36 N° 8
9,50 3/8" 4,75 N° 4
Masa Mínima de la muestra en cada tamiz = 100 gr ( Norma ASTM C 88 )
Fórmula:
𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 P t tal − % . .
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑥100 Pé c rreg =
Cálculos: Tipo de solución a usar: sulfato de magnesio

Número de fracción a usar: 1
Tamices a Usar Peso Inicial Peso Final

%Retenido Pérdida Total Pérdida Corregida
in 𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝.
Granulometría
N° 4 N° 8 7,77 100 94,80 5,20 0,13
N° 8 N° 16 6,63 100 94,43 5,57 0,12
N° 16 N° 30 11,07 100 89,29 10,71 0,22
N° 30 N° 50 54,65 100 87,86 12,14 0,67
TOTAL 400
PORCENTAJE DE PERDIDA
8,41%
MOP - 001 - F 2002 % PÉRDIDA ≥ 12%

Realizado por: Revisado por: Fecha Ensayo:

129
Anexo 1- A.18: Determinación de Durabilidad del Agregado. Piedra 3/8” Retenido en Malla N.4.

TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA-JONATHAN BENAVIDES TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR.
AGREGADO (3/8") - RETENIDO N°4
MASA
Retenido Pasante FRACCIÓN
gr in mm in mm
300 ± 5 N° 4 4,75 3/8 9,50
1
1000 ± 10 3/8 9,50 3/4 19,00
330 ± 5 3/8 9,50 1/2 12,50
2
670 ± 10 1/2 12,50 3/4 19,00
1500 ± 50 3/4 19,00 1 1/2 37,50
500 ± 30 3/4 19,00 1 25,00
3
1000 ± 50 1 25,00 1 1/2 37,50
5000 ± 300 1 1/2 37,50 2 1/2 63,00
2000 ± 200 1 1/2 37,50 2 50,00
3000 ± 300 2 50,00 2 1/2 63,00
4
7000 ±1000 2 1/2 63,00 3 75,00
7000 ±1000 3 75,00 3 1/2 90,00
7000 ±1000 3 1/2 90,00 4 100,00
7000 ±1000 2 1/2 63,00 3 75,00
5
7000 ±1000 3 75,00 3 1/2 90,00
7000 ±1000 3 1/2 90,00 4 100,00
Para este ensayo solo se realizó el Análisis Cuantitativo ya que según lo establecido en la Norma NTE INEN 863, el Análisis
Cuantativo se realiza para los aridos mayores a 19mm (3/4")
Fórmula:
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 % 𝑒𝑡. 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙. 𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠

𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔 = 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑥100
100 𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
sulfato de magnesio Ti po de s ol uci ón a us a r: Cálculos:

1 Número de fra cci ón a us a r:
Pérdida Peso Final Peso Inicial

Pérdida Total %Retenido Tamices a Usar
Corregida 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝. 𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠
Granulometría
% % gr gr Retenido Pasante
0,05 2,32 976,76 1000 2,01 3/8 " 3/4 "
2,23 9,27 272,34 300,17 24,04 N°4 3/8 "
1300,17 TOTAL
PORCENTAJE DE PÉRDIDA
5,80%
% PÉRDIDA ≥ 12% MOP - 001 - F 2002

SI CUMPLE ASFÁLTICAS
Fecha de Ensayo Revisado por: Realizado por:

15/7/2019 Ing. Lucreci a Moreno Al cíva r Fá ti ma Cha mba y Jona tha n Bena vi des
130
Anexo 1- A.19: Determinación de Durabilidad del Agregado. Piedra 3/8” Pasante en Malla N.4.

AGREGADO (3/8") - PASANTE N°4

mm mm
0,60 N° 30 0,30 N° 50
1,18 N° 16 0,60 N° 30
2,36 N° 8 1,18 N° 16
4,75 N° 4 2,36 N° 8
9,50 3/8" 4,75 N° 4
Masa Mínima de la muestra en cada tamiz = 100 gr ( Norma ASTM C 88 )
Fórmula:
𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 − 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢𝑒𝑠 P t tal − % . .
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑥100 Pé c rreg =
Cálculos: Tipo de solución a usar: sulfato de magnesio

Número de fracción a usar: 1
Tamices a Usar Peso Inicial Peso Final

%Retenido Pérdida Total Pérdida Corregida
in 𝑊𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑊𝑑𝑒𝑠𝑝.
Granulometría
N° 4 N° 8 26,19 100,14 94,67 5,46 0,32
N° 8 N° 16 4,53 100,41 92,98 7,40 0,12
N° 16 N° 30 13,67 100,12 88,22 11,89 0,26
N° 30 N° 50 19,46 100,18 86,84 13,32 0,33
TOTAL 400,85
PORCENTAJE DE PERDIDA
9,52%
MOP - 001 - F 2002 % PÉRDIDA ≥ 12%


131
Anexo 1- A.20: Determinación de Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables. Piedra ¾”.
UIVERSIDAD ESTATAL PENINSULA DE SANTA ELENA

DETERMINACIÓN DE TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS DELEZNABLES EN LOS AGREGADOS
AGREGADO GRUESO(3/4")
NORMA ASTM C 142-97- AASHTO T 112-00 (2004)
TAMAÑO DE TAMICES MASA MÍNIMA UTILIZADA PARA EL
PASANTE RETENIDO ENSAYO (gr)
3/8" N°4 1000

3/4" 3/8" 2000
1 1/2" 3/4" 3000
> 1 1/2" 5000
Fórmula:
𝑴− 𝑹
𝑷= 𝟏𝟎𝟎
𝑴
Cálculos:
Masa antes del Masa despues Terrones de Arcilla y

Tamaño de Tamices
%Retenido Granulometría ensayo del ensayo Partículas Deleznables
Pasante Retenido M (gr) R (gr) P
3/4. 3/8. 81,56 2000 1976 1,20%
3/8. N°4 18,13 1000 981 1,90%
Terrones de Arcilla y
Partículas Deleznables
1,55%
MOP - 001 - F 2002 % MAX MATERIAL DELETÉREO ≤

SECCION 811: AGREGADOS PARA 1% EN PESO
MEZCLAS ASFÁLTICAS NO CUMPLE
Nota: Balanza con aproximación del 0.1% de la masa de la muestra.

132
Anexo 1- A.21: Determinación de Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables. Arena.

TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA Y JONATHAN BENAVIDES
AGREGADO FINO(ARENA)
TAMAÑO DE TAMICES MASA MÍNIMA UTILIZADA

PASANTE RETENIDO PARA EL ENSAYO (gr)
N°4 N°16 25
Fórmula:
𝑴−𝑹
𝑷= 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑴
Cálculos: Muestra 1
Masa antes del Masa despues Terrones de Arcilla y Partículas

Tamaño de Tamices %Retenido
ensayo del ensayo Deleznables
Granulometría
N°4 N°16 14,4 50,00 48,98 2,04%
Muestra 2
Masa antes del Masa despues Terrones de Arcilla y Partículas

Tamaño de Tamices %Retenido
ensayo del ensayo Deleznables
Granulometría
N°4 N°16 14,4 50,0 49,08 1,84%
Promedio Terrones de Arcilla y Partículas

Deleznables
1,94%
MOP - 001 - F 2002 % MAX MATERIAL DELETÉREO

SECCION 811: AGREGADOS PARA MEZCLAS ≤ 1% EN PESO
ASFÁLTICAS NO CUMPLE

133
Anexo 1- A.22: Determinación de Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables. Piedra 3/8”.

TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA Y JONATHAN BENAVIDES

TAMAÑO DE TAMICES MASA MÍNIMA UTILIZADA PARA EL
PASANTE RETENIDO ENSAYO (gr)
3/8" N°4 1000

3/4" 3/8" 2000
1 1/2" 3/4" 3000
> 1 1/2" 5000
Fórmula:
𝑴−𝑹
𝑷= 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑴
Cálculos:
Terrones de Arcilla y
Masa antes Masa despues
Tamaño de Tamices %Retenido Partículas Deleznables
del ensayo del ensayo
Granulometría Parcial
3/4 3/8 2.01 2000 1959 2.05%
3/8. N°4 24.04 1000 973 2.70%
Terrones de Arcilla y Partículas

Deleznables
2.38%
MOP - 001 - F 2002 % MAX MATERIAL

SECCION 811: AGREGADOS PARA MEZCLAS DELETÉREO ≤ 1% EN PESO
ASFÁLTICAS NO CUMPLE

134
Anexo 1- A.23: Determinación Angularidad del Agregado Fino (Arena)

DETERMINACIÓN DE ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO (ARENA)
NORMA ASTM C 1252-98 AASHTO T 304-96
Método A "Muestra Gradada Estándar"

Cantidad de material para preparación de muestra.
Tamices Peso FÓRMULA

Pasante Retenido (gr) 𝑭
𝑽−
𝑮𝑺
N°8 N°16 44 %𝑼 = 𝑿𝟏𝟎𝟎
𝑽
N°16 N°30 57
N°30 N°50 72
N°50 N°100 17
TOTAL 190
Calculos: Resultados
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4
Peso Cilindro 343,18 343,18 343,18 343,18
Volumen del Cilindro (V) 87,35 87,35 87,35 87,35
Peso Cilindro + Agregado 496,33 498,48 497,17 498,02
Peso Agregado (F) 153,15 155,3 153,99 154,84
Promedio
Gravedad Específica (Gs) 2,570 2,570 2,570 2,570
% Vacíos (%U) 31,779 30,821 31,404 31,026 31,257
Método B "Fracciones de Tamaño Individual"

Cantidad de material para preparación de muestra.
Tamices Peso FÓRMULA

Identificación
𝑼𝟏 + 𝑼𝟐 + 𝑼𝟑
Agregado 1 N°8 N°16 190 %𝑼𝒎 =
𝟑
Agregado 2 N°16 N°30 190
Agregado 3 N°30 N°50 190
Cálculos Resultados
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4
Peso del Cilindro 343,18 343,18 343,18 343,18
Volumen del Cilindro (V) 87,35 87,35 87,35 87,35
Peso del Cilindro + Agregado 1 497,87 498,12 498,03 497,94
Peso del Agregado (F1) 154,69 154,94 154,85 154,76
Gravedad Específica (Gs) 2,570 2,570 2,570 2,570
% Vacios (%U1) 31,093 30,981 31,021 31,061
% Vacios (%U2) 36,585 36,638 36,843 36,371
Promedio
% Vacios (%U3) 39,752 39,766 39,783 39,708
% Vacios Promedio (%Um) 35,810 35,795 35,883 35,713 35,800
MOP - 001 - F 2002 ANGULARIDAD DEL AGREGADO FINO

NORMA MTOP: SECCIÓN 811, AGREGADOS % DE VACIOS ≥ 45 %
PARA MEZCLAS ASFALTICAS. NO CUMPLE
Nota: Balanza de ± 0.1 g, de sensibilidad.

Fá tima Cha mba y Jona tha n Bena vides Ing. Lucrecia Moreno Alcíva r 6/6/2019
135
Anexo 1- A.24: Límites de Atterberg (Pasante Nº 40).

DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO, LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE LOS SUELOS (PASANTE TAMIZ N°40)
ARENA
LÍMITE LÍQUIDO
RECIPIENTE #
MASA DE RECIPIENTE + MUESTRA HÚMEDA (P1)
MASA DE RECIPIENTE + MUESTRA SECA (P2)
MASA DE AGUA (P3 = P1 - P2)
MASA DE RECIPIENTE (P4)
MASA DE MUESTRA SECA (P5 = P2 - P4)
% DE HÚMEDAD (W = P3X100 + P5)
N° DE GOLPES
LÍMITE PLÁSTICO
RECIPIENTE #
EL MATERIAL
UTILIZADO NO
PRESENTA GRADO DE
PLASTICIDAD
MOP - 001 - F 2002

LIMITES DE ATTERBERG
NORMA MTOP:
SECCIÓN 811,
NO PLÁSTICO
AGREGADOS PARA
MEZCLAS CUMPLE

136
Anexo 1- A.25: Límites de Atterberg (Pasante Tamiz Nº200).

DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO, LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE LOS SUELOS (PASANTE TAMIZ N°200)
TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA-JONATHAN BENAVIDES
ARENA
LÍMITE LÍQUIDO
RECIPIENTE #
N° DE GOLPES
LÍMITE PLÁSTICO
RECIPIENTE #
EL MATERIAL
UTILIZADO NO
PRESENTA GRADO DE
PLASTICIDAD
MOP - 001 - F 2002 LIMITES DE ATTERBERG

NORMA MTOP: ≤ 4% (IP)
SECCIÓN 811, NO PLÁSTICO
AGREGADOS PARA
CUMPLE
MEZCLAS ASFALTICAS.

137
Anexo 1- A.26: Ensayo de Equivalente de Arena.

DETERMINACIÓN EQUIVALENTE DE ARENA
NORMA ASTM D 2419 - AASHTO T 176
ARENA
Fórmula
𝑒 𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
% 𝑢𝑖 𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑥 100
𝑒 𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟 𝑖𝑙𝑙𝑎
Cálculos
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
Hora de entrada a saturación 15:35:00 15:40:00 15:45:00
Hora de salida a saturación 15:45:00 15:50:00 15:55:00
Hora de entrada a decantación 15:48:00 15:53:00 15:58:00
Hora de salida a decantación 16:08:00 16:13:00 16:18:00
Altura máxima de arcilla in 4.9 5.0 5.1

Promedio
Altura máxima de arena in 4.3 4.0 3.9
Resultado % 87.8 80.0 76.5 81.4
MOP - 001 - F 2002 TRAFICO PESADO

SECCION 811: AGREGADOS PARA % EQUIVALENTE DE ARENA ≥ 50%

138
Anexo 1- A.27: Ensayo Equivalente de Arena. (Cisco)

DETERMINACIÓN DE EQUIVALENTE DE ARENA
NORMA ASTM D 2419 - AASHTO T 176
CISCO (PASANTE N°4)
Fórmula
𝑒 𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎
% 𝑢𝑖 𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑟𝑒𝑛𝑎 = 𝑥 100
𝑒 𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑟 𝑖𝑙𝑙𝑎
Cálculos
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3
Hora de entrada a saturación 9:47:00 9:52:00 9:54:00
Hora de salida a saturación 9:57:00 10:02:00 10:02:00
Hora de entrada a decantación 10:14:00 10:17:00 10:19:00
Hora de salida a decantación 10:34:00 10:37:00 10:39:00
Altura máxima de arcilla in 5.3 5.5 5.8

Promedio
Altura máxima de arena in 3.9 3.7 3.8
Resultado % 73.6 67.3 65.5 68.8
MOP - 001 - F 2002 TRAFICO PESADO

SECCION 811: AGREGADOS PARA % EQUIVALENTE DE ARENA ≥ 50%

139
Anexo 1- A.28: Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados (Piedra 3/4”).

DETERMINACIÓN DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS
NORMA ASTM C 127 - ASSTHO T 85
Nomenclatura:
𝐺𝑠𝑏 Gravedad Especifica Seca Bulk o Gravedad Especifica Neta del Agregado.
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 Gravedad Especifica Saturada Superficialmente Seca Bulk.
𝐺𝑠𝑎 Gravedad Especifica Seca Aparente.
% 𝐴𝑏𝑠 Porcentaje de Absorcion

A Peso en Aire del Agregado Secado al Horno.
B Peso en Aire del Agregado Saturado Superficialmente Seco.
C Peso en Aire del Agregado Saturado Superficialmente Seco Sumergido en Agua.
Datos:
Muestra 1 (gr) Muestra 2 (gr) Muestra 3 (gr)
A 642.41 A 731.35 A 748.29
B 650 B 740 B 760
C 420 C 478 C 488
Calculos:
Resultados
Fórmulas
Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Promedio
𝐴
𝐺𝑠𝑏 = 2.793 2.791 2.751 2.779
𝐵−𝐶
𝐵
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 = 2.826 2.824 2.794 2.815
𝐵 −𝐶
𝐴
𝐺𝑠𝑎 = 2.888 2.887 2.875 2.883
𝐴−𝐶
𝐵−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100 1.181 1.183 1.565 1.310
𝐴
Nota: Balanzas con sensibilidad de 0.05% del peso de la muestra o 0.5g.

140
Anexo 1- A.29: Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados (Arena).


TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA - JONATHAN BENAVIDES
Nomenclatura:
B Peso del Picnómetro (Matraz) Lleno de Agua.
C Peso del Picnómetro (Matraz) Calibrado con el Agregado y Agua hasta la Marca.
D Peso del Material en Estado Saturado Superficialmente Seco (SSD).
Datos:
A 485,92 A 488,2 A 487,85
B 659 B 659 B 659
C 967 C 971 C 969
D 500 D 500 D 500
Calculos:
Resultados
Fórmulas
𝐴
𝐺𝑠𝑏 = 2,531 2,597 2,621 2,583
𝐵+ −𝐶
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 = 2,604 2,660 2,674 2,646

𝐵+ −𝐶
𝐴
𝐺𝑠𝑎 = 2,731 2,771 2,768 2,757
𝐵+𝐴−𝐶
−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100 2,898 2,417 2,028 2,448
𝐴
Nota: Balanza con capacidad mínima de 1 kg, sensibilidad de 0.1g o menor.

141
Anexo 1- A.30: Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados (Piedra
3/8”, Retenido N°4).


AGREGADO GRUESO (3/8") - RETENIDO N°4
Nomenclatura:
Datos:
A 629,23 A 713,24 A 732,47
B 650 B 740 B 760
C 405 C 459 C 473
Calculos:
Resultados
Fórmulas
𝐴
𝐺𝑠𝑏 = 2,568 2,538 2,552 2,553
𝐵−𝐶
𝐵
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 = 2,653 2,633 2,648 2,645
𝐵 −𝐶
𝐴
𝐺𝑠𝑎 = 2,806 2,805 2,823 2,812
𝐴−𝐶
𝐵−𝐴 3,301 3,752 3,759 3,604
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100
𝐴

142
Anexo 1- A.31: Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados (Piedra
3/8”, Pasante N°4).

TUTOR: ING. LUCRECIA MORENO ALCÍVAR. Mg TESISTAS: FÁTIMA CHAMBA -JONATHAN BENAVIDES
AGREGADO FINO (CISCO) - PASANTE N°4
Nomenclatura:
Datos:
A 489,88 A 489,86 A 490,01
B 659 B 659 B 659
C 970 C 971 C 972
D 500 D 500 D 500
Calculos:
Resultados
Fórmulas
𝐴
𝐺𝑠𝑏 = 2,592 2,606 2,620 2,606
𝐵+ −𝐶
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 = 2,646 2,660 2,674 2,660

𝐵+ −𝐶
𝐴
𝐺𝑠𝑎 = 2,739 2,754 2,768 2,754
𝐵+𝐴−𝐶
−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100 2,066 2,070 2,039 2,058
𝐴

143
Anexo 2.Ensayos realizados al Cemento
Asfáltico.
144
Anexo 2 – B: Ensayos al Cemento Asfáltico.

ENSAYOS REALIZADOS AL CEMENTO ASFÁLTICO
ANEXO 2 - B1. MÉTODO DE ENSAYO DE PENETRACIÓN - NORMA ASTM D5
TEMPERATURA CARGA TIEMPO PENETRACIÓN DIMENSIONES DEL MOLDE

25°C 100gr 5seg DIÁMETRO 55mm 2,17pulg
DE 200 a 350
PROFUNDIDAD 70mm 2,76 pulg
DATOS DE ENSAYO AL ASFALTO ORIGINAL
MOP - 001 - F 2002

P1 P2 P3 PROMEDIO ESPECIFICACIONES MOP: SECCIÓN 810, ASFALTOS Y
(dmm) dmm PRODUCTOS ASFALTICOS: TABLA 810.2.1
63 65 66 65 TABLA 810.2.1, AC-20
Minimo 60
SI CUMPLE
Máximo 70
ANEXO 2 - B2. PUNTO DE ABLANDAMIENTO - NORMA ASTM D 36
EQUIPO UTILIZADO: ANILLO Y BOLA TIPO DE LIQUIDO UTILIZADO: AGUA DESTILADA
DATOS DE ENSAYO AL ASFALTO ORIGINAL
MOP - 001 - F 2002

ESFERA 1 ESFERA 2 PROMEDIO ESPECIFICACIONES MOP: SECCIÓN 810, ASFALTOS Y
°C °C °C PRODUCTOS ASFALTICOS: TABLA 810.2.1
48.2 48.7 48.45 TABLA 810.2.1, AC-20
MINIMO 48
SI CUMPLE
MAXIMO 57
ANEXO 2 - B3. INDICE DE PENETRACIÓN
IP= Indice de Penetración 𝟐𝟎𝒙𝒕𝑹𝒂𝑩 + 𝟓𝟎𝟎𝒙𝒍𝒐𝒈𝑷 − 𝟏𝟗𝟓𝟐 MOP - 001 - F 2002

𝑰𝑷 =
𝒕𝑹𝒂𝑩 − 𝟓𝟎𝒙𝒍𝒐𝒈𝑷 + 𝟏𝟐𝟎 ESPECIFICACIONES MOP: SECCIÓN 810, ASFALTOS Y
t_RaB = Punto de Ablandamiento en °C
P= Penetración a 25°C,100gr,5seg IP = -0.997 PRODUCTOS ASFALTICOS: TABLA 810.2.1
TABLA 810.2.1, AC-20
MINIMO - 1.5
SI CUMPLE
MAXIMO 1.5
ANEXO 2 - B4. MÉTODO DE ENSAYO DE INFLAMACION - NORMA ASTM D 1310
EQUIPO UTILIZADO: COPA DE CLEVELAND MANUAL MOP - 001 - F 2002

ESPECIFICACIONES MOP: SECCIÓN 810, ASFALTOS Y
P1 PROMEDIO PRODUCTOS ASFALTICOS: TABLA 810.2.1
°C °C TABLA 810.2.1, AC-20
234 239 236.50 MÍNIMO 232 SI CUMPLE
ANEXO 2 - B5. DUCTILIDAD
CONDICIONES DE ENSAYO MOP - 001 - F 2002

TEMPERATURA VELOCIDAD DUCTILIDAD ESPECIFICACIONES MOP: SECCIÓN 810, ASFALTOS Y
25°C 5cm/min 101 cm PRODUCTOS ASFALTICOS: TABLA 810.2.1
TABLA 810.2.1, AC-20
MÍNIMO 100 SI CUMPLE

145
Anexo 3.
Diseño de Mezcla Asfáltica – Método

Marshall (ASTM D 1559).
146
Anexo 3- C.1: Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados Combinados
(Retenido N°4).

DETERMINACIÓN DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DE LOS AGREGADOS COMBINADOS

AGREGADOS COMBINADOS
AGREGADO GRUESO (RETENIDO TAMIZ N°4)
Nomenclatura:

Datos:
A 965 A 980 A 994
B 980 B 1000 B 1020
C 631 C 636 C 646
Calculos:
Resultados
Fórmulas
𝐴
𝐺𝑠𝑏 = 2,765 2,692 2,658 2,705
𝐵−𝐶
𝐵
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 = 2,808 2,747 2,727 2,761
𝐵 −𝐶
𝐴
𝐺𝑠𝑎 = 2,889 2,849 2,856 2,865
𝐴−𝐶
𝐵−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100 1,554 2,041 2,616 2,070
𝐴

147
Anexo 3- C2: Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados Combinados
(Pasante N°4).


AGREGADOS COMBINADOS
AGREGADO FINO (PASANTE TAMIZ N°4)
Nomenclatura:
Datos:
A 489,82 A 489,8 A 489,78
B 659 B 659 B 659
C 973 C 972 C 971
D 500 D 500 D 500
Calculos:
Resultados
Fórmulas
𝐴
𝐺𝑠𝑏 = 2,633 2,619 2,605 2,619
𝐵+ −𝐶
𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏 = 2,688 2,674 2,660 2,674

𝐵+ −𝐶
𝐴
𝐺𝑠𝑎 = 2,786 2,770 2,755 2,770
𝐵+𝐴−𝐶
−𝐴
%𝐴𝑏𝑠 = 𝑋 100 2,078 2,082 2,087 2,082
𝐴

148
Anexo 3- C3 Ensayo de Gravedad Específica y Absorción de los Agregados Combinados
(Mezcla Ensayada).


AGREGADOS COMBINADOS (MEZCLA ENSAYADA)
Datos:
Agregados Combinados
% Pasante Tamiz N°4 Agregado Fino 50,91 %
% Retenido Tamiz N°4 Agregado Grueso 49,09 %
𝑮𝒔𝒃𝑮 𝒆𝒔𝒐 2,705 gr/cm3
Gravedad Especifica Bulk o Neta.
𝑮𝒔𝒃𝑭𝒊𝒏𝒐 2,619 gr/cm3
𝑮𝒔𝒂𝑮 𝒆𝒔𝒐 2,865 gr/cm3

Gravedad Especifica Aparente.
𝑮𝒔𝒂𝑭𝒊𝒏𝒐 2,770 gr/cm3
% 𝑨𝒃𝒔.𝑮 𝒆𝒔𝒐 2,070 gr/cm3
% de Absorción
% 𝑨𝒃𝒔.𝑭𝒊𝒏𝒐 2,082 gr/cm3
Calculos:
Fórmulas Resultados
𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒔𝒃 =
%𝑹𝒆𝒕. 𝑵 %𝑷𝒂𝒔𝒂. 𝑵 2,661
+
𝑮𝒔𝒃𝑮 𝒆𝒔𝒐 𝑮𝒔𝒃𝑭𝒊𝒏𝒐
𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒔𝒂 =
%𝑹𝒆𝒕. 𝑵 %𝑷𝒂𝒔𝒂. 𝑵 2,816
+
𝑮𝒔𝒂𝑮 𝒆𝒔𝒐 𝑮𝒔𝒂𝑭𝒊𝒏𝒐
𝟏𝟎𝟎
%𝐀 𝐬. = 2,076
%𝑹𝒆𝒕. 𝑵 %𝑷𝒂𝒔𝒂. 𝑵
+
%𝑨𝒃𝒔.𝑮 𝒆𝒔𝒐 %𝑨𝒃𝒔.𝑭𝒊𝒏𝒐

149
Anexo 3- C.4: Ensayo de Gravedad Específica Teórica Máxima de la Mezcla.

DETERMINACIÓN DE GRAVEDAD ESPECÍFICA TEÓRICA MÁXIMA DE LA MEZCLA

ENSAYO RICE
NORMA ASTM D 2041 - ASSTHO T 209
Nomenclatura:
𝑮𝒎𝒎 = Gravedad Específica Teórica Máxima

𝑨 = Peso en Aire de la Mezcla Asfáltica Secada al Horno (gr)
𝑩 = Peso del Picnómetro de Vacío Lleno de Agua a 𝐶 ± 1 𝐶 𝐹 𝑟
𝑪 = Peso del Picnómetro de Vacío Lleno de Agua y Mezcla Asfáltica a 25 °C, gr
Fórmula:
𝑨
𝑮𝒎𝒎 =
𝑨 +𝑩−𝑪
Cálculos:
% Asfalto Datos
Resultados
Utilizado Nom. Muestra 1
A= 1512
5.0 B= 7363 2.558
C= 8284
A= 1510
5.5 B= 7363 2.534
C= 8277
A= 1505
6,0 B= 7363 2.525
C= 8272
A= 1507
6,5 B= 7363 2.479
C= 8262
A= 1515
7,0 B= 7363 2.471
C= 8265

150
Anexo 3- C.5: Cálculo para la Obtención del Porcentaje Óptimo de Asfalto.

CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA CONVENCIONAL EN CALIENTE

MÉTODO MARSHALL - NORMA ASTM DE1559
𝐺𝑠𝑏 de los Agregados = 2,661 gr/cm3 𝐺𝑠𝑎 de los Agregados = 2,816 gr/cm3 𝐺𝑏 Gravedad Específica del Asfalto 1,017 gr/cm3
Peso de Briqueta Gravedad Especifica de la Mezcla % Volumen Total (Briqueta) % Volumen de Vacíos % Asfalto Estabilidad
% Asfalto Bulk 𝐺𝑚𝑏 Teorica Efectiva Vacíos de Agregado Correción por
Fecha N° Briqueta Altura Diametro Volumen 𝐺 Llenos de Estabilidad Estabilidad Estabilidad Flujo 0,01"
Utilizado Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima 𝑚𝑚 𝐺𝑠𝑒 Agregado Aire Asfalto Mineral Absorbido Efectivo Altura de
𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑 Asfalto (VFA) Ensayo (Kg) Corregida (Kg) Corregida (Lb)
𝑉𝑎 𝑉 (VMA) 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒 Briqueta
A B C D E F G H I K L M N O P Q R S T U V W X Y
𝐺 ENSAYO 100 − 𝐶 100− 𝐶 − − 𝑀−
100 𝐶 100 100 − − 100 − 100 100 𝐺𝑏 𝐶 − 100 − 𝐶
− RICE − 𝐺𝑠𝑏 𝑀∗ 100
𝐺𝑏
19/8/2019 1 6,2 10,31 517,61 1170,7 1176,9 678,1 2,347 1181,0 1,040 1228,24 2707,80 12
19/8/2019 2 5,0 6,39 10,16 518,06 1189,6 1196,3 674,6 2,280 2,558 2,780 82,691 9,465 7,844 17,309 45,315 1,638 3,444 1161,9 0,990 1150,28 2535,93 10
19/8/2019 3 6,47 10,16 524,54 1193,7 1200,8 686,9 2,323 1123,4 0,970 1089,70 2402,37 12
Promedio 6,35 10,21 520,17 1184,7 1191,3 679,9 2,316 1155,4 1156,07 2548,70 11
19/8/2019 1 6,31 10,18 513,59 1186,1 1190,6 692,0 2,379 1224,6 1,011 1238,07 2729,48 13
19/8/2019 2 5,5 6,32 10,11 507,35 1190,4 1193,3 694,0 2,384 2,534 2,774 84,746 5,811 9,443 15,254 61,906 1,561 4,025 1236,7 1,008 1246,59 2748,27 14
19/8/2019 3 6,08 10,19 495,84 1153,6 1155,9 674,5 2,396 1239,6 1,078 1336,29 2946,01 13
Promedio 6,24 10,16 505,63 1176,7 1179,9 686,8 2,386 1233,6 1273,65 2807,92 13
19/8/2019 1 6,14 10,21 502,70 1169,3 1171,4 688,8 2,423 1029,3 1,059 1090,03 2403,10 14
19/8/2019 2 6,0 6,08 10,19 495,84 1176,8 1178,5 699,5 2,457 2,525 2,789 86,021 3,565 10,413 13,979 74,494 1,756 4,349 1427,5 1,078 1538,85 3392,57 15
19/8/2019 3 6,08 10,16 492,93 1156,6 1158,3 681,5 2,426 1179,1 1,078 1271,07 2802,23 15
Promedio 6,10 10,19 497,15 1167,6 1169,4 689,9 2,435 1212,0 1299,98 2865,96 15
20/8/2019 1 6,06 10,27 502,00 1183,6 1185,3 697,8 2,428 1228,4 1,084 1331,59 2935,64 15
20/8/2019 2 6,5 6,07 10,17 493,08 1172,3 1173,3 698,3 2,468 2,479 2,754 85,636 1,671 12,693 14,364 88,366 1,287 5,296 1235,6 1,081 1335,68 2944,67 16
20/8/2019 3 6,26 10,16 507,52 1195,1 1197,3 702,8 2,417 1195,8 1,024 1224,50 2699,56 14
Promedio 6,13 10,20 500,90 1183,7 1185,3 699,6 2,437 1219,9 1297,26 2859,96 15
20/8/2019 1 6,18 10,19 504,00 1186,8 1187,8 701,4 2,440 1281,5 1,046 1340,45 2955,18 19
20/8/2019 2 7,0 6,12 10,18 498,12 1198,8 1199,6 705,4 2,426 2,471 2,770 85,167 1,399 13,434 14,833 90,571 1,498 5,606 1225,3 1,065 1304,94 2876,91 21
20/8/2019 3 6,05 10,28 502,15 1193,7 1194,9 706,7 2,445 1083,0 1,087 1177,22 2595,32 14
Promedio 6,12 10,22 501,45 1193,1 1194,1 704,5 2,437 1196,6 1274,20 2809,14 18
Realizado por: Revisado por:
Fátima Chamba y Jonathan Benavides Ing. Lucrecia Moreno Alcívar
151
Anexo 3- C.5.1: Cálculo para la Obtención del Porcentaje Óptimo de Asfalto
Gravedad Bulk (Gmb) vs % CA Vacíos de Aire vs % CA

2.460
10.10
2.440 9.10
2.420 8.10
7.10
2.400
Gmb (gr/cm3)
Vacíos (%)
6.10
2.380 5.10
4.10
2.360
3.10
2.340 2.10
2.320 1.10
0.10
2.300 5.86
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
6.4
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 % Cemento Asfáltico
% Cemento Asfáltico
Estabilidad vs % CA Agregado Mineral (VMA) vs % CA

3000.00 19.000
2950.00
18.000
2900.00
2850.00 17.000
Estabilidad (Lb)
2800.00
VMA (%)
16.000
2750.00
2700.00 15.000
2650.00
14.000
2600.00
2550.00 13.000
2500.00
6.3 12.000
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
% Cemento Asfaltico
% Cemento Asfáltico
Vacíos Llenos de Asfalto (VFA) vs % CA Flujo vs % CA

100.000 19.00
18.00
90.000
17.00
80.000 16.00
Flujo (0.01")
15.00
VFA ( % )
70.000
14.00
60.000 13.00
12.00
50.000
11.00
40.000 10.00
4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 7.5
% Cemento Asfáltico % Cemento Asfáltico
PO RC ENTAJE Ó PTIMO DE C EMENTO

ASFÁLTIC O (INSTITUTO DEL ASFALTO )
Vacíos deAire 5.86

Gravedad Bulk 6.4
Estabilidad 6.3
% de Asfalto 6.2
152
Anexo 3 C.6: Ensayo de Gravedad Específica Teórica Máxima de la Mezcla (Porcentaje
Óptimo de Asfalto).

DETERMINACIÓN DE GRAVEDAD ESPECÍFICA TEÓRICA MÁXIMA DE LA MEZCLA

ENSAYO RICE
Nomenclatura:
𝑮𝒎𝒎 = Gravedad Específica Teórica Máxima
𝑨= Peso en Aire de la Mezcla Asfáltica Secada al Horno (gr)
𝑩= Peso del Picnómetro de Vacío Lleno de Agua a 𝐶 ±1 𝐶 𝐹 𝑟

𝑪= Peso del Picnómetro de Vacío Lleno de Agua y Mezcla Asfáltica a 25 °C, gr
Fórmula:
𝑨
𝑮𝒎𝒎 =
𝑨 +𝑩−𝑪
Cálculos:
% Asfalto Datos
Resultados
Utilizado Nom. Muestra 1
A= 1512
5.0 B= 7363 2.558
C= 8284
A= 1510
5.5 B= 7363 2.534
C= 8277
A= 1505
6,0 B= 7363 2.525
C= 8272
A= 1507
6,5 B= 7363 2.479
C= 8262
A= 1515
7,0 B= 7363 2.471
C= 8265

153
Anexo 3- C.7: Diseño de Mezcla Asfáltica Convencional (Porcentaje Óptimo de Asfalto).

CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE.

TRÁFICO PESADO - 75 GOLPES
𝐺𝑠𝑏 de los Agregados 2,661 gr/cm3 𝐺𝑠𝑎 de los Agregados 2,816 gr/cm3 𝐺𝑏 Gravedad Específica del Asfalto 1,017 gr/cm3
Peso de Briqueta Gravedad Especifica de la Mezcla % Volumen Total (Briqueta) % Volumen de Vacíos % Asfalto Estabilidad
% Asfalto Bulk 𝐺𝑚𝑏 Teorica Efectiva Vacíos de Agregado Correción por
Fecha N° Briqueta Altura Diámetro Volumen 𝐺 Llenos de Estabilidad Estabilidad Estabilidad Flujo 0,01"
Utilizado Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima 𝑚𝑚 𝐺𝑠𝑒
Agregado Aire Asfalto Mineral Absorbido Efectivo Altura de
𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑 Asfalto (VFA) Ensayo (Kg) Corregida (Kg) Corregida (Lb)
𝑉𝑎 𝑉 (VMA) 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒 Briqueta
21/8/2019 1 6,00 10,27 497,03 1180,5 1181,3 695,7 2,431 1125,2 1,103 1241,10 2736,14 12
21/8/2019 2 6,2 6,05 10,22 496,30 1184,6 1185,5 698,6 2,433 2,534 2,812 85,948 3,796 10,256 14,052 72,984 2,049 4,278 1289,2 1,087 1401,36 3089,47 13
21/8/2019 3 6,02 10,26 497,72 1187,9 1189,3 704,6 2,451 1326,0 1,096 1453,30 3203,97 14
Promedio 6,02 10,25 497,02 1184,3 1185,4 699,6 2,438 1246,8 1365,25 3009,86 13
154
Anexo 3- C.8: Ensayo de Extracción de Asfalto.

DETERMINACIÓN DE PORCENTAJE DE EXTRACCIÓN DE ASFALTO EN MEZCLAS CALIENTES
Cálculo de Porcentaje de Asfalto en la mezcla
Peso Inicial de la muestra (gr) 1900

Peso papel filtro antes del ensayo (gr) 16.80
Peso papel filtro despues del ensayo (gr) 17.21
Peso final de la muestra (gr) 1782.7
Peso de muestra retenida en papel filtro (gr) 0.41
Porcentaje de Asfalto en la muestra (%) 6.152
Granulometría de Extracción

1" 25.00 0 0.00 100.00 100 100
3/4 19.00 11.4 0.64 99.36 100 90
3/8" 12.5 500.60 28.20 71.15 80 56
N°4 4.75 336.00 18.93 52.23 65 35
N°8 2.36 255.00 14.37 37.86 49 23
N°50 0.3 438.00 24.68 13.18 19 5
N°200 0.075 182 10.25 2.93 8 2
Fondo 52 2.93 0.00 … …
TOTAL 1775
CURVA GRANULOMÉTRICA - EXTRACCIÓN

100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
% Que Pasa
% QUE PASA
50.00
LIMITE
SUPERIOR
40.00
LIMITE
INFERIOR
30.00 MEDIA
20.00
10.00
0.00
0.01 0.10 1.00 10.00 100.00

155
Anexo 4.
Diseño de Mezcla Asfáltica – Modificada

con Grano de Caucho Reciclado (GCR).
156
Anexo 4- D.1: Granulométrica de la Combinación de Agregados – Mezcla Modificada con 0.5% de Caucho.

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE AGREGADOS - MEZCLA MODIFICADA CON CAUCHO

TESIS: D I SEÑO D E MEZCLA ASFÁLTI CA EN CALI ENTE I NCORPORAND O CAUCHO TRI TURAD O D E NEUMÁTI COS RECI CLAD OS.
TUTOR: I NG LUCRECI A MORENO ALCÍ VAR. Mg TESISTAS: FATI MA CHAMBA - JONATHAN BENAVI D ES
COMBINACION DE AGREGADOS
ESPECIFICACIONES
TAMICES % QUE PASA % MEZCLA DE AGREGADOS
MTOP-ASTM D3515
% QUE PASA
PIEDRA PIEDRA 3/8"- PIEDRA PIEDRA 3/8"- LIMITE LIMITE
N° mm ARENA CAUCHO ARENA CAUCHO
3/4" CISCO 3/4" CISCO SUPERIOR INFERIOR
39.0% 38.5% 22.0% 0.5%
1 " 25.00 100.00 100.00 100.00 100.00 39.00 38.50 22.00 0.50 100.00 100 100
3/4" 19.00 96.88 100.00 100.00 100.00 37.78 38.50 22.00 0.50 98.78 100 90
3/8" 12.50 16.49 97.99 98.07 100.00 6.43 37.73 21.58 0.50 66.23 80 56
N°4 4.75 1.22 73.95 91.49 100.00 0.48 28.47 20.13 0.50 49.58 65 35
N°8 2.36 1.06 47.76 84.61 82.69 0.41 18.39 18.61 0.41 37.83 49 23
N°50 0.3 0.91 10.10 29.89 0.54 0.35 3.89 6.58 0.00 10.82 19 5
N°200 0.075 0.41 3.22 2.00 0.21 0.16 1.24 0.44 0.00 1.84 8 2
CURVA GRANULOMÉTRICA - COMBINACIÓN DE AGREGADOS CON 0.5% DE CAUCHO
100. 00
90. 00
80. 00
70. 00
60. 00
%Que Pasa
% QUE
PASA
50. 00
LIMITE
SUPERIO R
40. 00 LIMITE
INFERIOR
LIMITE
30. 00
MEDIO
20. 00
10. 00
0.00
0.01 0.10 1.00 10. 00 100. 00
Nota: Balanza con una le ctur a y pr e cis ión de 0,5 g ó 0,1% de la m as a de e ns ayo

Fá ti ma Ch a mb a y Jo n a th a n Be n a vi d e s I n g. Lu cre ci a Mo re n o Al cíva r Mg. 22/08/2019
157
Anexo 4- D.2: Granulométrica de la Combinación de Agregados – Mezcla Modificada con 1% de Caucho.


ESPECIFICACIONES
MTOP-ASTM D3515
% QUE PASA
PIEDRA PIEDRA 3/8"- PIEDRA PIEDRA LIMITE LIMITE
3/4" CISCO 3/4" 3/8"-CISCO SUPERIOR INFERIOR
39.0% 38.0% 22.0% 1.0%
1 " 25.00 100.00 100.00 100.00 100.00 39.00 38.00 22.00 1.00 100.00 100 100
3/4" 19.00 96.88 100.00 100.00 100.00 37.78 38.00 22.00 1.00 98.78 100 90
3/8" 12.50 16.49 97.99 98.07 100.00 6.43 37.24 21.58 1.00 66.24 80 56
N°4 4.75 1.22 73.95 91.49 100.00 0.48 28.10 20.13 1.00 49.71 65 35
N°8 2.36 1.06 47.76 84.61 82.69 0.41 18.15 18.61 0.83 38.00 49 23
N°50 0.3 0.91 10.10 29.89 0.54 0.35 3.84 6.58 0.01 10.77 19 5
N°200 0.075 0.41 3.22 2.00 0.21 0.16 1.22 0.44 0.00 1.82 8 2
CURVA GRANULOMÉTRICA - COMBINACIÓN DE AGREGADOS CON 1% DE CAUCHO
100. 00
9 0. 0 0
8 0. 0 0
7 0. 0 0
6 0. 0 0
%Que Pasa
% QUE PASA
5 0. 0 0
LIMITE
SUPERIO R
4 0. 0 0 LIMITE
INFERIOR
LIMITE
30. 00
MEDIO
20. 00
1 0. 0 0
0.00
0.01 0.10 1.00 1 0. 0 0 100. 00

158


TESIS: DI SEÑO DE MEZCLA ASFÁLTI CA EN CALI ENTE I NCORPORANDO CAUCHO TRI TURADO DE NEUMÁTI COS RECI CLADOS.
TUTOR: I NG LUCRECI A MORENO ALCÍ VAR. Mg TESISTAS: FATI MA CHAMBA - JONATHAN BENAVI DES
ESPECIFICACIONES
MTOP-ASTM D3515
% QUE PASA
PIEDRA PIEDRA PIEDRA PIEDRA LIMITE LIMITE
3/4" 3/8"-CISCO 3/4" 3/8"-CISCO SUPERIOR INFERIOR
39,0% 38,0% 21,5% 1,5%
1 " 25,00 100,00 100,00 100,00 100,00 39,00 38,00 21,50 1,50 100,00 100 100
3/4" 19,00 96,88 100,00 100,00 100,00 37,78 38,00 21,50 1,50 98,78 100 90
3/8" 12,50 16,49 97,99 98,07 100,00 6,43 37,24 21,08 1,50 66,25 80 56
N°4 4,75 1,22 73,95 91,49 100,00 0,48 28,10 19,67 1,50 49,75 65 35
N°8 2,36 1,06 47,76 84,61 82,69 0,41 18,15 18,19 1,24 37,99 49 23
N°50 0,3 0,91 10,10 29,89 0,54 0,35 3,84 6,43 0,01 10,63 19 5
N°200 0,075 0,41 3,22 2,00 0,21 0,16 1,22 0,43 0,00 1,81 8 2
100, 00
90, 00
80, 00
70, 00
60, 00
%Que Pasa
% QUE
PASA
50, 00 LIMITE
SUPERIO R
LIMITE
40, 00 INFERIOR
LIMITE
MEDIO
30, 00
20, 00
10, 00
0,00
0,01 0,10 1,00 10, 00 100, 00
Re a l i za d o y Ca l cu l a d o p o r: Re vi s a d o p o r: Fe ch a d e En s a yo :
159
Anexo 4- D.4: Granulométrica de la Combinación de Agregados – Mezcla Modificada con 2% de Caucho.


ESPECIFICACIONES
MTOP-ASTM D3515
% QUE PASA
40,0% 36,0% 22,0% 2,0%
1 " 25,00 100,00 100,00 100,00 100,00 40,00 36,00 22,00 2,00 100,00 100 100
3/4" 19,00 96,88 100,00 100,00 100,00 38,75 36,00 22,00 2,00 98,75 100 90
3/8" 12,50 16,49 97,99 98,07 100,00 6,60 35,28 21,58 2,00 65,45 80 56
N°4 4,75 1,22 73,95 91,49 100,00 0,49 26,62 20,13 2,00 49,24 65 35
N°8 2,36 1,06 47,76 84,61 82,69 0,42 17,19 18,61 1,65 37,88 49 23
N°50 0,3 0,91 10,10 29,89 0,54 0,36 3,64 6,58 0,01 10,59 19 5
N°200 0,075 0,41 3,22 2,00 0,21 0,16 1,16 0,44 0,00 1,77 8 2
CURVA GRANULOMÉTRICA - COMBINACIÓN DE AGREGADOS CON 2% DE CAUCHO
100, 00
9 0, 0 0
8 0, 0 0
7 0, 0 0
60, 00
%Que Pasa
% QUE
PASA
50, 00 LIMITE
SUPERIO R
LIMITE
4 0, 0 0 INFERIOR
LIMITE
MEDIO
3 0, 0 0
2 0, 0 0
1 0, 0 0
0,00
0,01 0,10 1,00 10, 00 100, 00
Abertura de tamiz (mm)

160


ESPECIFICACIONES
MTOP-ASTM D3515
% QUE PASA
39,0% 38,5% 20,0% 2,5%
1 " 25,00 100,00 100,00 100,00 100,00 39,00 38,50 20,00 2,50 100,00 100 100
3/4" 19,00 96,88 100,00 100,00 100,00 37,78 38,50 20,00 2,50 98,78 100 90
3/8" 12,50 16,49 97,99 98,07 100,00 6,43 37,73 19,61 2,50 66,27 80 56
N°4 4,75 1,22 73,95 91,49 100,00 0,48 28,47 18,30 2,50 49,75 65 35
N°8 2,36 1,06 47,76 84,61 82,69 0,41 18,39 16,92 2,07 37,79 49 23
N°50 0,3 0,91 10,10 29,89 0,54 0,35 3,89 5,98 0,01 10,23 19 5
N°200 0,075 0,41 3,22 2,00 0,21 0,16 1,24 0,40 0,01 1,80 8 2
100, 00
90, 00
8 0, 0 0
7 0, 0 0
6 0, 0 0
%Que Pasa
% QUE
PASA
5 0, 0 0 LIMITE
SUPERIO R
LIMITE
4 0, 0 0 INFERIOR
LIMITE
MEDIO
3 0, 0 0
2 0, 0 0
10, 00
0,00
0,01 0 ,1 0 1,00 1 0, 0 0 100, 00
Re a l i za d o y Ca l cu l a d o p o r: Re vi s a d o p o r: Fe ch a d e En s a yo :
161
Anexo 4- D.6: Ensayo de Gravedad Específica Teórica Máxima de la Mezcla (Mezcla
Modificada con Caucho).

DETERMINACIÓN DE GRAVEDAD ESPECÍFICA TEÓRICA MÁXIMA DE LA MEZCLA MODIFICADA
ENSAYO RICE
Nomenclatura:
𝑮𝒎𝒎 = Gravedad Es pecífica Teórica Máxima
𝑨 = Pes o en Aire de la Mezcla As fáltica Secada al Horno (gr)
𝑩 = Pes o del Picnómetro de Vacío Lleno de Agua a 𝐶 ±1 𝐶 𝐹 𝑟
𝑪 = Pes o del Picnómetro de Vacío Lleno de Agua y Mezcla As fáltica a 25 °C, gr
Fórmula:
𝑨
𝑮𝒎𝒎 =
𝑨 +𝑩−𝑪
Cálculos:
% Caucho Datos
Resultados
Utilizado Nom. Muestra
A= 1512
0.5 B= 7403 2.455
C= 8299
A= 1516
1.0 B= 7403 2.426
C= 8294
A= 1507
1.5 B= 7403 2.423
C= 8288
A= 1511
2.0 B= 7403 2.449
C= 8297
A= 1515
2.5 B= 7403 2.432
C= 8295

162
Anexo 4- D.7: Diseño de Mezcla Asfáltica Modificada con Caucho.

CÁLCULO PARA EL DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE (MEZCLA MODIFICADA)
TRÁFICO PESADO - 75 GOLPES
𝐺𝑠𝑏 de los Agregados = 2,661 gr/cm3 𝐺𝑠𝑎 de los Agregados = 2,816 gr/cm3 𝐺𝑏 Gravedad Específica del Asfalto = 1,017 gr/cm3
% Peso de Briqueta Gravedad Especifica de la Mezcla % Volumen Total (Briqueta) % Volumen de Vacíos % Asfalto Estabilidad
N° Asfalto % Caucho Bulk 𝐺𝑚𝑏 Teorica Efectiva Vacíos Agregado Llenos de Estabilida Correción Estabilidad Estabilidad Flujo
Fecha Altura Diámetro Volumen 𝐺𝑚𝑚 𝐺
Briqueta Utilizad Utilizado 𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑 Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima 𝑠𝑒 Agregado de Aire Asfalto Mineral Asfalto Absorbido Efectivo d Ensayo por Altura Corregida Corregida 0,01"
o 𝐺𝑠𝑒 𝑉𝑎 𝑉 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒
(VMA) (VFA) (Kg) de Briqueta (Kg) (Lb)
22/8/2019 1 6,22 10,25 513,25 1185,2 1186,7 682,8 2,352 1115,4 1,035 1154,44 2545,10 13
22/8/2019 2 6,2 0,5 6,26 10,26 517,56 1189,2 1191,2 686,3 2,355 2,455 2,708 83,138 3,912 12,950 16,862 76,800 0,657 5,584 1105,1 1,024 1131,62 2494,80 13
22/8/2019 3 6,34 10,22 520,09 1196,4 1198,1 692,9 2,368 1198,5 1,003 1202,10 2650,16 14
Promedio 6,27 10,24 516,98 1190,3 1192,0 687,3 2,359 1139,7 1162,72 2563,35 13
Fecha Altura Diámetro Volumen 𝐺𝑚𝑚
Briqueta Utilizad Utilizado 𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑
Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima Agregado de Aire Asfalto Mineral Asfalto Absorbido Efectivo d Ensayo por Altura Corregida Corregida 0,01"
𝐺𝑠𝑒 𝐺𝑠𝑒 𝑉𝑎 𝑉 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒
o (VMA) (VFA) (Kg) de Briqueta (Kg) (Lb)
22/8/2019 1 6,45 10,26 533,27 1191,4 1194,5 678,2 2,308 990,2 0,975 965,45 2128,44 15
22/8/2019 2 6,2 1,0 6,45 10,22 529,12 1190,9 1193,7 683,9 2,336 2,426 2,670 81,952 4,152 13,896 18,048 76,995 0,129 6,079 1080,6 0,975 1053,59 2322,75 14
22/8/2019 3 6,35 10,29 528,07 1187,8 1190,8 681,3 2,331 999,3 1,000 999,30 2203,08 14
Promedio 6,42 10,25667 530,17 1190,0 1193,0 681,1 2,325 1023,4 1006,11 2218,09 14
Fecha Altura Diámetro Volumen 𝐺 𝐺𝑠𝑒
Briqueta Utilizad Utilizado 𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑
Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima 𝑚𝑚 Agregado de Aire Asfalto Mineral Asfalto Absorbido Efectivo d Ensayo por Altura Corregida Corregida 0,01"
𝐺𝑠𝑒 𝑉𝑎 𝑉 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒
o (VMA) (VFA) (Kg) de Briqueta (Kg) (Lb)
22/8/2019 1 6,75 10,17 548,32 1190,1 1195,3 667,8 2,256 919,7 0,910 836,93 1845,11 19
22/8/2019 2 6,2 1,5 6,67 10,18 542,89 1185,5 1188,4 665,5 2,267 2,423 2,666 79,053 7,437 13,510 20,947 64,498 0,078 6,127 948,3 0,930 881,92 1944,30 17
22/8/2019 3 6,94 10,17 563,76 1189,1 1196,2 657,1 2,206 918,7 0,869 798,35 1760,06 18
Promedio 6,79 10,17 551,66 1188,2 1193,3 663,5 2,243 928,9 839,07 1849,82 18
Fecha Altura Diámetro Volumen 𝐺𝑚𝑚 𝐺
Briqueta Utilizad Utilizado Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima 𝑠𝑒 Agregado de Aire Asfalto Mineral Asfalto Absorbido Efectivo d Ensayo por Altura Corregida Corregida 0,01"
𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑
o 𝐺𝑠𝑒 𝑉𝑎 𝑉 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒
(VMA) (VFA) (Kg) de Briqueta (Kg) (Lb)
23/8/2019 1 6,81 10,19 555,38 1179,6 1184,8 654,5 2,224 876,6 0,895 784,56 1729,65 19
23/8/2019 2 6,2 2,0 6,82 10,26 563,86 1182,1 1186,9 648,8 2,197 2,449 2,700 77,774 9,905 12,320 22,226 55,433 0,556 5,679 927,2 0,893 827,99 1825,40 20
23/8/2019 3 6,91 10,19 563,53 1185,7 1189,9 650,5 2,198 815,8 0,875 713,83 1573,71 21
Promedio 6,85 10,21 560,93 1182,5 1187,2 651,3 2,206 873,2 775,46 1709,59 20
Fecha Altura Diámetro Volumen 𝐺𝑚𝑚
Briqueta Utilizad Utilizado Aire (gr) SSS (gr) Agua (gr) Máxima 𝐺𝑠𝑒 Agregado de Aire Asfalto Mineral Asfalto Absorbido Efectivo d Ensayo por Altura Corregida Corregida 0,01"
𝒄𝒎 𝒄𝒎 𝒄𝒎𝟑 𝑉𝑎
o 𝐺𝑠𝑒 𝑉 (VMA) (VFA) 𝑃𝑏𝑎 𝑃𝑏𝑒 (Kg) de Briqueta (Kg) (Lb)
23/8/2019 1 7 10,21 573,11 1183,4 1190,6 646,9 2,177 949,8 0,858 814,93 1796,61 22
23/8/2019 2 6,2 2,5 7,07 10,17 574,32 1173,2 1183,1 641,9 2,168 2,432 2,678 75,753 11,628 12,619 24,247 52,045 0,243 5,972 773,6 0,845 653,69 1441,14 23
23/8/2019 3 7,25 10,17 588,94 1168,0 1180,5 625,3 2,104 837,0 0,818 684,67 1509,43 21
Promedio 7,11 10,18 578,81 1174,9 1184,7 638,0 2,149 853,5 717,76 1582,39 22
163
Anexo 5.
Fotografías
164
Anexo 5. A Ensayos realizados a los agregados.
A1.-Análisis Granulométrico de los Agregados Pétreos.
Grava 3/4", Arena, Grava 3/8”- Cisco Tamizado de los Agregados.
Fracciones Retenidas de los Agregados en cada Tamiz.
A2.-Abrasión por Medio de la Máquina de los Ángeles.
Fracciones de Agregados 3/4” y 3/8” a Utilizar.
Proceso de Desgaste de los Agregados en la Máquina de los Ángeles. Material después del Ensayo.
165
A3.- Determinación del Limite Liquido, Limite Platico e Índice de Plasticidad de los
Suelos.
Material a utilizar en la copa de Casagrande.
A4.- Determinación de Partículas Planas y Alargadas en Agregados Gruesos.
Selección de las Fracciones de Agregados 3/4” y 3/8” a Utilizar.
Clasificación de las diferentes Partículas.
Partículas de Agregados Clasificadas.
166
A5.- Angularidad del agregado grueso o porcentajes de caras fracturadas.
Fracciones de los Agregados para el Ensayo.
Clasificación de todas las Partículas.
A6.- Ensayo de la Adherencia del agregado con el Asfalto.
Agregado a Utilizar Mezclado del agregado con el asfalto.
Mezcla sumergida en agua caliente Agregado después del

ensayo
167
A7.- Ensayo de Determinación de Durabilidad de los Agregados.
Material Seleccionado para el Ensayo. Adición del Sulfato de Magnesio en el Agregado.
Lavado de los Agregados con Cloruro de Bario

Material con Sulfato Secado al Horno. para la Extracción del Sulfato.
A8.- Determinación de Terrones de Arcilla y Partículas Deleznables en los Agregados.
Selección de los Agregados.
Agregados Lavados.
Agregados lavados Inclusión del Agua Destilada.
Agregados Sumergidos en Agua Destilada. Determinación de los Terrones de Arcillas en

los agregados
168
A9.- Determinación de la Angularidad del Agregado Fino.
Colocación y nivelación del agregado en el Caída del agregado en el cilindro.

embudo.
Nivelación del agregado en el cilindro. Cilindro más el agregado.
A 10.- Determinación de Gravedad Especifica y Absorción del Agregado Grueso.
Lavado del Agregado. Agregado Saturado.
Secado del Agregado Saturado Peso Sumergido SSS del

Superficialmente Seco (SSS). Agregado.
169
A 11.- Determinación de Gravedad Especifica y Absorción del Agregado Fino
Humedad Óptima del Agregado Fino.
Llenado del Picnómetro con el Agregado y extracción de las burbujas de aire.
Picnómetro con el Agregado SSS más el Agua (cisco y arena).
A 12.- Determinación Equivalente De Arena.
Equipo y Selección del material a utilizarse.
Colocación del material en los cilindros Medición y lecturas de arcillas y arenas
170
Anexo 5. B. Ensayos realizados al cemento asfáltico
a) Ensayo de Penetración.
Equipo para el Ensayo.
Penetración de la aguja en la muestra.
Colocación de la muestra a ensayar.
b) Ensayo de Punto de Ablandamiento
Materiales a utilizar en el ensayo.
Muestras y esferas previas al ensayo. Muestras después del Ensayo.
171
c) Ensayo de Punto de Inflamación.
Equipo y materiales para el Ensayo. Ubicación de la muestra en la copa abierta de Cleveland

y su posterior ensayo.
d) Ensayo de Ductilidad.
Materiales a utilizar en el ensayo. Preparación y colocación de las muestras.
Desarrollo del ensayo en las muestras.
172
Anexo 5. C. Mezcla asfáltica convencional (Método Marshall).
a) Análisis granulométrico de los Agregados Combinados (Comprobación Franjas

Granulométricas).
Agregados Combinados (3/4” – 3/8” Cisco – Arena)
Tamices a utilizar en el ensayo.
Fracciones de la Combinación.
b) Análisis granulométrico del Caucho.
Caucho Triturado.
Tamices a utilizar en el ensayo.
Fracciones de Caucho.
173
c) Elaboración de Briquetas.
Distribución y mezclado de los Agregados
Determinación de las Temperaturas del Asfalto, los Agregados y posterior pesos para la mezcla.
Adición de asfalto y mezclado con los porcentajes de asfalto.
Elaboración y Extracción de las briquetas.
174
Briquetas con el porcentaje óptimo de
asfalto.
Briquetas con diferentes porcentajes de

asfalto.
Lectura de medidas a las briquetas.
d) Gravedad Específica Bulk de las Briquetas.
Determinacion del peso seco, SSS y sumergido de las briquetas.
e) Gravedad Específica Teórica Máxima.
Muestra previa al ensayo.
Equipos para el ensayo Rice.
Extracción de los vacíos de aire.
175
f) Rotura Marshall.
Briquetas sumergidas a Baño María
Rotura de briquetas.
Briquetas ensayadas.
g) Extracción de Asfalto.
Muestra ensayada.
Muestra y solución colocada en la taza de extracción.
176
Anexo 5. D. Mezcla Asfáltica modificada con caucho triturado (Método Marshall).
a) Elaboración de Briquetas Modificadas.
Distribución del Caucho Triturado a los agregados para el mezclado.
Lectura de medidas a las briquetas

Briquetas con cada porcentaje de caucho modificadas.
triturado.
177
b) Gravedad Específica Bulk de las Briquetas Modificadas.
Peso en el aire, SSS y sumergido de las briquetas con caucho.
c) Gravedad Específica Teórica Máxima.
Mezcla Asfáltica con porcentajes de caucho para el ensayo.
Muestra y extracción de vacíos de aire.
. d) Rotura Marshall (Briquetas Modificadas)
Rotura de Briquetas con caucho.
178

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UNIVERSIDAD ESTATAL PENÍNSULA DE SANTA ELENA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA INGENIERÍA CIVIL

“DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE INCORPORANDO

CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICO RECICLADO”

Previo a la obtención del título de:

CHAMBA GONZAGA FÁTIMA GEOMAYRA

BENAVIDES SUÁREZ JONATHAN FERNANDO

ING. LUCRECIA CRISTINA MORENO ALCIVAR

“DISEÑO DE MEZCLA ASFÁLTICA EN CALIENTE INCORPORANDO

CAUCHO TRITURADO DE NEUMÁTICO RECICLADO”

Nuestro profundo agradecimiento A Dios por estar en cada momento de

A nuestra tutora Ing. Lucrecia Moreno Alcívar Mg. por su contribución y

A la Universidad Estatal Península de Santa Elena, en especial a la Facultad

Al Laboratorio de Suelo, Hormigones y Asfaltos de la Universidad Estatal

A nuestros amigos y compañeros que nos brindaron su amistad sincera, en especial

Fátima Geomayra Chamba Gonzaga

Jonathan Fernando Benavides Suárez

A mi familia, especialmente a mis padres por haberme dado la vida, su amor,

A mis amados sobrinos Steven, Edwards, Roosevelt, fuente de inspiración y

A mi compañero de tesis, por la paciencia, tiempo, dedicación y esfuerzo que

Fátima Geomayra Chamba Gonzaga

A mis hermanos, Jordán y Sebastián que han depositado en mí esa confianza y

A mi familia en general, que se mantiene unida y celebran de alguna forma cada

Jonathan Fernando Benavides Suárez

AGRADECIMIENTO .................................................................................. VII

DEDICATORIA ......................................................................................... VIII

ÍNDICE DE FIGURAS ...............................................................................XVI

RESUMEN ............................................................................................... XVII

ABSTRACT ............................................................................................ XVIII

PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 2

1.1. Antecedentes ............................................................................. 2

1.2. Planteamiento del problema ....................................................... 4

1.3. Justificación .............................................................................. 5

1.4. Objetivos ................................................................................... 6

1.4.1 Objetivo General ......................................................................... 6

1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................. 6

1.5. Hipótesis. .................................................................................. 7

1.6. Variables ................................................................................... 7

1.6.1 Variable Independiente ................................................................ 7

1.6.2 Variable Dependiente .................................................................. 7

1.7. Alcance ..................................................................................... 7

1.8. Metodología .............................................................................. 8

MARCO TEÓRICO .......................................................................................10

2.1. Definición y Características de los Agregados ..........................10

2.1.1 Tipos de Agregados Pétreos ........................................................10

2.1.2 Clasificación de agregados pétreos..............................................11

2.1.3 Propiedades de los agregados pétreos empleados en una mezcla

2.1.4 Ensayos Físicos y Mecánicos de los agregados pétreos que

2.2. Resultados Obtenidos de los Ensayos Realizados a los

2.3. Cemento Asfáltico ....................................................................42

2.3.2 Técnicas de producción de asfalto. ..............................................43

2.3.3 Propiedades del asfalto ...............................................................44

2.3.4 Tipos de Asfalto .........................................................................46

2.3.5 Ensayos Empíricos de Consistencia del Cemento Asfáltico. ........47

2.4. Análisis y Características del Caucho de Neumático. ................54

2.4.1 Antecedentes. .............................................................................54

2.4.3 Composición de los Neumáticos. ................................................56