Proceso de Embutido.

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PRÁCTICA # 10: PROCESO DE EMBUTIDO.

10.1Objetivo General.
Determinar el comportamiento de láminas metálicas conformadas por embutido mediante
la evaluación de los esfuerzos actuantes durante el proceso.

10.2Fundamentos Teóricos.

10.2.1 Introducción.
Por el término de embutición se designa
la operación mediante la cual se transforma un
Punzón
trozo de chapa plana en un cuerpo hueco. Este
proceso se utiliza normalmente para realizar R D
Chapa Matriz
piezas de forma acopada, de cajas y otras
formas huecas más complejas. r
dm

El proceso se realiza colocando una

lámina de metal sobre la cavidad de un dado, y
Figura 10.1: Proceso básico de embutición.
empujando el metal hacia el orificio de este con
un punzón, como lo muestra la figura 10.1. las piezas comúnmente obtenidas mediante este
proceso son: latas de bebidas, casquillos de municiones, utensilios de cocina y partes de
carrocería.

Durante la transformación del material (ver figura 10.1), la chapa de dimensión D – la

cual tendrá una forma determinada según la pieza a obtener – se reduce a la de la dimensión
interna d1, del punzón. Esta dimensión D corresponde a la chapa recortada a la forma y
dimensiones adecuadas, y suele denominársele disco o desarrollo.

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 75

10.2.2 Descripción del Proceso.

Durante las transformación del material, el punzón aplica una fuerza F hacia abajo que
permite plegar las partes a, b, c, ... que se observan en la figura 10.2, pero el material existentes
en las zonas triangulares se comprime y ocasiona la formación de pliegues.

Para evitar estos pliegues se utiliza una placa llamada

b'
a' c' prensa – lámina. Si la relación d/D, según la nomenclatura de
a b la figura 10.2, es próxima a uno, la cantidad de material en
c
exceso es pequeña y la transformación de la lámina en cuerpo
d1 D
hueco no requiere del prensa – lámina y se puede realizar el
proceso según la figura 10.2. pero, generalmente, las
relaciones existentes entre el desarrollo D y la dimensión
interna del producto embutido d1, es grande por lo que la
embutición de la chapa requiere del prensa – lámina. En la
Figura 10.2: Esquema de la figura 10.3 se muestra una embutición con prensa – lámina.
transformación de un disco en una
pieza embutida

Al colocar el sujetador, éste aplica una fuerza de

sujeción hacia abajo Fh, mientras que el punzón aplica una
fuerza F, como lo muestra la figura 10.4a. Cuando el punzón
comienza a aplicar presión a la chapa, somete al material a
una operación de doblado; la lámina es doblada sobre el
borde del punzón y el borde del dado, como se muestra en la
figura 10.4b. A medida que el punzón avanza, ocurre una
acción de enderezado sobre el radio de la matriz como se
muestra en la figura 10.4c. El metal en el fondo de la copa así Figura 10.3: Esquema de proceso de
embutición con prensa – lámina.
como a lo largo del radio del punzón, se ha movido hacia
abajo junto con el punzón, pero el metal que se había doblado sobre el radio del dado debe
enderezarse, para que pueda introducirse dentro de la holgura entre el punzón y la matriz y así
formar la pared del producto embutido.

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 76

Para que el material pueda deslizarse, debe vencer la fricción existente entre las
superficies del prensa – lámina y de la matriz. La magnitud de la fuerza de sujeción del prensa –
lámina, así como el roce producido en ambas interfases, determinan el éxito de la operación, por
esto suelen utilizarse lubricantes.

(a)
(b) (c)

Figura 10.4: Etapas en la embutición profunda de chapas metálicas.

Además de la fricción, ocurre también la compresión del material que va quedando fuera
de la cavidad, esta pestaña puede dejarse si se requiere como en el caso de los utensilios de
cocina, o simplemente puede realizarse una embutición profunda, como lo muestra la figura
10.5b. A medida que esta pestaña se estira hacia la cavidad, el perímetro exterior, de dimensión
D1 (figura 10.5a) se hace menor, por lo cual el metal se comprime y se hace más grueso, debido a
que el volumen debe permanecer necesariamente invariable. Esto ocasiona la formación de
pliegues en la pestaña, si la presión ejercida por el prensa lámina es muy pequeña, o si la lámina
es muy delgada.

Es importante señalar que ocurre un cierto adelgazamiento de las paredes del cilindro. Por
ejemplo, el espesor del fondo permanece invariable, mientras que desde las cercanías del fondo
hasta una cierta altura, el espesor disminuye, mientras que en la pestaña este espesor llega a ser
mayor que el primitivo de la chapa, lo que evidencia la conservación de volumen.

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 77

(a) (b)

Figura 10.5: Etapas en la embutición profunda de chapas metálicas.

10.2.3 Factores que Intervienen en el Proceso.

10.2.3.1 Juego Entre el Punzón y la

Matriz.
El juego existente entre el punzón y la matriz, es
uno de los factores que ejerce mucha influencia en el
proceso. El aumento de esta separación disminuye el
esfuerzo del punzón y los esfuerzos en la chapa, pero
por otro lado produce los siguientes defectos.
Figura 10.6: Aumento excesivo del juego
entre el punzón y la matriz.
— Deformación del perfil de la pared (figura 10.6).
— Desviación del punzón, provocando pliegues en la pestaña de la pieza embutida.
— Producción de pliegues en la pared de la pieza embutida.

Por otro lado, si el juego es menor al espesor de la chapa, puede generar un adelgazamiento en la
pared del producto embutido, como en la figura 10.6.

10.2.3.2 Radio de Embutición.

El radio de embutición r, es el radio de redondeo de la matriz, este radio tiene una gran
importancia tanto para la calidad del producto, como para la distribución de los esfuerzos.
Estudiando los casos extremos se puede ilustrar la importancia.
a) Si r = 0: La matriz se convierte en una matriz de perforado de orificios (figura 10.7a).
Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo
 Proceso de Embutido. 78

b) Si r es el máximo valor permitido (D-d)/2: La chapa no será retenida por el prensa – lámina,
y no será posible la embutición por formación de pliegues (figura 10.7b).

D D

r=0 dm r
dm

(a) (b)

Figura 10.7: (a) Radio de embutición r =0. (b) Radio de embutición r = (D-d)/2

10.2.3.3 Redondeado del Punzón.

El esfuerzo del punzón se transmite a las paredes de la pieza que se embute. Para evitar el
riesgo de que el punzón taladre la chapa, el radio de redondeo del punzón R en ningún caso debe
ser menor al de la matriz. Se hace normalmente de 3 a 5 veces mayor que éste (figura 10.8). Los
ángulos vivos en el fondo de la pieza solo se consiguen luego de varias operaciones.

10.2.3.4 Lubricación.

Una buena lubricación reduce el rozamiento entre la chapa la

d
matriz y el prensa – lámina, permite tener una mejor calidad superficial,
una menor presión del punzón y menor desgaste. Para valores grandes de
la relación D/d, son preferibles los aceites, mientras que para valores
pequeños lo son las aguas jabonosas. A pesar de esta tendencia, el
lubricante debe obedecer a la tendencia del material de la chapa. R

10.2.3.5 Velocidad de Embutición.

5e < R < 0,3d
La velocidad de embutición es la que posee el punzón en el Figura 10.8: Redondeado del
momento que hace contacto con la chapa. De experiencias punzón

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 79

experimentales se desprende que la influencia de la velocidad en la embutición de piezas

cilíndricas, no es importante. Sin embargo, existe una velocidad óptima de embutición para cada
metal, con el objetivo de permitirle llegar al estado plástico.

10.2.3.6 Presión en el Prensa – Lámina.

Como se dijo en secciones anteriores, la función de la presa – lámina es evitar la

formación de pliegues en las paredes del producto, mediante una presión adecuada. Si la presión
es demasiado grande, la chapa no puede deslizarse y se produce desgarramiento de la misma. Si
la presión insuficiente se genera entonces la formación de pliegues en la pared de la pieza.

Como presión media del prensa – lámina, se recomiendan los valores de la tabla 10.2. la
influencia de esta presión sobre la profundidad de embutición no es grande, pero su influencia
sobre la presión del punzón es más sensible, sin ser considerable.
Tabla 10.2: Presión media de pisado del prensa – lámina.
Material a embutir Presión p, Kg/mm2
Aluminio 0,20
Zinc 0,15
Duraluminio 0,16
Latón 0,20
Acero Inoxidable 0,20
Acero 0,25
Chapa Estañada 0,30
Fuente: B. Wassilieff. Pag.26
10.2.4 Otras Operaciones de Embutido.

a) Reembutido: Se realiza cuando la relación D/d es muy grande. Esto indica que se debe
realizar la operación en varias operaciones de embutido. Cuando la relación D/d es muy
grande, suele sugerirse el siguiente procedimiento para realizar el proceso: para el primer
paso la reducción máxima debe ser de un 40 – 45%, para el segundo paso la reducción
máxima debe ser del 30% y para el tercer paso de 16% (ver figura 10.9).

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 80

F,v

Fh Fh Fh Fh

(a) (b)

Figura 10.9: (a) Inicio del proceso de reembutido. (b) Final del proceso.

b) Embutido inverso: En esta operación se coloca el producto embutido hacia abajo en el dado y
una segunda operación de embutido produce una forma como la de la figura 10.10.

c) Embutido de formas no cilíndricas: La variedad de formas embutidas incluyen formas

cuadradas, cajas rectangulares, copas escalonadas, conos, copas y formas irregulares como
partes de carrocerías.

(a) (b)

Figura: 11.10: Embutido Inverso. (a) Inicio. (b) Fin del embutido.

10.2.5 Defectos en el Embutido.

Los defectos más comunes en un proceso de embutido se mencionan a continuación y en

la figura 10.11 se muestran ejemplos de cada uno de estos defectos:

a) Arrugamiento de la brida o pestaña: Formación de pliegues en la pestaña no embutida.

b) Arrugamiento en la pared: Si se embute la pestaña arrugada, los pliegues aparecen en el

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 81

producto embutido.
c) Desgarrado: Cuando el material se estira en una esquina afilada del punzón o debido a altos
esfuerzos aplicados, la pared cerca de la base de la copa se agrieta.
d) Orejeado: Son causados por la anisotropía del material.
e) Rayado superficial: Surge cuando no existe buena lubricación o simplemente las superficies
del punzón y la matriz no se encuentran bien pulidas.

(a) (b) (c) (d) (e)

Figura 10.11: Defectos en el embutido.

10.2.6 Análisis del Embutido.

10.2.6.1 Cálculo del Tamaño del Desarrollo para Recipientes de Forma de

Revolución.
La importancia de determinar la dimensión del desarrollo se basa en la economía de
material además de que se facilita la embutición y se reduce el número de operaciones durante el
proceso.

El cálculo de las dimensiones del desarrollo se basa en la igualdad de los volúmenes de

material antes y después del embutido, puesto que el peso específico de material durante el
proceso no varía. Es por esto, que el caso más sencillo para la deducción es el de un recipiente de
paredes cilíndricas, como el mostrado en el esquema de la figura 10.12.

En los recipientes de revolución el desarrollo es un disco de diámetro D. Igualando los

volúmenes antes y después según la figura 10.13, se tiene que:

π π
⋅ D2 ⋅t = ⋅ d12 ⋅ t + π ⋅ d1 ⋅ h ⋅ t ⇒ D = d1 + 4 ⋅ d1 ⋅ h (Ec. 10.6)
4 4
Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo
 Proceso de Embutido. 82

donde d1 es el diámetro interno del producto embutido y h es la altura de copa incluyendo el

espesor del fondo del recipiente. La tabla 10.2 muestra diferentes formas de revolución obtenidas
mediante embutición y la expresión para determinar la dimensión del desarrollo.

d1

h
R

t
D

Figura 10.12: Embutido cilíndrico.

Tabla 10.2: Ecuaciones para determinar el diámetro del desarrollo para algunas formas embutidas de revolución.

d1 d1 d2
d2

h h
h2 s
d1 h1
r1

D = d 12 + 4 ⋅ d 1 ⋅ h D = d 12 + 4 ⋅ d 1 ⋅ h − r1 D = d 22 + 4 ⋅ (d 1 ⋅ h1 + d 2 ⋅ h2 ) D = d 12 + 2 ⋅ s ⋅ (d 1 + d 2 )

d1 d1 d1
d1
h h2
d1
h d1
2 h1
2

D = 1,4 ⋅ d 1 D = d 12 + 4 ⋅ h 2 D = 1,414 ⋅ d 12 + 2 ⋅ d 1 ⋅ h (
D = d12 + 4 ⋅ h12 + d1 ⋅ h2 )

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 83

10.2.6.2 Relación de Embutición.

La relación de embutición es el parámetro que califica la severidad del proceso, a mayor
relación de embutición más severa es la operación de embutición. Esta relación viene dada por la
expresión 10.7 o por la 10.8 si son formas cilíndricas o esféricas.
PD
Re = (Ec. 10.7)
PP
donde PD es el perímetro del desarrollo, PP es el perímetro del punzón y Re es la relación de
embutición.
D
Re = (Ec. 10.8)
d

Los límites aproximados de esta relación se encuentran entre 1.6 y 2.2, aunque el valor
limitante real, para una operación, depende de: el radio de redondeado del punzón y la matriz
(R, r), del factor de fricción, de la profundidad del embutido y de las propiedades del material a
embutir.
Otras dos formas de caracterizar la operación de embutición es con el factor de
formabilidad, FF y el porcentaje de reducción, w, los cuales se definen para recipientes
cilíndricos y esféricos como:
d 1 w
FF = = =1− (Ec. 10.9)
D Re 100
⎛ d⎞
w = ⎜1 − ⎟ = (1 − FF ) ⋅100 (Ec. 10.10)
⎝ D⎠

10.2.6.3 Cálculo de la Carga de Embutir.

Existen varias expresiones que

Carga de Embutido, F (N)

permiten determinar de forma Fmáx

aproximada la carga de embutido, a

continuación se presentan dos de ellas.
π ε
Fmáx = ⋅ ATRANSV ⋅ ∫ σ ⋅ dε (Ec. 10.11)
2 0

donde Fmáx es la carga máxima generada

durante el proceso, como se observa en Desplazamiento del Punzón en (mm)
Figura 10.13: Comportamiento carga de embutido –
Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo
desplazamiento del punzón.
 Proceso de Embutido. 84

la gráfica carga del punzón - desplazamiento de la figura 10.13, ATRANSV es la sección transversal
media del producto embutido, ε es la deformación efectiva en condiciones de deformación plana
según la expresión 10.12 y σ es el comportamiento esfuerzo – deformación que caracteriza al
material a embutir.

⋅ ln (1 + Re2 )
1
ε= (Ec. 10.12)
2⋅ 3
La expresión 10.13, presenta una ecuación empírica, muy sencilla del cálculo de la carga
de embutición, pero que genera valores muy aproximados a la realidad, además esta expresión
también es válida en el caso de reembutido, considerando el endurecimiento con la deformación.

Fmáx (kg ) = π ⋅ d ⋅ e ⋅ m ⋅ σ T (Ec. 10.13)

donde d es el diámetro del punzón, e es el espesor de la chapa en mm, σT es la resistencia a la

tracción e kg/mm2 y m es un coeficiente de corrección que depende del factor del formabilidad
FF, del material.

En la tabla 10.3 se muestran diferentes valores de m para FF y valores de k para

condiciones de recocido o de trabajo en frío en kg/mm2.

Tabla 10.3: Valores de m para diferentes valores de FF y valores de k para diferentes materiales

d/D m Material kT recocido kT duro

0,550 1,00 Plata 45 --
0,575 0,93 Níquel 40-45 70-80
0,600 0,86 Cobre 21-25 --
0,625 0,79 Latón 32 45
0,650 0,72 Bronce 40-50 75-90
0,675 0,66 Aluminio 7-11 18-28
0,700 0,60 Duraluminio 22-27 --
0,725 0,55 Chapa de embutición 22-31 31-35
0,750 0,50 Chapa de carrocería 30-35 35-40
0,775 0,45 Acero inoxidable 60-70 --
0,800 0,40 Zinc 16 22

Fuente: B. Wassilieff. Pag.30.

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 85

10.3 Materiales y Equipos.

— Prensa hidráulica de 50 ton de capacidad.
— Dispositivo experimental de embutido.
— Diferentes punzones de embutido (cilíndrico y esférico).
— Láminas de diferentes materiales (aluminio, acero
galvanizado, acero inoxidable) de igual espesor (máximo
13 mm).
— Vernier.

10.4 Actividad de Laboratorio.

La práctica consiste en embutir láminas de diferentes
materiales mediante un punzón esférico y uno cilíndrico y
medir los valores de carga necesarios para realizar el proceso.
Posteriormente el estudiante realizará el cálculo de la carga Figura 10.14: Montaje del dispositivo de
embutición con punzón esférico en la
mediante el modelo expuesto en este manual y sacará sus prensa hidráulica. Taller de Máquinas
Herramientas U.C.
conclusiones sobre los resultados obtenidos de carga teórica
versus carga real o experimental de embutido y sobre el proceso según el punzón.

El procedimiento para realizar el ensayo se presenta a continuación:

1) Determinar el diámetro del desarrollo de la lámina a embutir, de acuerdo a las dimensiones
que se esperan obtener en la pieza embutida.
2) Cortar la forma del desarrollo de las láminas de materiales a ensayar.
3) Colocar el desarrollo en la matriz de embutición, como lo muestra la figura 10.14.
4) Colocar el prensa lámina y los pernos de sujeción.
5) Realizar el montaje del dispositivo en la prensa hidráulica.
6) Comenzar la aplicación de la carga, verificando continuamente el valor de carga.
7) Permitir que el material alcance la carga máxima.
8) Realizar el desmontaje del producto embutido y medir las dimensiones finales.

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo

 Proceso de Embutido. 86

10.5 Datos a Obtener del Ensayo.

Tabla 10.5: Datos a obtener del ensayo.

Chapa Punzones
(t = mm) Cilíndrico (d = mm) Esférico (d = mm)
d1 o d2 (mm) h (mm) FEXP (N) d1 o d2 (mm) h (mm) FEXP (N)
Aluminio
Acero inoxidable
Acero galvanizado

d2: es el diámetro externo del producto embutido.

FEXP: es la carga experimental de embutido.

10.6 Actividad Post – Laboratorio.

1) Realizar una breve investigación sobre los avances tecnológicos en los procesos de embutido.
2) Verificar el comportamiento de los esfuerzos de embutido.
3) Calcular la carga teórica de embutido mediante las ecuaciones 10.10 y 10.12.
4) Comparar la carga teórica con los valores experimentales obtenidos durante el ensayo.
5) Determinar la diferencia existente entre los valores teóricos y los valores experimentales, y
explicar el por qué de esta diferencia.
6) Verificar cual de ambas expresiones proporciona un valor más aproximado al valor real.

Elaborado por: Gennifer Aparicio y Franklin Camejo