UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE Ingeniería

ESCUELA DE Ingeniería Mecánica

““Año del Bicentenario del Perú: 200 años de Independencia”

“DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS ll”

PROYECTO:

“DISEÑO DE UNA TRITURADORA DE CARBÓN

MINERAL”

DOCENTE :

 Msc. Arquímedes Iparraguirre

ALUMNOS:
 ALFARO HURTADO, Andrés Arturo
 ALVARADO LUJAN, Juan Manuel
 CARRANZA BERMUDEZ, Roger Carlos
 GUEVARA FLORES, Irving José
 HERNANDEZ YEPEZ, Jorge Luis
 VILLEGAS ZAVALA, Héctor Adolfo

CICLO: ix

2021
TRUJILLO -PERÚ
Tema:

“DISEÑO DE UNA TRITURADORA DE CARBÓN MINERAL”

I. INTRODUCCIÓN:

Para el tratamiento industrial de rocas y minerales, es necesario practicar una

preparación de los mismos y dentro de esa preparación normalmente se requiere

efectuar una reducción de tamaño. Las operaciones mediante las que se efectúan

dichas reducciones de tamaño por medios físicos se denominan trituración y

molienda. Estas operaciones son de aplicación habitual en los procesos industriales.

Las operaciones citadas se realizan con el objeto de facilitar el transporte de los

materiales, las operaciones físicas (tales como mezclado, dosificación, aglomeración

o disolución) y facilitar o permitir las reacciones químicas (como consecuencia de

que la velocidad de reacción es función de la superficie de las partículas y es tanto

más grande cuanto mayor es su grado de subdivisión).

El beneficio de minerales está compuesto de una serie de tratamientos a los que se

someten los minerales para separar y desechar sus fracciones carentes de valor,

escogiéndolos ya sea por sus componentes o por su tamaño. En muy raras ocasiones,

los metales y minerales de importancia comercial se encuentran en forma y grados

de pureza, que su utilización práctica exige. La sucesión de las operaciones

principales en la explotación de un yacimiento mineral es el siguiente: extracción,

preparación y purificación.

La separación de los elementos útiles de los que carecen de valor, se logra gracias a

la diferencia de las propiedades químicas y físicas del mineral. Para que una máquina

de separación trabaje adecuadamente es preciso que las partículas minerales tengan

2
plena libertad de moverse unas con respecto a las otras, por eso el mineral debe sufrir

una adecuada reducción de tamaño; si se lleva a cabo una eficiente trituración, los

tiempos de paso del mineral por cada una de las etapas siguientes dentro de la planta

de beneficio disminuirán.

Esto influirá en una reducción de los costos de operación de la planta de beneficio,

gasto energético, reactivos químicos y un aumento de la capacidad. Por tales motivos

el presente trabajo se centra en llevar a cabo el diseño y construcción de una

trituradora de mandíbulas de excéntrica con características especiales, que permitan

que dicha máquina cumpla con una adecuada y eficiente etapa de reducción de

tamaño de carbón mineral.

I.1 OBJETIVOS:

1.1. Objetivo General:

 Diseño de una Trituradora de Carbón Mineral de 5 ton/h de producción

simulando con el programa SolidWorks.

1.2. Objetivos Específicos:

 Cálculo de la potencia y rpm requeridas para el proceso.

 Cálculo y diseño del Sistema de transmisión (Eje Excéntrico, biela, correa,

etc.)

 Cálculo y diseño de Mandíbulas.

 Cálculo y diseño de Quijada.

3
II. MARCO TEÓRICO:

2.1 Trituración:

Las operaciones de concentración de minerales, requieren una preparación

mecánica del mineral, para pasar a la etapa de molienda. La finalidad de la

trituración es liberar el mineral valioso de la ganga. Desde el punto de vista

operacional, es necesario conocer los equipos que se deben utilizar en este

proceso, así como comprender los circuitos de trituración que se pueden y deben

utilizar en una planta concentradora. El reconocer y controlar os parámetros de

control es fundamental para la optimización de los equipos y circuitos en la

búsqueda del tamaño de partícula ideal de proceso al menor costo posible.

2.2 Etapas de Trituración:

La desintegración se realiza en distintas etapas y en una gran diversidad de

máquinas. Se identifica como etapa de trituración primaria cuando el material

extraído de la cantera se trata en una trituradora. Si de allí el material producido

pasa a una segunda trituradora, en esta se efectuará la trituración secundaria. Si

sigue triturándose en otra máquina, la terciaria, y así sucesivamente.

La trituración primaria recibe, normalmente, el todo-uno o mineral bruto de la

explotación minera y realiza la primera reducción de tamaño. Los equipos

utilizan preferentemente las fuerzas de compresión y las de impacto o percusión.

Los equipos se deben caracterizar por la dimensión del tamaño que admiten, por

su robustez y por la capacidad para admitir o rechazar elementos o componentes

no deseados mediante los sistemas apropiados. En toda operación de reducción

de tamaño va a existir un roce, más o menos notable, dependiendo del tipo de

4
fuerza aplicada y de la forma en que se aplica, diseño del equipo, entre el material

a fragmentar y ciertas partes del equipamiento. Dado el carácter normalmente

abrasivo de las sustancias minerales, va a producirse un desgaste de partes más

o menos vitales de los equipos mineros de fragmentación.

2.3 Tamaños de Partículas:

Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que a sufrió una o más etapas

de reducción, se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general, se

clasifican de la siguiente forma:

 Material grueso: trozos de un tamaño mayor a 75 cm (30").

 Material mediano: trozos de un tamaño de 10 a 75 cm (4" a 30").

 Material fino: trozos de un tamaño menor a 10 cm (4")

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la primera,

segunda y tercera etapa de trituración.

2.4 Grado de Desintegración:

El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración

(trituradoras se denomina grado de desintegración y se define como la relación

entre los tamaños máximos de las partículas a la entrada y salida de la máquina.

El grado de desintegración (Σ) se expresa de la siguiente manera:

𝐷𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Σ=
𝐷𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

El grado de desintegración en trituración se encuentra acotado entre 2 y 15.

2 < Σ𝑡𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 < 15

Con frecuencia, la capacidad de reducción de una trituradora será insuficiente

para asegurar la desintegración total deseada, por lo que se hará necesario

5
efectuarla en dos o más etapas. Para ello se colocan trituradoras en serie, de modo
tal que el mineral extraído del yacimiento alimenta un triturador primario, y la
descarga de esta alimenta la trituradora secundario, y así sucesivamente
llamándose las etapas posteriores terciaria, cuaternaria, etc. Este modo de
disposición de maquinarias no solo es utilizado para obtener un mayor grado de
reducción en el mineral, sino que también es utilizado por empresas que
comercializan mineral triturado para optimizar la obtención porcentual de un
determinado intervalo de granulometría.

2.5 Características de las Rocas:

Las características de las rocas nos dan una idea general acerca del
comportamiento esperado en las operaciones de trituración y molienda. Las
características más relevantes son: dureza, resistencia a los distintos esfuerzos,
peso específico, grado de humedad, forma y tamaño del grano, etc. La dureza,
por ejemplo, determina el procedimiento de desintegración a seguir.

Los materiales se clasifican en:

 Muy duros (diamante).

 Duros (granito, cuarzo).
 Medios (caliza, dolomita).
 Blandos (yeso, talco).

Los muy duros y duros conviene que sean desintegrados por trituradoras que
trabajen al aplastamiento y choque. Los medios y blandos también pueden ser
tratados por máquinas que trabajen al frotamiento y al aplastamiento. El peso
específico de una roca varia con el tamaño de partícula (dado que el utilizado es
el denominado peso específico aparente), por lo que permite calcular las
capacidades reales de producción de trituradoras y molinos en función de los
volúmenes a tratar y el grado de desintegración requerido.

2.6 Teoría General de la Desintegración:

Desde hace más de un siglo, la desintegración ha sido objeto de investigaciones

teóricas, fundamentalmente, con el fin de determinar el trabajo necesario para
desintegrar las partículas. En términos generales, se puede decir que las leyes y
teorías existentes están superadas dado que las mismas consideraban que el

6
proceso era puramente mecánico. En realidad, se ha determinado que se trata
también de un proceso cinético donde influye en forma importante el estado
físico-químico de los sólidos. En la actualidad se puede decir que todavía no
existe una teoría general satisfactoria. No obstante, como algunas leyes dan una
aproximación, al menos parcial, de los fenómenos reales, a continuación, se
darán las principales existentes.

2.7 Leyes de Desintegración:

Las leyes de la desintegración se pueden clasificar de la siguiente forma:

 Leyes de distribución granulométrica.

 Leyes energéticas.
2.8 Leyes de Distribución Granulométrica:

Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración,

partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme. El
material producido es de distintas dimensiones, repartiéndose de acuerdo a
curvas bien definidas denominadas curvas granulométricas.

Figura 01: Curvas Granulométricas

7
2.9 Leyes Energéticas:

Dentro del consumo de energía destinado a la trituración de materiales, solo un

2% aproximadamente produce la aparición de nuevas superficies, el resto se
pierde en deformación plástica de las partículas, deformación de las partes
metálicas de la maquinaria, fricciones entre partículas, rozamiento de las
partículas con las paredes de la maquinaria, calor, ruido y vibraciones. La ley
energética general que enuncia la relación existente entre el aporte necesario
de energía y la reducción de tamaño obtenida expresa que la energía necesaria
para una determinada desintegración es proporcional exponencialmente al
tamaño de la partícula:

𝒅𝑬
= −𝒄. 𝑳𝒑………………. [1]
𝒅𝑳

Donde:

dE: Diferencial de energía

dL: Diferencial de elongación.

c: Constante de proporción.

L: Longitud.

p: Constante en función del tipo de material.

Existen variantes de esta Ley que se adaptan mejor a determinadas

condiciones de trabajo: la Ley de Rittinger, enunciada en el año 1867 y que se
basa en la hipótesis de las superficies de las partículas; la ley de Kick,
expresada en el año 1885 y que se basa en una hipótesis volumétrica y la teoría
de Bond, del año 1951.

2.10 Ley de Rittinger:

Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de

productos finos expresa:

“El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de

superficie

producida”.

𝑾 = 𝒛 . 𝚫𝑺…………………..[2]

Donde:

8
 W: Trabajo de desintegración.

z: Energía superficial específica.

S: Aumento de superficie producido en la desintegración.

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

“Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente proporcionales

a los tamaños de los granos producidos”.

𝑾𝒎 𝑫𝒏
𝑾𝒏
= 𝑫𝒎
……………………[3]

2.11 Ley de Kick:

Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de

productos gruesos y expresa lo siguiente:

“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de

cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el
volumen o la masa”.

𝑾𝒎 𝑽𝒎 𝑴𝒎
𝑾𝒏
= 𝑽𝒏
= 𝑴𝒏
………………..[4]

Otra forma de expresión es la siguiente:

𝑫
𝑾 = 𝑩. 𝑳𝒐𝒈 𝑫 𝒊 ………………....[5]
𝒇

Donde:

W: Trabajo de desintegración.

V: Volumen.

M: Masa.

B: Constante.

D: Tamaño (i: inicial; f: final).

2.12 Teoría de Bond:

Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de

minerales por vía húmeda; se expresa de la siguiente forma:

9
“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su deformación
crítica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se reduce sin
aportes apreciables de energía”. La expresión es la siguiente:

𝟏𝟎𝟎 √𝑫𝒊 − √𝑫𝒇

𝑾 = 𝑾𝒊 ∗ √ 𝑫 ∗ ( )…………………[6]
𝒇 √𝑫𝒊

Donde:

Wi: Índice energético del material (KWh por tonelada necesarios para
reducir un material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase
por el tamiz de 100 (10-6 m).

Di: Tamaño inicial de las partículas

Df: Tamaño final de las partículas.

W: Trabajo de desintegración.

2.13 Trituradoras de Mandíbulas:

Existe una gran cantidad de trituradoras de distinto tipo, las que permiten
efectuar el trabajo de desintegración en la preparación de rocas y minerales.
Conforme al tipo de trituradora y a los esfuerzos a los que someten a las rocas
se utilizan unas u otras con sus ventajas técnico-económicas propias de cada
una. Seguidamente se considerarán solo aquellas que se estiman más
importantes y de aplicación más generalizada.

Las trituradoras de mandíbulas comprenden las denominadas de acción

periódica, conocidas, generalmente como “Trituradoras de mandíbulas”. Las
trituradoras de mandíbula trabajan (desintegran) fundamentalmente por el
efecto de aplastamiento (compresión) y, en menor grado, por la flexión,
predominando este último efecto más en las de acción continua. Estas
trituradoras se denominan de mandíbulas pues desintegran rocas y minerales
en forma similar a la masticación que ejerce el ser humano sobre los alimentos.
Las trituradoras de mandíbulas (nos referiremos en adelante a las de acción
periódica en estos términos), se utilizan principalmente para la desintegración
de material grueso, produciendo material irregular, puntiagudo y con aristas.
Generalmente se utilizan en trituración primaria y, eventualmente, en trituración
secundaria.

2.14 Tipos de Trituradoras de Mandíbulas

10
Existen cuatro tipos de trituradoras de mandíbulas:

 Trituradora de doble efecto (tipo Blake).

 Trituradora de simple efecto (tipo Dalton).

 Trituradora tipo Lyon.

 Trituradora tipo Dodge.

Las dos primeras son de uso más generalizado.

2.14.1 Trituradoras tipo Blake (Doble efecto):

La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandíbulas (ver Figura), una fija (7) y una

móvil (5), que son las que producen la desintegración de las rocas con un movimiento

de masticación. La mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija pivoteando en un punto

superior de suspensión (10). El movimiento de la mandíbula se logra por el

accionamiento de un motor, que se acopla a través de correas, con un eje (1). En forma

excéntrica al eje (2) va acoplada una biela (3) que merced a la excentricidad, sube y

baja. Dicha biela, en su parte inferior tiene una articulación, a las que van unidas dos

riostras (4) (o placas riostras). Dichas riostras se unen, en el extremo opuesto a la

articulación, una a la mandíbula móvil (en su parte inferior) y la otra a un apoyo fijo. Al

subir la biela, arrastra hacia arriba las riostras, horizontal izándolas y haciendo mover el

extremo inferior de la mandíbula móvil hacia la fija. Cuando la biela baja, arrastra a las

riostras hacia abajo y la mandíbula móvil se aleja de la fija. De esta forma,

alternativamente, la mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija. Cuando se acerca

comprime las rocas que se encuentran en el interior de la maquina; cuando se aleja las

piedras van cayendo por gravedad. Las rocas a triturar ingresan por la boca de carga, en

la parte superior (9) y salen de la maquina por la parte inferior (8) por gravedad. Durante

su recorrido se van desintegrando.

11
 Figura 02: Esquema Trituradora tipo Blake.

Figura 03: Corte Trituradora tipo Blake.

2.14.1.1 Principales partes de las maquinas:

12
 El eje: Cuenta en un extremo con una polea (donde se acoplan las correas que

transmiten el movimiento del motor al eje) y en el extremo opuesto con un

volante de gran masa que ejerce la función de acumulador de energía, cuando

la mandíbula móvil se aleja de la fija (no tritura), la que devuelve cuando la

móvil se acerca a la fija (tritura). Transforma el movimiento de rotación en

un movimiento de desplazamiento lineal que transmite a la biela.

 La biela: Transmite el movimiento del eje a las riostras que mueven la

mandíbula móvil.

 Mandíbula móvil: Construida en acero moldeado de alta calidad, se apoya

en un eje que actúa de balancín y que va firmemente anclado al bastidor. Gira

sobre cojinetes de rodillos y soporta los esfuerzos que genera la

fragmentación. Cuentan con placas de recubrimiento llamadas placas de

trituración (6), que pueden ser lisas u onduladas (estas permiten ejercer el

esfuerzo de flexión sobre las rocas).

 Mandíbulas. Fija y móvil: Ya descritas anteriormente. A veces, la

mandíbula móvil se denomina balancín. La disposición de la mandíbula fija

puede ser en forma de ángulo con la vertical (tal como se indica en el

esquema) o en posición totalmente vertical para facilitar la caída de los

productos triturados.

 Cámara de compresión: Espacio entre mandíbulas, varía con el movimiento

de oscilación e identifica la capacidad en producción horaria de la trituradora.

Lateralmente está protegido por dos placas de desgaste que delimita la cámara

de trituración. Su forma, delimitada por las mandíbulas y los laterales, se puede

modificar variando la forma de las mandíbulas, curvándolas, y así conseguir que

13
el material en su avance no atore la máquina. En general evitar el atranque de la

máquina se puede conseguir por los procedimientos siguientes:

a) Modificando α, ángulo que forman las mandíbulas.

b) Curvando las mandíbulas, normalmente la mandíbula móvil, para

conseguir un perfil más constante.

c) Aumentando el número de revoluciones del volante.

 Placas de arriostramiento o de articulación: Transmiten, junto con la biela,

el movimiento de rotación del volante a las mandíbulas, transformándolo en un

movimiento de oscilación o vaivén. Una de las placas, normalmente la ligada al

sistema de regulación de placas, está dimensionada como sistema de

intriturables. Tienen las funciones siguientes:

a) Transmitir el esfuerzo de la biela a la mandíbula móvil.

b) Variar el reglaje mediante técnicas del tipo:

c) Variar la posición de las placas, desplazar placas en forma de cuña.

d) Modificar el espárrago de reglaje (variar longitud).

e) Cambiar la quicionera, diferentes tamaños o desplazarla.

f) Introducir placas de diferente grosor entre la quicionera y el soporte.

g) Otros procedimientos.

h) Hacer de elemento de seguridad o fusible. Cuando el esfuerzo rebasa

un valor predeterminado de protección del equipo, el esfuerzo de

compresión se transforma, normalmente, en un esfuerzo de cortadora y

siega los bulones instalados que están normalmente calibrados.

 Quicionera: Soporte que sirve de alojamiento de las placas de

arriostramiento y permite un movimiento de oscilación y giro. Admite o facilita

la introducción de placas de regulación.

14
 Varilla de recuperación: Su misión es mantener la mandíbula móvil contra

las placas de arriostramiento. Transmite la fuerza del resorte a la mandíbula

móvil para facilitar la abertura de la mandíbula.

 Volantes: Hay dos normalmente para equilibrar el sistema mecánico. Uno de

ellos acanalado donde se acoplan las correas trapezoidales para transmitir el

movimiento y la potencia del motor, y otro liso que actúa como volante de inercia

únicamente. Unidos solidariamente al eje excéntrico, tienen dos misiones

principales:

a) Hacer de transmisor del movimiento.

b) Hacer de reserva de energía, la acumula en el periodo de retroceso de

la mandíbula móvil y la devuelve en el periodo de empuje.

Las riostras, además de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del

sistema. Tienen algún punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que

hace que cuando la maquina realice un esfuerzo superior al previsto en su

dimensionamiento, se rompa la riostra en su punto débil y evite la rotura de la

máquina. La abertura de salida del material (8) (abertura de cierre), puede

regularse acortando o alargando la riostra que está unida al apoyo fijo. La

abertura de cierre tiene dos tamaños extremos, la denominada abertura de cierre

mínimo (es el momento en que el giro del eje hace que la mandíbula móvil esté

más cerca fija) y la abertura de cierre (máximo) que es cuando el eje giro 180°

de la anterior posición, es decir, cuando la mandíbula móvil está más alejada de

la fija. Las rocas trituradas saldrán en una diversidad de tamaños acotados por

las aberturas de cierre mínimo y máximo.

En general, cuando nos referimos en adelante al término “abertura de cierre” nos

estaremos refiriendo a la abertura de cierre mínimo que es la que habitualmente

15
 se mide. En la medida que se varia en una maquina la abertura de cierre, se

estarán variando los tamaños de salida de sus productos y, por consiguiente, su

grado de desintegración. Las maquinas tendrán distintas curvas granulométricas

del material producido, uno por cada abertura de cierre empleada.

El bastidor de la trituradora está formado por una especie de cajón rectangular

que puede estar construido en fundición de alta resistencia, de acero moldeado o

de chapas y perfiles laminados y soldados; en un solo bloque (monobloque). Si

se construye en varios bloques, por el tamaño del equipo, estos trabajan como

una unidad. Las mandíbulas están protegidas por placas de trituración (placas de

desgaste) y construidas en acero al manganeso, las que se reemplazan

periódicamente en función del desgaste. El resto de las piezas suelen ser

construidas en acero moldeado o acero duro. El eje suele ir montado sobre

cojinetes de rodillos.

2.14.1.2 Consideraciones estructurales de la trituradora Blake:

El trabajo es alternativo y por este motivo es necesario disponer de volantes de

inercia para facilitar un funcionamiento más regular de los accionamientos y

motores.

a) Sistema antidesgaste: Lo forman las placas, desmontables, que recubren las

mandíbulas, construidas en acero al manganeso de alta resistencia al desgaste.

Estas placas, en el diseño del equipo, se prevén con la opción de reversibilidad

(cambio de posición) para aumentar la durabilidad dado que el mayor desgaste

se produce en la boca de salida de los productos triturados. Las placas pueden

ser lisas o acanaladas siendo preferible este último método de fabricación ya que

facilita la fragmentación.

16
b) Sistema antiintriturables: Una de las palancas o placas se diseña de menor

resistencia (mediante perforado, disminución del espesor, acoplamiento

mediante tornillos calibrados, etc.), de tal forma que se rompe ante la presencia

de un intriturable de resistencia superior a la prevista, cesando en el momento de

la rotura la transmisión de esfuerzos y liberando la abertura de las mandíbulas

mediante la acción del resorte (muelle tensor). Este sistema presenta el

inconveniente de tener que parar el equipo en el momento que se produce el

imprevisto y sustituir la pieza rota con lo que implica de parada de producción.

Figura 04: Sección de Rotura.

c) Sistema de regulación: El mecanismo de regulación del tamaño de salida se

fundamenta en la modificación de la distancia de las mandíbulas actuando sobre

la placa fija que soporta una de las palancas. Se acerca o aleja todo el conjunto

de la mandíbula móvil con respecto a la fija. Un método consiste en un juego de

cuñas (sistemas hidráulicos de actuación, adición de placas de diverso espesor,

etc.).

d) Denominación del equipo: Se denomina, normalmente, por las dimensiones

de la boca de carga A x L, expresado normalmente en mm, o bien por la

superficie de la boca de descarga para el reglaje elegido.

17
 Figura 05: Abertura de Mandíbulas.

e) Forma de la boca: La boca de la trituradora suele ser cuadrada o rectangular

siendo el largo de la boca entre 1 y 1,5 veces el ancho. La salida inferior es

necesariamente rectangular, forma de ranura, por el efecto de cono que impone

la reducción de tamaño.

f) Ángulo de las mandíbulas: Normalmente inferior a 26° para que la roca o el

mineral sea realmente molida y no salga despedida en dirección contraria a la

circulación del material.

g) Revoluciones del volante: La velocidad de rotación está relacionada con la

verticalidad de las mandíbulas y con la geometría de las mismas de tal forma que

el material troceado descienda en la cámara de trituración en la proporción

adecuada a la velocidad de rotación, sin producir pérdidas de producción ni

bloqueo del equipo. La velocidad es normalmente mayor cuanto más pequeño es

el equipo y está comprendida entre 90 y 300 r.p.m.

h) Regulación: Variable relacionada con el tamaño y granulometría de los

productos, es la máxima separación de las mandíbulas en su parte inferior,

distancia entre mandíbulas en el punto más alejado o posición abierta, y se mide

normalmente en cm. Se representa por “s” y nos define el tamaño máximo que

18
puede salir de la trituradora. En el producto de salida suele haber de un 15% a

un 25% de producto de dimensión mayor que el reglaje, y el tamaño máximo

puede ser hasta un 60% mayor que el reglaje por la forma de ranura de la abertura

de salida. (Dmax ≈1,6・s).

i) Recorrido: La oscilación de la mandíbula móvil en su parte inferior, el

trayecto recorrido en línea recta, se denomina regulación y se representa por “d”.

Con las definiciones anteriores, la apertura mínima para una regulación dada es

e(cm) = s – d.

j) Razón de reducción: Es la relación entre los productos de entrada y los de

salida medida sobre el d80. Está comprendido entre 4 y 8 normalmente, siendo

el valor de trabajo habitual una relación de 4 o 5.

k) Productos adecuados: Es una máquina muy resistente por su diseño y

funcionamiento, trabaja fundamentalmente por compresión, por lo que es

adecuada para la mayoría de los productos y especialmente indicada para

productos muy abrasivos. No está indicada para productos pegajosos (por su

humedad o por su naturaleza) ya que la descarga es por gravedad y la evacuación

del producto molido en estos casos se dificulta.

l) Mandíbulas: Construidas normalmente de dos piezas, una parte de material

resistente para la fragmentación, normalmente acero al manganeso endurecido,

y otra parte que hace de soporte de la anterior de resistencia adecuada.

Normalmente son acanaladas, dependiendo el diseño de los canales de cada

fabricante, ya que este diseño, acanalado, produce menos finos que las

mandíbulas lisas.

19
 20

m) Instalación: Son máquinas muy pesadas, robustas, de bastantes toneladas,

que además trabajan mediante un movimiento vibratorio. Los esfuerzos

transmitidos a las bases de hormigón que las sustentan son de gran amplitud y

poca frecuencia. Lo anterior hace necesario considerar en el cálculo de las

fundaciones un coeficiente de seguridad del orden de 3 o superior, lo que

representa para una máquina de 30 t considerar en cálculo 90 t, y además

considerarlas con un cierto coeficiente dinámico.

n) Motor de accionamiento, potencia necesaria: Se utiliza en el cálculo de la

potencia necesaria de accionamiento la fórmula de Bond con los pasos de malla

del producto identificados para el 80%, (D80 y d80), y utilizando los coeficientes

de mayoración, por el trabajo alternativo y la irregularidad de la carga,

siguientes:

2.14.1.3 Parámetros característicos de las trituradoras de mandíbulas:

2.14.1.3.1 Cámara de trituración:

La cámara de trituración es el volumen comprendido entra las dos mandíbulas y

los límites laterales formado una figura cónica con las bases en forma de

20
rectángulo. El diseño de las mandíbulas, rectas o curvadas, condiciona el

volumen y la forma de trabajo del equipo. La cámara se divide en unidades de

volumen, de forma prismática, de tal forma que el volumen de la primera unidad

en la boca de entrada es igual al volumen del último prisma en la boca de salida.

El último prisma está delimitado por la apertura de la mandíbula de tal forma

que la proyección vertical de la base superior coincide con el límite inferior de

la apertura. Estos volúmenes son los correspondientes al descenso del material

en su ciclo de oscilación y es necesario evitar que la roca al fragmentarse y llenar

los huecos existentes en la alimentación forme un bloque único indeformable y

se bloquea el equipo. En este supuesto de bloque único formado, la máquina,

normalmente, romperá el fusible.

Existe una relación directa entra la sección de la boca de entrada, el ángulo que

forman las mandíbulas, el desplazamiento y la velocidad de giro para evitar el

bloqueo del equipo. En diseño se actúa sobre parámetros de la máquina tales

como, ángulo α, curvatura de las mandíbulas, limitación de la admisión,

velocidad de rotación del volante, diseño de los puntos de anclaje de las placas

de arriostramiento, etc., para conseguir un funcionamiento lo más continua

posible en cuanto a la descarga y evitar los bloqueos.

21
 Figura 07. Cámara de Trituración.

2.14.1.3.2 Ángulo de recepción:

El estudio de las acciones de las mandíbulas sobre el bloque a triturar y las

reacciones de este sobre el equipo determinan la fragmentación del mismo y la

circulación de la carga, por el efecto del peso, en la dirección de caída. El ángulo

de contacto, que corresponde al ángulo que forman las mandíbulas, tiene gran

importancia en el diseño y está relacionada con el rechazo (despedido hacia la

boca de carga) o no de un bloque. El efecto de la presión de las mandíbulas sobre

el bloque a triturar (se considera esférico para el estudio teórico y de radio r) crea

unas reacciones del bloque sobre la mandíbula. Estas reacciones se descomponen

en dos, una componente perpendicular a la mandíbula F y otra en la dirección de

la mandíbula T. El rozamiento del bloque sobre la mandíbula es proporcional a

la fuerza perpendicular que actúa sobre ella y se determina por a la expresión

R = μF y está relacionado con la tangente del ángulo característico o ángulo

propio de los materiales (μ = tgϕ).

22
 Figura 08: Magnitudes características de la cámara.

El coeficiente de rozamiento entre roca o piedra y acero varía entre 0,2 y 0,3,

máximo 0,4, variando con la humedad de los materiales, y el ángulo ϕ está

comprendido entre 11º y 17º. La fuerza de rozamiento que impide al bloque ser

despedido por las componentes T y T1, paralelas a las mandíbulas, deben

cumplir la condición de ser mayor o igual que el rozamiento, siendo la condición

de igualdad el caso límite:

a) R = μF ≥ T.

b) R1 = μF1 ≥ T1.

Para el sistema de fuerzas que actúan en el equipo, ver figura anterior, se plantea

el sistema de equilibrio dado por:

ΣFv = 0 ; ΣFh = 0 ; ΣM = 0 ; ΣMo = 0

De la ecuación de momentos se deduce la igualdad:

T・r = T1・r ⇒ T = T1.

23
En el caso límite, condición de igualdad, como T = T1, se deduce:

R = μF = T y R1 = μF1 = T1 ⇒ F = F1

y del planteamiento del equilibrio de las fuerzas horizontales, ΣFh = 0, se

obtiene:

F – T1・senα – F1・cosα = 0 ⇒ F – μF1・senα – F1・cosα = 0

⇒ F – μF・senα – F・cosα = 0

de donde se deduce la condición:

μ = (1-cosα) / senα

y aplicando las igualdades trigonométricas adecuadas se obtiene:

μ = (1 – cosα) / senα = 2・sen2(α / 2) / (2・sen(α / 2)・cos(α / 2)

μ = sen(α / 2) / cos(α / 2)

tg(α / 2) = μ

Sustituyendo el coeficiente de rozamiento por su equivalente de la tangente del

ángulo propio se obtiene que el ángulo de las mandíbulas, en su posición más

cerrada, debe ser inferior a dos veces el ángulo propio que define el rozamiento

entre el mineral y la mandíbula:

μ = tg(α / 2) ⇒ tg(α / 2) = tg(ϕ) ⇒ α = 2·ϕ

El ángulo de las mandíbulas, en su posición más cerrada, debe ser inferior a dos

veces el ángulo propio que define el rozamiento entre el material y la mandíbula.

Esta propiedad es una característica de los equipos en los que el atrapamiento de

la partícula depende del rozamiento como es el caso de las trituradoras de

24
 cilindros. Con los valores indicados anteriormente, α tiene una variación entre

22º a 34º pero en la práctica se utiliza un valor de 26º como valor absoluto

máximo que no se debe superar como ángulo mayor entre las dos mandíbulas.

Los fabricantes recomiendan que se tomen valores inferiores a 24º y de forma

preferente usar el rango de 20º a 22º.

Si despreciamos el peso P de la partícula que es muy pequeño frente a las fuerzas

que interviene en la fragmentación y planteamos el equilibrio de las fuerzas

verticales, ΣFv = 0, se obtiene la misma expresión anterior de:

α = 2・ϕ

2.14.1.3.3 Capacidad de producción:

La capacidad de producción es la cantidad de producto que es capaz de evacuar

en la unidad de tiempo. Ligado a los parámetros físicos de diseño del equipo y a

su forma de trabajar, r.p.m. del volante está descrito en diversidad de tablas y

gráficos para los diferentes fabricantes, pero todos tienen un fundamento básico

común.

Este se corresponde con el estudio teórico del funcionamiento del equipo que se

basa en la capacidad de la máquina de evacuar el último prisma teórico formado,

por comparación con la velocidad de rotación del volante y su equivalente el

movimiento de oscilación o vaivén de las mandíbulas.

Se definen, conforme al esquema, las variables siguientes:

d: Desplazamiento, en movimiento de vaivén, de la mandíbula móvil,

(cm).

25
e: Abertura de las mandíbulas en la posición cerrada (cm).

s: Reglaje o regulación del equipo (cm); coincide con la base mayor del

prisma límite o prisma evacuado en una revolución.

P: Peso del último prisma (kg).

Además:

P = V・γ・μ [kg]

Siendo:

V: Volumen del prisma, V = A・L (cm3).

A: Área lateral del prisma (cm2).

L: Longitud de la boca de la trituradora (mm).

γ: Densidad real del mineral a triturar (kg/l o t/m3).

μ: Coeficiente de esponjamiento o de aflojamiento. El material

debe tener una proporción de huecos entre las partículas que

permita trabajar al equipo sin formar un bloque macizo e

incompresible.

ρa: Densidad aparente.

ρa = γ・μ.

n: Revoluciones por minuto.

26
 Figura 09. Esquema de ubicación para s, e, d.

Se tienen las relaciones básicas siguientes:

A = L・h・(s + e) / 2 ; h = d / tg(α) ⇒ A = L・{(s + e) / 2}・{d /

tg(α)}

El peso del material evacuado por giro de la excéntrica será:

P = V・ρa ; P = L・{(s + e) / 2}・{d / tg(α)}・ρa

P = L・{(s + e) / 2}・{d / tg(α)}・γ・μ

Se admiten las simplificaciones siguientes:

• s y e son del mismo orden de magnitud y se considera en primera aproximación

que s = e.

• El ángulo α varía entre 20º y 22º, correspondiente a un coeficiente de

rozamiento μ = tg(α) < 0,40 y se considera la opción más desfavorable de 22º;

tg(α) = tg(22º) = 0,404.

• Se considera el caudal horario, luego en una hora se dan (60・n) descargas.

27
 Aplicando las simplificaciones anteriores se obtiene:

Q(t/h) = P・(rpm)

Q(t/h) = L・{(s + s) / 2}・{d / tg(22)}・γ・μ・(60・n)

Q(t/h) == 150・L・s・d・γ・μ n; [t / h].

cuando las variables L, s, y d están en m, γ en (t / m3) y μ es un coeficiente (0

< μ < 1). Si expresamos las longitudes en cm, práctica normal en las trituradoras,

la expresión queda de la forma:

Q(t / h) = 0,00015 · L·s·d·γ·μ·n

A la expresión teórica anterior se le aplican diversos coeficientes según autores

para adaptarla a las condiciones reales de funcionamiento, al producto tratado y

a la forma de manipulación, dando valores muy precisos. Entre estas expresiones

está la fórmula de D.H. Gieseking que se indica a continuación.

2.14.1.3.4 Cálculo de la capacidad de una trituradora (Fórmula de D. H.

Gieseking):

Fórmula de Gieseking:

C(t/h) = f.a.u.[s.d.L.n.𝝆𝒂 ]

Donde:

f: Coeficiente de utilización, (ver tabla de valores).

a: Coeficiente ligado al ángulo de toma; a= 1+ 0.03 (26 – alfa); alfa= ángulo

de toma de grados (posición cerrada)

u: Factor ligado al coeficiente de alimentación (ver curva).

28
 s: Reglaje en cm.

d: Recorrido en cm.

L: Longitud de la boca en cm.

n: Velocidad en RPM.

𝝆𝒂 : Densidad aparente.

𝝆𝒂 = 𝝆*𝝁

siendo:

𝝆: Densidad real [t/m3, kg/dm3, kg/l, g/cm3]

𝝁: Coeficiente de aflojamiento (Aprox. 0.6)

 Coeficiente de Utilización (f):

Tabla 01

Coeficiente de utilización según el tipo de mandíbula.

 Coeficiente de alimentación (u):

R= Dmax/H

29
 Siendo:
H: Profundidad de la cámara de quebrantado.

Figura 10. Gráfica para determinar R.

Notas para cálculo:

• Para el reglaje “s” (posición abierta), medido en cm, se consideran valores

extremos 1/3 y 1/8 de la boca de admisión.

• El recorrido o amplitud del movimiento “d”, expresado en cm, suele oscilar

entre el 25% y el 40% del reglaje. Si no se conoce se puede usar el valor

medio 0,33・s.

• Para el valor de n se debe utilizar el calculado mediante la ecuación

correspondiente, y para las r.p.m. de funcionamiento del equipo, deben ser

siempre algo superiores a las calculadas por la fórmula para evitar atascos de

material y paradas. Si no se conoce, se puede utilizar el valor medio dado por

la curva que relaciona las revoluciones del equipo con el tamaño de la boca

de admisión (ver apartado de “velocidad de rotación”).

Tabla 2

Densidad Media y Aparente de algunos materiales mineros a Granel

30
3.2.2.3.5. Cálculo de potencia:

Fórmula de Bond:

𝟏 𝟏
𝑾𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝑾𝒊 ∗ ( − )
√𝒅𝟖𝟎 √𝑫𝟖𝟎

Potencia:

𝒌𝑾𝒉 𝒕
𝑷(𝒌𝑾) = 𝑾𝑩 ( ) ∗ 𝑻 ( ) ∗ 𝑭𝒔
𝒕 𝒉

Coeficientes de seguridad o de mayoración:

Fs: 1,0 Potencia base de cálculo (teórica).

2,0 Trituradoras de mandíbulas.

1,6 Trituradoras giratorias y de percusión.

1,3 Conos trituradores, trituradoras de cilindros.

1,3 Molinos de barras y molinos de bolas.

Cuando la potencia resultante del cálculo anterior supera la admisible por el

concepto de resistencia mecánica de la máquina, concepto este que siempre debe

31
 ser verificado, es necesario ir a un modelo superior o bien plantearse otra

solución.

3.2.2.3.6. Cálculo de la tracción sobre la biela:

Cuando gira la excéntrica, la mandíbula móvil se acerca a la mandíbula fija en

la subida de la biela, se ejerce una fuerza de tracción P sobre la biela, segmento

CB, que se descompone según las direcciones de las placas de arriostramiento

en P1 y P2.

Considerando que la altura de anclaje de las placas de arriostramiento está a la

misma altura, las componentes P1 y P2 en la dirección de las varillas, forma un

triángulo isósceles, BACB, y se tiene:

 γ, se considera para el cálculo que es de aproximadamente 90º.

 AC, perpendicular a la mandíbula móvil.

 AD; perpendicular a la mandíbula fija.

 α: Ángulo DAC = ángulo BAD.

 2・α: Ángulo BAC.

 |vector P1| = |vector P2|.

Del triángulo de fuerzas que se forma durante la rotación de la excéntrica, se

obtiene:

la igualdad dada por la ecuación siguiente:

vector [CB] = vector [CA] + vector [AB]

P1・sen(α) + P2・sen(α) = 2・P1・senα = P;

P1 = P / 2.sen(α)

32
 P1 = P / 0,7 (α = 20,5º)

Que es la fuerza sobre cada arriostramiento cuando se aplica una fuerza P sobre

la biela y se utiliza para calcular el fusible, la biela dispuesta para romper ante

un atasco o un intriturable, y proteger así las partes vitales de la máquina.

Figura 11. Recorrido de la biela.

3.2.2.3.7. Transmisión de la potencia aplicada al eje excéntrico:

Cuando se aplica una potencia W al eje de la excéntrica, se produce un trabajo

que es igual al producto de la fuerza por el camino recorrido, y así el trabajo en

un giro completo, con una excentricidad ρ será:

T = F・e

Siendo:

T: Trabajo [N.m].

F: Fuerza [N].

e: Espacio [m]

Además:

33
 e = 2πρ

F=P

W=T/t

t[s] = 60 / n

Entonces:

W = P・2πρ / t

Sustituyendo en la expresión anterior se tiene:

W = P・2πρ・n / 60

La fuerza de tracción sobre la biela será entonces:

P = 60・W / 2πρ・n

P = 9,55・W / ρ・n

Siendo:

P: Fuerza de tracción sobre la biela en N.

W: Potencia sobre el eje de la trituradora en W.

ρ: Excentricidad en m.

n: r.p.m.

3.2.2.3.8. Presión que se ejerce sobre el bloque:

Para identificar la presión ejercida sobre un bloque se analiza la distribución de

fuerzas en los diferentes elementos del equipo que transmiten el esfuerzo del

motor al bloque a triturar. La posición del bloque, dentro de la trituradora, puede

ser cualquiera entre la boca de admisión y la boca de descarga.

34
Se analiza el desplazamiento de la mandíbula móvil y se aplica la ley del

equilibrio de fuerzas.

Se aplica la ley de los momentos al punto de giro de la mandíbula móvil y se

obtiene:

P1: Fuerza aplicada a la riostra.

Q: Reacción del bloque.

L: Distancia entre el eje de giro y el punto de acoplamiento de la riostra.

X: Posición variable del bloque, distancia desde el eje de la mandíbula al

punto de contacto del bloque.

Se tiene la igualdad, aplicando la ley de momentos, dada por la ecuación:

P1・L = Q・x

y aplicando el valor de la fuerza P1 obtenida anteriormente:

P1 = P / 2・sen(α)

Sustituyendo P por su valor:

P[kW] = 9,55 ・106・W / ρ[mm]・n[rpm]

se tiene:

L・P / 2・sen(α) = Q・x

L・9,55・106・W / {ρ・n・2.sen(α)} = Q・x

La presión sobre el bloque, variable según la profundidad, viene dada por la

expresión:

Q = L・ 9,55・109・W / {x・ρ・n・2・sen(α)}

35
Las variables se expresan en las unidades indicadas anteriormente; L y X

ambas en la misma unidad, preferentemente en mm.

Figura 12. Dirección de aplicación de P1.

3.2.2.3.9. Velocidad de rotación, desplazamiento de la mandíbula:

La carga dentro de la trituradora se desplaza, en la dirección vertical, por el

efecto de la gravedad. Existe un desplazamiento forzado por el movimiento de

las mandíbulas, más acusado en las de simple efecto con accionamiento giratorio

en la propia mandíbula móvil, que describen en su movimiento una elipse con

componente horizontal y componente vertical.

La cámara se divide en volúmenes prismáticas A1, A2, ... An de tal forma que

los volúmenes asociados en su descenso a lo largo de la cámara son iguales, y

en una rotación, la carga que ocupa un área de forma prismática An, último

prisma teórico formado, debe ser evacuada por el efecto de caída libre y ser

ocupado este volumen por el prisma inmediato superior, An – 1.

El último prisma se considera el correspondiente al área lateral formado por la

base inferior en posición cerrada de la mandíbula, y la base superior

36
correspondiente a la proyección de la base en coincidencia con la mandíbula en

posición abierta, según el esquema que se adjunta (punto B proyectado), y cuya

amplitud, abertura máxima, es igual a:

s=e+d

Cuando la excéntrica gira a “n” (r.p.m.), el tiempo para un desplazamiento de

dimensión “d” es el correspondiente a 1/2 vuelta, se corresponde a:

T[s] = 30 / n

Figura 13. Desplazamiento de mandíbulas.

El material se desplaza mediante un movimiento uniformemente acelerado de

aceleración

a=g

h = (gt^2) /2

En este tiempo el material se debe desplazar la distancia:

h = d / tg(α).

37
En el caso límite se tiene la igualdad:

h = (gt^2) /2 = d / tg(α)

[g (30 / n) ^2]/2 = d / tg(α)

De donde se obtiene:

n^2 = (30^2)・g・tg(α) / 2d

Considerando: g: 9,81 m/s^2 y d en cm, se tiene la expresión:

n = 664,4. [(tg(α) / d) ^1/2]

Expresión que relaciona la velocidad de rotación de la excéntrica (r.p.m.) con el

desplazamiento de las mandíbulas (cm) y el ángulo (º) entre mandíbulas en la

posición más cercana.

Particularizada para ángulos normales de las trituradoras de mandíbulas se

obtiene las expresiones de utilidad práctica:

α = 20º ⇒ n = 400,8 / (d^1/2)

α = 22º ⇒ n = 422,3 / (d^1/2)

Se deduce de lo anterior que, en un equipo, al aumentar el recorrido de la

mandíbula móvil, se debe disminuir las revoluciones y por el contrario al hacer

menor el recorrido es posible, no necesario como en el caso anterior (El

funcionamiento a valores inferiores a la velocidad límite indicada permite un

margen de seguridad, pero disminuye la capacidad de producción del equipo),

aumentar la velocidad de giro.

38
 Figura 14. Gráfica del Ancho de Boca Vs n.

En el gráfico se da una aproximación que sirve como primera información y que

relaciona el ancho de la boca de admisión con la velocidad de giro de la

excéntrica.

3.3 Circuitos de trituración:

Los circuitos de trituración y de molienda son una combinación en serie y

paralelo de trituradores, clasificadores, silos, cintas, sistemas de control, etc.,

que en general representan fuertes inversiones. Se adaptan al mineral, al

mercado por capacidad, a la posibilidad de fluctuaciones del mineral o del

mercado en el tiempo, por lo que deben disponer de capacidad de adaptación,

y su diagrama de flujo debe permitir elegir adecuadamente cada máquina.

Actualmente cada planta, especialmente las de producción de áridos, se

diseñan para elaborar una amplia gama de productos granulométricos que

permiten, por mezcla posterior, atender las necesidades de cada cliente. Para

los elementos más caros, trituradoras y conotrituradores, se suele reducir el

número al mínimo necesarios que asegure el funcionamiento, y para los

elementos menos resistentes o propensos a averías por su diseño, como es el

39
caso de las cribas, se suele disponer de silos de almacenamiento previo para

evitar la parda de toda la línea de producción.

La disposición de eliminadores de elementos intriturables en el circuito, tipo

electroimanes, además de los propios sistemas de los equipos principales, es

obligado para no forzar estos mecanismos en los conos o trituradoras. La

responsabilidad correspondiente a la explotación de estos sistemas, la

sensibilidad adecuada con el personal que los maneja, así como la legislación

en materia de seguridad e higiene hace necesario y obligado la disposición de

elementos de protección contra el ruido, polvo, vibraciones, elementos de

seguridad en los equipos ante caídas, bandas de protección en los elementos

móviles, protecciones para evitar atrapamientos imprevistos, y así una serie de

medidas indicadas en la legislación y aconsejadas de forma técnica que son

hoy en día obligadas en los sistemas y circuitos de trituración. El control

adecuado del funcionamiento por las fuertes inversiones realizadas, y los

costes inherentes al funcionamiento hace necesario disponer de controles en

las instalaciones entre los que podemos citar, al menos, los siguientes:

 Tonelajes de entrada.

 Tonelajes de salida por productos.

 Niveles en las tolvas.

 Producciones horarias y por turno de los equipos principales.

 Cargas circulantes.

 Consulo en potencia máxima y energía de los trituradores, conos y

molinos.

 Regulación de los equipos y su relación con producción.

 Oscilaciones del producto con relación a las regulaciones y la

alimentación.

40
  Históricos de funcionamiento y valores acumulados (acumular

experiencia).

 Modificaciones en regulación y su efecto sobre el sistema y

productos.

 Variables específicas del mercado local.

 Toma de muestras automático. Este sistema y su estudio en el

tiempo es vital para controlar la calidad del producto, identificar

anomalías en el funcionamiento de la instalación como puede ser una

criba perforada, modificaciones en el factor de forma por intriturables

excesivos, regulación descompensada, etc.

Para el diagrama de flujo incluido anteriormente, se da a continuación el

pictograma del sistema, con producción de bloques, gruesos, medios y finos.

41
Fig. 15: Esquema pictográfico de una planta de trituración primaria y secundaria,

clasificación en seco.

En expedición, por mezcla de productos, se pueden conseguir las

granulometrías adecuadas al cliente o a especificaciones. El diagrama

siguiente corresponde a una instalación de alta producción, trabajando en

circuito abierto, con equipos en paralelo en las secciones más expuesta, para

asegurar la continuidad del proceso ante averías. El equipo principal en cabeza,

una trituradora giratoria, normalmente, es robusta y soporta programaciones de

reparación a intervalos definidos. La regulación del producto se efectúa por los

equipos de conos trabajando con cribas vibratorias.

42
 Fig. 16: Esquema General Proceso de Trituración.

3 CÁLCULOS DE DISEÑO:

 Debemos establecer una muestra característica con dimensiones 𝐷1, 𝐷2,

𝐷3………,𝐷𝑛 ; de trozos de carbón mineral que entran en la trituradora.

Por medio de pruebas experimentales hallaremos la resistencia a la compresión

y obtendremos un promedio de esta resistencia.

43
Resistencia a la compresión:

𝐏 𝐊𝐠𝐭
𝐂= [ ⁄ 𝟐] , 𝐀 = 𝐛 ∗ 𝐥 [𝐜𝐦𝟐 ]
𝐀 𝐜𝐦

Donde:

𝐾𝑔𝑓⁄
𝑪: 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 [ ]
𝑐𝑚2

𝑷: 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 [𝐾𝑔𝑓]

𝑨: Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎[𝑐𝑚2 ]

𝒍: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 [𝑐𝑚]

Según pruebas, la resistencia mínima a la compresión para una muestra

aleatoria fue de:

𝑲𝒈𝒇
C = 𝟎, 𝟓 ⁄ .
𝒎𝒎𝟐

Característica de Diseño:

Capacidad de la trituradora = 5 𝑡𝑜𝑛⁄ℎ

Excentricidad del árbol = 7/32 pulg. = 0.0055 m.

Para una cámara de trituración:

44
 Ángulo de recepción: Considerando un bloque esférico estándar.

𝜑 Ángulo propio o característico del material.

11° < 𝜑 < 17° Asumiremos 𝝋 = 𝟏𝟓°

∝
𝒕𝒈 ( ) = 𝝁
𝟐

El ángulo de las mandíbulas en su posición más cerrada debe ser:

∝= 𝟐𝝋 22° < 𝛼 < 34° ; pero preferiblemente se toma: 20° < 𝛼 < 22°

𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 ∶ ∝= 𝟐𝟎°

45
 Capacidad de producción:

Se tiene las relaciones:

(𝒔 + 𝒆)⁄ 𝒅
𝑨=𝒍∙[ 𝟐] ∙ [ ⁄𝒕𝒈(𝜶)]

𝑷 = 𝑽 ∙ 𝝆𝒂

𝝆𝒂 = γ・μ

(𝒔 + 𝒆)⁄ 𝒅
𝑷 = 𝑳. 𝒍. [ 𝟐] ∙ [ ⁄𝒕𝒈(𝜶)] ∙ 𝜸 ∙ 𝝁 [kg]

Donde:

d: Desplazamiento, en movimiento de vaivén, de la mandíbula móvil,

(cm).

e: Abertura de las mandíbulas en la posición cerrada (cm).

s: Reglaje o regulación del equipo (cm); coincide con la base mayor del

prisma límite o prisma evacuado en una revolución.

P: Peso del último prisma (kg).

V: Volumen del prisma, V = A・L (cm3).

46
 A: Área lateral del prisma (cm2).

L: Longitud de la boca de la trituradora (mm).

γ: Densidad real del mineral a triturar (kg/l o t/m3).

μ: Coeficiente de esponjamiento o de aflojamiento. El material

debe tener una proporción de huecos entre las partículas que

permita trabajar al equipo sin formar un bloque macizo e

incompresible.

ρa: Densidad aparente.

n: Revoluciones por minuto.

Haciendo las siguientes consideraciones:

𝑠 𝑦 𝑒 son del mismo orden de magnitud y se consideran en primera aproximación que

𝒔=𝒆

“𝛼" varía entre 20° 𝑦 22° para 𝑡𝑔(𝛼) = 𝜇 < 0,4; tomando

𝜶 = 𝟐𝟎° 𝒕𝒈(𝟐𝟎° ) = 𝟎. 𝟑𝟔𝟑 = 𝝁

47
 Se considera el caudal horario, luego en 1 hora se darán (60 n) descargas, entonces:

𝑸[𝒕⁄𝒉] = 𝟏𝟓𝟎 𝑳 ∙ 𝟓 ∙ 𝒅 ∙ 𝜸 ∙ 𝝁 ∙ 𝒏

Siendo “d” el recorrido horizontal que realiza la mandíbula móvil.

La ecuación anterior es una ecuación teórica a la que se le tiene que aplicar coeficientes

para adaptarla a condiciones reales de funcionamiento

Según D. H. Crieseking:

𝑪[𝒕⁄𝒉] = 𝒇 ∙ 𝒂 ∙ 𝒖 ∙ [𝒔 ∙ 𝒅 ∙ 𝑳 ∙ 𝒏 ∙ 𝝆𝒂 ]

Donde:

f: Coeficiente de utilización, (ver tabla de valores).

a: Coeficiente ligado al ángulo de toma; a= 1+ 0.03 (26 – alfa); alfa= ángulo

de toma de grados (posición cerrada)

u: Factor ligado al coeficiente de alimentación (ver curva).

 f Coeficiente de utilización (para mandíbulas acanaladas)

𝑓 = 0.00011 (𝑂𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎)

Tabla 01: Coeficiente de utilización según el tipo de mandíbula.

48
  Asumiendo: 𝐷80 = 150 𝑚𝑚 𝑑80 = 40 𝑚𝑚

𝐷80 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

𝑑80 : 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

∴ 𝐷𝑚á𝑥 = 190 𝑚𝑚

𝑫𝒎á𝒙⁄
𝑹= 𝑯 ; 𝑯 = 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒎

H: Profundidad de la cámara de quebrantado.

190 𝑚𝑚
𝑅= = 0,19
1000 𝑚𝑚

 Según la gráfica: Para línea de alimentación mediante tolva de distribución [TIPO A]

𝝁 = 𝟎. 𝟗𝟗 aprox.

49
 Fig. 10: Gráfica para determinar R.

 Para el reglaje “s” (para posición abierta de mandíbulas) [𝑐𝑚]; se considerará :

𝟏
𝒔 = 𝟓 (B)

B = Longitud de la boca de admisión = 250 mm

𝟏
𝒔= (250 mm)
𝟓

𝒔 = 𝟓𝟎 𝒎𝒎

 Para el carbón mineral (sacado de tabla):

𝑲𝒈 𝟏𝒕𝒐𝒏 𝒕𝒐𝒏
𝝆𝒂 = 𝟔𝟒𝟎 𝟑
× = 𝟎. 𝟔𝟒
𝒎 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝑲𝒈 𝑲𝒈

50
 40
 𝑑 = 40% (𝑠) 𝑑 = 100 (84) = 20 𝑚𝑚

 𝑒 = 𝑠 − 𝑑 = 50 𝑚𝑚 − 20 𝑚𝑚 = 30 𝑚𝑚

 L = 1m = 1000mm.

 a = 1 + 0.03 (26 – 20) = 1.18

Nota:

 Los rpm deben ser un poco superiores a las calculadas para evitar atasco.

 Asumiremos que solo el 80% del carbón mineral pasa a través de la abertura

inferior.

 Ahora hallaremos “n”:

𝑻
𝑪[ ]
𝒏= 𝒉
𝒇 ∗ 𝒂 ∗ 𝒖 ∗ (𝒔 ∗ 𝒅 ∗ 𝑳 ∗ 𝝆𝒂 )

Reemplazamos:

5
𝑛=
0.00011 ∗ 1.18 ∗ 0.99 ∗ 0.64 ∗ 2 ∗ 5 ∗ 100

𝑛 = 60.8 𝑟𝑝𝑚

 Cálculo de la potencia requerida:

51
Método De Bond:

Usando la fórmula de Bond.

Fórmula de Bond:

𝟏 𝟏
𝑾𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝑾𝒊 ∗ ( − )
√𝒅𝟖𝟎 √𝑫𝟖𝟎

Potencia:

𝒌𝑾𝒉 𝒕
𝑷(𝒌𝑾) = 𝑾𝑩 ( ) ∗ 𝑻 ( ) ∗ 𝑭𝒔
𝒕 𝒉

Tenemos:

T = 5 Ton/h

d80 = 40 mm = 40*10^3 um.

D80 = 150 mm = 150*10^3 um.

𝑊𝑖 (Í𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔é𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙, 𝐾𝑤ℎ 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎

𝑟𝑒𝑐𝑢𝑑𝑖𝑟. Un material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por un

tamiz de 100).

Tabla 3. Índice de trabajo de Bond (Para trabajo en húmedo)

52
Para realizar la corrección en el caso de trabajo en seco, multiplicar por 1.33.

𝒌𝑾𝒉
𝑾𝒊 = 𝟏𝟑 ∗ 𝟏. 𝟑𝟑 = 𝟏𝟕. 𝟐𝟗 .
𝒕𝒐𝒏

Coeficientes de seguridad o de mayoración:

Fs: 1,0 Potencia base de cálculo (teórica).

2,0 Trituradoras de mandíbulas.

1,6 Trituradoras giratorias y de percusión.

1,3 Conos trituradores, trituradoras de cilindros.

1,3 Molinos de barras y molinos de bolas.

Reemplazamos:

𝟏 𝟏
𝑾𝑩 = 𝟏𝟎 ∗ 𝟏𝟕. 𝟐𝟗 ∗ ( − )
√𝟒𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟑 √𝟏𝟓𝟎 ∗ 𝟏𝟎𝟑

𝒌𝑾𝒉
𝑾𝑩 = 𝟒𝟏𝟖. 𝟒𝟐 ∗ 𝟏𝟎−𝟑 ( )
𝒕

Potencia:

53
 𝒌𝑾𝒉 𝒕
𝑷(𝒌𝑾) = 𝟎. 𝟒𝟏𝟖 ( ) ∗ 𝟓( ) ∗ 𝟐
𝒕 𝒉

𝑷(𝒌𝑾) = 𝟒. 𝟏𝟖 𝒌𝑾 = 5.6 Hp

Corrección por Factor de Servicio:

Según tabla:

𝑷(𝒌𝑾) = 𝟒. 𝟏𝟖 𝒌𝑾 ∗ 𝟏. 𝟓 = 6.3 kW

5.6 Hp *1.5 = 8.4 Hp (Potencia final requerida).

54
55
Según el catálogo se elige un motor reductor modelo ATSIS 913 U, con una potencia de

6.4 kW y un rpm de salida de 147 rpm, un torque de 400 Nm.

Material:

Se seleccionó como material a la Fundición gris para esta, considerando que para un diámetro de eje de

salida del motoreductor (según la selección previa del motoreductor) este es de 40 mm.

Calculamos la velocidad angular:

2π
ω = 1750 rpm ∗ = 183 rad/s
60

Calculamos la velocidad lineal:

rad
𝒗 = 0.04 m ∗ 183 = 7.3 m/s
s

56
Diámetro mínimo de polea recomendado:

La selección de diámetro debe ser la adecuada para garantizar la vida útil de esta.

57
Para los Hp y los rpm que se consideraron inicialmente, se determinó que el diámetro mínimo de polea

deberá de ser de 100 mm aprox.

𝐷1 = 100 𝑚𝑚

Para determinar la relación de diámetros de poleas, se halla con la relación de velocidades:

147
𝑟= = 2.41
61

Ahora calcularemos el diámetro de la segunda polea con la relación de transmisión r=2.41

𝐷2 = 241 𝑚𝑚

SELECCIÓN DEL TIPO DE CORREA:

Con una potencia de 8.4 hp

Revoluciones de la polea de diámetro menor: 147 rpm

Del gráfico anterior nos indica seleccionar una correa tipo C.

58
Cálculo de distancia entre ejes de poleas.

59
 (𝑅 + 1). 𝑑
𝐸≥ +𝑑
2

(2.41 + 1).241
𝐸≥ + 241
2

𝐸 ≥ 651.91 𝑚𝑚

𝐸 = 652 𝑚𝑚

Cálculo de la longitud de la correa 𝐿𝑝

𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 2𝐸 + (𝐷 + 𝑑) +
2 4𝐸

𝜋 (100 − 241)2
𝐿𝑝 = 2(652) + (100 + 241) +
2 4𝐸

𝐿𝑝 = 1847.21 𝑚𝑚 = 72.73"

Según catálogo se selecciona una corra de 1897 mm de longitud.

Desarrollo externo = Longitud primitiva nominal (Lp) + C1

60
Desarrollo interno = Longitud primitiva nominal (Lp) - C2

Desarrollo externo = 1897 + 32=1919mm

Desarrollo interno = 1897 – 56=1841mm

61
Posteriormente, habrá que determinar el factor de corrección del largo de la correa Fcl .

Ello es así porque en las tablas de correas de cualquier fabricante, las prestaciones que

en ellas aparecen están confeccionadas para un desarrollo base de la correa. Como en

el cálculo que se realice se obtendrá una longitud de correa distinta al desarrollo base

con que se han confeccionado las tablas, habrá que afectarles con un coeficiente

corrector de longitud Fcl .

Así, si la longitud obtenida es mayor a la longitud base, habrá que afectarle con un

coeficiente corrector mayor a la unidad (Fcl > 1). Esto es así porque al ser la frecuencia

con que flexiona una correa inversamente proporcional a su longitud, es decir, a mayor

longitud de correa implica menor número de flexiones de cada sección, y por tanto

mayor duración, por lo que se estaría del lado de la seguridad y por tanto, el Fcl deberá

ser mayor a la unidad (Fcl > 1).

Por el contrario, si la longitud calculada es inferior al desarrollo estándar del fabricante,

la prestación será inferior a la indicada en las tablas, y por lo tanto habrá que aplicar un

coeficiente corrector menor a 1 (Fcl < 1).

62
Interpolando para 72”, obtenemos un factor de corrección de 0.86.

Ahora obtenemos una longitud de la correa de:

𝐹𝐶𝐿 = 0.86

Cálculo de Ángulo de Contacto:

(𝐷 − 𝑑)
𝐴 = 180 − 57
𝐸

(241 − 100)
𝐴 = 180 − 57
652

𝐴 = 167.67°

63
Según la tabla anterior el factor de corrección es de 0.97.

𝐹𝐶𝐴 = 0.97

Cálculo de la velocidad lineal de la correa.

𝜋∗𝑑∗𝑛
𝑉𝑡 =
60 ∗ 1000

𝜋 ∗ 100 ∗ 147
𝑉𝑡 = = 0.07𝑚/𝑠
60 ∗ 1000

Cálculo de prestación base de la correa

Para un diámetro de 100 mm la potencia base es de 2.62.

𝑃𝑏 = 2.62

64
Cálculo de la potencia efectiva por correa:

𝑃𝑒 = 𝑃𝑏 ∗ 𝐹𝐶𝐿 ∗ 𝐹𝐶𝐴

𝑃𝑒 = 2.62 ∗ 0.97 ∗ 0.86 = 2.19 𝐻𝑃

Cálculo del número de correas:

𝑃𝐶
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 =
𝑃𝑒

8.4
𝑁° 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠 = = 3.84 ≈ 4
2.19

Se necesitará 4 correas.

Cálculo del volumen de carbón entre las mandíbulas

Para el cálculo del volumen es necesario tener las dimensiones de la boca de

alimentación y las de las placas dentadas.

Cálculo del volumen de carbón entre las mandíbulas

Para el cálculo del volumen es necesario tener las dimensiones de la boca de

alimentación y las de las placas dentadas.

Dbo=40 mm

65
Dbo=150 mm

h=1000 mm

L=1000 mm

Alpha=20°

A=1000

H=1064

r=30 mm

Cálculo del área de aplastamiento

Para el cálculo del área de aplastamiento se tomó las dimensiones de la placa dentada fija.

Para calcular el área de un elemento rectangular se usó: Á𝑟𝑒𝑎 = 𝑏𝑎𝑠𝑒 × 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟a

𝐴 𝑇 = 𝐴𝑥ℎ

𝐴 𝑇 = 1000𝑥1000 = 106 𝑚𝑚2

Para el cálculo del área neta 𝐴𝑁 ocupada por el carbón en la placa dentada 2 se usó un

porcentaje del 47%

𝐴𝑁 = 0.47𝑥𝐴 𝑇

𝐴𝑁 = 47𝑥104 𝑚𝑚2

Cálculo del área de aplastamiento

Para el cálculo de la presión sobre un elemento rectangular se usó:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛

𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑙 =
Á𝑟𝑒𝑎

Tenemos que la presión real en la placa dentada 2

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 𝐹𝑅

66
 𝐹
𝑃𝑅 = 𝐴𝑅
𝑁

𝐹𝑅 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 ∗ á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛

𝐹𝑅 = 0.5𝑘𝑔𝑓/𝑚𝑚2 𝑥4𝜋 ∗ (75𝑚𝑚)2

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑢𝑝𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 = 471 𝑘𝑔𝐹 = 4618.9 𝑁

4618.9
𝑃𝑅 = = 9827.45𝑁/𝑚2
0.47

Cálculo de la fuerza total en la placa dentada 𝐹𝑇

Para el cálculo de la fuerza total, se asume presión uniforme en cada placa lo que implica

fuerzas uniformemente repartidas.

Fuerzas uniformemente repartidas en placa dentada 2 o placa dentada fija

𝐹𝑇
𝑃𝑅 =
𝐴𝑇

𝐹𝑇 = 𝑃𝑅 𝑥𝐴 𝑇

𝐹𝑇 = 9827.45𝑁/𝑚2 𝑥1𝑚2

𝐹𝑇 = 9827.45𝑁

67
Cálculo de reacciones en placa dentada 1

Para el cálculo de las reacciones en la placa dentada 1 se realizó un diagrama de fuerzas para saber cómo

están distribuidas las reacciones en la placa. Para este cálculo se realizó el siguiente procedimiento:

Reacciones en placa dentada 1 o placa dentada móvil.

Con las ecuaciones de equilibrio:

↻ ∑ 𝑀𝑅2 = 0

−𝐹𝑇 𝑥(ℎ/2) + 𝑅1 𝑥((ℎ − 𝐻𝐵 ) = 0

−9827.45𝑥(1/2) + 𝑅1 𝑥(1 − 0.05) = 0

𝑅1 = 5172.34𝑁

∑ 𝐹𝑥 = 0

𝐹𝑇 − 𝑅1 − 𝑅2 = 0

𝑅2 = 9827.45 − 5172.34 = 4655.11 𝑁

Cálculo y pre-dimensionamiento del eje excéntrico

Cálculo de las reacciones en el eje

68
Para el cálculo de las reacciones en el eje excéntrico, primero se realizó un esquema para saber de qué

elementos está constituido.

Esquema del eje excéntrico y Diagrama tridimensional de fuerzas en el eje

Diagrama horizontal de fuerzas en el eje excéntrico

Cálculo de las tensiones producidas en las correa- Fórmula de Eytelwein:

69
Llamando:

α = Ángulo, en radianes, abrazado por la correa sobre la polea menor (casi siempre la

motora).

µ = coeficiente de rozamiento entre polea y correa.

𝑇
La fórmula de Eytelwein: 𝑡
= 𝑒 𝜇𝛼 ,𝑒 = 2.71

La fuerza periférica PF a transmitir es igual a la diferencia de las tensiones de los ramales. La transmisión es

tanto más efectiva cuanto mayor es el coeficiente de rozamiento µ y el ángulo α abrazado por la correa en la

polea menor.

𝑃𝐹 = 𝑡(𝑒 𝜇𝛼 − 1)

Elegimos el coeficiente de rozamiento para correas el promedio para caucho de 0.40.

𝜇 = 0.40

𝐷−𝑑
𝛼 = 180 + 2 sin−1 ( )
2𝐸

70
 241 − 100
𝛼 = 180 + 2 sin−1 ( )
2 ∗ 652

𝛼 = 192.41 = 3.36 𝑟𝑎𝑑

Reemplazando en la fórmula de Eytelwein:

𝑇
= 𝑒 0.40∗3.36 = 3.83
𝑡

𝑇 = 3.83𝑡

Sabemos que:

𝑃 = (𝑇 − 𝑡) ∗ 𝑉

P=Potencia

V=velocidad de la banda igual a la polea.

𝑉 =𝑤∗𝑟

147
𝑉= ∗ 2𝜋 ∗ 0.1 = 1.54 𝑚/𝑠
60

6266.4 = (3.83𝑡 − 𝑡)1.54

𝑡 = 1437.84𝑁

𝑇 = 5506.93𝑁

Para el cálculo de las reacciones restantes se realizó el siguiente procedimiento.

↻ ∑ 𝑀𝑅4 = 0

𝑅2 𝑥0.21 − 𝑅3 𝑥0.42 − 𝑇𝑥0.52 = 0

4655.11𝑥0.21 − 1437.84𝑥0.52
𝑅3 =
0.42

𝑅3 = 547.4

71
 ∑ 𝐹𝑦 = 0

𝑅3 + 𝑅4 + 𝑇 − 𝑅2 = 0

𝑅4 = 𝑅2 − 𝑅3 − 𝑇

𝑅4 = 4655.11 + 4490.55 − 5506.93

𝑅4 = 2669.9𝑁

Cálculo de fuerza cortante (𝑽) y momento flector (𝑴) usando el método de las secciones.

Datos:

𝑇 = 1437.84

𝑅2 = 4655.11

𝑅3 = 547.4

𝑅4 = 2669.9𝑁

72
𝑞 = 𝑅2 /0.32 = 4655.11/0.32 = 14547.22 𝑁/𝑚

CALCULO Y DISEÑO DE LOS COJINETES

Los cojinetes se calculan y diseñan el punto de vista de lubricación y resisitencia.

DISEÑO POR LUBRICACION

Diámetro del eje d = 1 1/2pulg

Fuerza que actúa en el cojinete A y B:

A= 492 N

B = 547 N

Se utilizarán cojinetes de deslizamiento debido a que el tipo de carga es simple y

además son de fácil fabricación e instalación lo que las hace menos costosos que

los cojinetes de rodamientos.

Los cojinetes serán diseñados por lubricación hidrodinámica debido a que este tipo

de lubricación impide el contacto entre el metal y metal mediante una película de

lubricante gruesa, alargando la vida de los elementos según la tabla 9.

73
Obteniendo los valores de la tabla 9:

 P max = 4000 psi

 Z = 100 centipoises viscosidad recomendada.

2𝑐
 𝑑
= 0.001 𝑝𝑢𝑙𝑔 holgura recomendada

𝐿
 𝑑
= (1.2 – 2)

𝐿
= 1.75
𝑑

d = 1.5 pulg

74
 L = 2.652 pulg

0.001 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 𝑑
C=
2

C = 7.5 * 10−4 pulg

CALCULO DE LA CARGA ESPECIFICA

492 N = 49.2 kgf = 108.4674 lbsf

𝐴 108.4674
P = 𝐿𝑑 = 2.625 ∗ 1.5
𝑙𝑏𝑠𝑓

P = 27.5472 Psi

CALCULO DEL ESPESOR MINIMPO DE LA PELICULA.

De la tabla 10 obtenemos los siguientes valores:

75
had = 0.00075 pulg

se escoge un h𝜊 ≥ had

h𝜊 = 0.0008 pulg

76
De la tabla 11obtenemos los siguientes valores:

2C = [(0.001 ∗ 𝐷) + 0.001]

[(0.001 ∗ 1.5) +0.001]

C=
2

C = 0.00125 pulg

𝛽 = 360 cojinete completo

𝐿
= 1.75
𝑑

Entonces vamos a considerar como el número de características del cojinete como:

77
 S = 0.07

μ∗N 𝑅
S= ∗ ( )2
P 𝐶

𝐶 P
μ = S( )2 ∗
𝑅 N

μ = 0.07 (0.0013/0.75)2 ∗ 448/8.33

μ = 1.13 ∗ 10−5 reyns

se escoge para la lubricación un tipo de grasa AEREOSHELL 5 (ver anexo 7).

ANEXO 7. FICHA TECNICA DE LUBRICANTE 164

78
79
80