Tema 2

Fundamentos de análisis de falla en
componentes mecánicos
Tema 2:
ENSAYO DE MATERIALES
2.1 Introducción
Para poder predecir la calidad de los materiales y sus posibles aplicaciones, es necesario
conocer sus principales propiedades, las cuales se determinan mediante ensayos que se
encuentran normalizados. Entre las diversas propiedades que pueden ser de interés
industrial, las mecánicas son, en general, las que se determinan con mayor facilidad y
también las más importantes para poder decidir, con cierto criterio, el empleo adecuado de
los materiales en la construcción de máquinas, motores, edificios, puentes, vías férreas,
etcétera. Por el contrario, es menos frecuente y más complicado el estudio de las
propiedades eléctricas o químicas de los materiales.
Como se mencionó anteriormente, existen propiedades, como las mecánicas, que son
sensibles a la microestructura; de igual forma, existen otras que son insensibles a la
microestructura, entre ellas encontramos las propiedades físicas y químicas, tal como
podemos apreciar en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Propiedades de los materiales más importantes para el diseño de estructuras
Insensibles a la microestructura Sensibles a la microestructura
Densidad, ρ Resistencia mecánica, σ
Módulo de elasticidad, E Ductilidad, ε
Conductividad térmica Tenacidad a la fractura, KIC
Coeficiente de expansión térmica lineal, α Fatiga y propiedades cíclicas
Temperatura de fusión, TF Termofluencia (creep)
Temperatura de transición vítrea, Tg,

Impacto
polímeros
Corrosión y degradación Dureza
154
1
Los ensayos de materiales se comenzaron a ejecutar relativamente hace poco tiempo,

siendo construida en 1750 la primera máquina para realizar ensayos de tracción. En la
actualidad todas las fábricas metalúrgicas, sean de maquinaria, aviación u otras, poseen
laboratorios de ensayos propios.
2.1.1 Ensayo de materiales
Es un conjunto de procedimientos normalizados que se realizan

con la finalidad de conocer o comprobar las propiedades, las
características o los defectos en los materiales. Esta se realiza a la
materia prima, durante el proceso de fabricación, o al producto
terminado. Las normas de ensayo de materiales se encuentra
regulada en los Estados Unidos por la ASTM, por la DIN en
Alemania, por la BS en Inglaterra y en el Perú mediante el
organismo que se encarga de la elaboración y difusión de las
normas de ensayo, es decir INDECOPI.
Los ensayos pueden destruir o no al material examinado, por ese motivo se le puede
clasificar en dos: destructivos y no destructivos. Por otro lado, los ensayos también
pueden clasificarse como físicos, químicos o mecánicos. Los ensayos físicos
incluyen la medición de cantidades como peso específico, propiedades eléctricas,
magnéticas, térmicas y ópticas. En el campo de la ingeniería son importantes los
ensayos mecánicos y los ensayos de inspección (por lo general ensayos no
destructivos), que detectan discontinuidades superficiales o interiores. Dentro de los
ensayos químicos, el más importante para la ingeniería es el relacionado con los
fenómenos de corrosión.
2.1.1.1 Clasificación
A los ensayos de materiales se les suele clasificar en cuatro grandes grupos:

ensayos de constitución, ensayos mecánicos, ensayos no destructivos y ensayos
tecnológicos. En cada uno de los grupos podemos encontrar los ensayos de
materiales.
El siguiente diagrama ilustra la clasificación de los ensayos de materiales.
2
Ensayo de constitución
Se efectúa con el fin de conocer la composición y la estructura interna de los

materiales.
Análisis químico
Determinan qué elementos constituyen un material así como su cantidad,

normalmente expresada en porcentaje en peso.
Difracción de rayos X
Se emplea para determinar las características del arreglo atómico que

presentan los materiales.
Análisis macrográfico
Se realiza a simple vista o empleando pequeños aumentos menores a 100 (<

100 X).
Análisis microestructural
Estudia la microestructura de un material a altos aumentos mayores a 100 (>

100 X). La microestructura revelará, entre otras cosas y de forma muy
aproximada, el tratamiento mecánico o térmico que presenta un metal, incluso
podrá predecirse el comportamiento esperado.
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Normalmente se suele utilizar el microscopio óptico, con el que se llega hasta

1000 aumentos (1000 X), lo que es suficiente en la mayoría de los casos. Los
microscopios metalográficos se diferencian de los biológicos en la forma de
iluminación de las muestras. Así mientras que los primeros lo hacen por
reflexión de luz, los segundos lo hacen por transmisión, debido a que los
metales, aun en capas extremadamente delgadas, no dejan pasar la luz visible.
También se puede hacer uso del microscopio electrónico de barrido (MEB) con
el que se puede llegar hasta 120 000 aumentos. Un microscopio que permite
observar a mayores aumentos que el MEB es el microscopio electrónico de
transmisión (MET).
Ensayos mecánicos
Determinan propiedades mecánicas de los materiales, mediante el estudio de su

comportamiento ante la aplicación de una fuerza o carga externa hasta que, por lo
general, falle. Son llamados también ensayos destructivos debido a que la muestra,
después de realizar el ensayo, queda destruida, deteriorada o ligeramente dañada.
Según cómo se aplique la carga, los ensayos mecánicos se dividen en dos grupos:
estáticos y dinámicos.
Estáticos
Cuando la carga se aplica durante un periodo de tiempo relativamente largo

(segundos, minutos, horas, etcétera), su valor puede aumentar
progresivamente o ser constante durante todo el ensayo.
o Ensayo de tracción
Se realiza para determinar principalmente la resistencia mecánica

(resistencia a la tracción) y la ductilidad de los materiales. Este ensayo
consiste en someter una probeta, de forma y dimensiones determinadas
por normas, a cargas de tracción en la dirección de su eje (axial). Durante
todo el ensayo se grafica simultáneamente la carga (en kg-f o N) en el eje
Y, la que aumenta progresivamente con el respectivo alargamiento que
sufre la probeta (en mm) en el eje X.
o Ensayo de dureza
La dureza es la resistencia que oponen los materiales al ser penetrados

por otro más duro, en los metales es una medida de su resistencia a ser
deformados permanentemente (plásticamente). Después de realizado el
ensayo, en la mayoría de los casos, la muestra queda ligeramente
dañada, por ello en algunas ocasiones puede considerarse como un
“ensayo no destructivo”.
o creep
Se le emplea para estudiar el comportamiento de un material cuando va

estar sometido a cargas de tracción a altas temperaturas durante un
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periodo de tiempo relativamente largo. Las muestras son sometidas a

tracción, manteniendo la carga constante durante todo el ensayo, a una
temperatura determinada y durante minutos, horas, días, meses o incluso
años.
o Flexión
Se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o cilíndrica) que

se encuentra apoyada en ambos extremos, por el lado opuesto se le
aplica una carga que aumenta. Por lo general, la fuerza se aplica
progresivamente sin que la muestra llegue a deformarse plásticamente.
De esta manera, se puede obtener, por ejemplo, el módulo de rigidez “E”
de un hierro fundido, como se aprecia en la Figura 2.1.
Figura 2.1. Esquema del ensayo de flexión
F L3
f =
48 E I
Donde:
f = flecha (se mide en un ensayo de flexión)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etc.
I = inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo
Resistencia a la tracción o resistencia máxima (σmáx)

Es la máxima resistencia (en MPa o kg/mm2) que soporta
un material durante el ensayo de tracción antes de
romperse. Se obtiene dividiendo la carga máxima,
soportada por la probeta, entre su área transversal inicial.
Dureza
Propiedad que tiene un metal para resistir la deformación
permanente. A mayor huella (deformación plástica)
dejada en el material, después del ensayo de dureza, el
metal será más blando.
Hierro fundido (fundiciones)

Son aleaciones ternarias de Fe, C y Si. Contienen entre
2,0 % - 4,5 % de C y Si entre 0,5 % - 3,8 %.
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Dinámicos
Cuando la velocidad de aplicación de la carga se realiza con elevada velocidad.
o Impacto
Estudio del comportamiento mecánico de los materiales sometidos a

cargas de impacto. Muchos de los ensayos que se realizan sobre los
materiales proporcionan propiedades mecánicas cuando están sometidas
a cargas estáticas. En realidad, las piezas que forman parte de máquinas
están muchas veces sometidas a cargas dinámicas que chocan con ellas,
las desgastan, etcétera.
Características de este tipo de ensayo:
o Fatiga
A veces es necesario complementar los ensayos de tracción con los

ensayos de fatiga, que ocurre cuando las piezas trabajan bajo la acción
de cargas intermitentes (que fluctúan con el tiempo). Las cargas
aplicadas durante el ensayo pueden ser de tracción-compresión
repetidamente hasta llegar a la rotura de la probeta.
Ensayos No Destructivos (END)
Permiten detectar y, en la mayoría de los casos, localizar discontinuidades como

poros, fisuras, etcétera en la superficie o en el interior de los materiales,
discontinuidades que no se pueden detectar en la inspección visual. En general, se
aplican estos ensayos a piezas o componentes durante el proceso de su fabricación
y cuando están terminadas; por tanto, no deben dañar ni dejar ninguna huella sobre
el material en que se aplican. Mediante END también se pueden obtener algunas
propiedades y características de los materiales.
Métodos superficiales
Detecta y localiza discontinuidades superficiales y en algunos casos

subsuperficiales (hasta 3 mm por debajo de la superficie).
o Inspección visual
Es el primer ensayo no destructivo que se debe realizar. Se emplea

lámparas de luz, lentes de aumentos, cámara de fotos, cámara de video,
etcétera. Algunas veces un componente puede ser rechazado durante la
inspección visual.
o Líquidos penetrantes
Es un ensayo de rápidos resultados que se realiza sobre piezas. Un

inconveniente que presenta es ensuciar las superficies de las piezas
ensayadas. La aplicación de este tipo de ensayo se realiza en aceros y
6
en materiales no magnéticos como aluminio, magnesio, aceros

inoxidables (austeníticos), cobres, bronces, latones, etcétera.
El ensayo de líquidos penetrantes se realiza de la

siguiente manera:
1. Se limpia la superficie a ensayar retirando óxidos,
pinturas, grasas y otros elementos, con ayuda de una
escobilla de acero (preferentemente acero inoxidable)
y aplicación de solventes.
2. Se aplica el líquido penetrante (LP) y se espera unos
10 minutos para que el LP penetre en las
discontinuidades (Figura 2.2a).
3. Se retira el LP sobrante de la superficie que no haya
sido penetrado en las discontinuidades (Figura 2.2b).
4. Se aplica el revelador, que es una especie de talco en
suspensión (Figura 2.2c) y que actúa como una
especie de esponja.
5. Inspección: se realiza mediante el ojo humano (LP
rojo) o con ayuda de una lámpara de luz ultravioleta,
conocida también como lámpara de luz negra, en el
caso de emplear LP fluorescentes (de color verde),
como muestra la Figura 2.2(d).
6. Finalmente se realiza la limpieza.
a) El LP penetra b) Se retira el LP
c) Aplicación del d) Inspección

revelador
Figura 2.2. Principales pasos del ensayo de LP
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o Partículas magnéticas
Este es un método para detectar la presencia de discontinuidades

superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. Primero,
después de realizada la limpieza, se debe magnetizar la pieza, luego se
aplican las partículas magnéticas (de color rojo o partículas fluorescentes
de color verde). Las partículas se agrupan en los bordes de las
discontinuidades dibujando su forma. Es necesario emplear métodos de
magnetización apropiados, para asegurar que el campo magnético
formado esté perpendicular a la discontinuidad y lograr así una indicación
clara.
La Figura 2.3 muestra un eje al cual se le ha magnetizado

longitudinalmente, por ello si el eje presenta una fisura longitudinal no
podrá ser detectada, por lo que se debe magnetizar el eje circularmente.
La corriente directa, corriente alterna y la corriente alterna rectificada se
emplean con fines de magnetización.
Campo
de fuga
Dirección del campo magnético
Indicación
Figura 2.3. Fundamento del END por partículas magnéticas.

Magnetización longitudinal en un eje
Métodos de volumen
o Radiografía industrial
Dentro de los métodos de ensayo se encuentran los rayos X y gamma.

Ambos son rayos electromagnéticos de longitud de onda corta, capaces
de atravesar espesores de metal relativamente grandes, detectan
discontinuidades y proporcionan la forma. Asimismo permiten tener un
registro permanente, placa radiográfica, como muestra la Figura 2.4. Hay
que tener en cuenta que para realizar este ensayo se debe tener acceso
por ambos lados de la muestra.
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Figura 2.4. Falta de penetración en una soldadura a) Placa

radiográfica y b) Esquema
Discontinuidad
Es la interrupción en el material como falta de
homogeneidad mecánica (como zonas más blandas del
material), también puede ser una discontinuidad
metalúrgica, como la segregación transcristalina o
transgranular (variación en la composición química en el
grano del centro hacia afuera). Otro tipo de
discontinuidades son los poros y fisuras. Una
discontinuidad no tiene que ser necesariamente un
defecto que sea motivo de rechazo o reparación.
Defecto
Discontinuidad o discontinuidades que por sí solo, o por
efecto acumulativo, pueden hacer que una pieza o
producto no alcance las especificaciones o valores
mínimos de aceptación determinado por un código,
norma, etcétera.
o Ultrasonido
Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo de

END para la detección y localización de discontinuidades superficiales y
de volumen. Utiliza ondas de sonido fuera del campo auditivo, con una
frecuencia de 1 a 5 millones de ciclos por segundo, de aquí el término de
“ultrasonido”.
Los ultrasonidos sufren fenómenos de reflexión, refracción y difusión

dependiendo del material en el cual se propagan. De esta forma, cuando
un haz de ultrasonidos llega a la superficie de separación de dos medios
diferentes (frontera entre el material, punto 2 en la Figura 2.4-A) o como
un poro o una impureza (punto 1 en la Figura 2.4-A), una parte del haz se
refleja, otra es refractada y una tercera se difunde; siendo la onda
reflejada la que servirá de referencia en este tipo de ensayo. En la Figura
2.4-A se aprecia que es posible medir el espesor del material “e” y la
profundidad a la que se encuentra la discontinuidad, que es “a”.
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e
a
Pantalla
(2)
(1)
Palpador
Equipo de
ultrasonido
a
MATERIAL
DE
e
ENSAYO (1)
(2)
a: profundidad a la que se encuentra la discontinuidad (1)

e: espesor del material en ensayo (2)
Figura 2.4-A. Esquema de un ensayo mediante ultrasonido
La inspección por ultrasonidos se utiliza para detectar y localizar

discontinuidades como cavidades de contracción (rechupes), poros,
fisuras, etcétera, superficiales o localizadas en el interior de los metales.
Se puede medir el espesor de pared en recipientes cerrados, debido a
que solo es necesario tener acceso por un solo lado de la superficie de
ensayo.
o Corrientes inducidas
Se basa en los principios de la inducción electromagnética y se emplea

para determinar tamaño de grano, dureza, inclusiones, medición de
espesores de láminas metálicas muy finas o de recubrimientos, etcétera.
El material de ensayo debe ser conductor de la electricidad.
Ensayos tecnológicos
Estudian el comportamiento de los materiales cuando son requeridos para un

determinado trabajo (fabricación industrial, comportamiento final del producto).
Dentro de los ensayos tecnológicos se encuentran el embutido, plegado, punzonado,
y otros.
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2.1.1.2 Aplicaciones y usos de los ensayos
a) Selección de material
Determinando las propiedades y características de los

materiales para su posterior aplicación en un componente,
máquina, etcétera.
b) Control de calidad
Se realiza antes, durante y después del proceso de fabricación.

Por ejemplo, para una línea de tubería de acero que soportará
alta presión, lo primero que se debe hacer es verificar que el
material cumpla ciertas características de resistencia mecánica
(antes del proceso). Las uniones entre las tuberías son
normalmente realizadas mediante soldadura, por ello, luego de
ser soldadas se debe verificar la calidad de las uniones,
generalmente mediante radiografía y ensayos mecánicos
(durante el proceso). Por último, a veces es necesario realizar
ensayos periódicos para detectar fisuras, por ejemplo, cuando
la línea está en operación (después del proceso).
c) Para evitar fallas en funcionamiento
Generalmente mediante el empleo programado de END.
d) Determinar causas de fallas en servicio
Mientras que al cuerpo humano se le realiza la autopsia para

determinar las causas del fallecimiento, a los materiales se le
realiza el análisis de falla. Las causas de la falla pueden ser
atribuidas a la mala calidad del material, mal diseño,
sobrecarga, fatiga, etcétera.
e) Investigación
En la fabricación o diseño de nuevos materiales habrá que

realizar ensayos para determinar sus propiedades y
características.
11
2.2 Ensayos mecánicos
2.2.1 Ensayo de tracción
2.2.1.1 Definición
Es un ensayo mecánico normalizado que se realiza

fundamentalmente para obtener la resistencia mecánica (σf y σmáx) y
la ductilidad (% ε o % φ) de los materiales. Además se pueden
obtener otras propiedades y características como módulo de rigidez
o de Young (E), resiliencia elástica (UR) y tenacidad, entre otras.
2.2.1.2 Forma de realizar el ensayo
Se somete la probeta normalizada a una fuerza de tracción monoaxial, como se

aprecia en la Figura 2.5; la carga va aumentando de forma progresiva y,
simultáneamente, se obtiene los alargamientos correspondientes de la probeta,
tomando como referencia una longitud “Lo”, que se marca en el cuerpo de la probeta.
Lo =
Figura 2.5. Esquema de un ensayo de tracción
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Al final se obtiene una curva carga-alargamiento (F - ΔL o F - δ), como muestra la

Figura 2.6. La forma de esta curva dependerá del tipo de material y de la geometría
de la probeta (tamaño). A partir de la curva F - ΔL junto con los datos de área
transversal inicial (Ao) y longitud calibrada (Lo) de la muestra, se obtiene la curva
esfuerzo-deformación (σ- ε) (ver Figura 2.7); esta curva dependerá solo del material y
no de la geometría de la probeta.
Esfuerzo (σ)
fuerza (N) F
σ= = (MPa) <1>
2 Ao
área inicial (mm )
Deformación (ε)
alargamien to (mm) δ ΔL Lx − L o
ε= = = = <2>
longitud inicial (mm) L o L o Lo
Si el diámetro inicial (Do) antes del ensayo de la probeta fue de 12,8 mm, y la carga
máxima que soportó la probeta (Figura 2.6) antes de romperse fue de 63,0 kN (Fmáx),
entonces su resistencia máxima o resistencia a la tracción (σmáx) se calcula de
acuerdo con la ecuación < 1 >:
F 63000 N
σmáx = máx = = 488 MPa y esto se muestra en la Figura 2.7.
AO 129 mm 2
F (kN) σ (MPa) σmáx
63
Alargamiento ΔL, mm Deformación (ε)
Figura 2.6. Curva carga – alargamiento Figura 2.7. Curva esfuerzo –

(F - ΔL) deformación (σ - ε)
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De manera similar se puede determinar la deformación de la probeta después de

romperse. Si su longitud calibrada (Lo) o entre marcas (inicial) fue de 50,0 mm y su
longitud final después de la rotura (LFINAL) es 54 mm, con la ecuación < 2 > se tiene:
ΔL L FINAL − Lo 54 − 50 4 mm
ε= = = = = 0,08 ; lo cual se aprecia en la Figura 2.7.
LO Lo 50 50 mm
La Figura 2.8 muestra uno de los tipos de probetas normalizadas, en este caso
redonda, y en la Tabla 2.2 se encuentran las dimensiones de probetas normalizadas
según la norma ASTM E8M-04 (Método de Ensayo Estándar para Ensayo de
Tracción en Materiales Metálicos (Sistema Métrico)). En esta norma de ensayo, la
relación que existe entre la longitud calibrada y el diámetro inicial de la probeta es
Lo = 5 Do.
A Do
R
G = Lo
a) Sección longitudinal b) Sección transversal
Figura 2.8. Probeta de tracción redonda (ver Tabla 2.2)
Tabla 2.2. Probetas de tracción redondas según ASTM E8M-04

Dimensiones, mm
Probeta Probetas pequeñas proporcionales
estándar al estándar
12,5 9 6 4 2,5
G – Longitud calibrada 20,0 ±
62,5 ± 0,1 45,0 ± 0,1 30,0 ± 0,1 12,5 ± 0,1
(Lo) 0,1
D– Diámetro 12,5 ± 0,2 9,0 ± 0,1 6,0 ± 0,1 4,0 ± 0,1 2,5 ± 0,1
R – Radio del filete,

10 8 6 4 2
mínimo
A – Longitud de la
75 54 36 24 20
sección reducida
14
2.2.1.3 Análisis de una curva σ - ε
Para realizar el análisis de las características que presenta una curva σ - ε, se

estudiará la que presenta un acero al carbono con recocido total, como la mostrada
en la Figura 2.9.
Figura 2.9. Curva σ - ε de un acero de bajo carbono con recocido total
Limite proporcional (σP)
Es el límite hasta donde los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones

y en donde se cumple la ley de Hooke (σ = E ε). La pendiente de este tramo
inicial es el módulo de Young o módulo de rigidez “E”.
Limite elástico (σE)
El límite elástico marca el comienzo de la deformación plástica (permanente).

Para valores de esfuerzos menores o iguales al límite elástico (σ ≤ σE), las
deformaciones que se producen en el material son elásticas, es decir, una vez
retirado el esfuerzo, la probeta recobrará su longitud inicial. Para esfuerzos
mayores a σE, la probeta sufrirá deformaciones plásticas y elásticas. Un
15
material que ha soportado esfuerzos mayores al σE quedará “alargado”, es

decir, sufrirá deformaciones permanentes.
Se debe tener en cuenta que durante todo el ensayo de tracción, el material

siempre sufrirá deformaciones elásticas y que las deformaciones plásticas se
inician cuando el material alcanza el límite elástico (σE); es entonces cuando la
probeta tendrá deformaciones elásticas y plásticas hasta la rotura. Una vez
ocurrida la rotura, la probeta presentará solo deformaciones plásticas, pues las
elásticas habrán desaparecido una vez que la probeta ya no soporta ningún
esfuerzo, como muestra la Figura 2.9.
Para determinar la deformación elástica y plástica que presenta una probeta

para un determinado esfuerzo “σ”, se trazará una línea paralela al módulo de
Young, como se visualiza en la Figura 2.10.
Figura 2.10. Determinación de la deformación elástica y plástica
De acuerdo con la Figura 2.10, la deformación elástica, en cualquier punto de

la curva, siempre será: εelástica = σ / E.
Deformación elástica
Deformación completamente recuperable al eliminar el
esfuerzo que la produjo. La probeta vuelve a su tamaño inicial.
Deformación plástica
Deformación que no se recupera al eliminar el esfuerzo que la
produjo. La probeta quedará alargada, aumentando su
longitud.
16
Límite de fluencia o esfuerzo de fluencia (σF)
Este fenómeno se presenta solo en ciertos materiales dúctiles (como aceros

ordinarios de bajo carbono con recocido total). La fluencia es el aumento de
deformación plástica que sufre el material sin aumento de esfuerzos, en
algunos casos puede haber un descenso de los mismos. El primer pico es el
que marca el esfuerzo de fluencia, tal como muestra la Figura 2.9.
Como el límite de fluencia es relativamente fácil de determinar (en los

materiales en los cuales se presenta) y la deformación permanente es pequeña
hasta el punto de fluencia, esta constituye un valor muy importante de
considerar en el diseño.
En un material siempre ocurre que σP < σE < σF, siendo en realidad valores
similares; por lo que se puede decir que: σP ≅ σE ≅ σF.
La mayoría de los materiales no presenta el fenómeno de fluencia, por ello se

define el esfuerzo convencional de fluencia o límite elástico convencional (σ0,2),
en la mayoría de los casos reemplaza al límite elástico (σE), debido a que el σE
es difícil de determinar en un ensayo convencional de tracción. El esfuerzo
convencional de fluencia (σ0,2) se define como el esfuerzo que soporta un
material cuando presenta una pequeña deformación plástica del 0,2 % (εplástica =
0,002) y se determina como se muestra en la Figura 2.11.
Figura 2.11. Determinación gráfica del σ0,2
En muchos casos, el σF o σ0,2 indicará, en forma práctica, el

comienzo de la deformación plástica y reemplaza al límite
elástico (σE). Es decir, si no se tiene referencia del límite
elástico de un determinado material, se puede asumir que
dicho valor es cercano a σF o σ0,2.
17
Resistencia a la tracción (σmáx o σB)
Una vez superado el σF o σ0,2, el material continuará deformándose y el

esfuerzo irá aumentando hasta que alcance un valor máximo: σmáx = σtracción =
σB = Fmáx / Ao. Al valor σmáx de un material se le conoce como “resistencia a la
tracción”. La probeta desde el inicio del ensayo, hasta cuando alcance el σmáx,
sufrirá solo deformaciones uniformes; una vez alcanzado el σmáx se iniciará la
estricción (formación de un cuello), es decir, se presentará deformación
localizada, como se aprecia en la Figura 2.12. Esta estricción ocurrirá en los
materiales dúctiles y su presencia será más acusada cuando mayor ductilidad
presente; por el contrario, un material frágil no presentará la formación de este
cuello y romperá a un valor cercano a su resistencia a la tracción (σmáx ≅ σrotura).
Figura 2.12. Deformación de una probeta durante el ensayo de tracción
Después de alcanzar el σmáx habrá una disminución de carga y la

muestra continuará deformándose, la disminución de carga se
debe a la reducción del área transversal por la presencia de la
estricción. En realidad la probeta continuará endureciéndose
(aumentando su dureza y resistencia mecánica) debido a la
deformación, a esto se le llama “endurecimiento por
deformación”, es decir, que si se grafica la fuerza dividida entre
el área medida en la estricción (Aestricción) el esfuerzo irá
aumentando hasta la rotura, como se aprecia en la Figura 2.13.
18
Figura 2.13. Comparación entre una curva convencional y real
2.2.1.4 Valores de resistencia y ductilidad
Los parámetros que nos dan información sobre la resistencia

mecánica de un material son el esfuerzo de fluencia (σF o σ0,2) y la
resistencia a la tracción σmáx. Por otro lado, los que nos indicarán la
ductilidad de un material serán el alargamiento de rotura (% ε) y la
estricción de rotura (% φ).
a) Alargamiento de rotura (% ε)
Es el alargamiento producido después de la rotura de la probeta (ΔL = δ = LF –

Lo), dividido entre la longitud inicial multiplicado por 100, como se aprecia en la
Figura 2.14. Debemos rcordar que el alargamiento después de la rotura es la
deformación plástica o permanente.
Figura 2.14. Alargamiento y estricción de rotura
19
El alargamiento de rotura en porcentaje se calcula de acuerdo con la siguiente

fórmula:
δ ΔL L − Lo
%ε= * 100 = * 100 = F * 100 = 100 * ε
Lo Lo Lo
Es muchas ocasiones, en lugar de decir “el valor del alargamiento de rotura es”,
se indica “la ductilidad es”, y este valor se da en porcentaje. Por lo tanto, si para
un material se dice que su ductilidad es de 30 % (% ε = 30), lo que se está
indicando generalmente es que su alargamiento medido, después de ocurrida la
rotura, en porcentaje es 30 %.
Hay que resaltar que el alargamiento de rotura depende del valor de “Lo”. A
menor “Lo”, mayor será el valor de % ε obtenido, como puede apreciarse en la
Figura 2.15. Aquí para una longitud “Lo” de 22,32 cm se obtiene un % ε = 22,5 y
para un Lo = 5,08 cm se obtiene un % ε = 56 (que es más del doble), esta es una
de las razones por las cuales las probetas tienen que ser normalizadas.
b) Estricción de rotura (% φ)
Se obtiene mediante la siguiente fórmula:
Ao − AF
%φ= * 100
Ao
Lo =
Figura 2.15. Variación del % δ con Lo
Donde AF es el área de la zona de rotura (medida después de realizado el

ensayo) y, Ao es el área transversal inicial de la probeta, como muestra la Figura
2.14.
20
La Tabla 2.3 muestra valores de resistencia mecánica (σmáx y σF), módulo de

rigidez y ductilidad de algunas aleaciones de ingeniería. En la Figura 2.16 se
muestran curvas σ - ε, se aprecia que el acero AISI4340 es el metal de mayor
resistencia y el menos dúctil. El bronce 91,2 Cu–7 Al es el más dúctil; el menos
resistente es la aleación de aluminio AA7075. Debemos observar, que en la
Figura los esfuerzos están en kg/mm2.
Tabla 2.3. Valores de resistencia mecánica, rigidez y ductilidad (%ε)

de algunas aleaciones
Resistencia (MPa) E
Material %ε
σF ó σ0,2 σmáx (GPa)
Acero AISI 1040 300 – 750 530 – 1000 210 30 – 14
Acero AISI 4340 895 – 1 570 980 – 1 960 200 21 – 11
Latón 70 Cu – 30 Zn 80 – 460 310 – 920 120 66 – 3
Aluminio AA6061–T 6 275 310 70 12
2.2.1.5 Módulo de rigidez (E)
También conocido como módulo de elasticidad o de Young, es la

pendiente de la parte lineal inicial de la curva σ-ε, como se aprecia en
la Figura 2.17. Es una medida de la rigidez de un material: cuanto
mayor sea, más pequeña será la deformación elástica resultante de un
esfuerzo aplicado. En la Figura 2.17 se tiene que para un esfuerzo de
tracción de 140 MPa (20 ksi), el magnesio se deformará
elásticamente; (0,0031), mientras que el acero de mayor módulo de
rigidez se deformará mucho menos (0,0007). El aluminio presenta un
módulo de rigidez de 69 GPa, que es un tercio del acero, 207 GPa, por
lo que para un esfuerzo aplicado dentro del rango elástico, el aluminio
se deformará, elásticamente, tres veces más que el acero.
El módulo de rigidez está determinado por la fuerza de enlace entre

los átomos, debido a que estas fuerzas no pueden alterarse sin
cambiar la naturaleza básica del material, solo le afectarán
ligeramente las adiciones de elementos aleantes, el tratamiento
térmico o la deformación en frío (laminado, etcétera.). Sin embargo,
aumentando la temperatura se produce una disminución del módulo
de elasticidad (ver Figura 2.18). En general, en los metales, la
resistencia mecánica y el módulo de elasticidad disminuyen y la
ductilidad aumenta al incrementarse la temperatura de ensayo.
21
110
100
90
Esfuerzo (kg/mm2)
80
70
60
50
40
30 AISI 1045
AISI 4340
20
AA7075-T6
10 Bronce: 91,2Cu-7Al
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Deformación ( % )
AISI1045: acero al carbono (0,45 %); AISI4340: acero de baja aleación (0, 40 %C);
AA7075 aleación de aluminio (Al–Zn) y Bronce: 91,2 Cu – 7 Al (bronce al aluminio)
Figura 2.16. Curvas σ - ε de algunas aleaciones de ingeniería
Figura 2.17. Parte inicial de la curva σ - ε para diferentes materiales

22
Figura 2.18. Curvas σ - ε para un mismo metal

a diferentes temperaturas de ensayo
2.2.1.6 Tenacidad
La tenacidad de un material es su capacidad para absorber energía en

el campo plástico. La tenacidad es un concepto comúnmente utilizado,
pero difícil de medir y definir. Una forma de calcular la tenacidad de un
material es midiendo el área total bajo la curva σ-ε. Un material tenaz
tendrá una adecuada resistencia mecánica y ductilidad, como muestra
la Figura 2.19, en donde se aprecia que presenta mayor área bajo la
curva σ-ε.
Figura 2.19. Curvas obtenidas en un material dúctil, frágil y tenaz
Un material dúctil presentará una gran deformación antes de romperse con una baja
resistencia a la tracción (ver Figuras 2.19 y 2.20); mientras que un material frágil
presentará bajos valores de ductilidad (deformación plástica nula) y el valor de su
resistencia a la tracción será similar al esfuerzo de rotura.
23
90°
F F
Rotura frágil
Rotura dúctil
Figura 2.20. Esquemas de rotura
2.2.1.7 Módulo de resiliencia elástica (UR)
Resiliencia elástica es la capacidad de un material para absorber

energía cuando es deformado elásticamente y devolverla cuando se
elimina la carga. Se mide por medio del módulo de resiliencia elástica
(UR), que es la energía de deformación, por unidad de volumen,
requerida para llevar el material desde un esfuerzo cero hasta el límite
elástico σE.
Una forma de calcular el módulo de resiliencia es determinando el área bajo la curva

hasta el límite elástico (ver Figura 2.21). Según esta definición, el UR será:
σ ε
E E (σE ) 2
UR = =
2 2E
Figura 2.21. Área considerada para el cálculo del UR
Un acero para fabricar resortes debe tener un elevado módulo de resiliencia elástica,
mientras que un acero tenaz será adecuado para fabricar elementos de máquina,
como ejes de transmisión de potencia.
24
PROBLEMAS RESUELTOS
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PROBLEMAS PROPUESTOS
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25
2.2.2 Ensayo de dureza
2.2.2.1 Definición
La dureza es una propiedad mecánica, en los metales es una medida de su

resistencia a ser deformados permanentemente (plásticamente). Todos los métodos
de ensayo de dureza en los metales dejan una huella permanente y a mayor tamaño
de huella, el metal será más blando. En general existen tres métodos para medir
dureza y se clasifican de acuerdo a la forma de realizar el ensayo: dureza al rayado,
dureza a la penetración y dureza elástica o dinámica.
2.2.2.2 Dureza al rayado
Este tipo de ensayo interesa principalmente a los mineralólogos y la dureza se evalúa

por la capacidad de los materiales de rayarse unos a otros. La dureza se mide de
acuerdo con la escala de Mohs, que consiste en diez minerales tipo (estándar)
enumerados del 1 al 10 en orden creciente de dureza, y está basado en la resistencia
que opone un material para ser rayado por otro. La Tabla 2.4 muestra los diez
minerales tipo.
El mineral más blando en esta escala (mineral 1) es el talco, le sigue el yeso,

mientras que el mineral 9 es el corindón (Al2O3) y el más duro es el diamante. La uña
del dedo tiene una dureza aproximada de 2, el cobre recocido (blando) de 3 y el
acero templado (duro) de 7.
Si un material es rayado por los minerales del 10 al 6 y raya al mineral 5, entonces su

dureza Mohs es de 5,5; pues es más blando que el mineral 6 y más duro que el 5. Si
es rayado por el 6 y el material no es rayado ni raya al 5, entonces su dureza de
rayado es 5.
26
Tabla 2.4. Escala de Mohs

N° Nombre Formula química
1 Talco Mg3Si4O10(OH)2
2 Yeso SO4Ca2H2O
3 Calcita CO3Ca
4 Fluorita CaF2
5 Apatito Ca5(PO4)3F
6 Ortosa KAlSi3O8
7 Cuarzo SiO2
8 Topacio Al2SiO4F2
9 Corindón Al2O3
10 Diamante C
2.2.2.3 Dureza a la penetración
Mide la resistencia que oponen los materiales a ser penetrados por otro cuerpo más
duro. Normalmente se imprime sobre el material un indentador (billa de acero
endurecido, cono de diamante, etcétera) con una fuerza conocida por un tiempo
determinado. Este tipo de ensayo es el que se emplea principalmente para
determinar la dureza en los aceros, aleaciones de cobre (latones y bronces),
aleaciones de aluminio, etcétera.
Dureza Brinell (ASTM E10)
Podemos decir que es el primer ensayo de dureza a la penetración

ampliamente aceptado, fue propuesto por el sueco June August Brinell en un
congreso celebrado en París en 1900. El ensayo de dureza originalmente
consistía en comprimir sobre la superficie del metal una billa de acero
endurecido (indentador) de 10 mm de diámetro (D), con una fuerza (F) de 3000
kg que se aplica progresivamente durante un tiempo determinado. Después de
retirada la carga y el indentador, se mide el diámetro de la huella (d) dejada por
el indentador en milímetros, tal como muestra la Figura 2.22.
27
Figura 2.22. Esquema del ensayo de dureza Brinell
La dureza Brinell “HB” se determina mediante tablas o se calcula dividiendo la

carga empleada (F) entre el área de la superficie dejada por la huella (S) que
se asume esférica:
F (kg ) F F
HB = = =
S (mm 2 ) π Dh π
D (D − D 2 − d 2 )
2
Donde:
F: carga aplicada en kg
D: diámetro del indentador (billa de acero “S” o de tungsteno “W”) en mm
d: diámetro promedio de la huella dejada por el indentador, d1, un diámetro, se
gira 90º y se mide otro diámetro, d2, entonces:
d1 + d 2
Donde para determinar el diámetro de la huella: d =
2
Para que el ensayo de dureza Brinell tenga validez, la relación que debe existir
entre el diámetro del indentador (D) y el de la huella (d) deberá ser:
0,24 D < d < 0,6 D
Relación que normalmente se cumple cuando se realiza el ensayo en aceros,

pero cuando se lleva a cabo en metales más blandos usualmente no. Por ello
cuando se realizan ensayos de dureza en metales más blandos se deben
emplear cargas menores a 3 000 kg. Se ha comprobado experimentalmente
que para que se cumpla la relación anterior en diversos materiales, basta que
la relación entre la carga y el cuadrado del diámetro del indentador sea un valor
F
constante, Q = , el cual es un valor conocido, como se aprecia en la Tabla
D2
2.5.
28
Tabla 2.5. Cargas y diámetros de indentador para diferentes materiales

Constante de ensayo Q = F/D2
Diámetro del Aceros y Aleaciones
Aleaciones Aleaciones
indentador hierros plomo y
de cobre de aluminio
mm fundidos estaño
Q = 10 Q=5
(D) Q = 30 Q = 2,5
Carga en kg-f ( F )
10 3 000 1 000 500 250
5 750 250 125 62,5
2,5 187,5 62,5 31,5 15,6
Los diámetros de billas que se emplean en Brinell están normalizadas (10; 5;

2,5; 2; 1 y 0,5 mm). La carga máxima (F) es de 3 000 kg, mientras que los
valores típicos empleados son 3 000, 1 500, 500 y 250 kg. La carga se aplica
durante un periodo de tiempo determinado que varía entre 10 y 15 segundos.
Si se quiere determinar la dureza Brinell en un metal, por ejemplo en una

aleación de aluminio que tiene un valor de Q = 5 y si se elige un indentador de
10 mm, entonces se debe emplear una carga de 500 kg (ver Tabla 2.5). Si la
muestra es delgada, se debe emplear una carga menor, como de 125 kg,
entonces el diámetro del indentador cambiará, pues Q es un valor constante;
luego se debe emplear un indentador de 5 mm. Por lo tanto, siempre que
cambie el valor de la carga, el diámetro del indentador cambiará de tal forma
que siempre se mantenga la relación Q, la cual dependerá del material a
ensayar.
Estudios llevados a cabo han demostrado que la dureza

Brinell y la resistencia a la tracción son aproximadamente
proporcionales, por ejemplo, en los aceros al carbono
hipoeutectoides (%C < 0,8). La relación entre dureza y
resistencia a la tracción aproximada es:
HB = 3 σmáx (kg/mm2)
La Tabla 2.6 muestra que en los aceros hipoeutectoides se

cumple aproximadamente la relación mencionada.
Relación entre
dureza Brinell Tabla 2.6. Propiedades mecánicas de aceros al carbono
y resistencia con recocido total
Acero σmáx
HB %ε
AISI (kg/mm2)
1020 40 111 37
1040 53 149 30
1060 64 179 23
29
El número de dureza Brinell, cuando se emplea un billa de

acero endurecido (S), está limitado a 450 unidades Brinell
aproximadamente, y se puede llegar a 650 HB cuando se
emplean billas de carburo de tungsteno (W).
250 HBS: indica una dureza de 250 Brinell, realizado en

condiciones estándar, es decir empleando una billa de acero
endurecido de 10 mm aplicando una carga de 3 000 kg
durante un tiempo de 10 s a 15 s.
Forma de
250 HBW: similar al anterior, solo que se empleó un
expresar la
indentador de carburo de tungsteno.
dureza Brinell
250 HBW 5 / 750 / 20: significa una dureza Brinell de
250, determinada con un indentador de carburo de
tungsteno de 5 mm, empleando una carga de 750 kg que ha
sido aplicada durante 20 segundos.
Dureza Rockwell (ASTM E 18)
La máquina Rockwell salió al mercado en 1924, llenando el vacío dejado por

Brinell, pues no se podía medir la dureza en materiales muy duros (por ejemplo
700 HB). El ensayo Rockwell se basa, como el Brinell, en la resistencia que
oponen los materiales a ser penetrados por un cuerpo más duro, pero se
diferencia en que en el ensayo Brinell se determina la dureza en función de la
superficie de la huella mientras que, en Rockwell esta se determina en función
de la profundidad a la que penetra el indentador. Además, con la máquina
Brinell, la carga se aplica una sola vez y en el ensayo Rockwell actúan dos
cargas diferentes. Primero se aplica una pequeña (precarga), de 10 kg, y luego
otra mayor.
Existen varias escalas que dependen del material ensayado, siendo las más
empleadas a nivel industrial las escalas B y C (ver Tabla 2.7):
Tabla 2.7. Escalas más empleadas en Rocwell y sus características

Pre-carga Carga mayor
Escala Indentador
(kg) (kg)
B Billa de acero de 1/16” 10 90
C Cono de diamante, ∠ 120° 10 140
Las cifras de dureza Rockwell son función de la diferencia entre la penetración

conseguida cuando actúa la carga pequeña y la profundidad de la huella
permanente que hicieron las dos cargas cuando actuaron a la vez, como se
aprecia en la Figura 2.23.
30
La profundidad de la penetración obtenida, “hF” o “h”, caracteriza la dureza

Rockwell, mientras mayor es la profundidad de la penetración, menor es la
dureza Rockwell. La dureza se lee en el dial de la máquina de dureza Rockwell.
Figura 2.23. Esquema del ensayado de dureza Rockwell en la escala “C”
Entre el número de dureza Rockwell y la profundidad, hF o h, existe la siguiente

dependencia:
h (mm) Rango de durezas total teórico: 0 – 100, rango real

HRC = 100 – de trabajo: 20 – 70 HRC
0,002
h (mm) Rango de durezas total teórico: 0 – 130, rango real
HRB = 130 –
0,002 de trabajo: 28 – 94 HRB
La escala C (HRC) se utiliza en metales duros (aceros templados, templados y

revenidos, etc.), emplea como indentador un cono de diamante con un ángulo
en la punta de 120º;para metales blandos y semiduros se emplea la escala B
(HRB), que utiliza una bola de acero endurecido de 1/16” de diámetro. En
ambos casos, el ensayo se lleva de forma parecida, empleándose la misma
precarga (10 kg) y utilizando luego cargas mayores. El tiempo de aplicación de
la carga total es de 10 a 15 segundos.
La Tabla 2.8 muestra la equivalencia que existe entre los diferentes tipos de
ensayo de dureza en los aceros al carbono y aleados. Se puede apreciar, en
las dos últimas columnas, que para un determinado valor de dureza es posible
obtener la resistencia a la tracción en kg/mm2.
Se puede obtener la dureza Brinell, en forma aproximada, multiplicando por 10,

el valor obtenido en un ensayo de dureza Rockwell realizado en la escala C
(HRC). Por ejemplo, un acero que presenta una dureza de 30 HRC,
aproximadamente, tendrá una dureza de 300 HB. Para aceros blandos (de bajo
carbono), con durezas menores a 250 HB, el valor de su dureza Brinell es
similar a su dureza Vickers, ensayo que se verá a continuación.
31
Tabla 2.8. Comparación entre durezas Rockwell, Vickers, Brinell y Shore
(*) Manual De Aceros Especiales. Aceros Boehler del Perú S. A.
32
Dureza Vickers (ASTM E 92)
El fundamento es parecido al de Brinell, se basa en la resistencia que oponen

los cuerpos a ser penetrados, la dureza se determina, de igual forma,
dividiendo la carga por el área de la superficie de la huella dejada por el
indentador. Se diferencia por emplear un indentador de diamante en forma de
pirámide cuadrangular, con un ángulo de 136º entre caras opuestas. El ángulo
fue elegido para que las cifras Vickers coincidan con las de Brinell. Esto ocurre
hasta 250 HB, pero a partir de esa cifra la dureza Vickers es siempre algo
superior a la Brinell.
Frecuentemente se emplean cargas variables entre 1 kg y 120 kg, siendo la

carga normal, generalmente empleada, 30 kg. Asimismo, se recomienda el uso
de cargas mayores a 5 kg, pues para valores menores la dureza puede ser
dependiente de la carga aplicada. Como resultado de la forma del indentador,
la impresión sobre la superficie de la muestra será un cuadrado (ver Figura
2.24). Las longitudes de las diagonales (d1 y d2) se miden por medio de un
microscopio. La dureza Vickers (HV) se puede calcular mediante tablas o por
medio de la siguiente fórmula:
F (kg) d +d
HV = 1,8544 2 2
, donde d = 1 2
d (mm ) 2
Figura 2.24. Esquema del ensayo de dureza Vickers
El número de dureza Vickers es independiente de la carga empleada, pues si

sobre un metal se realiza un ensayo de dureza Vickers empleando una carga
de 30 kg, se obtendrá el mismo valor de dureza si se cambia la carga,
empleando siempre el mismo indentador.
440 HV 30 = dureza Vickers de 440, determinada bajo

Forma de
una carga de 30 kg aplicada durante 10 a 15 segundos.
expresar la
dureza Vickers
440 HV 30 / 20 = dureza Vickers de 440, determinada
bajo una carga de 30 kg aplicada durante 20 segundos.
33
Ensayo de microdureza
Microdureza se refiere a determinar la dureza de zonas muy pequeñas como la

de los microconstituyentes de un acero (ferrita o cementita), por ello la huella
dejada por el indentador debe ser muy pequeña y debe ser medida con un
microscopio. Las cargas varían generalmente entre 1 g y 1000 g.
o Microdureza Vickers (ASTM E 384)
Esta prueba emplea un indentador similar al del método convencional.

Por lo tanto, mediante el ensayo Vickers, se puede determinar macro y
microdureza en materiales, sin embargo cada uno se mide con aparatos
diferentes. La microdureza se calcula empleando la misma fórmula.
o Microdureza Knoop
También se puede determinar la microdureza de un metal empleando el

ensayo de microdureza Knoop, que utiliza un indentador de diamante de
forma piramidal que presenta dos diagonales, una larga y otra corta, a
una razón aproximada de 7:1 (ver Figura 2.25). La longitud de la diagonal
más larga de la huella “d” se mide ópticamente, siendo el número de
dureza Knoop (HK) determinado mediante la siguiente fórmula:
F (kg)
HK = 14,229
d (mm 2 )
2
Figura 2.25. Esquema de ensayo de microdureza Knoop
2.2.2.4 Dureza elástica o dinámica
Un aparato bastante empleado hasta hace pocos años para medir la

dureza elástica fue el escleroscopio Shore. Su principio se basa en
dejar caer, desde una determinada altura, un pequeño martillo sobre el
material a ensayar; parte de la energía de caída será absorbida en
producir la huella, por lo que el martillo retrocederá, elevándose hasta
una altura menor que la inicial, de partida. Esta altura de rebote se
toma como medida de la dureza elástica o al rebote, tal que cuanto
mayor sea el rebote, mayor será el número y la pieza a prueba será
más dura. El valor de la dureza Shore se lee en el dial del aparato de
ensayo.
34
Precauciones generales para realizar los ensayos de dureza
1. La superficie a ensayar debe estar limpia de óxidos, grasas, pintura,

etcétera.
2. La superficie tiene que ser plana y perpendicular al eje de aplicación

de la carga.
3. La distancia del borde de la pieza al centro de la huella debe ser

mayor o igual a 2,5 d, como muestra la Figura 2.26.
4. La distancia entre los centros de dos huellas consecutivas deber ser

mayor o igual a 3,0 d.
5. El espesor del material debe ser el suficiente, de modo que no

aparezca alguna protuberancia sobre la superficie opuesta a la de la
impresión.
6. El espesor de la muestra que se recomienda es de, por lo menos,

diez veces la profundidad de la impresión.
Figura 2.26. Recomendaciones para la realización

del ensayo de dureza a la penetración
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35
2.2.3 Ensayo de impacto
2.2.3.1 Introducción
Se ha mencionado que las propiedades mecánicas de un material dependen de su

microestructura, además se debe tener en cuenta la temperatura, pues existen
materiales que a temperatura ambiente son dúctiles pero que bajo ciertas
circunstancias se comportan de manera frágil. Esto ocurrió durante la Segunda
Guerra Mundial con los barcos soldados “Liberty” y buques tanques cisterna “T-2”,
muchos de estos se rompieron completamente en dos partes. Ello ocurrió en los
meses de invierno cuando el mar estaba picado (embravecido), otras veces cuando
los barcos estaban anclados en los muelles. De esta forma, se originaba una fisura
de manera repentina que comenzaba a crecer rápidamente, al observar la superficie
de su fractura se apreciaba su fragilidad. El material que se empleaba en la
fabricación de estos barcos era un acero ordinario de bajo contenido de carbono del
tipo AISI 1020 (acero ordinario con 0,2 % de carbono en peso). Este acero es dúctil
(antes de romperse presentará una gran deformación como un aluminio o cobre),
pero bajo ciertas condiciones presentó un comportamiento frágil (se puede decir, a
modo de exageración, que se comportó como un vidrio).
Las bajas temperaturas son las causantes que muchos materiales

metálicos y poliméricos se vuelvan frágiles. El desastre del
Challenger tuvo su origen debido a las bajas temperaturas, las
que contribuyeron a la fragilidad del plástico que se usó en los
sellos en “O”, lo que ocasionó el accidente. De manera similar
ocurrió con el acero que estaba fabricado el Titanic, el cual
presentó un comportamiento frágil, en el momento del accidente,
debido a las bajas temperaturas.
Tres son los factores básicos que contribuyen a que un material

dúctil presente una tendencia al comportamiento frágil:
a) Bajas temperaturas
b) Estado triaxial de tensiones, presencia de esfuerzos en las
tres direcciones
Factores que c) Altas velocidades de carga (cargas de impacto)
contribuyen a la
fractura frágil No es necesario que estos tres factores estén actuando a la vez
para que se produzca la fractura frágil. Un estado triaxial de
tensiones y bajas temperaturas son las responsables de la
mayoría de las fracturas frágiles en operación. Sin embargo, los
efectos se intensifican a velocidades elevadas de carga.
36
Los ensayos de tracción y dureza que se realizan sobre los materiales determinan
las propiedades mecánicas a cargas estáticas. Pero en realidad, las piezas o partes
de las máquinas están muchas veces sometidas a cargas fluctuantes en el tiempo o
a cargas de impacto. Por tanto, para determinados materiales, será necesario
determinar su comportamiento a cargas de impacto. Son dos los tipos de ensayo de
impacto que comúnmente se emplean: Charpy (Figura 2.27 a) e Izod (Figura 2.27 b),
la diferencia entre ambos se encuentra en la forma en que se coloca la muestra.
Las probetas normalmente son de sección cuadrada y tienen una entalla. La carga
de impacto se obtiene mediante la caída de un peso sobre la muestra. La entalla es
la que producirá, una vez iniciada la rotura de la muestra por la carga de impacto,
que los esfuerzos se transmitan en las tres direcciones (crea un estado triaxial de
tensiones). Por último, se ha visto que la temperatura también es una variable
importante, es por ese motivo que este tipo de ensayo se realiza, generalmente, a
diferentes temperaturas.
2.2.3.2 Forma de realizar el ensayo
Este ensayo consiste en romper de un solo golpe una probeta, de dimensiones

normalizadas, con un martillo que se mueve en trayectoria pendular, como muestra
la Figura 2.28. Lo que se mide es la energía consumida en la rotura de la probeta
(Ea) en Joules, la que se calcula de la diferencia entre la energía inicial (h o ho) y la
final (h’ o hf). A mayor energía consumida en la rotura de un material, mayor
ductilidad presentará este (tendrá mayor tenacidad).
Figura 2.27. Esquema que muestra las formas de realizar los ensayos de impacto
37
(*) Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros. James F. Shackelford. Cuarta edición. Prentice Hall, Madrid 1998.
Figura 2.28. Esquema del ensayo de impacto Charpy
Como el ensayo se realiza para diferentes temperaturas, se obtiene un gráfico entre

la energía consumida en la rotura de la probeta y la temperatura de ensayo (Figura
2.29).
Figura 2.29. Curva obtenida en un ensayo de impacto
38
La superficie de la rotura de la muestra cambiará de dúctil a frágil (Figura 2.30).

Algunas muestras presentarán áreas dúctiles y frágiles, lo que dependerá de la
temperatura de ensayo, como muestra la Figura 2.31. Por ello también se puede
graficar el porcentaje de rotura frágil vs la temperatura de ensayo.
Figura 2.30. Superficies de fractura de tres muestras ensayadas a diferentes

temperaturas. Muestra a) fue ensayada a una temperatura mayor a la de transición,
presenta un comportamiento tenaz (dúctil). La muestra c) fue ensayada a una
temperatura por debajo de la de transición, presenta un comportamiento frágil. La
muestra b) fue ensayada a una temperatura intermedia.
2.2.3.3 Temperatura de transición
Algunos materiales presentan una temperatura de transición, como muestra la Figura

2.29. A temperaturas mayores, el material tendrá un comportamiento dúctil, es decir
la fractura se inicia difícilmente y se propaga con dificultad (presenta gran
deformación), absorbiendo apreciable cantidad de energía. Por debajo de la
temperatura de transición se producen fácilmente roturas frágiles (sin deformación),
absorbiendo poca energía.
Figura 2.31. Superficie de rotura de un acero al carbono
39
No todos los materiales presentan una temperatura de transición. Los metales CCCu
tienen temperatura de transición, pero la mayoría de los metales CCCa no la tienen,
como las aleaciones de cobre, aluminio y aceros inoxidables austeníticos, esto se
puede apreciar en la Figura 2.32. Estas aleaciones permanecen dúctiles aun a
temperaturas extremadamente bajas. Los metales CCCu pueden absorber altas
energías y estas decrecen gradual y lentamente conforme disminuye la temperatura.
Para estos materiales, la temperatura de transición es sensible tanto a la
composición química como a la microestructura de la aleación.
Figura 2.32. Curvas Ea vs T de dos aceros al carbono y de un inoxidable
En un acero ordinario, a mayor contenido de carbono aumenta su

temperatura de transición, como muestra la Figura 2.33. El
manganeso hace disminuir la temperatura de transición (Figura
2.34) y se suele agregar a los aceros para mejorar su tenacidad,
que ha disminuido por el carbono. Asimismo, el fósforo eleva
mucho la temperatura de transición. Se pueden producir
variaciones mayores de 50 °C por modificaciones de la
composición química o la microestructura de un acero ordinario,
también puede deberse a los cambios en el contenido de carbono
y manganeso. Asimismo el tamaño de grano afecta fuertemente a
la temperatura de transición, una disminución del mismo produce
descensos de dicha temperatura en los aceros de bajo carbono.
40
Figura 2.33. Efecto del contenido de carbono en los aceros ordinarios

sobre las curvas Ea vs Temperatura
Figura 2.34. Efecto del contenido de manganeso en los aceros

ordinarios sobre las curvas Ea vs T
41
2.2.3.4 Cálculo de la temperatura de transición
Existen varias formas de determinar la temperatura de transición de un material, una

de ellas es calcular el promedio (Em) entre la energía máxima (Emáx) y la energía
mínima (Emín) consumida en la rotura de la probeta, como se aprecia en la Figura
2.29.
Otra forma de calcular la temperatura de transición es determinando la temperatura

cuando la superficie de fractura de la muestra presenta 50 % de rotura frágil. Una
tercera manera es cuando la muestra absorbe 20 J en su rotura.
Durante el ensayo de impacto, los materiales que presentan altos valores de

resistencias a la tracción y ductilidad absorberán mayor cantidad de energía y serán
tenaces; mientras que en los materiales que presentan ductilidad nula, o casi nula, la
energía necesaria para su rotura será baja, como por ejemplo 5 J, es decir serán
frágiles. Una forma práctica de establecer si un material tendrá un comportamiento
tenaz o frágil, a temperatura ambiente, es mediante la evaluación del área total bajo
la curva σ - ε, obtenida en un ensayo de tracción, en donde a mayor área, mayor
tenacidad del material.
El ensayo de impacto se debe realizar sobre un rango de temperaturas, pues si se

realiza el ensayo solo a temperatura ambiente, los resultados pueden ser engañosos.
Esta situación la podemos apreciar en la Figura 2.35, donde el material A es más
tenaz que el B a temperatura ambiente; pero a bajas temperaturas, el material A es
más frágil que B. Por lo tanto, si se desea elegir un material, entre el A y el B, para
que trabaje a bajas temperaturas menores a 0 °C, se deberá elegir el material B,
pues es más tenaz.
Figura 2.35. Curvas de impacto de dos materiales A y B
Por lo tanto, se espera que un material trabaje siempre a temperaturas mayores que
su temperatura de transición.
42
PROBLEMAS RESUELTOS
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43
2.2.4 Ensayo de flexión
En los materiales dúctiles, la curva esfuerzo-deformación, que se obtiene en un

ensayo de tracción, alcanza un valor de resistencia máxima, valor que indica la
resistencia a la tracción del material en ensayo. La rotura de la muestra ocurre a un
esfuerzo menor, en la zona de estricción, debido a que se ha reducido el área
transversal. En los materiales frágiles, la rotura se presenta cuando el material está
soportando el máximo esfuerzo; es decir, su resistencia a la tracción y la resistencia a
la rotura son iguales. Del mismo modo, en este tipo de materiales, incluidos muchos
cerámicos, la resistencia a la fluencia y a la tracción y el esfuerzo de rotura son
iguales.
Sin embargo, es importante destacar que en muchos materiales frágiles no se puede

realizar con facilidad el ensayo de tracción, debido a que presentan imperfecciones
en su superficie. En muchos casos, a la hora de colocar la probeta frágil en las
mordazas de la máquina de ensayo de tracción, se produce la rotura de la muestra.
Esos materiales se pueden someter al ensayo de flexión, como se esquematiza en la
Figura 2.36, así se puede realizar en una barra de sección cuadrada, rectangular o
cilíndrica, la cual se encontrará apoyada en ambos extremos y, por el lado opuesto,
se le aplicará una carga (F) que aumentará. Por lo general, la fuerza se aplica
progresivamente sin que la muestra llegue a deformarse plásticamente. De esta
manera se puede obtener, por ejemplo, el módulo de rigidez “E” de un material frágil,
como un hierro fundido, como se aprecia en la Figura 2.36.
f
L
Figura 2.36. Esquema del ensayo de flexión
F L3
f=
48 E I
Donde:
f = flecha en el centro (se mide en un ensayo de flexión)
F = fuerza aplicada
L = longitud de la barra de sección circular, rectangular, etcétera.
I = inercia de la sección transversal
E = módulo de rigidez del material en ensayo
44
Este ensayo también se puede realizar en una configuración llamada ensayo de

flexión en cuatro puntos, como se visualiza en la Figura 2.37. En este caso, el
módulo de rigidez se puede calcular de acuerdo con la siguiente ecuación:
F F
a f a
f=
Fa
24 E I
(3 L2 − 4 a )
Figura 2.37. Ensayo de flexión en cuatro puntos
En la realización de estos ensayos se asume que el material presenta durante el

ensayo una respuesta lineal esfuerzo-deformación unitaria. Es recomendable
realizar el ensayo de flexión con cuatro puntos en materiales que presenten
imperfecciones, debido a que las muestras tienden a romperse en un lugar al azar.
Las grietas e imperfecciones tienden a permanecer cerradas

durante la compresión, por ello los materiales frágiles, como el
concreto, se diseñan normalmente de manera que solo actúen
esfuerzos de compresión. Muchos materiales frágiles fallan
cuando estos esfuerzos son mayores que los de tensión. Esta es
la causa de que sea posible sostener un camión sobre cuatro
tazas de café de cerámica. Sin embargo, los cerámicos tienen
una tenacidad mecánica muy limitada; por eso, cuando se deja
caer la taza de café, puede romperse con facilidad.
45
2.2.5 Ensayo de fatiga
La falla por fatiga se produce cuando un elemento de máquina,

que está sometido a esfuerzos cíclicos o repetitivos en el tiempo,
se rompe debido a esfuerzos mucho menores que aquellos que
puede soportar bajo la aplicación de un único esfuerzo estático.
Por lo general, es común que la falla de un elemento de máquina
se produzca por fatiga, ello ocurre en piezas móviles como ejes
de transmisión de movimiento, bielas y engranajes. Una
estimación efectuada establece que cerca del 80% de la falla de
un elemento mecánico se debe a un fenómeno de fatiga.
Este mecanismo de falla se presenta no solo en los metales, sino también en los
polímeros y los cerámicos. De las tres clases de materiales mencionados, los
cerámicos son los menos susceptibles a presentar fracturas por fatiga, este se puede
ilustrar con un experimento muy sencillo. Si se coge un alambre de cobre y se le
dobla continuamente en una dirección y otra, el metal estará sufriendo deformación
plástica en las zonas de doblez y en un inicio no se fracturará. Si el proceso se repite
varias veces, el alambre se romperá. Así, bajo la acción de una carga cíclica, el
alambre de cobre se rompe con una carga mucho menor a la del esfuerzo de
tracción. Si bien la carga inicial hace que el cobre se endurezca debido a la
deformación, la aplicación repetida de ella causa un daño interno por fatiga. Lo que
ocurre en el interior del metal durante el proceso es que la deformación plástica hace
que las dislocaciones se muevan, asimismo es la responsable de que se generen
nuevas dislocaciones y que estas, durante su movimiento, se cruzan entre sí,
estorbándose. Dichas intersecciones hacen disminuir la movilidad de las
dislocaciones, y para que la deformación continúe se requiere la generación de
nuevas dislocaciones. El proceso continuará con un aumento de la densidad de las
dislocaciones hasta que finalmente se forman microgrietas, que crecen hasta un
tamaño suficientemente grande como para que se produzca la falla.
2.2.5.2 Definiciones relacionadas con la fractura por fatiga
En la Figura 2.38 se muestra un ciclo típico de carga de fatiga, que se caracteriza por
una variación del esfuerzo en función del tiempo, donde Smáx y Smín representan los
valores de esfuerzo máximo y mínimo. El intervalo de esfuerzos, ΔS, es igual a Smáx -
Smín y la amplitud del esfuerzo, Sa, es igual a ΔS/2. Asimismo, un ciclo de fatiga se
define por máximos (o mínimos) sucesivos en la carga o el esfuerzo. La cantidad de
ciclos de fatiga hasta que ocurra la falla se representa por Nf, mientras que aquellos
que ocurren por segundo se llaman “frecuencia cíclica”. El promedio de los niveles de
esfuerzo máximo y mínimo se llama “esfuerzo promedio”, Sprom.
46
Si se tiene una probeta de ensayo de acero con una superficie bien pulida, y se le
somete a esfuerzos de fatiga donde solo varía la amplitud y se mantiene constantes
las demás variables de carga, se apreciará que la cantidad de ciclos de fatiga a la
que falla la probeta, Nf, se correlaciona en forma única con la amplitud del esfuerzo,
Sa. Si se repite el mismo conjunto de experimentos, pero con distinto esfuerzo
promedio o relación de esfuerzos, cambia la relación entre Nf y Sa, como muestra la
Figura 2.39. Las curvas que se muestran en esta Figura se llaman curvas S-N, que
son esfuerzos en función de la cantidad de ciclos.
Algunos materiales, como los aceros al carbono y algunos polímeros,

independientemente de la cantidad de ciclos, presentan una amplitud límite de
esfuerzos, Sa = ΔS/2, llamada “límite de fatiga”, Se, por debajo de la cual no ocurrirá
la falla por fatiga. El límite de fatiga es una función del esfuerzo medio aplicado y
disminuye al aumentar ese promedio (Figura 2.39), esta es una propiedad importante
que se debe tener en cuenta, durante el diseño, para verificar los materiales que
soportarán cargas cíclicas, con el fin de que presenten una vida larga, como las
ruedas y los ejes de los trenes, y las partes con movimiento alternativo, como las
bielas de pistón.
CIENCIA Y DISEÑO DE MATERIALES PARA INGENIERÍA. Schaffer. Saxena. Antolovich. Sanders. Warner.
Compañía editorial Continental. Primera edición en español. México, 2004.
Figura 2.38. Ciclo característico de carga de fatiga
47
Figura 2.39. Curva S-N (ciclos de fatiga para que se produzca la falla)
Algunos metales como aluminio, cobre y otros metales con estructura FCC no
muestran un límite de fatiga bien definido. La curva S-N continúa pendiente abajo,
como se aprecia en la Figura 2.40. Para esos materiales se define un límite de fatiga
funcional, como la amplitud de esfuerzos correspondientes a 107 ciclos hasta que se
produzca la falla. La frecuencia de carga es importante para determinar el
comportamiento de fatiga solo cuando son importantes los efectos que dependen del
tiempo.
Figura 2.40. Definición del límite de fatiga funcional
48
Si la amplitud de la carga cíclica, Sa, es mayor que la

resistencia a la fluencia del material, se presentará
deformación plástica en la probeta durante cada ciclo. Bajo
esas condiciones se observa que Nf comienza a disminuir
cada vez más al aumentar la amplitud de esfuerzos. En
varios materiales se presenta esta transición más o menos a
los 104 ciclos de falla. Para vidas menores a 104 ciclos, el
proceso se llama “fatiga de bajos ciclos”, mientras que
cuando las vidas son mayores a 104 ciclos se trata de “fatiga
de altos ciclos”. Como el mecanismo microscópico de la
fatiga es distinto en los dos regímenes, es importante que los
datos de ensayo que se obtengan en un régimen no se
extrapolen al otro.
2.2.5.3 Ensayo de fatiga
Se emplean diversos ensayos para determinar el límite de fatiga de un material. El

ensayo de fatiga más empleado para determinar el límite de fatiga es el de flexión
rotativa, en el cual la probeta se somete a tensiones alternas de tracción y
compresión de la misma magnitud durante la rotación de la probeta. En la Figura 2.41
se muestra un dispositivo sencillo para realizar estos ensayos, durante este, la
superficie inferior de la probeta está sometida a esfuerzos de tracción, mientras que
la superficie superior está en compresión.
CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Smith, William F. 3a Edición. Editorial Mc. Graw-Hill. 2004.
Figura 2.41. Esquema del ensayo de fatiga
Los datos obtenidos del ensayo se representan gráficamente en forma de curvas S-

N, en las cuales se representa el esfuerzo que causa la falla frente al número de
ciclos Nf. La Figura 2.42 presenta curvas típicas S-N para aceros de medio carbono y
aleaciones de aluminio de alta resistencia. Para las aleaciones de aluminio, como se
indicó anteriormente, el número de ciclos que origina la rotura aumenta a medida que
el esfuerzo disminuye, mientras que en los aceros al carbono presenta un
comportamiento similar hasta que la curva S-N se “estabiliza” (línea horizontal en la
49
Figura 2.42) a partir de un valor de esfuerzo determinado, el cual se le denomina

“límite de fatiga” o “resistencia a la fatiga” y se alcanza para valores de N entre 106 y
1010 ciclos.
Muchas aleaciones ferrosas presentan un límite de fatiga que

es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tracción.
Las aleaciones no ferrosas, como las aleaciones de aluminio,
no presentan un límite de fatiga y su resistencia a la fatiga es
del orden de una tercera parte de su resistencia a la tracción.
Si bien las pruebas para obtener datos del límite de fatiga son poco costosas, no
siempre es fácil controlar el esfuerzo promedio y otros parámetros de ensayo.
Además el volumen del material en esfuerzo máximo es pequeño y puede no ser
representativo de la microestructura que se ensaya. En este contexto, desde finales
de la década de 1960, ha progresado la tecnología de ensayos de fatiga. Los
avances han permitido tener una caracterización más exacta del comportamiento a la
fatiga de los materiales. Asimismo, se pueden realizar ensayos bajo condiciones de
servicio más reales, como, a temperaturas elevadas o bajo ambientes corrosivos.
a
CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES. Smith, William F. 3 Edición. Editorial Mc. Graw-Hill. 2004.
Figura 2.42. Curvas S-N de un acero y un aluminio
50
Correlación entre la resistencia a la fatiga y otras propiedades
Es importante establecer correlaciones entre el comportamiento a la

fatiga y otras propiedades mecánicas que se midan con más facilidad,
como la resistencia a la fluencia y a la tracción o de dureza. Para
realizar la caracterización de las propiedades a la fatiga se requiere de
muchas probetas y los ensayos de fatiga son más complicados que los
de tracción o de dureza, debido a que se necesitan probetas más
elaboradas y preparadas con más cuidado, el equipo es más
especializado y costoso, y se requiere mucho tiempo, que va desde
varias horas hasta semanas. Como regla aproximada, se observa la
siguiente correlación entre la resistencia a la tracción (σmáx) y el límite de
fatiga (Se):
0,25 < Se/ σmáx < 0,5
51
2.2.6 Ensayo de creep
En general, la resistencia mecánica de los materiales

disminuye con el aumento de la temperatura, pues la movilidad
de los átomos aumenta con ella. Un material sometido a
esfuerzos, relativamente, a alta temperatura, empezará a
alargarse, y dependiendo del valor del esfuerzo, continuará
alargándose a mayor o menor velocidad; terminará fallando,
aún cuando el esfuerzo aplicado sea menor que el límite de
fluencia del material a esa temperatura. Este tipo de
deformación continua que ocurre en el tiempo bajo un esfuerzo
constante y a altas temperatura se denomina creep, fluencia
lenta o termofluencia. Una gran cantidad de fallas que ocurren
en elementos que están trabajando a altas temperaturas se
puede atribuir al creep, es decir el material “fluye” lentamente.
Los fenómenos de difusión, deslizamiento, movimiento de las
dislocaciones o el deslizamiento entre límites de grano pueden
contribuir al creep en materiales metálicos. Los materiales
poliméricos también muestran fenómenos de creep.
Generalmente las fracturas dúctiles debido a creep incluyen un

cuello y la presencia de muchas grietas que no tuvieron la
oportunidad de producir la fractura final. Además los granos
cerca de la superficie de fractura tienden a ser alargados. La
falla por rotura dúctil se produce en general cuando la
velocidad de deformación es alta, la temperatura de exposición
es relativamente baja y tienen tiempos de rotura cortos. La
rotura frágil, por otro lado, muestra generalmente un pequeño
cuello y con frecuencia ocurre a más bajas velocidades de
deformación y altas temperaturas. Cerca de la superficie
aparecen granos equiaxiales.
2.2.6.2 Ensayo de creep o fluencia lenta
Para determinar el comportamiento de un material frente al creep, se aplica una

carga constante a una probeta que se encuentra sometida a una determinada
temperatura, como muestra la Figura 2.43. Durante el ensayo se mide la deformación
en función del tiempo. Es común mantener la carga constante a lo largo de todo el
ensayo, por lo que al alargarse, la probeta disminuye su sección transversal y el
esfuerzo axial aumenta continuamente. La relación entre la carga y el área inicial de
la probeta es la que se registra usualmente como valor del esfuerzo.
52
La curva que se obtiene del ensayo de creep será similar a la mostrada en la Figura
2.44. Al inicio del ensayo y cuando se aplica la carga, la probeta se estriará en forma
elástica una pequeña cantidad εo, cuyo valor dependerá de la carga aplicada y del
módulo de rigidez del material a esa temperatura. La primera etapa, llamada fluencia
primaria, corresponde a una región de velocidad de fluencia decreciente. La segunda
etapa, conocida como fluencia secundaria, es un periodo donde la velocidad de
fluencia es casi constante, como resultado del equilibrio entre los procesos en
competencia de endurecimiento por deformación y recuperación. Por esta razón, a la
fluencia secundaria se le denomina fluencia estacionaria o de estado estacionario.
Por último, cuando se presenta un gran alargamiento, comienzan a aparecer defectos
grandes dentro del material y la velocidad de la deformación aumenta. Esta es la
llamada tercera etapa y en ella la deformación crece en forma exponencial respecto
del tiempo. La tercera etapa se presenta principalmente en los ensayos a carga
constante, para esfuerzos elevados a temperaturas elevadas.
Figura 2.43. Curva típica de un material sometido a creep
53
METALURGIA MECÁNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.
Figura 2.44. Curva típica de un material sometido a creep
La Figura 2.45 muestra el efecto de la variación del esfuerzo aplicado sobre las
curvas obtenidas a temperatura constante. Se observa que una curva de creep con
tres etapas bien definidas solo se obtendrá bajo ciertas condiciones de esfuerzo y
temperatura, del mismo se puede tener curvas similares si los ensayos se realizan a
una misma carga y diferentes temperaturas. Cuanta más alta es la temperatura,
mayor es la velocidad de fluencia. El parámetro más importante que se determina de
las curvas, y que es muy empleado en diseño, es la velocidad mínima de fluencia en
diferentes condiciones de tensión y temperatura.
METALURGIA MECÁNICA. George Dieter. Ediciones Aguilar. Madrid, 1967.
Figura 2.45. Efecto del esfuerzo en las curvas de creep a temperatura constante
54

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Fundamentos de análisis de falla en

Densidad, ρ Resistencia mecánica, σ

Módulo de elasticidad, E Ductilidad, ε

Conductividad térmica Tenacidad a la fractura, KIC

Coeficiente de expansión térmica lineal, α Fatiga y propiedades cíclicas

Temperatura de fusión, TF Termofluencia (creep)

Temperatura de transición vítrea, Tg,

Corrosión y degradación Dureza

Los ensayos de materiales se comenzaron a ejecutar relativamente hace poco tiempo,

2.1.1 Ensayo de materiales

Es un conjunto de procedimientos normalizados que se realizan

A los ensayos de materiales se les suele clasificar en cuatro grandes grupos:

El siguiente diagrama ilustra la clasificación de los ensayos de materiales.

Se efectúa con el fin de conocer la composición y la estructura interna de los

Determinan qué elementos constituyen un material así como su cantidad,

Se emplea para determinar las características del arreglo atómico que

Se realiza a simple vista o empleando pequeños aumentos menores a 100 (<

Estudia la microestructura de un material a altos aumentos mayores a 100 (>

Normalmente se suele utilizar el microscopio óptico, con el que se llega hasta

Determinan propiedades mecánicas de los materiales, mediante el estudio de su

Cuando la carga se aplica durante un periodo de tiempo relativamente largo

Se realiza para determinar principalmente la resistencia mecánica

La dureza es la resistencia que oponen los materiales al ser penetrados

Se le emplea para estudiar el comportamiento de un material cuando va

periodo de tiempo relativamente largo. Las muestras son sometidas a

Se realiza en una barra (sección cuadrada, rectangular o cilíndrica) que

Figura 2.1. Esquema del ensayo de flexión

Resistencia a la tracción o resistencia máxima (σmáx)

Hierro fundido (fundiciones)

Cuando la velocidad de aplicación de la carga se realiza con elevada velocidad.

Estudio del comportamiento mecánico de los materiales sometidos a

Características de este tipo de ensayo:

A veces es necesario complementar los ensayos de tracción con los

Ensayos No Destructivos (END)

Permiten detectar y, en la mayoría de los casos, localizar discontinuidades como

Detecta y localiza discontinuidades superficiales y en algunos casos

Es el primer ensayo no destructivo que se debe realizar. Se emplea

Es un ensayo de rápidos resultados que se realiza sobre piezas. Un

en materiales no magnéticos como aluminio, magnesio, aceros

El ensayo de líquidos penetrantes se realiza de la

c) Aplicación del d) Inspección

Este es un método para detectar la presencia de discontinuidades

La Figura 2.3 muestra un eje al cual se le ha magnetizado

Figura 2.3. Fundamento del END por partículas magnéticas.

Dentro de los métodos de ensayo se encuentran los rayos X y gamma.

Figura 2.4. Falta de penetración en una soldadura a) Placa

Es una técnica de gran aceptación en la industria dentro del grupo de

Los ultrasonidos sufren fenómenos de reflexión, refracción y difusión

a: profundidad a la que se encuentra la discontinuidad (1)

Figura 2.4-A. Esquema de un ensayo mediante ultrasonido

La inspección por ultrasonidos se utiliza para detectar y localizar

Se basa en los principios de la inducción electromagnética y se emplea

Estudian el comportamiento de los materiales cuando son requeridos para un

2.1.1.2 Aplicaciones y usos de los ensayos

Determinando las propiedades y características de los

Se realiza antes, durante y después del proceso de fabricación.

c) Para evitar fallas en funcionamiento

Generalmente mediante el empleo programado de END.

d) Determinar causas de fallas en servicio

Limite proporcional (σP)

Limite elástico (σE)

Límite de fluencia o esfuerzo de fluencia (σF)

Resistencia a la tracción (σmáx o σB)