Catalogo Deterioro de Pavimentos Rigidos

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Catalogo deterioro de pavimentos rigidos
Normatividad de la Construcción (Instituto Tecnológico de Tapachula)
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CONSEJO DE DIRECTORES DE CARRETERAS

DE IBERIA E IBEROAMÉRICA
M5.2. CATÁLOGO DE DETERIOROS

DE PAVIMENTOS RÍGIDOS
COLECCIÓN DE DOCUMENTOS
Volumen nº 12
2002

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Volumen nº 12
2002

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El Consejo de Directores de Carreteras de Iberia e Iberoamérica,

fundado el 7 de septiembre de 1995 con ocasión de la celebración
del XX Congreso Mundial de Carreteras de Montreal, constituye un
foro para el dialogo y el intercambio fluido de experiencias entre los
responsables de carreteras de Iberoamérica y los países ibéricos

Este trabajo fue preparado en base al aporte de los miembros

del Consejo con la coordinación de la Dirección Nacional de
Vialidad de la República de Chile
Volumen nº 12

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CATALOGO DE DETERIOROS
DE PAVIMENTOS RIGIDOS
El presente Catálogo de Deterioros de Pavimentos Rígidos está destinado a

facilitar y uniformar criterios y procedimientos para la identificación y recolección
de información relacionada con los deterioros de pavimentos de hormigón sin
refuerzos, y orientado fundamentalmente a las labores de mantenimiento vial de
un tramo específico de una carretera. Se entenderá por pavimento rígido, una
estructura que distribuye las cargas hacia la subrasante y que está compuesta por
losas de hormigón cuya resistencia a la flexión es relativamente elevada.
Para cada uno de los deterioros más importantes se detallan los siguientes seis
aspectos.
- descripción de las características más relevantes para facilitar la identificación.
- principales mecanismos que originan el deterioro.
- clasificación, en función de sus características y condiciones, de tres niveles de
severidad del deterioro: baja, media y alta.
- procedimientos de medición y cuantificación.
- métodos correctivos a aplicar; intervenciones ajustadas a las Operaciones
(especificaciones Técnicas) que se anexan.
- esquemas explicativos y fotografías que ayudan a la identificación.
Para programar las intervenciones de mantenimiento a ejecutar en un determinado

tramo o sector de una carretera específica, la recolección de información debe
cubrir la longitud total de los sectores o tramos donde se pretende realizar los
trabajos. Los antecedentes recogidos se procesan en gabinete, sin requerir de
ninguna fase intermedia. Los tipos de deterioros detectados conjuntamente con
los grados de severidad que presentan los mismos, definen los trabajos de
mantenimiento que corresponde ejecutar, en tanto que las mediciones realizadas,
agrupadas y sumadas por tipo de trabajo de mantenimiento, entregan las
cantidades de obras.

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MEDIDA DEL ANCHO DE LAS GRIETAS
El ancho de las grietas se debe medir como se ilustra en la siguiente figura:
CORTE ancho de la grieta
PLANTA eje calzada
berma
En este Catálogo las grietas de ancho inferior a 3 mm se denominan fisuras .

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DETERIOROS EN PAVIMENTOS RIGIDOS
INDICE
1 Juntas Pag.
1.1 Deficiencias del Sellado 4

1.2 Juntas Saltadas 6
1.3 Separación de la Junta Longitudinal 8
2 Grietas
2.1 Grietas de Esquina 10

2.2 Grietas Longitudinales 12
2.3 Grietas Transversales 14
3 Deterioro Superficial
3.1 Fisuramiento por Retracción (tipo malla) 16

3.2 Desintegración 18
3.3 Baches 20
3.4 Agrietamiento por Durabilidad 22
4 Otros Deterioros
4.1 Levantamiento Localizado 24

4.2 Escalonamiento de Juntas y Grietas 26
4.3 Descenso de la Berma 28
4.4 Separación entre Berma y Pavimento 30
4.5 Parches Deteriorados 32
4.6 Surgencia de Finos 34
4.7 Textura Inadecuada 36
4.8 Fracturación Múltiple 38
5 Anexo Operaciones de Mantenimiento
1 Sellado de Juntas y Grietas

2 Reparación en todo el Espesor
3 Reparación en todo el Espesor para Puesta en
Servicio Acelerada.
4 Reparación de Espesor Parcial
5 Instalación Drenes de Pavimento
6 Cepillado de la Superficíe
7 Nivelación de Bermas no Revestidas en Pavimentos
de Hormigón
8 Nivelación de Bermas Revestidas con Asfalto

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1. J U N T A S
1.1 DEFICIENCIAS DEL SELLADO
Descripción :
Deterioro del sello de las juntas que permite la incrustación de
materiales incompresibles (piedras, arenas, etc) y/o la infiltración de
una cantidad considerable de agua superficial.
Se considera como deterioro del sello cualquiera de los siguientes
defectos: endurecimiento, despegado de una o ambas paredes,
fluencia fuera de la caja, carencia total, incrustación de materias
ajenas y crecimiento de vegetación.
Causas Posibles :
Endurecimiento : producto de mala calidad, envejecimiento
Despegado de las paredes de la junta: producto de mala calidad,
sellado mal colocado, caja mal diseñada.
Fluencia fuera de la caja: exceso de sello, producto de mala calidad,
procedimiento de colocación deficiente.
Carencia : producto de mala calidad, procedimiento de colocación
deficiente.
Incrustaciones de materias incompresibles: bermas no pavimentadas,
vehículos que dejan caer materiales.
Niveles de Severidad :
Baja: longitud con deficiencias de sellado < 5% de la longitud de la
junta.
Media: 5% longitud con deficiencias de sellado 25% de la
longitud de la junta.
Alta: longitud con deficiencias de sellado > 25% de la longitud de la
junta.
Medición :
Para juntas transversales indicar cuantas están deterioradas (Nº) y
para cada una especificar el nivel de severidad del deterioro.
Para juntas longitudinales, contabilizar el número de tramos (mínimo
de 1 m de longitud cada uno) deteriorados y su longitud total (m) y
deteriorada (m). Indicar el nivel de deterioro que presenta cada una.
Reparación :
Verificar que la caja disponga de un ancho compatible con la
elongación admisible del producto de sellado por utilizar y los
movimientos que experimentan las losas.
Retirar todo vestigio del antiguo sello, limpiar cuidadosamente la caja,
imprimar con el material adecuado, cuando corresponda, colocar
cordón de respaldo y vaciar la cantidad exacta de sellante, todo en
conformidad con lo dispuesto en la operación Nº 1, Sellado de Juntas y
Grietas.

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1. J U N T A S
1.1 DEFICIENCIAS DEL SELLADO
J
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A
S

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1. J U N T A S
1.2 JUNTAS SALTADAS
Descripción :
Desintegración de las aristas de una junta, longitudinal o transversal o
una grieta, con pérdida de trozos y que puede afectar hasta unos 500
mm dentro de la losa, medidos como se indica en la Figura.
Causas Posibles :
Debilitamiento de los bordes de la junta debido a un acabado excesivo
u otro defecto de construcción.
Penetración de partículas incompresibles dentro de la caja de una
junta o dentro de una grieta activa.
Baja: ancho saltaduras < 50 mm, medido al centro de la junta o
grieta, con pérdida de material o saltaduras, sin pérdidas de
material y no parchadas.
Media: 50 mm ancho saltaduras 150 mm, medido al centro de
la junta o grieta y con pérdida de material.
Alta: ancho saltadura > 150 mm, medido al centro de la junta o
grieta y con pérdida de material.
Medición :
Establecer para cada nivel de severidad la longitud (m) de juntas y
grietas que presentan saltaduras.
Reparación :
Severidad baja: reparar el sello, según Operación Nº 1, Sellado de
Juntas y Grietas.
Severidad media y alta : reparar mediante el procedimiento
denominado reparación de espesor parcial, según Operación Nº 4,
Reparación de Espesor Parcial.

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1. J U N T A S
1.2 JUNTAS SALTADAS
J
eje calzada ancho saltadura en grieta ancho saltadura en junta
berma
CORTE
PLANTA
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T
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1. J U N T A S
1.3 SEPARACION DE LA JUNTA LONGITUDINAL
Descripción :
Abertura en la junta longitudinal del pavimento.
Causas Posibles :
Ausencia de barras de acero de amarre entre pistas adyacentes.
Desplazamiento lateral de las losas motivado por un asentamiento
diferencial en la subrasante.
Carencia de bermas.
Baja: ancho separación < 3 mm y sin deformación perceptible de la

sección transversal.
Media: 3 mm ancho separación 20 mm y la deformación de la
sección transversal no implica riesgos para la seguridad de los
usuarios.
Alta: ancho separación > 20 mm y/o la deformación de la sección
transversal, cualquiera sea el ancho de la separación, conlleva riesgos.
Medición :
Determinar su longitud (m) y clasificar según grado de severidad.
Reparación : Cuando la sección transversal no presenta deformaciones que

signifiquen un riesgo para la seguridad de los usuarios, sellar de
acuerdo con la Operación Nº 1, Sellado de Juntas y Grietas.
Si hay deformación peligrosa de la sección transversal, reconstruir el
tramo, reconformando y recompactando la subrasante y colocando
barras de acero de amarre en la junta longitudinal. Luego construir el
pavimento de reemplazo de acuerdo con el sistema reparación en todo
el espesor; Operación Nº 2 ó Nº 3 Reparación en todo el Espesor,
según corresponda.
Fresado para restituir el perfil longitudinal original.

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1. J U N T A S
1.3 SEPARACION DE LA JUNTA LONGITUDINAL
J
separación
pista pista
izquierda derecha
pavimento
U
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A
S

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2. G R I E T A S
2.1 GRIETAS DE ESQUINA
Descripción :
Grieta que origina un trozo de losa de forma triangular, al interceptar
las juntas transversal y longitudinal y que forma un ángulo de
aproximadamente 50 grad. con la dirección del tránsito. La longitud
de los lados del triángulo varía entre 300 mm y la mitad del ancho de la
losa. (ver Figura).
Causas Posibles:
Falta de apoyo de la losa, originado por erosión de la base o alabeo
térmico.
Sobrecarcarga en las esquinas.
Deficiente transmisión de cargas entre las juntas.
Baja: longitud con saltaduras < 10% de su longitud; escalonamiento
imperceptible y el trozo de la esquina está completo.
Media: saltaduras de severidad baja en más del 10% de la longitud o la
saltadura de la grieta o junta < 15 mm y el trozo de la esquina está
completo.
Alta: saltaduras de severidad media o alta en más del 10% de longitud
o la saltadura de la grieta o junta es 15 mm o el trozo de la esquina
está quebrado en dos o más pedazos.
Medición :
Establecer el número (Nº) de grietas de esquina para cada nivel de
severidad. Clasificarlas con el más alto nivel de severidad presente en
al menos el 10% de la longitud.
Reparación :
Para severidad baja, sellar, según Operación Nº 1, Sellado de Juntas y
Grietas.
Para severidades media y alta, reparar en todo el espesor una franja de
pavimento del ancho de la losa y de una longitud mínima igual a la
distancia entre la junta y la intersección de la grieta con el borde
externo ( L en la Figura); Operación Nº 2 ó Nº 3 Reparación en Todo el
Espesor, según corresponda.
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2. G R I E T A S
2.1 GRIETAS DE ESQUINA
G
eje calzada
junta
centro de la losa (aprox.) 50º aprox.
berma L
R
PLANTA
I
E
T
A
S
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2. G R I E T A S
2.2 GRIETAS LONGITUDINALES
Descripción :
Grietas que son predominantemente paralelas al eje de la calzada o
que se extienden desde una junta transversal hasta el borde de la losa,
pero la intersección se produce a una distancia (L en la Figura) mucho
mayor que la mitad del ancho de la losa (a/2 en la Figura).
Causas Posibles :
Asentamiento de la base y/o la subrasante.
Losa de ancho excesivo.
Carencia de una junta longitudinal.
Mal posicionamiento de las barras de traspaso de cargas.
Aserrado tardío de la junta.
Baja : ancho < 3 mm, sin saltaduras y escalonamiento imperceptible
Media : 3 ancho grieta 10 mm ó
con saltadura de ancho < 50 mm ó
escalonamiento < 15 mm.
Alta : ancho 10 mm ó
saltaduras de ancho 50 mm ó
escalonamiento 15 mm.
Medición :
Determinar la longitud (m) y número (Nº) de grietas longitudinales
para cada nivel de severidad.
Determinar separadamente también la longitud (m) de grietas
longitudinales selladas, clasificándolas según nivel de severidad.
Reparación :
Para niveles de severidad baja y media, sellar según Operación Nº 1
Sellado de Juntas y Grietas.
Para nivel de severidad alta, reparación en todo el espesor del tramo
dañado; Operación Nº 2 ó Nº 3 Reparación en Todo el Espesor, según
corresponda.
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2. G R I E T A S
2.2 GRIETAS LONGITUDINALES
G
eje calzada
junta junta
a
a/2
berma L
R
PLANTA L>> a/2
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A
S
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2. G R I E T A S
2.3 GRIETAS TRANSVERSALES
Descripción :
Grietas predominantemente perpendiculares al eje de la calzada.
También pueden extenderse desde una junta transversal hasta el
borde del pavimento, siempre que la intersección con la junta esté a
una distancia del borde mayor que la mitad del ancho de la losa (T>
a/2 en la Figura) y la intersección con el borde se encuentre a
una distancia inferior que la mitad del ancho de la losa (L < a/2 en la
Figura).
Causas posibles :
Losas de longitud excesiva.
Junta de contracción aserrada o formada tardíamente.
Espesor de la losa insuficiente para soportar las solicitaciones.
Retracción térmica que origina alabeos.
Baja: ancho < 3 mm, sin saltaduras y escalonamiento imperceptible
Media: 3 ancho grieta 6 mm ó
con saltaduras de ancho < 50 mm ó
escalonamiento < 6 mm.
Alta : ancho 6 mm ó
saltadura de ancho 50 mm ó
escalonamiento 6 mm.
Medición :
Determinar el número (Nº) y la longitud (m) de grietas para cada nivel
de severidad.
Asignar a cada grieta el nivel de severidad más alto que representa al
menos el 10% de la longitud total .
Determinar separadamente también la longitud (m) total de grietas,
agrupadas por nivel de severidad, que tengan el sello en buenas
condiciones.
Reparación:
Para niveles de severidad baja y media, sellar; según Operación
Nº1, Sellado de Juntas y Grietas.
Para nivel de severidad alta, reparación en todo el espesor;
Operación Nº 2 ó Nº 3 Reparación en Todo el Espesor, según
corresponda.
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2. G R I E T A S
2.3 GRIETAS TRANSVERSALES
G
eje calzada
junta junta
a
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berma L
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PLANTA T> a/2 >L
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3. D E T E R I O R O S U P E R F I C I A L
3.1 FISURAMIENTO POR RETRACCION (TIPO MALLA)
Descripción :
Grietas capilares (fisuras) limitadas sólo a la superficie del pavimento.
Frecuentemente, las grietas de mayores dimensiones se orientan en
sentido longitudinal y se encuentran interconectadas por grietas más
finas distribuidas en forma aleatoria.
Causas Posibles :
Curado del hormigón inapropiado.
Exceso de amasado superficial y/o adición de agua durante el alisado
de la superficie.
En zonas de clima frío; acción del clima o de productos químicos
cuando el hormigón fue mal construido.
Niveles de Severidad:
Baja : fisuramiento tipo malla, bien definido pero sin
descascaramiento.
Media : fisuramiento con descascaramiento que afecta menos del
10% de la superficie deteriorada.
Alta : fisuramiento con descascaramiento que afecta al 10% o más
de la superficie deteriorada
Medición:
Establecer la superficie (m2) deteriorada por cada nivel de severidad
Reparación:
Para cualquier nivel de deterioro, mediante el procedimiento
denominado reparación de espesor parcial, Operación Nº4
Reparación de Espesor Parcial.
Colocar un parche asfáltico, siempre que se acepte el incremento de
las irregularidades superficiales (IRI, Indice de Rugosidad
Internacional) que ello implica.
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3.1 FISURAMIENTO POR RETRACCION (TIPO MALLA)
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3.2 DESINTEGRACION
Descripción :
Desintegración progresiva de la superficie perdiéndose primero la
textura y luego el mortero, quedando el árido grueso expuesto.
Causas Posibles :
Hormigón con exceso de mortero
Hormigón mal dosificado
En climas frios, acción del tránsito y de los ciclos de hielo-deshielo
cuando la superficie presenta fisuramiento por retracción (tipo malla,
Deterioro 3.1) o el hormigón no contiene aire incorporado.
Curado inapropiado.
No pueden determinarse niveles de severidad mediante inspección
visual.
Se pueden establecer niveles de severidad en función de la reducción
que experimente la resistencia al deslizamiento (coeficiente de
fricción).
Medición :
Establecer la superficie (m2 ) afectada.
Reparación:
Mediante el procedimiento denominado reparación de espesor parcial,
Operacion Nº 4, Reparación de Espesor Parcial.
Recubrir con una mezcla asfáltica, si se acepta el incremento de las
irregularidades (IRI, Indice de Rugosidad Internacional) que ello
significa.
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3.2 DESINTEGRACION
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3.3 BACHES
Descripción :
Cavidad, normalmente de forma redondeada, que se forma al
desprenderse hormigón de la superficie. Su diámetro varía entre unos
25 mm y 100 mm y la profundidad supera los 15 mm.
Causas Posibles :
Materiales deleznables (terrones de arcilla, cal viva, etc) en el
interior del hormigón,
Mortero poco homogéneo.
No se clasifican por niveles de severidad.
Se pueden establecer niveles de severidad en función de la
intensidad de baches por tramo unitario o unidad de muestreo.
Medición:
Establecer la cantidad (Nº) de baches y la superficie (m2) de cada uno
de ellos.
Reparación :
Limpiar muy bien las paredes, colocar un puente de adherencia y luego
rellenar con un hormigón que contenga un aditivo expansor.
Si el deterioro es generalizado, reparar colocando una carpeta
asfáltica u otra alternativa, siempre que se garantice la adherencia
entre las capas.
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3.3 BACHES
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3.4 AGRIETAMIENTO POR DURABILIDAD
Descripción :
Agrietamiento caracterizado por grietas finas muy cercanas y con
forma de un cuarto de luna.
Ocurre en las inmediaciones de las juntas, grietas o bordes del
pavimento; se inicia en las esquinas de las losas.
La zona agrietada y la circunvecina presenta una coloración oscura.
Causas Posibles :
Reactividad álcali-sílice de los agregados que conforman el
hormigón, cuando estos se congelan y expanden.
Baja : grietas muy compactas, sin trozos sueltos o faltantes.
Media : grietas bien definidas, con algunos trozos pequeños sueltos o
desplazados.
Alta : pátron de la falla bien desarrollado, con una cantidad
significativa de trozos sueltos o faltantes.
Las áreas dejadas por los trozos desplazados, de hasta 0,1 m², pueden
haber sido bacheadas.
Medición:
Determinar el número de losas (Nº) que presentan este tipo de
agrietamiento y establecer la superficie (m²), para cada nivel de
severidad presente en, por lo menos, el 10% del área afectada.
Reparación :
Severidad baja y media: reparar según Operación Nº 4, Reparación de
Espesor Parcial.
Severidad alta: reparar de acuerdo con las Operaciones Nº 2 ó Nº 3,
Reparación en Todo el Espesor, según corresponda.
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3.4 AGRIETAMIENTO POR DURABILIDAD
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eje calzada
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Berma
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Juntas
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4. O T R O S D E T E R I O R O S
4.1 LEVANTAMIENTO LOCALIZADO
Descripción :
Levantamiento de parte de la losa, localizado a ambos lados de una
junta transversal o grieta. Habitualmente el hormigón afectado se
quiebra en varios trozos.
Causas Posibles:
Variaciones térmicas cuando la longitud de las losas es excesiva y no

cuenta con juntas de expansión.
En pavimentos con barras de traspaso de cargas, mala colocación de
estos elementos.
Presencia de un estrato de suelos expansivos a poca profundidad.
No se aplican criterios de niveles de severidad. Sin embargo, la
severidad debe ser función del efecto de esta falla en el nivel de
serviciabililidad y muy especialmente, en el riesgo que puede significar
para los usuarios.
Medición :
Determinar el número (Nº) de levantamientos, la longitud (m) y altura
(mm) de cada uno.
Reparación:
Reparar en todo el espesor, una franja del ancho de la losa y que
comprenda longitudinalmente, toda la zona afectada. Reconstruir la
junta de contracción, cuando corresponda. Trabajos a realizar en
conformidad con la Operación Nº 2 ó Nº 3, Reparación en Todo el
Espesor, según corresponda.
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4.1 LEVANTAMIENTO LOCALIZADO
O
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eje calzada
junta
junta
A A
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CORTE A-A berma
PLANTA
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4.2 ESCALONAMIENTO DE JUNTAS Y GRIETAS
Descripción :
Desnivel entre dos superficies del pavimento, separadas por una junta
transversal o grieta.
Causas Posibles :
Erosión de la base en las inmediaciones de la junta o grieta.
Deficiencia en el traspaso de cargas entre las losas o trozos de
losas.
Asentamiento diferencial de la subrasante.
Drenaje insuficiente.
Se pueden establecer niveles de severidad en función de la altura del
desnivel, pero lo mejor es establecerlo en función del aumento de las
irregularidades (IRI, Indice de Rugosidad Internacional) que este
deterioro origina.
Para catalogar la severidad individual, considerar lo siguiente:
Baja: desnivel 5 mm
Media: 5 mm < desnivel 10 mm
Alta : desnivel > 10 mm
Medición :
Determinar el desnivel a 300 mm del borde externo del pavimento.
Si la losa de “aproximación” está más alta que la de “salida”, registrar
como escalonamiento negativo (-); en el caso contrario indique
escalonamiento positivo (+).
Establecer el número (Nº) de juntas con escalonamiento, indicando la
altura (mm) del desnivel en cada una de ellas. Indicar también el
número total de juntas (Nº) en el tramo estudiado.
Para medir, recordar que una moneda de $100 chilenos tiene 2 mm de
espesor.
Reparación :
Mejorar el sistema de drenaje.
Para evitar que el fenómeno se acentúe, inyectar las losas
levantándolas hasta nivelarlas con la adyacente y luego mejorar el
sistema de transferencia de cargas, normalmente colocando barras de
traspaso. Utilizar este procedimiento para todas las losas que
presenten un nivel de escalonamiento de severidad alta.
Para escalonamientos de severidad baja y media, cepillar la superficie,
según Operación Nº 6, Cepillado de la Superficie.
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4.2 ESCALONAMIENTO DE JUNTAS Y GRIETAS
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eje calzada
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escalonamiento
junta
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CORTE
berma
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4.3 DESCENSO DE LA BERMA
Descripción :
Es la diferencia de altura entre el borde externo del pavimento y la
berma.
Causas Posibles :
Asentamiento de la berma, normalmente por una compactación
insuficiente.
En bermas no revestidas, principalmente por el tránsito; también por
erosión de la capa superficial por agua que escurre desde el pavimento
hacia el borde externo de la plataforma.
En zonas frías, con ciclos de hielo deshielo, por descompactación
producida por la penetración de la helada en suelos heladizos.
Baja: descenso < 10 mm.
Media: 10 mm descenso 30 mm.
Alta: descenso > 30 mm.
Medición :
Establecer la diferencia de nivel entre el borde del pavimento y la
berma (mm) mediante mediciones distanciadas a no más de 20 m.
Reparación :
Nivelar procediendo de acuerdo con el material que conforme la
berma, de acuerdo con la Operación Nº 7 ó Nº 8, Nivelación de
Bermas, según correponda, despues de eliminar el efecto del agua, si
la hubiera, mejorando el sistema de drenaje.
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4.3 DESCENSO DE LA BERMA
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descenso de la berma
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pavimento berma
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4.4 SEPARACION ENTRE BERMA Y PAVIMENTO
Descripción :
Abertura en la línea de contacto entre la cara externa del borde del
pavimento y la berma ó entre el pavimento y un elemento de drenaje
(cuneta revestida, solera, etc.).
Causas Posibles :
Asentamiento con desplazamiento de la berma, normalmente
originado en una compactación insuficiente o falta de compactación
contra la cara lateral del pavimento.
Escurrimiento de agua sobre la berma, cuando existe un desnivel entre
ella y el pavimento.
No se clasifican por niveles de severidad, pero en zonas donde la
precipitación media anual es superior a 50 mm debe considerarse de
alta severidad cualquier separación que permita el ingreso del agua
hacia la base.
Medición :
Establecer la separación entre el borde del pavimento y la berma ó el
elemento de drenaje (mm), donde ella sea perceptible, a distancias no
superiores a 20 m.
Reparación :
En bermas sin pavimento ni revestimiento, recebar, reperfilar y
compactar la berma.
En bermas revestidas con un tratamiento superficial, reconstruir el
revestimiento al menos en una faja adyacente al pavimento.
En bermas pavimentadas con carpeta asfáltica u hormigón, sellar,
según Operación Nº 1, Sellado de Juntas y Grietas.
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4.4 SEPARACION ENTRE BERMA Y PAVIMENTO
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separación
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pavimento
berma
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4.5 PARCHES DETERIORADOS
Descripción :
Area superior a 0,1 m2 o losa completa que ha sido removida y
reemplazada por un material que puede ser hormigón o asfalto y que
se encuentra deteriorada.
Causas Posibles :
En el caso de parches asfálficos, capacidad estructural insuficiente del
parche o mala construcción del mismo.
En reemplazo por nuevas losas de hormigón de espesor similar al del
pavimento existente, insuficiente traspaso de cargas en las juntas de
contracción o mala construcción.
En parches con hormigón de pequeñas dimensiones, inferiores a una
losa, retracción de fraguado del hormigón del parche que lo despega
del hormigón antiguo.
Baja: cualquiera sea el tipo de deterioro que presenta el parche se
clasifica como de baja severidad o el escalonamiento o asentamiento
del perímetro es imperceptible
Media: cualquiera sea el tipo de deterioro que presenta el parche, es
de severidad media o el escalonamiento o asentamiento del perímetro
no supera los 5 mm.
Alta: cualquiera sea el tipo de deterioro que presenta el parche, es de
alta severidad o que el escalonamiento o asentamiento del perímetro
es mayor que 5 mm.
Medición :
Determinar el número (Nº) de parches y la superficie (m2) del área
afectada, para cada nivel de severidad; indicar por separado los
parches de asfalto y los de hormigón.
Reparación :
Parches asfálticos :
Severidad baja o media: colocar un sello o lo que corresponda según el
tipo de deterioro presente.
Severidad alta : rehacer el parche completamente.
Parches de hormigón:
Severidad baja o media: reparar según corresponda por el tipo de
deterioro presente.
Severidad alta : rehacer el parche completamente y si el deterioro es
por insuficiencia de transferencia de cargas en las juntas, colocar
barras de traspaso de cargas u otro procedimiento que evite que el
fenómeno se repita.
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4.5 PARCHES DETERIORADOS
O
eje calzada
T
parches asfálticos
losa
reemplazada
R
berma
PLANTA
O
S
D
E
T
E
R
I
O
R
O
S
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4.6 SURGENCIA DE FINOS
Descripción :
Expulsión de agua mezclada con suelos finos, a través de las juntas,
grietas y borde externo del pavimento, al pasar un vehículo,
especialmente pesado.
En algunos casos se forma un pequeño pozo o bache en la berma, al
borde del pavimento, en otras situaciones después de pasado algún
tiempo de terminada la precipitación, el fenómeno queda de
manifiesto por una depositación de suelos finos sobre la superficie y
alrededor del lugar por donde fueron expulsados.
Causas Posibles :
Cuando existe agua entre el pavimento y la base o ésta se encuentra
cercana a la saturación, el tránsito, en especial los vehículos pesados,
produce un efecto de succión y luego bombeo que erosiona material
fino de la base. El fenómeno es especialmente activo cuando la
trasmisión de las cargas entre losas es inadecuado.
Cuando el fenómeno se manifiesta sin dejar un pozo o bache no
pueden aplicarse niveles de severidad.
La severidad de los pozos o baches es la siguiente:
Baja: cavidad entre pavimento y berma < 50 mm
Media: 50 cavidad entre pavimento y berma 150 mm
Alta : cavidad entre pavimento y berma > 150 mm
Medición :
Establecer el número (Nº) de juntas y grietas y la longitud (m) de borde
del pavimento, en que ocurre el problema, localizándolas en el sentido
transversal (distancia desde el borde externo del pavimento) y la
longitud (m) en que se presenta.
En el caso de los pozos, establecer el (Nº) y localización, clasificados
por nivel de severidad.
Reparación :
Localizar el origen del agua infiltrada; si es por las mismas juntas y
grietas, proceder a resellarlas.
Instalar drenes de pavimento, según Operación Nº 5, Instalación
Drenes de Pavimento.
Cuando el fenómeno ha originado algún deterioro, éste debe
repararse de acuerdo a su tipo y nivel de severidad.
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4.6 SURGENCIA DE FINOS
O
T
R
O
S
D
E
T
E
R
I
O
R
O
S
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4.7 TEXTURA INADECUADA
Descripción :
Carencia o pérdida de la textura superficial necesaria para que exista
una fricción adecuada entre pavimento y neumáticos.
Causas Posibles :
No se terminó con textura adecuada.
Hormigón mal dosificado o mala calidad de la arena.
Exceso de mortero en la superficie por mucha vibración o mala
dosificación.
En climas frío, acción combinada del tránsito con los ciclos hielo-
deshielo, cuando el hormigón tuvo una mala terminación superficial o
no tiene aire incorporado.
No pueden establecerse a partir sólo de una inspección visual; debe

graduarse en función de la reducción que experimente la resistencia
al deslizamiento (coeficiente de fricción).
Medición :
Establecer y localizar los tramos o superficies (m2) que presentan el
problema.
Reparación :
Cepillar la superficie del pavimento , según Operación Nº 6,
Cepillado de la Superficie.
Colocar un sello de fricción , garantizando la adherencia con el
pavimento.
Construir un micropavimento, garantizando la adherencia con el
pavimento.
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4.7 TEXTURA INADECUADA
O
T
R
O
S
D
E
T
E
R
I
O
R
O
S
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4.8 FRAGMENTACION MULTIPLE
Descripción :
Area superior a 0,1 m2 y hasta losas completas que presentan
múltiples grietas abiertas que dan origen a numerosos trozos
separados.
Causas Posibles :
Corresponde a una etapa de deterioro muy avanzado de grietas de
esquina, grietas longitudinales o transversales o una combinación de
ellas; normalmente por las grietas penetra el agua, por lo que también
se da la surgencia de finos.
Se debe considerar siempre como un deterioro de severidad alta.
Medición :
Determinar el número (Nº) de zonas afectadas y la superficie (m2) de
cada una de ellas.
Reparación :
Reparar según el procedimiento reparación en todo el espesor
(Operación Nº 2 ó Nº 3 Reparación en Todo el Espesor, según
corresponda), reemplazando longitudinal y transversalmente toda la
zona afectada.
Reconstruir la junta de contracción, cuando corresponda.
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4.8 FRAGMENTACION MULTIPLE
O
T
eje calzada
junta
junta
R
berma
PLANTA
O
S
D
E
T
E
R
I
O
R
O
S
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ANEXO
OPERACIONES DE MANTENIMIENTO

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OPERACION N° 1 SELLADO DE JUNTAS Y GRIETAS
1.- Descripción y Alcances.
En esta operación se definen los trabajos para resellar juntas y sellar o resellar grietas existentes
en pavimentos de hormigón.
Mantener selladas las juntas y grietas es fundamental para alcanzar la vida útil esperada para el
pavimento. Sin embargo, para que un sellado cumpla cabalmente el objetivo para el cual se coloca es necesario
que las juntas y grietas no trabajen, es decir que no experimenten desplazamientos verticales significativos entre
sí. Los desplazamientos se originan porque no existe un traspaso adecuado de las cargas entre las losas, el que
se puede detectar, si no se cuenta con instrumental para ese objetivo, temprano en la mañana, antes que el sol
caliente la superficie. En ese momento las caras se encuentran con su máxima separación, a veces sin tocarse,
lo que se puede determinar introduciendo una delgada lámina de acero, y/o porque presentan los bordes
saltados. Las juntas y grietas que presentan esa condición de estar trabajando, deben repararse con los
procedimientos descritos en las Operaciones N° 2 ó N° 3, Reparación en todo el Espesor o Reparación en todo
el Espesor para Puesto en Servicio Acelerado, respectivamente, antes de proceder con un resellado.
Para los efectos de esta operación, las juntas y grietas se agruparán en función de su ancho
promedio, forma y ubicación, de acuerdo a lo siguiente:
- Juntas de hasta 12 mm de ancho.

- Juntas de ancho entre 12 mm y 20 mm
- Juntas de ancho entre 20 mm y 30 mm
- Grietas de ancho entre 3 mm y 30 mm
- Juntas y grietas de ancho superior a 30 mm
- Juntas longitudinales de cualquier ancho
2.- Materiales
Juntas de hasta 12 mm de ancho. Se sellarán con productos que tengan una deformación
admisible entre el 20% y el 30%, y que cumplan con los requisitos establecidos en las normas correspondientes.
Los imprimantes y cordones de respaldo serán los adecuados y compatibles con el sellante.
Juntas de ancho entre 12 mm y 20 mm. Se sellarán con productos del tipo termoplástico
aplicados en caliente, que tengan una deformación admisible entre el 10% y el 20% y que cumplan con las
normas correspondientes.
Juntas de ancho entre 20 mm y 30 mm y grietas entre 3 mm y 30 mm de ancho y grietas

longitudinales. Se sellarán con un producto tipo mástic asfáltico modificado con polímero que cumpla con lo
siguiente:
- Penetración, 25°C, 100g, 5 s, 10-1 mm : máx. 60

- Ductilidad, 0°C, mm : mín. 20
- Filler, porcentaje en peso : máx. 25
- Punto Ablandamiento, °C : mín. 58
Juntas y grietas de ancho superior a 30 mm. Se sellarán con una mezcla de arena-emulsión
asfáltica con una dosis mínima de 18% de emulsión. La arena deberá ajustarse a alguna de las granulometrías
que se indican en la Tabla N°1.

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TABLA N° 1
GRANULOMETRIAS DE ARENAS PARA EL SELLADO
TAMIZ PORCENTAJE EN PESO QUE PASA

mm (ASTM) A B C
12,5 (1/2”) --- --- 100
10 (3/8”) 100 100 85 – 100
5 (N° 4) 85 – 100 85 – 100 55 – 85
2,5 (N° 8) 80 – 90 65 - 90 35 - 65
0,63 (N° 30) 55 – 80 30 - 50 15 – 35
0,16 (N°100) 5 - 15 5 - 15 2 - 10
3.- Procedimientos de Trabajo
Limpieza. Las juntas y grietas que contengan restos de sellos antiguos o materias extrañas,
deberán limpiarse completa y cuidadosamente en toda su profundidad. Para ello se deberán utilizar sierras,
herramientas manuales u otros equipos adecuados que permitan remover el sello o relleno antiguo sin afectar al
hormigón. No deberán utilizarse barretas, chuzos, equipos neumáticos de percusión u otras herramientas o
elementos destinados a picar la junta o que puedan soltar o desprender trozos de hormigón.
En general no se deberán usar solventes para remover el sello antiguo, salvo que se demuestre
que el procedimiento no significará ni transportar los contaminantes más hacia el interior de la junta, ni una
impregnación mayor del hormigón con aceite u otros materiales.
Una vez removido el sello antiguo se procederá a repasar cuidadosamente barriendo con una
escobilla de acero, que asegure la eliminación de cualquier material extraño o suelto. La limpieza deberá
terminar con un soplado con aire comprimido con una presión mínima de 120 psi, que elimine todo vestigio de
material contaminante, incluso el polvo. Antes de utilizar este equipo se deberá constatar que el aire expulsado
esté completamente libre de aceite.
Imprimación. Especial cuidado se debe dar a la imprimación, en los casos que esta se
especifique, de modo de producir una perfecta adherencia entre el sellante y las paredes de las juntas o grietas.
Sellado de Juntas de hasta 12 mm de Ancho. Primeramente deberán limpiarse de acuerdo a lo

especificado más arriba.
Las juntas que carezcan de una caja en su parte superior deberán aserrarse para conformar una
caja, mínimo de entre 8 mm y 12 mm de ancho y entre 22 y 35 mm de profundidad, según el tipo de sellante y
respaldo por emplear. El cordón o lámina por emplear como respaldo deberá ajustarse a lo recomendado por el
fabricante del material sellante, y ser ligeramente más ancho que la junta de manera que ajuste bien. Deberá
quedar perfectamente alineado a una profundidad constante y sin pliegues o curvaturas.
Cuando el fabricante del sellador recomiende usar imprimante, éste se deberá colocar en forma
pareja cubriendo las dos caras de la junta, utilizando procedimientos aprobados.
Las juntas se sellarán con productos que cumplan con los requisitos señalados en 2. El sellante
deberá cubrir el ancho de la caja y quedar entre 4 y 5 mm por debajo de la superficie del pavimento.
Sellado de Juntas de Ancho entre 12 mm y 20 mm. Para estas juntas se seguirá un

procedimiento similar al descrito para las juntas de hasta 12 mm de ancho, salvo que el ancho de la caja será de
hasta 20 mm, y su profundidad la necesaria para colocar el cordón de respaldo o lámina, un sellante de mínimo
14 mm de profundidad y que queden 4 a 5 mm libres entre la cara superior del sellante y la superficie del
pavimento.

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Las juntas clasificadas en este grupo deberán sellarse con productos termoplásticos que cumplan
con lo estipulado en 2. El imprimante deberá ajustarse a las recomendaciones del fabricante del sellante.
Sellado de Juntas de Ancho entre 20 mm y 30 mm. Las juntas de ancho entre 20 mm y 30 mm

deberán limpiarse de acuerdo con lo especificado. Se sellarán con productos del tipo mástic asfáltico que se
ajusten a lo estipulado en 2. La profundidad del sello será como mínimo de 15 mm, debiendo quedar de 4 a 5
mm por debajo de la superficie del pavimento.
Sellado de Grietas de Ancho entre 3 mm y 30 mm. Deberán limpiarse de acuerdo a lo

especificado y luego biselar los bordes mediante equipo esmerilador u otro aprobado, de manera de formar una
cavidad de 6 mm de ancho mínimo. Se sellarán con productos tipo mástic asfáltico que cumplan con lo dispuesto
en 2. El espesor del material sellante será como mínimo de 15 mm, cualquiera fuere el ancho superficial de la
grieta, y deberá quedar entre 4 y 5 mm por debajo de la superficie del pavimento.
Sellado de Juntas y Grietas de Ancho Superior a 30 mm. Las juntas y grietas de más de 30
mm de ancho se limpiarán de acuerdo con lo especificado, y se sellarán con una mezcla de arena-emulsión
asfáltica siempre que el ancho promedio no exceda los 100 mm, en cuyo caso el sellado se hará con una mezcla
en caliente. En ambos casos el espesor del material sellante será como mínimo 20 mm. El relleno deberá quedar
de 4 a 5 mm por debajo de la superficie del pavimento. Las mezclas se ajustarán a lo dispuesto en 2.
Las paredes de las juntas y grietas deberán imprimarse con emulsión asfáltica diluida. Se utilizarán
emulsiones del tipo CSS-1 o SS-1, a las que se les agregará una parte igual de agua. No se deberá imprimar
una longitud mayor que aquélla que pueda sellarse en la jornada de trabajo.
Sellado de Juntas Longitudinales de Cualquier Ancho. Las juntas longitudinales deberán

limpiarse según se especifica más arriba, y sellarse con productos tipo mástic asfáltico que se ajusten a los
requisitos estipulados en 2.
Preparación de las Mezclas de Sellado. Salvo que las instrucciones del fabricante de un
determinado producto indiquen otra cosa, o cuando se utilice un imprimante en base a emulsiones asfálticas, las
juntas y grietas deberán encontrarse perfectamente secas antes de comenzar el sellado. Sólo se podrá proceder
a sellar cuando la temperatura ambiental sea superior a 5°C e inferior a 30°C.
El mezclado o la preparación de mezclas, según corresponda, deberá realizarse con equipos

mecánicos adecuados que aseguren productos homogéneos y de características constantes. La mezcla y
homogeneización de productos líquidos se deberá efectuar con equipos de agitación mecánicas que no superen
las 150 RPM. Los calentadores deberán disponer de controles que permitan variaciones de la temperatura,
incluso podrá ser necesario calentar en bañomaría en aceite. En ningún momento la temperatura máxima de
colocación recomendada por el fabricante podrá ser sobrepasada en más de 6°C. Tampoco deberá colocarse el
sellante a una temperatura inferior en 6°C respecto de la recomendada.
El sellado deberá ejecutarse con equipos mecánicos adecuados para asegurar un vaciado
continuo y uniforme, que no deje espacios intermedios sin rellenar. La operación además deberá ser limpia,
rellenando exclusivamente las áreas requeridas; cualquier material de sello que manche zonas del pavimento
fuera de la grieta o junta deberá ser completamente retirado.
Disposiciones adicionales. Los procedimientos que se utilicen para realizar los trabajos
especificados no deberán afectar en forma alguna otras áreas del pavimento, de las bermas y demás elementos
del camino no incluidos en el trabajo; cualquier daño deberá ser reparado como parte de esta operación.
Los materiales extraídos o sobrantes deberán trasladarse a botaderos autorizados, dejando el

área de los trabajos completamente limpia. El tratamiento en el botadero se ajustará a lo dispuesto en las
Especificaciones Ambientales Generales.

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Cuando los trabajos se realicen con el camino en servicio, antes de iniciarlos deberán adoptarse
las medidas que correspondan para dar seguridad, a los trabajadores y usuarios del camino, durante los
trabajos.
4 Partidas del Presupuesto y Bases de Medición
1a Sellado de Juntas y Grietas (km)
La operación incluye la conformación de la caja o cavidad de la junta o grieta, la limpieza y el

sellado con los productos y procedimientos que correspondan, de acuerdo con el ancho y profundidad de las
juntas y grietas por resellar. Quedan incluidos los imprimantes, cordones o láminas de respaldo, según el caso, y
todo otro material, producto o actividad que se requiera para cumplir con lo establecido en la presente operación.
Se cuantificará por kilómetro (km) de calzada simple, independientemente del número y ancho de
pistas y bermas de hormigón, con sus juntas y grietas selladas, cualquiera fuere el ancho, profundidad o
condición de éstas. La medición se efectuará a lo largo del eje principal del camino.
1b Sellado de Juntas y Grietas (m)
La operación incluye la conformación de la caja o cavidad de la junta o grieta, la limpieza y el

sellado con los productos y procedimientos que correspondan, de acuerdo con el ancho y profundidad de las
juntas y grietas por resellar. Quedan incluidos los imprimantes, cordones o láminas de respaldo, según el caso, y
todo otro material, producto o actividad que se requiera para cumplir con lo establecido en la presente operación.
Se cuantificará por metro (m) de junta o grieta sellada, cualquiera fuere su ancho, profundidad o
condición y la medición, se efectuará por la superficie del pavimento a lo largo de la junta o grieta sellada.

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OPERACION N° 2 REPARACION EN TODO EL ESPESOR.
La operación tiene por objetivo reemplazar una parte deteriorada del pavimento de hormigón, la
que como mínimo debe abarcar el ancho de una pista y tener no menos de 0,5 m en el sentido longitudinal. En el
caso que el reemplazo afecte un área delimitada por juntas de contracción, en ellas se deberán instalar barras
de traspaso de cargas; en ese caso la longitud mínima por reponer será de 1,8 m.
El procedimiento se utiliza para reparar losas que presenten los siguientes problemas:
- Grietas (transversales, longitudinales o de esquina) que muestren señales de estar trabajando y, por lo tanto,
no exista transferencia de cargas entre los trozos.
- Juntas o grietas con saltaduras en las aristas que alcanzan hasta un tercio del espesor de la losa.
Parte importante del éxito del procedimiento que se describe depende de dos consideraciones; la
zona por reemplazar debe aislarse completamente del resto del pavimento antes de comenzar a retirarla, y debe
asegurarse una transmisión de cargas adecuada cuando la zona por reemplazar queda delimitada por una o
mas juntas de contracción, y tomar las medidas para que exista una unión monolítica entre el hormigón de
reemplazo y el pavimento antiguo no afectado, en los demás casos.
2.- Materiales.
Los hormigones y demás materiales se ajustarán en todos sus términos a lo estipulado en las
respectivas normas.
3.- Procedimientos de Trabajo.
Remoción del Pavimento. Antes de comenzar con los trabajos debe marcarse claramente el área
por remover, respetando las dimensiones mínimas señaladas en 1. La zona debe aislarse completamente del
pavimento adyacente, incluso de la berma; así se minimizan los daños durante la operación de remoción. En el
sentido transversal se harán primeramente dos cortes con sierra, hasta una profundidad equivalente a 1/4 del
espesor de la losa y a unos 150 mm más afuera de la línea que delimita la zona por reemplazar (Lámina N° 2.1);
enseguida, por las líneas interiores se cortará con sierra en todo el espesor. Por la junta longitudinal y las
bermas, si éstas fueran pavimentadas, los cortes también deberán profundizarse a todo el espesor; si las bermas
no son pavimentadas deberá hacerse espacio para luego colocar un moldaje.
Cuando la zona dañada incluya una junta de contracción se procurará dejarla en el centro del área
por remover y, en todo caso, entre los extremos de las barras de acero de amarre entre losas antiguas y el
nuevo hormigón.
Una vez completamente aislada el área por reemplazar se procederá a retirarla, de preferencia
levantándola en vez de demolerla. Para levantarla se deben hacer perforaciones para introducir pernos que
permitan amarrar una cadena que es levantada con maquinaria, como por ejemplo un cargador frontal.
Cualquiera fuere el procedimiento para remover la zona deteriorada, se deberá evitar todo daño a la subbase y a
las losas y bermas adyacentes.
Preparación antes de hormigonar. Si en el proceso de remoción se produce algún daño en la

subbase, esta deberá repararse de manera que quede perfectamente lisa, a la cota que corresponda y
compactada a no menos del 95% de la densidad máxima compactada seca o el 80% de la densidad relativa.

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Las caras aserradas de las losas que presenten una superficie lisa deben picarse hasta hacerlas
disparejas y rugosas. Para ello, con herramientas livianas, incluso pueden utilizarse martillos neumáticos livianos
(máximo de 30 lb de peso), se debe picar para dejar una superficie inclinada entre el borde superior del corte
inicial de 1/4 del espesor de la losa y el borde inferior del corte de todo el espesor; la zona debe quedar rugosa,
irregular e inclinada de arriba hacia abajo (Lámina N° 2.1).
En las caras de la losas antiguas, excluyendo la pista adyacente (junta longitudinal), se harán
perforaciones horizontales distanciadas cada 600 mm, exceptuando la más cercana al borde externo, la que se
ubicará a 500 mm de ese borde. Las perforaciones tendrán 300 mm de largo y el diámetro adecuado para
empotrar barras de acero estriadas, de 12 mm de diámetro y 600 mm de longitud; su objetivo es amarrar las
losas antiguas con el nuevo hormigón. Para el empotramiento se utilizará una lechada de cemento hidráulico con
un aditivo expansor.
Hormigonado. Se utilizará el mismo tipo de hormigón especificado para pavimentos, salvo que se
especifique hormigón para entrega acelerada al tránsito, en cuyo caso se deberá proceder como se especifica
en la Operación N° 3, Reparación en todo el Espesor para Puesta en Servicio Acelerada.
El hormigonado se hará contra las caras de las losas no removidas, por lo que previamente deberá
asegurarse que se encuentran limpias de polvo u otra suciedad y húmedas.
Para obtener un parche de buena calidad, la colocación y terminación que se le dé al hormigón,

incluyendo el vibrado, es crítica. La nivelación debe constatarse mediante una regla de una longitud igual a la de
la zona reemplazada más 1 m. La experiencia indica que los mejores resultados se logran colocando la cercha
vibradora paralela al eje del camino. No debe olvidarse dar la textura final a la superficie. El curado y el aserrado
y sello de juntas, si corresponde, se ajustará a lo especificado para pavimentos de hormigón nuevos o en la
Operación N° 3, si el hormigón es para entrega acelerada al tránsito.
Terminaciones. Antes de entregar el pavimento al tránsito y una vez retirado el moldaje del lado
de la berma, se procederá a reparar esa zona, rellenando con material adecuado. Si la berma es revestida
deberá reproducirse el tipo de revestimiento que tiene en el resto del camino.
Recepción y Controles. La obra sólo será recepcionada cuando se hubieren cumplido los
requisitos señalados precedentemente en Terminaciones. Los hormigones deberán tener una resistencia
característica a los 28 días de 34 MPa, considerando una fracción defectuosa del 20%. Se controlarán de
acuerdo con lo dispuesto en la especificación respectiva. La recepción y la aplicación de multas, cuando
corresponda, se regirán por lo dispuesto en la correspondiente especificación.
especificados no deberán afectar en forma alguna otras áreas del pavimento, de las bermas y demás elementos
del camino no incluidos en el trabajo; cualquier daño deberá ser reparado como parte de esta operación.

trabajos.

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4.- Partidas del Presupuesto.
La operación comprende la remoción del pavimento por reemplazar, el traslado a botaderos

autorizados de los trozos de losas, la reparación de la subbase si fuera necesario, la colocación de barras de
acero de amarra en los bordes de la zona por tratar, la preparación del hormigón, su transporte, colocación y
curado y el aserrado y sello de las juntas, si corresponde. También incluye la reparación de las bermas que
hubieran resultado afectadas por los trabajos, incluso su revestimiento, si corresponde.
La operación se cuantificará por metro cuadrado (m²) de superficie de pavimento reemplazado, del
espesor que se especifique.

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OPERACION N° 3 REPARACION EN TODO EL ESPESOR PARA PUESTA EN SERVICIO ACELERADA
Corresponde a una intervención idéntica a la definida en la Operación N° 2, Reparación en Todo el

Espesor, pero utilizando tecnologías que permitan su puesta en servicio en un plazo muy breve, no mayor que
24 horas después del hormigonado (técnicas del fast-track).
La tecnología por aplicar para la entrega acelerada al tránsito no difiere substancialmente, en

ningún aspecto, de los procedimientos que se utilizan para reemplazar losas completas de un pavimento o
secciones de él. La diferencia se encuentra en la preparación, colocación y curado del hormigón que permite,
tomando algunas precauciones especiales, devolver al tránsito la zona reemplazada en plazos que normalmente
van de 6 a 24 horas.
No existe ningún diseño preestablecido de dosificación para el hormigón por utilizar en estas
técnicas; sólo se requiere de una mejor selección de los materiales por utilizar, de manera de obtener altas
resistencias a tempranas edades. Por las razones expuestas, antes de especificar por primera vez este tipo de
técnicas se recomienda desarrollar en el laboratorio un análisis detallado para establecer las características del
hormigón preparado con los materiales locales.
2.- Materiales.
Los hormigones para la puesta en servicio acelerada no requieren de materiales o técnicas

especiales. Sin embargo, como todo hormigón, la resistencia elevada a temprana edad es función de la razón
agua - cemento, de las características y del contenido de cemento, las propiedades del agregado y de las
condiciones ambientales imperantes y/o del sistema de curado que se utilice.
En general, todos los materiales deberán ajustarse a lo estipulado para la Operación N° 2. Los
áridos deberán cumplir con lo especificado para la construcción de pavimentos de hormigón, pero asegurándose
que la granulometría sea bien graduada, sin grandes saltos por carencia de partículas de algunos tamaños; se
deberá ser especialmente exigente en la cantidad y distribución del material que pasa entre los tamices de 10 y
2,5 mm.
Los aditivos deberán cumplir con lo prescrito en la especificación para la construcción de

pavimentos de hormigón. En la mayoría de las situaciones no es necesario usar aditivos para obtener altas
resistencias a tempranas edades. En cualquier caso su utilización debe ser avalada mediante ensayos de
laboratorio.
Los compuestos de curado, las barras de acero y los sellantes para las juntas, deberán cumplir
con lo estipulado en la especificación para la construcción de pavimentos de hormigón .
Las cubiertas de curado consistirán en una manta confeccionada de espuma de poliestireno con
celdas aisladas y protegidas con una lamina de plástico u otro elemento que resguarde adecuadamente el
pavimento. También podrán utilizarse otros elementos que aseguren una protección adecuada al pavimento para
las condiciones ambientales prevalecientes.
Remoción del Pavimento. El pavimento por reemplazar deberá removerse empleando los
procedimientos descritos en la Operación N° 2, Reparación en Todo el Espesor.
Construcción del Pavimento para Entrega Acelerada. Salvo por los aspectos y condiciones que
aquí se señalan taxativamente, los trabajos se deberán ajustar íntegramente a lo especificado para la
construcción de pavimentos de hormigón, y a lo señalado en la Operación N° 2, Reparación en todo el Espesor.
9

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Las precauciones y medidas especiales que se deben considerar al construir un pavimento de

hormigón para entrega acelerada al tránsito son las siguientes:
- Antes de construir por primera vez con este tipo de técnicas, se debe desarrollar en el laboratorio un análisis
detallado para establecer las características del hormigón preparado con los materiales locales.
- Los equipos de preparación, transporte y colocación son los mismos que se utilizan para el hormigonado
habitual de pavimentos.
- Para consolidarlo este hormigón requiere, normalmente, vibración algo más prolongada que la habitual.
- Requieren de una secuencia de construcción bien planificada, debido a que el margen de error aceptable es
inferior al que permite una pavimentación convencional. Se debe considerar que, probablemente, se
requerirá de alguna adaptación inicial de las cuadrillas de operarios.
- El aserrado de las juntas se realiza con los equipos y procedimientos habituales. Sin embargo, deben
modificarse los tiempos en que esta actividad se ejecuta; es conveniente aserrar cuando la temperatura del
hormigón aún esté en ascenso, con lo que se evitan grietas o fisuras no controladas.
- Para el curado se debe utilizar una membrana de curado aplicada con una tasa 1,5 veces mayor que la
habitual y cubrir no sólo la cara superior si no que también los bordes expuestos.
- Salvo bajo condiciones climáticas muy calurosas, normalmente deben colocarse mantas aislantes que
retenga el calor de hidratación del hormigón. Se instalan después de aplicar el compuesto de curado,
debiéndose retirar solamente durante el aserrado de las juntas.
- El momento en que el pavimento puede entregarse al tránsito debe definirse en base a la resistencia que
haya alcanzado el hormigón y no especificando que hubiere transcurrido un determinado tiempo. Para los
efectos señalados, deberán confeccionarse probetas para el ensayo de tracción por flexión, que se
ensayarán con las cargas en los tercios. Se prepararán 6 probetas que se mantendrán a un costado de la
obra, curadas con el mismo procedimiento que se utilice para el pavimento (membrana de curado y manta
protectora). Se ensayarán 3 probetas inmediatamente antes de que se cumpla el tiempo programado para la
entrega al tránsito, reservándose las otras 3 para ensayos posteriores, para el caso que la resistencia hubiere
resultado inferior a la requerida.
- La resistencia del pavimento será el promedio de los resultados de las 3 probetas ensayadas. El pavimento
se podrá entregar al tránsito cuando se cumpla la siguiente condición:
TABLA N° 1
RESISTENCIAS A LA FLEXOTRACCION PARA ENTREGA AL SERVICIO
ESPESOR LOSA (mm) RESISTENCIA A LA FLEXOTRACCION (MPa)

180 2,2
200 2,0
230 1,7
250 y más 1,4
Cuando se especifique o se prevea que el pavimento no va a ser transitado por vehículos

comerciales en las primeras 24 horas, la apertura puede realizarse cuando la resistencia haya alcanzado 1,4
MPa, cualquiera fuere el espesor de la losa.
Se debe tener presente que los valores de la resistencia indicados en la Tabla N° 1, fueron
calculados con un modelo matemático para secciones en el interior de la losa; la experiencia indica que por las
mayores temperatura que se producen dentro de la losa respecto a la de las probetas, estas últimas alcanzan
normalmente resistencias entre 0,3 y 1,0 MPa menores que aquélla. Al utilizar los ensayos de probetas como
indicador para la entrega a servicio se dispone, por lo tanto, de un factor de seguridad.
Terminaciones. Antes de entregar el pavimento al transito y una vez retirado el moldaje del lado
de la berma, se procederá a reparar esa zona, rellenando con material adecuado. Si la berma es revestida,
deberá reproducirse el tipo de revestimiento que tiene en el resto del camino, ajustándose, en lo que
corresponda, a lo que señalan las correspondientes especificaciones.
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Con la excepción del aspecto resistencia, la entrega al tránsito se ajustará a lo señalado en las
especificaciones para la construcción de pavimentos de hormigón.
Recepción y Controles. La obra sólo será recepcionada cuando se hubieren cumplido los
requisitos señalados precedentemente en Terminaciones. En el momento previsto para la entrega de la obra al
tránsito los hormigones deberán tener la resistencia especificada en la Tabla N° 1. Si no se cumpliera este
requisito, se aplicará una multa equivalente al 20% del valor del pavimento afectado. Sin perjuicio de lo anterior,
se controlará la resistencia a los 28 días aplicándose los criterios de evaluación y multas señalados en la
Operación N° 2 .
especificados no deberán afectar, en forma alguna, otras áreas del pavimento, de las bermas y demás
elementos del camino, no incluidos en el trabajo; cualquier daño deberá ser reparado como parte de esta
operación.

trabajos.

autorizados de los trozos de losas, la reparación de la subbase si fuera necesario, la colocación de barras de
acero de amarra en los bordes de la zona por tratar, la preparación del hormigón de alta resistencia inicial, su
transporte, colocación y curado, incluso la colocación de mantas para abrigar el pavimento, así como la
confección y ensayo de probetas para el control de la resistencia del hormigón y el aserrado y sello de las juntas,
si corresponde. También incluye la reparación de las bermas que hubieran resultado afectadas por los trabajos,
incluso su revestimiento, si corresponde.
La operación se cuantificará por metro cuadrado (m²) de superficie de pavimento para entrega
acelerada al tránsito, con el espesor que se especifique.
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OPERACION N° 4 REPARACION DE ESPESOR PARCIAL
1,- Descripción y Alcances.
La operación se refiere a la reparación de juntas de pavimentos de hormigón, de contracción y

longitudinales, que presentan saltaduras en las aristas que afectan sólo la parte superior del hormigón,
entendiéndose como tales las que alcanzan hasta un tercio del espesor de la losa.
La saltadura de juntas crea una superficie muy irregular y acelera el deterioro general del
pavimento, por lo que es necesario repararlas. La técnica que se incluye en esta operación es muy eficaz y mas
económica que las reparaciones en todo el espesor. Sin embargo, el éxito de su aplicación depende de las
limitaciones y condicionantes que se describen en los procedimientos de trabajo.
2.- Materiales.
Los hormigones se ajustarán en todos sus términos a lo estipulado en las correspondientes

especificaciones para la confección y colocación de hormigones.
La unión entre el hormigón antiguo y el nuevo debe ser monolítica, para lo cual se deberá proceder
de acuerdo con los procedimientos definidos juntas de hormigonado en las normas.
Remoción del área deteriorada. Primeramente se debe establecer toda la zona deteriorada, la
que muchas veces es efectivamente algo mayor que lo que aparenta desde la superficie. Normalmente la
profundidad que debe removerse varía entre 25 y 100 mm, dependiendo ello del nivel al cual se encuentre
hormigón en buenas condiciones, lo que se puede constatar golpeando con un martillo o una barra de acero y/o,
mejor aún, extrayendo un testigo del hormigón. La auscultación con un martillo o una barra de acero se basa en
el tipo de sonido de la respuesta; si suena metálico significa que el hormigón se encuentra en buenas
condiciones, si es apagado o suena a hueco, el hormigón se encuentra deteriorado. Para asegurarse que se
removerá toda el área afectada, ésta debe extenderse hasta unos 80 a 100 mm dentro del hormigón en buenas
condiciones.
La zona por remover debe demarcarse formando un cuadrado o un rectángulo, nunca una figura
irregular. Enseguida, por las líneas demarcadas se asierra todo el contorno hasta una profundidad de unos 50
mm La zona central se debe remover empleando herramientas neumáticas livianas (de 15 lb es el peso
adecuado, pudiendo utilizarse hasta una de 30 lb de peso), nunca se deben utilizar herramientas pesadas que
puedan dañar el hormigón. El fondo de la zona removida debe quedar irregular y muy rugosa.
Si al excavar, lo que desde la superficie parece únicamente una saltadura de la junta, se detecta
que el hormigón débil alcanza hasta una profundidad mayor que un tercio del espesor, la operación debe
suspenderse, y se procederá a trabajar según la Operación N° 2, Reparación en Todo el Espesor.
Precauciones especiales. Para asegurar el éxito de la reparación deben tenerse en

consideración, fundamentalmente, las condicionantes y limitantes que se indican a continuación:
- Frecuentemente, cuando un parche de este tipo queda en contacto con una losa adyacente se originan
nuevas saltaduras en la junta, debido a las tensiones que aquélla le transmite. Se debe prevenir colocando
una faja delgada de plástico, una tablilla impregnada en asfalto u otro elemento que separe el hormigón
antiguo del nuevo.
- Aún cuando una junta de contracción se puede aserrar después de reparada con esta técnica, lo más seguro
es formarla mientras el hormigón se encuentra fresco.
- En los parches que limiten con la berma debe utilizarse un moldaje que impida que parte del hormigón fluya
hacia ese lugar, lo que crearía una unión que restringiría el movimiento de la losa.
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- Puesto que normalmente los parches presentan una gran superficie en relación al volumen por rellenar, la
humedad se pierde con rapidez, por lo que el sistema de curado por utilizar debe ser el adecuado para esta
situación.
Hormigonado. Antes de hormigonar debe prepararse el área de contacto de manera de asegurar

que se producirá una unión monolítica entre los hormigones y que la superficie del hormigón antiguo sea
impermeable para evitar la infiltración del agua del hormigón nuevo al antiguo. La primera condición se logra
siguiendo los procedimientos indicados en este párrafo en relación a la remoción del área deteriorada, en tanto
que lo segundo se obtiene recubriendo la superficie de contacto con una lechada de relación 1 : 1 de agua :
cemento hidráulico.
En general el volumen de hormigón por colocar en estos parches es pequeño, por lo que el
hormigón debe prepararse en el mismo lugar en betoneras pequeñas.
El hormigón debe colocarse y luego vibrarse, de manera que la cantidad de hormigón por vaciar
debe calcularse para que, finalmente, quede a nivel con el resto del pavimento. La terminación debe ser
mediante un platachado que avance desde el centro del parche hacia las orillas y finalizando con una textura
superficial similar a la del resto, de manera que el parche se mimetice.
Curado y sellado de juntas. Tal como se ha indicado, un curado adecuado es extremadamente

importante por lo que se deben utilizar los mismos procedimientos indicados, según corresponda, en las
Operaciones N° 2, Reparación en Todo el Espesor o N° 3, Reparación en Todo el Espesor para Puesta en
Servicio Acelerada.
Una vez que el parche haya adquirido suficiente resistencia, se procederá al sellado de la junta
reparada, ajustándose a lo dispuesto en las especificaciones para la construcción de pavimentos de hormigón.
elementos del camino, no incluidos en el trabajo; cualquier daño deberá ser reparado como parte de esta
operación.

las medidas que correspondan para dar seguridad a los trabajadores y usuarios del camino, durante los trabajos.
4 Partidas del Presupuesto y Bases de Medición.
4a Reparación de Espesor Parcial

autorizados de los trozos resultantes, la preparación de la superficie de contacto entre hormigón antiguo y nuevo,
la preparación del hormigón, su colocación y curado, la formación de la nueva junta y el sellado de la misma.
La operación se cuantificará por metro cuadrado (m²) de superficie de pavimento reparado,

cualquiera fuera su espesor.
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4b Reparación de Espesor Parcial para Puesta en Servicio Acelerada.

autorizados de los trozos resultantes, la preparación de la superficie de contacto entre hormigón antiguo y nuevo,
la preparación del hormigón de alta resistencia inicial, su colocación y curado, incluso la colocación de mantas
para abrigar el pavimento, así como la confección y ensayo de probetas para el control de la resistencia del
hormigón, la formación de la nueva junta y el sellado de la misma.
La operación se cuantificará por metro cuadrado (m²) de superficie de pavimento reparado para
entrega acelerada al transito, cualquiera sea su espesor.
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OPERACION N° 5 INSTALACION DRENES DE PAVIMENTO.
La operación de refiere a la colocación de drenes longitudinales al borde de un pavimento de

hormigón, con el propósito de evacuar rápidamente las aguas que llegan a la subbase.
Los drenes de pavimento se instalan cuando se detecta surgencia de finos (pumping) por las
juntas, grietas y/o bordes del pavimento, fenómeno provocado por el tránsito pesado al circular sobre una
subbase saturada. Si el origen de esas aguas se encuentra en afloramiento de napas subterráneas, que pueden
estar localizadas en la zona misma del problema o a cierta distancia de ella, la colocación de drenes longitudinal
al borde del pavimento y a una profundidad equivalente al sello de la subbase, es un muy buen sistema para
evitar un colapso prematuro de las losas de pavimento.
2.- Materiales.
Tela del Tipo Geotextil. La tela geotextil deberá estar conformada por fibras de poliéster,
polipropileno o una combinación de ellas, que cumpla con la norma AASHTO M 288.
TABLA N° 1
REQUISITOS DE LOS GEOTEXTILES
NORMA REQUISITOS
ENSAYO UNIDAD
ASTM εr < 50% εr ≥ 50%
Resistencia a la Tracción D4632 N 800 500
Costurado D4632 N 720 450
Punzonamiento D4833 N 300 180
Corte Trapezoidal D4533 N 200 180
Resistencia al Reventado D3786 Kpa 2.100 950
% que pasa el tamiz 0,08 mm
< 15% 15 a 50% ≥ 50%
Permitividad D4491 S-1 0,5 0,2 0,1
Abertura Aparente D4751 Mm 0,43 0,25 0,22
Estabilidad UV, 500h D4355 % 50 50 50
Material Permeable. Estará constituido por gravas naturales limpias, sin aristas vivas, libre de
material fino, materia orgánica, terrones de arcilla u otras substancias deleznables. La granulometría estará
comprendida entre 40 mm y 10 mm.
Tuberías. Serán de pared lisa, de policloruro de vinilo (PVC) rígido de Clase C, que cumplan con
lo establecido en las normas pertinentes con respecto a los requisitos de fabricación y manejo.
El diámetro exterior será de mínimo 50 mm para el desagüe de una pista y de mínimo 80 mm para
desaguar dos pistas de bombeo único. Las tuberías de 50 mm dispondrán de ranuras perpendiculares al eje en
su mitad inferior, de mínimo 4 mm de ancho, localizadas alternadamente y separadas por aproximadamente 100
mm por lado, de modo de asegurar una superficie de filtración no inferior a 28 cm²/m. Las ranuras de las tuberías
de 80 mm de diámetro tendrán la misma disposición, debiendo asegurar una superficie de filtración no inferior a
45 cm²/m. Estas mismas tuberías, pero sin ranuras, se utilizarán para evacuar las aguas captadas,
conduciéndolas a través de la berma fuera de la plataforma del camino.
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Los drenes de pavimento se deben colocar a ambos costados del pavimento cuando el camino se
encuentra en recta y cuenta con un doble bombeo; cuando existen dos o más pistas con peralte en un solo
sentido, el dren debe colocarse sólo al borde del lado más bajo.
Las bermas y la subbase subyacente donde se insertará el dren, deberán tener un nivel de
compactación no menor que el 95% de la densidad máxima compactada seca o el 80% de la Densidad Relativa,.
En atención a que se instalan a poca profundidad, las excavaciones se ejecutarán y perfilarán preferentemente
por medios manuales, debiendo quedar los taludes y fondo con superficies parejas y estables, sin materiales
sueltos. La pendiente longitudinal será paralela al borde exterior del pavimento.
Inmediatamente antes de colocar el material permeable se colocará la tela geotextil, la que deberá
quedar perfectamente ajustada a la zanja, sin arrugas ni bolsones de aire. El material permeable se colocará en
la misma dirección en que se colocará la tela, es decir, en el sentido del escurrimiento de las aguas.
Las tuberías se instalarán sobre 30 a 50 mm de material permeable, uniendo sus extremos con el
pegamento que recomiende el fabricante; el que deberá utilizarse antes que hubiere vencido. Una vez terminado
el tendido de la tubería en un tramo, se procederá a completar el relleno de la zanja con material permeable; una
vez compactado con equipos manuales adecuados se deberá cubrir con la tela geotextil, la que deberá
traslaparse en todo el ancho por la parte superior.
Las tuberías de descarga se instalarán a distancias no superiores a 50 m entre sí y además en

todos los puntos bajos del trazado. En sectores de corte, donde no sea posible cumplir con esta condición, se
deberá aumentar proporcionalmente la sección de la tubería longitudinal. Las descargas se desprenderán con un
ángulo de 50g y descargarán a través de las bermas con una pendiente mínima del 5%.
Los rellenos deberán realizarse de manera de dejar la berma en una condición idéntica como la
que tenía antes de realizar el trabajo de instalación de drenes de pavimento. La descarga se afianzará al terreno
por su extremo exterior mediante una barra de acero redondo de 12 mm de diámetro y 800 mm de largo, como
mínimo, doblada en forma de U, hincada firmemente al terreno.
elementos del camino no incluidos en el trabajo; cualquier daño deberá ser reparado como parte de esta
operación.

4.- Partidas del Presupuesto
La operación comprende la excavación de la zanja, el traslado a botaderos autorizados de los

materiales sobrantes, la preparación de la superficie de apoyo, la colocación de la tela geotextil, la tubería del
dren y el relleno compactado del material permeable y la reposición del revestimiento de la berma, si
corresponde. Comprende asimismo todos los trabajos necesarios para instalar las tuberías de descarga,
incluyendo el anclarla en el extremo exterior.
La operación se cuantificará por metro (m) de tubería para dren instalada, sin incluir las longitudes
de tuberías de descarga, cuya instalación debe prorratearse en el dren longitudinal.
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OPERACION N° 6 CEPILLADO DE LA SUPERFICIE.
Esta operación se refiere al cepillado superficial (diamond grinding) del pavimento de hormigón
con el objetivo de reducir las irregularidades, lo que mejora la serviciabilidad y prolonga la vida útil. El
procedimiento elimina substancialmente las irregularidades creadas por el escalonamiento de juntas y por las
deformaciones originadas por los gradientes térmicos, y/o durante la construcción, así como también aumenta la
fricción entre neumáticos y pavimento. No aumenta la capacidad estructural del pavimento pero, al minimizar los
efectos dinámicos de las cargas, permite que la estructura soporte un número mayor de solicitaciones durante el
resto de su vida útil, que las que aceptaría si no se hubiera cepillado.
El cepillado es una operación que se debe ejecutar una vez terminadas las otras actividades
tendientes a restaurar el pavimento, salvo el resellado de juntas y grietas que se debe realizar con posterioridad
a aquél.
2.- Materiales
Esta operación no requiere materiales.
Equipos. El cepillado se ejecuta con una máquina autopropulsada especialmente diseñada para
suavizar y dar una textura adecuada a la superficie. La distancia entre ejes de apoyo del equipo no debe ser
inferior a 3,60 m, debiendo disponer de un eje tándem direccional al frente y de ruedas traseras adecuadas para
circular sobre la superficie recién tratada. El eje de la cabeza cepilladora no debe estar a más de 0,90 m por
delante del centro de las ruedas traseras.
El equipo debe cepillar como mínimo 0,90 m de ancho por pasada, sin provocar saltaduras en los
bordes de las juntas, grietas o en otros lugares. Debe ser revisado periódicamente para asegurarse que está
trabajando adecuadamente; en especial se deberá comprobar la redondez de las ruedas cortantes del equipo
cepillador. No se debe operar con un equipo que presente defectos en este aspecto.
Construcción. El cepillado sólo se realiza una vez terminados todos los trabajos de reparación de
juntas, cambios de losas, reparación de grietas y otros, salvo el resellado de juntas y grietas que se debe hacer
con posterioridad. Para obtener un mejor resultado el equipo cepillador debe trabajar avanzando en sentido
contrario al del tránsito. Normalmente no se cepillan los tableros de los puentes ni las bermas pavimentadas.
El cepillado se ejecutará de manera que produzca o mantenga siempre una pendiente transversal
hacia el exterior de las pistas en tratamiento. Las pistas de aceleración, frenado u otras adyacentes a la que se
está cepillando deberán tratarse, como mínimo, en toda la longitud necesaria para asegurar el drenaje de la pista
principal.
El cepillado debe ejecutarse de manera que las superficies adyacentes a una junta o grieta queden
en el mismo plano. El objetivo del trabajo es eliminar todos los escalonamientos existentes en juntas y grietas,
mejorar la textura superficial y disminuir substancialmente la rugosidad del pavimento.
Se deberán proveer los medios adecuados para remover los residuos que produce el cepillado, los
que deberán retirarse antes que eventualmente lo hagan el tránsito o el viento, o que escurran hacia pistas en
servicio o hacia el drenaje del camino.
El tratamiento deberá afectar como mínimo al 95% de la superficie, la que deberá quedar
perfectamente lisa y de apariencia uniforme, con una textura formada por ranuras longitudinales paralelas al
borde del pavimento. Los montes de las corrugaciones serán entre 2,4 y 0,8 mm mas altos que los valles,
debiendo existir aproximadamente entre 175 y 188 ranuras uniformemente repartidas por metro. El número de
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ranuras por metro para producir el efecto antes indicado dependerá de las características del agregado de los
hormigones, y deberá establecerse mediante pruebas. No se usarán ranurados cuyo espaciamiento impida
cumplir con los requisitos exigidos.
Cuando, por cualquier causa, sea necesario repasar el cepillado, se deberá tratar cada pista en
todo su ancho.
operación.

La operación de cepillado de la superficie del pavimento de hormigón incluye la provisión de todos

los equipos para realizar el trabajo así como para retirar los residuos y transportarlos a botaderos autorizados.
Se medirá por metro cuadrado (m²) de superficie tratada en conformidad con esta especificación.
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OPERACION N° 7 NIVELACION DE BERMAS NO REVESTIDAS EN PAVIMENTOS DE HORMIGON.
Esta operación se refiere a la reparación de bermas granulares no revestidas, que se encuentren

desniveladas respecto del borde del pavimento, que estén deformadas, o que su geometría no se ajuste a un
plano liso con una pendiente uniforme y adecuada.
Un desnivel entre pavimento y berma es peligroso para la estabilidad de un vehículo que

abandona la pista de circulación, en especial si debe hacerlo a una cierta velocidad; por este concepto es
inaceptable un desnivel mayor que unos 40 mm
2.- Materiales.
Los materiales para recebo de bermas no tratadas se deberán ajustar a lo prescrito en las
especificaciones para la construcción de bermas granulares.
Primeramente se demarcará la zona que se presenta desnivelada respecto del borde del
pavimento o que se encuentra en mal estado; la zona por reparar deberá cubrir todo el ancho de la berma,
incluyendo el sobre ancho de compactación si lo hubiere, y en sentido longitudinal quedará delimitada por líneas
normales al eje del camino. En el borde exterior de la zona deberán colocarse estacas u otras marcas que
definan tanto el límite del área por recebar como la cota a que debe quedar. La pendiente transversal de la
berma no tratada estará comprendida entre un 4 y un 6 % en tramos rectos; en curvas se ajustará de manera
que la diferencia entre el peralte y la pendiente de la berma no supere el 8%.
El área por tratar será escarificada utilizando procedimientos que aseguren que no se dañara el
pavimento adyacente ni las bermas cuya reparación no esta considerada. El escarificado deberá tener, como
mínimo, 50 mm de profundidad, debiéndose retirar todas las piedras de tamaño superior a 50 mm
La cantidad de material de recebo deberá calcularse de manera que, una vez extendido y
compactado, se obtenga una superficie plana, con la pendiente prevista y a nivel con el borde del pavimento. La
compactación deberá ejecutarse con equipos apropiados hasta alcanzar, al menos, el 95% de la densidad
máxima compactada seca o el 80% de la Densidad Relativa.
operación.

área de los trabajos completamente limpia. Entre los materiales que deben retirarse se deben considerar los
desparramados en la calzada a consecuencia de la misma operación. El tratamiento en el botadero se ajustará a
lo dispuesto en las Especificaciones Ambientales Generales.
.
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La operación comprende la preparación de la superficie por tratar, el suministro, colocación y

compactación del material de recebo, hasta lograr una superficie suave, a nivel con el borde del pavimento y con
una pendiente transversal uniforme y adecuada. Incluye asimismo el manejo del transito usuario y toda otra
actividad o trabajo necesario para cumplir con lo especificado.
La operación se cuantificará por metro cuadrado (m²) de superficie de la berma reparada.
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OPERACION N° 8 NIVELACION DE BERMAS REVESTIDAS CON ASFALTO
Esta operación se refiere a la reparación de bermas revestidas, que se encuentren desniveladas

respecto del borde del pavimento, que estén deformadas, o que su geometría no se ajuste a un plano liso con
una pendiente uniforme y adecuada.
Un desnivel entre pavimento y berma es peligroso para la estabilidad de un vehículo que

abandona la pista de circulación, en especial si debe hacerlo a una cierta velocidad; por este concepto es
inaceptable un desnivel mayor que unos 40 mm.
Para los efectos de la que aquí se especifica, debe entenderse como berma revestida la que
cuenta con un recubrimiento del tipo tratamiento superficial o con una carpeta de mezcla asfáltica; berma
pavimentada es la que cuenta con un pavimento de hormigón de, al menos, 180 mm de espesor y 500 mm de
ancho.
2.- Materiales.
Los materiales para recebo de los granulares de bermas tratadas, la imprimación, el tratamiento
superficial o la capa de mezcla asfáltica, en frío o en caliente, deberán ajustarse a lo estipulado en las
respectivas especificaciones de construcción.
Primeramente se demarcará la zona que se presenta desnivelada respecto del borde del
pavimento. La zona por reparar puede ser menor que el ancho total de la berma, siempre que sea posible darle
una pendiente transversal adecuada en todo el ancho; los extremos se delimitarán por líneas normales al eje del
camino. En la zona demarcada deberán colocarse estacas u otras marcas que definan el área por reemplazar y
las cotas a que debe quedar. La pendiente transversal de la berma estará comprendida entre un 4 y un 5 % en
tramos rectos; en curvas se ajustará de manera que la diferencia entre el peralte y la pendiente de la berma no
supere el 8%.
El área por tratar será recortada utilizando sierras u otras herramientas que dejen cortes limpios
(sin daños en el pavimento o tratamiento que no se repara) y con las paredes verticales. Una vez removido el
revestimiento se escarificará la base hasta una profundidad mínima de 50 mm, debiéndose retirar todas las
piedras, los trozos de revestimiento o costras de tratamiento superficial, según el caso, de tamaño superior a 50
mm.
La cantidad de material de recebo de la base deberá calcularse de manera que, una vez extendido
y compactado, se obtenga una superficie plana, con la pendiente prevista y a un nivel adecuado, para que, una
vez repuesto el revestimiento o tratamiento, se alcance el ras del pavimento. La compactación deberá ejecutarse
con equipos apropiados para obtener en los 200 mm superiores, al menos, el 95% de la densidad máxima
compactada seca o el 80% de la Densidad Relativa.
La imprimación de la base, el riego de liga de las superficies asfálticas, así como la preparación de
la mezcla asfáltica de reemplazo o el tratamiento superficial, según corresponda, se ajustarán a las respectivas
especificaciones de construcción. Salvo que se especifique de otra manera, el espesor mínimo de las mezclas
asfálticas será de 50 mm.
operación.
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.
8a Nivelación de Bermas Revestidas con un Tratamiento Superficial Simple.

compactación de material para el recebo de la base, la imprimación y las actividades y materiales para revestirla
con un tratamiento superficial simple, obteniendo una superficie suave, a nivel con el borde del pavimento y con
una pendiente transversal uniforme y adecuada. Incluye asimismo el manejo del tránsito usuario y toda otra
La operación se cuantificará por metro cuadrado (m²) de superficie de la berma reparada y

revestida con un tratamiento superficial simple.
8b Nivelación de Bermas Revestidas con un Tratamiento Superficial Doble.

compactación de material para el recebo de la base, la imprimación y las actividades y materiales para revestirla
con un tratamiento superficial doble, obteniendo una superficie suave, a nivel con el borde del pavimento y con
una pendiente transversal uniforme y adecuada. Incluye asimismo el manejo del tránsito usuario y toda otra

revestida con un tratamiento superficial doble.
8c Nivelación de Bermas Revestidas con una Mezcla Asfáltica en Caliente.

compactación de material para el recebo de la base, la imprimación y las actividades y materiales para
pavimentarla con una mezcla asfáltica en caliente, obteniendo una superficie suave, a nivel con el borde del
pavimento y con una pendiente transversal uniforme y adecuada. Incluye asimismo el manejo del tránsito usuario
y toda otra actividad o trabajo necesario para cumplir con lo especificado.
La operación se cuantificara por metro cuadrado (m²) de superficie de la berma reparada y

pavimentada con una mezcla asfáltica en caliente del espesor especificado.
8d Nivelación de Bermas Revestidas con una Mezcla Asfáltica en Frío.

compactación de material para el recebo de la base, la imprimación y las actividades y materiales para
pavimentarla con una mezcla asfáltica en frío, obteniendo una superficie suave, a nivel con el borde del
pavimento y con una pendiente transversal uniforme y adecuada. Incluye asimismo el manejo del tránsito
usuario y toda otra actividad o trabajo necesario para cumplir con lo especificado.

pavimentada con una mezcla asfáltica en frío del espesor especificado.
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ACTA FUNDACIONAL
En Montreal, a 7 de septiembre de 1995, y estando representados Argentina, Chile, Colombia, Costa Rica,
Cuba, Ecuador, España, Honduras, México, Nicaragua, Paraguay, Perú, Portugal, Uruguay y Venezuela,
y auspiciado por la AIPCR-PIARC, se ha procedido a constituir el
Consejo de Directores de Carreteras

de Iberia e Iberoamérica,
con el fin de fomentar los vínculos entre los países miembros en materia de carreteras,
invitando a los demás países del área, no presentes en la reunión, a incorporarse al mismo
en un futuro próximo.
Víctor Mahbub José Javier Dombriz

Presidente de la AIPCR-PIARC Presidente del Consejo
Manuel Rodríguez Oscar Ferrel

Vicepresidente del Consejo Vicepresidente del Consejo
Http://www2.cedex.es/ceta/dircaibea/

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Catalogo deterioro de pavimentos rigidos

Normatividad de la Construcción (Instituto Tecnológico de Tapachula)

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CONSEJO DE DIRECTORES DE CARRETERAS

M5.2. CATÁLOGO DE DETERIOROS

Downloaded by Marco Antonio Montoya Alcaraz (montoya.marco@uabc.edu.mx)

CONSEJO DE DIRECTORES DE CARRETERAS

M5.2. CATÁLOGO DE DETERIOROS

Downloaded by Marco Antonio Montoya Alcaraz (montoya.marco@uabc.edu.mx)

CONSEJO DE DIRECTORES DE CARRETERAS

El Consejo de Directores de Carreteras de Iberia e Iberoamérica,

M5.2. CATÁLOGO DE DETERIOROS

Este trabajo fue preparado en base al aporte de los miembros

Downloaded by Marco Antonio Montoya Alcaraz (montoya.marco@uabc.edu.mx)

El presente Catálogo de Deterioros de Pavimentos Rígidos está destinado a

- descripción de las características más relevantes para facilitar la identificación.

- principales mecanismos que originan el deterioro.

- clasificación, en función de sus características y condiciones, de tres niveles de

severidad del deterioro: baja, media y alta.

- procedimientos de medición y cuantificación.

- métodos correctivos a aplicar; intervenciones ajustadas a las Operaciones

(especificaciones Técnicas) que se anexan.

- esquemas explicativos y fotografías que ayudan a la identificación.

Para programar las intervenciones de mantenimiento a ejecutar en un determinado

Downloaded by Marco Antonio Montoya Alcaraz (montoya.marco@uabc.edu.mx)

MEDIDA DEL ANCHO DE LAS GRIETAS

El ancho de las grietas se debe medir como se ilustra en la siguiente figura:

CORTE ancho de la grieta

PLANTA eje calzada

En este Catálogo las grietas de ancho inferior a 3 mm se denominan fisuras .

Downloaded by Marco Antonio Montoya Alcaraz (montoya.marco@uabc.edu.mx)

DETERIOROS EN PAVIMENTOS RIGIDOS

1.1 Deficiencias del Sellado 4

2.1 Grietas de Esquina 10

3.1 Fisuramiento por Retracción (tipo malla) 16

4.1 Levantamiento Localizado 24

5 Anexo Operaciones de Mantenimiento

1 Sellado de Juntas y Grietas

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Baja: ancho separación < 3 mm y sin deformación perceptible de la

Reparación : Cuando la sección transversal no presenta deformaciones que

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