NRF 260 Pemex 2012

Número de Documento
NRF-260-PEMEX-2012
COMITÉ DE NORMALIZACIÓN DE PETRÓLEOS MEXICANOS
Y ORGANISMOS SUBSIDIARIOS
14 de julio de 2012
SUBCOMITÉ TÉCNICO DE NORMALIZACIÓN DE
Página 1 de 50 PEMEX-EXPLORACIÓN Y PRODUCCIÓN
INSPECCIÓN DE PLATAFORMAS MARINAS

FIJAS DE ACERO
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Comité de Normalización de INSPECCIÓN DE PLATAFORMAS
Rev. 0
Petróleos Mexicanos y MARINAS FIJAS DE ACERO
Organismos Subsidiarios Página 2 de 50
HOJA DE APROBACIÓN
Esta Norma de Referencia se aprobó en el Comité de Normalización

de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios en la sesión
extraordinaria 01-12, celebrada el 27 de abril de 2012.
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CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 6
1. OBJETIVO ............................................................................................................................................ 6
2. ALCANCE............................................................................................................................................. 7
3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................... 7
4. ACTUALIZACIÓN ................................................................................................................................ 7
5. REFERENCIAS .................................................................................................................................... 8
6. DEFINICIONES .................................................................................................................................... 8
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .......................................................................................................... 13
8. DESARROLLO ..................................................................................................................................... 14
8.1 Generalidades ........................................................................................................................... 14
8.1.1 Causantes de daño (exposiciones) .......................................................................... 14
8.1.2 Tipos de daño y relaciones causa-efecto ................................................................. 15
8.1.3 Niveles de inspección…………………………………………………………………….. 16
8.1.3.1 La inspección visual general o Nivel I ...................................................................... 17
8.1.3.2 La inspección visual detallada o Nivel II ................................................................... 17
8.1.3.3 La Inspección empleando pruebas no destructivas o Nivel III ................................. 17
8.2 Planeación de la inspección de plataformas ......................................................................... 18
8.2.1 Planeación de la inspección basada en riesgo (IBR) ............................................... 18
8.2.1.1 Planes de inspección para juntas de la subestructura para el mecanismo de falla
por fatiga, aplicando la metodología IBR.................................................................. 18
8.2.1.2 Planes de inspección para elementos de subestructura, aplicando la metodología
IBR ............................................................................................................................ 19
8.2.1.2.1 Estimación probabilista para daños mecánicos ....................................................... 20
8.2.1.2.2 Estimación probabilista para sobrecarga por eventos extremos (huracán) ............. 21
8.2.1.2.3 Estimación probabilista por corrosión atmosférica ................................................... 22
8.2.1.2.4 Cálculo de la probabilidad de colapso de la estructura ............................................ 23
8.2.1.2.5 Probabilidad de falla aceptable ................................................................................ 25
8.2.2 Planeación de la inspección, conceptos no considerados en la planeación IBR
para subestructura .................................................................................................... 26
8.2.2.1 Inspección Nivel I, Visual General ............................................................................ 26
8.2.2.1.1 Elementos y juntas de la zona sumergida ................................................................ 26
8.2.2.1.2 Elementos y juntas de la zona de mareas y atmosférica de la subestructura ......... 26
8.2.2.1.3 Inspección de ánodos de sacrificio........................................................................... 26
8.2.2.2 Inspección Nivel II, Visual Detallada ........................................................................ 27
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CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
8.2.2.2.1 Elementos, juntas y conexiones de accesorios a pierna.......................................... 27

8.2.2.2.2 Crecimiento marino................................................................................................... 27
8.2.2.2.3 Socavación y/o acumulamiento en el lecho marino ................................................. 27
8.2.2.2.4 Inspección de ánodos seleccionados ....................................................................... 27
8.2.2.2.5 Medición de potencial catódico ................................................................................ 27
8.2.2.2.6 Inspección de la conexión de accesorios con la estructura principal ....................... 28
8.2.2.3 Inspección Nivel III, Pruebas No Destructivas.......................................................... 28
8.2.2.3.1 Inspección con partículas magnéticas...................................................................... 28
8.2.2.3.2 Medición de espesores con ultrasonido ................................................................... 28
8.2.2.3.3 Inspección de las Soldaduras de la conexión superestructura–pilote–subestructura ... 28
8.2.3 Integración del Plan de Inspección (VGE, VDE y PND) para subestructura ........... 29
8.2.4 Planeación de la inspección para superestructura ................................................... 29
8.2.4.1 Inspección nivel I, Visual General ............................................................................ 29
8.2.4.2 Inspección Nivel II, Visual Detallada ........................................................................ 29
8.2.4.3 Inspección Nivel III, Pruebas No Destructivas.......................................................... 29
8.2.5 Integración del Plan de inspección ........................................................................... 29
8.2.5.1 Plan de Inspección para Plataformas Nuevas.......................................................... 30
8.2.5.2 Programa de inspección especial ............................................................................. 30
8.2.6 Documento entregable de la planeación por el proveedor o contratista .................. 30
8.2.6.1 Identificación de la plataforma .................................................................................. 30
8.2.6.2 Antecedentes ............................................................................................................ 30
8.2.6.3 Planos de localización (PL-IDE) ............................................................................... 31
8.2.6.4 Resumen de diseño, fabricación e instalación ......................................................... 31
8.2.6.5 Documentos adicionales........................................................................................... 31
8.3 Ejecución de la Inspección ...................................................................................................... 31
8.3.1 Consideraciones generales para la selección de la técnica de inspección ............. 31
8.3.1.1 Inspección por medio de vehículo a control remoto (VCR), en subestructura en
zona sumergida ........................................................................................................ 31
8.3.1.2 Inspección por medio de vehículo submarino tripulado (VST), en subestructura en
zona sumergida. ....................................................................................................... 32
8.3.1.3 Inspección por medio de buceo, en subestructura en zona sumergida ................... 33
8.3.1.4 Inspección por medio de Rapel (rope acces), en zona atmosférica ........................ 33
8.3.2 Procedimientos de Inspección por el proveedor o contratista.................................. 33
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CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
8.3.3 Material, equipo y personal....................................................................................... 34

8.3.4 Alcance de Inspección .............................................................................................. 35
8.3.4.1 Inspección visual general en subestructura ............................................................. 36
8.3.4.2 Inspección visual general en superestructura .......................................................... 37
8.3.4.3 Inspección visual detallada en subestructura............................................................... 38
8.3.4.3.1 Inspección de conexiones a pierna de atracaderos, defensas de pierna, defensas
de ductos ascendentes, defensas de conductores y abrazaderas de ductos
ascendentes ............................................................................................................. 38
8.3.4.3.2 Inspección de elementos y juntas estructurales ....................................................... 39
8.3.4.3.3 Inspección de la socavación y/o acumulamiento ..................................................... 39
8.3.4.3.4 Inspección de ánodos seleccionados ....................................................................... 39
8.3.4.3.5 Inspección y dimensionamiento de crecimiento marino ........................................... 40
8.3.4.4 Inspección visual detallada en superestructura ....................................................... 40
8.3.4.5 Inspección con pruebas no destructivas en subestructura ...................................... 40
8.3.4.5.1 Inspección con equipo A.C.F.M. en juntas seleccionadas ....................................... 40
8.3.4.5.2 Inspección con partículas magnéticas en juntas seleccionadas .............................. 41
8.3.4.5.3 Medición de espesores con ultrasonido en elementos estructurales ....................... 41
8.3.4.5.4 Inspección de conexiones superestructura – pilote ................................................. 41
8.3.4.6 Inspección con pruebas no destructivas en superestructura ................................... 41
8.3.7 Reportes de inspección ............................................................................................ 42
8.4 Evaluación cualitativa de resultados de inspección ................................................................... 42
8.5 Retroalimentación de los Planes de inspección ......................................................................... 44
9. RESPONSABILIDADES ......................................................................................................... 44
9.1 PEMEX ....................................................................................................................................... 44
9.2 Contratista, proveedor y/o licitante ............................................................................................. 44
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES ....................................... 45
11. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 45
12. ANEXOS ............................................................................................................................................... 47
12.1 Tabla de áreas y elementos de Superestructura ....................................................................... 47
12.2 Lineamientos para la planeación de la inspección basada en riesgo de juntas tubulares en
subestructura .............................................................................................................................. 50
12.3 Presentación de documentos normativos equivalentes ............................................................. 50
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0. INTRODUCCIÓN
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en PEMEX, se encuentran el diseño, construcción,
operación, mantenimiento, preservación o desmantelamiento de las instalaciones para extracción, recolección,
procesamiento primario, almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la adquisición de
materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de PEMEX. En vista de esto,
es necesaria la participación de las diversas disciplinas de la ingeniería, lo que involucra diversidad de criterios
que requieren sean unificados para lograr un fin común.
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias nacionales e internacionales, PEMEX emite esta
Norma de Referencia, para aplicarse en la Planeación y Ejecución de las actividades de Inspección de
Plataformas Marinas Fijas de Acero, así como en la evaluación de los resultados de las mismas.
Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:
Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento

Ley de la Comisión Nacional de Hidrocarburos
Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento
Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su Reglamento
Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su Reglamento
Guía para la Emisión de Normas de Referencia de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios (CNPMOS-
001, 30 septiembre 2004)
En esta Norma de Referencia participaron:
Participantes PEMEX:
Petróleos Mexicanos
PEMEX-Exploración y Producción
Participantes externos:
Instituto Mexicano del Petróleo

Oceanografía S. A.
Corporativo Anfibis, S. A.
1. OBJETIVO
Establecer los requisitos técnicos y documentales mínimos necesarios que deben cumplir los contratistas o
prestadores de servicio, en la planeación y ejecución de las actividades de inspección de plataformas marinas
fijas de acero en el Golfo de México, así como en la evaluación y retroalimentación de los resultados de las
inspecciones aplicadas.
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2. ALCANCE
Esta Norma de Referencia establece los lineamientos y criterios de PEMEX Exploración y Producción aplicables
a los siguientes aspectos de la inspección estructural para las plataformas marinas fijas de acero del Golfo de
México:
a) Planeación de la inspección
b) Ejecución de los trabajos de inspección
c) Evaluación de hallazgos detectados durante las inspecciones
d) Retroalimentación del plan de inspección
Los requerimientos técnicos y documentales establecidos en esta norma de referencia aplican a las plataformas
marinas existentes en el Golfo de México en tirantes menores a 100 m. En el caso de la Sonda de Campeche
se considera la zona geográfica delimitada aproximadamente por las coordenadas N 20° 10´, W 92° 40´, N 18°
55´ y W 91° 55´. En el activo de Explotación Litoral de Tabasco, la zona de interés queda, delimitada
aproximadamente por las coordenadas N 19°, W 93° 30´, N 18° 26´ y W 92°. En la Región Norte la zona de
interés queda delimitada por las coordenadas geográficas N 20° 42´, W 97° 31´, N 22° 18´ y W 96° 56´ (ver
Figura. 1).
Figura 1. Localización de plataformas en el Golfo de México
3. CAMPO DE APLICACIÓN
Esta Norma de Referencia es de aplicación general y observancia obligatoria en la contratación de los bienes y
servicios objeto de la misma, que se lleven a cabo en los centros de trabajo de PEMEX, por lo que debe ser
incluida en los procedimientos de adquisición o de contratación ya sea por licitación pública, invitación a cuando
menos tres personas, o adjudicación directa, como parte de los requisitos que debe cumplir el licitante,
proveedor o contratista.
4. ACTUALIZACIÓN
Esta Norma de Referencia se debe revisar, y en su caso, modificar al menos cada 5 años o antes si las
sugerencias y recomendaciones de cambio lo ameritan.
Las sugerencias para la revisión y actualización de esta Norma de Referencia, deben enviarse al Secretario del
Subcomité Técnico de Normalización de PEMEX-Exploración y Producción, quien debe programar y
realizar la actualización de acuerdo a la procedencia de las mismas y en su caso, inscribirla dentro del
Programa Anual de Normalización de Petróleos Mexicanos, a través del Comité de Normalización de
Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios.
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Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía

para la Emisión de Normas de Referencia CNPMOS-001 Rev. 1, 30 de septiembre de 2004 y dirigirse a:
PEMEX-Exploración y Producción
Subdirección de Distribución y Comercialización
Subcomité Técnico de Normalización
Representación de la Gerencia de Administración del Mantenimiento, Sede México
Bahía de Ballenas 5, Edificio “D”, planta baja, entrada por Bahía del Espíritu Santo S/N
Col. Verónica Anzures, México D. F., C. P. 11 300
Teléfono directo 1944-9286, conmutador 1944-2500, extensión 380-80
Correo electrónico: luis.ortiz@pemex.com
5. REFERENCIAS
5.1 ISO 9712:2005 e ISO 9712:2005/Cor. 1:2006 Non-destructive testing - Qualification and certification of
personnel (Pruebas no destructivas- Calificación y certificación de personal).
5.2 ISO 19902:2007, Petroleum and natural gas industries —Fixed steel offshore structures (Industrias del
petròleo y gas – estructuras de acero fijas costa afuera).
5.3 ISO 20807:2004, Non-destructive testing -- Qualification of personnel for limited application of non-
destructive testing (Pruebas no destructivas- Calificación de personal para aplicaciones limitadas de pruebas no
destructivas).
5.4 NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.
5.5 NMX-CC-9001-IMNC-2008 Sistemas de Gestión de Calidad – Requisitos.
5.6 NRF-003-PEMEX-2007 Diseño y Evaluación de Plataformas Marinas Fijas en el Golfo de México.
5.7 NRF-053-PEMEX-2006 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para

Instalaciones Superficiales.
5.8 NRF-111-PEMEX-2006, Equipos de Medición y Servicios de Metrología.
6. DEFINICIONES
6.1 Acumulamiento. Depósito de lodos de perforación, principalmente, en el lecho marino en el último nivel
de arriostramiento de la plataforma, derivado del proceso de perforación. Dicho depósito, puede ser también,
material natural del lecho marino.
6.2 Áreas de inspección. Elementos estructurales, juntas estructurales y accesorios seleccionados para
inspección, de acuerdo a lo establecido en el plan de inspección correspondiente para cada plataforma en
particular.
6.3 Áreas significantes. Elementos y juntas estructurales que se consideran más susceptibles de daño y
que debido a su importancia, en caso de daño, pueden poner en riesgo la estabilidad de la plataforma.
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6.4 Asentamientos e inclinaciones. Falta de horizontalidad o verticalidad (local y/o global) de la estructura
(cubiertas y columnas, respectivamente) por omisiones de diseño, fabricación e instalación, o asentamientos
diferenciales originados por socavación en la base de la estructura, cargas ambientales extremas, exceso de
equipo en cubierta e/o impacto de embarcaciones.
6.5 Categoría de exposición. Clasificación jerárquica entre plataformas marinas fijas, en función del
servicio y del volumen de hidrocarburos que las plataformas producen, reciben y/o procesan.
6.6 Corrosión. Deterioro progresivo del acero a consecuencia de un ataque electroquímico por efectos
ambientales y/o contacto directo entre metales de diferentes tipos, se manifiesta en la disminución de la sección
transversal y degradación de las propiedades mecánicas del elemento. En plataformas marinas se pueden
presentar dos tipos de corrosión:
6.6.1 Corrosión ambiental (atmosférica o submarina). Corrosión provocada por el contacto entre el metal y
el medio ambiente, siendo el daño de mayor ocurrencia en un ambiente marino.
6.6.2 Corrosión galvánica. Corrosión provocada por el contacto directo y/o a través de un electrolito, entre
metales de propiedades diferentes. Los tres componentes esenciales son:
- Materiales, que poseen diferentes potenciales superficiales

- Electrolito común
- Trayectoria eléctrica común.
Este problema tiene mayor recurrencia en las áreas donde existen diferentes tipos de conexiones: abrazaderas,
espárragos, soldaduras, entre otros.
6.7 Confiabilidad. Grado de seguridad que manifiesta un componente o sistema para desempeñar una
función definida bajo condiciones especificadas, durante un periodo determinado.
6.8 Curvas S-N. Gráficas que relacionan el intervalo de esfuerzos y el número de ciclos de esfuerzo a la
falla por fatiga.
6.9 Daño. Degradación de las propiedades mecánicas y resistentes de un elemento estructural o junta
estructural, o pérdida de funcionalidad en accesorios. Lo anterior, por efecto de factores ambientales y/o
accidentales.
6.10 Daño caliente (Quemada de arco). Disminución del espesor de un elemento estructural a causa del
contacto accidental o intencional del electrodo de soldadura sobre los elementos estructurales durante labores
de construcción, reparación y/o mantenimiento en plataforma.
6.11 Daño mecánico. Pérdida de uniformidad geométrica y/o de continuidad en las características del
material de elementos estructurales, observando principalmente por la caída de objetos y/o impactos de
embarcaciones, los daños mecánicos se clasifican en:
6.11.1 Abolladura. Deformación permanente de la sección transversal del elemento.
6.11.2 Pandeo. Deformación permanente del eje principal del elemento.
6.11.3 Grietas. Ruptura o falta de continuidad de material.
Dependiendo de la intensidad del impacto en elementos estructurales, la geometría del elemento y de las
características del material, los elementos estructurales son susceptibles, entre otras deformaciones, de:
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a) Abolladura local de la pared del tubo, sin flexión del elemento: Deformación de la sección transversal del
elemento estructural, sin la generación de flexión longitudinal en el mismo. Esta forma de daño se debe
verificar principalmente en elementos cortos y/o de pared delgada y/o cerca de los extremos de los
elementos (cercano a los nodos). De igual forma, para secciones abiertas, se pueden generar
deformaciones en los diferentes componentes de la sección transversal.
b) Flexión general sin abolladura de la pared del elemento: Flexión longitudinal del elemento. Esta forma de
daño se debe verificar en elementos largos que tengan una relación diámetro - espesor grande (mayor a 96)
y en donde las cargas de impacto son aplicadas lentamente y cerca de la mitad de su longitud.
c) Combinación de abolladura y flexión general: Es la suma de los daños mencionados en los incisos a) y b).
Este tipo de daño se identifica principalmente en elementos sujetos a fuerzas de impacto lateral.
6.12 Daño en pintura y recubrimiento. Pérdida de material aplicado a superficies metálicas de elementos
estructurales y accesorios, el cual proporciona la protección contra la corrosión en la zona atmosférica y zona
de mareas. Este daño se produce por errores de fabricación, instalación y mantenimiento, adicionalmente por
caída de objetos e impacto de embarcaciones u otros (manchas de lodos de perforación, crudo, desechos
orgánicos).
6.13 Deformaciones locales en cubierta. Diferencias de nivel de los elementos estructurales y/o columnas
que conforman las cubiertas de la superestructura, con respecto a un plano (horizontal y/o vertical,
respectivamente). Estas deformaciones locales se deben verificar principalmente por exceder la capacidad de
carga del sistema de piso y omisiones de diseño.
6.14 Discontinuidades en conexiones. Defectos en soldaduras provocadas por la falta de penetración del
material de aporte de los electrodos, porosidades, laminaciones, inclusiones de escorias, entre otros, que
afectan las soldaduras de la conexión subestructura – pilote - superestructura, durante el proceso de
instalación.
6.15 Documento normativo “equivalente”. Es el documento normativo alterno al que se cita en una Norma
de Referencia, emitido por una entidad de normalización, y que se puede utilizar para la determinación de los
valores y parámetros técnicos del bien o servicio que se esté especificando, siempre y cuando presente las
evidencias documentales, que demuestren que cumple como mínimo, con las mismas características técnicas y
de calidad que establezca el documento original de referencia.
6.16 Escombros metálicos. Objetos caídos desde la superestructura y/o embarcaciones, éstos se
depositan sobre los elementos estructurales de la subestructura, principalmente en los últimos niveles y en el
fondo marino. Este hallazgo pudo haber provocado daños mecánicos en los elementos durante su caída y una
vez depositados sobre los elementos, son un riesgo potencial para éstos.
6.17 Elementos Inundados. Presencia de agua en el interior de elementos estructurales tubulares como
consecuencia de discontinuidades en soldaduras, perforaciones, grietas (por fatiga e impacto) y
desprendimiento de ánodos en la subestructura, entre otros.
6.18 Estructura o plataforma marina. Instalación costa fuera destinada a soportar equipos, líneas,
personal, entre otros, dedicados a la extracción y procesamiento de gas y crudo.
6.19 Evaluación cualitativa de resultados de inspección. Revisión y análisis de la información contenida

en los reportes de inspección para efecto de clasificar y evaluar los daños detectados, considerando su
localización, tipo y magnitud, y la influencia de éstos en la estabilidad estructural de la plataforma.
6.20 Factor de Influencia Residual (RIF). Relación entre el RSRD de la instalación considerando la pérdida
de capacidad estructural por daño en un elemento o junta y el RSR de la estructura sin daño.
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6.21 Factor de Reserva de Resistencia (RSR). Es la menor relación entre la fuerza cortante basal lateral
con la que colapsa la estructura mínima capacidad al colapso, y una fuerza cortante de referencia. Para la
condición meteorológica y oceanográfica, el cortante de colapso es producido por un perfil de cargas
correspondiente a la altura de ola última aplicada en forma incremental (RU). El cortante de referencia
corresponde a la aplicación de la ola de diseño (SD).
6.22 Falla. Incapacidad de un componente o sistema para desempeñar la función requerida.
6.23 Fatiga. Efecto causado por la acción de esfuerzos internos cíclicos sobre un material, por debajo de su
punto de fluencia, causando ruptura o pérdida de continuidad del metal estructura, lo anterior debido a la acción
de carga de oleaje o vibración de equipo en cubierta.
6.24 Grieta. Ruptura o pérdida de continuidad del metal estructural, debido a una alta concentración de
esfuerzos de manera continúa o repentina, entre otros se debe inspeccionar el cordón de soldadura en la
conexión de varios elementos, observando la fatiga, caída de objetos, impacto de embarcaciones o eventos
meteorológicos extremos (tormentas y huracanes).
6.25 Hallazgo: Discrepancias o anomalías entre el diseño y los resultados del levantamiento de inspección.
6.26 Incremento del área de exposición de elementos (crecimiento marino). Adherencia de crecimiento
marino sobre los elementos estructurales de la subestructura, ya sea duro o blando. El aumento del diámetro
efectivo de los elementos por adherencia del crecimiento marino, origina mayor área expuesta de éstos a las
fuerzas de oleaje y corriente; siendo una forma de daño potencial en plataformas marinas, cuando el espesor
del crecimiento marino duro real sea mayor al espesor considerado en el diseño de la estructura.
6.27 Índice de confiabilidad mínimo de una plataforma. Valor mínimo aceptable para garantizar la
seguridad estructural de una plataforma, determinado mediante un estudio de optimización económica en un
análisis de riesgo.
6.28 Inspección. Examinar áreas, elementos, juntas y/o accesorios mediante una técnica determinada, para
detectar daños, defectos y otras anomalías.
6.29 Inspección Basada en Riesgo (IBR). Proceso de administración y ejecución de la inspección, aplicado
como resultado de un estudio de optimización probabilista tal que los costos a largo plazo de dicha inspección
sean mínimos, dentro de un equilibrio entre seguridad y economía.
6.30 Intervalo de inspección. Tiempo que transcurre entre dos inspecciones, ya sea a nivel global o local
de la plataforma.
6.31 Plan de inspección. Programación para inspección a largo plazo de áreas, elementos y juntas
estructurales, así como de accesorios de una plataforma marina, en éste se indican frecuencias de inspección,
niveles de inspección y técnicas de inspección aplicables a cada área, elemento y junta estructural, así como de
accesorios de inspección establecida.
6.32 Manchas. Depósitos de aceite, crudo, óxido, lodo de perforación y suciedad en áreas, elementos,
juntas estructurales y/o accesorios, los cuales son hallazgos que no son significativos, pero pueden afectar al
medio ambiente, la seguridad al personal y a la estructura (protección anticorrosiva), adicionalmente,
dependiendo de la cantidad, pueden ocultar a la vista daños (grietas).
6.33 Programa de Inspección. Actividades de inspección aplicables en un año en particular, programadas

de acuerdo al Plan de Inspección, el programa de inspección indica las áreas de inspección programadas para
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ese año, indica niveles y técnicas de inspección aplicables a cada área, elemento y junta estructural, así como
de accesorios de inspección establecida.
6.34 Nivel I. Inspección visual general. Inspección para la detección de daños obvios, este nivel no
requiere de limpieza previa ni mediciones especiales en las áreas a inspeccionar.
6.35 Nivel II. Inspección visual detallada. Inspección para la detección de daños que no hayan sido
ubicados en inspecciones anteriores y/o proporcionar el seguimiento para aquellos daños ya detectados y
dimensionados.
6.36 Nivel III. Inspección empleando pruebas no destructivas (PND). Inspección realizada mediante el
uso de equipos especializados para la detección, cuantificación y dimensionamiento de daños. Estos daños
pueden previamente haber sido identificados mediante los Niveles I y/o II de inspección.
6.37 Nivel Medio del Mar. Es el nivel de las aguas tranquilas del mar promediado durante un período
prolongado de tiempo, de tal forma que los efectos provocados periódicamente por mareas y otras causas
frecuentes, queden compensados.
6.38 Pérdida de elementos. Ausencia física de un elemento estructural y/o accesorio; o bien un nivel de
daño del mismo, que haga imposible que soporte o transmita cargas o se pierda la funcionalidad del elemento
estructural/accesorio.
6.39 Riesgo. Combinación de la probabilidad de ocurrencia de un daño y/o accidente y la gravedad de sus
consecuencias.
6.40 Socavación Remoción del fondo marino alrededor de la estructura, causada por cargas extremas de
oleaje, corrientes de operación o por fugas de gas desde el lecho marino, dependiendo de la cantidad de
material que sea removido, se puede llegar a exponer la cimentación de la plataforma a condiciones que no
fueron consideradas durante la etapa de diseño.
6.41 Vehículo Submarino Tripulado (VST). Vehículo submarino operado desde su interior, que no requiere
de cable umbilical (manipulación autónoma), utilizado principalmente para la inspección visual general de la
subestructura que se encuentra bajo el agua, así como la medición de potencial catódico.
6.42 Vehículo a Control Remoto (VCR). Vehículo submarino operado desde una embarcación o instalación
mediante cable umbilical, utilizado para la inspección de la subestructura que se encuentra bajo el agua,
actualmente existen vehículos capaces de realizar los tres niveles de inspección.
6.43 Zona atmosférica. Zona de la plataforma que se encuentra por arriba del nivel medio del mar.
Principalmente la superestructura, y parte del primer nivel de la subestructura (ver Figura 2).
6.44 Zona de mareas. Zona de la plataforma que se encuentra en el nivel medio del mar +/-4.00 metros, la
cual sufre periodos de secado y de mojado por condiciones de oleaje y mareas, también conocida como área
de salpicaduras (ver Figura 2).
6.45 Zona sumergida. Zona de la plataforma que se encuentra por debajo del nivel medio del mar,
básicamente es la subestructura (ver Figura 2).
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SUPERESTRUCTURA
CONEXIÓN
SUPERESTRUCTURA-
PILOTE-
ZONA DE MAREAS
SUBESTRUCTURA
N.M.M.
N.M.M.
SUBESTRUCTURA
Figura 2. Zonas de una plataforma marina tipo fija de acero
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS
A.C.F.M. Alternate Current Field Measurement (Medidas de Campo de Corriente Alterna)
As-built Tal como se construyó
ASNT American Society for Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Pruebas No Destructivas)
IBR Inspección Basada en Riesgo
ISO International Organization for Standardization (Organización internacional para la estandarización)
PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
PL-IDE Plano de Identificación de Áreas y Elementos
PND Pruebas No Destructivas

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RIF Residual Influence Factor (Factor de Influencia Residual)
RSR Reserve Strength Ratio (Factor de Reserva de Resistencia)
RU Resistencia Última
UOV Underwater Operated Vehicle (Vehículo Submarino Tripulado, VST)
UTM Universal Transversa Mercator (Sistema de Coordenadas Universal Transversal de Mercator)
VCR Vehículo a Control Remoto
VDE Inspección Visual Detallada
VGE Inspección Visual General
8. DESARROLLO
8.1 Generalidades
Toda inspección se debe planear y ejecutar para permitir la detección de aquellos daños con cierta posibilidad
de ocurrencia durante la vida de una plataforma marina, optimizando los recursos asignados a esta actividad.
Lo anterior se debe alcanzar a través de la elaboración de Planes de Inspección, los cuales deben considerar
requerimientos normativos, políticas de PEP, así como estándares y prácticas apropiadas. El Plan de
Inspección se debe desarrollar para cada estructura en particular, tomando en cuenta la información disponible
como reportes de inspección adicionales, resultados de análisis estructurales, y en general, toda aquella
información pertinente de la administración de la integridad estructural de la plataforma. Los resultados de las
inspecciones, producto de la aplicación del Plan de Inspección, se deben analizar con la finalidad de identificar
los daños que afecten de manera significativa el comportamiento estructural de la instalación y la seguridad del
personal, para establecer en caso necesario, medidas correctivas y/o preventivas oportunas para mantener la
seguridad estructural en niveles aceptables, y continuar con la operación de la instalación de manera confiable,
además, es información que debe retroalimentar la actualización continua de los Planes de Inspección de cada
Plataforma.
Para la planeación de las inspecciones se deben considerar los distintos tipos de daño estructural en
plataformas marinas, como daños mecánicos (abolladuras, pandeos y grietas por sobrecargas), fluencia debida
a cargas extremas, grietas debidas a fatiga, corrosión y crecimiento marino. Adicionalmente, se deben tomar en
cuenta posibles escenarios de daño asociados a defectos de fabricación, daños durante instalación,
socavación, asentamientos e inclinaciones, derrames de crudo, fugas de gas y posibles daños producto de
reparaciones y/o modificaciones. A continuación se describen conceptualmente, para plataformas marinas fijas,
los diferentes tipos de daños probables.
8.1.1 Causantes de daño (exposiciones)
Las causas de daño que se deben identificar en plataformas marinas son:
I Naturales o por la operación misma de la estructura:
1) Cargas debido a eventos ambientales extremos (viento, oleaje, corriente y sismos).

2) Cargas debido a condiciones ambientales de operación (viento, oleaje y corriente).
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3) Crecimiento marino (agente que puede ocasionar daños en combinación con otros; además, se debe
considerar como un concepto de inspección).
4) a) Interacción entre el metal de la estructura y el medio ambiente,
b) Interacción entre distintos tipos de metales de la estructura y
c) Desgaste por operación por vida útil (rejilla, placa, barandales…).
5) Vibración de equipo.
6) Exceder la capacidad de carga en cantilivers.
II Por errores humanos/accidentes:
1) a) Omisiones de diseño.
b) Deficiente control de calidad en la fabricación, e instalación, reparación y mantenimiento.
2) Impacto de embarcaciones.
3) Caída de objetos.
4) Incendios y explosiones.
5) Derrames/manchas/fugas (crudo, lodo, gas).
6) Deficiente control de calidad en reparaciones y mantenimiento.
8.1.2 Tipos de daño y relaciones causa-efecto
La inspección de una plataforma marina debe cubrir, sin ser limitativo, la identificación de los diferentes tipos de
daños indicados en la Tabla 1.
Tipo de daño / Conceptos de Causas Nivel de

Localización
inspección (Secc. 8.1.1) inspección
Áreas, Juntas, Elementos y Accesorios (barandales, Nivel I
I.4.a, II.1.a,
Corrosión rejillas, escaleras, atracaderos, defensas de pierna y (VGE), Nivel
II.1.b, II.6
ductos, entre otros), en superestructura y subestructura. II (VDE)
En superestructura en Áreas, Juntas, Elementos y
Accesorios (barandales, rejillas, escaleras, atracaderos,
defensas de pierna y ductos, entre otros), y en
II.1.b, II.2,
Daño en pintura y recubrimiento subestructura en zona atmosférica y en zona de mareas Nivel I (VGE)
II.3
en juntas, Elementos y Accesorios (barandales, rejillas,
escaleras, atracaderos, defensas de pierna y ductos,
entre otros).
Ánodos en elementos de subestructura en zona
Daños en protección catódica II.3 Nivel I (VGE)
submarina.
I.2, I.5,
Nivel II
Juntas soldadas (subestructura y superestructura), I.1(+I.3),
Grietas (VDE), Nivel
conexiones de accesorios y soportes de equipos. II.1.a, II.2,
III (PND)
II.3
Nivel I
Socavación y/o Acumulamiento Lecho marino. I.1, I.2, II.5 (VGE), Nivel
II (VDE)
II1.a, II.1.b,
Asentamientos e inclinaciones Cubiertas y columnas de superestructura. II.2, Nivel II (VDE)
Socavación
Tabla 1: Tipo, localización de daños y nivel de inspección aplicable

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Rev. 0
Tipo de daño / Conceptos de Causas Nivel de

Localización
inspección (Secc. 8.1.1) inspección
Nivel I
Elementos y accesorios (subestructura y II.1.b, II.2,
Abolladuras (VGE), Nivel
superestructura). II.3
Daños II (VDE)
mecánicos I.1(+I.3), Nivel I
Elementos y accesorios (subestructura y
Pandeo II.1.a, II.2, (VGE), Nivel
superestructura).
II.3 II (VDE)
Deformaciones locales en
Cubiertas en superestructura. I.6 Nivel II (VDE)
cubierta
Elementos y accesorios (subestructura y I.1(+I.3), II.2,
Pérdida de elementos Nivel I (VGE)
superestructura). II.3, II.4
Nivel I (VDE),
Crecimiento marino Elementos de Zona Submarina. I.3
Nivel II (VDE)
Escombros metálicos Zona Submarina. II.3 Nivel I (VGE)
Nivel I
Elementos y accesorios (subestructura y
Daños calientes II.6 (VGE), Nivel
superestructura).
II (VDE)
Nivel III
Discontinuidades en conexiones Conexiones subestructura–pilote-superestructura II.1.b
(PND)
I.1, I.2, II.1.b,
Nivel III
II.2, II.3, II.6,
Elementos inundados (EI) Elementos de zona submarina (PND,
Corrosión,
Ultrasonido)
Grietas
Tabla 1: Tipo, localización de daños y nivel de inspección aplicable (continuación)
8.1.3 Niveles de inspección

Se consideran clasificados tres niveles de inspección (ver Figura 3), los cuales se deben considerar para la
elaboración del Plan de Inspección. Este plan debe indicar el nivel de inspección que aplique en cada elemento,
junta, área y/o accesorio a inspeccionar. Con base en los hallazgos detectados durante la ejecución de la
inspección, se puede requerir la aplicación de un nivel de inspección superior al programado, de acuerdo al plan
de inspección original.
Niveles de
inspección
Nivel I Nivel II Nivel III

Inspección Visual Inspección Visual Inspección con Pruebas
General Detallada No Destructivas
Figura 3. Niveles de inspección
Nivel I de la presente Norma de referencia cubre los Niveles I y II indicados en los numerales 23.6.2.2,
23.6.2.3, 23.7.2 y 23.7.3 de ISO 19902:2007.
El Nivel II de la presente Norma de referencia cubre el Nivel III indicado en los numerales 23.6.2.4 y
23.7.4 de ISO 19902:2007.
El Nivel III de la presente Norma de referencia cubre el Nivel IV indicado en los numerales 23.6.2.5 y
23.7.5 de ISO 19902:2007.
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Rev. 0
8.1.3.1 La inspección visual general o Nivel I
Tiene como objetivo la detección de diferencias estructurales y de accesorios con respecto al diseño, cambios
de servicio. Así mismo, en zona sumergida, la verificación del sistema de protección catódica, utilizando
métodos directos o indirectos y en zona atmosférica la sanidad de los sistemas de protección anticorrosiva. En
términos generales, el Nivel I de Inspección debe detectar daños evidentes como: daños mecánicos
(abolladuras, pandeos, grietas), elementos desprendidos, fugas, desnivel en cubiertas, incremento de equipo,
entre otros. Estas diferencias estructurales y/o daños se pueden presentar en las etapas de fabricación,
transportación, instalación y/o durante la operación de la plataforma. La aplicación del Nivel I no requiere
limpieza previa en las áreas de inspección, ni mediciones con equipo y/o herramientas calibradas para el efecto
de los hallazgos, solamente la indicación del tipo de daño detectado y ubicación local/global dentro de la
estructura. Es importante que durante la aplicación del Nivel I y la detección de daños, estos sean
dimensionados de forma aproximada para efecto de su cuantificación y programar los mantenimientos
correspondientes.
Para el caso de la aplicación del Nivel I en superestructura y subestructura de zona atmosférica, la distancia
máxima en la que el inspector debe realizar la inspección visual de los elementos y áreas seleccionados, no
debe exceder 2 m., de igual manera el inspector debe complementar su reporte de hallazgos indicando la
ubicación global y local dentro de la estructura y utilizar para ello, referencias propias de la estructura, además
de indicar dimensiones aproximadas e incluir croquis, fotografías, video, entre otros.
La inspección visual general (VGE), no es limitativa a áreas y elementos principales, por lo que se deben
verificar, sistema de piso en cubiertas principales y voladizos, puentes, equipos, y en general todos los
elementos, áreas, juntas y accesorios de la instalación; según corresponda el servicio de la plataforma en
cuestión y el Plan de Inspección correspondiente.
8.1.3.2 La inspección visual detallada o Nivel II
Tiene como objetivo la detección y dimensionamiento de daños en áreas, juntas y elementos programados de
acuerdo al plan de inspección, así como el dimensionamiento de aquellos daños detectados en el Nivel I de
inspección y utilizar el equipo y herramientas de medición adecuadas para ello. Los resultados de la aplicación
del Nivel II de inspección, pueden indicar la necesidad de aplicar el Nivel III de inspección.
Para subestructura (juntas, elementos y conexiones de accesorios a pierna bajo el agua), previo a la aplicación
de la Inspección Visual Detallada o Nivel II, se debe efectuar limpieza que remueva el crecimiento marino que
impida realizar la inspección en los componentes programados.
Para superestructura, en las áreas o elementos a inspeccionar, se debe efectuar una limpieza que remueva la
acumulación de lodos, crudo, manchas y todo contaminante que impida realizar la inspección. Una vez
concluida la inspección, en el caso de que haya sido eliminado el recubrimiento anticorrosivo durante la
limpieza, se debe aplicar nuevamente el recubrimiento sobre el área inspeccionada, de acuerdo a los sistemas
5 y/o 12 (según corresponda), indicados en la tabla 14 de la NRF-053-PEMEX-2006.
En ambos casos de limpieza, subestructura y superestructura, los materiales que se utilicen para dicha
limpieza, deben ser biodegradables. El contratista debe presentar la hoja de seguridad del material, para
respaldar que el material es biodegradable.
8.1.3.3 La Inspección empleando pruebas no destructivas o Nivel III
Se debe realizar mediante el uso de equipos especializados para la detección, cuantificación y

dimensionamiento de daños. Estos daños pueden, previamente, haber sido identificados mediante los Niveles I
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y/o II de inspección. También se aplica para detectar posibles daños en áreas y/o elementos susceptibles de
ellos, derivados de cargas ambientales extremas o errores humanos. Para la aplicación de la inspección nivel
III, se debe efectuar limpieza que remueva toda corrosión y contaminación visible, escamas de laminación,
pintura y cualquier material extraño hasta 100% en el área, junta o elemento a inspeccionar. Cuando se trate de
áreas, juntas o elementos localizados en zona atmosférica, después de la remoción de recubrimiento
anticorrosivo y de la inspección, se debe aplicar nuevamente el recubrimiento con los sistemas 5 y/o 12 (según
corresponda), indicados en la tabla 14 de la NRF-053-PEMEX-2006.
8.2 Planeación de la Inspección de plataformas
En esta etapa se deben definir las actividades de inspección: juntas y elementos a inspeccionar, los niveles y
técnicas de inspección a emplear, así como los intervalos o frecuencias de inspección, aplicando criterios
basados en riesgo y confiabilidad, plasmados en una metodología IBR, conforme a 8.2.1.
El plan de inspección obtenido de la aplicación de la metodología IBR (ver 8.2.1) se debe complementar con los
criterios descritos en 8.2.2 a 8.2.4.
8.2.1 Planeación de la inspección basada en riesgo (IBR)
En la planeación de la inspección basada en riesgo se deben tomar en cuenta de manera conjunta y racional,
sin ser limitativo, los siguientes fenómenos causantes de daños:
• Fatiga (grietas),
• Crecimiento marino (incremento de fuerzas laterales),
• Impactos de embarcaciones y/o caída de objetos (daños mecánicos),
• Corrosión y
• Sobre carga durante tormentas y huracanes (pérdida de elementos).
Lo anterior, mediante el uso de técnicas probabilistas de riesgo y confiabilidad que permitan tomar decisiones
óptimas para la elaboración del Plan de Inspección.
La planeación de la inspección de plataformas marinas fijas bajo el criterio de análisis de riesgo y confiabilidad,
se debe sujetar al cumplimiento de los índices de confiabilidad anuales establecidos en la norma NRF-003-
PEMEX-2007 de acuerdo a la categoría de exposición de dichas estructuras. Adicionalmente, esta planeación
se debe actualizar cuándo se presenten las siguientes situaciones:
1) Cambios en el servicio de la plataforma que represente incrementos en el área de las cubiertas y/o adición
de equipo.
2) Actualización de parámetros meteorológicos y/o oceanográficos que afecten al diseño de acuerdo a la NRF-
003-PEMEX-2007.
3) Requerimiento de la extensión de la vida de servicio.
8.2.1.1 Planes de inspección para juntas de la subestructura para el mecanismo de falla por fatiga,
aplicando la metodología IBR
Se deben identificar las juntas tubulares con mayor probabilidad de presentar daños por fatiga, juntas críticas,
mediante un análisis dinámico espectral o probabilista de fatiga. Dicho análisis permitirá obtener los índices de
fatiga en la sección transversal, en la conexión soldada de cada elemento tubular que incide en cada junta de la
subestructura, así como la información necesaria para el posterior análisis de mecánica de fractura, para
observar el crecimiento de fisuras y grietas, y determinar los intervalos de inspección con la metodología IBR.
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La frecuencia de inspección se debe definir de tal forma que durante la operación de la plataforma siempre se
cumplan los requisitos mínimos de confiabilidad, es decir que la confiabilidad por fatiga de las juntas no debe
ser menor a cierto umbral de fatiga, el cual debe estar asociado a la confiabilidad global de la estructura
indicados en la tabla 8.5.7 de la NRF-003-PEMEX-2007.
Las juntas obtenidas a partir de la aplicación de esta metodología se deben inspeccionar aplicando el Nivel III
de inspección, utilizando la técnica de A.C.F.M.
Para efecto de comprender con mayor detalle la metodología IBR, se deben considerar los lineamientos
indicados en el anexo 12.2 (Lineamientos para la planeación de la inspección basada en riesgo de juntas
tubulares en subestructura).
8.2.1.2 Planes de inspección para elementos de subestructura, aplicando la metodología IBR
El punto de partida para la planeación de inspecciones para elementos de subestructura, en plataformas

marinas tipo jacket, debe incluir conceptos de daño que son objeto de inspección, sin ser limitativo, tales como
el crecimiento marino, daños mecánicos (abolladuras y pandeo), corrosión, pérdida de elementos. Lo anterior
utilizando técnicas probabilistas, que liguen dichos conceptos de daño en una forma coherente para
proporcionar una herramienta de decisión en la planeación de inspecciones y mantenimientos.
Caracterización Estructural: Se debe realizar una caracterización estructural con datos e información sobre la
plataforma que sirvan para definir niveles admisibles de confiabilidad global, evaluar peligros ambientales,
evaluar tasas de ocurrencia y magnitud de algunos daños, y evaluar las probabilidades anuales de falla de la
plataforma. Entre los parámetros relevantes para la caracterización de las plataformas se encuentran la
ubicación, el tirante de agua, la edad, la vida de servicio remanente, el tipo de servicio, la información histórica
de inspección y mantenimiento, y la categoría de exposición a la que pertenece de acuerdo a la tabla 8.2.1 con
la norma de referencia NRF-003 PEMEX-2007.
Clasificación de elementos y accesorios: Se deben clasificar los elementos y juntas estructurales en

primarios y secundarios de acuerdo a su importancia funcional desde el punto de vista estructural, considerando
a las piernas de la subestructura de la plataforma como elementos primarios, a fin de que se refleje la mayor
importancia que tienen en la integridad estructural, lo anterior en vista de su importancia como elementos que
transmiten directamente a los pilotes las cargas horizontales, así como a los elementos de arriostramiento
vertical, los cuales se clasifican también, como primarios. Los elementos estructurales de arriostramiento
horizontal y de apoyo a conductores, se clasifican como elementos secundarios.
Todos los elementos y juntas estructurales se deben clasificar a partir de su influencia estructural en el
comportamiento global de la plataforma (ver Figura 4).
a) Elementos primarios
b) Elementos secundarios
Además, los elementos estructurales se deben clasificar de acuerdo a su localización y orientación dentro de la
estructura (ver Figura 4).
a) Localización (bahía y nivel)

b) Orientación (vertical, diagonal u horizontal)
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PRIMARIOS
SECUNDARIOS
Figura 4. Vista lateral y en planta de los elementos primarios, secundarios. Ubicación, niveles y bahías
Posteriormente, se debe calcular la probabilidad de ocurrencia de daños en los elementos de acuerdo a las
clasificaciones antes descritas, considerando los diferentes tipos de daños y su(s) respectiva(s) causa(s), lo
anterior se debe obtener de la siguiente manera:
8.2.1.2.1 Estimación probabilista para daños mecánicos
Por caída de objetos e impacto de embarcaciones [daños mecánicos (pandeos y abolladuras)] en los
elementos, se deben obtener las tablas de probabilidad condicional y calcular aplicando la siguiente ecuación:
En el caso específico caída de objetos la ecuación es:
[
pCO = 1 − (1 − Δ pCO )T2 {1 − (1 − PoD )(1 − (1 − Δ pCO )T1 )} ]
Donde:
pco = Probabilidad de caída de objetos
Δpc o = Tasa promedio anual de caída de objetos
PoD = Probabilidad de detección de abolladuras
T1 = Tiempo de exposición antes de la última inspección o reparación
T2 = Tiempo de exposición desde T1 hasta el tiempo actual
En el caso específico de impacto de embarcaciones la ecuación es:
[ ]
p IE = 1 − (1 − Δ p IE ) T2 {1 − (1 − PoD)(1 − (1 − Δ p IE ) T1 )}
Donde:
pIE = Probabilidad de impacto de embarcaciones
Δpc o = Tasa promedio anual de caída de objetos
PoD = Probabilidad de detección de abolladuras
T1 = Tiempo de exposición antes de la última inspección o reparación
T2 = Tiempo de exposición desde T1 hasta el tiempo actual
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8.2.1.2.2 Estimación probabilista para sobrecarga por eventos extremos (huracán)
La probabilidad de ocurrencia de un daño debido a cargas ambientales extremas se debe determinar por medio
de las cargas ocurridas y el desempeño del elemento en la estructura. Es decir, si el elemento actúa
principalmente para soportar carga muerta y carga de servicio, es menos susceptible a carga extrema. Se
deben identificar los elementos que actúan principalmente contra las cargas ambientales extremas (las cuales,
en los modelos estructurales comunes, son básicamente cargas horizontales), de los elementos que soportan
las cargas verticales. Esto se debe describir por una relación de carga horizontal - vertical αL (también
denominada relación de cargas extremas a cargas gravitacionales.
El parámetro α relaciona cargas (a nivel de elemento) debidas a fuerzas laterales y a cargas gravitacionales:
SH
α=
SV
Donde:
α = Relación de cargas vertical y horizontal
SH = Carga horizontal
SV = Carga vertical
Donde SH y SV se deben a acciones laterales (viento, oleaje y corriente) y a cargas gravitacionales

respectivamente, sobre los elementos seleccionados.
La probabilidad de perder un elemento durante un evento extremo se incrementa al aumentar el parámetro α la

probabilidad de daño del elemento en función de αL se debe estimar de la siguiente manera:
La función de estado límite que describe el desempeño del elemento es:
gMember = R − SH − SV
Donde:
gMember = Desempeño del elemento
R = Resistencia del elemento
SH = Carga Horizontal
SV = Carga Vertical
Donde SH es la carga que actúa sobre el elemento causada por la carga ambiental global (horizontal) y SV es la
carga que actúa sobre el elemento debido a la carga global vertical. Siendo S la carga total, S = SH +SV , y R la
resistencia del elemento. SH y SV se evalúan como:
αL
SH = S
1+ αL
1
SV = S
1+ αL
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Donde:
SH = Carga Horizontal
SV = Carga Vertical
S = Carga total
αL = Probabilidad de daño por elemento
Los modelos probabilísticos para R y S se deben derivar de la siguiente información básica:
1) Suponer que todos los elementos cumplen con los requisitos reglamentarios del API RP 2A-WSD-2000, y
sus erratas y suplementos: 1 del 2002, 2 del 2005 y 3 del 2007 o equivalente.
2) Suponer que tanto R como S son funciones de distribución de probabilidad lognormales.
3) Para elementos tubulares, R se caracteriza por un sesgo en la media de 1,28 y un coeficiente de variación
(CoV) de 12 por ciento según el API RP2A-LRFD-1993 Suplemento 1-1997 o equivalente.
4) SH se debe modelar de acuerdo a la referencia 11.4 y se usa como ola característica el percentil 99 de la
función de densidad de probabilidad correspondiente.
5) Suponer que SV se caracteriza por un sesgo en la media de 0,8 y un CoV de 10 por ciento.
Mediante un análisis estructural a nivel de diseño se pueden evaluar las relaciones de esfuerzos debidos a las
cargas laterales por condiciones ambientales y los correspondientes a las cargas gravitacionales a nivel de los
elementos (parámetro α).
8.2.1.2.3 Estimación probabilística por corrosión atmosférica
El modelo para la corrosión de elementos de la zona de marea, consiste de tres fases: La primera fase inicia en
el tiempo de la aplicación de la pintura/recubrimiento, el sistema de protección debe estar intacto y no existe
corrosión. La segunda fase corresponde al intervalo entre el inicio de la pérdida de eficiencia de la
pintura/recubrimiento, kTP y la pérdida total de la eficiencia, TP; es decir, el inicio de la segunda fase también
corresponde al comienzo de la corrosión. Durante la segunda fase se debe suponer que la tasa de corrosión se
incrementa linealmente desde 0 hasta ρU, siendo ésta la tasa de corrosión cuando no hay protección. Durante
la tercera fase la pintura/recubrimiento no es eficiente y la tasa de corrosión debe ser constante e igual a ρU
Con base en este modelo la tasa de corrosión en función del tiempo (t) durante las tres fases se puede escribir
como:
ρ (τ ) = 0, 0 ≤ τ ≤ kTP
(τ − kTP ) ρU
ρ (τ ) = , kTP ≤ τ ≤ TP
TP − kTP
ρ (τ ) = ρU , τ ≥ TP
Donde:
ρ(τ) = Estimación probabilística por corrosión ambiental
τ = Corrosión
kTP = Inicio de la perdida de eficiencia del recubrimiento
TP = Perdida total de la eficiencia del recubrimiento
ρU = Tasa de corrosión sin protección
Los parámetros kTP y ρU se deben determinar con base en la experiencia. En el modelo descrito se puede
definir el daño producido por la corrosión, γD. Para el caso donde la corrosión es menor que la aceptable para el
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Rev. 0
elemento, dA, entonces γD =0 y para el caso donde la corrosión ha alcanzado el espesor del elemento, dW,
entonces γD =1. Se debe asumir que γD varía en función del tiempo de la siguiente manera:
t
γ D (t ) = 0, ∫ ρ (τ )dτ ≤ d A
0
t
∫ ρ (τ )dτ − d A t
γ D (t ) = 0
, d A ≤ ∫ ρ (τ )dτ ≤ dW
dW − d A 0
t
γ D ( t ) = 1, ∫ ρ (τ )dτ > d
0
W
Donde:
γD = Daño producido por la corrosión.
dA = Corrosión menor que la aceptable
dW = Corrosión en el total del espesor del elemento
8.2.1.2.4 Cálculo de la probabilidad de colapso de la estructura
Se debe realizar el análisis no lineal de resistencia última o análisis de colapso progresivo (RU) mediante el
método incremental de cargas (pushover analysis). Este análisis debe permitir estimar el cortante basal
asociado a la condición de colapso de la estructura, ya sea en una condición intacta inicial o en su condición
actual considerando daños, reparaciones previas, y/o modificaciones previas o planeadas. Para considerar el
caso de daño total de un elemento, éste se debe remover de la estructura y no se considera su aporte a la
resistencia última del sistema.
El análisis de RU se debe realizar, al menos, para las tres direcciones principales de incidencia de oleaje sobre
la estructura (las más críticas de acuerdo a los resultados obtenidos en el análisis elástico a nivel de diseño). El
análisis de Resistencia Última (RU) debe tomar en cuenta las posibles cargas de oleaje en cubierta. Con el
cortante basal asociado a la condición de colapso y el cortante basal asociado a la ola de referencia se deben
calcular los factores de reserva de resistencia (RSR) asociados a cada dirección de análisis y los factores de
influencia residual (RIF) de los elementos estructurales.
La importancia del daño, en un elemento específico i, en la integridad estructural a nivel global se debe evaluar
mediante el llamado factor de influencia residual (RIFi).
RSRD
RIFi =
RSR
R
RSR = U
SD
Donde:
RU = Resistencia lateral última de la plataforma
RSR = Factor de reserva de resistencia
RSRD = Factor de reserva de resistencia con junta o elemento dañado
SD = Cortante basal para la altura de ola de referencia
RIF = Factor de influencia residual
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La resistencia global y la probabilidad de falla de la plataforma son dependientes del estado del elemento y está
en función del factor de influencia residual RIF.
La probabilidad de colapso de la estructura (PCOL) tomando en cuenta distintos estados de daño en el elemento,
es función directa de la probabilidad de los diferentes estados de la resistencia del elemento.
La probabilidad de colapso estructural se debe evaluar considerando en el sistema todas las posibles
secuencias de falla de los elementos estructurales y todos los posibles tipos de daño para dichas secuencias.
Por lo tanto la evaluación de la confiabilidad global del sistema se puede aproximar considerando las
probabilidades condicionales de colapso estructural y todos los posibles estados de resistencia (γD) de cada
elemento. Así, la probabilidad de colapso de la plataforma, PCOL , se puede estimar de manera simplificada,
como:
N HD
PCOL = U U PCOL γ P (γ D ) i, j
Di , j
i =1 j =1
Donde:
PCOL γ = Probabilidad condicional de colapso
Di , j
P (γ D ) = Probabilidad de que el elemento estructural se encuentra en el estado de resistencia

i, j
N = Número de elementos de la plataforma

HD = número de estados de resistencia del elemento
PCOL γ es la probabilidad condicional de colapso dado que el elemento estructural i se encuentra en el estado
Di , j
de resistencia j y P (γ Di , j ) y es la probabilidad de que el elemento estructural i se encuentra en el estado de

resistencia j. N es el número de elementos de la plataforma y HD es el número de estados de resistencia del
elemento.
Si en la ecuación anterior se considera únicamente la posibilidad de daños en los elementos (es decir sin
considerar γD=0 (j=1)):
N HD
PCOL∩daño = UU PCOL γ P (γ D ) i, j
Di , j
i =1 j = 2
Finalmente, si en la ecuación anterior se asume que cada elemento aporta en la misma proporción a la
probabilidad de falla de la plataforma la probabilidad de colapso de la plataforma, entonces:
HD
PCOL = U PCOL γ P (γ D ) i, j
Di, j
j =2
Cuando la probabilidad de falla del elemento o probabilidad de colapso de la estructura llega a ser mayor que
las aceptables indicadas en la tabla 8.5.7 de la NRF-003-PEMEX-2007, se debe programar la inspección del
elemento o junta correspondiente.
Los tiempos de inspección se deben obtener con el mismo criterio de probabilidad de falla aceptable empleado
para juntas antes descrito. Sin embargo, en la determinación de la confiabilidad aceptable se debe considerar la
distribución del riesgo total entre fallas asociadas con daños en las juntas (fatiga) y las asociadas con los daños
en los elementos (abolladuras, pandeos, corrosión, y pérdidas en eventos extremos).
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8.2.1.2.5 Probabilidad de falla aceptable
La probabilidad de falla aceptable se da por el estado de daños en un elemento o sobre la estructura, y que
cumple con la confiabilidad global de la plataforma.
Se deben emplear los índices de confiabilidad para las diferentes categorías de exposición de plataformas, los
cuales se establecen en la tabla 8.5.7 NRF-003-PEMEX-2007 y se afectan por un factor ψ . Este factor debe
tomar en cuenta el hecho de que la falla de la plataforma, durante huracanes, se puede producir sin fallas
previas de los elementos, y por tanto, sólo una parte del riesgo se puede atribuir al colapso combinado con
fallas a nivel local.
Entonces, la probabilidad de falla aceptable para la plataforma está dada por:
Δpacc = ψ pCOL
Donde:
pCOL = pCOL (β NRF ) = Probabilidad anual de falla correspondiente
β NRF = Índice de confiabilidad mínimo anual permitido de acuerdo a la tabla 8.5.7 de la NRF-003-
PEMEX-2007
Para los daños que afecten a los elementos estructurales, se debe emplear un factor ψ = 0,4 (abolladuras,
pandeo por impacto de embarcaciones y caída de objetos y corrosión).
Finalmente, en función del número total de elementos N de la plataforma, la probabilidad de falla aceptable del
elemento i, Δpacc, Fi , se debe calcular como:
Δpacc
Δpacc, F =
i
NΔpCOL F
i
Donde:
ΔpCOL F = Probabilidad de colapso de la plataforma dado el daño en el elemento.

i
ΔpCOL Fi = es la probabilidad de colapso de la plataforma dado el daño en el elemento (junta) i.

Se debe considerar que la probabilidad de falla aceptable a nivel local en la ecuación anterior, proviene de
restricciones reglamentarias de confiabilidad a nivel de plataforma ( β NRF ). En esta Norma de Referencia se
considera, adicionalmente, que a nivel de elemento el valor máximo del valor esperado de γD,
HD
E[γ D i ] = ∑ γ Di , j p( γ Di , j ) , no debe exceder el valor de 10-2
j =1
Donde γDi, j corresponde a la probabilidad de que un elemento i tenga un estado j, y P (γ Di , j ) y la probabilidad de

que el elemento estructural i se encuentra en el estado de resistencia j
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Los elementos obtenidos a partir de la aplicación de esta metodología se deben inspeccionar aplicando el Nivel
II de inspección.
Las bases de datos de probabilidades condicionales referidas en esta metodología se deben solicitar a PEMEX.
8.2.2 Planeación de la inspección, conceptos no considerados en la planeación IBR para

subestructura
Para la planeación de inspecciones en áreas, elementos, juntas y/o accesorios en los cuales no aplica una
metodología IBR, se deben seguir los siguientes criterios.
8.2.2.1 Inspección Nivel I, Visual General
Las generalidades que se deben considerar en la aplicación del Nivel I, Visual General, están descritas en
8.1.3.1.
El plan de inspección basado en riesgo obtenido a partir de lo establecido en 8.2.1, se debe complementar con
el Nivel I de inspección de acuerdo a los siguientes incisos.
8.2.2.1.1 Elementos y juntas de la zona sumergida
Se debe programar la inspección visual general de todos los elementos y juntas de la subestructura para todas
las categorías de exposición (ver tabla 8.2.1 de la NRF-003-PEMEX-2007), con un intervalo máximo entre
inspecciones de 5 años, el cual se debe verificar en función de los resultados obtenidos en la ejecución de un
análisis particular para cada instalación durante la elaboración del Plan de Inspección, este análisis debe
considerar las características e información histórica de inspección de la plataforma en planeación. La
planeación de este Nivel de Inspección debe contemplar también todas las juntas y elementos que conforman la
estructura adosada (donde aplique, según el servicio de la instalación). Adicionalmente, se debe programar la
inspección del lecho marino para la detección de socavación y/o acumulamiento, la medición de potencial
catódico por método directo, así como los accesorios (defensas de pierna, atracaderos, defensas de ductos y
de conductores, abrazaderas de ductos) y sus conexiones a los elementos que los soportan.
8.2.2.1.2 Elementos y juntas de la zona de mareas y atmosférica de la subestructura
Se debe programar la inspección visual general en elementos y juntas de la zona de mareas y atmosférica de la
subestructura para todas las categorías de exposición (ver tabla 8.2.1 de NRF-003-PEMEX-2007), así como la
conexión superestructura-pilote-subestructura. El intervalo entre inspecciones debe ser 1 año. La planeación de
este Nivel de Inspección debe contemplar también todas las juntas y elementos que conforman la estructura
adosada (donde aplique, según el servicio de la instalación). Adicionalmente, se debe programar la inspección
de la medición de potencial catódico por método indirecto. De igual forma, la inspección visual general de
accesorios (defensas de pierna, atracaderos, defensas de ductos y de conductores, abrazaderas de ductos) y
sus conexiones aéreas a los elementos que los soportan; también se deben programar para inspección, todos y
cada uno de los componentes del sistema de circulación de personal en zona atmosférica, como soportería de
pasillos, rejilla, barandales y escaleras de acceso, entre otros.
8.2.2.1.3 Inspección de ánodos de sacrificio
Se debe programar la inspección visual general al 100 por ciento de ánodos de sacrificio que se localizan en la
subestructura de la plataforma. Se debe reportar el estado general del ánodo de sacrificio como: daño en
general, ubicación, desgaste estimado de forma visual, ausencia de los mismos de acuerdo a lo indicado en el
plano de distribución de ánodos incluido en el Plan de Inspección. El intervalo máximo entre inspecciones debe
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estar de acuerdo a lo indicado en 8.2.2.1.1. El intervalo de inspección puede variar en función de los resultados
obtenidos de la medición indirecta de potencial catódico (ver 8.2.2.1.2). Para efecto de contar con un patrón de
referencia al momento de evaluar el porcentaje de desgaste de cada ánodo de sacrificio inspeccionado con
Nivel I, se debe realizar la medición de un ánodo de forma detallada y hacer la comparación con las medidas de
diseño del mismo, para determinar el desgaste real y que sirva de referencia para el resto de los ánodos
inspeccionados con el Nivel I.
8.2.2.2 Inspección Nivel II, Visual Detallada
Los siguientes conceptos se deben considerar como parte de las actividades correspondientes a la inspección
Visual Detallada (Nivel II) de la subestructura para todas las categorías de exposición (ver tabla 8.2.1 de NRF-
003-PEMEX-2007), el intervalo de inspección debe ser de acuerdo con lo establecido para la Inspección Visual
General (ver 8.2.2.1.1). La aplicación de la Inspección Visual Detallada se debe realizar de acuerdo con lo
establecido en 8.1.3.2.
8.2.2.2.1 Elementos, juntas y conexiones de accesorios a pierna
La programación de la Inspección Visual Detallada de elementos, juntas y conexiones de accesorios a pierna,

queda restringido a la evaluación de daños/hallazgos reportados con el Nivel I de Inspección, así como por la
sospecha de la presencia de daños por efecto de golpes de embarcaciones, caída de objetos pesados, eventos
ambientales extremos, entre otros. Esta planeación debe contemplar, invariablemente, la programación para
inspección a las conexiones de la estructura adosada con la plataforma (donde aplique, según el servicio de la
instalación).
8.2.2.2.2 Crecimiento marino
Se debe programar la inspección visual detallada del crecimiento marino en cada uno de los niveles de
arriostramiento de la subestructura bajo el agua, tomando una lectura en cada elemento horizontal de cada
marco y eje. Para el caso de octápodos, se deben programar 10 mediciones por nivel; para el caso de
tetrápodos se deben programar 4 lecturas por nivel; para el caso de trípodes, se deben programar 3 lecturas
por nivel y para estructuras ligeras se deben programar de 3 a 4 lecturas por nivel, según corresponda. Para las
estructuras adosadas, se debe programar una lectura en cada nivel bajo el agua.
8.2.2.2.3 Socavación y/o acumulamiento en el lecho marino
La programación para la inspección de la medición de socavación y/o acumulamiento del suelo del lecho marino
adjunto a las piernas de la subestructura, se debe restringir a los casos en los que se justifique a partir de los
resultados de la inspección visual general y/o reportes especiales derivados de eventos ambientales
extraordinarios y/o fugas en el fondo marino.
8.2.2.2.4 Inspección de ánodos seleccionados
La programación para la inspección de los ánodos seleccionados se debe restringir a los casos en los que se
justifique a partir de los resultados de la inspección Nivel I y por lecturas de potencial fuera del intervalo
establecido, así como en aquellos ánodos que presenten algún tipo de anomalía en su funcionamiento, lo
anterior que haya sido detectado por la aplicación de lo descrito en 8.2.2.1.3.
8.2.2.2.5 Medición de potencial catódico
La programación para la inspección de la medición de potencial catódico, se debe realizar por método directo y
programar de acuerdo a lo indicado en el 8.2.2.1.1. Los puntos de inspección deben ser las juntas de la
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subestructura donde se conectan las piernas y elementos de arriostramiento horizontal; el número de juntas
depende del tipo de estructura: octápodo 8 mediciones por nivel de arriostramiento, tetrápodo 4 mediciones por
nivel de arriostramiento, trípode 3 mediciones por nivel de arriostramiento y para estructuras ligeras se deben
tomar de 3 a 4 lecturas por nivel, según corresponda. Para las estructuras adosadas, se debe aplicar el mismo
criterio. Para plataformas en las que se obtengan lecturas de potencial fuera del límite permisible (-0.800 V a –
1.100 V), y con la existencia de desgate severo de ánodos de sacrificio, se deben tomar cuatro lecturas
adicionales por nivel de arriostramiento horizontal alrededor de dos ánodos de sacrificio, considerando el ánodo
que visualmente presente mayor desgaste y el ánodo que presente el menor desgaste; estas medidas
adicionales, una debe ser en el cuerpo del ánodo seleccionado y la otra medición en el elemento estructural
entre los soportes de éste. La medición de potencial catódico con el método de medición remoto, se debe
programar de acuerdo a lo indicado en el 8.2.2.1.2.
8.2.2.2.6 Inspección de la conexión de accesorios con la estructura principal
La programación para la inspección de las conexiones de accesorios (defensas de pierna, atracaderos,

defensas de ductos, defensa de conductores, abrazaderas de ductos) con los elementos principales de la
subestructura, se restringe a los casos en los que se justifique a partir de los resultados de la inspección Nivel I
y/o reporte especial de daños a los accesorios.
8.2.2.3 Inspección Nivel III, Pruebas No Destructivas
Los siguientes conceptos de inspección se deben considerar como parte de las actividades correspondientes a
la inspección con pruebas no destructivas (Nivel III) de la subestructura para todas las categorías de exposición
(ver tabla 8.2.1 de NRF-003-PEMEX-2007), lo anterior complementa al Plan de inspección basado en una
metodología IBR para juntas y elementos de la subestructura (ver 8.2.1). La aplicación de la inspección con
pruebas no destructivas se debe realizar de acuerdo con 8.1.3.3.
Todo el personal que aplique inspección con Pruebas no Destructivas, de acuerdo a lo indicado en el plan de
inspección correspondiente, debe estar calificado como mínimo con nivel 2 en el método que realice.
8.2.2.3.1 Inspección con partículas magnéticas
La programación para la inspección de juntas con partículas magnéticas está restringida a los casos en los que
se justifique a partir de los resultados de la inspección Nivel I y/o II. Se debe programar la inspección en las
juntas de los elementos donde se reporte la existencia de daños causados por caída de objetos, impacto de
embarcaciones y/o eventos extremos (huracanes), previa programación, deberá evaluarse el impacto del daño
referido para valorar la aplicación de la inspección correspondiente.
8.2.2.3.2 Medición de espesores con ultrasonido
La programación para la inspección de la medición del espesor de los elementos estructurales de la

subestructura, se debe realizar para la obtención de información requerida para la realización de una evaluación
numérica estructural, donde se carezca de información de diseño y/o As-built o en elementos en los que se
tenga evidencia de disminución de espesor por corrosión severa, daños calientes, entre otros.
8.2.2.3.3 Inspección de las Soldaduras de la conexión superestructura-pilote-subestructura
La programación para la inspección de las soldaduras de la conexión de la superestructura - pilote y la de pilote

– subestructura está restringida a los casos en los que se justifique a partir de los resultados de la inspección
Nivel I y/o II, cuando se reporte la existencia de daños causados por caída de objetos, impacto de
embarcaciones y/o eventos extremos (huracanes). La primera conexión mencionada se debe programar para
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que se realice la inspección mediante la técnica de ultrasonido de acuerdo al API RP 2X-2004 o equivalente y la
de pilote - subestructura, se debe programar para que se realice mediante la técnica de partículas magnéticas
de acuerdo al ASTM E 709-2008 o equivalente, excepto cuando se utilicen los yugos de corriente directa
inalámbricos (de batería), la fuerza mínima de levantamiento debe ser 22.67 kg. (50 lb). Las técnicas de
inspección mencionadas, son de Nivel III y aplicables a todo el desarrollo de la soldadura y en todas las
conexiones de la plataforma.
8.2.3 Integración del Plan de Inspección (VGE, VDE y PND) para subestructura
Las frecuencias definidas durante la planeación de la Inspección IBR (ver 8.2.1), se deben ajustar a la
inspección previa o posterior más próxima definida en el plan de inspección indicadas en 8.2.2, con el fin de
obtener las frecuencias prácticas de inspección.
8.2.4 Planeación de la inspección para superestructura
La programación de áreas, elementos y accesorios de la superestructura, para todas las categorías de

exposición de plataformas (ver tabla 8.2.1 de la NRF-003-PEMEX-2007), se debe realizar de acuerdo a lo
indicado en los siguientes numerales.
8.2.4.1 Inspección Nivel I, Visual General
La programación del Nivel I de áreas, elementos y accesorios de la superestructura, para todas las categorías
de exposición de plataformas (ver tabla 8.2.1 de la NRF-003-PEMEX-2007), se debe realizar con un intervalo
anual de inspección. Todas las áreas, elementos y accesorios que componen la superestructura en planeación,
deben ser incluidos en el Plan de Inspección, lo anterior de acuerdo al servicio de cada plataforma y según lo
indicado en la tabla del Anexo 12.1 (Tabla de áreas y elementos de Superestructura).
8.2.4.2 Inspección Nivel II, Visual Detallada
La programación del Nivel II de inspección de áreas, elementos y accesorios de la superestructura, se debe

restringir de acuerdo a los hallazgos y resultados de la inspección visual general previa, o después de algún
evento extraordinario como: huracán, explosión, incendio, impacto u otro incidente mayor que justifique su
programación.
8.2.4.3 Inspección Nivel III, Pruebas No Destructivas
La programación del Nivel III de inspección (PND) de áreas, elementos y accesorios, se debe restringir de
acuerdo a los hallazgos y resultados de la inspección visual general y/o detallada previa, o después de algún
evento extraordinario como: huracán, explosión, incendio, impacto u otro incidente mayor, que justifique su
programación.
8.2.5 Integración del Plan de inspección
Los resultados obtenidos de la aplicación de 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3 y 8.2.4, se deben integrar en lo que se denomina
El Plan de Inspección de la plataforma, éste debe contener los elementos, juntas, áreas y accesorios, de la
subestructura y superestructura seleccionados para inspección, indicando la frecuencia, el nivel y la técnica de
inspección correspondiente.
Adicionalmente, el Plan de Inspección debe incluir planos de identificación de los elementos, juntas, áreas y
accesorios programados, para efecto de facilitar en campo la logística de aplicación, así como todo lo indicado
en 8.2.6.
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8.2.5.1 Plan de Inspección para Plataformas Nuevas
Para una plataforma nueva, se debe elaborar el Plan de Inspección dentro del primer año después de su
instalación, éste se debe basar en lo establecido en 8.2.1, 8.2.2, 8.2.3 y 8.2.4. Adicionalmente, se deben
considerar los siguientes aspectos relevantes:
1) El Plan de Inspección debe considerar toda la información disponible de la plataforma en cuestión como:
Planos de diseño, Planos As-built, memorias de cálculo, reportes de inspección realizados en los diferentes
procesos de construcción, carga a la barcaza, transportación, instalación, entre otros.
2) En el caso de no contar con la información mencionada en el punto anterior, el Plan de Inspección debe
considerar como primer programa de inspección la programación de actividades que complementen la
información faltante del punto anterior, utilizando los niveles y técnicas de inspección correspondientes. Los
resultados que se obtengan de la inspección deben retroalimentar el Plan de Inspección.
8.2.5.2 Programa de Inspección especial
Esta inspección no tiene un intervalo definido. La emisión de este documento se debe realizar cuando se
presenten eventos extraordinarios y/o situaciones imprevistas, las cuales no se hayan considerado en el diseño
y en el Plan de inspección vigente de la plataforma, y que puedan afectar la integridad de las instalaciones.
Esta inspección se debe programar cuando se presenten cargas extraordinarias o imprevistas sobre las
estructuras como las producidas por huracanes, golpes de embarcaciones, golpes de anclas, deslizamiento del
suelo, accidentes por mala operación, incendios, explosiones, fugas de gas, entre otros; y que debido a éstos,
se puedan presentar daños que se deben evaluar, con el fin de determinar el grado de afectación a la integridad
de la estructura.
Se deben programar a inspección los elementos, juntas y/o áreas estructurales que presenten daños que
requieran de un seguimiento, ya que por su magnitud, estos daños tengan influencia de forma local y/o global
en el comportamiento integral de la estructura, el intervalo de inspección de este tipo de programa depende del
tipo, localización y magnitud del daño.
8.2.6 Documento entregable de la planeación por el proveedor o contratista
El documento correspondiente al plan de inspección, debe contener todos los elementos, juntas, áreas y
accesorios de la subestructura y superestructura programados a inspección, indicando la frecuencia de
inspección establecida, así como el nivel de inspección correspondiente y la técnica de inspección inherente,
adicionalmente, sin ser limitativo, se deben considerar los siguientes puntos:
8.2.6.1 Identificación de la plataforma
a) El nombre y servicio de la plataforma

b) Número de identificación y versión
c) Proyecto dentro del cual se elabora el Plan de Inspección
8.2.6.2 Antecedentes
Información histórica referente a:
a) Inspecciones Programadas y especiales, estado de la estructura

b) Últimos mantenimientos y/o reparaciones recomendados.
c) Seguimiento de daños
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d) Análisis estructurales
e) Ingenierías de Reforzamiento Aplicadas y/o recomendadas
8.2.6.3 Planos de localización (PL - IDE)
Topología de la estructura donde se muestran las áreas, elementos, juntas y accesorios de la plataforma con su
correspondiente nomenclatura de identificación en subestructura y superestructura.
8.2.6.4 Resumen de diseño, fabricación e instalación:
a) Información general de la plataforma: Localización de la instalación (coordenadas UTM), profundidad del

tirante de agua, tipo de plataforma (clasificación de acuerdo al número de piernas), servicio, fechas de
instalación de subestructura y superestructura, compañías responsables del diseño, fabricación, instalación y
del estudio geotécnico.
b) Descripción general del arreglo estructural (número de cubiertas, elevación de cubiertas y de niveles de
arriostramiento en subestructura), accesorios (atracaderos, defensas de pierna y ductos, ductos
ascendentes, camisas de succión, conductores, entre otros), diámetros, y tipo de materiales empleados en
elementos, piernas, canutos, pilotes y trabes principales.
c) Especificaciones de diseño y parámetros ambientales considerados.
d) Tipo de protección anticorrosiva utilizada (atmosférica y submarina).
e) Modificaciones por cambios menores o de tecnología durante la vida útil de la instalación.
8.2.6.5 Documentos adicionales
Documentos realizados y/o consultados por el contratista y que sirvieron de base para el Plan de Inspección.
Todos los procedimientos, registros, evaluaciones, observaciones, planes, análisis, estudios, pruebas,
diagramas, planos, dibujos, bitácoras, reportes, fotografías, videos, entre otros, que hayan sido generados y/o
consultados con la presente aplicación de la Norma de Referencia, y que sirvan de respaldo para el Plan de
Inspección correspondiente.
8.3 Ejecución de la inspección
8.3.1 Consideraciones Generales para la selección de la técnica de inspección
Para la selección de la técnica de inspección, se deben tomar en consideración los siguientes factores:
a) Localización de la zona de inspección.

b) Evaluación de la accesibilidad de las áreas de inspección y de los defectos potenciales que pueden ser
encontrados.
c) Niveles de inspección I, II ó III a aplicar.
d) Equipo disponible y requerimientos particulares para dichos equipos.
e) Los recursos humanos.
f) Materiales.
8.3.1.1 Inspección por medio de vehículo a control remoto (VCR), en subestructura en zona sumergida
Los vehículos a control remoto son robots acuáticos no tripulados controlados desde la superficie por un piloto.
Pueden llevar cámaras y lámparas para aumentar la visibilidad, propulsores para navegar y posicionarse y
pueden tener algunos otros sensores para aumentar el tiempo de navegación y localización de objetos.
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También pueden ser complementados con un brazo manipulador y llevar herramientas para realizar tareas
profundas.
El VCR está conectado a su piloto por medio de un umbilical (cable eléctrico protegido), por medio del cual se
trasmite la energía a los propulsores y otros sistemas, así como las señales del piloto al vehículo submarino. El
cable corre de un generador en la superficie hacia la consola del piloto y hacia el VCR.
Existen VCR´s pequeños (Mini-Rov), el sistema umbilical actúa como cable de izaje para bajar y elevar la
unidad fuera del agua. El piloto controla el vehículo desde una consola que tiene monitores de TV y palancas de
control de los propulsores, de profundidad y una pantalla de visualización del vehículo. El sistema umbilical es
la ventaja principal del VCR porque puede llevar energía ilimitada para mayor capacidad de operación pero al
mismo tiempo, el cable limita el rango y la velocidad con que el vehículo puede viajar; el umbilical se puede
enredar en algún elemento a gran profundidad o cortarse, por lo cual, el VCR debe ser recuperado por otros
medios.
Las partes fundamentales que componen un VCR incluyen:
• Propulsores: Son componentes controlados desde la superficie que proporcionan movilidad al vehículo para
viajar, girar sobre su propio eje y posicionarse para realizar inspecciones.
• Cámaras de video, fotográficas y/o Hidrófonos (micrófonos subacuáticos): Estos equipos colocados en el
vehículo podrán transmitir imágenes en tiempo real y grabar información para su exportación a PC para
realizar análisis posteriores. En algunos casos se podrá oír lo que está ocurriendo en la zona de inspección
a través de los hidrófonos.
• Sensores: Estos son los dispositivos que detectan o censan manifestaciones de energía, velocidad,
aceleración, tamaño, cantidad, etc. Pueden ser de indicación directa (termómetro de mercurio) o pueden
estar conectados a un indicador (posiblemente a través de un convertidor analógico a digital, un computador
y un display) de modo que los valores censados puedan ser leídos por un humano.
• Los VCR´s se pueden equipar con diversos sensores dependiendo de las aplicaciones, tales como: sensores
de temperatura, de profundidad y sonar. Estos sistemas pueden variar de tamaño desde los vehículos
pequeños con una cámara de video, que se utilizan para simple observación (Nivel I de inspección), hasta
los complejos sistemas de trabajo (Work class); los cuales cuentan con varias cámaras de vídeo, operadores
de gran habilidad, herramientas mecánicas y otros equipos, éstos pueden ser aplicados para las
inspecciones Niveles II y III.
8.3.1.2 Inspección por medio de vehículo submarino tripulado (VST), en subestructura zona sumergida
Este sistema es una unidad que tiene capacidad de albergar en el interior de la unidad a un operador, quien
realiza la inspección de los componentes de la plataforma (incluyendo ductos) por observación directa. Este
equipo es de navegación autónoma, no requiere el uso de umbilicales. La profundidad de operación debe cubrir
los tirantes de agua donde se encuentra la plataforma a inspeccionar.
Este sistema debe incluir comunicaciones submarinas, sistemas de monitores de sustentación de vida, compás
fluxgate para navegación, lastre variable, lastres que se sueltan en emergencias y eyección de casco. El
cerebro del sumergible es un Controlador Lógico Programable PLC (Programmable Logic Controller), que
controla varias funciones y proporciona al piloto información crítica acerca de su vehículo durante toda la
inmersión. Debe contar con capacidad para adaptarle herramientas hidráulicas. La configuración estándar de
los vehículos incluye grabación en video a 550 TVL (Líneas de TV) mínimo, con anotaciones de hora y fecha,
dimensiones de daños por medio de láser, sonar de largo y de corto alcance, medidores de potencial catódico,
lo cual esta sincronizado con los registros de video y los módems de telemetría acústica, los cuáles se usan
para transferir información entre el sumergible y el barco en superficie. Así mismo, debe tener la capacidad de
integrarle equipo electrónico tales como sondas, magnetómetros y muchos otros. Todos los equipos a bordo
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deben estar integrados en la computadora, la cual debe ser controlada por el piloto, independientemente del
PLC del sumergible. Todos estos componentes deben ser controlados desde el barco de superficie a través del
módem de telemetría acústica.
8.3.1.3 Inspección por medio de buceo, en subestructura zona sumergida
Buceo con equipo autónomo (sin ser limitativo):
a) Buceo de no descompresión que involucra inmersiones a poca profundidad y por un tiempo breve, de tal
forma que el ascenso puede hacerse directamente a la superficie a una velocidad de 9 m/min. sin necesidad
de hacer paradas de descompresión.
b) Buceo en el que el suministro de aire de respiración es portado por el buzo. En dicho equipo, el aire
inspirado es suministrado mediante un regulador de demanda, y exhalado hacia el agua circundante (circuito
abierto).
c) Buceo dirigido: es el que se realiza con suministro de aire o mezcla de gases de respiración desde la
superficie. Se puede clasificar de la siguiente forma:
• Buceo de rebote: Son los procedimientos que permiten a los buzos llegar a profundidades que rebasan
los límites del buceo con suministro de aire, por realizarse con mezcla de gases sin llegar al buceo de
saturación. Los buceos pueden ser con suministro de mezcla de gas desde la superficie o con sistema de
campana, en ambos casos se requiere de una Cámara de Descompresión de Cubierta, habilitada para
descompresiones prolongadas.
• Buceo de saturación: Técnica del trabajo de buceo, en la cual los procedimientos operacionales permiten
a los buzos permanecer por tiempo ilimitado bajo cierta presión y en donde el tiempo total de
descompresión es constante.
Con la inspección mediante equipo y personal de buceo se pueden efectuar trabajos asociados con los niveles
de inspección I, II y III. Se debe comprobar documentalmente que los inspectores tienen la experiencia y
calificación para la aplicación de cualquiera de los niveles de inspección mencionados.
8.3.1.4 Inspección por medio de Rapel (rope acces), en zona atmosférica
El rapel es un sistema de acceso por cuerdas en superficies verticales, utilizan como mínimo el equipo
siguiente: arneses, conectores (carabineros, ganchos de seguridad, enlaces roscados, etc.), equipo metálico
(ascensores, descensores, conectores), cuerdas, eslingas de anclaje, colas de vaca, cinchos; sin ser limitativos
y cumplen con los procedimientos de seguridad aplicables. Este método se puede aplicar en los tres niveles de
inspección (VGE, VDE y PND).
8.3.2 Procedimientos de Inspección por el proveedor o contratista
A continuación se enumeran los procedimientos que el contratista debe elaborar y entregar para realizar la
inspección de una plataforma marina, sin ser limitativo. En estos se debe describir de forma breve, las
actividades secuenciales para realizar la inspección de plataformas marinas en subestructura y superestructura,
de acuerdo al plan de inspección correspondiente.
1) Procedimientos para la inspección visual general

a) Superestructura (incluye estructura del sistema de piso), incluyendo registro de equipos y grúas
(ubicación, peso, dimensiones, servicio, fecha instalación, entre otros, así como los apoyos, elementos y
juntas de los puentes de comunicación entre plataformas y estructuras adosadas), manchas: de crudo,
aceite, oxido, pintura, lodo de perforación, entre otros).
b) Subestructura en zona sumergida, incluyendo toma de lecturas de potencial y abrazaderas de ductos
bajo el agua, lado pierna.
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c) Subestructura en zona de mareas.

d) Subestructura Zona de Pasillos (Incluye pasarelas y quemadores tipo cañón).
2) Procedimientos para la inspección visual detallada.
a) Daños mecánicos: abolladuras y pandeos
b) Grietas
c) Daños calientes y tallones
d) Corrosión
e) Conexiones de accesorios como: atracaderos, defensas de pierna, defensas de ductos, defensas de
conductores, estructuras adosadas y abrazaderas de ductos bajo el agua, lado pierna.
f) Socavación y acumulamiento en el lecho marino.
g) Ánodos de Sacrificio
h) Crecimiento marino.
i) Desazolve de elementos estructurales en el lecho marino.
j) Verticalidad de columnas de la superestructura y nivelación horizontal de cubiertas principales en
superestructura y de niveles de arriostramiento en subestructura.
3) Procedimientos para la inspección con pruebas no destructivas.
a) Técnica de A.C.F.M.
b) Técnica de partículas magnéticas.
c) Técnica de ultrasonido para medición de espesores.
d) Técnica de líquidos penetrantes.
e) Técnica de ultrasonido para uniones soldadas.
f) Radiografía digital (Industrial).
4) Procedimientos para la filmación de videos y toma de fotografías de las áreas inspeccionadas.
5) Procedimientos para la evaluación preliminar de los resultados de Inspección de plataformas
marinas (opcional, si PEMEX lo determina).
6) Procedimiento de trabajos de buceo.
a) Con apoyo de embarcación de posicionamiento dinámico (opcional, si PEMEX lo determina).
b) Con apoyo de embarcación que requiera anclas para que se posicione (opcional, si PEMEX lo
determina).
7) Procedimiento de trabajos con VCR/VST.
8) Procedimiento de seguridad para trabajos en alturas utilizando el sistema de acceso por cuerdas
(Rope Access).
8.3.3 Material, equipo y personal
Las características del personal, equipos, herramientas y embarcaciones, que se deben considerar para la
ejecución de la inspección, se deben apegar a lo siguiente:
Todo el equipo de medición, inspección y pruebas que el contratista utilice, debe cumplir con la NRF-111-
PEMEX-2006.
El personal que realice y evalué los resultados de inspección debe cumplir con los siguientes requisitos
mínimos:
1) Nivel 1 en PND. Debe estar certificado de acuerdo a ISO 9712:2005 con ISO 9712:2005/Cor.1:2006 o
ANSI/ASNT CP106 2007 o equivalente y por medio de una entidad reconocida en los términos de la Ley
Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN) y cumplir específicamente, con lo que se establezca en
las bases de licitación.
ANSI/ASNT CP106 2007 o equivalente, por una entidad reconocida en los términos de la Ley Federal sobre
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Metrología y Normalización (LFMN) y cumplir específicamente, con lo que se establezca en las bases de
licitación.
ANSI/ASNT CP106 2007 o equivalente, por una entidad reconocida en los términos de la Ley Federal sobre
Metrología y Normalización (LFMN) y cumplir específicamente, con lo que se establezca en las bases de
licitación y/o con la ISO 20807:2004 (se incluye en esta norma ya que abarca los requerimientos para la
calificación de personal que realice medición ultrasónica de espesores).
8.3.4 Alcance de inspección
El proveedor o contratista debe realizar las actividades programadas de acuerdo al plan de inspección descrito
en 8.2, correspondiente a la instalación particular y/o de acuerdo a lo que PEMEX indique.
El proceso para incrementar el nivel de inspección (ver figura 5) durante la ejecución de la inspección, se debe
realizar de la siguiente manera, y cada nodo de decisión se debe validar por la representación de PEP en el
frente de trabajo:
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INICIO 1 2
NIVEL I
NIVEL III
¿DAÑOS? NO
NO
¿DAÑOS?
SI
SI
EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
NO
¿SE REQUIERE
NIVEL II? INTEGRACION DE
RESULTADOS Y
SI RECOMENDACIONES
NIVEL II PARA
MANTENIMIENTO,
REPARACIÓN Y
NO EVALUACIÓN
¿DAÑOS? NUMÉRICA
SI
REPORTE
EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
FIN
NO
¿SE REQUIERE
NIVEL III?
SI
1 2
Figura 5. Proceso genérico para la aplicación de los niveles de inspección
8.3.4.1 Inspección visual general en subestructura
Las particularidades del Nivel de Inspección I, se indican en 8.1.3.1. En general, los tipos de daño y/o hallazgos
que se pueden detectar durante la inspección visual general en los componentes de la subestructura, sin ser
limitativos, son los siguientes:
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a) Elementos y juntas estructurales:

- Discrepancias entre el diseño y el levantamiento de inspección.
- Desprendimiento total o parcial del elemento.
- Daños mecánicos: abolladuras y pandeos.
- Grietas.
- Daños calientes y tallones.
- Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo.
- Crecimiento marino.
- Escombros metálicos en contacto con la estructura.
- Socavación y/o acumulamiento.
- Fugas en zona de conductores y/o en el lecho marino.
- Manchas de crudo, aceites y/o lodos de perforación.
b) Accesorios:
- Falta total o parcial del accesorio.
- Daños mecánicos como abolladuras.
- Grietas.
- Daños calientes y tallones.
- Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo.
- Falta total o parcial de protección contra impactos.
- Falta total o parcial de rejilla, barandales y/o escaleras.
- Hallazgos en abrazaderas de las conexiones a pierna (falta de espárragos, espárragos flojos, falta de
tuercas, holguras en la abrazadera, desalineamiento de conchas de abrazadera, entre otros).
- Manchas de crudo, aceites y/o lodos de perforación.
- Falta total o parcial de ánodos de sacrificio, desgaste y, tipo y estado de sus conexiones.
8.3.4.2 Inspección visual general en superestructura
Las particularidades del Nivel de Inspección I, se indican en 8.1.3.1. Las áreas elementos y accesorios que
deben ser inspeccionados, y como lo indique el plan de inspección son:
a) Accesorios:
- Rejilla del sistema de piso, escaleras, barandales
- Apoyos de equipo
- Pedestales de grúa
- Áreas de carga y descarga
- Helipuertos y sus componentes
- Soportes de quemador horizontal
- Apoyos de puente
- Conexión plato-pedestal-grúa
b) Elementos estructurales:
- Columnas
- Trabes principales
- Conexión trabe-columna
- Conexión entre trabes principales
- Diagonales de apoyo
- Conexión de diagonales de apoyo
- Armaduras y sus conexiones
- Elementos horizontales y diagonales de arriostramiento
- Conexiones de Elementos horizontales y diagonales de arriostramiento
- Estructura del sistema de piso de las cubiertas
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Los tipos de daño y/o hallazgos que pueden ser detectados con la inspección visual general (Nivel I), sin ser
limitativo, son los siguientes:
a) Elementos estructurales:
- Discrepancias entre el diseño y el levantamiento de inspección
- Desprendimiento total o parcial del elemento
- Daños mecánicos: abolladuras, pandeos
- Grietas
- Daños calientes y tallones
- Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
- Manchas de crudo, aceites oxido, pintura, lodo de perforación, etc.
b) Accesorios y sus conexiones:
- Falta total o parcial del accesorio
- Daños mecánicos
- Corrosión y/o desprendimientos de recubrimiento anticorrosivo
- Falta total o parcial de accesorios como rejilla, barandales y/o escaleras
- Manchas de crudo, aceites oxido, pintura, lodo de perforación, etc.
Para los hallazgos detectados en este nivel de inspección, se deben estimar las magnitudes de los daños, para
la elaboración y entrega de un informe del mantenimiento requerido, especificando en dicho informe, el
área/elemento inspeccionado, tipo de hallazgo, mantenimiento requerido y volumen de obra estimado del
mismo (áreas, longitudes, cantidades).
8.3.4.3 Inspección visual detallada en subestructura
El Nivel II de Inspección (VDE), se puede realizar con la técnica de buceo de superficie y mezcla de gases (donde
aplique), o VCR o VST. El objetivo y alcance está descrito en 8.1.3.2, así como la preparación del área a
inspeccionar.
Los elementos, juntas y conexiones a pierna de accesorios (atracaderos, defensas de pierna, defensas de
ducto, defensas de conductor y abrazaderas de ductos ascendentes) a inspeccionar, se deben especificar en el
Plan de Inspección, y aplica para:
a) Elementos susceptibles a daño mecánico (abolladura y pandeo).

b) Juntas/conexiones susceptibles a grietas.
c) Ánodos de sacrificio seleccionados.
d) Inspección de la socavación y/o acumulamiento que exista en el lecho marino realizando las mediciones en
cada una de las piernas de la subestructura.
e) Medición del crecimiento marino en cada uno de los niveles de arriostramiento de la subestructura.
8.3.4.3.1 Inspección de conexiones a pierna de atracaderos, defensas de pierna, defensas de ductos

ascendentes, defensas de conductores y abrazaderas de ductos ascendentes
Para la inspección de las conexiones a pierna bajo el agua de los atracaderos, defensas de pierna, defensas de
ductos ascendentes y abrazaderas de ductos ascendentes, se debe realizar una limpieza que elimine el
crecimiento marino en la unión de estos accesorios con la pierna de la plataforma. Para el caso de las
conexiones en zona atmosférica, si el recubrimiento anticorrosivo está en buen estado, éste no se debe
eliminar, únicamente se debe realizar una limpieza que elimine residuos de aceite, grasa, óxidos o
escurrimientos. Cuando se tengan antecedentes de impactos y/o caída de objetos no reportados en las
conexiones de la zona atmosférica, se debe retirar el recubrimiento anticorrosivo en la conexión de zona
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atmosférica, aún cuando éste se encuentre en buen estado. Después de la inspección se debe aplicar
recubrimiento sobre el área de acuerdo a la NRF-053-PEMEX-2006 (Numeral 8.3.3, tabla 14, sistema No. 12).
Para las conexiones medias e inferiores que se encuentren en la zona sumergida, se debe limpiar a 101,6 mm
(4 pulgadas) de distancia a cada lado del cordón de la soldadura a inspeccionar, en el caso de que la conexión
este hecha mediante una abrazadera, se debe limpiar la parte superior de la abrazadera en todo su perímetro,
la bisagra y el broche en toda su longitud y detectar holguras. Una vez hecha la limpieza se debe observar
detalladamente toda la soldadura. Al final se debe tomar video y fotografías de las conexiones inspeccionadas y
de las que presenten daños.
8.3.4.3.2 Inspección de elementos y juntas estructurales
La inspección de elementos seleccionados, debe incluir la limpieza a lo largo del elemento, de acuerdo a lo
indicado en 8.1.3.2, en todo el perímetro circunferencial, para proceder a realizar la inspección y el
dimensionamiento de daños (sí existen). Para las juntas, se debe limpiar un área perimetral de 101,6 mm (4
pulgadas) a cada lado del cordón de soldadura, la limpieza de la conexión debe ser de acuerdo a lo indicado en
8.1.3.2, para realizar la inspección y el dimensionamiento de los daños (sí existen). Si se detectan grietas, se
deben obtener las dimensiones necesarias para evaluar la conveniencia de continuar con algún otro tipo de
inspección. Se debe tomar video y fotografía de cada elemento y conexión inspeccionada.
Para el dimensionamiento de daños mecánicos (abolladuras, tallones y daños calientes), se debe medir la
longitud, ancho y profundidad del daño, así como el diámetro del elemento. Se debe ubicar el daño en el
elemento, midiendo la distancia al nodo o punto de referencia más cercano y el horario en el cual se encuentra.
Se debe especificar el eje o marco de la subestructura donde se localiza el elemento y además, se debe medir
el espesor en el metal sano del elemento y en el metal del área dañada.
Para la medición de pandeos, se deben colocar blocks de referencia en cada extremo del elemento, quedando
fijos, en los horarios convencionales de 12 ó 6 y 3 ó 9 horas. Se debe sujetar un hilo de un extremo a otro sobre
los blocks, verificando que el hilo esté centrado sobre el elemento. Se deben realizar mediciones de altura del
hilo al lado de cada block de referencia, y corroborar que estas lecturas sean iguales, en caso contrario se debe
verificar el asiento del block y retirar cualquier cuerpo extraño. Posteriormente, se deben tomar lecturas de la
distancia del hilo a la superficie del elemento, con flexómetro o con regla metálica graduada en centímetros, de
un block de referencia al otro, realizando estas mediciones a cada metro de distancia. Se deben registrar las
lecturas para que posteriormente, en gabinete se obtenga el pandeo del elemento restando la altura del block
de referencia de la altura del hilo.
8.3.4.3.3 Inspección de la socavación y/o acumulamiento
Se debe llevar a cabo tomando en cuenta lo siguiente:
a) Cuando la plataforma presente acumulamiento, se debe medir la profundidad en la cercanía de cada una
de las piernas sobre el acumulamiento.
b) Cuando exista socavación, se debe realizar el dimensionamiento del mismo, detallando su ubicación respecto
a la estructura indicando la pierna donde se encuentre, el dimensionamiento en planta de la socavación en
dos direcciones transversales, paralela a los ejes de la plataforma, utilizando varilla graduada.
8.3.4.3.4 Inspección de ánodos seleccionados
Se debe aplicar una inspección Nivel II a los ánodos seleccionados, que presenten algún tipo de anomalía en
su funcionamiento, derivado de los resultados de la inspección Nivel I.
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A cada ánodo seleccionado se le debe realizar limpieza perimetral de 10 cm de ancho en tres lugares
diferentes, dos de ellas en sus extremos y la tercera en su parte central, también se debe limpiar una de sus
caras longitudinales, así como sus conexiones al elemento estructural, esta limpieza debe eliminar el
crecimiento marino adherido. Posteriormente se debe medir cada cara de las secciones transversales que
fueron limpiadas previamente, también se debe tomar la medida longitudinal del ánodo en la cara que se limpio,
las mediciones se deben hacer y reportar en centímetros. Se deben tomar y registrar tres lecturas del potencial
catódico, una en cada sección transversal limpiada y verificar que su funcionamiento sea correcto. También se
deben inspeccionar las conexiones del ánodo con el elemento estructural, reportando su estado y tipo de
conexión (soldada o con abrazaderas).
Si los ánodos a inspeccionar en el último nivel de arriostramiento se encuentran azolvados total o parcialmente,
se deben revisar los valores obtenidos en las lecturas del potencial catódico del último nivel estructural. Si las
lecturas de potencial están por abajo del rango permisible, se debe realizar el desazolve de todos los ánodos y
proceder a su inspección. Se debe tomar video y fotografías de todos los ánodos inspeccionados.
8.3.4.3.5 Inspección y dimensionamiento de crecimiento marino
Las lecturas dependen del tipo de estructura que se esté inspeccionando y se deben tomar lecturas en cada
nivel de arriostramiento de la subestructura (ver 8.2.2.2.2).
Para realizar la medición, se debe seleccionar el punto o área con el espesor de crecimiento marino
representativo de todo el elemento que está bajo inspección, la medición se debe hacer usando una banda
graduada en centímetros, la banda se pasa sobre el elemento (perimetralmente) arriba del crecimiento marino y
se obtiene la lectura. El valor obtenido con la banda graduada se divide entre π (3,1416) para obtener el
diámetro general del crecimiento marino. El espesor del crecimiento marino es el que se obtiene al dividir entre
dos el resultado de restar el diámetro del elemento sin crecimiento marino (diámetro nominal) del diámetro del
elemento con crecimiento marino.
8.3.4.4 Inspección visual detallada en superestructura
Se debe realizar con personal técnico calificado, equipo de limpieza y herramientas para el apoyo de la misma,
su objetivo y alcance debe estar determinado en el Plan de Inspección (ver 8.2.4.2).
Se requiere que se efectúe limpieza del área o elemento a inspeccionar, para la eliminación de óxidos,
manchas de crudo, grasa y en caso de que se requiera, se debe eliminar el recubrimiento anticorrosivo y
detectar daños ocultos a la vista. Después de la inspección y operaciones subsecuentes se debe aplicar el
sistema de recubrimiento descrito en 8.1.3.2.
Para el caso de la toma de lecturas de los asentamientos e inclinaciones se debe utilizar equipo topográfico
(tránsito o teodolito y nivel).
8.3.4.5 Inspección con pruebas no destructivas en subestructura
El su objetivo y alcance está descrito en 8.2.2.3.
8.3.4.5.1 Inspección con equipo A.C.F.M. en juntas seleccionadas
Se debe efectuar en las conexiones o juntas de los elementos seleccionados en las subestructuras que sean
incluidas en el plan de inspección a partir de los resultados de la aplicación de metodología IBR establecida en
8.2.1.1, y debe detectar y dimensionar grietas originadas por fatiga estructural. La inspección se debe hacer con
previa limpieza de acuerdo a lo indicado en 8.1.3.3, en cada uno de los lados del cordón de soldadura que
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forma la junta. Los registros que se obtienen se deben respaldar electrónicamente, para su análisis y formar
parte del reporte de inspección.
8.3.4.5.2 Inspección con partículas magnéticas en juntas seleccionadas
Para la aplicación de partículas magnéticas en juntas seleccionadas se debe realizar la limpieza de acuerdo a lo
indicado en 8.1.3.3. La inspección se debe realizar conforme a lo indicado en 8.2.2.3.1.
8.3.4.5.3 Medición de espesores con ultrasonido en elementos estructurales
La medición de espesores se debe realizar en los elementos seleccionados y detectar probables diferencias
entre los espesores de diseño y los espesores reales de los elementos, así como pérdidas de espesores en los
elementos. La medición se debe realizar de acuerdo a ASTM E 797/E709M-10 o equivalente. Para este tipo de
inspección se requiere limpiar el área donde se coloca el transductor del equipo de ultrasonido
(aproximadamente 10 cm2 en cada punto). Se deben tomar seis lecturas de espesores en cada elemento, dos
lecturas en cada extremo y una al centro del elemento, en los horarios convencionales de 12 y 6 horas. En caso
de que se obtengan diferencias entre las lecturas tomadas con las de diseño por cambio de espesor en más o
menos 3 mm en por lo menos 3 lecturas, se deben inspeccionar 3 áreas adicionales del elemento en cuestión
en forma aleatoria, ver figura 6 de esta Norma de Referencia.
AREAS PROPUESTAS A INSPECCIONAR
3
12 hrs. ESPESOR DEL
ELEMENTO
A 6 6 hrs
1 2 3
SECCION A - A`
4 5 6
A`
Figura 6. Elementos a inspeccionar
8.3.4.5.4 Inspección de conexiones superestructura - pilote
La inspección de la conexión superestructura-pilote se debe realizar con ultrasonido de acuerdo al API RP 2X

2004 o equivalente para la detección de fallas. La conexión pilote - subestructura, se inspecciona mediante la
técnica de partículas magnéticas de acuerdo al ASTM E 709-2008 o equivalente, excepto cuando se utilicen los
yugos de corriente directa inalámbricos (de batería), la fuerza mínima de levantamiento debe ser 22.67 kg. (50
lb). Para ambos casos, se debe realizar limpieza y lo relacionado de acuerdo a lo indicado en 8.1.3.3.
8.3.4.6 Inspección con pruebas no destructivas en superestructura
Este nivel queda supeditado a los resultados y evaluación correspondiente realizada a los hallazgos derivados
de la aplicación de los Niveles I y II. Las observaciones para la ejecución de PND en superestructura son las
mismas definidas que para subestructura en 8.3.4.5. Cuando aplique, se puede utilizar la inspección con
líquidos penetrantes de acuerdo al párrafo 6.14.4 de AWS D1.1/D1.1M-2010 o equivalente.
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8.3.7 Reportes de inspección
Derivado de la aplicación del Plan de Inspección a cada Plataforma, se debe generar el reporte de Inspección
correspondiente. La detección y/o identificación de la existencia de daños y/o anomalías, se debe registrar en el
reporte de inspección correspondiente, de acuerdo a los siguientes lineamientos generales, sin ser limitativo:
a) Hallazgos: Se debe definir el tipo de daño detectado de acuerdo a 8.1.2, indicando además la causa que lo
origina (ver 8.1.1).
b) Ubicación:
b1) Local: dentro del elemento y/o accesorio, indicando, donde aplique, la distancia en metros, tomando
como referencia la junta, elemento o accesorio más cercano, así como el horario.
b2) Global: dentro de la subestructura, indicando con la nomenclatura definida en el Plan de Inspección,
nivel, bahía, eje.
c) Dimensionamiento: Se debe determinar la longitud, ancho, profundidad, área, porcentaje de área y/o
cantidad específica del daño y/o hallazgo detectado, según corresponda.
d) Croquis de referencia: Se deben incluir croquis de referencia, donde se muestren en forma gráfica los
hallazgos, sus dimensiones, ubicación, cortes, elevaciones, entre otros datos que permitan mostrar un
panorama completo al evaluador.
e) Observaciones: Registrar aquellas indicaciones pertinentes que ayuden a ubicar/evaluar el daño:
referencias de ubicación, si no se inspeccionó, describir la razón, si no existe daño, indicarlo; entre otros.
f) Registro fotográfico: Se debe incluir una sección fotográfica, la cual este enfocada en aquellos
daños/hallazgos importantes (en estos casos aplican fotografías a color). Cada fotografía debe incluir un pie
de fotografía, donde se especifique el daño/hallazgo de que se trate, ubicación y localización de éste
utilizando la topología indicada en el Plan de Inspección. La fotografía se debe tomar de forma tal que
permita al evaluador visualizar el tipo de daño/hallazgo, ubicación y dimensiones; esto es, que se puedan
observar puntos de referencia dentro de la fotografía tomada; si por la magnitud del daño/hallazgo se
requiere de un número adicional de fotografías, entonces se deben tomar más de éstas. Además, las
fotografías tomadas deben mostrar la generalidad de la instalación, vista desde diferentes ángulos,
enfocando del nivel medio del mar, hacia la totalidad de la superestructura, que ayuden al evaluador a la
identificación global de marcos, accesorios, puentes, grúas, equipos, módulos, entre otros.
g) Registro videográfico: Se debe generar un registro videográfico de las áreas, elementos, juntas y
accesorios inspeccionados de acuerdo al Plan de Inspección correspondiente. Se deben tomar en cuenta las
consideraciones generales indicadas en el inciso f) anterior mencionado.
h) Registro de resultados: Se deben integrar tablas, donde se especifiquen los datos de inspección
obtenidos, de acuerdo a lo siguiente, sin ser limitativo:
h1) Ubicación global y local: Se debe definir el marco o nivel (utilizando la topología proporcionada en el
Plan de Inspección y elevación en metros), así como la referencia más cercana, sea junta, accesorio y/o
profundidad. De igual forma el horario de la ubicación del daño/hallazgo.
h2) Junta / elemento / área / accesorio: Se debe definir donde se detecta el daño/hallazgo, mediante la
topología proporcionada en el Plan de Inspección.
h3) Hallazgos: Se debe definir el tipo de daño detectado.
8.4 Evaluación cualitativa de resultados de inspección
El grupo técnico encargado de realizar la Evaluación Cualitativa de los daños/hallazgos indicados en el reporte
de inspección, derivado de la aplicación del Plan de Inspección correspondiente, deber ser diferente de aquel
que aplico dicho Plan.
El personal que integre al grupo evaluador debe contar con Licenciatura en Ingeniería Civil, con experiencia al
menos de 2 años en el área estructural en el diseño y evaluación de Plataformas Marinas.
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Para realizar la evaluación de los hallazgos de inspección se debe contar como mínimo, la siguiente
información, sin ser limitativa:
a) Tipo de daño
b) Dimensión del daño
c) Localización del daño dentro de la estructura (Global /Local)
Se debe evaluar cada hallazgo reportado de las inspecciones, en forma cualitativa, clasificándolos dentro de
alguna de las siguientes categorías:
a) Buen estado: Aquella junta, elemento, área y /o accesorio inspeccionado el cual no reporte ningún tipo de
daño/hallazgo.
b) Daño menor: Daño/hallazgo detectado en la junta, elemento, área y/o accesorio inspeccionado, el cual de
acuerdo a sus características, no represente un riesgo potencial en la integridad estructural local y/o global,
en la seguridad al personal y/o en la funcionalidad del componente donde sea detectado.
c) Daño mayor: Daño/hallazgo detectado en la junta, elemento, área y/o accesorio inspeccionado, el cual de
acuerdo a sus características, represente un riesgo potencial inmediato en la integridad estructural local y/o
global, en la seguridad al personal y/o en la funcionalidad del componente donde sea detectado.
A partir de la evaluación cualitativa de todos y cada uno de los daños/hallazgos indicados en los reportes de
inspección correspondientes, se debe determinar el estado general de la instalación. Los posibles estados que
se deben aplicar son:
a) Plataforma en buen estado general: Aquella plataforma, cuya combinación de daños/hallazgos

detectados, no representa ningún riesgo a la integridad global/local estructural de la instalación, así como a
la seguridad del personal, ni a la funcionalidad de sus componentes y/o accesorios. Se debe aplicar el
mantenimiento recomendado.
b) Plataforma con daños que requieren solo mantenimiento: Aquella plataforma, cuya combinación de
daños/hallazgos detectados, no representa ningún riesgo a la integridad global/local estructural de la
instalación, así como a la seguridad del personal, ni a la funcionalidad de sus componentes y/o accesorios.
Sin embargo, a los daños/hallazgos detectados se les debe aplicar el mantenimiento indicado, ya que su
omisión, representará un riesgo a la instalación en el corto y/o mediano plazo.
c) Plataforma con daños mayores: Aquella plataforma que requiere, por los resultados obtenidos, un plan de
inspección especial para dar seguimiento a daños detectados y/o de un análisis numérico estructural Local
/Global para efecto de establecer las medidas mitigantes y/o de refuerzo, que permitan a la estructura volver
a la operación bajo la normatividad vigente.
La evaluación debe contener la siguiente información (sin ser limitativo):
a) Descripción del estado general de la plataforma, de acuerdo a la evaluación de daños derivada de los
trabajos de inspección.
b) Evaluación de todos y cada uno de los daños reportados.
c) Seguimiento de daños y/o recomendación de realización de evaluación estructural (Si aplica).
d) Recomendaciones para corregir las anomalías detectadas durante la inspección, incluyendo la elaboración
del procedimiento general para las reparaciones y/o reforzamientos que se recomiende y/o aplicación de
niveles y técnicas de inspección adecuadas para el dimensionamiento de daños (si aplica).
e) La descripción de las actividades de mantenimiento a desarrollar incluyendo los materiales con su
especificación, la unidad, cantidad por actividad recomendada y la prioridad de ejecución de éstos.
La evaluación se debe actualizar después de cada inspección.

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8.5 Retroalimentación de los Planes de Inspección
Los resultados de la ejecución del plan de inspección, se deben utilizar para la evaluación cualitativa de los
daños/hallazgos detectados, así como para actualizar dicho Plan.
Las actividades generales a desarrollar en la retroalimentación del plan de inspección, son:
a) Ratificar/rectificar los intervalos de inspección.

b) Adicionar y/o eliminar áreas de inspección, con base en los resultados de inspección y resultados de análisis
estructurales realizados a la instalación (si aplica).
c) Programar seguimientos puntuales.
d) Actualizar la planeación IBR de juntas y elementos (ver 8.2.1).
La información que se debe utilizar para la retroalimentación del Plan de Inspección, debe provenir de las
siguientes fuentes:
a) Trabajos de inspección y mantenimiento: reportes de inspección, registros de resultados.

b) Grupo de evaluación: Reportes de evaluación de daños, memorias de análisis estructurales e información
complementaria (para retroalimentación).
c) Diseñadores: Memorias de cálculo, métodos empleados en el análisis y diseño, estudios de campo, planos
de diseño, entre otros.
d) Fabricantes: Métodos constructivos, maquinaria y equipos empleados, calificación del personal, pruebas
para control de calidad y control de materiales.
e) Instaladores: Procedimientos de instalación, equipos de transporte e izaje, equipos de soldadura y de
lanzamiento en el lugar.
f) Operadores de las instalaciones (experiencia de campo): Fallas más comunes presentadas durante la
operación, funcionamiento de las reparaciones realizadas, modificaciones en campo (para elaboración
inicial), planos As-built, entre otros.
9. RESPONSABILIDADES
9.1 PEMEX
Vigilar la aplicación de los requisitos y especificaciones de esta Norma de Referencia, en las actividades que se
lleven a cabo en los procesos de inspección de plataformas marinas fijas de acero.
PEMEX debe proporcionar en el proceso licitatorio, los requisitos que deben aplicar según corresponda a esta
Norma de Referencia (entre otros, el manual de inspección).
9.2 Contratista, proveedor y/o licitante
Conocer y aplicar el contenido de la presente Norma de Referencia y cumplir con los requerimientos
establecidos en las bases de licitación.
Cumplir según corresponda, con la NMX-CC-9001-IMNC-2008 (conforme a los artículos 55 párrafo 4, 56 y 68

inciso III de la Ley Federal de Metrología y Normalización; artículo 24, 3° párrafo de la Ley de Obras Públicas y
Servicios Relacionados con las Mismas; artículo 11 del Reglamento de la Ley de Obras Públicas y Servicios
Relacionados con las Mismas y artículos 13 del Reglamento de la Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y
Servicios del Sector Público).
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Toda la documentación y registros que se generen en los trabajos que competen a esta Norma de Referencia,
antes y durante el desarrollo de la inspección (procedimientos, planos, bitácoras, diagramas, memorias,
estudios, correspondencia, entre otros), se deben entregar a PEMEX en idioma español y conforme a la NOM-
008-SCFI-2002 [se puede poner entre paréntesis otro idioma o sistema de medidas, aclarando que para esta
Norma de Referencia no se aplico lo publicado el 24 de septiembre de 2009 en el Diario Oficial de la
Federación, en lo que se refiere al punto decimal, sino se conserva el criterio de la coma que cita la NOM].
Asimismo, dicha entrega se debe realizar por medios electrónicos e impresos, según los requerimientos de la
licitación, y se debe validar con sello y rúbrica del responsable de la compañía, proveedor, fabricante o el que
corresponda.
Disponer de equipo, instrumentación e infraestructura suficiente para el debido cumplimiento de las

actividades y obligaciones requeridas por esta Norma de Referencia.
Cumplir con lo estipulado en el artículo 67 de la Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las
Mismas.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES
Este Documento concuerda parcialmente con los numerales 23.6.2.2, 23.6.2.3, 23.7.2 y 23.7.3, 23.6.2.4 y
23.7.4, 23.6.2.5 y 23.7.5 de ISO 19902:2007
11. BIBLIOGRAFÍA
11.1 API-RP-2A WSD-2000 Recommended Practice for Planning, Designing and Constructing Fixed
Offshore Platforms – Working stress design, con Errata / Suplemento 1 - 2002, Errata / Suplemento 2 - 2005 y
Errata/Suplemento 3 – 2007, Reafirmada 2010 (Práctica recomendada para la planeación, diseño y
construcción de plataformas fijas costa a fuera – Diseño de esfuerzos de trabajo).
11.2 API-RP-2X:2004, Recommended Practice for Ultrasonic and Magnetic Examination of Offshore
Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of Technicians (Práctica recomendada para la inspección
ultrasónica y con partículas magnéticas para la fabricación de estructuras costa afuera y guías para la
calificación de personal
11.3 API RP 2A-LRFD-1993, con suplemento 1 de 1997, Recommended Practice for Planning, Designing,
and Constructing Fixed Offshore Platforms-Load and Resistance Factor Desig (Práctica recomendada para la
planeación, diseño y construcción de plataformas fijas costa afuera – Factor de diseño por carga y resistencia).
11.4 ANSI/ASNT CP-106-2007, Nondestructive Testing - Qualification and Certification of Personnel

(Pruebas no destructivas – Calificación y certificación de personal)
11.5 ASTM E 709 2008, Standard Guide for Magnetic Particle Testing (Guía para la Prueba de Partículas
Magnéticas).
11.6 ASTM E797/E797M–10, Standard Practice for Measuring Thickness by Manual Ultrasonic Pulse-Echo
Contact Method (Práctica estándar para la medición de espesores por el método ultrasónico manual por
contacto)
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11.7 AWS D1.1/D1.1M-2010, Structural Welding Code-Steel (Código de soldadura estructural- Acero)
11.8 Bea R. G., 1997, Risk based Oceanographic Criteria for Design and Requalification of Platforms in the
Bay of Campeche, Marine Technology & Management Group, University of California at Berkeley, CA USA
11.9 Filosofía de inspección y mantenimiento de plataformas marinas fijas localizadas en la Sonda de

Campeche Rev. 3, Diciembre del 2004. Instituto Mexicano del Petróleo
11.10 Turner RC, Ellinas CP, Thomas GAN (1994). Worldwide Calibration of API RP2A-LRFD. Journal of
Waterway, Port, Coastal and Ocean Engineering, Trans. ASCE, 120(5), pp. 423-433) [Calibración mundial del
API RP 2A-LRFD. Revista de ingeniería de aguas navegables, puertos, costas y océanos].
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12. ANEXOS
12.1 Tabla de Áreas y Elementos de Superestructura
NÚMERO DE
NÚMERO DE ÁREA DESCRIPCIÓN
ELEMENTO
1 Conexión Trabe – Columna
2 Conexión entre trabes Principales
3 Columnas
4 Trabes principales
5 Vigas de la Estructura del Sistema de Piso
6 Conexiones entre las Vigas de la Estructura del Sistema de Piso y a la Estructura Principal
7 Elementos de Apoyo (puntales).
8 Conexiones de elementos de Apoyo (puntales)
9 Elementos Diagonales Verticales de Arriostramiento
10 Conexión de Elementos Diagonales Verticales de Arriostramiento
11 Elementos de Arriostramiento Horizontal
12 Conexiones de Arriostramientos Horizontales
13 Conexión Armadura-Columna
14 Cuerda Inferior y Superior* de Armadura
15 Conexión de Campo de Armadura
16 Conexión Armadura-Armadura
NRF-260-PEMEX-2012
Rev. 0
NÚMERO DE
ELEMENTO
17 Elemento Vertical Interior de Armadura
18 Elemento Diagonal Interior de Armadura.
19 Pedestal de la Grúa
20 Conexión del Plato de la Grúa con el Pedestal de la Grúa
21 Elementos de Arriostramiento del Pedestal de la Grua a la Superestructura
Conexiones de los Elementos de Arriostramiento del Pedestal de la Grua a la

22
Superestructura
23 Apoyos de la Torre de Perforación
24 Apoyos de la Subestructura de la Torre de Perforación
25 Elementos de la estructura de Apoyo del Quemador Tipo "Cañon" o Tipo "Boom"
Conexión de la estructura de apoyo del Quemador Tipo "Cañon" o Tipo "Boom" a la

26
plataforma
Cables de Sujeción del la Estructura de Apoyo del Quemador Tipo "Cañon" o Tipo "Boom" a
27
la plataforma
28 Elementos de la Estructura de Apoyo (tipo torre) del Quemador
29 Conexiones de los Elementos de la Estructura de Apoyo (tipo torre) del Quemador
30 Conexión del quemador Tipo Autosoportable con la superestructura
31 Apoyos del Puente de interconexión
Elementos Estructurales del Puente de Interconexión (elementos diagonales, elementos

32
verticales y cuerdas superior e inferior)
33 Conexiones de Elementos Estructurales del Puente de Interconexión
34 Elementos de Apoyo de Pasillos de Circulación en Puente de Interconexión
35 Barandales de Seguridad
NRF-260-PEMEX-2012
Rev. 0
NÚMERO DE
ELEMENTO
36 Rejillas para Circulación y/o Placa Antiderrapante
37 Escaleras (Incluye Escalera Marina)
38 Cubierta de Helipuerto
39 Apoyos del Helipuerto con la Superestructura
40 Columnas y Diagonales de la Estructura del Helipuerto
41 Conexiones de Columnas y Diagonales de la Estructura del Helipuerto
42 Vigas Soporte de la cubierta del Helipuerto
43 Bastidores y Malla Perimetral del Helipuerto
44 Luces de Señalamiento del Helipuerto
45 Apoyos de la Torre de Telecomunicaciones
46 Elementos de la Torre de Telecomunicaciones
47 Conexiones de los Elementos de la Torre de Telecomunicaciones
48 Equipo
49 Apoyo de Equipo
Elementos de la Estructura de Apoyo para plataformas de Operación y Mantenimiento Bajo

50
y Sobre Cubierta
Conexiones de los Elementos de la Estructura de apoyo para plataformas de Operación y
51
Mantenimiento Bajo y Sobre Cubierta
52 Estructura (elementos y conexiones) de Cobertizo
53 Cubiertas Laterales y Superior de Cobertizo

NRF-260-PEMEX-2012
Rev. 0
NÚMERO DE
ELEMENTO
54 Pisos y Apoyos de Cobertizo (incluye Rodapié Perímetral (Media Caña))
55 Pasarela de Abordaje (cables de sujeción)
56 Muros c/Incendio
* La cuerda superior de la armadura puede existir siempre y cuando esta función no sea desempeñada
por la trabe principal.
12.2 Lineamientos para la planeación de la inspección basada en riesgo de juntas tubulares en

subestructura
12.3 Presentación de documentos normativos equivalentes
Si el proveedor o contratista considera que un documento normativo es equivalente al documento normativo

(norma, código, especificación o estándar extranjero) indicado en ésta Norma de Referencia debe solicitar por
escrito a Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios la revisión, para en su caso otorgue autorización, del
supuesto documento equivalente, y se deben anexar los antecedentes y argumentación en forma comparativa,
concepto por concepto, y demostrar que como mínimo se cumplen los requisitos de la norma, código,
especificación o estándar en cuestión. Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios debe resolver y
responder por escrito a dicha solicitud e indicar si es o no autorizado para ser utilizado como documento
normativo equivalente.
Los documentos señalados en el párrafo anterior si no son de origen mexicano, deben estar legalizados ante
Cónsul Mexicano o cuando resulte aplicable, apostillados de conformidad con el “Decreto de promulgación de la
Convención por la que se Suprime el Requisito de Legalización de los Documentos Públicos Extranjeros”
publicado en el Diario Oficial de la Federación del 14 de agosto de 1995. Los documentos que se presenten en
un idioma distinto al Español se deben acompañar con su traducción a dicho idioma Español, hecha por un
perito traductor, y se debe considerar la conversión de unidades conforme a NOM-008-SCFI-2002.

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INSPECCIÓN DE PLATAFORMAS MARINAS

Esta Norma de Referencia se aprobó en el Comité de Normalización

8.2.2.2.1 Elementos, juntas y conexiones de accesorios a pierna.......................................... 27

8.3.3 Material, equipo y personal....................................................................................... 34

Este documento normativo se realizó en atención y cumplimiento a:

Ley de Petróleos Mexicanos y su Reglamento

En esta Norma de Referencia participaron:

Instituto Mexicano del Petróleo

Figura 1. Localización de plataformas en el Golfo de México

Las propuestas y sugerencias de cambio deben elaborarse en el formato CNPMOS-001-A01 de la Guía

5.4 NOM-008-SCFI-2002 Sistema General de Unidades de Medida.

5.5 NMX-CC-9001-IMNC-2008 Sistemas de Gestión de Calidad – Requisitos.

5.6 NRF-003-PEMEX-2007 Diseño y Evaluación de Plataformas Marinas Fijas en el Golfo de México.

5.7 NRF-053-PEMEX-2006 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos para

5.8 NRF-111-PEMEX-2006, Equipos de Medición y Servicios de Metrología.

- Materiales, que poseen diferentes potenciales superficiales

6.11.1 Abolladura. Deformación permanente de la sección transversal del elemento.

6.11.2 Pandeo. Deformación permanente del eje principal del elemento.

6.11.3 Grietas. Ruptura o falta de continuidad de material.

6.19 Evaluación cualitativa de resultados de inspección. Revisión y análisis de la información contenida

6.22 Falla. Incapacidad de un componente o sistema para desempeñar la función requerida.

6.33 Programa de Inspección. Actividades de inspección aplicables en un año en particular, programadas

Figura 2. Zonas de una plataforma marina tipo fija de acero

A.C.F.M. Alternate Current Field Measurement (Medidas de Campo de Corriente Alterna)

As-built Tal como se construyó

IBR Inspección Basada en Riesgo

ISO International Organization for Standardization (Organización internacional para la estandarización)

PEMEX Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios

PL-IDE Plano de Identificación de Áreas y Elementos

PND Pruebas No Destructivas

RIF Residual Influence Factor (Factor de Influencia Residual)

RSR Reserve Strength Ratio (Factor de Reserva de Resistencia)

UOV Underwater Operated Vehicle (Vehículo Submarino Tripulado, VST)

UTM Universal Transversa Mercator (Sistema de Coordenadas Universal Transversal de Mercator)

VCR Vehículo a Control Remoto

VDE Inspección Visual Detallada

VGE Inspección Visual General

8.1.1 Causantes de daño (exposiciones)

Las causas de daño que se deben identificar en plataformas marinas son:

I Naturales o por la operación misma de la estructura:

1) Cargas debido a eventos ambientales extremos (viento, oleaje, corriente y sismos).

II Por errores humanos/accidentes:

8.1.2 Tipos de daño y relaciones causa-efecto

Tipo de daño / Conceptos de Causas Nivel de

Tabla 1: Tipo, localización de daños y nivel de inspección aplicable

Tipo de daño / Conceptos de Causas Nivel de

Tabla 1: Tipo, localización de daños y nivel de inspección aplicable (continuación)

8.1.3 Niveles de inspección

Nivel I Nivel II Nivel III

Figura 3. Niveles de inspección

8.1.3.1 La inspección visual general o Nivel I

8.1.3.2 La inspección visual detallada o Nivel II

8.1.3.3 La Inspección empleando pruebas no destructivas o Nivel III

Se debe realizar mediante el uso de equipos especializados para la detección, cuantificación y

8.2 Planeación de la Inspección de plataformas

8.2.1 Planeación de la inspección basada en riesgo (IBR)

8.2.1.2 Planes de inspección para elementos de subestructura, aplicando la metodología IBR