REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL SUR DEL LAGO
“JESUS MARIA SEMBRUM”
PROGRAMA: INGENIERIA EN ALIMENTO.
U.C: ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

Sistem
a
Eléctri
co
Indust
Profesor:
rial Autores:
Lisberto Ortega María Villasmil
25.554.670
Rafael Infante 26.258.302
María Vera 24.989.872
Jennifer Silva 25.732.266
Beatriz Barradas 12.246.813
 Santa Bárbara de Zulia, Febrero de 2016
MOTOR ELÉCTRICO

El motor eléctrico es un dispositivo que transforma la energía eléctrica en

energía mecánica por medio de la acción de los campos magnéticos generados en
sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un estátor y un
rotor.

Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden transformar

energía mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores. Los
motores eléctricos de tracción usados en locomotoras o en automóviles híbridos
realizan a menudo ambas tareas, si se diseñan adecuadamente.

Son utilizados en infinidad de sectores tales como instalaciones industriales,

comerciales y particulares. Su uso está generalizado en ventiladores, vibradores
para teléfonos móviles, bombas, medios de transporte eléctrico, electrodoméstico,
y otras herramientas eléctricas, unidades de disco, etc. Los motores eléctricos
pueden ser impulsados por fuentes de corriente continua (DC), y por fuentes de
corriente alterna (AC).

La corriente alterna puede tomarse para su uso en motores eléctricos bien

sea directamente de la red eléctrica, alternadores de las plantas eléctricas de
emergencia y otras fuentes de corriente alterna bifásica o trifásica como los
inversores de potencia. Los primeros motores eléctricos técnicamente utilizables
fueron creados por el ingeniero Moritz von Jacobi, quien los presentó por primera
vez al mundo en 1834.

Campo
Magnético
 El conductor tiende a funcionar como un electroimán debido a la corriente
eléctrica que circula por el mismo adquiriendo de esta manera propiedades
magnéticas, que provocan, debido a la interacción con los polos ubicados en el
estator, el movimiento circular que se observa en el rotor del motor. Partiendo del
hecho de que cuando pasa corriente por un conductor produce un campo
magnético, además, si lo ponemos dentro de la acción de un campo magnético
potente, el producto de la interacción de ambos campos magnéticos hace que el
conductor tienda a desplazarse produciendo así la energía mecánica. Dicha
energía es comunicada al exterior mediante un dispositivo llamado flecha.

PARTES Y FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR ELÉCTRICOS TRIFÁSICO.

Independientemente del tipo de motor trifásico del que se trate, todos los
motores trifásicos convierten la energía eléctrica en energía mecánica.

1. El estator: Está constituido por un enchapado de hierro al silicio,

introducido generalmente a presión, entre una carcasa de hierro colado.
El enchapado es ranurado, lo cual sirve para insertar allí las bobinas,
que a su vez se construyen con alambre de cobre, de diferentes
diámetros.
2. El rotor: Es la parte móvil del motor. Está formado por el eje, el
enchapado y unas barras de cobre o aluminio unidas en los extremos
con tornillos. A este tipo de rotor se le llama de jaula de ardilla o en
cortocircuito porque el anillo y las barras que son de aluminio, forman en
realidad una jaula.
3. Los escudos: Están hechos con hierro colado (la mayoría de veces).
En el centro tienen cavidades donde se incrustan cojinetes de bolas
sobre los cuales descansa el eje del rotor. Los escudos deben estar
siempre bien ajustados con respecto al estator, porque de ello depende
que el rotor gire libremente, o que tenga "arrastres" o "fricciones".

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA

Trifásicos.
  Motor de Inducción.

A tres fases.

La mayoría de los motores trifásicos tienen una carga equilibrada, es decir,

consumen lo mismo en las tres fases, ya estén conectados en estrella o en
triángulo. Las tensiones en cada fase en este caso son iguales al resultado de
dividir la tensión de línea por raíz de tres. Por ejemplo, si la tensión de línea es
380 V, entonces la tensión de cada fase es 220 V.

SISTEMA ELÉCTRICO:

La energía eléctrica es una de las principales fuentes de energía utilizada

por el hombre cotidianamente en su estilo de vida. Es una fuerza invisible que se
obtiene a través de centrales eléctricas, que emplean la energía del agua, viento,
de los combustibles fósiles (gas, carbón y petróleo) y nucleares mediante el uso
de máquinas o dispositivos denominados generadores. Tomando en cuenta, la
fuente de generación eléctrica podemos clasificarlas de la siguiente manera:

 Hidroeléctrica: utiliza la fuerza del agua como medio generador de

electricidad, seleccionando una lugar donde existan cascadas (saltos de
agua) y ríos de gran capacidad para poder construir una central de
generación de este tipo. Estas aguas son almacenadas en grandes lagos
usando una inmensa pared de concreto o represa, que deja pasar
progresivamente el agua hacia el otro extremo de la misma. El agua que se
va soltando se hace chocar contra las aspas (álabes) de una inmensa
turbina, que forma parte del generador, para así moverla (entregarle
energía hidráulica) y éste a su vez producir electricidad.
 Termoeléctrica: Es la energía producida a partir de la combustión de: Gas,
Petróleo o Carbón. En este caso, consiste en quemar el combustible para
calentar grandes calderas de agua y producir vapor de agua, este vapor a
alta presión es disparado contras las aspas de grandes generadores,
moviéndolos y produciendo la energía mecánica necesaria para convertirla
posteriormente en energía eléctrica
  Nuclear: La energía es producida mediante el uso del poder calorífico de
fusión nuclear generada en reactores.
 Eólica: Es el viento en este caso quien mueve las aspas de una especie de
molino y estas mueven (entregan energía mecánica) un generador para
producir electricidad.
 Solar: Es producida a partir de la energía del sol, a través de grandes
paneles solares.

En Venezuela el sistema eléctrico, está constituido principalmente por la

generación hidroeléctrica de varias centrales conocidas como: Central
Hidroeléctrica Antonio José de Sucre en Macagua I, II y III, ubicadas en el rio
Caroní; Central Hidroeléctrica Simón Bolívar en Gurí, Central Hidroeléctrica
Francisco de Miranda en Caruachi, Central Hidroeléctrica Gral. José Antonio Páez
en Merida, Central Hidroeléctrica Borde Seco y La Vueltosa en Tachira, Central
Hidroeléctrica La Honda en Tachira, entre otras. Así como también cuenta con
una planta termoeléctrica ubicada en la región Centro-Norte-Costera del país, que
utiliza agua, aire y combustible (fuel-oil) como materia prima para la generación de
electricidad.

La energía eléctrica juega un papel muy importante por su incidencia en el

estilo de vida, por la modernización donde el uso de artefactos eléctricos y medios
de comunicación entre otros, cada día es mayor, de igual forma a nivel industrial,
destaca su importancia en el funcionamiento y control de los equipos, en el
desarrollo de técnicas modernas que permiten mejorar sus procesos de
transformación de la materia prima en productos terminados; todo ello, en función
del aprovechamiento óptimo de los recursos primarios, la eficiencia energética y la
armonía con el medio ambiente. Normalmente, a nivel industrial se le asocia la
energía térmica como un insumo para procesos o para la misma generación de
electricidad (autogeneración o cogeneración).

Con base en lo anterior, podemos mencionar los componentes básicos que

conforman el sistema eléctrico industrial, son los siguientes: Sistema de
Transformación, Sistema de Distribución, Sistema de Fuerza Motriz y Sistema de
Iluminación.

Un sistema de transmisión de energía eléctrica, es el medio de conexión

entre los consumidores y los centros de generación, el cual permite el intercambio
de energía entre ellos a todo lo largo de la geografía nacional. Las líneas de
transmisión y las subestaciones representan los principales componentes de un
sistema o red de transmisión. Esta diversidad técnica necesaria permite que el
intercambio se dé en condiciones que minimicen las pérdidas de energía, para de
esta forma lograr el uso eficiente de la energía por parte de todos los integrantes
del sistema eléctrico (consumidores y generadores).

El sistema de distribución, está constituido por el conjunto de conductores

eléctricos (cables, alambres, barrajes, etc.), cuya función principal es la de
transmitir la energía eléctrica requerida para que los equipos operen bajo
condiciones específicas. Los materiales más utilizados en la fabricación de
conductores eléctricos son el cobre y el aluminio, aunque el cobre es el más
aceptado por sus notables ventajas mecánicas y eléctricas.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS:

1. Todo circuito eléctrico está formado por una fuente de energía

(tomacorriente), conductores (cables), y un receptor que transforma la
electricidad en luz (lámparas), en movimiento (motores), en calor (estufas).
2. Para que se produzca la transformación, es necesario que circule corriente
por el circuito.
3. Este debe estar compuesto por elementos conductores, conectados a una
fuente de tensión o voltaje y cerrado.
4. Los dispositivos que permiten abrir o cerrar circuitos se llaman interruptores o
llaves.

Tiene lugar puntualizar, que un circuito eléctrico tiene que tener estas
partes, o ser parte de ellas.

 Por el tipo de señal: Corriente Alterna.

  Por el tipo de componentes: Eléctricos: Resistivos, inductivos, capacitivos y
mixtos.
 Por su configuración: En Serie y Paralelo.

TRANSFORMADOR:

Se denomina transformador a un dispositivo eléctrico que permite aumentar

o disminuir la tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna, manteniendo la
potencia. La potencia que ingresa al equipo, en el caso de un transformador ideal
(esto es, sin pérdidas), es igual a la que se obtiene a la salida. Las máquinas
reales presentan un pequeño porcentaje de pérdidas, dependiendo de su diseño y
tamaño, entre otros factores. Un transformador permite variar alguna función de la
corriente como el voltaje o la intensidad, manteniendo la frecuencia y la potencia,
en el caso de un transformador ideal.

La importancia de los transformadores, se debe a que, gracias a ellos, ha

sido posible el desarrollo de la industria eléctrica. Su utilización hizo posible la
realización práctica y económica del transporte de energía eléctrica a grandes
distancias.

Los componentes básicos son:

  Núcleo: Este elemento está constituido por chapas de acero al silicio
aisladas entre ellas. El núcleo de los transformadores está compuesto por
las columnas, que es la parte donde se montan los devanados, y las
culatas, que es la parte donde se realiza la unión entre las columnas. El
núcleo se utiliza para conducir el flujo magnético, ya que es un gran
conductor magnético.
 Devanados: El devanado es un hilo de cobre enrollado a través del núcleo
en uno de sus extremos y recubiertos por una capa aislante, que suele ser
barniz. Está compuesto por dos bobinas, la primaria y la secundaria. La
relación de vueltas del hilo de cobre entre el primario y el secundario nos
indicará la relación de transformación. El nombre de primario y secundario
es totalmente simbólico. Por definición allá donde apliquemos la tensión de
entrada será el primario y donde obtengamos la tensión de salida será el
secundario.

CRITERIOS DE SELECCIÓN DEL TRANSFORMADOR

Para la adecuada elección del tipo de transformador se deben tener en cuente

los siguientes factores:

 Aplicación y condiciones del local.

 Dimensionamiento de la carga (kVA).
 Información nominal de la instalación (voltaje, corriente, frecuencia, etc.) y
equipos.
 Transformador de bajas pérdidas.
 Análisis de la eficiencia, etc.

APLICACIONES DE LOS TRANSFORMADORES

Los transformadores son elementos muy utilizados en la red eléctrica.

Una vez generada la electricidad en el generador de las centrales, y antes

de enviarla a la red, se utilizan los transformadores elevadores para elevar la
tensión y reducir así las pérdidas en el transporte producidas por el efecto Joule.
Una vez transportada se utilizan los transformadores reductores para darle a esta
electricidad unos valores con los que podamos trabajar.

Los transformadores también son usados por la mayoría de

electrodomésticos y aparatos electrónicos, ya que estos trabajan, normalmente, a
tensiones de un valor inferior al suministrado por la red

Por último hacer mención a que uno de los elementos de seguridad

eléctrica del hogar utiliza transformadores. Se trata del diferencial. Este dispositivo
utiliza transformadores para comparar la intensidad que entra con la que sale del
hogar. Si la diferencia entre estos es mayor a 10 mA desconecta el circuito
evitando que podamos sufrir lesiones

TRANSFORMADORES TRIFÁSICOS

Debido a que el transporte y generación de electricidad se realiza de forma

trifásica, se han construido transformadores de estas características.

Hay dos maneras de construirlos: una es mediante tres transformadores

monofásicos y la otra con tres bobinas sobre un núcleo común.

Esta última opción es mejor debido a que es más pequeño, más ligero, más
económico y ligeramente más eficiente.

La conexión de este transformador puede ser:

 Estrella-estrella,
  Estrella-triángulo,
 Triángulo-estrella,
 Triángulo-triángulo,

TRANSFORMADOR TRIFÁSICO

Los transformadores trifásicos son muy importantes ya que están presentes

en muchas partes del sistema eléctrico. Este tipo de transformadores se ocupa de
la elevación y reducción de la tensión en diversas partes del sistema eléctrico: En
generación cerca de los generadores para elevar la insuficiente tensión de estos,
así como también en las líneas de transmisión y, por último, en distribución en
donde se distribuye la energía eléctrica a voltajes menores hacia casas, comercios
e industrias. Todos los transformadores desde el generador hasta la entrada a
nuestros hogares o industrias son transformadores trifásicos.

Un transformador trifásico consta de tres fases desplazadas en 120 grados

eléctricos, en sistemas equilibrados tienen igual magnitud. Una fase consiste en
un polo positivo y negativo por el que circula una corriente alterna.

BOBINAS:

Las bobinas son simplemente alambres generalmente de cobre enrollado en las

piernas del núcleo. Según el número de espiras (vueltas) alrededor de una pierna
inducirá un voltaje mayor. Se juega entonces con el número de vueltas en el
primario versus las del secundario. En un transformador trifásico el número de
vueltas del primario y secundario debería ser igual para todas las fases.

CAMBIADOR DE TAPS
 El cambiador de taps o derivaciones es un dispositivo generalmente
mecánico que puede ser girado manualmente para cambiar la razón de
transformación en un transformador, típicamente, son 5 pasos uno de ellos es
neutral, los otros alteran la razón en más o menos el 5%. Por ejemplo esto ayuda
a subir el voltaje en el secundario para mejorar un voltaje muy bajo en alguna
barra del sistema.

RELÉ DE SOBREPRESIÓN

Es un dispositivo mecánico que nivela el aumento de presión del

transformador que pueden hacerlo explotar. Sin embargo existen varios equipos
que explotan a pesar de tener este dispositivo. Existen el relé de presión súbita
para presiones transitorias y el relé de sobrepresión para presiones más
permanentes.

TABLERO DE CONTROL:

Contiene las conexiones eléctricas para el control, relés de protección

eléctrica, señales de control de válvulas de sobrepresión hacia dispositivos de
protección.

Continuando con la idea, podemos mencionar que existen alternativas de

autogeneración de energía eléctrica y energía térmica (calor) partiendo del uso de
un combustible. En la industria se emplea una generador auxiliar de emergencia
(planta eléctrica) utilizado para garantizar el sistema eléctrico sin interrupciones.

GENERADORES ELECTROMECÁNICOS (generadores auxiliares)

Son máquinas donde el motor mueve el eje de una maquina eléctrica

basada en la ley de Lenz, o sea en las corrientes inducidas en los bobinados de la
máquina, por los campos magnéticos que ella misma crea o existen en su interior.

El motor de cualquier tipo (térmico alternativo, turbinas de vapor, o gas,

hidráulico, eólico) es el encargado de producir la potencia necesaria para mover
el alternador que generara la energía eléctrica. El alternador es el que se encarga
de transformar la energía mecánica del motor a energía eléctrica. Va unido al
volate del motor a través de unos discos de fijación o a través de un acoplamiento
flexible que transmite el movimiento del volante del motor al rotor del alternador. El
tablero eléctrico de mando y control, es el elemento que nos permite controlar el
equipo y su funcionamiento, a través del mismo podemos poner la planta en
marcha, apagarla y controlar los parámetros de su funcionamiento. El Banco
apoyo es el elemento sirve de base de sujeción al conjunto de motor y alternador,
su forma y construcción es variable según sea la función o características
específicas la planta eléctrica.

Una planta eléctrica está constituida por seis elementos básicos:

1. Motor
2. Alternador
3. Tablero eléctrico de mando y control
4. Una bancada de apoyo
5. Sistema de combustible
6. Un sistema de gases de escape.

CALDERAS:

Es un dispositivo que está diseñado para generar vapor saturado. Este

vapor saturado se genera a través de una transferencia de energía (en forma de
calor) en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de
estado. La transferencia de calor se efectúa mediante un proceso de combustión
que ocurre en el interior de la caldera, elevando progresivamente su presión y
temperatura. La presión, no puede aumentar de manera desmesurada, ya que
debe permanecer constante por lo que se controla mediante el escape de gases
de combustión, y la salida del vapor formado.

Debido a que la presión del vapor generado dentro de las calderas es muy grande,
estas están construidas con metales altamente resistentes a presiones altas, como
el acero laminado.

CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS:

Las calderas se clasifican por su diseño en función a la posición relativa

entre el fluido a calentar y los gases de combustión:

Las calderas pirotubulares son aquellas calderas en las que los gases de la
combustión circulan por el interior de los tubos y el líquido se encuentra en un
recipiente atravesado por dichos tubos. Son de aplicación principalmente cuando
la presión de trabajo es inferior de los 22 bar.

VENTAJAS

 Menor coste inicial, debido a la simplicidad de diseño en comparación con

las acuotubulares de igual capacidad.
 Mayor flexibilidad de operación, ya que el gran volumen de agua permite
absorber fácilmente las fluctuaciones en la demanda.
 Menores exigencias de pureza en el agua de alimentación porque las
incrustaciones formadas en el exterior de los tubos son más fáciles de
atacar y son eliminadas por las purgas.
 Facilidad de inspección, reparación y limpieza.

DESVENTAJAS

 Mayor tamaño y peso que las acuotubulares de igual capacidad.

 Mayor tiempo para subir presión y entrar en funcionamiento.
 Gran peligro en caso de exposición o ruptura, debido al gran volumen de
agua almacenado.
  No son empleadas para altas presiones.
Sin embargo, pueden ser clasificadas desde otros aspectos, que
incluyen, por el tipo de materiales de que están construidos, por su
aplicación, por la forma de toma de aire, por el tipo de combustible que
utilizan, por la presión con que operan o por el fluido portador de calor
que emplean.

Las calderas acuotubulares son aquellas calderas en las que el fluido de

trabajo se desplaza por el interior de los tubos durante su calentamiento y los
gases de combustión circulan por el exterior de los mismos. Son de aplicación
cuando se requiere una presión de trabajo por encima de los 22 bar.

B. En función del número de pasos:

De un paso de recorrido de los gases.

De varios pasos.

C. En función del tipo de tiro:

De tiro natural.

De tiro inducido.

De tiro forzado.

D. En función de las necesidades energéticas del proceso:

Calderas de agua caliente.

Calderas de agua sobrecalentada.

Calderas de vapor saturado.

Calderas de vapor sobrecalentado.

Calderas de fluido térmico.

APLICACIÓN DE Y USO DE LA ENERGÍA TÉRMICA (VAPOR DE AGUA)

El vapor se utiliza para procesos de calentamiento indirecto, calentamiento

directo y esterilización. Es imprescindible que en todas estas aplicaciones el vapor
de alta calidad esté disponible a la temperatura y presión correcta. Estas
aplicaciones pueden ser:

 Calentadores de agua.
 Intercambiadores de placas indirectos.
 Unidades Limpieza in situ (CIP).
 Sistemas de esterilización in situ (SIP).
 Esterilizadores directos de UHT para pasteurizar la leche a altas
temperaturas.
 Baterías que proporcionan aire caliente para deshidratadores por aspersión
y secado de latas.
 Evaporadores de efecto múltiple para la producción de leche condensada.
 Calderetas para procesar aceite de mantequilla.
 Almacenamiento aséptico para proporcionar una barrera estéril entre el
producto y las tuberías y tanques.
 Mantener calientes los tanques de residuos lácteos (grasas residuales) para
prevenir la solidificación antes de su desalojo.
 Para calentar otros fluidos, como por ejemplo, en la industria petrolera,
donde el vapor es muy utilizado para calentar petróleos pesados y mejorar
su fluidez.
 Generar electricidad a través de un ciclo Rankine. La caldera es parte
fundamental de las centrales termoeléctricas.
 Es común la confusión entre caldera y generador de vapor, pero su
diferencia es que el segundo genera vapor sobrecalentado.
COMPRESORES:

En la industria se requiere, para múltiples usos, la compresión de gases y

vapores. El accionamiento de herramientas neumáticas y mecanismos de
potencia, el enfriamiento intenso y concentrado, la limpieza, etc. son aplicaciones
corrientes que demandan aire comprimido. Otros gases deben ser comprimidos
para usos médicos (O2), extinción de incendios (CO2 y otros), soldadura (O2,
argón, acetileno, butano, etc.), domésticos (G.L.P). Por otra parte, los equipos de
refrigeración requieren la compresión de vapores.

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar

la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como gases
y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a
la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su
presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable
de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los
ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
COMPRESORES DE AMONIACO:

El amoníaco es un producto químico muy cáustico y los sistemas de

amoníaco deben estar hechos de acero o níquel. No se pueden usar tuberías de
cobre ni basadas en cobre. El ciclo de refrigeración por compresión mecánica de
un fluido en fase gaseosa, es el más comúnmente utilizado y por lo tanto también
el más conocido. En su aplicación convencional, el compresor es accionado por un
motor eléctrico, existiendo diversas configuraciones en su acoplamiento: éste
puede ser abierto, cuando el eje del compresor está externamente unido al motor
eléctrico, hermético cuando ambos están contenidos en sólo envolvente hermético
y las partes mecánicas son enfriadas por el propio retorno del refrigerante; semi-
hermético cuando ambos dispositivos, compresor y motor comparten su
acoplamiento en caja cerrada, pero el motor se enfría de manera convencional por
medios externos.

Con este mismo ciclo frigorífico puede accionarse el compresor con un

motor endotérmico utilizando como combustible gas natural o GLP en fase vapor.
En todos los casos se trata de la configuración abierta, con un compresor
conectado al extremo del motor endotérmico mediante un dispositivo amortiguador
para evitar la transmisión de vibraciones.

El ciclo de compresión, al igual que en el ciclo de absorción, se obtiene el

efecto frigorífico aprovechando que el fluido utilizado como refrigerante necesita
obtener de su entorno el calor necesario para pasar del estado líquido al de vapor
cuando es introducido en un espacio donde la presión es notablemente inferior a
la que estaba sometido cuando se encontraba en fase líquida, antes de entrar en
él. La temperatura de evaporación (ebullición) depende de la presión, pero todos
los líquidos necesitan calor para hervir e inversamente, su vapor debe perder calor
para condensarse y volver al estado líquido.

El gas refrigerante es comprimido en el compresor y descargado a alta

presión en la tubería que lo conduce al condensador donde, al ser enfriado se
condensa cediendo calor al medio enfriador. Ya en fase líquida, el refrigerante,
que continua sometido a alta presión por efecto del compresor, se dirige por la
tubería llamada línea de líquido hacia la válvula de expansión que permite reducir
su presión al entrar dentro del evaporador donde hierve absorbiendo el calor de su
entorno, por lo tanto enfriándolo, para dirigirse finalmente a la boca de aspiración
donde el ciclo se inicia de nuevo. En determinadas condiciones se coloca un
depósito de líquido entre el condensador y la válvula de expansión para poder
equilibrar los volúmenes de refrigerante, como es el caso ilustrado en la figura 1.
La zona de alta presión se extiende desde la descarga del compresor hacia la
válvula de expansión, mientras que la de baja abarca el tramo comprendido desde
la descarga de la válvula de expansión hasta la boca de aspiración del compresor.

Las mezclas no azeotrópicas están formadas por varios componentes pero

la mezcla no se comporta como una molécula de refrigerante puro. Por lo tanto la
carga de refrigerante que funciona con estos gases se ha de realizar siempre por
líquido ya que cada gas se comporta de diferente manera en estado gaseoso.
Además, este tipo de mezclas tiene el llamado deslizamiento, lo que significa que
a la misma presión la temperatura es distinta si está en estado gaseoso o en
estado líquido. Este deslizamiento puede ser desde 1º hasta 7ºC. También existen
refrigerantes que son fluidos inorgánicos, como el amoniaco (NH3), el anhídrido
carbónico (CO2) y el anhídrido sulfuroso (SO2). Por último también se utiliza en
alguna instalación doméstica el isobutano, denominado R-600 y que es altamente
inflamable. En la tabla 2 puede verse la distribución de los distintos refrigerantes
comúnmente utilizados.
BOMBA HIDRÁULICA

Una bomba hidráulica es una máquina generadora que transforma la

energía (generalmente energía mecánica) con la que es accionada en energía del
fluido incompresible que mueve. El fluido incompresible puede ser líquido o una
mezcla de líquidos y sólidos como puede ser el hormigón antes de fraguar o la
pasta de papel. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su presión, su
velocidad o su altura, todas ellas relacionadas según el principio de Bernoulli. En
general, una bomba se utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo
energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión o
altitud a otra de mayor presión o altitud.
ENTREVISTA
La planta de Flor de Aragua ubicada en el Municipio Colon del Estado Zulia
cuenta con una planta eléctrica de emergencia que reemplaza al servicio eléctrico
suministrado por CORPOELEC en su totalidad, la empresa cuenta con un sistema
de enfriamiento formado por 3 compresores de amoniaco; de los cuales 2 son de
150 Hp con un consumo de 368 Ay 1 compresor de amoniaco de 125 Hp con un
consumo de energía de 292 A, todos los compresores trabajan con un voltaje de
220 V. Seguidamente las instalaciones cuentan con un sistema de aires
comprimido conformado, por 2 compresores de aire cuyo voltaje es de 220 V para
ambos. Cuentan 1 es de 75 Hp consumen 185 A el más pequeño es de 40 hp y
consume 104 A con un voltaje es 220.

Hay dos calderas 1300hp que tienen un motor ventilador de 15hp y

consume 40A, uno más pequeño de 150hp, y un motor ventilador de 10hp que
consume 27A, esas dos caldera son las que producen el vapor que genera la
energía térmica que alimento los diversos procesos. Hay dos bombas de agua del
hidroneumático que son 25 hp y cada una consume73A hay un sistema de agua
helada que trabaja con tres compresores de amoniaco, estas son bancos de
hielo, tienen dos bombas de 1 de 20hp y una de 18 la de 20 consume 52A y la de
18 consume 45.

La empresa tiene dos pozos de agua cada uno, posee una bomba
sumergible de 10hp y consumen 32A cada uno, hay dos bombas con filtro de
grabas para filtrar el agua potable, esas bomba son de 6.5hp y consume 19.2A, en
la receptoría de leche donde se recibe la leche hay dos bombas de 7.5hp y
consume 16.4 A, hay una bomba de envió de la leche a producción de 5hp y
consume 15A, hay una bomba para el despacho de leche de 7.5hp y consume
17A. Hay 3 compresores de del aire reciprocante de 10hp que consume 25ª los
compresores de aires son de tornillo y los reciprocante son de pitón. En el sistema
de receptoría hay una bomba de 6Hp para la limpieza con soda cautica y acido es
una bomba de 6.5hp y consume 13.5 A, luego en la venta de suero hay bombas
hay bombas de despacho de suero de 3hp que consume 9.2A y la bomba de
despacho de suero de primera es de 100.5hp y consume 17.4A

Hay un sistema de 6Hp con una bomba de 5hp y consume 15A en

producción está equipada de una pasteurizador, una descremadora, unos tanque
de almacenamiento de cultivos lácticos, cuba de cuajado moldeo, 8 cavas de
enfriamientos, 16Hp que es el sistema de limpieza del circuito de tubería
cerradas, hay un lavado y un tanque de enfriamiento de suero pasteurizado tiene
una bomba de 5hp mas una bomba de 3A, la descremadora de 50hp y consume
125A

Los tanque de almacenamiento de cultivos lácticos, poseen dos motores de

3 cuarto hp y consume 16.2 A el moldeador tiene una bomba 7.5 hp y consume
17.4 A.

Todos los motores trifásicos, los compresores de amoniaco, compresores

de aire, bombas hidroneumáticas, bombas de agua helada, de refrigerados y
bombas de filtrado no trabajan todos, sino que trabajan simultáneamente, es decir,
una trabaja y las demás descansan, teniendo así un equipo alterno.

Cada motor está protegido por un Braker Principal, un contactor y un

térmico. Si hay un corto circuito los braker se paran, El térmico esta graduado al
amperaje de cada motor. Si sube el amperaje la térmica manda a apagar los
motores y no prenden automáticamente, si el amperaje sigue alto hay un
problema, todos los equipos tienen un protector de fases, el cual, trabaja de la
siguiente manera: 3 líneas de 110 si una de las líneas está por debajo del voltaje o
se suspende, se apaga el equipo.

El mantenimiento de los equipos de la empresa es preventivo, es para

todos los motores, bombas, compresores por recomendación del fabricante a
tantas horas se le hace mantenimiento a los equipos, se les cambia los
rodamientos, se limpian las bobinas, se barnizan si hace falta, se engrasan, es
decir, que es un mantenimiento preventivo.
 Se cuenta con un medidor a distancia para los puntos calientes de
cualquier objeto, sin la necesidad de llegar a él.

La planta de tratamiento trabaja con un voltaje de 440 facilitado por la

propia planta eléctrica de la planta de tratamiento.

RESEÑA HISTÓRICA DE FLOR DE ARAGUA

Don Antonio Grassano llega a Venezuela en el año 1950, cargado de

ilusiones y ganas de trabajar por el país que le recibió con los brazos abiertos. Así,
empleando sus conocimientos prácticos de la transformación de la leche en
queso, inicia una pequeña producción artesanal en Caracas.

Posteriormente, en la búsqueda constante de crecimiento y de

aprovisionamiento de leche, se traslada a los Valles de Aragua, primeramente a
La Victoria y luego a Maracay, estableciéndose definitivamente en los Llanos de
Monay, Estado Trujillo, donde actualmente funciona nuestra principal planta
productora.

En 1998, Flor de Aragua establece una nueva planta en San Carlos del
Zulia, ampliando la capacidad de producción y afianzando su gran tradición en
productos lácteos en el país. Finalmente y gracias a la inversión constante en la
producción y distribución de otras categorías de alimentos, Flor de Aragua es hoy
en día una de las primeras industrias de alimentos de Venezuela.

PLANTA ZULIA

Carretera vía Encontrados, Km. 1, San Carlos, Estado Zulia.

Teléfono: +58 (0275) 555.1245

Es una empresa venezolana con seis décadas dedicadas a la producción y

distribución de alimentos de primera calidad, para el mercado nacional e
internacional, donde cada día es una búsqueda de oportunidades, para contribuir
a elevar la calidad de vida de todos nuestros relacionados.
PASTEURIZADOR

El pasteurizador es un equipo diseñado para el tratamiento térmico de

fluidos líquidos que permite eliminar los microorganismos patógenos, mediante la
aplicación de alta temperatura durante un corto período de tiempo.

El producto es recibido inicialmente en untanque de balance donde una

bomba lo envía a un intercambiador de placas donde se calienta, hasta una
temperatura de pasteurización la cual depende del producto y/o requerimientos del
proceso. Posteriormente el producto pasa al tubo retenedor donde se mantiene
esta temperatura durante un tiempo para asegurar una correcta pasteurización.

En el caso que el intercambiador tenga la etapa de recuperación, el

producto pasteurizado intercambia energía con el producto a pasteurizar
necesitando menos energía tanto para enfriar el producto pasteurizado como para
calentar el producto a pasteurizar.

Finalmente, el producto suele pasar por una etapa de enfriamiento para

bajar la temperatura del producto hasta 4 ºC y permitir su almacenamiento en
depósitos isotérmicos o el envasado en frío.

Al tratarse de un proceso térmico suave, los cambios sobre las

características organolépticas y el valor nutritivo del alimento son escasos, la vida
útil de los alimentos pasteurizados es menor que la de los esterilizados ya que las
temperaturas y el tiempo al que se somete al proceso térmico a los alimentos son
menores que en el caso de los alimentos esterilizados.

DESCREMADORA:

La descremadora es destinada, para la separación de la Leche pura en

crema y leche descremada al 0,05 % mediante la aplicación de fuerzas
centrifugas, por una parte, La grasa se encuentra en la leche en su forma globular
unida a la emulsión y por otra parte la diferencia relativamente de densidad entre
la grasa de la leche y la leche desnatada.. Siendo posible su separación a una
temperatura de 42 °C obteniendo una baja viscosidad en la crema de salida y una
mejor separación de la misma.

Estas descremadoras consisten en una serie de discos apilados, pueden

ser hasta 120. La leche es introducida por la parte superior de la centrífuga y
discurre por el interior de los discos y al llegar a la base de la centrífuga pasa por
los agujeros de los discos alineados. Entonces la leche debido a la fuerza
centrífuga se separa en dos flujos, uno de leche desnatada y otro de grasa.

Las descremadoras herméticas que son las mas usadas para este
procedimiento, las mismas están provistas de un tambor de auto limpieza,
evacuando por si solas los lodos formados. Estos equipos pueden actuar y
desempeñar la función de clarificar y descremar.
 La descremadora cuenta con dos salidas de producto líquido. Estos
productos son: Leche descremada y crema. Estos equipos vienen acondicionados
con un sistema de tuberías y válvulas para poder darle ajustes necesarios y así
obtener una leche con diferentes porcentajes de grasa. Las partes son : tornillo
regulador de salida de leche descremada , Manómetro , conducto de alimentación,
regulador de nata, medidor de caudal de nata, colector de nata y leche
descremada, paquete de platillos, cámara de lodos, salida de agua, entrada de
agua, motor de accionamiento, parte inferior del tambor, eje distribuidor (soporte
de platillos).

Los siguientes son ejemplos de aplicaciones:

■ Leche y crema descremado suero

■ Las bacterias eliminación de la leche y suero de leche

En muchos casos la leche es primeramente clarificada a través de una

centrifuga en la recepción para eliminar las impurezas. Si las condiciones del
proceso son favorables, es también posible obtener una reducción eficiente en la
cantidad de leucocitos y bacterias.

DIAGRAMA DE PROCESO
PRODUCTIVO PLAFACA.
BIBLIOGRAFIA
 Descripción del funcionamiento de un generador de vapor... disponible en:
es.slideshare.net/juanxxiiidenis/investigacin-sobre-calderas. Investigación
sobre calderas – SlideShare.
 www.monografias.com › Ingenieria
 http://www.absorsistem.com/tecnologia/calderas/descripci%C3%B3n-de-
calderas-y-generadores-de-vapor Descripción de Calderas y Generadores
de vapor
 www.fing.edu.uy/iq/cursos/qica/repart/qica1/Calderas.pdf Generadores de
Vapor
 http://www.endesaeduca.com/Endesa_educa/recursos-
interactivos/conceptos-basicos/i.-la-energia-y-los-recursos-energeticos
 www.uco.es/termodinamica/ppt/pdf/fluidos%2012.pdf BOMBAS
HIDRÁULICAS