REDUCCIÓN DE TAMAÑO

Se analiza el análisis granulométrico comprendiendo la separación que

tienen las partículas en Gruesas y Finas y la forma de trabajar con cada
una de ellas para finalmente calcular la potencia de las máquinas de
reducción de tamaño usando la Ley de Bond o la Ley de Rittinger.

1.- Definición

Es la operación que consiste en preparar la materia prima sólida,

recudiéndolo de un tamaño mayor a una menor mediante el empleo de
maquinarias de reducción de tamaño para tener un producto en
condiciones de ser procesado.

El tamaño medio de los sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas

de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado. La
compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o
menos grandes. El
impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o
cizalla, produce partículas finas y el cortado se usa para obtener
tamaños prefijados.

Modo Análogo Aplicación

Reducción tosca de sólidos duros. No
Compresión Cascanueces genera
muchos finos
Impacto Martillo Da productos gruesos, medios o finos
Da productos muy finos a partir de
Frotamiento Lima
materiales blandos y no abrasivos
Da un tamaño de partícula bastante
Cortado Tijeras
preciso con baja cantidad de finos

Los fines de la reducción de tamaño son muy importantes en la industria

por las siguientes razones:

a. Facilita la extracción de un constituyente deseado que se

encuentre dentro de la estructura del sólido.
 b. Se pueden obtener partículas de tamaño determinado
cumpliendo con un requerimiento específico.

c. Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la

velocidad de calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de
extracción de un soluto deseado, etc.

d. Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es

homogéneo y de tamaño más pequeño que el original, la mezcla
se realiza más fácil y rápido, como sucede en la producción de
formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, entre otros.
(1)

2.- Objetivos:

a.- Conocer los modelos matemáticos con los cuales se puede calcular en
consumo de energía.

b.- Conocer los diferentes equipos existentes para la reducción de

tamaño.

c.- Conocer el funcionamiento de estos equipos y de los equipos que le

son de ayuda a los mismos.

Ejemplo de un equipo de reducción: MOLINO

MOTOR

1
http://www.monografias.com/trabajos55/analisis-volumetrico/analisis-volumetrico.shtml
3.- Variables De La Reducción De Tamaño

 Alimentación Obstruida: El desintegrador esta equipado con una

tolva alimentadora que se mantiene siempre llena de modo que el
producto no se descarga libremente, lo que hace que aumente la
proporción de finos y disminuya la capacidad de producción.

 Contenido De Humedad: En la etapa grosera e intermedia los

materiales no deben exceder el 4% de humedad. En la etapa mas
fina de reducción de tamaño se aplica una molienda húmeda.

 Trituración Libre: El producto desintegrado, junto con cierta

cantidad de finos formados, se separa rápidamente de la zona de
acción desintegrante después de una permanencia relativamente
corta. Por lo regular el producto de la molienda sale por una
corriente de agua, por gravedad o lanzado por fuerza centrifuga.

- Operación en circuito cerrado: Cuando el material de

rechazo es devuelto al desintegrador.

- Operación en circuito abierto: Cuando el material no se

devuelve para su re trituración.

 Dureza Y La Estructura Del Material: Las maquinas para trituración

grosera de materiales blandos no necesitan una maquina tan
robusta o compleja como las utilizadas a la trituración de
materiales duros.

4.- Criterios Para Desintegración Mecánica

 Los costos de energía constituyen el principal gasto en estas

operaciones.
 Una máquina ideal de reducción de tamaño debe:

(i) Tener gran capacidad.

(ii) Requerir baja potencia por unidad de producto.
(iii) Dar un producto único o con cierta distribución deseada de tamaño.

 Para elegir una máquina debe considerarse:

(i) El tamaño deseado.

(ii) Caracterización del material inicial, tamaño y distribución
granulométrica, dureza, abrasividad.

5.- Características Que Regulan La Selección De Los Aparatos.

a. Dureza y abrasividad:

Los productos más duros son más difíciles de triturar, se necesita mas
energía y los tiempos de residencia en la “zona de acción” son mayores.
Esto puede hacer necesario:

 un molino de mayor capacidad para una producción

determinada o
 Una producción más pequeña para un molino determinado.

Además las sustancias duras suelen ser abrasivas, produciendo un

desgaste de las superficies de trabajo. Estas superficies deben ser de
materiales duros y resistentes al desgaste (acero de manganeso) y
poder reemplazarse con facilidad. Para reducir el desgaste los molinos
se mueven relativamente despacio.

b.Estructura mecánica:

Nos indica la clase de fuerza que efectuara la trituración. En los

productos frágiles la fractura tendrá lugar a lo largo de las líneas de
debilidad sometida al esfuerzo. Cuanto mayor es la partícula mas
planos débiles tendrá y más fácil su rotura, se utilizara la trituración
con F de compresión.

Con pocos planos de unión o líneas de debilidad será necesario nuevos

puntos de partida de grietas para lo que empleamos F de impacto y
cizalla. Lo que ocurre en partículas de pequeño tamaño. Los productos
de estructura fibrosa es necesario desgarrarlos o cortarlos.

c. Humedad:

Un exceso de humedad en un alimento seco puede provocar la

aglomeración de las partículas y bloquear el molino afectando a la
producción y eficacia. Pero también la formación de polvo en la
molienda en seco causa problemas como las enfermedades
respiratorias peligrosas por inhalación y que muchos productos
finamente divididos son inflamables. Para reducir la formación de
polvo se usan aspersores de agua en los casos posibles.

d. Sensibilidad a la temperatura de las materias primas: En la zona de

acción de un molino el calor proviene de dos fuentes:

 De la fricción entre partículas

 De la energía de deformación absorbida pro las partículas que se
desprenden en forma de calor cuando cesa de actuar el esfuerzo
aplicado sin que tenga lugar la fractura.

Una elevación considerable puede producir la degradación de los

alimentos. Si el calor produce una carga suntuosa se obstruye el
molino. Por eso es necesario conocer la temperatura de ablandamiento
y recurrir a dispositivos de refrigeración (camisas) si es necesario. (2)

6.- Clasificación De Operaciones De Reducción De Tamaño

No existe una clasificación rigurosa. En una reducción gradual de

tamaño pueden diferenciarse las operaciones:

o Quebrantar: Equivale a subdividir el tamaño hasta la

dimensión de una avellana.
o Triturar: Subdividir el tamaño hasta la dimensión de una
granalla.

2
http://html.rincondelvago.com/reduccion-del-tamano-de-los-solidos.html
 o Moler: Corresponde a una trituración fina.

7.- Clasificación De Máquinas De Reducción De Tamaño:

 Trituradores bastos: Máquinas cuya alimentación son trozos grandes (> 5 cm

de diámetro)
 Trituradores intermedios: Máquinas que no se alimentan de masas muy
grandes y que dan un producto capaz de pasar el tamiz de 40 mallas
 Molinos de finos. Máquinas que dan producto que pasa por el tamiz de 200
mallas

8.- Algunos Tipos De Equipos Para Reducir Tamaño

Trituradoras Primarias (Blake)

Secundarias (Symors)

Bolas

Molinos Barras

Martillos

* Los productos salidos de molienda son más pequeños y de forma más regular
que los salidos de trituración.

Trituradores o quebrantadores bastos:

 De mandíbulas (Blake, Dodge)

 De mandíbulas giratorias

Trituradores intermedios

 De rodillos
 De martillos
 De discos

Molinos finos
  Centrífugos
 De piedras de molino
 De rodillos
 De bolas
 De tubos

Molinos ultra finos

 De martillos
 Que usan la energía de un fluido

8.1.- Trituración:

a) Trituradora de mandíbulas Blake: La alimentación se recibe por la parte superior

entre dos mandíbulas que forman una V abierta con un ángulo de 20 a 30. Una
mandíbula es fija, casi vertical, y la otra tiene un movimiento alternativo en un
plano horizontal.

Está seccionado por una excéntrica, de modo que aplica un gran esfuerzo de
compresión sobre los trozos atrapados en las mandíbulas. La posición inclinada de
la quijada móvil determina una obstrucción al material por triturarse cuanto más
abajo se encuentre éste, de tal forma que el material se va acercando a la boca
donde es triturado. La abertura de la boca puede ser regulada y con esto poder
tener Variaciones en la granulometría obtenida de este triturador. Las mandíbulas
se abren y cierran 250 a 400 veces por minuto. La descarga de producto es por el
fondo y de manera intermitente.
b) Trituradoras de rodillos lisos: Su acción se basa en dos rodillos metálicos de
superficies lisas que giran en sentido opuesto. Las partículas de alimentación
aprisionadas por los rodillos se rompen durante la compresión y se descargan por
la parte inferior.

Las velocidades de los rodillos fluctúan entre 50 — 300 r.p.m. El tamaño del
producto depende del espacio entre los rodillos, Dan pocos finos.
c) Quebrantador giratorio: Es una trituradora de mandíbulas circulares entre las
cuales se oprime y subdivide el material en varias partes. Un cabezal cónico de
trituración gira dentro de una carcasa en forma de embudo y abierta en la parte
superior donde entra la alimentación.

Los sólidos aprisionados en el espacio en forma de V formado por el cabezal y la

carcasa se rompen varias veces hasta salir por el fondo. El cabezal de trituración
gira libremente sobre el eje y se mueve lentamente por la fricción del material que
se tritura. La velocidad del cabezal es 125 a 425 giros por minuto. La descarga del
producto es continua

d) Trituradora de rodillos dentados: Las superficies de los rodillos pueden tener

estrías, bordes rompedores o dientes. Pueden tener dos rodillos, o sólo uno que
trabaja frente a una placa curvada fija. Los trituradores de rodillos dentados son
más versátiles. No sólo operan por compresión sino que también por impacto y
cizalladura. No pueden trabajar con sólidos muy duros.
e) Quebrantadores de impacto: Tienen un rotor cilíndrico de alta velocidad que gira
dentro de la carcasa. La alimentación se introduce por la parte superior, y se
rompe al chocar con el rotor o con las paredes y sale por el fondo de aparato
Impactores con dos rotores normalmente proporcionan una trituración en tres
etapas.

f) Quebrantador Douge: Este equipo esta sometido a esfuerzos desiguales debido

a su diseño, por lo cual se construye en modelos pequeños, no tiene rotulas y la
mandíbula se mueve por una excéntrica a través de una biela de tracción, la
energía llega a través de una palanca larga.

Las piezas de este quebrantador resisten esfuerzos enormes por la inercia del
volante. Generalmente tienden a atascarse, debido a que la abertura tiene
mandíbulas en el punto de la descarga.
g) Triturador Bradford: Reúne dos características importante una rotura y un
tamizado. Este equipo es utilizado frecuentemente en la disminución de tamaño
del carbón. En la periferia de la maquina lleva un tamiz reforzado, que permite
pasar el material cuando ya tiene un tamaño lo suficientemente reducido.

La trituración se logra por rotación del cilindro; las aletas interiores del mismo
elevan el material y lo rompen por caída e impacto durante los giros.

h) Triturador de rodillo: Este equipo esta formado por dos rodillos robustos que
giran en sentidos opuestos, la alimentación es aplastada y arrastrada hacia abajo
por frotamiento entre los rodillos. La reducción de tamaño que realizan es
aproximadamente ¼ del diámetro inicial.

El eje de una de ellas esta sujeta a un sistema de resortes que permite la ampliación
de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras. La superficie de
ambos rodillos esta cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso, para
evitar el excesivo desgaste localizado. La superficie puede ser lisa para trituración
fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.

i) Triturador de cono: Su funcionamiento es similar al de un quebrantador giratorio,

son muy utilizados para tamaños intermedios. La placa fija externa de trituración
abre hacia fuera, de modo que la maquina se limpia por si misma de material
triturado. Dicha placa se levanta cuando un rozo de hierro u otro objeto de difícil
desplazamiento entran inadvertidamente en la zona de trituración.

En es trituradores la relación de reducción es de dos o tres veces la conseguida por

los trituradores de rodillo. Además ocasionan un menor gasto de conservación.

El tipo de trituradora cónica mas utilizada es la Symons, la cual se fabrica en dos

formas:
 Trituradora cónica Symons Standard, normalmente utilizada en la
trituración secundaria.
 Trituradora cónica Symons de cabeza corta, utilizada en la trituración fina o
terciaria. (3)

8.2.- Molinos

Los más utilizados en el ámbito industrial son: los de Bolas y Barras, y los de
Rodillos en la industria del cemento. Esquemáticamente pueden concebirse como
un cilindro horizontal que gira y en su interior se encuentran los elementos
moledores, los cuales se mueven libremente; el material a moler ingresa por un
extremo del cilindro, es molido por fricción y percusión de los elementos
moledores y sale por el extremo opuesto.

3
http://html.rincondelvago.com/reduccion-del-tamano-de-solidos.html
a) Molinos de Rulos y Muelas: Las de Rulos y Muelas consisten en una pista similar
a un recipiente de tipo balde, y un par de ruedas (muelas) que ruedan por la pista
aplastando al material. Este tipo de molinos ha ido evolucionando hacia el molino
que hoy conocemos como de Rodillos.

b) Molino De Discos de Frotamiento:

 Molinos de disco único:

Las materias pasan a través de la estrecha separación existente entre un disco

estriado que gira a gran velocidad y la armadura estática del molino. La acción de
frotamiento produce la trituración de la carga. La separación depende del tamaño
de la materia prima y las exigencias del producto acabado.

 Molino de doble disco:

Modificación del molino de disco único. La armadura contiene dos discos que giran
en dirección opuesta proporcionando mayor cizallamiento.

 Molino de piedras:

Consiste en dos piedras circulares montadas sobre un eje. La piedra superior que
normalmente esta fija tiene una boca de entrada de carga, la inferior gira. La carga
pasa por la separación entre las dos piedras. Los productos reducidos se descargan
por la arista de la piedra inferior. En algunos modelos las dos piedras giran en
dirección opuesta. En las maquinas modernas las piedras naturales están siendo
reemplazadas por piedras de acero endurecido.

 Molinos gravitatorios

Utilizados para la molienda muy

fina.

c) Molino De Barras (Rod Mill): El molino de Barras está formado por un cuerpo
cilíndrico de eje horizontal, que en su interior cuenta con barras (dispuestas a lo
largo del eje) cilíndricas sueltas, de longitud aproximadamente igual a la del
cuerpo del molino. Éste, gira gracias a que posee una corona, la cual está acoplada a
un piñón que se acciona por un motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta altura, y
luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”. La rotura del
material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en contacto con
las barras, se produce por frotamiento entre barras y superficie del cilindro, o
entre barras, y por percusión como consecuencia de la caída de las barras desde
cierta altura.

El material ingresa por el eje, en un extremo del cilindro y sale por el otro extremo
o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: por rebalse (se
emplea en molienda húmeda), periférica central y final (se emplean tanto en
molienda húmeda como en seca).

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre sí

por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en hacer
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.

La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos

interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-
molibdeno. Las barras generalmente, son de hacer al carbono y su desgaste es
alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las mismas
condiciones de trabajo.
d) Molino De Bolas (Ball Mill): El molino de Bolas, análogamente al de Barras,
está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene
bolas libres. El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un
piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico.

Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada”, rompiendo el material que se
encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión.

El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto. Existen dos
formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por
diafragma (se utiliza para molienda húmeda y seca).
El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del
mismo; para material duro, el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”. El
tamaño de salida es inferior a 35 mallas.

En lo que hace a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de

molienda, y de las bolas, corresponden análogas consideraciones a las de los
molinos de Barras.
e) Molino De Compartimientos Múltiples: Constan de dos compartimentos
separados en el cilindro del molino. Éstos pueden contener barras y bolas, o bolas
grandes y pequeñas.

Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda

gruesa y la fina. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y
5/1, los diámetros mayores oscilan entre 1,2 y 4,5 metros y las longitudes entre 6 y
14 metros. Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también
adecuados para tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.

f) Molino De Rodillos: El molino consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales
son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo
giratorio con forma de huella. El material a moler se introduce a través de una boca
de alimentación ubicada al costado de la estructura principal, y cae directamente
en las huellas de molido (pistas).

A medida que el material es molido, se va desplazando por fuerza centrífuga, hacia

los bordes del sistema giratorio, ubicándose en el perímetro. Simultáneamente,
una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través
de un anillo que la rodea; por su acción, el material molido es levantado hacia la
zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un
clasificador hacia una puerta de descarga.

El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un

molido “adicional” y así lograr la reducción requerida. El consumo de energía es de
alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de Bolas que realice un
trabajo equivalente. (4)

4
http://wzar.unizar.es/invest/sai/rocas/dotacion/molienda.html
g) Molino de Martillos: Se basa en el mecanismo de compresión del material
entre dos cuerpos. Entre más rápida sea la fuerza de aplicación más rápido ocurre
la fractura por el aumento de la energía cinética concentrando la fuerza de
fragmentación en un solo punto produciendo partículas que se fracturan
rápidamente hasta el límite.

Consiste de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos o pivotantes

encajados en una carcasa. En la parte inferior están dotados de un tamiz fijo o
intercambiable. Puede operar a más de 1000 rpm haciendo que casi todos los
materiales se comporten como frágiles. Se utiliza para el secado de material,
granulación ungüentos, pastas húmedas y suspensiones. Los martillos obtusos se
utilizan para materiales cristalinos y frágiles, mientras que los afilados se usan
para materiales fibrosos.

Este molino puede reducir la partícula hasta 100 µm. El tamaño de partícula
depende de la velocidad del rotor, tamaño del tamiz, y velocidad de introducción
del material.
En general, éstos molinos producen partículas con una distribución de frecuencias
cerrada, pero si la carga es alta, el tiempo de retención del material se prolonga
produciéndose más finos de forma esférica. (5)

h) Molino Doppel – Rotator O Double Rotator: El molino Doppel-rotator es una

instalación conformada principalmente por un molino de doble cámara con
descarga periférica central.
Sus principales ventajas son su extraordinario bajo consumo específico de energía
respecto a otros molinos y la posibilidad del uso de gas caliente de recirculación
para el secado del material.

Posee un compartimiento de secado delante del compartimento de molido para

ayudar a reducir el contenido de agua en el mineral.

El material ingresa al molino desde la tolva (5) al compartimento de molienda

gruesa (3). Luego de la molienda primaria el material es descargado neumática y
mecánicamente a través del dispositivo central (1) entre los compartimentos de
molienda fina (2) y pasa al separador intermedio (4) que remueve el material fino
(6). La mayor proporción del Sobre tamaño del separador (7) es alimentado en el
compartimento de molienda fina para proseguir con la molienda. El resto regresa
al

5
http://taninos.tripod.com/molinosmartillo.htm
compartimento de molienda gruesa para mejorar las propiedades del material que
se está moliendo.
El material molido en el compartimento de finos también se descarga por el
dispositivo central y se separa.
El gas caliente (8) requerido para el secado del material y transporte hacia el
exterior del molino es principalmente succionado a través de la cámara de pre
secado al compartimento de molienda gruesa y extraído por la descarga central.
Luego de separar el polvo (9), que se devuelve al molino, el gas es purificado y
enfriado (10) para volver a la atmósfera.
h) Molinos Semiautógenos Y Autógenos: Mientras los molinos semiautógenos SAG
pueden operar con cualquier tipo de mineral al contar con cierta carga de bolas y
trabajan en circuito con un molino secundario de bolas, la molienda autógena AG
total opera con dos molinos autógenos, uno primario de terrones, y uno secundario
de guijarros, y esta condicionada por la molturabilidad del mineral.

Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están

contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de mejor
selección). Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros
molinos, siendo por esto el consumo de energía más variable. Los molinos AG
trabajan mejor con materiales gruesos, que ayudan a la rotura del material.

En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura
la producen principalmente las bolas.

Lo molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultrafinos.

Ambos tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en
un molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo
provocaría la recirculación de este tamaño critico.

Los materiales a emplear en la construcción deben soportar la abrasión, cortes e

impactos de las partículas. (6)

6
http://www.mty.itesm.mx/dia/deptos/iq/iq95-971/Molienda.PDF
i) Torre del molino: Torre de los molinos, a menudo llamados molinos verticales, se
agitó las fábricas o molinos de triturado, son un medio más eficiente de los
materiales de molienda en el tamaño de las partículas más pequeñas, y pueden ser
utilizados después de los molinos de bolas en un proceso de molienda. Al igual que
los molinos de bolas, bolas de molienda se agregan a menudo a los molinos de
agitación para ayudar a moler el mineral, sin embargo estas plantas contienen una
gran tornillo montado verticalmente para levantar y moler material. En la torre de
los molinos, no hay ninguna acción en cascada, como en el estándar de los molinos.
Molinos de agitación también son comunes para la mezcla de cal viva (CaO) en una
lechada de cal. (7)

j) Molinos que usan la energía de un fluido: Las partículas sólidas son transportadas
en una comente gaseosa y dirigidas con gran velocidad en una trayectoria elíptica.
Por golpes y por fricción contra las paredes de la cámara y también por fricción
entre las mismas partículas se efectúa la reducción de tamaño. El gas es aire
comprimido o vapor sobrecalentado.

k) Molinos De Chorro: Consiste en un lazo oval, donde las partículas que se

quieren reducir se mantienen suspendidas por medio de un fluido (aire
comprimido o vapor sobrecalentado) que son transportadas a gran velocidad, para
lograr un efecto de frotación e impacto. Reducen hasta 1 ton/h de sólidos no
pegajosos a partículas de media a 10 micras. Utilizan de 1-4 kg de vapor o 6-9 kg
de aire por producto.

l) Molinos De Coloides: Se utiliza el corte del fluido intenso en una corriente a alta
velocidad para dispersar las partículas o gotitas de liquido a fin de formar una
suspensión estable o emulsión. La acción principal es la disrupción de los racimos
unidos o aglomerados. (8)

9.- Tipos de Molienda: Molienda Húmeda y Molienda Seca

7
http://en.wikipedia.org/wiki/Mill_(grinding)

8
http://html.rincondelvago.com/reduccion-del-tamano-de-solidos.html
La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en
líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la
molienda sea seca en la fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la
preparación de minerales para concentración.

MOLIENDA HÚMEDA MOLIENDA SECA

Requiere menos potencia por tonelada Requiere más potencia por tonelada
tratada. tratada.

No requiere equipos adicionales para Si requiere equipos adicionales para el

el tratamiento de polvos. tratamiento de polvos

Consume más revestimiento (por

Consume menos revestimiento.
corrosión).

TIPO DE BARRAS DE BOLAS DE RODILLOS

DE MOLINO

Tamaño en pies D: 10 (3,05) D: 10 (3,05) D: 30 (9,15)

(metros) L: 14 (4,3) L: 16 (4,9) Alto: 70 (21,3)

Potencia máx. en HP 800 1000 2000

Capacidad de
2700 3000 5000
producción en tn/24 hs.
Rebalse Rebalse
Descarga Neumática
Periféricas Diafragma
Molienda Húmeda y seca Húmeda y seca Humedad < 20%
10 .- Tipos de descarga de los molinos

Para evitar la acumulación de material en un molino continuo la velocidad de

descarga debe ser igual a la velocidad de alimentación.
Además la velocidad de descarga debe regularse de manera que todas las partes del
molino operen con máximo rendimiento.
 Descarga periférica: el producto sale por el fondo del molino mediante
aberturas practicadas en la pared de la cámara en un extremo del cilindro.
 Descarga central: el producto se descarga a través del cono central. Una
parrilla impide que el medio de molienda salga junto con el producto.
 TEORIAS DEL CONSUMO DE ENERGÍA POR LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO:

Desde los primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución

al campo de beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo
de energía específica como parámetro controlante en la reducción de tamaño y
granulometría final del producto, para cada etapa de conminución.

En términos generales, la energía consumida en los procesos de chancado,

molienda/clasificación y remolienda, se encuentra estrechamente relacionada con
el grado reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la correspondiente
etapa de conminución. Sin embargo, estudios han demostrado que gran parte de la
energía mecánica suministrada a un proceso de conminución, se consume en
vencer resistencias nocivas tales como:

 Deformaciones plásticas de las partículas, que originan la fragmentación de

las mismas.
 Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
 Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor y vibración de la instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
 Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía eléctrica y mecánica

1). Teoría de Rittinger.

“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de un sólido, es

directamente proporcional a la nueva superficie específica creada.”

Este postulado considera solamente la energía necesaria para producir la ruptura

de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas), una vez que el
material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura.
Donde:

ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton).

KR = Constante de Rittinger.
P80= Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aún cuando el postulado de Rittinger carece de suficiente respaldo experimental,

se ha demostrado en la práctica que dicha teoría funciona mejor para la
fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa de chancado del material.

2). Teoría de Kick.

“La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de cuerpos

geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.”

Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios

geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en
la fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo
aquella necesaria. Para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando
la energía adicional para producir la ruptura del mismo.

Donde:

ÊK = Energía específica de conminución (kWh/ton).

KK = Constante de Kick.
P80= Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo experimental; se ha

demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para el caso de la
molienda de partículas finas.
3). Teoria de Bond.

“La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un material, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo éste último igual
a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las
partículas.”

Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice de trabajo del
material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton. corta]),
necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [μm].

Donde:

ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton).

WI = Índice de trabajo (kWh/ton. corta).
P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación.

El parámetro WI depende tanto del material (resistencia a la conminución) como

del equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado
experimentalmente para cada aplicación requerida. También representa la dureza
del material y la eficiencia mecánica del equipo.

Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución, Fred Bond consideró

que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas.
 Teoría de Bond: el desarrollo de su modelo matemático lo fundamenta a partir de
2 asunciones empíricas:

1. El consumo de energía para reducir de tamaño es proporcional al volumen de las

partículas.
𝑬~𝑫𝒑𝟑

2. El consumo de energía para reducir de tamaños proporcional al área de las

partículas.

𝑬~𝑫𝒑𝟐

Tomando la media geométrica

𝑬~𝑫𝒑𝟐
5

𝑬= √𝑫𝒑𝟑 ∙ 𝑫𝒑
𝟐
= 𝐷𝑝 2
𝟑
𝑬~𝑫𝒑
5 1 1 𝟏
𝑬= 𝐷𝑝 2 ∙ =
3 1⁄
= Dp 𝐷𝑝 2 √𝑫𝒑
 𝟏
𝑬=
√𝑫𝒑

𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒈𝒓𝒂𝒏𝒅𝒆
𝑵° 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒄𝒖𝒍𝒂𝒔 =
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒑𝒆𝒒𝒖𝒆ñ𝒐

𝟏
𝑵° 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒑𝒂𝒓𝒕í𝒄𝒖𝒍𝒂𝒔 =
Unidad ( 1m3)
𝑫𝒑𝟑

- La energía es igual al inverso de la raíz cuadrada de la partícula:

𝑺 √𝟔𝝍 𝑲
𝑬 = √= =
𝑽 √𝑫𝒑√𝑫𝒑

DEDUCCION DE LA ECUACION DE BOND

La energía en una operación de reducción de tamaño

WF WP Wi

Tamaño F
P Infinito
W 100 𝛍𝐦

F= Alimentación

P= Producto

WF= Trabajo para producir los productos de alimentación.

WP= Trabajo para producir tamaño de productos.

Wi= Work índice (trabajo de referencia que sirve como índice)

𝐾
𝑊𝐹 = . . . (1)
√𝐷𝐹
𝐾
𝑊𝑃 = . . . (2)
√𝐷𝑝
𝐾
𝑊𝑖 = . . . (3)
√100 μm

𝑊 = 𝑊𝑃 − 𝑊𝐹 … (4)

𝑲 𝑲
𝑾= −
√𝑫𝒑 √𝑫𝑭

Relacionando (2) con (4)

𝐾
𝑊𝑃 √𝐷 √𝐷𝐹
= 𝑝 =
𝑊 𝐾 𝐾 − √𝐷
− √𝐷 𝐹 𝑃
√𝐷𝑝 √𝐷𝐹

𝑾√𝑫𝑭
𝑾𝑷 =
√𝑫𝑭 − √𝑫𝑷

Luego de la Ecuación (3) despejamos k:

Wi. √100 = K

𝐊 = 𝐖𝐢𝟏𝟎

 K reemplazamos en
(2):

𝐖𝐢𝟏𝟎
𝐖𝐏 = - ----(6)
√𝐃𝐏
Igualamos (5) y (6), y despejamos W:

Wi10 W√DF
=
√DP √DF − √DP

𝐖𝐢𝟏𝟎(√𝐃𝐅 − √𝐃𝐏)
-----(7)
= 𝐖
√𝐃𝐏 . √𝐃𝐅

Reemplazando (1) y (2) en ecuación (4):

𝐊 𝐊
𝐖=−
√𝐃𝐏√𝐃𝐅
-----(8)

La ecuación (8) en (7):

Ecuación de la energía de 𝟏𝟎𝟏𝟎

𝐏 = 𝐓. 𝐖𝐢 ( − ) Bond
√𝐃𝐏 √𝐃𝐅
T: Flujo másico (Tn/D; Kg/Hr; etc)
𝐏
P: Potencia 𝐄=
𝐓
E: Energía (trabajo)

DETERMINACION DE Wi:

𝐖
𝐖𝐢 = 𝐖𝐢 = 𝐊𝐖 − 𝐇𝐫⁄𝐓𝐜
𝟏𝟎 𝟏𝟎
( −)
√𝐃𝐏(𝟖𝟎)√𝐃𝐅(𝟖𝟎)
 Nota:
- Los valores de Wi se encuentran en tablas para diversos materiales, al igual que cada industria tiene un
- La dureza se calcula por Wi de acuerdo a ello se da el consumo de energía.

De La Prueba De Evaluación De Molienda:

W = consumo energético del motor de la prueba de laboratorio

Dp(80) = tamaño del producto del 80% de AP

DF(80) = Tamaño de alimentación del 80% de AP

MODELOS DE CONSUMO DE ENERGÍA:

𝐖 = 𝐜𝐨𝐬𝜃. 𝐈. 𝐕. 𝟏𝟎−𝟑 (Monofásica)

𝐖 = √𝟑. 𝐜𝐨𝐬𝜃. 𝐈. 𝐕. 𝟏𝟎−𝟑 (Trifásica)

W = Kwatt

al que corresponde a la energía necesaria para hacer trabajo, la diferencia de este es la energía que se gasta para
 I = intensidad (amp.)

V = voltaje (voltio)

Iv = Intensidad en vacio

Iop= Intensidad de operación

𝐈 = 𝐈𝐨𝐩 − 𝐈𝐯

is granulométrico se hace en un tiempo determinado usando una muestra de peso definido, para encontrar las unidades co

RENDIMIENTO:

𝟏𝟎𝟏𝟎
𝐏 = 𝐖𝐢 (− )
√𝐃𝐏√𝐃𝐅

𝐏𝐮𝐬𝐚𝐝𝐚
𝜂=
𝐏𝐚𝐛𝐬𝐨𝐫𝐯𝐢𝐝𝐚
P = Potencia.

PROBLEMA:

1) En la molienda de un material calcular la potencia necesaria desde 80% de 1⁄4 ´´

. Hasta 80% -100M. Considerando los siguientes datos de una Prueba De Molienda:

Flujo másico: 200 TM (toneladas métricas)

T = 25 min
ρ = 2.35
V = 220
Iv = 0.85 amp
Iop =0.89 amp
CosѲ =0.75
Muestra = 1Kg

Análisis granulométrico:

- En La Alimentación:

X Y
Malla Dt AR AP
14 1168 3.0 97.0
28 589 24.5 75.5
35 417 33.7 66.3
48 295 45.2 54.8
65 208 55.2 44.8
100 147 66.6 33.4
150 104 72.4 27.6
200 74 75.6 24.4

- En El Producto:

X Y
Malla Dt AR AP
14 1168
28 589
35 417 0.5 99.5
48 295 1.0 99.0
65 208 2.5 97.5
100 147 13.5 86.5
150 104 28.0 72.0
200 74 42.6 57.4
57.4 42.6
DF = 80% - 𝟏⁄𝟒 ´´

DP = 80% -100M

𝐖 = 𝐜𝐨𝐬𝜃. (𝐈𝐨𝐩 − 𝐈𝐯). 𝐕. 𝟏𝟎−𝟑

𝐖
𝐖𝐢 =
( 𝟏𝟎 −𝟏𝟎 )
√𝐃𝐏(𝟖𝟎) √𝐃𝐅(𝟖𝟎)

𝟏𝟎𝟏𝟎
𝐏 = 𝐖𝐢. 𝐓 (− )
√𝐃𝐏√𝐃𝐅

A) Primera Solución (formula):

𝐖 = 0.75(0.89 A − 0.85 A)220V. 10−3

𝐖 = 6.6 x 10−3 Kwatt⁄Kg

a) Para DF(80):

Por regresión potencial:

r = 0.99148386

β = 2.470072563

α = 0.5330106303

1/0.5330106303
80
𝐃𝐅(𝟖𝟎) = 589 μm ( )
75.5
𝐃𝐅(𝟖𝟎) = 656.58 μm

b) Para DP(80):
Por regresión potencial:

r = 0.9179954601

β = 16.42219592

α = 0.3152028596

1/0.3152028596
𝐃𝐏(𝟖𝟎) = 104 μm ( 80)
72
𝐃𝐏(𝟖𝟎) = 145.29 μm

Reemplazo DF(80) y DP(80) en Wi:

6.6 x 10−3 Kwatt⁄

Kg
𝐖𝐢 =
10 10
( √145.29 μm − √656.58 μm )

Kwatt 907.18 Kg 25 min

x
𝐖𝐢 = 0.0150 Tc 60 min⁄Hr
Kg
x

𝐖𝐢 =5.670 KW − Hr⁄Tc

* Tc = Toneladas cortas

Reemplazo en P:

DF = 80% - 1⁄4 ´´  6350 μm (de 1⁄4 de pulg a

micrones) DP = 80% -100M  147 μm

KW − Hr TM 10 10
𝐏 = 5.670 .200 ( − )
Tc dia √147μm √6350μm

𝐏 = 793.00 KW − Hr TM Tc dia
x x 𝐱
Tc dia 0.90718 TM 24 Hr

1.341 HP
𝐏 = 36.422 KW − Dia x
 1 KW

𝐏 = 48.84 HP al dia ≈ 50 HP Potencia al 75 %

B) Segunda solución (Según Grafico de Excel):

a) DF(AP 80%)

y = 9E-08x3 - 0.000x2 + 0.214x + 8.238

R² = 0.998

 DF = 703 μm

b) DP(AP 80%)

y = 3E-06x3 - 0.003x2 + 0.976x + 1.012

R² = 0.999

DP = 129 μm
Reemplazo DF(80) y DP(80) en Wi:

6.6 x 10−3 Kwatt⁄

Kg
𝐖𝐢 =
10 10
( √129 μm − √703 μm )

Kwatt 907.18 Kg 25 min

x
𝐖𝐢 = 0.0131 x Tc 60 min⁄Hr
Kg

𝐖𝐢 =4.952 KW − Hr⁄Tc

* Tc = Toneladas cortas

Reemplazo en P:

DF = 80% - 1⁄4 ´´  6350 μm (de 1⁄4 de pulg a

micrones) DP = 80% -100M  147 μm

KW − Hr TM 10 10
𝐏 = 4.952 .200 ( − )
Tc dia √147μm √6350μm

𝐏 = 692.58

KW − Hr TM Tc dia
x x 𝐱
Tc dia 0.90718 TM 24 Hr

1.341 HP
𝐏 = 31.81 KW − Dia x
1 KW

𝐏 = 42.66 HP al dia ≈ 45 HP Potencia al 75 %

 X Y
Malla Dt AR AP
14 1168 3 97
28 589 24.5 75.5
35 417 33.7 66.3
48 295 45.2 54.8
65 208 55.2 44.8
100 147 66.6 33.4
150 104 72.4 27.6
200 74 75.6 24.4
 AP VS Dt

100

10
y = 9E-08x3 - 0.0002x2 + 0.2146x + 8.2383
R² = 0.9984

1
1 10 100 1000 10000

X Y
Malla Dt AR AP
14 1168
28 589
35 417 0.5 99.5
48 295 1 99.0
65 208 2.5 97.5
100 147 13.5 86.5
150 104 28 72.0
200 74 42.6 57.4
57.4 42.6
 AP VS Dt

100.0

y = 3E-06x3 - 0.0032x2 + 0.9767x + 1.0128

10.0 R² = 0.9999

1.0
1 10 100 1000

PROBLEMA:

1) En la molienda de un material calcular la potencia necesaria desde 80% de 1⁄4 ´´ .

Hasta 80% -100M. Considerando los siguientes datos de una Prueba De Molienda:

Flujo másico: 200 TM (toneladas métricas)

T = 25 min
ρ = 2.35
V = 220 V
Iv = 0.85 amp
Iop =0.89 amp
CosѲ =0.75
Muestra = 1Kg
- En La Alimentación:

X Y
Malla Dt %R AR AP
14 1168 4.90 4.90 95.10
28 589 4.00 8.90 91.10
35 417 10.65 19.55 80.45
48 295 9.00 28.55 71.45
65 208 11.10 39.65 60.35
100 147 9.70 49.35 50.65
150 104 7.60 56.95 43.05
200 74 5.30 62.25 37.75
-200 74 37.75 100.00 0.00

- En El Producto:

X Y
Malla Dt %R AR AP
14 1168
28 589
35 417
48 295
65 208 4.80 4.80 95.20
100 147 14.80 19.60 80.40
150 104 11.20 30.80 69.20
200 74 12.00 42.80 57.20
-200 74 57.20 100.00 0.00

DF = 80% - 𝟏⁄𝟒 ´´

DP = 80% -100M

𝐖 = 𝐜𝐨𝐬𝜃. (𝐈𝐨𝐩 − 𝐈𝐯). 𝐕. 𝟏𝟎−𝟑

𝐖𝐢 = 𝐖
𝟏𝟎 𝟏𝟎
( √𝐃𝐏(𝟖𝟎) − √𝐃𝐅(𝟖𝟎) )

𝟏𝟎𝟏𝟎
𝐏 = 𝐖𝐢. 𝐓 (− )
√𝐃𝐏√𝐃𝐅
A) Primera Solución (formula):

𝐖 = 0.75(0.89 A − 0.85 A)220V. 10−3

𝐖 = 6.6 x 10−3 Kwatt⁄Kg

a) Para DF(80):

Por regresión potencial:

r = 0.9747899112

β = 8.265841118

α=
0.3655639353
1/0.3655639353
𝐃𝐅(𝟖𝟎) = 417 μm 80 )
( 80.45

𝐃𝐅(𝟖𝟎) = 401.88 μm

b) Para DP(80):

Por regresión potencial:

r = 0.9987819501

β = 7.102011678

α = 0.4868659908 80
𝐃 = 147 μm 1/0.4868659908
𝐏(𝟖𝟎) ( )
80.40

𝐃𝐏(𝟖𝟎) = 145.50 μm

Reemplazo DF(80) y DP(80) en Wi:

6.6 x 10−3 Kwatt⁄

Kg
𝐖𝐢 =
 ( 10 − 10 )
√145.50 μm √401.88 μm

Kwatt 907.18 Kg 25 min

x
𝐖𝐢 = 0.0200 x Tc 60 min⁄Hr
Kg

𝐖𝐢 = 7.600 KW − Hr⁄Tc

* Tc = Toneladas cortas

Reemplazo en P:

DF = 80% - 1⁄4 ´´  6350 μm (de 1⁄4 de pulg a

micrones) DP = 80% -100M  147 μm

KW − Hr TM 10 10
𝐏 = 7.600 .200 ( − )
Tc dia √147μm √6350μm

𝐏 = 1062.93

KW − Hr TM Tc dia
x x 𝐱
Tc dia 0.90718 TM 24 Hr
1.341 HP
𝐏 = 48.82 KW − Dia x
1 KW

𝐏 = 65.46 HP al dia

B) Segunda solución (Según Grafico de Excel):

a) DF(AP 80%)
DF = 𝟑𝟗𝟒. 𝟕𝟔 μm

b) DP(AP 80%)

DP = 𝟏𝟒𝟓. 𝟕𝟓 μm

Reemplazo DF y DP en Wi:

6.6 x 10−3 Kwatt⁄

𝐖𝐢 = Kg
10 10
( √ 145.75 μm − √ 394.76μm )

Kwatt 907.18 Kg 25 min

x
𝐖𝐢 = 0.0203 x Tc 60 min⁄Hr
Kg

𝐖𝐢 =

* Tc = Toneladas cortas
Reemplazo en P:

DF = 80% - 1⁄4 ´´  6350 μm (de 1⁄4 de pulg a

micrones) DP = 80% -100M  147 μm

KW − Hr TM 10 10
𝐏 = 7.676 .200 ( − )
Tc dia √147μm √6350μm

𝐏 = 1073.55

KW − Hr TM Tc dia
x x 𝐱
Tc dia 0.90718 TM 24 Hr

1.341 HP
𝐏 = 49.308 KW − Dia x
1 KW

𝐏 = 𝟔𝟔. 𝟏𝟐 HP al dia ≈ HP
 EJERCICIO Nº1

1) EN LA ALIMENTACIÓN

X Y
Malla Dt %R AR AP
14 1168 4.90 4.90 95.10
28 589 4.00 8.90 91.10
35 417 10.65 19.55 80.45
48 295 9.00 28.55 71.45
65 208 11.10 39.65 60.35
100 147 9.70 49.35 50.65
150 104 7.60 56.95 43.05
200 74 5.30 62.25 37.75
-200 74 37.75 100.00 0.00
 AP vs Dt
100.00

10.00
y = 8E-08x3 - 0.0002x2 + 0.227x + 22.199
R² = 0.9992

1.00
1 10 100 1000 10000

2) EN EL PRODUCTO

X Y
Malla Dt %R AR AP
14 1168
28 589
35 417
48 295
65 208 4.80 4.80 95.20
100 147 14.80 19.60 80.40
150 104 11.20 30.80 69.20
200 74 12.00 42.80 57.20
-200 74 57.20 100.00 0.00
 AP vs Dt
100.00

y = 1E-05x3 - 0.0061x2 + 1.1799x - 1.7996

R² = 1

10.00

1.00
1 10 100 1000

Pregunta Nº1:

A).- Hallando “x” (DF) por método de Newton-Raphson:

DF(mm) AP
Siendo: 1.168 95.10
0.589 91.10
y = AP = 80 0.417 80.45
80 = 81.66x3-236.3x2+227x+22.19 0.295 71.45
0.208 60.35
y = 81.66x3-236.3x2+227x-57.81 0.147 50.65
0.104 43.05
f(Xk) = 81.66x3-236.3x2+227x-57.81
0.074 37.75
 - Derivando la ecuación:

y = 244.98x2-472.6x+227 f

´(Xk) = 244.98x2-472.6x+227

- Desarrollando la tabla:

𝐟(𝐗𝐤)
𝐊𝐤+𝟏 = 𝐗𝐤 − 𝐟´(𝐗𝐤)

Nota: Se aceptan solo valores cuya tolerancia sea menor o igual a 10-4

- Entonces:

DF= 0.39475835 mm = 394.76 𝛍𝐦

Xk f(Xk) f´(Xk) Xk+1 I Tolerancia I
0 -57.81 227 0.2546696 0.114187979
0.2546696 -13.9768375 122.402004 0.36885758 0.024857638
B).-
0.36885758 -2.13121369 85.7367729 0.39371522 0.001045317
0.39371522 -0.08215664 78.5949233 0.39476054 2.18842E-06
0.39476054 0.00017136 78.3011723 0.39475835
Hallando “x” (Dp) por método de Newton-Raphson:

DP (mm) AP
0.208 95.20
0.147 80.40
Siendo: 0.104 69.20
0.074 57.20
y = AP = 80

80 = 12984x3-6131x2+1179x-1.799

y = 12984x3-6131x2+1179x-81.799

f(Xk) = 12984x3-6131x2+1179x-81.799

- Derivando la ecuación:

y = 38952x2-12262x+1179 f

´(Xk) = 38952x2-12262x+1179

- Desarrollando la tabla:

𝐟(𝐗𝐤)
𝐊𝐤+𝟏 = 𝐗𝐤 − 𝐟´(𝐗𝐤)

Xk f(Xk) f`(Xk) Xk+1 I Tolerancia I

0 -81.799 1179 0.06937998 0.048812996
0.06937998 -25.1758539 515.761296 0.11819298 0.024315312
0.11819298 -6.65901027 273.860784 0.14250829 0.003217272
0.14250829 -0.71624325 222.62443 0.14572556 2.54053E-05
- 0.14572556 -0.00557128 219.295471 0.14575097
Entonces:

Dp= 0.14575097 mm = 145.75 𝛍𝐦

PROBLEMA:

2) En la molienda de un material calcular la potencia necesaria desde 80% de −1⁄2 ´´

. Hasta 80% -10M. Considerando los siguientes datos de una Prueba De Molienda:

Flujo másico: 100 TM (toneladas métricas)

T = 20 min
ρ = 2.35
V = 220 V
Iv = 0.85 amp
Iop =0.89 amp
CosѲ =0.85

- En La Alimentación:

X Y
Malla Dt AR AP
3/4" 19050 35.50 64.50
1/2" 12700 59.70 40.30
3 6680 76.70 23.30
4 4699 88.60 11.40
6 3327 91.20 8.80
8 2362 95.30 4.70
10 1651 98.10 1.90
14 1168 99.10 0.90

- En El Producto:

X Y
Malla Dt AR AP
10 1651 0.70 99.30
14 1168 4.50 95.50
20 833 9.30 90.70
28 589 14.40 85.60
35 417 23.30 76.70
48 295 31.40 68.60
65 208 40.90 59.10
100 147 50.60 49.40
150 104 59.10 40.90
 200 74 63.30 36.70
-200 74 36.70 63.30

A) Primera Solución (formula):

𝐖 = 0.85(0.89 A − 0.85 A)220V. 10−3

𝐖 = 7.48 x 10−3 Kwatt⁄Kg

a) Para DF(80):

Por regresión potencial:

r = 0.9832783533

β = 3.529244835 X 10-3

α=
1.490218612
80 1/1.490218612
𝐃𝐅(𝟖𝟎) = 19050 μm ( )
64.50

𝐃𝐅(𝟖𝟎) = 22011.91 μm

b) Para DP(80):

Por regresión potencial:

r = 0.9773435459

β = 9.290751446

α=
0.3360916122
𝐃𝐏(𝟖𝟎) = 589 μm ( 80 1/0.3360916122
)
85.60

𝐃𝐏(𝟖𝟎) = 481.60 μm
Reemplazo DF(80) y DP(80) en Wi:

7.48 x 10−3 Kwatt⁄

𝐖𝐢 = Kg
10 10
( √ 481.60 μm − √ 22011.91 μm )

Kwatt 907.18 Kg 20 min

x
𝐖𝐢 = 0.0193 x Tc 60 min⁄Hr
Kg

𝐖𝐢 = 5.836 KW − Hr⁄Tc

* Tc = Toneladas cortas

Reemplazo en P:

DF = 80% - 1⁄2 ´´  12700 μm (de 1⁄2 de pulg a

micrones) DP = 80% -10M  1651 μm

KW − Hr TM 10 10
𝐏 = 5.836 .100 ( − )
Tc dia √1651 μm √12700 μm

𝐏 = 91.843

KW − Hr TM Tc dia
x x 𝐱
Tc dia 0.90718 TM 24 Hr

1.341 HP
𝐏 = 4.22 KW − Dia x
1 KW

𝐏 = 5.66 HP al dia
B) Segunda solución (Según Grafico de Excel):

a) DF(AP 80%)

 DF = 𝟐𝟒𝟏𝟐𝟗. 𝟏𝟐μm

b) DP(AP 80%)

DP = 𝟒𝟓𝟗. 𝟒𝟓 μm

Reemplazo DF y DP en Wi:

7.48 x 10−3 Kwatt⁄Kg

𝐖𝐢 =
( 10 − 10 )
√ 459.45 μm √ 24129.12 μm

Kwatt 907.18 Kg 20 min

x
𝐖𝐢 = 0.0186 x Tc 60 min⁄Hr
Kg

𝐖𝐢 = 5.624 KW − Hr⁄Tc

* Tc = Toneladas cortas

Reemplazo en P:
DF = 80% - 1⁄2 ´´  𝟏𝟐𝟕𝟎𝟎 μm (de 1⁄2 de pulg a

micrones) DP = 80% -10M  1651 μm

KW − Hr TM 10 10
𝐏 = 5.624 .100 ( − )
Tc dia √1651μm √12700 μm

𝐏 = 88.514

KW − Hr TM Tc dia
x x 𝐱
Tc dia 0.90718 TM 24 Hr

1.341 HP
𝐏 = 𝟒. 𝟎𝟔𝟓 KW − Dia x
1 KW

𝐏 = 𝟓. 𝟒𝟓 HP al dia
 EJERCICIO Nº2

1) EN LA ALIMENTACION:

X Y
Malla Dt AR AP
3/4" 19050 35.50 64.50
1/2" 12700 59.70 40.30
3 6680 76.70 23.30
4 4699 88.60 11.40
6 3327 91.20 8.80
8 2362 95.30 4.70
10 1651 98.10 1.90
14 1168 99.10 0.90

AP vs Dt
100.00

y = 4E-12x3 - 1E-07x2 + 0.0044x - 4.9215

R² = 0.9963
10.00

1.00
1 10 100 1000 10000 100000

0.10
2) EN EL PRODUCTO:

X Y
Malla Dt AR AP
10 1651 0.70 99.30
14 1168 4.50 95.50
20 833 9.30 90.70
28 589 14.40 85.60
35 417 23.30 76.70
48 295 31.40 68.60
65 208 40.90 59.10
100 147 50.60 49.40
150 104 59.10 40.90
200 74 63.30 36.70
-200 74 36.70 63.30
 AP vs Dt
100.00

y = 5E-08x3 - 0.0002x2 + 0.1857x + 24.985

R² = 0.995
10.00

1.00
1 10 100 1000 10000

Pregunta Nº2:

A).- Hallando “x” (DF) por método de Newton-Raphson:

DF(mm) AP
Siendo: 19.05 64.50
y = AP = 80 12.7 40.30
6.68 23.30
80 = 0.003x3-0.110x2+4.427x-4.921 4.699 11.40
3.327 8.80
y = 0.003x3-0.110x2+4.427x-84.921
2.362 4.70
f(Xk) = 0.003x3-0.110x2+4.427x-84.921 1.651 1.90
1.168 0.90
- Derivando la ecuación:

y = 0.009x2-0.22x+4.427

f´(Xk) = 0.009x2-0.22x+4.427

- Desarrollando la tabla:

𝐟(𝐗𝐤)
𝐊𝐤+𝟏 = 𝐗𝐤 − 𝐟´(𝐗𝐤)

Xk f(Xk) f`(Xk) Xk+1 I Tolerancia I

0 -84.921 4.427 19.1825164 5.48543584
19.1825164 -19.3008725 3.51856681 24.6679522 0.53167063
24.6679522 2.38008805 4.47662131 24.1362816 0.00715859
24.1362816 0.03121185 4.36005885 24.129123 1.2605E-06
24.129123 5.4938E-06 4.35852413 24.1291217

- Entonces:

DF= 24.1291217 mm = 24129.12 𝛍𝐦

B).- Hallando “x” (Dp) por método de Newton-Raphson:

Dt AP
1.651 99.30
1.168 95.50
0.833 90.70
0.589 85.60
0.417 76.70
0.295 68.60
0.208 59.10
0.147 49.40
0.104 40.90
 0.074 36.70

Siendo:

y = AP = 80

80 = 49.11x3-166.1x2+185.7x+24.98

y = 49.11x3-166.1x2+185.7x-55.02

f(Xk) = 49.11x3-166.1x2+185.7x-55.02

- Derivando la ecuación:

y = 147.33x2-332.2x+185.7 f

´(Xk) = 147.33x2-332.2x+185.7

- Desarrollando la tabla:

𝐟(𝐗𝐤)
𝐊𝐤+𝟏 = 𝐗𝐤 − 𝐟´(𝐗𝐤)

Xk f(Xk) f`(Xk) Xk+1 I Tolerancia I

0 -55.02 185.7 0.29628433 0.13276116
0.29628433 -13.3036805 100.207622 0.42904549 0.02906893
0.42904549 -2.04330136 70.2915988 0.45811442 0.00133058
0.45811442 -0.08573493 64.4343632 0.459445 2.7186E-06
0.459445 -0.00017446 64.1722181 0.45944772

- Entonces:

Dp= 0.45944772 mm = 459.45 𝛍𝐦